CAD pe Internet Studiu pentru comisia curiculara a UPB (C) Daniel Ioan, LMN, 15. 03.2001 1.

Ce este CAD-ul Desenarea asistata de calculator, in engleza "Computer Aided Drawing", prescurtat CAD este impresionant de bine prezenta pe World Wide Web (Internet WWW). Folosind motorul de cautare Google apelat de Netscape, cuva ntul "CAD" a fost gasit in aproape 3 milioane de pagini web din intreaga lume (d in care 5270 in Romania). Mai mult, acestui cuvant i-a fost dedicata o intreaga categorie de nivel doi, sub domeniul "Computers", dar si alte trei categorii de nivel patru, sub domeniile afaceri/industrii/inginerie si stiinte/tehnologii/sof tware. Aceste informatii evidentiaza caracterul polisemantic al termenului CAD. De altfel, el reprezinta si prescurtarea de la "Computer Aided Design", adica pr oiectrea asistata de calculator. In literatura anglo-saxona acesata aparenta con fuzie este exploatata, pentru a evidentia permanent legatura indisolubila care e xista in inginerie intre proiectare si desenare. Aceasta este explicatia pentru care CAD -ul este un termen intraductibil in limba romana, pe care specialistii il folosesc ca atare. Cand este nevoie sa se evidentieze cele doua componente al e sale, cea de proiectare si cea de desenare se foloseste uneori acronimul CADD - "Computer Aided Design and Drawing". CAD-ul a devenit o adevarata industrie cu cifra de afaceri de mai multe miliarde de dolari, de care sunt legate mari firm e producatoare de software, distributori, grupuri de cercetare-dezvoltare, organ izatii de standardizare, centre de instruire si invatamant, editori de carti si reviste, producatori de bunuri si servicii, industrii si servicii speciale. 2. I ntegrarea componentelor CAE - CAD - CAM Conceptul CAD trebuie inteles in context ul mai larg al ciclului de viata al unui produs sau serviciu: cercetarea, inovar ea si conceptia, etape care informatizate au generat domeniul "Computed Aided En gineering" - CAE si care se refera nu numai la simularea asistata de calculator a sistemelor continui sau discrete (caracterizate de sisteme de ecuatii diferent iale ordinare su cu diferente finite) ci si la modelarea corpurilor si campurilo r (prin tehnici de tip "Finite Element Method"/"Finite Element Analysis" - FEM / FEA sau altele similare (FDTD, BEM, FIT, etc) utilizate in rezolvarea ecuatiilor cu derivate partiale, intalnite in mecanica, rezistenta, mecanica fluidelor, te rmotehnica sau alte domenii ingineresti); proiectarea si dezvoltarea de produse si tehnologii, bazata in principal pe CAD; realizarea de prototipuri si produse de serie, care prin informatizare au generat domeniul "Computer Aided Manufactur ing" - CAM; In urma unui intens efort de standardizare ("drawing exchange and in teroperability"), atat sistemele complexe cat si partile lor, componente relativ simple tind sa fie descrise intr-un limbaj informatic unic, indiferent de etapa de viata a obiectului respectiv, ceea ce determina tendinta ca cele trei aborda ri CAE/CAD/CAM sa se integreze in una unica numita "Computer Integrated Manufact uring" - CIM.Trebie mentionat ca in acest context trebuie integrate si preocupar ile moderne de grafica pe calculator ("Computer graphics, 3D Computer vision, Ge ometric modeling, Solid modeling, Virtual reality", etc. ) 3. Categoriile de pac hete de software CAD Proiecterea si desenarea asistate de calculator, in sensul cel mai larg (CAD-ul), se realizeaza cu programe de calculator care se pot clasi fica in urmatoarele categorii de aplicatii informatice: aplicatii pentru modelar e geometrica si desenare asistate de calculator (dintre care mentionam AutoCAD, Turbocad, KeyCAD, Design CAD, Solid Works, etc.); aplicatii pentru rezolvarea un or probleme generale de calcul matematic, utile mai ales in ingineria asistata C AE (dintre care mentionam Matlab, Mathematica, MathCAD, Maple, etc.) sau simular ea unor sisteme particulare descrise de ecuatii diferentiale ordinare (cum sunt Spice - pentru analiza circuitelor electronice, EMTP - pentru analiza retelelor electroenergetice); aplicatii destinate modelarii numerice, cu element finit sau cu functii similare dedicate rezolvarii ecuatiilor cu derivate partiale, utiliz ate in proiectarea integrata (cele mai raspandite sunt cele de calcul structural ca ANSYS, COSMOS, NASTRAN, dar se utilizaeza si altele specializate in modelare a curgerii, incalzirii, campului electromagnetic, difuziei purtatorilor de sarci na , iar de curand cele pentru probleme cuplate - "multyphisics"); aplicatii ori entate spre un domeniu particular ( PipeCAD - proiectarea instalatiilor; AeroCAD proiectarea constructiilor aeronautice; ArhiCAD - proiectare arhitectonica; GIS CAD - realizarea hartilor sau a altor documente bazate pe "Geograpfic Integrate d System" - GIS; Cadence, Mentor, Microcad, Orcad- pentru proiectare electronica

, cu diferite nivele de integrare (PCB sau IC), care alcatuiesc un subdomeniu di stinct numit "Electronic Design Automation" - EDA; ChemCAD - pentru proiectarea moleculelor si multe altele); sisteme integrate de aplicatii, cu un grad de inte grare a componentelor CAE/CAD/CAM mai mare sau mai mic (dintre care mentionam IDEAS, CATIA, EUCLID, ProEngineer si SAAP). Pentru a intelege amploarea industrie i CAD/CAM trebuie mentionat ca numai in SUA piata produselor software si servici i asociate, cu aplicatii doar in mecanica a depasit numai in SUA 5 miliarde si j umatate de dolari in anul 2000. 1

CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP, CAM, CAP, CAQ, CAS Informatii despre sisteme de productie - CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS Noul model de productie este unul suprasimbolic si difera in mod dramatic de cel materialist, de masa. Asa cum timpul este unul dintre cele mai importante resur se economice, chiar daca nu se arata nicaieri in inventarele vreunei companii, e l ramane, efectiv, o resursa ascunsa. Noile cunostinte grabesc lucrurile, ne con duc spre o economie de timp-real, instantanee si substituie consumul de timp. La ora actuala, pe plan mondial, concurenta impune realizarea de produse noi in ti mp foarte scurt, micsorand timpul dintre cererea produsului si livrarea lui pe p iata. Evolutia dinamica a societatii romanesti a determinat schimbari majore si in obiectivele economiei. Economia de piata, cu rigorile si exigentele ei, face necesara acum, mai mult ca oricand, trecerea de la cantitate la calitate, iar ac centul trebuie pus pe abordarea domeniilor de varf ale stiintei, pe tehnologia a vansata si pe metodele manageriale eficiente. Metodele si mijloacele de producti e ale industriei mecanice sunt bulversate de prezenta calculatoarelor, robotilor , automatelor programabile, comenzilor numerice etc. Dupa aparitia masinilor-une lte cu comanda numerica, evolutiile au fost in principal marcate de dezvoltarea intr-un ritm accelerat a tehnicii de calcul, centrelor de prelucrare, tehnologii lor de grup, sistemelor DNC, senzorilor, tehnicilor de modelare geometrica si pr ocesare grafica a datelor, simularii, sistemelor CAD/CAM, sistemelor si tehnicil or de diagnosticare, limbajelor de programare de inalt nivel, inteligentei artif iciale. Fabricatia integrata cu calculatorul este o versiune automatizata a proc esului general de fabricatie, in care fiecare functie este inlocuita printr-un s et de tehnologii automatizate. In plus, mecanismele traditionale de integrare a comunicarii orale si scrise sunt inlocuite prin tehnologie numerica. Prin CIM, c ele trei functii principale - conceptia produsului si a procesului de fabricatie , planificarea si urmarirea productiei, fabricatia propriu-zisa - sunt inlocuite prin sase zone functionale: conceptia asistata de calculator, tehnologia de gru p, sistemele de planificare si urmarire a fabricatiei, manipularea automata a ma terialelor, fabricatia asistata de calculator si robotica. La conceperea si impl ementarea unui sistem integrat de productie, principalele demersuri sunt: cel de integrare a echipamentelor si cel de integrare a datelor. Cerintele actuale ale productiei Organizarea unei intreprinderi depinde in mod esential de importanta sa si de tipurile de produse fabricate. Se poate considera ca resursele unei in treprinderi sunt organizate dupa o structura determinata de functiile sale. Cele cinci functii principale ale intreprinderii sunt: functia marketing, al carui rol este de a percepe nevoile pietii; functia produc tie, care regrupeaza conceptia si realizarea cererilor clientelei in conditiile impuse de obiectivele intreprinderii; functia distributie, care asigura difuzare a produsului finit; functia financiara, care priveste optimizarea resurselor fin anciare ale intreprinderii; functia personal, care priveste gestiunea personalul ui necesar la bunul mers al intreprinderii. 2

Aceste functii pot fi repartizate in servicii independente pentru marile intrepr inderi, regrupate in cateva servicii pentru intreprinderile mijlocii sau central izate in acelasi serviciu pentru intreprinderile mici.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP, CAM, CAP, CAQ, CAS) Functia productie poate fi considerata principala functie a unei intreprinderi, ea constand in a produce, la timpul dorit, in cantitatile ce rute de catre clienti, la cost si calitate determinate, realizand optimizarea re surselor intreprinderii in asa fel incat sa se asigure perenitatea, dezvoltarea si competitivitatea sa.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In ciclul d e viata al unui produs, etapele de conceptie si industrializare au o mare respon sabilitate, influentand costurile, calitatea si termenele de realizare.(CIM, PPC , CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Pe parcursul creatiei unui produs, cea mai mare parte din intreprinderile manufacturiere aplica un demers liniar. Acest dem ers a fost impus de modul de organizare al intreprinderii si de fluxul de inform atii intre diferitele servicii. In vederea parcurgerii etapelor ciclului de viat a al produsului urmeaza sa intervina in mod succesiv un numar mare de persoane: specialistii in marketing, care definesc caietul de sarcini al produsului; ingin erul de conceptie, care va crea o solutie tehnica; desenatorul, care o va reprez enta; designerul, care va ajusta formele in mod estetic; inginerul de calcul, ca re va dimensiona elementele care trebuie sa garanteze un anumit comportament in functionare sau o anumita durata de viata a produsului; inginerul de metode, car e va alege procedeele de obtinere a pieselor si va studia procesele de fabricati e; muncitorii din atelier, care urmeaza sa realizeze produsul; echipa de incerca ri, care va accepta sau va respinge produsul, dupa verificarea conformitatii cu caietul de sarcini; agentul de vanzare, care va comercializa produsul; echipa de mentenanta, care va urmari produsul pe parcursul utilizarii sale. Aceasta viziune traditionala, mostenire a taylorismului, este calificata, in gen eral, ca secventiala, tinand cont de anclansarea cronologica a activitatilor. Ea are meritul de a defini o ordine necesara in parcurgerea ciclului de viata al u nui produs, a proceselor sale, precum si stabilirea clara a responsabilitatilor. Dar, diviziunea muncii intre diferite servicii, cat si in interiorul acestora d etermina o specializare ingusta a personalului si regruparea dupa criteriul sarc inilor de indeplinit.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Pentru o intr eprindere dornica sa pastreze sau sa castige segmente de piata, o solutie posibi la o constituie 'spargerea' demersului liniar si secvential, de la conceptie pan a la productie, incercand realizarea unei suprapuneri partiale sau paralelizare a unor activitati ale ciclului de viata, ceea ce aduce un castig de timp si redu ce termenele de lansare si de punere in distributie ale produsului.(CIM, PPC, CA D, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Acest mod de organizare bazat pe ingineria simu ltana (concurenta) contribuie in mod decisiv la cresterea reactivitatii intrepri nderii. 3

Productia de bunuri materiale a cunoscut in timp o continua evolutie. Cresterea productivitatii muncii a determinat trecerea de la o industrie de tip artizanal, in care rolul hotarator il detine munca manuala, la una de tip manufacturier, c aracterizata atat de munca manuala cat si de o subdiviziune a muncii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In productia de serie mica si mijlocie, imbun atatirea tehnologiilor si cresterea performantelor masinilorunelte nu pot, singu re, conduce la cresterea eficientei functionarii sistemului industrial. Rezerve mari de rationalizare se afla in domeniul automatizarii si conducerii, acestea a vind rolul sa asigure sincronizarea multitudinii de activitati diferite, specifi ce acestui tip de productie.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Creste rea flexibilitatii fabricatiei implica combinatii noi de informatii legate de va lorificarea resurselor, care sa puna in evidenta analogiile din structura sarcin ii de productie cat si din structura capacitatii de productie. Flexibilitatea es te calitatea unui sistem tehnologic de a se adapta la sarcini de productie difer ite, atat din punctul de vedere al formei si dimensiunilor produsului, cat si di n punctul de vedere al operatiilor tehnologice care trebuie efectuate pentru pro ducerea lui. Una din premisele fundamentale ale aplicarii in conditii optime a t ehnologiilor flexibile este tocmai capacitatea de a face sa devina transparente spectre largi de produse si de activitati asemanatoare, ceea ce creaza posibilit atea de a trece la normalizarea, standardizarea si organizarea optimala a fabric atiei. Aplicarea in practica a fabricatiei flexibile a intampinat destule greuta ti, piedici, din acestea rezultand concluzia ca notiunea de flexibilitate nu ins eamna numai optimizarea sistemului tehnologic sub aspectul economiei de resurse materiale si umane, ci o evaluare legata de dinamismul sistemului, de capacitate a lui de a se adapta atunci cand intervin factori noi.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP, CAM, CAP, CAQ, CAS) Factorii externi ce pot interveni in modificarea unui sistem de fabricatie, necesitand adaptarea lui la conditiile nou create ar putea fi: cerintele pietii; modificarea sarcinii de productie (a reperelor puse in fabrica tie, a cantitatii si calitatii lor); uzura fizica si morala a masinilor-unelte a flate in dotare; uzura morala a procedeelor tehnologice de fabricatie. Stadiul si tendintele de dezvoltare a sistemelor de productie. Sistemul integrat de productie - CIM O solutie prin care se poate ameliora competitivitatea const a in a face intreprinderea sa evolueze spre conceptul de sistem integrat de prod uctie (CIM). Acest mod de organizare industriala s-a dezvoltat in Japonia cu sco pul de a creste reactivitatea intreprinderii si flexibilitatea fabricatiei. Deme rsul poate fi definit ca un proces de simplificare, urmat de unificarea intrepri nderii prin automatizare si integrare. Simplificarea consta in suprimarea oricar ei activitati inutile sau redondante, care nu adauga valoare produsului. Este vo rba de a reconsidera fluxurile in intreprindere, in scopul de a simplifica metod a de gestiune a productiei si a reduce termenele de fabricatie, timpii de schimb are a echipamentelor, marimea loturilor lansate in fabricatie, productia in curs , stocurile, costurile indirecte de transport si magazinare, procedurile etc.(CI M, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Se poate afirma ca fluxul information al este un factor determinant in caracterizarea conceptului CIM, calitatea, inte nsitatea si viteza acestuia avand implicatii hotaratoare asupra produselor reali zate. 4

