Cap.

2 Materiale metalice feroase

2.1 Metalurgia Fontei

Dintre procesele care au loc în furnal, cele mai importante sunt reducerea oxizilor de
fier, adică separarea fierului de oxigenul care este legat în minereuri, carburarea fierului
redus cu obţinerea fontei şi zgurificarea sterilului, cu separarea fontei de zgură, pe baza
diferenţei de greutate.
Furnalul este un cuptor cu cuvă. Minereurile şi cocsul se încarcă sus la gura
furnarului in straturi alternative, iar produsele lichide se evacuează prin orificiile pentru
fonte si zgură din creuzet.

1
 Din punct de vedere al desfăşurării procesului, furnalul poate fi împărţit in trei zone,
cu funcţionare complet diferită şi anume:

a) creuzetul, al cărui rol este de a colecta produsele lichide fonta si zgura elaborate
in partea activă a furnarului; în creuzet au loc reacţii între fontă şi zgură care conduc la
trecerea sulfului în zgură şi la definitivarea compozitiei fontei;

b) zona gurilor de vânt, în care are loc arderea cocsului, şi se obţin gazele
reducătoare, la temperatură înaltă, necesare pentru procesele de reducere şi de schimb
de caldură

c) zona superioară a furnalului, cuprinzand etalajul, pântecele şi cuva care

reprezintă un schimbător de căldură în contracurent; aici au loc schimburi intense de
căldură şi reacţii chimice între încărcătură (minereu + cox + fondanti) care coboară dinspre
pâlnia conului mare catre creuzet si gazele reducătoare ascendete.

Reducerea oxizilor se efectuează cu oxidul de carbon sau cu hidrogenul din gazele

reducătoare intre 400 si circa 950°C, si cu carbonul din cocs (la peste 950°C). La
temperaturi de peste 1100°C are loc carburarea fierului în stare solida, urmată de trecerea
fierului carburat în stare lichidă (topirea fontei). La temperaturi cuprinse între 1100 si
1200°C are loc topirea sterilului minereului, cu formarea zgurei primare. Zgura suferă
transformări prin înglobarea fondantilor, a cenuşii cocsului si prin reacţiile dintre ea si
fontă, compoziţia zgurei se definitivează în creuzet.
Procesul din furnal este continu. Materialele din încărcătură coboară continuu pe
masură ce se eliberează spaţiul în partea inferioara a furnalului, în urma arderii cocsului, a
topirii minereurilor si a evacuării produselor lichide din creuzet. Fonta si zgura se
evacuează la intervale fixe de timp (3-4 ore pentru fontă; 1.5 ore-pentru zgură); materiile
prime se încarcă aproape continuu, in asa fel incat sa se mentina cat mai constant nivelul
incarcaturii la partea superioară.
Procesul din furnal trebuie condus în aşa fel încât să se menţina echilibru între
cantitatea de căldură care se dezvoltă prin arderea cocsului in zona gurilor de vant si
consumul de căldură din zona superioară. Deasemenea, trebuie asigurată coborârea
continuă, fără blocări, a încărcăturii şi circulaţia uniformă a gazelor prin încărcătură.
In furnal, gazele circulă de preferinţă, prin zonele în care permeabilitatea încărcăturii
este mai mare, respectiv pe la pereţii unde există o suprafaţă plană, sau unde se află în
cantitaţi mari cocs si minereu în bucaţi.
Pentru a obţine o repartizare uniformă a gazelor furnalului, materialele trebuie
aşezate neuniform la gura furnalului: la pereţi trebuie să se afle un strat mai gros de
minereu şi mai subtire de cocs, pentru a combate tendinta de circulaţie periferică a
gazelor, iar catre axa furnalului un stra mai subţire de minereu şi mai gros de cocs.
Acest lucru se realizează cu ajutorul aparatului de încărcare care constă dintr-un
sistem de pâlnii fixe si conuri mobile pe verticală şi care permite introducerea materialelor
în furnal fără să iasă gazele în atmosferă.
De pe conul mare materialele cad în direcţia peretelui gurii furnalului si apoi se
răspândesc către axă.
La majoritatea furnalelor, materialele sun aduse la gură cu skipuri.

