Știinta și Ingineria Materialelor

Conf.univ.dr.ing. OLÁH Arthur

 Procedee metalurgice de obţinere a materialelor
metalice

 Metalurgia este ramura ştiinţei care se ocupă

cu studiul metalelor şi procedeelor de extragere
a metalelor din minereuri precum şi de
obţinere a aliajelor. Minereurile care prezintă o
concentraţie suficient de mare de componente
utile, se supun unor operaţii pregătitoare:
sfărâmarea mecanică în
concasoare;
clasarea granulometrică;

sortarea (manuală, magnetică,

hidrodinamică, flotaţie);
prăjirea.
 Procedeele aplicate pentru extragerea metalelor din
minereuri şi obţinerea aliajelor se clasificăîn trei grupe:
 procedee pirometalurgice, care se
desfăşoară la temperaturi înalte, fiind
însoţite de topirea parţială sau totală a
minereului;
 procedee hidrometalurgice,ce au loc la
temperaturi joase, în soluţii aflate la
presiune constantă sau variabilă. În cadrul
acestor procedee minereul se
solubilizează, dupăcare metalul este
extras prin electroliză;
  procedee electrometalurgice,în cadrul
cărora separarea metalului se face prin
folosirea curentului electric. Aceste
procedee pot fi electrotermice, când
curentul electric este folosit pentru
realizarea temperaturilor înalte şi
electrochimice, când curentul electric este
folosit la electroliza soluţiilor sau
topiturilor din care se extrage metalul.
Procesele tehnologice din industria
metalurgică sunt procese discontinue bazate
pe fenomene fizico-chimice, mari
consumatoare de energie termicăşi electrică,
necesitând utilaje de mare capacitate, care
cerinvestiţii mari.
Metalurgia fontei
 Pentru elaborarea fontei în furnal se folosesc
următoarele materiale: minereuri de fier, combustibili,
fondanţi şi fier vechi destinat reciclării.
 Cele mai importante minereuri de fiersunt:
 magnetita(Fe3O4), care conţine 45...70 % Fe, (Băuţari şi
Ocna de Fier);
 hematita(Fe2O3), este un oxid feric deshidratat, cu până la
65 % Fe (Ocna de Fier şi Teliuc);
 limonita(2Fe2O3. 3H2O), este un oxid de fier hidratat cu
până la 60 %Fe (Ghelari şi Teliuc);
 siderita(FeCO3) cu până la 40 % Fe (Ghelari, Teliuc,
PoianaRuscă);
 pirita(Fe S2) cu 48...50 % Fe.
 Combustibilul utilizat este cocsul, iar ca fondant este
utilizat calcarul (CaCO3).
Schema furnalului şi instalaţiilor aferente
 Elaborarea fontei se produce în urma acţiunii
reciproce a doi curenţi: curentuldescendent
realizat de minereuri, cocs, fondanţi şi un
curentul ascendent de gaze.Temperaturile din
diverse zone influenţează procesele din furnal.
În furnal au loc în flux continuu procese fizico-
chimice complexe :
 arderea combustibilului se produce în zona
furnalului în care are loc şi procesul de finalizare a
formării fontei şi zgurii;
 descompunerea carbonaţilor în zona în care au loc
şi procese de reducere;
 reducerea oxizilor în zonele în care au loc şi procese
de carburare a fierului şi de formare a fontei şi a
zgurii.
Zonele de reacţie din furnal
Procesele fizico-chimice se desfăşoară în următoarea
ordine:
 1. Zona de preîncălzire în care se produce evaporarea apei din
materialele granulare umede. Evaporarea apei începe imediat
după încărcare, la temperatura de 100...2000C).
Evaporareaapei legată chimic, de exemplu din limonită (Fe2O3 -
H2O) se produce la temperaturi mairidicate, la 200 - 3000C, iar
descompunerea carbonaţilor în jur de 4000C.
 2. Zona reducătoare în care se produce reducerea sau topirea
reducătoare care se bazează pe proprietăţile carbonului şi a
monoxidului de carbon de a reduce la temperaturi înalte, oxizii
de fier, în fier metalic. Reducerea minereurilor de fier se face pe
două căi: reducere indirectă cu CO şi reducere directă cu C