Tehnologiile informationale sunt un complex de discipline interconectate pentru constituirea intreprinderilor integrate, avand la baza sisteme de baze de date d istribuite, unificate si standardizate. Tehnica de calcul necesara sistemului in tegrat de productie reprezinta complexul software/hardware/comunicatii capabil, pe baza unor algoritmi implementati, sa realizeze conducerea optimala, in timp r eal, a fabricatiei, figura 1.2. Sistemul integrat de productie (CIM) reuneste su b cupola sa un manunchi de subsisteme de sine statatoare dezvoltate ca urmare a utilizarii informaticii in activitatile ciclului de viata ale produsului: concep tie, planificare, fabricatie, control, mentenanta. Conceptul CIM cuprinde in pri ncipal: PP&C - Planning Production & Control (Planificarea si Urmarirea Productiei); CAD - Computer Aided Design (Conceptia Constructiva Asistata de Calculator); CAE Computer Aided Engineering (Ingineria Asistata de Calculator); CAPP - Computer A ided Process Planning (Conceptia Proceselor de Fabricatie Asistata de Calculator ); CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricatia Asistata de Calculator); CAP Computer Aided Planning (Planificarea Asistata de Calculator); CAQ - Computer A ided Quality (Calitatea Asistata de Calculator); CAS - Computer Aided Service (M entenanta Asistata de Calculator). Componentele principale ale sistemului CIM sunt: PP&C - Production Planning & Co ntrol (Planificarea si Urmarirea Productiei) este un domeniu clasic de aplicatie pentru procesarea electronica a datelor legate de intregul proces de productie. Termenul de PP&C este folosit pentru a descrie modul de folosire a sistemelor i nformatice pentru planificarea, urmarirea si monitorizarea proceselor ciclului d e viata al produsului, de la faza de preluare a datelor (comenzii) pana la exped ierea produselor, tinand cont, in acelasi timp, de aspectele legate de calitate, date de livrare si capacitate.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Sis temele PP&C sunt destinate sa satisfaca urmatoarele obiective operationale: 1. 2. 3. 4. imbunatatirea cunoasterii datelor de livrare; perfectionarea livrarii informatii lor (in fluxul informational reducerea termenelor de livrare; reducerea niveluri lor de stocuri in timp, cu pastrarea nivelurilor de disponibilitati in materiale si componente. CIM Fisierele de informatii formeaza baza sistemului PP&C, alcatuita din prelucr area comenzii, circulatia materialelor, directive de productie si fisiere direct oare: fisierul director al clientului, necesar in vanzari, contabilitate si prel ucrarea comenzii. El poate fi utilizat de asemenea pentru planificarea vanzarilo r si pentru directa promovare a vanzarilor. fisierul director al produsului, sol icitat in principal pentru fabricatie si pentru optimizarea materialelor necesar e. fisierul comenzii curente, utilizat pentru comenzile clientului. (CIM, PPC, C AD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) 5

Pentru optimizarea materialelor sunt necesare, in general, urmatoarele fisiere: fisierul director al materialelor, fisierul resurselor materiale, fisierul struc turii listelor de piese, fisierul director al furnizorilor, fisierul comenzii de cumparare curent. In sfera PP&C s-au dezvoltat diferite metode de planificare a productiei, dintre care se pot aminti: MRP, PERT, Kanban. Sistemele de operare compatibile sau unificate si programele sursa solicitate pentru subsistemul PP&C nu sunt inca disponibile la extensia necesara. CAD - Computer Aided Design (Con ceptia Constructiva Asistata de Calculator) este termenul utilizat pentru folosi rea mijloacelor informatice in conceptia produselor. In figura 1.4 este prezenta t mecanismul general de conceptie si proiectare, distingindu-se si locul unde in tervine inteligenta artificiala. Rolul conceptiei constructive asistate de calcu lator este acela ca pornind de la cerintele functionale, estetice si constructiv e sa fie determinate, cu ajutorul calculatorului, proprietatile de forma, de mat erial si de calitate ale obiectului. Procesul de conceptie este considerat ca o activitate bazata pe inductie, deductie, intuitie, experienta si creativitate. P rin intermediul mijloacelor informatice este posibil sa se transfere progresiv e xperienta, deductia si inductia de la inginerul de conceptie la sistemul CAD, ac easta devenind un sistem inteligent.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS ) Un sistem CAD presupune dialogul permanent, prin intermediul monitorului de co nceptie, intre baza de date tehnice si baza de date generale, pe de o parte, si baza de algoritmi, pe de alta parte. Fiind sistem om-masina, sistemul CAD se baz eaza pe capacitatea creativ-inteligenta a omului si pe puterea de calcul a calcu latorului, acesta posedand rapiditate in functionare, precum si o capacitate sup erioara de stocare si regasire a informatiilor. Sistemele CAD reprezinta deci in tegrarea metodelor stiintei calculatoarelor si a celor ingineresti, cuprinzind: baze de date, banci de metode fundamentale si algoritmi, sisteme de comunicatie, sisteme de grafica, programe de aplicatie. Un sistem CAD trebuie sa aiba capaci tate de decizie care sa includa asignarea cerintelor de proiectare si a specific atiilor de proiectare. Aceste caracteristici includ prelucrarea limbajului natur al, transformarea si rafinarea prin chestionarea utilizatorului (interactiv) asu pra gradului de detaliere a proiectarii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Un sistem inteligent destinat conceptiei asistate de calculator va trebui sa prezinte capacitate de arhivare, intr-o logica simbolica accesibila utilizato rului, care sa-i permita sa formuleze expresiile sale despre cunostintele de pro iectare si sa acceseze calculatorul in sensul reprezentarii corespunzatoare a ac estora . Crearea unui sistem CAD presupune integrarea informatiilor negeometrice si tehnico-administrative cu informatiile geometrice, intr-o baza de date si cu nostinte, incorporand deci "realitatea" oricarui produs conceput. Trecerea de la geometria analitica clasica, euclidiana, la geometria axionometrica, care se pr eteaza la interfete logice asupra multor proprietati abstracte ale entitatilor g eometrice poate constitui solutia de integrare a celor trei tipuri de informatii . Astfel, a aparut necesitatea de a dezvolta sisteme CAD mai inteligente, in dom eniul modelarii grafice si geometrice. 6

CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistata de Calculator) este subsist emul destinat optimizarii si calculelor ingineresti cu ajutorul mijloacelor elec tronice de calcul. CAE se ocupa cu analiza si evaluarea proiectelor utilizand te hnici asistate de calculator pentru a calcula parametri operationali, functional i si de fabricatie ai produsului. In cadrul procesului de proiectare, CAE isi ga seste locul la nivelul etapelor de sinteza, analiza si evaluare si are de asemen ea un loc bine determinat in cadrul conceptului de inginerie simultana. La nivel de sinteza a solutiilor, principala activitate a CAE este concentrata pe tehnol ogicitatea produsului: la nivel de analiza si evaluare, CAE este utilizat pentru analiza calitatii proiectului produsului. Pe baza informatiilor CAE, proiectul produsului este iterat prin primii pasi ai procesului de proiectare pana in mome ntul in care este gasita solutia optima.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CAE in etapa de sinteza presupune realizarea urmatoarelor activitati: Schi tele de principiu rezultate din etapa de conceptie sunt dezvoltate in etapa de s inteza, prin adaugarea detaliilor geometrice si remodelarea produsului prin apli carea conditiilor dictate de tehnologicitate: din punct de vedere a procesului de fabricatie: 1. 2. 3. 4. rationalizarea constructiei si a schemei cinematice; unificarea constructiva; ma sa si consumul de material; concordanta formei constructive cu particularitatile metodelor si proceselor de fabricatie. din punct de vedere a tehnologiei de asamblare: 1. 2. 3. conditii de manipulare; conditii de asamblare; conditii privind schema de montaj . Procedurile utilizate in scopul realizarii unor produse cu o tehnologicitate cat mai ridicata au fost inglobate sub terminologia DFMA - Design for Manufacturing and Assembly. Calculele efectuate se refera la timpul de asamblare, costul prod usului si o limita teoretica a numarului minim de piese. In plus, sunt evaluate diferite variante de materiale si procese de fabricatie. Cu ajutorul acestor pro grame proiectantul introduce specificatiile pentru un anumit proiect, iar progra mul ofera o analiza cantitativa a alternativelor de proiectare.(CIM, PPC, CAD, C AE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CAE in etapa de analiza presupune: 1. 2. 3. Datele si informatiile utilizate ca intrari pentru programul CAE sunt sub forma desenelor create in CAD. Fisierul cu informatii geometrice produs in CAD este ut ilizat de programul CAE pentru obtinerea informatiilor necesare analizei. Aplica tiile CAE in etapa de analiza a proiectarii au loc in doua mari domenii: analiza cu metoda elementelor finite si analiza proprietatilor de masa (structura). Ana liza prin metoda elementelor finite este o tehnica numerica utilizata pentru ana lizarea si studierea performantei functionale a unei structuri prin divizarea ob iectului intr-un numar mic de blocuri numite elemente finite. 7

4. Analiza proprietatilor de masa se refera la posibilitatea realizarii de calcule ingineresti. Cele mai comune aplicatii CAE au posibilitatea calcularii ariei sau volumului, iar cele mai complexe realizeaza calculul centrelor de greutate, mom entelor de inertie. Parametrii complexi sunt importanti pentru analiza geometrie i reperelor care se afla in miscare de translatie sau de rotatie.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CAE in etapa de evaluare presupune: 1. Procesul de analiza al proiectului ofera informatii ample cu privire la diferite le alternative de proiectare. Examinarea acestor informatii pentru a determina g radul de corespondenta intre proiectul real si obiectivele si specificatiile de proiectare initiale este una dintre componentele procesului de evaluare. Una din tre activitatile CAE realizata in mod traditional in etapa de evaluare a proiect ului este construirea si testarea prototipului utilizand programe concepute in a cest scop. Tehnicile de prototipare rapida/virtuala tind sa inlocuiasca actualme nte tehnicile clasice de evaluare. CAPP - Computer Aided Process Planning (Conceptia Proceselor de Fabricatie Asist ata de Calculator) este subsistemul destinat realizarii urmatoarelor categorii d e activitati: selectarea operatiilor de prelucrare; determinarea secventei operatiilor de prel ucrare; selectarea (alegerea) utilajului tehnologic; alegerea sculelor aschietoa re; determinarea necesarului de dispozitive de prindere a piesei; proiectarea sc hemelor de prindere si a dispozitivelor; stabilirea conditiilor de aschiere. Tendinta este ca sistemele CAPP sa inglobeze tot mai multe elemente de inteligen ta artificiala, urmarindu-se atat interpretarea automata a desenelor si metodelo r de proiectare, dar si detalierea planului de operatii, a modalitatilor optime de prindere a piesei, analizarea economica a proceselor, precum si generarea tra iectoriilor optime de aschiere. Utilizarea sistemelor CAPP prezinta urmatoarele avantaje: 1. 2. 3. 4. 5. reducerea cerintele de experienta ale tehnologului; reducerea timpul de concepti e a proceselor de fabricatie; reducerea costurilor, atat in proiectarea procesel or, cat si in realizarea acestora; elaborarea proceselor de fabricatie in mod mi nutios si consistent; cresterea productivitatii. CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricatia Asistata de Calculator) este un t ermen care nu are o consistenta clara. Unii folosesc termenul pentru a defini pr elucrarea asistata de calculator, altii includ in CAM functiile de control ale p roductiei. Cel mai adesea, CAM desemneaza asistarea cu calculatorul a procesului de fabricatie. In esenta sa, aceasta presupune elaborarea programelor NC, a teh nologiilor de prelucrare si de montaj.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, C AS) 8

Functiile sistemului CAM sunt: comanda fabricatiei si a atelierelor de fabricatie; comanda posturilor de lucru; comanda fluxurilor de materiale; comanda magaziilor si a transportului; comanda procesului de prelucrare , necesita baze de date care contin informatii despre: 1. 2. 3. 4. 5. 6. contracte de fabricatie; capacitati de productie; fluxuri de materiale; mijloace de productie; situatia magaziilor si a transportului; contracte de service. In cadrul sistemului CAM un loc aparte il ocupa FMS - Flexible Manufacturing Sys tem (Sistemul Flexibil de Fabricatie). Acesta se defineste diferit de la o tara la alta, dar in esenta este o unitate de productie capabila de a fabrica o gama (familie) de produse discrete cu o interventie manuala minima. El cuprinde postu ri de lucru echipate cu capacitati de productie (masini-unelte cu comanda numeri ca sau alte utilaje de asamblare sau tratament) legate printr-un sistem de manip ulare a materialelor, in scopul deplasarii pieselor de la un post de lucru la al tul, functionind ca un sistem integrat cu comanda complet programabila.(CIM, PPC , CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Din punct de vedere al domeniilor de utiliz are a FMS si a raspandirii acestora, se observa suprematia Japoniei. Aparitia si dezvoltarea sistemelor flexibile de prelucrare, asamblare, turnare, sudare au c onstituit un real sprijin in dezvoltarea sistemelor CIM . Dintre acestea, evolut ia cea mai rapida au avut-o sistemele flexibile de prelucrare. Aceasta tendinta s-a remarcat inca de la inceputul utilizarii masinilor cu comanda numerica, incl uzand dezvoltarea sistemelor DNC pana la o treapta superioara de automatizare a FMS si incorporarea acestora in CIM. Fiind sisteme inalt automatizate, sistemele flexibile de fabricatie, indiferent de natura proceselor comandate, sunt condus e de calculatoare. In scopul imbunatatirii modului de functionare, pentru a le m ari gradul de flexibilitate si in acelasi timp productivitatea, aceste sisteme n ecesita structuri software tot mai evoluate, utilizand din ce in ce mai mult ele mente de inteligenta artificiala.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) A tat componentele hardware cat si componentele software ale unui sistem flexibil de fabricatie pot fi separate in blocuri functionale, FMS putand fi privit ca un ansamblu integrat de masini cu comanda numerica deservite de un sistem automati zat de manipulare, transport si depozitare a semifabricatelor, pieselor finite, sculelor si dispozitivelor, prevazut cu mijloace automatizate de masurare si tes tare, capabil sa realizeze sub comanda calculatorului fabricarea simultana sau s uccesiva a unor piese de tip diferit apartinand unei anumite familii, in conditi i de interventie minima a operatorului uman si cu timpi de reglare redusi. 9

CAP- Computer Aided Planning (Planificarea Asistata de Calculator) este un subsi stem al CIM unde se realizeaza planificarea asistata a proceselor de fabricatie, unde are loc pregatirea, proiectarea si coordonarea proceselor tehnologice. O d ata cu aparitia calculatorului, metodele de planificare a productiei, bazate pe algoritmi matematici au putut deveni operative.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CA P, CAQ, CAS) In dezvoltarea unor metode moderne de planificare a productiei s-a pornit de la criteriile de optimizare abordate, criterii care vizau: reducerea t impului si a costurilor de productie, amortizarea investitiilor, circulatia mini ma a semifabricatelor si reducerea stocurilor, maximizarea productiei etc. Indif erent de metoda folosita, un sistem CAP realizeaza urmatoarele categorii de func tii: 1. 2. 3. 4. planificarea resurselor de fabricatie; distribuirea resurselor planificate; simu larea si optimizarea resurselor planificate; monitorizarea proceselor tehnologic e de fabricatie. Aceste functii sunt posibil de realizat datorita unei colectii de structuri de d ate de sistem care devin operabile printr-un sistem de decizie si un sistem graf ic. Experienta a demonstrat ca planificarea este cu atat mai bine realizata cu c at tine cont de mai multe resurse si este structurata pe doua niveluri: nivelul planificarii pe termen lung si cel al planificarii zilnice. Piata deschisa, cicl ul de viata scurt al produselor si intensificarea concurentei reclama utilizarea sistemelor informatice pentru planificarea si urmarirea procesului de productie .(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In pregatirea si desfasurarea act ivitatilor din sistemul CAP un rol important il are EDP -Electronic Data Process ing (Prelucrarea Automata a Datelor). In domeniul planificarii exista destul de mari rezerve expuse rationalizarii, rezerve care au evidentiat ca numai dupa inv estitii semnificative, mai mult de 80% din costurile pentru comenzi si energie a u fost recuperate in faza de pregatire si planificare a productiei. CAP este un termen ce indica suportul EDP pentru planificarea muncii. CAQ - Computer Aided Q uality (Calitatea Asistata de Calculator) reprezinta o importanta componenta CIM . Calitatea constituie o notiune complexa care are in vedere, pe de o parte, pro prietatile intrinseci ale produsului de a satisface la un anumit nivel o necesit ate oarecare, iar pe de alta parte, aspectele legate de conceptia si fabricatia produsului. Calitatea nu se aduga dupa realizarea produsului, ci se creaza odata cu el.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Obiectivele strategice ale CAQ sunt urmatoarele: mentinerea si promovarea capacitatii (potentialului) pentru calitate; reducerea riscului slabei calitati; actiuni preventive pentru a preveni garantia produsulu i; transparenta si actualitatea activitatii de calitate; reactii mai rapide la p robleme de calitate. 10