2
 Materialele se dozeaza simetric fată de axa verticală a furnalului prin rotirea pâlniei
conului mic.
Mod de incarcare
M- skip cu minereu, K- skip cu cocs
1 2 3 4 5 6
M M K K K M
M K K K M M
K K K M M K
K K M M K K
K M M K K K

Schema de încărcare, adica ordinea de succesiune a skipurilor şi modul în care este

lăsată să cadă încărcătura de pe conul mare în furnal, poate influenţa aşezarea
materialelor la gură şi circulaţia gazelor.
Granulaţia minereului influenţează circulaţia gazelor prin încarcătură, deoarece la
căderea pe conurile aparatului de încărcare si apoi în furnal se produce o separare
granulometrica, minereul mărunt rămânând în general în apropierea locului de cădere.

3
 Procese fizico-chimice din furnal
Descompunerea hidroxizilor şi a carbonaţilor

Sub acţiunea temperaturii are loc descompunerea unor materiale din încărcătura
furnalului, degajându-se vapori de apa, bioxid de carbon si alti compuşi volatili.
Descompunerea hidroxizilor, dintre care cei mai importanţi sunt limonitele, are loc
între 150 şi 600 ºC. O parte din vaporii de apă rezultaţi reacţionează cu carbonul cocsului
la peste 500 °C 2H2O + C = 2H2 + CO2 – 19.860 kcal cu producere de H2 care
trece în gaze
Materiile volatile din cocs se degajă la temperaturi de peste 950°C, ca urmare trec în
gaz cantitaţi mici de H2; CO; CO2 si N2.
Principalul proces de descompunere care are loc în furnal este descompunerea
carbonaţilor şi în special descompunerea carbonatului de calciu în calcar:
CaCO3 = CaO + CO2 – 42.520 kcal

În condiţiile din furnal, decompunerea are loc în partea de jos a cuvei şi în pântece,
la temperaturi cuprinse intre 800 si circa1100 °C cu consum de căldură.
La temperatură de peste 950° o parte de CO2 degajat reactionează cu carbonul
cocsului
CO2 + C = 2CO – 37.710 kcal

Reducerea Oxizilor
În procesele metalurgice, reducerile au loc la temperaturi înalte, de la circa 300°C in
sus. În conditiile din furnal, substantele reducătoare sunt CO, H2 si C. Reducerea cu CO si
H2 este numită reducere indirectă, iar reducerea cu „C” este numită reducere directă.

Reducerea indirectă a oxizilor de fier

Fe2O3 – hematitul conţine 30,06 % O2
Fe3O4 – magnetitul conţine 27,64 % O2
FeO – wüstitul conţine 22,9-25,5 % O2

În cuva furnalului, la temperaturi cuprinse între 300 şi circa 950°C au loc reduceri
indirecte cu CO în principal şi mai restrâns cu H2

3Fe2O3 + CO= 2 Fe3O4 + CO2 + 8.870 kcal

Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2 – 4.990 kcal
FeO + CO = Fe + CO2 + 3.250 kcal

Reducerile indirecte cu H2
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O + 5.210 kcal
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O – 14.860 kcal
FeO + H2 = Fe + H2O – 6.620 kcal
În urma reducerilor indirecte se obţine ca produse în stare de gaz CO 2 si H2O, care
părăsesc furnalul fără a suferi transformări.
În paralel cu reacţia de reducere se desfăşoară reactia reversibilă
CO2 + C ↔ 2Co +/- 37.710 kcal între carbonul din cocs si oxizii
carbonului; În condiţiile de presiune (1,2 at) şi compoziţie a gazelor reducătoaredin furnal
reacţia de mai sus are loc la de la stânga la dreapta la temperaturi mai mari de 950°C, cu
regenerare de CO şi de la dreapta la stânga la temperaturi de circa 450-600°C, cu

4
depunere de carbon in porii minereurilor; acest carbon va lua parte la procesul de
reducere si carburare. Regenerarea oxidului de carbon în procesul de reducere se face cu
carbon.

Reducerea directă a oxizilor de fier cu participarea carbonului are loc la

temperaturi mai mari de 950°C. FeO + C = Fe + CO – 34460 kcal
În cazurile în care se încarcă unele cantitaţi de fier sub formă de silicat de fier,
reducerea oxidului de fier are loc numai pe cale directă, dupa topirea silicatilor si punerea
în libertate a oxidului de fier în urma reactiei cu CaO:
FeSiO4 + CaO = CaSiO4 + FeO + 21.940 kcal
În urma reducerilor indirecte şi directe a oxizilor de fier, practic întreaga cantitate de
fier din încărcătură este trecută în fontă, în zgură rămân numai 4-8 kg Fe /to (sub formă de
FeO)
Pe cale directă se reduc oxizi de „Si”, pe cale indirectă, se reduc oxizii de „Mn”, iar
oxizi „P” se reduc si cu „CO” si cu „C”.