Obiectivele operationale ale CAQ sunt: rationalizarea procedurilor de inspectare si testare; reducerea timpului inactiv si a timpului de trecere intre punctele de inspectare; inlaturarea costurilor c u documentatia; reducerea retusurilor si a rebuturilor; utilizarea maxima a echi pamentului de inspectare si testare; colectarea sistematica si regulata a datelo r; inspectarea tehnologica eficienta si oportuna; inlantuirea directa de la sist emele CAQ la toate locurile individuale in cadrul intreprinderii; inlantuirea on -line intre masini si sistemele CAQ proprii pentru localizarea si eliminarea ero rii; folosirea bazelor de date al caror continut este relevant pentru calitate. Sistemele CAQ au urmatoarele caracteristici conceptuale comune: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. conceptul de nivel (nivelul planificarii, nivelul controlului si nivelul prelucr arii), care reglementeaza responsabilitatile si metodele de acces; conceptul de informatie ce se desprinde din diferitele tipuri de informatii (informatia de tr asare a directivelor, informatia actuala, informatia rezultanta, reguli); concep tul de comanda, care desemneaza comenzile care urmeaza a fi inspectate si al car or progres poate fi controlat si planificat; conceptul de colectare a datei, car e furnizeaza calculatorului suportul pentru colectarea datei referitoare la cali tate; conceptul modular al softului; conceptul de baza de date, care asigura ca datele referitoare la calitate sa fie stocate pe termen lung. Toate aceste concepte ale CAQ sunt regasite in toate sferele de activitate ale u nui sistem integrat de productie, adica in sfera controlului fabricatiei, in asa mblare, in controlul final al produselor, planificarea mentenantei etc. Un siste m de calitate poate fi descris prin trei subsisteme : subsistemul fizic, care indeplineste activitati de inspectie a calitatii, folosi nd resursele tehnice si umane. CAS - Computer Aided Service (Mentenanta Asistata de Calculator) se refera la mentenanta produsului si a sistemului sau de fabric atie. Mentenanta este ansamblul activitatilor care permit mentinerea sau readuce rea unui bun intr-o stare specificata sau in conditii date de siguranta de funct ionare, in vederea indeplinirii unei functii stabilite. Aceste activitati sunt o combinatie de actiuni tehnice, administrative si de management.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) In raport cu politica de mentenanta privind moment ul de interventie se disting in principal: 1. 2. 3. subsistemul de decizie a calitatii, al carui scop este sa controleze calitatea p rodusului; subsistemul de informatie a calitatii, care alimenteaza subsistemul d e decizie cu informatii; 11

 mentenanta preventiva, efectuata pe baza de criterii predeterminate, in intentia de reducere a probabilitatii de defectare a unui bun sau a degradarii unui serv iciu. mentenanta corectiva, efectuata dupa defectare. Este numita si mentenanta curativa. Timpul consacrat acestei mentenante afecteaza direct disponibilitatea masinilor si timpii de productie. Un rol aparte il ocupa gestiunea mentenantei cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul, precum si vizualizarea functiei mentenantei intreprinderii. Atunci c and se vorbeste despre CIM, cuvantul cheie este integrarea. Nevoia de integrare s-a dezvoltat ca raspuns la un set de probleme specifice ce s-au ridicat ca rezu ltat al procesului de automatizare a productiei. Aceste probleme au fost sublini ate intr-un studiu special facut pentru programul ICAM (SUA), studiu ce a eviden tiat problemele cu care erau confruntate firmele ce au trecut la automatizare, s i anume: utilizatorii nu pot controla informatia; schimbarea este prea costisitoare; sist emele nu sunt integrate; calitatea datelor este saraca; schimbarea sistemelor du reaza prea mult. CIM este o vasta intreprindere de procese de conducere pentru automatizare indus triala. El apare ca un program special sub care proiectele de automatizare indus triala sunt planificate, executate si integrate. CIM creaza legaturi sistemice e ficiente intre diferitele compartimente izolate care vor influenta calitatea pro cesului de fabricatie. Reteaua este realizata prin fluxul informational ce integ reaza toate componentele CIM, flux ce se constituie ca factor determinant al int egrarii subsistemelor CIM. Deoarece integrarea datelor este esenta CIM, cheia ap licarii sale pe scara larga va fi rafinarea si standardizarea limbajelor de prog ramare care asigura legaturile.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Fie care tehnologie CIM este o unealta puternica, doar cand este legata la o baza de date comuna, puterea fiecarei tehnologii creste geometric. Ceea ce face ca func tiile CIM sa-si arate eficienta este fluxul informational ce leaga toate compone ntele CIM. Ideea reunirii cunostintelor intr-o baza de date unitara la care sa a iba acces toti cei care concura la realizarea unui produs este des intalnita in literatura de specialitate, constituind principiul ingineriei simultane (concure nte). In ultimii ani se discuta de integrarea CAD/CAM, fara a se preciza insa po zitia CAPP. Daca se va analiza riguros procesul CAD/CAM se va constata ca acesta presupune in mod inevitabil etapa intermediara CAPP, putandu-se spune ca, de fa pt, este vorba de un proces CAD/CAPP/CAM.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ , CAS) Modulele CIM reprezinta punctul de plecare pentru dezvoltarea sistemului CIM. Unele firme produc elemente ale FMS (MUCN, roboti, unitati de conducere, au tomate programabile, sisteme de transport si depozitare, software etc.) in timp ce alte intreprinderi sunt beneficiari ale acestor elemente si sunt interesate i n crearea sistemului CIM, pe baza modelelor de referinta. CIM nu este un produs care se cumpara pe piata, ci un concept strategic de dezvoltare al intreprinderi i. 12

Cu toate ca scopurile vizate de sistemul CIM sunt in concordanta cu scopurile po tentialilor utilizatori, exista retineri, mai ales la nivelul intreprinderilor m ijlocii. Aceasta se datoreaza faptului ca este dificil sa se cunoasca modul cum se pot evalua riscurile si avantajele, stiind ca CIM reprezinta un mod de gandir e pentru rezolvarea problemelor, iar implementarea cu succes se poate face doar in conditiile unei individualizari. Experienta acumulata in conceperea si implem entarea variantelor CIM arata ca o dezvoltare sistematica are aplicabilitate mai ales an cazul intreprinderilor mijlocii. Se poate prezenta un model procedural generic, pentru implementarea sistemelor CIM. Etapele modelului de implementare sunt desfasurate pe cinci niveluri distincte: analizarea situatiei curente, conc eperea planului, proiectarea, implementarea, instalarea.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAP P,CAM, CAP, CAQ, CAS) Principala sarcina in analizarea situatiei curente este se pararea si ordonarea informatiilor operationale. Rezultatele se inregistreaza in tr-un raport de analiza, raport ce va permite identificarea variantelor de organ izare ale procesului. In conceperea planului, propunerile de solutii identificat e in faza precedenta sunt conturate definitiv. Faza de proiectare formuleaza sub functiile definite, aparand astfel arhitectura tehnica. Dupa definirea completa a subfunctiilor si interfetelor se poate trece la implementare. Odata ce sistemu l a fost integrat in procesul operational se incheie metodologia. Aplicarea conc eptului CIM intr-o intreprindere conduce la: 1. cresterea competentei tehnologice, prin realizarea unor produse de conceptie imb unatatite la pret mai redus, imbunatatirea calitatii produselor, deci in mod imp licit, imbunatatirea imaginii intreprinderii, imbunatatirea logisticii, prin red ucerea depozitelor intermediare, a productiei neterminate, deci si a costurilor legate de acestea, perfectionarea profesionala a angajatilor, satisfactii mai ma ri in munca, crearea unor locuri de munca necesitand calificare superioara:(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) cresterea competentei organizatorice, c are se traduce prin scurtarea timpului in care un produs parcurge toate fazele p roductiei si, prin aceasta scaderea costurilor, cresterea flexibilitatii, creste rea volumului vanzarilor si a serviciilor, avand drept efect posibilitatea de cr eare a unor noi produse, sanse de dezvoltare, cresterea lichiditatilor financiar e disponibile prin diminuarea cerintelor de mijloace si cresterea vitezei de cir culatie a capitalului. 2. Patru factori-cheie de management vor determina in final viteza de implementare si odata cu ea succesul unei intreprinderi: articularea unei strategii CIM care recunoaste impactul CIM asupra competitivita tii generale a intreprinderii, nu doar asupra implicatiilor financiare pe termen scurt. Aceasta inseamna ca, intreprinderea trebuie sa determine exact cum va co ncura (superioritatea ei relativ la pret, calitate, flexibilitate) si cum CIM po ate contribui in mod specific la competitivitate; necesitatea planificarii la ni vel de intreprindere, implicand toate functiile de afaceri. Cea mai buna cale de a planifica pentru CIM este de obicei printr-o forta operationala multidiscipli nara, cu implicarea directa a top managementului:; recunoasterea ca structura ad ministrativa si sarcinile fortei de munca trebuie a fi schimbate pentru a benefi cia din plin de capabilitatea sistemului CIM. CIM este atat o noua filozofie cat si o tehnologie noua care darama barierele de partamentale si necesita aptitudini de munca noi. Este binecunoscut faptul ca o

cerinta esentiala pentru folosirea eficienta a CIM 13

este interactiunea stransa intre inginerie si fabricatie rezultand structuri de echipa. De asemenea sunt necesare tipuri similare de grupari sau noi forme de le gaturi organizationale intre marketing, inginerie si fabricatie. Sarcinile forte i de munca devin evident mai legate de computer necesitand aptitudini de procesa re a informatiilor mai curand decat aptitudini legate direct de productie. In fi ne, exista dovezi ca CIM duce la cresterea volumului muncii si deci la posturi n oi si mai putine; * recunoasterea faptului ca diverse activitati vor trebui sa f ie modificate pentru a sprijini tehnologiile CIM. Tehnologiile de grup, de exemp lu, vor necesita modificari in standardele de lucru, procedurile de intretinere, prelucrare etc. Beneficiile aduse de subsistemele CIM, figura 1.16, sunt numero ase pentru a fi discutate in detaliu. Totusi ar fi necesara o sinteza de ansambl u asupra avantajelor majore. Avantajele tehnologiei de grup includ reducerea num arului de piese intr-o baza de date, costuri reduse de introducere a pieselor, c oeficienti de utilizare a masinilor mariti si timp general de pregatire mai scur t. Manipularea automata a materialelor produce beneficii cantitative si calitati ve. (CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Beneficiile cantitative tipice includ reducerea erorilor de inventariere, reduceri generale de inventare, prod uctivitate mai mare, mai putine livrari intarziate, timpi de livrare mai mici si stocari mai putine. Beneficiile calitative includ relatii mai bune si un manage ment profesional. Beneficii tipice in urma manipularii automate a materialelor i nclud o precizie mai mare a inregistrarilor de inventar, necesar de spatiu de st ocare mai mic, productivitate a muncii mai mare, siguranta marita si siguranta s patiului de depozitare, deteriorarea redusa a produselor si coordonarea miscaril or materialelor cu echipamentul de manipulare a materialelor.(CIM, PPC, CAD, CAE , CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Sistemele CIM au multe beneficii similare cu cele dej a mentionate pentru celelalte domenii, cum sunt productivitatea muncii marite, c alitatea mai buna a produsului si mai putin timp de pregatire, adica o flexibili tate ridicata, figura 1.17. Beneficiile pe termen lung ale unui sistem integrat cum este CIM sunt beneficiile individuale amplificate geometric cu beneficiile i ntegrarii fiecarei componente intr-un sistem comun: Beneficiile CIM = Beneficiile fiecarei componente x Beneficiile integrarii Puner ea la punct si implementarea unui sistem CIM este deosebit de dificila si dureaz a o perioada mare de timp .De fapt este vorba de o strategie CIM pe care trebuie sa o adopte orice firma care va implementa un sistem avansat de productie. O se rie de experti sunt de parere ca firmele care nu vor avea ca obiectiv strategic implementarea CIM vor disparea.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Int egrarea duce la un management mai bun al fluxului de date de fabricatie, comunic atii interdepartamentale mai bune si utilizarea mai buna a resurselor, care pot duce toate la castiguri mari in calitatea produsului si in eficienta productiei. Elocvent, pentru aceasta este studiul realizat pe cinci companii americane care au implementat CIM, care evidentiaza, domeniul si valoarea de imbunatatiri real izate de pe urma implementarii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Tendinte in dezvoltarea sistemelor de productie Dupa conceptul CIM au aparut si s-au dezvoltat si alte concepte de sisteme de productie. Caracteristic este fapt ul ca ele constituie trepte ale unei evolutii, constand in utilizarea superioara , rationala a pietei de munca si in descentralizarea conducerii intreprinderilor . Se poate afirma, ca aceste concepte se contin unul pe celalalt, folosind princ ipii comune. 14

Sistemul CIM3 In anul 1990 s-a lansat ideea largirii conceptului CIM cu problema tica legata de participarea factorului uman in intreprinderea viitorului. Astfel , Peter Yim introduce conceptul CiM3 (Computer Integrated Man - Machine - Manufa cturing) concept ce incorporeaza paradigma generala a CSCW (Computer Supported C ooperative Work). CIM3 este o dezvoltare a abordarilor CIM si nu o alternativa, deoarece oricat s-ar discuta de intreprinderi complet automatizate ele implica s i oameni, cel putin la nivelul conducerii. (CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, C AQ, CAS) CIM3 se preocupa in special de gasirea solutiilor de armonizare a compo nentei umane si a celei materiale. Acest nou concept se armonizeaza complet cu c el de TQM (Total Quality Management) lansat si sustinut de japonezi. CIM3 incear ca sa promoveze un sistem de productie cu adevarat inteligent, mai flexibil si m ai cooperativ, ce poate manipula cu usurinta atat reguli cat si exceptii, poate gestiona atat activitatile planificate cat si pe cele care apar spontan. O astfe l de abordare unitara nu poate avea succes decat daca se are in vedere utilizare a celor mai noi rezultate in domeniul calculatoarelor, ceea ce implica rezolvare a unor probleme care pana nu demult intrau in competenta exclusiva a expertilor umani, bineinteles prin aportul incontestabil si din ce in ce mai greu de evitat al inteligentei artificiale. Sistemul CIM-OSA Utilizarea rationala a tehnologie i informatiei (IT - Information Technology) in sistemele de productie manufactur iera este una dintre orientarile strategice in vederea atingerii obiectivelor de integrare, de automatizare si de flexibilitate a prioductiei, care ar trebui sa le permita sa devina mai competitive. Aceste obiective determina redefinirea si adesea simplificarea proceselor intreprinderii (procese de decizie, procese de fabricatie, procese administrative), precum si gestionarea continua a nevoilor d e schimbare a acestor procese in functie de evolutia piesei sau a mediului incon jurator intreprinderii.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) CIM-OSA (Op en System Architecture for CIM) este o arhitectura de sisteme deschise de produc tie integrata prin calculator articulata in jurul a trei componente fundamentale : 1. un cadru ologie care CIM-OSA are emului CIM, de modelare de intreprindere; 2. infrastructura integranta; 3. metod acopera ciclul de viata al sistemului CIM. ca scop furnizarea unui suport de-a lungul ciclului de viata al sist pentru:

1. definirea precisa a obiectivelor intreprinderii si a strategiilor de fabricat ie; 2. configurarea si exploatarea sistemului CIM in corelare cu aceste obiectiv e; 3. conducerea sistemului intr-un context de schimbare permanenta. Problema integrarii in intreprinderile manufacturiere priveste capacitatea de a face sa comunice si sa lucreze impreuna diversele componente ale intreprinderii (oameni, masini, sisteme informatizate etc.) intr-un mediu distribuit si intr-un mod coordonat si coerent, in functie de obiectivele de productie stabilite.(CIM , PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) 15

Se pot distinge trei forme de integrare, care se suprapun: integrarea fizica a componentelor, care se bazeaza pe sistemele de comunicare pr in retele de calculatoare si protocoalele de comunicare (MAP, TOP, CNMA si retel e de teren FIP); integrarea aplicatiilor sau integrarea prin date, care se bazea za pe de o parte pe formate neutre de schimb de date (STEP, EDI etc.) si pe de a lta parte pe un ansamblu de servicii informatice care permit schimbul de date; i ntegrarea globala a intreprinderii, care vizeaza integrarea proceselor intreprin derii, adica a tuturor functiilor intreprinderii, luand in considerare o buna pa rte a bazei de cunostinte a intreprinderii. Este nevoie de un model de intreprin dere si de o infrastructura integranta care sa permita executia acestui model pe ntru a controla realizarea proceselor intreprinderii. Aceasta ultima forma de integrare globala constituie obiectivul si originalitate a sistemului CIMOSA. Sistemul suplu de productie (lean production) Productia sup la difera de productia de masa prin finalitatea sa: perfectiunea fabricatiei. Pr oductia de masa se diferentiaza de productia unitara prin cantitatea mare de pro duse la pret scazut, dar ea se preocupa putin de calitatea intrinseca a ceea ce fabrica. Astfel, productia de masa se multumeste cu un produs suficient de bun, pe cand productia supla vizeaza un produs intotdeauna mai bun.(CIM, PPC, CAD, CA E, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Japonezii au reusit performanta de a ameliora calita tea produselor lor multiplicand in acelasi timp modelele si fabricand in cantita ti mereu crescande. Ei au realizat astfel sinteza perfecta a avantajelor product iei de masa (productivitate ridicata, cost redus) si ale productiei unitare (cal itate inalta). Productia supla impune: 1. 2. 3. 4. 5. 6. termene de conceptie mai scurte; termene de livrare mai reduse; defecte mai puti ne; productie in curs si stocuri mai mici; suprafata ocupata mai mica; produse s tandardizate mai putine. Rolul angajatilor creste in productia supla, acestora cerandule: 1. 2. 3. pregatire mai ridicata; responsabilitate sporita; autonomie mai multa. Sistemul inteligent de productie (IMS) Sistemul inteligent de productie (IMS - I ntelligent Manufacturing System) este un acronim de origine japoneza care coresp unde unui program de cercetare si dezvoltare.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Programul IMS are ca obiective: dezvoltarea generatiei urmatoare de t ehnologii si norme pe baza experientei din trecut a industriei manufacturiere, o rganizandu-le si sistematizandu-le; 16

1. 2. organizarea cunostintelor normalizate pentru viitoarele sisteme de productie; in ceperea cercetarii si dezvoltarii asupra tehnologiilor de fabricatie ale inceput ului secolului XXI. 1. Ciclul de viata total al produsului: Sisteme de fabricatie pentru viitor. Exemple de propuneri sunt 'fabricatia agila ', 'intreprinderea fractala', 'fabricatia bionica' etc. Sisteme inteligente de c omunicare pentru procesarea informatiei in procesul de productie; Protectia medi ului, consumul minim de energie si materiale; Reciclarea si reutilizarea. 2. Metode de productie Procese de productie ce reduc impactul asupra mediului inconjurator: sisteme cu emisii reduse, sisteme cu reziduuri reduse, procese cu ciclu de viata prestabili t; Procese cu randament ridicat, ce corespund cerintelor de fabricatie cu un min im consum energetic; Inovare tehnologica in procesul de productie: metode de sch imbare rapida a produsului fabricat, prin 'Metoda Prototiparii Rapide', metode d e productie cu raspuns flexibil la modificarile conditiilor de lucru, schimbarea produsului sau materialelor; Imbunatatirea flexibilitatii si autonomiei modulel or de fabricatie ce compun sistemul de productie; Imbunatatirea interactiunii sa u armoniei intre diversele componente si functii ale productiei. 3. Instrumente de strategie/planificare/proiectare Schimbarea structurilor verticale si ierarhice catre o structura 'hetrarhica'; M etode si mijloace pentru re-engineering; Instrumente de modelare pentru analiza si dezvoltarea strategiilor de productie; Instrumente pentru planificare intr-o intreprindere mare sau mediu productiv virtual. 4. Probleme umane/organizare/sociale Promovarea si dezvoltarea de proiecte pentru imbunatatirea imaginii activitatii de productie; Imbunatatirea pregatirii profesionale; Fabrici autonome mobile (in tegrarea unor functii in filiale); Resurse informationale tehnice ale firmei - p astrare, dezvoltare, accesare; Metode noi de cuantificare a performantelor, conf orm noilor cerinte. 5. Intreprinderi extinse/virtuale Intreprinderea extinsa este un rezultat al cer intelor de piata, de a cuprinde in intreprindee resurse externe, fara a le posed a. Specializarea afacerii intr-un domeniu este cheia catre excelenta, dar produs ul sau serviciul necesita un amalgam de capacitati excelente. Pietele in schimba re necesita un mix variabil de resurse. Telul este intreprinderea extinsa, care este comparata cu cea mai mare forma de productie ce poate fi condusa.(CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) 17

Intreprinderea fractala Din punct de vedere industrial, frontierele intreprinder ii depasesc pe cele ale unei natiuni. Aceasta afirmatie s-a intarit in ultimii a ni. Numeroase exemple confirma zilnic aceasta constatare. S a citam: diagnosticu l la distanta cu ajutorul transmiterii de date, comanda directa de materiale pri n fax, montarea de masini in intreprinderea client, stocul deportat etc.(CIM, PP C, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS) Astazi nu este greu de dovedit ca structur ile interne ale intreprinderii au devenit instabile si se poate constata ca schi mbarile de mediu au o influenta directa asupra angajatilor. De exemplu, este obi snuit sa se gaseasca echipe de proiecte formate din ingineri si executanti sau s ervicii comerciale urmarind comanda din momentul primirii ei pana la livrare. Se intalnesc parcursuri orizontale de-a lungul unor servicii foarte diferite ale i ntreprinderii si disparitia nivelelor ierarhice. In fata unei astfel de situatii s-ar parea ca stiintele ingineresti se afla in fata unei paradigme a lumii indu striale care nu mai cauta sa liniarizeze turbulentele mediului. Dimpotriva, asta zi, aceste stiinte cauta sa exprime si sa stapaneasca complexitatea si indetermi nismul sistemului intreprindere. O astfel de paradigma este denumita Paragigma F ractala. O fractala este o unitate organizatorica actionand in mod autonom, ale carei obiective si servicii sunt clar descrise. Fractalele se organizeaza in mod individual si integreaza obiectivele intreprinderii. Intreprinderea fractala es te deci un sistem deschis compus din unitati autonome, finalizate. Aceasta defin itie generala trebuie sa fie precizata in raport cu cadrul de referinta al intre prinderilor: Intreprinderea fractala este un sistem global deschis. aceasta vizi une globalista permite integrarea tuturor relatiilor pe care intreprinderea le p oate avea cu mediul sau. Conceptia traditionala a intreprinderii ca suma a funct iilor specializate nu mai corespunde. Procesele de productie trebuie sa fie orie ntate spre satisfacerea clientului si spre realizarea de servicii. Ele trebuie, de asemenea, sa integreze gestiunea resurselor si concertarea cu clientul. Orice angajat al intreprinderii trebuie sa comunice cu mediul, cu clientii si cu part enerii interni. El foloseste componentele sale la definirea si la imbunatatirea proceselor si a structurilor. Pentru cresterea reactivitatii intreprinderii el p oate pune la dispozitie componentele sale dincolo de propriile sale functii, pen tru a garanta termenele si satisfactia clientului;CIM, PPC, CAD, CAE, CAPP,CAM, CAP, CAQ, CAS 18

Conceptul de CAD; prezentarea Directivei Comunitii Europene 23/1997 referitoare ; la echipamentul sub presiune 1. Introducere

Cursul i propune s prezinte i s conduc la nsuirea de ctre studeni a principalelor e i a celor mai utilizate programe necesare desfurrii n bune condiii a unei activiti d roiectare asistat de calculator. Cursul este nsoit de elemente practice care vor co ntribui la deprinderea cunotinelor necesare rezolvrii unor probleme diverse de proi ectare. Cursul este structurat pe urntoarele capitole: - Utilizarea pachetului de programe AutoCAD; - Teoria elementului finit; principiile programelor cu elemen t finit; - Prezentarea programului QuickField; - Prezentarea programului ANSYS; - Programe necesare ntocmirii unui proiect; 2. Proiectarea asistat de calculator 2.1. Procesul de proiectare Procesul de proiectare este un proces in general iterativ i care const n mai multe faze. Unele din aceste faze pot fi mai accentuate sau mai diminuate n funcie de ti pul de proiect, i anume: - recunoaterea nevoilor, aceasta poate fi identificarea u nor deficicene la produsele deja proiectate, activitate efectuat de un inginer sau prin percepia oportunitii unui nou produs; - definirea problemei, care este cuprin s ntr-o specificaie a produsului care trebuie proiectat. Specificaia include caracte risticile fizice i funcionale, cost, cantitate i performanele de operare; - sinteza i analiza sunt relativ legate i cuprinse ntr-un proces iterativ. O anumit component s au un anumit subsistem al unui sistem cuprinztor este conceptualizat de proiectant , supus analizei, nbuntit prin procedura de analiz i reproiectat. Acest proces este at pn ce proiectul a fost optimizat n cadrul constrngerilor impuse de proiectant. Co mponentele i subsistemele sunt sintetizate n cadrul sistemului global ntr-un mod si milar. - evaluarea este considerat prin intermediul determinrii gradului de realiz are a condiiilor impuse n cadrul specificaiilor stabilite n faza de definire a probl emei. Aceast evaluare necesit deseori fabricarea i testarea unui model prototip pen tru a se obine date privind performanele, calitatea, rentabilitatea sau privind al te criterii; - prezentarea este faza final a proiectului i include documentaia nece sar proiectului i anume desene de execuie, specificaii de materiale, liste de piese etc. Procesul de proiectare care este efectuat asistat de calculator are n princi piu aceleai etape dar acestea pot fi redefinite astfel: - recunoaterea nevoilor; ; - definirea problemei; ; - generarea modelului; ; - analiza; ; 19

- revizia proiectului i reevaluarea acestuia; ; - desenarea automat. 2.2. Conceptul de CAD

CAD- Computer Aided Drawing- Desenarea Asistat de Calculator CAD- Computer Aided Design- Proiectarea Asistat de Calculator CADD- Computer Aided Design and Drawing - Proiectarea i Desenarea Asistat de Calculator n literatura anglo-saxon aceast apare nt confuzie este exploatat, pentru a evidenia permanent legtura indisolubil care exis t n inginerie ntre proiectare i desenare. Cnd este nevoie s se evidenieze cele dou co nente ale ingineriei, cea de proiectare i cea de desenare se utilizeaz uneori term enul de CADD. CAD-ul este n prezent o industrie de miliarde de dolari care cuprin de firme productoare de software, distribuitori, grupuri de cercetare-dezvoltare, organizaii de standardizare, centre de instruire i nvmnt, edituri, productori de ech mente i servicii speciale speciale. Numai n SUA, n anul 2000, piaa produselor softwa re i a serviciilor asociate, cu aplicaii doar n domeniul mecanic a depit 5,5 miliarde dolari. Conceptul de CAD trebuie neles n contextul mai larg al ciclului de via al un ui produs sau serviciu: - cercetarea, inovarea i concepia; aceste etape informatiz ate au generat domeniul COMPUTED AIDED ENGINEERING- CAE i care se refer nu numai l a simularea asistat de calculator a sistemelor continui sau discrete ( caracteriz ate de sisteme de ecuaii difereniale ordinare sau cu diferene finite ) ci i la model area corpurilor i cmpurilor ( prin tehnici de tip FINITE ELEMENT METHOD/FINITE ELE MENT ANALYSIS sau altele similare ) utilizate n rezolvarea ecuaiilor cu derivate p ariale, ntlnite n mecanic, rezisten, mecanica fluidelor termotehnic etc.; - proiectar devoltarea de produse i tehnologii, bazat n principal pe CAD; - realizarea de prot otipuri i produse de serie, care prin informatizare au generat domeniul COMPUTER AIDED MANUFACTURING- CAM. n urma unui proces de standardizare ( DRAWING EXCHANGE AND INTEROPERABILITY ) att sistemele complexe ct i prile lor, componente relativ simp le tind s fie descrise ntr-un limbaj informatic unic, ceea ce determin tendina ca ce le trei abordri CAE/CAD/CAM s se integreze n una unic numit COMPUTER INTEGRATED MANUF ACTURING- CIM. 2.3. Categorii de pachete de programe CAD Proiectarea i desenarea asistat de calculator, n sensul cel mai larg ( CAD ), se re alizeaz cu programe de calculator care se pot clasifica n urmtoarele categorii de a plicaii: - modelare geometric i desenare asistat de calculator, de exemplu AutoCAD, Turbocad, KeyCAD, DesignCAD, solid Works, etc.; - probleme generale de calcul me canic, utile mai ales n ingineria asistat CAE, de exemplu Matlab, Matematica, Math CAD, etc.; 20

- modelare numeric cu element finit, sau cu funcii similare dedicate rezolvrii ecuai ilor cu derivate pariale, utilizate n proiectarea integrat, de exemplu ANSYS, COSMO S, NASTRAN,etc.; - aplicaii orientate spre un domeniu particular, de exemplu Pipe CAD- proiectarea instalaiilor, AeroCAD- proiectarea construciilor aeronautice, Arh iCADproiectarea arhitectonic, etc.; - sisteme integrate de aplicaii, cu grad de in tegrare a componentelor CAE/CAD/CAM mai mare sau mai mic, de exemplu I-DEAS, CAT IA, EUCLID, ProEngineer, SAAP, etc. 2.4. Productori i produse CAD Dintre cele mai cunoscute produse CAD menionm: 1. Autodesk, produce programul Auto CAD dar i alte aproape 40 produse complementare; 2. Bentley System, produsul de b az este MicroStation; 3. Parametric Tehnology, care produce CADDS i Pro/Engineer. CADDS este dedicat automatizrii proiectrii mecanice cu utilizare n proiecte mari. P ro/Engineer este un editor CAD 2D/3D care permite schimbul de date cu mai multe alte programe; 4. SolidWorks prezint un sistem de proiectare mecanic i de modelare a solidelor; 5. CATIA este un mediu software integrat de instrumente inginereti C AD/CAM produs de Dassault Systems; 6. I-DEAS ( Integrated Design Engineering Ana lysis Software ), este o suit de de instrumente CAD/CAM/CAE integrate i destinate automatizrii proiectrii mecanice. Statistica preferinelor, dup unii autori este: Aut oCAD 55,51%; Pro/Engineer 13,2%; SolidWorks 10,24%; Catia 7,32%; Alte programe 1 3,32%. 3. Metoda elementului finit

3.1. Principiul metodei elementului finit Analiza cu elemente finite este o tehn ic numeric bazat pe computer pentru calculul rezistenei i a comportrii structurilor in ginereti. Poate fi utilizat penru calculul rotaiilor, tensiunilor, vibraiilor, a com portrii la flambaj i alte multe fenomene. Poate fi utilizat pentru analiza att a def ormaiilor mici ct i a acelor mari att sub sarcini ct i sub deplasri aplicate. Pot fi a alizate att deformaii elastice ct i deformaii plastice permanente. Calculatorul este necesar deoarece este necesar un numr astronomic de calcule necesare pentru a ana liza o structur relativ mare. n metoda elementelor finite, o structur este mprit n fo e multe blocuri mici sau elemente. Comportarea unui element individual poate fi descris cu un set relativ simplu de ecuaii. Tocmai deoarece setul de elemente va f i legat mpreun pentru a construi structura ntreag, ecuaiile care descriu comportarea elementelor individuale sunt legate ntr-un set extrem de mare de ecuaii care descr iu comportarea structurii. Calculatorul poate rezolva un numr imens de ecuaii simu ltane. Din soluie, computerul extrage comportarea fiecrui element individual. Mai departe se pot obine tensiunile i deformaiile tuturor prilor structurii. 21

Tensiunile pot fi comparate cu valorile admisibile ale tensiunilor pentru materi alul utilizat, pentru a vedea dac structura este destul de rezistent. Metoda este diferit de metoda ecuaiilor cu diferene finite. n general, o soluionare a unei proble me cu ajutorul metodei elementului finit poate fi realizat urmrind trei etape. Ace ste etape sunt generale i se pot ntlni n toate programele de acet tip: - Preprocesar ea: definirea problemei; principalele etape n preprocesare sunt: : - definirea pu nctelor/liniilor/ariilor/volumelor; - definirea tipurilor de elemete i a proprietil or de material i geometrice; - divizarea liniilor/ariilor/volumelor dup necesiti; Ca ntitatea de detalii necesare va depinde de dimensionalitatea analizei ( adic 1D, 2D, axial simetric, 3D). - Rezolvarea: repartizarea sarcinilor, constrngerilor i re zolvarea; aici se specific sarcinile : (punctuale sau de presiune), constrngerile i n final rezolvarea setului de ecuaii. - Postprocesarea: procesarea ulterioar i vizu alizarea rezultatelor; n acest stadiu se pot obine: : - Lista deplasrilor nodale; Forele i momentele din elemente; - Trasarea deplasrilor; - Diagramele de contur a tensiunilor; Metoda elementului finit este o metod aproximativ i, n general, acuratee a soluiei crete cu numrul de elemente utilizate. Numrul de elemente necesare pentru un model corect depinde de problem i de rezultatele specifice pe care le dorim de la acesta. Astfel, n scopul de a analiza acurateea rezultatelor pentru o singur rul are a metodei elementului finit, este necesar s se creasc numrul de elemente dintrun obiect sau zon a obiectului i s se vad modificarea de rezultate. 3.2. Limitele metodei elementului finit Metoda elementului finit este o metod foarte versatil i totodat puternic i poate fi ut il proiectanilor pentru a obine informaii privind comportarea structurilor complicat e cu cele mai arbitrare solicitri. n scopul un avantaje semnificative care au fost fcute posibile prin dezvoltarea metodei, rezultatele obinute trebuie examinate cu marte atenie nainte de a fi utilizate. Cea mai semnificativ limitare a metodei ele mentului finit este acurateea de a obine soluii; acesrea sunt n mod uzual o funcie de rezoluia divizrii n elemente finite. Orice regiune de tensiuni nalt concentrate, ca de exemplu n jurul sarcinilor punctuale i a suporilor, trebuie s fie cu atenie anali zat prin utilizarea unei divizri suficient de fine. Pe lng aceasta, exist unele probl eme care prezint singulariti inerente ( tensiunile sunt teoretic infinite ). Un efo rt special trebuie fcut pentru a analiza aceste probleme. Obinerea soluiilor prin m etoda cu element finit necesit adesea spaii substaniale de memorie i timp de rulare pe computer. n proiectarea la oboseal, conform Curent Industrial Practices for Pre ssure Equipment Design Against Fatigue, Pressure Component, Fatigue Design, Fina l Report, utilizatorii de programe cu 22

element finit au urmtoarele preferine: Ansys- 41% ; Abaqus- 13% ; FE-PIPE- 8% ; Co smos- 3% ; CADSAP- 3% ; Alte programe- 32% ( nici un alt program nu depete 5% ). 4. Prezentarea Directivei Comunitii Europene 23/1997 referitoare la echipamentul sub presiune

4.1. Scopul directivei PED 97/23/EC Directiva Parlamentului European privind Echipamentele sub Presiune, PED 97/23/E C, introduce un sistem nou necesar pentru a armoniza regulile naionale existente n fiecare stat european membru. Directiva controleaz proiectarea, fabricaia, testar ea i certificarea echipamentelor sub presiune care vor fi plasate pe piaa european. Scopul directivei este de a desfiina barierele tehnice al schimbului de mrfuri. P entru a fi apt de a aprea pe piaa european, echipamentul sub presiune trebuie s ndepl ineasc cerinele Directivei. Directiva acoper un domeniu larg de echipamente sub pre siune ca e exemplu: vasele de reacie; containere de stocare sub presiune;schimbtoa re de cldur;evrie industrial;nveliurile i evile cazanelor de abur;dispozitive de sig cesorii de presiune. Sunt cteva excluderi care sunt cuprinse n alte convenii intern aionale sau alte directive ale CE. Directiva acoper echipamentul de presiune i ansa mblurile care funcioneaz la o presiune mai mare de 0,5 bari, n funcie de mediul de p resiune i cu o serie de limitri legate de produsul presiune cu volumul incintei. E chipament sub presiune nseamn vase, evi, accesorii de siguran i de presiune. Ansamblur ile nseamn cteva piese ale echipamentului sub presiune unite ntr-o form integral funci nnd ca un ntreg. 4.2. Metodele de calcul

Metodele de calcul recomandate de directiva european sunt bazate pe: a) presiunea coninut i alte aspecte legate de ncrcare Tensiunile admisibile pentru echipamentul d e presiune trebuie s fie limitate avnd n vedere tipul de deteriorare i condiiile de o perare. La sfrit, factorul de siguran trebuie s fie aplicat pentru a elimina n ntregim orice incertitudine care se poate nate n legtur cu fabricaia, condiiile reale de oper are, tensiuni, modele de calcul, proprietile i comportarea materialului. Aceste cer ine se pot fi ndeplinite prin aplicarea uneia din urmtoarele metode, cea mai potriv it, dac este necesar ca un supliment sau o combinaie cu alte metode: - proiectarea prin formule; ; - proiectarea prin analiz; ; - proiectarea prin mecanica ruperii. Procedurile de proiectare prin analiz nu specific metode particulare: acestea sun t lsate la ndemna proiectantului pentru a alege tehnica pe care o sinte ca fiind ce a mai potrivit. 23

Analiza discontinuitii nveliurilor a fost prima metod i a fost utilizat de proiectant in cele mai vechi timpuri, analiz prin care tensiunile pot fi uor categorisite n te rmenii de tensiuni de nveli de tip membran sau ncovoiere. Tehnicile de analiz s-au de zvoltat i dei metoda discontonuitii nveliurilor este nc foarte des utilizat n anali ctural este din ce n ce mai mult nlocuit de metode bazate pe utilizarea calculatorul ui. Cea mai des utilizat tehnic n proiectarea contemporan a vaselor sub presiune est e matoda elementului finit, o tehnic puternic care permite modelarea detaliat a vas elor complexe. b) tensiunea Calculele de proiectare potrivite trebuie s stabileas c rezistena echipamentului de presiune. n particular: - presiunea de calcul trebuie s nu fie mai mic dect maximul presiunii admise i ine seama de starea static i dinamic de descompunerea fluidelor instabile. Cnd vasul este separat n camere individuale care conin presiunea, peretele despritor trebuie s fie proiectat pe baza celei mai m ari presiuni posibile fa de cea mai mic presiune posibil n camera adiacent; - temperat urile de calcul trebuie s permit limite potrivite; - proiectarea trebuie s in seama d e toate combinaiile posibile de temperatur i presiune care pot fi prevzute n condiii r ezonabile de operare a echipamentului; - tensiunile maxime i vrful concentratorulu i de tensiune trebuie s fie pstrat n limitele de siguran; - calculul presiunii coninut trebuie s utilizeze valori potrivite pentru proprietile de material, bazate pe date documentate, avnd n vedere factorii de siguran potrivii. 24

Proiectarea asistat de calculator Procesul de proiectare este un proces in general iterativ i care const n mai multe faze. Unele din aceste faze pot fi mai accentuate sau mai diminuate n funcie de ti pul de proiect, i anume: - recunoaterea nevoilor, aceasta poate fi identificarea u nor deficiene la produsele deja proiectate, activitate efectuat de un inginer sau prin percepia oportunitii unui nou produs; - definirea problemei, care este cuprins n tr-o specificaie a produsului care trebuie proiectat. Specificaia include caracter isticile fizice i funcionale, cost, cantitate i performanele de operare; - sinteza i analiza sunt relativ legate i cuprinse ntr-un proces iterativ. O anumit component sa u un anumit subsistem al unui sistem cuprinztor este conceptualizat de proiectant, supus analizei, nbuntit prin procedura de analiz i reproiectat. Acest proces este r t pn ce proiectul a fost optimizat n cadrul constrngerilor impuse de proiectant. Com ponentele i subsistemele sunt sintetizate n cadrul sistemului global ntr-un mod sim ilar. - evaluarea este considerat prin intermediul determinrii gradului de realiza re a condiiilor impuse n cadrul specificaiilor stabilite n faza de definire a proble mei. Aceast evaluare necesit deseori fabricarea i testarea unui model prototip pent ru a se obine date privind performanele, calitatea, rentabilitatea sau privind alt e criterii; - prezentarea este faza final a proiectului i include documentaia neces ar proiectului i anume desene de execuie, specificaii de materiale, liste de piese e tc. Procesul de proiectare care este efectuat asistat de calculator are n princip iu aceleai etape dar acestea pot fi redefinite astfel: - recunoaterea nevoilor; ; - definirea problemei; ; - generarea modelului; ; - analiza; ; - revizia proiect ului i reevaluarea acestuia; ; - desenarea automat. Conceptul de CAD CAD- Computer Aided Drawing- Desenarea Asistat de Calculator CAD- Computer Aided Design- Proie ctarea Asistat de Calculator CADD- Computer Aided Design and Drawing- Proiectarea i Desenarea Asistat de Calculator n literatura anglo-saxon aceast aparent confuzie es te exploatat, pentru a evidenia permanent legtura indisolubil care exist n inginerie n re proiectare i desenare. Cnd este nevoie s se evidenieze cele dou componente ale ing ineriei, cea de proiectare i cea de desenare se utilizeaz uneori termenul de CADD. CAD-ul este n prezent o industrie de miliarde de dolari care cuprinde firme prod uctoare de software, distribuitori, grupuri de cercetare-dezvoltare, organizaii de standardizare, centre de instruire i nvmnt, edituri, productori de echipamente i ser ii speciale speciale. Numai n SUA, n anul 2000, piaa produselor software i a servici ilor asociate, cu aplicaii doar n domeniul mecanic a depit 5,5 miliarde dolari. Conc eptul de CAD trebuie neles n contextul mai larg al ciclului de via al unui produs sau serviciu: - cercetarea, inovarea i concepia; aceste etape informatizate au genera t domeniul COMPUTED AIDED ENGINEERING- CAE i care se refer nu numai la simularea a sistat de calculator a sistemelor continui sau discrete ( caracterizate de sistem e de ecuaii difereniale ordinare sau cu 25

diferene finite ) ci i la modelarea corpurilor i cmpurilor ( prin tehnici de tip FIN ITE ELEMENT METHOD/FINITE ELEMENT ANALYSIS sau altele similare ) utilizate n rezo lvarea ecuaiilor cu derivate pariale, ntlnite n mecanic, rezisten, mecanica fluidelor rmotehnic etc.; - proiectarea i devoltarea de produse i tehnologii, bazat n principal pe CAD; - realizarea de prototipuri i produse de serie, care prin informatizare au generat domeniul COMPUTER AIDED MANUFACTURING- CAM. n urma unui proces de stan dardizare ( DRAWING EXCHANGE AND INTEROPERABILITY ) att sistemele complexe ct i prile lor, componente relativ simple tind s fie descrise ntr-un limbaj informatic unic, ceea ce determin tendina ca cele trei abordri CAE/CAD/CAM s se integreze n una unic n umit COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING- CIM. Categorii de pachete de programe CAD Proiectarea i desenarea asistat de calculator , n sensul cel mai larg ( CAD ), se realizeaz cu programe de calculator care se po t clasifica n urmtoarele categorii de aplicaii: - modelare geometric i desenare asist at de calculator, de exemplu AutoCAD, Turbocad, KeyCAD, DesignCAD, solid Works, e tc.; - probleme generale de calcul mecanic, utile mai ales n ingineria asistat CAE , de exemplu Matlab, Matematica, MathCAD, etc.; - modelare numeric cu element fin it, sau cu funcii similare dedicate rezolvrii ecuaiilor cu derivate pariale, utiliza te n proiectarea integrat, de exemplu ANSYS, COSMOS, NASTRAN,etc.; - aplicaii orien tate spre un domeniu particular, de exemplu PipeCAD- proiectarea instalaiilor, Ae roCAD- proiectarea construciilor aeronautice, ArhiCAD- proiectarea arhitectonic, e tc.; - sisteme integrate de aplicaii, cu grad de integrare a componentelor CAE/CA D/CAM mai mare sau mai mic, de exemplu I-DEAS, CATIA, EUCLID, ProEngineer, SAAP, etc. 3. Metoda elementului finit 3.1. Principiul metodei elementului finit Analiza cu elemente finite este o tehnic numeric bazat pe computer pentru calculul rezistenei i a comportrii structurilor inginereti. Poate fi utilizat penru calculul rotaiilor, t ensiunilor, vibraiilor, a comportrii la flambaj i alte multe fenomene. Poate fi uti lizat pentru analiza att a deformaiilor mici ct i a acelor mari att sub sarcini ct i deplasri aplicate. Pot fi analizate att deformaii elastice ct i deformaii plastice pe rmanente. Calculatorul este necesar deoarece este necesar un numr astronomic de c alcule necesare pentru a analiza o structur relativ mare. n metoda elementelor fin ite, o structur este mprit n foarte multe blocuri mici sau elemente. Comportarea unui element individual poate fi descris cu un set relativ simplu de ecuaii. Tocmai deo arece setul de elemente va fi legat mpreun pentru a construi structura ntreag, ecuaii le care descriu comportarea elementelor individuale sunt legate ntr-un set extrem de mare de ecuaii care descriu comportarea structurii. Calculatorul poate rezolv a un numr imens de ecuaii simultane. Din soluie, computerul extrage comportarea fie crui element individual. Mai departe se pot obine tensiunile i deformaiile tuturor pri lor structurii. Tensiunile pot fi comparate cu valorile admisibile ale tensiunil or pentru materialul utilizat, pentru a vedea dac structura este destul de rezist ent. Metoda este diferit de metoda ecuaiilor cu diferene finite. n general, o soluiona re a unei probleme cu ajutorul metodei elementului finit poate fi realizat urmrind trei etape. Aceste etape sunt generale i se pot ntlni n toate programele de acet ti p: 26

- Preprocesarea: definirea problemei; principalele etape n preprocesare sunt: : definirea punctelor/liniilor/ariilor/volumelor; - definirea tipurilor de elemet e i a proprietilor de material i geometrice; - divizarea liniilor/ariilor/volumelor dup necesiti; Cantitatea de detalii necesare va depinde de dimensionalitatea analiz ei ( adic 1D, 2D, axial simetric, 3D). - Rezolvarea: repartizarea sarcinilor, cons trngerilor i rezolvarea; aici se specific sarcinile (punctuale : sau de presiune), constrngerile i n final rezolvarea setului de ecuaii. - Postprocesarea: procesarea u lterioar i vizualizarea rezultatelor; n acest stadiu se pot obine: : - Lista deplasri lor nodale; - Forele i momentele din elemente; - Trasarea deplasrilor; - Diagramele de contur a tensiunilor; Metoda elementului finit este o metod aproximativ i, n gen eral, acurateea soluiei crete cu numrul de elemente utilizate. Numrul de elemente nec esare pentru un model corect depinde de problem i de rezultatele specifice pe care le dorim de la acesta. Astfel, n scopul de a analiza acurateea rezultatelor pentr u o singur rulare a metodei elementului finit, este necesar s se creasc numrul de el emente dintr-un obiect sau zon a obiectului i s se vad modificarea de rezultate.