Carburarea fierului
Carburarea fierului se produce atât cu „CO” cat si cu „C” astfel:
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2 + 43.110 kcal
3Fe + C = Fe3C + 5.400 kcal
Fierul obţinut prin reducere indirectă este carburat până la circa 1% „C” la
temperaturi mai mici de 1000°C, carburarea în continuare are loc la temperaturi peste
1100°C, fiind urmată de topirea Fe3C şi formarea fontei. Definitivarea conţinutului de
carbon al fontei are loc în creuzet, fiind influenţată de temperatura si de conţinutul
celorlalte elemente din fontă.

Formarea zgurelor
Zgura se formează prin topirea sterilului minereului si a fondanţilor, la care se
adaugă, în zona gurilor de vânt, cenuşa cocsului.
Zgura primară, care se obţine la temperaturi de 1100-1200°C în partea inferioară a
cuvei şi în pântecele furnalului, contine pe langa oxizii din sterilul minereului (SiO2, Al2O3,
CaO) cantitaţi destul de mari de FeO si uneori si de MnO.
Pe masura coborârii prin etalaj, zgura primară îşi măreşte temperatura şi îşi schimbă
compoziţia, este inglobat si CaO din calcar; acesta eliberează oxidul feros si oxidul
manganos, care sunt reduşi pe cale directă. În zona gurilor de vânt trece în zgură şi
cenuşa cocsului care măreşte Al2O3, iar in creuzet Sulful trece masiv in zgură, rezultând o
zgură finală.

Compozitia chimică a zgurei = CaO + MgO >1 zgură bazică

SiO2 + (Al2O3)

Compozitia chimică a zgurei = CaO + MgO <1 zgură acidă

SiO2 + (Al2O3)

Cantitatea de zgură/ t de fonta trebuie să fie cuprinsă între 300kg/ t si 500kg/ t

dacă este < 300 kg/t inseamnă că se conduce greu procesul din furnal
dacă este > 500kg/t înseamnă că nu este economic procesul din furnal

5
 Arderea combustibilului

Arderea cocsului în furnal are loc în

creuzet şi în partea inferioară a etalajului, cu
aerul preîncălzit introdus prin gurile de vănt
amplasate simetric pe periferia creuzetului.
Zona în care are loc arderea constituie un
inel format din intersecţia spaţiilor de ardere
din faţa fiecărei guri de vânt. Prin ardere
combustibilul trece în produse gazoase şi
cenuşă eliberând spaţiu de ardere pe care-l
vor ocupa materialele din încărcătură aflate
mai sus. În mod obişnuit, aerul suflat în
furnal prin gurile de vânt, se preîncălzeşte la
temperaturi de 700-1000°C aducând în
creuzet 15-20° din căldura dezvoltată în
furnal.

Produsele furnalului

a) Fontele de furnal numite si fonte brute, se calasifică după compoziţia chimică şi

modul cum au fost produse : fonte pentru afânare (Martin, Thomas, Bessemer), fonte
pentru turnătorie si fonte pentru aliate(oglindă, silicioase)
După combustibil, la noi in ţară se clasifică în fonte de cocs........: STAS 882-88
C Si Mn P S
3,6-4,3 0,6-1,4 0,5-2,5 < 0,3 < 0,07 Fontă Martin
3,5-4,2 1,3-3,8 <1,3 0,1-0,7 <0,06 Fontă pentru
turnătorie
4,0-6,0 <2,0 10-25 <0,2 <0,03 Fontă oglindă

La evacuare din furnal fontele au temperaturi cuprinse între 1300-1400°C, în oală

mai au loc reacţii dintre care cea mai importantă:
FeS + Mn = MnS + Fe + 26.450 kcal (desulfurare)
b) Zgura de furnal (cele bazice) se poate folosi la fabricarea cimentului, zgurele
acide si manganoase nu se utilizează.

c) Gazul de furnal: se utilizează integral în cadrul gospodăririi termoenergetice.

Compozitie: CO2 8-15 %
CO + CO2 39-45 %
CH4 0,2-0,4 %
H2 2-3 %
N2 57-58 %

Producţia unui furnal de 1500m³:

Prod.= 1500m³ x 1,5t/m³·zi x 355 zile = 800,000t (fontă/an)
Randamentul termic al furnalului: ŋt = 85,8%

6
7