Limitele metodei elementului finit Metoda elementului finit este o metod foarte v ersatil i totodat puternic i poate fi util proiectanilor pentru a obine informaii pr comportarea structurilor complicate cu cele mai arbitrare solicitri. n scopul un avantaje semnificative care au fost fcute posibile prin dezvoltarea metodei, rezu ltatele obinute trebuie examinate cu marte atenie nainte de a fi utilizate. Cea mai semnificativ limitare a metodei elementului finit este acurateea de a obine soluii; acesrea sunt n mod uzual o funcie de rezoluia divizrii n elemente finite. Orice regi une de tensiuni nalt concentrate, ca de exemplu n jurul sarcinilor punctuale i a su porilor, trebuie s fie cu atenie analizat prin utilizarea unei divizri suficient de f ine. Pe lng aceasta, exist unele probleme care prezint singulariti inerente (tensiunil e sunt teoretic infinite). Un efort special trebuie fcut pentru a analiza aceste probleme. Obinerea soluiilor prin metoda cu element finit necesit adesea spaii subst aniale de memorie i timp de rulare pe computer. n proiectarea la oboseal, conform Cu rent Industrial Practices for Pressure Equipment Design Against Fatigue, Pressur e Component, Fatigue Design, Final Report, utilizatorii de programe cu element f init au urmtoarele preferine: Ansys- 41% ; Abaqus- 13% ; FE-PIPE- 8% ; Cosmos- 3% ;CADSAP- 3% ; Alte programe- 32% ( nici un alt program nu depete 5% ). Metodele de calcul Metodele de calcul recomandate de directiva european sunt bazate pe: a) pr esiunea coninut i alte aspecte legate de ncrcare Tensiunile admisibile pentru echipam entul de presiune trebuie s fie limitate avnd n vedere tipul de deteriorare i condiii le de operare. La sfrit, factorul de siguran trebuie s fie aplicat pentru a elimina n tregime orice incertitudine care se poate nate n legtur cu fabricaia, condiiile reale de operare, tensiuni, modele de calcul, proprietile i comportarea materialului. 27

Aceste cerine se pot fi ndeplinite prin aplicarea uneia din urmtoarele metode, cea mai potrivit, dac este necesar ca un supliment sau o combinaie cu alte metode: - pr oiectarea prin formule; ; - proiectarea prin analiz; ; - proiectarea prin mecanic a ruperii. Procedurile de proiectare prin analiz nu specific metode particulare: a cestea sunt lsate la ndemna proiectantului pentru a alege tehnica pe care o sinte c a fiind cea mai potrivit.Analiza discontinuitii nveliurilor a fost prima metod i a fos utilizat de proiectant din cele mai vechi timpuri, analiz prin care tensiunile po t fi uor categorisite n termenii de tensiuni de nveli de tip membran sau ncovoiere. Te hnicile de analiz s-au dezvoltat i dei metoda discontonuitii nveliurilor este nc foa es utilizat n analiza structural este din ce n ce mai mult nlocuit de metode bazate pe utilizarea calculatorului. Cea mai des utilizat tehnic n proiectarea contemporan a vaselor sub presiune este matoda elementului finit, o tehnic puternic care permite modelarea detaliat a vaselor complexe. b) tensiunea Calculele de proiectare potr ivite trebuie s stabileasc rezistena echipamentului de presiune. n particular: - pre siunea de calcul trebuie s nu fie mai mic dect maximul presiunii admise i ine seama d e starea static i dinamic i de descompunerea fluidelor instabile. Cnd vasul este sepa rat n camere individuale care conin presiunea, peretele despritor trebuie s fie proie ctat pe baza celei mai mari presiuni posibile fa de cea mai mic presiune posibil n ca mera adiacent; - temperaturile de calcul trebuie s permit limite potrivite; - proie ctarea trebuie s in seama de toate combinaiile posibile de temperatur i presiune care pot fi prevzute n condiii rezonabile de operare a echipamentului; - tensiunile maxi me i vrful concentratorului de tensiune trebuie s fie pstrat n limitele de siguran; alculul presiunii coninut trebuie s utilizeze valori potrivite pentru proprietile de material, bazate pe date documentate, avnd n vedere factorii de siguran potrivii. 28

Lean manufacturing - metode pentru reducerea costurilor Inca de la sfarsitul anilor 1800 cand a inceput sa se dezvolte productia manufac turiera de autovehicule, care se caracteriza prin productia manuala de foarte bu na calitate ce-i drept, dar foarte costisitoare, cu o productivitate redusa si c are se adresa unei paturi reduse de consumatori, s-a simtit nevoia trecerii la p roductia de serie. Astfel, in anii 1920 Henry Ford a lansat productia de serie p entru autovehicule. Productia de serie se caracteriza prin linii de asamblare un de lucrau muncitori cu calificare scazuta, care realizau sute de produse identic e de calitate mai slaba si cu preturi accesibile pentru o familie de nivel mediu . Dupa cum se stie productia de serie in toate domeniile a evoluat atat de mult, astfel incat dupa anii 1980 valoarea produselor pentru client era data de costu rile reduse, de disponibilitatea produselor cu calitate ridicata si de flexibili tatea producatorilor in a produce conform cu cerintele pietei. Dupa anul 2000, v aloarea produselor pentru client este data de flexibilitatea productiei, de cali tatea ridicata asociata costurilor scazute si de disponibilitate. Cu alte cuvint e, daca vor sa supravietuiasca intr-o piata globala, companiile trebuie sa aiba profit, contracte reinnoite si crestere economica. Pentru acestea, companiile tr ebuie sa fie cele mai bune in asigurarea livrarii produselor de calitate, la pre turi competitive si la termene anterioare fata de concurenta. Lean Manufacturing este in prezent cea mai importanta metoda de management pentru companiile de pr oductie. Metoda se utilizeaza in corelare cu instrumentul calitatii denumit "6 s igma", are la baza sistemul de productie Toyota si este adaptata de Womack si Jo nes, in 1995, pentru companiile vestice, referindu-se la capabilitatile de baza reale. Aplicarea Lean Manufacturing furnizeaza rezultate exceptionale fara a fi nevoie de sisteme complicate, deci este o metoda adecvata pentru IMM-urile cu re surse limitate. Lean Manufacturing inseamna celule sau linii de asamblare flexib ile, munci mai complexe, muncitori inalt calificati, produse bine facute, o vari etate mult mai mare de parti interschimbabile, obligatoriu o calitate excelenta, costuri reduse prin imbunatatirea procesului de productie, piete internationale si competitie mondiala. Lean Manufacturing, sau productie la costuri minime, re prezinta o filozofie de productie care determina reducerea duratei de la comanda clientului pana la expedierea produsului, prin eliminarea pierderilor. Implemen tarea principiilor LEAN a devenit o strategie de supravietuire intr-un mediu de productie in care reducerea COSTURILOR reprezinta o stare de fapt pe piata. Daca nu va satisfac rezultatele actuale ale firmei dvs. puteti afla raspunsuri la mu lte dintre problemele dvs., venind in lumea Lean. Daca doriti sa introduceti met ode imbunatatite de management al productiei pe termen lung, care sa ajute la id entificarea pierderilor din intreprindere si la cresterea capacitatii productive concomitent cu micsorarea costurilor de productie, prin parcurgerea acestui mod ul puteti sa va familiarizati cu cateva din conceptele Lean Manufacturing, care, dupa implementare, vor duce la: Reducerea la Jumatate a duratei efortului uman in atelierul de productie Reducerea la jumatate a defectelor produselor finite Reducerea la o treime din t impul de pregatire a productiei Reducerea la jumatate a spatiului de productie p entru obtinerea acelorasi rezultate Reducerea la o zecime sau mai putin din prod uctia neterminata. 29

Cateva obiective majore urmarite ce se pot obtine prin aplicarea metodei Lean Ma nufacturing: Organizarea fluxului de productie si stabilirea ritmului de lucru conform metode i Lean Manufacturing Stabilirea planului de productie prin estimarea cerintelor pietei Dezvoltarea continua a fluxului de productie ori de cate ori este posibil Verificarea cerintelor pietei pentru controlul productiei (sa nu se prod. mai mu lt decat cere piata) Transmiterea comenzii clientului unui singur proces de productie Distribuirea pr oductiei (a diferitelor produse) la sfarsitul fiecarui proces de productie Crear ea unei trageri initiale "initial pull" pentru livrarea unei productii mici, com patibila cu dezvoltarea procesului de productie, in locul eliberarii unui lot ma re de produse Reducerea timpului de pregatire a productiei concomitent cu creste rea flexibilitatii, calitatii si eficientei si reducerea costurilor Cuantificare a pierderilor, analizarea acestora si pasii care trebuiesc strabatuti pentru imp lementarea metodelor de eficientizare a procesului de productie Metode pentru re ducerea pierderilor, stabilirea tipurilor de pierderi si masurarea acestora Nece sitatea masurarii efective a performantelor sistemului Stabilirea metodologiei p entru proiectarea si implementarea sistemului de masurare a performantelor Deter minarea caracteristicilor sistemului pentru masurarea efectiva a performantelor Pasii care trebuie facuti pentru dezvoltarea procesului Implementarea metodei "5 S" Pregatirea si implicarea intregului personal Standardizarea (uniformizarea) procedurilor de lucru. b) Terminologia utilizata Abordarea Lean: Un proces de gandire in 5 pasi, propus de James Womack si Dean Jones, autorii manualului "Lean Thinking", pentru a ghi da managerii in demersul lor de introducere a principiilor Lean in productie. Cele 5 principii sunt: 1. Specificarea valorii pentru fiecare familie de produse, din punctul de vedere al clientului final. 2. Identificarea tuturor activitatilor componente in cadru l lantului de valoare pentru fiecare familie de produse, eliminand pe cat posibi l acele activitati care sunt generatoare de pierderi. 3. Ordonarea activitatilor creatoare de valoare intr-o succesiune (flux) de pasi clar identificati, astfel incat produsul sa ajunga la clientul final printr-un proces cat mai continuu. 4 . Odata ce fluxul de valoare a fost stabilit si introdus, fiecare client/benefic iar intern sau extern poate aplica sistemul de tip puii" pentru a trage" produsul de pe fluxul de productie. 5. Dupa ce valoarea a fost specificata, activitatile creatoare de valoare identificate, cele generatoare de pierderi eliminate, fluxu l de valoare stabilit si introdus, se poate trece la operationalizarea procesulu i si la repetarea lui pana cand se atinge un nivel optim, in care valoarea este maxima, fara pierderi. 30

Analiza de tip ABC: Este un instrument care serveste la impartirea pieselor nece sare procesului de productie in grupuri, in functie de cererea pentru aceste piese. Specialistii Le an folosesc aceste analize pentru a decide pentru care piese sa formeze stocuri si cat de mari sa fie. Piesele de tipul A sunt foarte des necesare in procesul d e productie, piesele de tipul B sunt necesare la un nivel mediu si piesele de ti pul C sunt putin necesare. Andon: in Japonia, in trecut, Andon-ul functiona ca o lanterna, ca un semnal de semnalizare la distanta sau chiar ca un semn comercia l. in prezent, in productie, Andon-ul constituie un dispozitiv electronic audio si/sau vizual. De iar zona orange semnalizeaza vizual si sonor, semnifica faptul ca exista o problema care necesita o atentie speciala sau ca un operator trebui e sa reaprovizioneze un material care s-a terminat. Ca urmare, Andon este un ins trument specific managementului vizual, care consta in amplasarea de lumini pe m asini sau la liniile de productie pentru a indica starea de functionalitate a pr ocesului. Codurile de semnalizare vizuala cele mai des intalnite sunt: Verde: op eratii normale; Galben: schimbarea productiei sau mentenanta planificata; Rosu: anormalitate, masina defecta. Aceste coduri de semnalizare vizuala sunt combinat e de obicei si cu coduri de semnalizare auditiva. Asteptare: Pierdere care apare atunci cand oamenii sau masinile nu lucreaza / nu adauga valoare, asteptand ca un proces anterior sa fie finalizat sau ca un material sa soseasca. Ateliere de lucru Kaizen: Reprezinta activitatea unui grup Kaizen (care dureaza in mod obisn uit 5 zile), in care echipa identifica si implementeaza o imbunatatire in cadrul unui proces. Un exemplu clasic este crearea unei celule cu flux continuu intr-o saptamana. Pentru a realiza o imbunatatire, o echipa Kaizen (incluzand aici exp erti, consultanti, dar si operatori si manageri de linie) analizeaza, implemente aza, testeaza si standardizeaza locurile de munca ale celulei. Membrii grupului invata mai intai principiile fluxului continuu si apoi evalueaza conditiile exis tente si planifica locurile de munca necesare. Se trece apoi la mutarea masinilo r si utilajelor la noile locuri de munca si la testarea noului flux creat. Dupa imbunatatire, procesul este standardizat, iar echipa Kaizen raporteaza managemen tului de nivel superior rezultatele. Cadenta (durata de prelucrare a unui contai ner de piese): Timpul necesar intr-o zona de productie pentru a realiza un conta iner de produse. Formula de calcul este: cadenta = timpul de productie disponibi l x cantitatea de produse planificata pentru prelucrare. De exemplu, daca timpul de productie disponibil (timpul zilnic de lucru impartit la cererea zilnica a c lientului) este de 1 minut, iar cantitatea planificata pentru prelucrare este 20 de bucati, atunci cadenta =1 minut * 20 piese = 20 minute. 31

Cei 4M: Factorii pe care un sistem de productie ii foloseste pentru a produce va loare pentru clienti. Primii trei factori reprezinta resurse, iar ultimul semnif ica valoarea pentru client. in sistemul Lean, cei 4 factori se refera la: Materiale - fara defecte sau lipsuri Masini -iara defectiuni, deficiente in func tionare sau opriri neplanificate Muncitori - deprinderi de munca corespunzatoare , competente necesare, punctualitate si absenteism redus Metode - procese standa rdizate, mentenanta si management. Cei 5 S: Procesul celor 5S sau mai simplu 5S este un program structurat pentru a obtine in mod sistematic: organizare, curatenie si standardizare la locul de mu nca. Continutul celor 5S este urmatorul: Seiri (Sortare) - Primul pas al procesu lui se refera la actiunea de a indeparta materialele nedorite si care nu sunt ne cesare la locul de munca. Ideea principala este de a asigura ca absolut orice ma terial lasat la locul de munca este indispensabil pentru munca. Seiton (Stabiliz are ordine) - Cel de-al doilea pas al procesului se refera la eficienta. Acest p as consta in depozitarea oricarui element intr-o locatie dinainte stabilita, pen tru a fi usor accesat sau adus inapoi in acelasi loc cat mai rapid. Daca toata l umea va avea acces rapid la orice element sau material, fluxul muncii va deveni mai eficient si ca urmare personalul va deveni mai productiv. Seiso (Stralucire) - Cel de-al treilea pas al procesului consta in curatarea locului de munca, fac andu-l "sa straluceasca". Curatarea trebuie realizata de fiecare persoana angaja ta, de la manageri si pana la operatori. Toate spatiile care formeaza un loc de munca trebuie curatate, fara exceptie. Seiketsu (Standardizare) - Cel de-al patr ulea pas al procesului consta in definirea standardelor la care trebuie sa se ra porteze personalul in masurarea si mentinerea gradului de curatenie. Un ingredie nt important al seiketsu il reprezinta managementul vizual. Codificarea cu culor i in mod uniform si standardizat a diferitelor elemente poate fi o modalitate ef icienta de identificare a anormalitatilor prezente la un loc de munca. Shitsuke (Sustinerea schimbarii) - Ultimul pas al procesului inseamna disciplina. Presupu ne vointa comuna de a pastra ordinea si de a practica ceilalti 4S ca un mod de v iata. Fundamentul Shitsuke este eliminarea obiceiurilor proaste si generalizarea obiceiurilor pozitive. 32

Cele 7 pierderi: Cele 7 pierderi in productie sunt, dupa clasificarea lui Taichi Ohno: 1. Supraproductia: producerea in plus fata de necesarul procesului din av al / clientului. Este cea mai grava forma de risipa, pentru ca determina in mod direct celelalte 6 tipuri de pierderi 2. Asteptarea: operatorii isi intrerup luc rul datorita defectarii masinilor, echipamentelor sau intarzierii materialelor / desenelor / pieselor necesare pentru prelucrare. Transport: deplasarea pieselor si produselor in mod inutil, ca de exemplu de la linia de procesare la depozit si de aici iar in sectie - la procesul urmator de prelucrare, cand mai rational ar fi procesul urmator sa fie amplasat in imediata apropiere a primului post de prelucrare. Procesare: realizarea unor operatii nenecesare sau incorecte, datori ta echipamentelor de slaba calitate sau a neatentiei Stocuri: detinerea unui sto c mai mare decat minimul necesar pentru functionarea sistemului de productie de tip pull Miscare: operatorii fac miscari care nu sunt necesare - precum cautarea pieselor, echipamentelor, documentelor, mutarea repetata a sculelor, etc. Corec tii: inspectie, reprelucrare, rebuturi. Celula: Modul de amplasare a posturilor de prelucrare pentru un produs, imediat adiacente unul fata de altul, astfel inc at piesele si/sau documentele sa fie procesate intr-un flux aproape continuu, un itate cu unitate sau in loturi mici, care sunt mentinute pe intreaga durata a su ccesiunii operatiilor de prelucrare. O celula in forma de U este foarte utilizat a pentru ca minimizeaza distanta intre operatii si permite operatorilor sa reali zeze diferite combinatii de sarcini de munca. in productia Lean, este foarte imp ortanta capacitatea de realocare a sarcinilor, pentru ca astfel se poate modific a numarul necesar de muncitori dintr-o celula, in functie de cererea de produse. Ciclul Deming (PDCA - Planificare, Realizare, Control si Actiune): Ciclul PDCA p oate fi folosit pentru coordonarea eforturilor de imbunatatire continua. Ciclul demonstr eaza si accentueaza faptul ca programele de imbunatatire trebuie sa inceapa cu o planificare atenta, trebuie sa se concretizeze in activitati efective si sa se incheie cu controlul rezultatelor obtinute, ca apoi intregul ciclu sa se reia. C ontinuul celor 4 faze ale ciclului sunt urmatoarele: Planificare - indreptata in spre imbunatatirea operatiilor desfasurate; inainte de planificare trebuie ident ificate cauzele generatoare de probleme si determinarea unor solutii de eliminar e a acestor cauze. Realizarea schimbarilor necesare pentru rezolvarea problemelo r, mai intai la o scara experimentala, mai mica. Acest fapt face ca intreruperil e in activitatea curenta sa fie minime in timpul testarii functionalitatii schim barilor. 3. Controlul rezultatelor obtinute in urma implementarii respectivelor schimbari experimentale: daca se obtin sau nu rezultatele dorite. Deasemenea, un control continuu defineste activitatile cheie (indiferent de faptul ca se desfa soara experimentari ale solutiilor propuse), ceea ce va facilita cunoasterea cal itatii rezultatelor si identificarea noilor probleme care pot aparea. 4. Actiune : generalizare / implementarea schimbarilor la scara mai mare, daca experimentul a fost de succes. 33

Eficienta: Satisfacerea tuturor necesitatilor clientilor cu minimum de resurse c onsumate. Eficienta aparenta vs. Eficienta reala: Taichi Ohno face distinctia di ntre eficienta aparenta si eficienta reala printr-un exemplu cu niste muncitori caer produc 100 de produse pe zi. Daca, in urma imbunatatirii procesului, se pro duc 120 de bucati pe zi, atunci ar rezulta un plus de eficienta de 20%. Acest lu cru este real daca si numai daca si cererea va creste cu 20%. Daca cererea raman e stabila la 100 de produse, singura modalitate de a creste eficienta procesului este de a determina modul in care acelasi numar de piese poate fi produs cu mai putin efort si capital. Familia de produse: O serie de produse sau variantele u nui produs, care se pot obtine printr-o succesiune similara de procese de preluc rare, pe utilaje similare. Semnificatia unei familii de produse pentru specialis tii Lean este faptul ca acestea reprezinta punctul de plecare in realizarea diag ramelor fluxurilor de valoare. De retinut faptul ca familiile de produse pot fi definite din punctul de vedere al oricarui client (clientul urmator sau clientul extern) intr-un flux de valoare largit, care pleaca de la clientul final catre clientii intermediari pe parcursul procesului de productie. Fiecare produs la fiecare interval dat (FPFI): Frecventa cu care diferite (lotur i de) piese sunt produse intr-un sistem sau proces de productie. Daca o masina trece la realizare a unui alt tip de productie dupa o anumita succesiune stabilita initial, astfel incat numarul planificat de piese de un anumit tip sa fie produse o data la 3 tr ei zile, atunci FPFI este de trei zile. in general, este recomandat ca FPFI sa f ie cat mai scurt, pentru a putea produce in loturi cat mai mici de piese si a mi nimiza stocurile de productie neterminata. FPFI - ul unei masini depinde de timp ii de schimbare a fabricatiei si de numarul de piese planificat pentru prelucrar e la respectiva masina. O masina care necesita timpi mari de schimbare a fabrica tiei si realizeaza produsele in loturi mari, va avea in mod inevitabil un FPFI m are. Flux continuu de productie: Se poate defini ca producerea si transferul a c ate unei piese (sau a unui lot mic si uniform de piese) de la o operatie la oper atia urmatoare, de-a lungul intregului flux de productie cat de continuu posibil , fiecare operatie furnizoare producand doar atat cat este nevoie pentru operati a imediat urmatoare (operatia client). Fluxul continuu poate fi realizat in mai multe feluri -de la linia de asamblare automata si pana la locurile de munca man uale amplasate intr-o celula. Harta fluxului de valoare (VSM - Value Stram Map): Diagrama in care se includ to ti pasii necesari pe fluxul de informatii si materiale de parcurs de la primirea unei com enzi pana la livrarea produsului. Trasarea hartii fluxului de valoare poate fi u n proces repetitiv, ca o conditie necesara pentru imbunatatirea procesului de pr oductie. Harta fluxului de valoare in situatia curenta include pasii pe care-i u rmeaza in prezent produsul de la comanda si pana la livrare, pentru a determina astfel conditiile existente de realizare a produsului respectiv. Harta viitoare a fluxului de valoare poate valorifica oportunitatile de imbunatatire identifica te in harta curenta, pentru a se atinge astfel un nivel superior de performanta. in unele cazuri, este indicat sa se realizeze o harta ideala, care sa reliefeze modalitatile de imbunatatire generate de introducerea tuturor metodelor cunoscu te specifice Lean. Heijunka: Nivelarea tipului si cantitatii de productie pentru o perioada fixa de timp. Aceasta actiune va permite ca productia realizata sa satisfaca in mod eficient c ererea clientilor, coroborat cu obtinerea de rezultate concretizate in minimizar ea stocurilor, costurilor de capital, manoperei si timpului total de productie d e-a lungul intregului flux al valorii. Cu privire la nivelarea cantitatii de pro ductie, sa poate presupune ca un producator primeste comenzi pentru 500 de produ se pe saptamana, dar defalcate diferit pe zile, astfel: o comanda de 200 produse luni, 100 marti, 50 miercuri, 100 joi si 50 vineri. Pentru a nivela productia, producatorul poate avea un stoc 34

tampon gata de livrare pentru a raspunde cererii de produse de luni si apoi sa n iveleze volumul produs la 100 bucati per zi de-a lungul intregii saptamani. Jidoka: Implica oprirea automata a fluxului de productie la detectarea de erori (neconformitate). Consta in a furniza masinilor si operatorilor abilitatea de a detecta o anormalitate aparuta in sistem, astfel incat sa poata imediat sa opreasca proces ul. Aceasta metoda impune ca procesele desfasurate sa aiba o calitate corespunza toare si de asemenea faciliteaza o mai eficienta organizare a muncii (muncitori si masini). Jidoka este unul dintre cele doua concepte fundamentale ale sistemul ui de productie Toyota, alaturi de JIT. Jidoka se concentreaza asupra cauzelor c are determina problemele aparute in sistem. Acest fapt conduce la imbunatatirea proceselor, respectiv a asigurarii calitatii produselor, prin eliminarea cauzelo r generatoare de probleme. Just In Time (JIT): Un sistem de productie care produce si livreaza doar atat ca t este nevoie, doar cand este nevoie si doar in cantitatea necesara, conform solicitarii clientului. JIT si Jidoka sunt cele doua concepte fundamentale ale sistemului de productie Toyota. JIT se bazeaza pe conceptul de Heijunka (nivelarea productiei) si cuprin de urmatoarele trei elemente: sistemul de productie pull, timpul total disponibi l de productie si fluxul continuu. Scopul JIT este de a elimina total pierderile , pentru a atinge cea mai buna calitate posibila, cele mai scazute costuri posib ile si termenele cele mai scazute de productie si livrare. Desi simplu ca princi piu, sistemul JIT necesita o disciplina sustinuta si eforturi de analiza si sint eza a datelor legate de procesele de productie, pentru o implementare eficienta. Ideea sistemului JIT apartine lui Kiichiro Toyota, fondatorul Toyota Motor Corp oration, in anii 1930. Kanban: Metoda de control a cantitatii de produse pe flux (prin organizarea unui sistem de carduri, metode de semnalizare, stocuri tampon, ...). Kanban este la origine den umirea in japoneza pentru un document tip eticheta, atasat produsului aflat de f luxul de productie. Acum prin Kanban se intelege orice dispozitiv de semnalizare care ofera autorizare si instructiuni pentru producerea si/sau transportul pies elor intr-un sistem de productie de tip pull. Cardurile Kanban sunt cele mai cun oscute si cele mai populare exemple pentru transmiterea semnalelor de-a lungul f luxului de productie. Cardurile Kanban au de obicei forma unui bilet din carton, eventual imbracat intr-un invelis din plastic (pentru protectie) si contin info rmatii precum: numele /codul piesei, numarul de piese de produs, procesul furniz or intern sau extern, cantitatea planificata de realizat, "adresa" zonei / spati ului de stocare, "adresa" procesului client. Cardurile Kanban au doua functii ma jore in cadrul proceselor de productie: prima consta in semnalizarea de la postu l de lucru din aval catre postul din amonte pentru a porni sa produca piesele ne cesare si cea de-a doua consta in atentionarea muncitorilor sa deplaseze piesele catre postul succesiv de prelucrare, pentru a ajunge acolo doar foarte aproape de momentul in care pot fi prelucrate. Prima functie poarta denumirea de Kanban de productie, iar cea de-a doua poarta denumirea de Kanban de transport). Lean Manufacturing: Filozofie de productie care determina reducerea duratei de l a comanda clientului pana la expedierea produsului, prin eliminarea pierderilor. Loturi ma ri si Linie de productie: O abordare specifica productiei de masa de tip push", i n care un lot mare de piese este procesat in totalitate si apoi deplasat la proc esul urmator, indiferent daca acestea sunt necesare la momentul respectiv, unde de obicei asteapta in linie pana la momentul la care poate fi prelucrat. 35

Matricea familiei de produse: Un grafic construit pentru a identifica familiile corespunzatoare de produse si a identifica procesele / masinile similare necesar e. Mentenanta Total Productiva (TPM - Total Productive Maintenance): O serie de met ode, proiectate initial pentru a asigura functionarea continua a masinilor implicate in procesul de productie, astfel incat productia sa nu fie intrerupta niciodata. TPM include urmatoarele politici de mentenanta: Corectiva - in momentul in care o masina se defecteaza, se remediaza situatia cat mai repede posibil Preventiva - o mentenanta periodica, care previne producerea posibilelor defectari ale uti lajelor. Predictiva - in locul unei verificari periodice la intervale regulate, se examineaza "semnele vitale" ale echipamentelor si in functie de acestea se pr evad evolutiile si se stabilesc momentele optime pentru interventiile preventive . De detectare - se aplica tuturor tipurilor de dispozitive care nu functioneaza decat in anumite situatii si care nu includ dispozitive de semnalizare a inceta rii functionarii (de exemplu: alarma de incendiu sau detectorul de fum). Aceste dispozitive necesita o verificare periodica, pentru a vedea daca sunt in continu are in stare de functiune. Muda: Pierdere (in japoneza) Orice activitate care co nsuma resurse, fara sa creeze valoare pentru client. in cadrul acestei categorii generale este util sa se faca distinctie intre cele doua tipuri de muda, respec tiv: constand in activitati care nu pot eliminate imediat activitati care pot fi elim inate rapid prin intermediul actiunilor Kaizen. Munca standardizata: Stabilirea unor proceduri precise pentru fiecare operator i n parte, aflat intrun flux de productie, pe baza urmatoarelor trei elemente: 1. Timpul disponibil de productie - care reprezinta intervalul la care produsele tr ebuie realizate in cadrul unui proces astfel incat sa satisfaca cererea clientil or Succesiunea exacta a operatiilor pe care le realizeaza operatorul in timpul d isponibil de productie Stocul standard necesar pentru ca procesul de productie s a se desfasoare fara intrerupere in mod corespunzator. Nivelarea productiei: Se refera la nivelarea tipului si cantitatii productiei, pentru o perioada fixa de timp. Acest fapt permite realizarea unui volum de productie care satisface cerin tele clientilor, intr-un mod cat mai eficient, concomitent cu minimizarea stocur ilor, costurilor de capital, fortei de munca si a timpului de productie de-a lun gul intregului flux al valorii. Operarea multi-masina: Practica de lucru prin ca re un muncitor opereaza mai multe masini, in cadrul unui proces de productie rea lizat intr-un spatiu unitar (celula de fabricatie). Necesita separarea muncii um ane de munca masinilor si este facilitata prin aplicarea metodei Jidoka. Oprirea automata a liniei de productie: Asigura intreruperea procesului de productie at unci cand apare o problema sau un defect. Pentru o linie automata, oprirea autom ata presupune instalarea de senzori si comutatori care stopeaza linia de product ie atunci cand este detectata o anormalitate. Pentru o linie manuala se instalea za de obicei un sistem de stopare a liniei intr-o pozitie fixa. Pierdere: Orice activitate care consuma resurse / creste costul produsului, fara a adauga valoar e pentru client. Marea majoritate a activitatilor pot fi considerate pierderi (r isipa) din punctul de vedere al clientului si se impart in doua categorii: 36

Primul tip de pierderi nu adauga valoare, dar sunt inevitabile, din cauza tehnol ogiilor si activelor curente de productie (de exemplu facturarea, ambalarea inte r-operationala, unele operatii de transport interoperational, etc.) Al doilea ti p de pierderi nu adauga valoare si trebuie eliminate rapid. Planificarea product iei pentru fiecare piesa: Un plan detaliat pentru fiecare lot / piesa, folosit i n procesul de productie, continand toate elementele relevante pentru gestionarea procesului fara erori si risipa. Acesta este un instrument de baza al sistemulu i de productie Toyota. Poka Yoke: Metoda prin care se elimina ocazia comiterii u nei greseli - include modalitati de semnaiizare vizuala sau de alta natura care sa indice starea specifica a unui proces, dispozitive de limitare a fortei / dep lasarii, dispozitive de asamblare, marcarea pozitiei optime pentru transport, co dul de culori utilizat pentru cablurile de asamblat, etc.. Astfel, Poka Yoke est e primul pas in detectarea si evitarea erorilor care pot surveni intr-un sistem. Poka - yoke este o tehnica de proiectare a produsului / procesului de productie care previne aparitia erorilor prin proiectarea proceselor, echipamentelor si i nstrumentelor astfel incat o operatie sa nu poata fi realizata incorect. Pe scur t, Poka Yoke implica: prevenirea realizarii de erori; detectarea in timp real a anormalitatilor in momentul in care acestea apar; stoparea imediata a proceselor , pentru a impiedica in generarea mai multor defecte; indepartarea cauzei initia le generatoare de defecte, inainte de reluarea procesului de productie Primul in trat, primul iesit (FIFO - First In, First Out): Principiul si practica de menti nere a unei productii in ordine precisa, intr-o succesiune corespunzatoare, prin asigurarea faptului ca prima piesa ce intra la o operatie pentru prelucrare sau intr-un spatiu de depozitare este prima care iese (acest principiu asigura ca p iesele depozitate nu-si pierd din proprietati si problemele de calitate sa nu fi e evitate prin selectarea pentru livrare doar a produselor bune). Respectarea re gulii FIFO este o conditie necesara esentiala pentru implementarea sistemului de productie de tip puii". Pregatirea productiei: O metoda riguroasa pentru proiect area proceselor de productie pentru un produs nou sau reproiectarea fundamentala a proceselor de productie pentru un produs deja existent, pentru care conditiil e clientilor s-au modificat substantial. O echipa interdepartamentala examineaza intregul proces de productie, dezvoltand un numar de alternative pentru fiecare proces de productie si evaluandu-le prin prisma criteriilor Lean. Proces conduc ator: Se defineste ca fiind acel proces din fluxul de valoare care imprima ritmu l de productie pentru intregul flux (procesul conducator nu trebuie confundat cu procesul care determina un loc ingust - cel care "restrictioneaza" procesele di n aval prin deficitul de capacitate din amonte). Procesul conducator se gaseste de obicei in punctul cel mai aproape de clientul final al fluxului de valoare, a desea celula de asamblare finala, de unde incepe particularizarea specifica a pr odusului pentru acel anumit client. Totusi, daca produsul se misca continuu de-a lungul fluxului valorii dupa regula FIFO, atunci procesul conducator poate fi r eprezentat de procesul din amontele fluxului. Productia de masa: Un sistem de pr oductie dezvoltat prin anii 1920, pentru a organiza si gestiona procesul de prod uctie, operatiile de prelucrare, relatiile cu furnizorii, respectiv clientii. Ca racteristic acestui sistem de productie sunt urmatoarele: Proiectarea proceselor se face mai mult in mod secvential, decat simultan. Procesele de productie au o ierarhie rigida, cu posturi de munca separate pentru planificarea si pentru rea lizarea productiei 37

Atat produsele finite cat si materiile prime se livreaza in loturi foarte mari, la intervale de timp diferite, functie de duratele adeseori necontrolate de prel ucrare / aprovizionare. 4. Informatiile sunt gestionate prin sisteme cu multe niveluri ierarhice de deci zie, determinand nivelul de productie pentru fiecare operatie, in avalul procesului d e productie. Productia Lean: Un sistem de organizare si gestionare a productiei, orientat catre dezvoltarea produselor, a proceselor de productie, a relatiilor cu clientii si furnizorii, astfel incat sa necesite mai putin efort uman, mai pu tin spatiu, mai putin capital de lucru, mai putin timp pentru realizarea produse lor. in urma aplicarii corespunzatoare a sistemului Lean, rezulta produse cu mai putine defecte si care raspund mai bine cerintelor clientilor, in comparatie cu sistemul de productie traditional. Acest sistem de productie are la baza metode le dezvoltate de compania Toyota, dupa cel de-al doilea razboi mondial. Odata re alizat, sistemul productia Lean necesita jumatate din efortul uman, jumatate din spatul de productie sau jumatate din capitalul de investitie necesare in mod tr aditional pentru obtinerea unei anumite cantitati de produse, in conditiile in c are se poate realiza o varietate mai larga de produse, in cantitati mai mici si cu mai putine defecte decat in sistemul de productie de masa. Reprelucrare: Refa cerea unui produs care are defecte. Shojinka: Celule flexibile de productie (mix & volum). Sistemul de productie Toyota (TPS - Toyota Production System): Sistem de productie dezvoltat de Toyota pentru a obtine cea mai buna calitate, cel mai mic cost si cel mai mic timp de productie, concomitent cu eliminarea pierderilo r pentru produsele realizate. TPS se sprijina pe doua concepte fundamentale si a nume: JIT si Jidoka. in plus, se utilizeaza alte metode: munca standardizata, Ka izen, ciclul PDCA. Sistemul de productie PULL": Sistemul de productie Pull tinde sa elimine supraproductia si este unul dintre cele trei componente majore ale si stemului JIT, alaturi de timpul disponibil de productie si fluxul continuu. in s istemul Puii", o operatie din aval furnizeaza informatii operatiei din amonte (de seori prin intermediul cardului Kanban), cu privire la ce piesa sau material sun t necesare pentru prelucrare, in ce cantitate, cand si unde anume sunt necesare. Procesul furnizor din amonte va incepe prelucrarea pieselor numai cand procesul client din aval semnalizeaza nevoia" de piese (de exemplu printr-un card de semn alizare Kanban). Sistemul de productie Puii" este opusul sistemului Push". Sistemu l Puii" implica tragerea" produsului pe linia de productie in ritmul impus de cere rea clientului. Pentru a reduce riscul de oprire a productiei ca urmare a dimens ionari incorecte a loturilor, a producerii de defectiuni, etc., se prevad anumit e stocuri tactice tampon, care permit controlul nivelul stocurilor de productie neterminata. Sistemul de productie PUSH": Produsul este "impins" pe parcursul pro cesului de productie, in loturi suficient de mari pentru a: A. Satisface cereri prezente si viitoare B. Compensa problemele ce ar putea aparea pe parcursul proc esului. SMED: SMED - Single Minute Exchange of Die, in traducere schimbarea de fa bricatie in maxim 10 minute" este o metoda rapida si eficienta de a face schimba rea de fabricatie. Metoda SMED este folosita pentru setarea unui proces si regla rea lui pana la aducerea la starea de functionare normala, cu pierderi minime, p entru realizarea unui anumit produs. in literatura de specialitate, aceasta meto da mai este cunoscuta sub denumirea Quick Changeover" (Schimbarea rapida a fabric atiei). SMED este un concept care spune ca orice schimbare de fabricatie poate s i trebuie sa dureze mai putin de 10 minute. Mai nou se vorbeste de un concept ma i avansat: OTED - One Touch 38

Exchange of Die (schimbarea de fabricatie dintr-o singura atingere), care implic a schimbarea de fabricatie in mai putin de 100 de secunde. Procesul de reducere a timpului necesar pentru pregatirea la schimbarea de fabricatie, de la prelucra rea ultimei piese pentru produsul anterior pana la prelucrarea primei piese bune din produsul urmator. Pasii de baza in reducerea acestui timp de pregatire sunt : Masurarea timpului total de setare si reglare In starea curenta Identificarea operatiilor interne, cat si a celor externe, calculand timpii individuali Conver tirea pe cat posibil a cat mai multor operatii interne In operatii externe Reduc erea timpului pentru operatiile interne ramase Reducerea timpului pentru operati ile externe Standardizarea noii proceduri. Stoc standard: Cantitatea de produse necesara inaintea fiecarei operatii, astfel incat procesul de productie sa se de sfasoare in mod corespunzator. Marimea stocului standard depinde de amplitudinea variatiilor procesului client din aval (creand nevoia pentru un stoc tampon) si capacitatea procesului furnizor din amonte (creand nevoia pentru un stoc de sig uranta). O practica Lean corespunzatoare este aceea de a determina marimea stocu lui standard pentru un proces si de a micsora apoi continuu aceasta dimensiune, dar nu inainte de a reduce variabilitatea procesului client din aval si de a mar i capacitatea de productie a procesului furnizor din amonte. Stoc: Produse, mate riale (si informatii) in exces care nu pot fi consumate imediat,prezente de-a lu ngul fluxului de valoare intre diferitele operatii de prelucrare. Stocurile fizi ce sunt caracterizate uneori prin pozitia detinuta de-a lungul fluxului valorii. Astfel se pot identifica stocuri de materii prime / materiale / informatii, sto curi de productie neterminata / in curs de executie si stocuri de produse finite , care apar in diferite stadii pe parcursul fluxului de valoare. Supermarket; Te rmen preluat din practicile comerciale, pentru a defini locatia si modul de orga nizare pentru a pastra un stoc tampon, predeterminat pentru a satisface cererile proceselor din aval. Supermarket-urile sunt localizate in mod normal langa proc esele furnizor din amonte, astfel incat sa poata vedea si completa nevoia de pie se a proceselor client din aval. Fiecare piesa sau material are o locatie bine s tabilita, pentru ca numarul de piese necesar pentru prelucrarea procesului clien t din aval sa fie completat cu usurinta. in momentul in care o piesa sau materia l se epuizeaza, muncitorul va informa procesul furnizor din amonte de acest fapt printr-o modalitate specifica de semnalizare (card Kanban sau un container/spat iu gol). Supraproductia: A produce mai mult, mai repede sau mai devreme de momentul la ca re este necesar pentru operatia urmatoare. Ohno considera supraproductia a fi cea mai gr ava forma de risipa, deoarece astfel se genereaza si se ascund pierderi consecut ive, precum stocurile nenecesare, defectele, asteptarile si transportul in exces . Timpul ciclului de productie: Timpul efectiv necesar pentru a realiza o operat ie in cadrul unui proces. Timpul total al ciclului de productie include toate op eratiile necesare, care trebuie corelate cu timpul disponibil de productie (care contine pe langa timpul total al ciclului de productie si alti timpi indirect p roductivi), astfel incat pierderea determinata de supraproductie sa fie eliminat a. Timpul disponibil de productie: Timpul disponibil de productie poate fi defin it ca timpul maxim disponibil pentru a realiza un produs, astfel incat cererea c lientilor sa fie satisfacuta la timp. Poate fi considerat ca fiind pulsul sistem ului Lean (tactul / ritmul proceselor). 39

Timpul total de productie (timpul de tact): Timpul necesar de la primirea comenz ii si pana la livrarea acesteia. Urmatorul exemplu este util pentru a explica ma i bine utilizarea acestei categorii de timpi: Timpul disponibil de productie = t impul de tact = cererea medie zilnica pentru un anumit produs = Timp zilnic de l ucru disponibil / Necesar zilnic de productie Trebuie facuta distinctia intre ti mpul disponibil de productie (timpul acordat de client pentru a-i livra produsul ), timpul ciclului de productie (timpul tehnologic direct necesar pentru prelucr area produsului) si timpul total de productie (durata ce include timpii directi si indirecti de productie, care poate fi mai mare sau mai mica decat timpul disp onibil de productie). Tinta de cost: Reprezinta costul maxim de dezvoltare si pr oducere a unui produs, intr-un lant de sub-furnizori, astfel incat cerintele de calitate ale clientilor finali sa fie satisfacute si producatorii sa obtina o re ntabilitate acceptabila pentru investitia realizata. Toyota a dezvoltat aceasta strategie a tintei de cost pentru un grup restrans de furnizori, cu care avea re latii pe termen lung. Astfel, Toyota, impreuna cu acesti furnizori, calculeaza u n pret corect/echitabil pentru un material aprovizionat prin estimarea opiniei c lientilor asupra valorii produsului final ca apoi, plecand de la pretul consider at acceptabil de clienti, sa se calculeze iterativ in sens invers costurile tutu ror partenerilor de pe intregul lant al valorii, astfel incat sa fie satisfacute si necesitatile de profit marginal ale acestora. Transport: Mutarea produsului din locul in care a fost produs in locul in care este necesar. Distanta parcursa poate induce pierderi, ca si transportul inutil. Uzina vizuala - Andon: Abilita tea de a intelege starea unei zone de productie in 5 minute sau mai putin, print r-o simpla observare, fara a utiliza computere si fara a vorbi cu cineva. Valoar e: Valoarea produsului, asa cum este perceputa de client, si reflectata in pretu l de vanzare si in cererea de pe piata. Activitati care adauga valoare: acele ac tivitati care sunt considerate de catre client ca furnizand valoare produsului r espectiv Activitati care nu adauga valoare - orice alta activitate care este gen eratoare de costuri, dar care nu aduce valoare produsului, din punctul de vedere al clientului. c) Domeniu de utilizare Mediul de afaceri din Romania, aflat int r-o dezvoltare continua impune IMM-urilor o adaptare permanenta la cerintele pie tei, mai ales in conditiile aderarii Romaniei la Uniunea Europeana. Globalizarea pietelor va duce la cresterea concurentei. Nu exista un drept divin pentru a ra mane in afaceri, de aceea, intreprinderile mici si mijlocii din Romania, trebuie sa constientizeze ca solutia supravietuirii este competitivitatea. imbunatatire a productivitatii IMM-urilor din sfera productiva cat si reducerea costurilor in procesul de productie sunt posibile prin aplicarea metodei Lean Manufacturing. Aceste considerente constituie motivul pentru care companiile, firmele, organiza tiile din aria de productie industriala si planificare logistica, dar si din dom eniul economic si social, ar trebui sa cunoasca si sa aplice concepte Lean, care stau la baza managementului de productie si care inseamna supravietuire intr-o piata globala. 40

d) Categorii de utilizatori Manageri de top sau nivel mediu - director general, director adjunct, director v anzari, consultanti resurse umane, marketing, directori de zona din IMM-uri cu a ctivitate de productie, servicii, comert cu amanuntul sau distributie, consultan ti, intreprinzatori, personal de specialitate in domeniul financiar, angajati. e) Detalii despre organizatia care a creat modulul Consiliul National al intreprinderilor Private Mici si Mijlocii din Romania (CNI PMMR) cu sediul in Bucuresti, Str. Valter Maracineanu nr. 1-3, Intrarea 1, Etaj 1, sector 1, cod postal 010155, este o confederatie de asociatii de IMM-uri (org anizatie patronala reprezentativa la nivel national www.cnipmmr.ro). Una din mis iunile organizatiei noastre este sa furnizeze servicii specializate, care sa per mita imbunatatirea activitatii intreprinderilor mici si mijlocii din Romania. Av and in vedere experienta indelungata de lucru cu intreprinzatorii si bazandu-se pe cunoasterea mediului de afaceri din Romania, CNIPMMR - prin intermediul Depar tamentului Proiecte, pune la dispozitia IMM-urilor si asociatilor de IMM-uri pe langa servicii suport cum ar fi furnizarea de informatii si asistenta privind su rsele de finantare nerambursabile, alte servicii pentru acces la finantare, si s ervicii de instruire si training. Tinand cont ca formarea continua reprezinta un instrument indispensabil, fara de care nu se poate tine pasul cu noile provocar i si cerinte ale mediului in care orice organizatie isi desfasoara activitatea, obiectivul acestor servicii de instruire si training il constituie formarea cont inua si perfectionarea angajatilor: Dezvoltarea aptitudinilor antreprenoriale a personalului IMM-urilor in vederea adaptarii la piete globalizate, si la integra rea Romaniei in UE; imbunatatirea performantelor economice si tehnice ale IMM-ur ilor prin cresterea gradului de pregatire a personalului; Cresterea numarului in treprinzatorilor de succes. Serviciile de formare profesionala se compun dintr-o serie de module de formare autorizate de Consiliul National de Formare Profesio nala a Adultilor (CNFPA), ceea ce permite emiterea de diplome/certificate recuno scute de Ministerul Muncii Solidaritatii Sociale si Familiei si Ministerul Educa tiei si Cercetarii. Oferta de cursuri autorizate se compune din: Managementul pr oiectelor, Management pentru IMM-uri (curs constituit din 7 module de specializa re, in: eficienta sl managementul investitiilor, manager aprovizionare, manageme nt financiar pentru manageri din sectoarele non-fina nc ia re, management in pro cesul de productie, managementul schimbarii, managementul riscului, managementul resurselor intreprinderii), negociere - tehnici sl proceduri, comunicarea manag eriala sl or ga niza ti on a la, rezolvarea problemelor prin metodologia triz. 41