incandescent. Reducerea indirectă are loc la temperaturi de
400...7500C şi este însoţită de reacţii exoterme, pe când
reducerea directă se produce la temperaturi de peste 7500C iar
reacţiile sunt endoterme.
 3. Zona de carburare, în care se produce carburarea
fierului metalic. Fierul metalic rezultat prin reducere
la temperaturi înalte, are proprietatea de a dizolva o
anumită cantitate de carbon. Fierul şi carbonul
formează împreună compusul chimic Fe3C
(cementita) care se dizolvă în fier, determinând
coborârea temperaturii de topire.
 Carburarea începe la cca. 6000C şi se accelerează cu
creşterea temperaturii, atingând maximul la 1000 -
11000C
 4. Zona de topire şi formare a zgurii. Zgura din
furnal provine din interacţiunea dintre minereu,
fondantul din încărcătură şi cenuşa
combustibilului. Formarea zgurii trebuie să
înceapă numai după ce fonta în stare lichidă se
scurge în jos, altfel nu se produce carburarea
fierului.
 5. Zona de oxidare sau ardere a carbonului din
combustibil, se produce în dreptul gurilor de vânt.
Din procesul de ardere rezultă cantitatea de
căldură necesară încălzirii şi topirii
încărcăturii,precum şi pentru gazele reducătoare
necesare reacţiilor chimice.)
 Evacuareafontei se face la intervale de cca. 4 ore,
iar a zgurii la intervale de cca. 2 ore.
 Produsele furnalului sunt:fonta brută, zgura, gazul de furnal.
 Fonta brută poate fi: fonta albă sau de afinare şi se utilizează
pentru obţinerea oţelului şi fonta cenuşie sau de turnătorie care
este utilizată pentru turnarea în piese.
 În funcţie de consistenţa minereurilor utilizate la elaborare, fonta brută
rezultată în furnal poate fi aliată rezultând fonte de diferite tipuri:
silicioase, manganoase, silico-manganoase, aliate natural cu crom,
nichel, etc.
 Zgura care rezultă în cantitatea de 700-1100 kg/tonă de fontă,
este alcătuită în principal din SiO2, A12O3, CaO şi MgO. Zgurile
de furnal pot fi bazice, neutre sau acide. În amestec cu alte
materiale, zgura poate primi diferite utilizări. Astfel, zgura bazică
se foloseşte la fabricarea cimentului de zgură şi este folosită
preponderent drept balast pentru şosele şi calea ferată. Zgura
acidă transformată sub formă de vată de zgură este folosită ca
material termoizolant.
 Gazul de furnal are o putere calorică de 900-1000 Kcal/Nm3 şi
este folosit drept gaz combustibil în special la încălzirea aerului
în cawpere. Tot în gazul de furnal este conţinut şi praful de
furnal, în cantităţi mai mici de 40g/Nm3. După operaţia de
desprăfuire a gazelor, praful rezultat este utilizat drept
combustibil.
Metalurgia oţelului
 Oţelurile nealiate sunt aliaje Fe - C, cu concentraţia de carbon
mai mică de 2.11%,care mai conţin elemente însoţitoare cu
influenţă favorabilă (Mn, Si,), precum şi altele cu influenţă
nefavorabilă (S, P, N, O, H). Oţelurile aliate conţin in plus faţă de
oţelurile carbon obişnuite, unul sau mai multe elemente de
aliere (Cr, Ni, W, Mo, V, etc.) care le conferă proprietăţi
superioare sau specifice. Oţelurile sunt materialele metalice cu
cea mai largă utilizare în industrie.
 Procesele de elaborare a oţelului prin reducere indirectă sunt
următoarele:
 - afinarea fontei topite de primă fuziune prin insuflare de oxigen în
convertizoare;
 - topirea şi afinarea fontei şi a fierului vechi in cuptoare electrice;
 - topirea şi afinarea fontei şi a fierului vechi în cuptoare cu vatră;
 Oţelul se elaborează din fontă de primă fuziune
şi din fier vechi. Proporţia dintre aceste două
materiale depinde de agregatul de elaborare:
 convertizoare – proporţie foarte mare de fontă
lichidă;
 cuptoare electrice cu arc sau inducţie – aproape în
exclusivitate, fier vechi;
 cuptoare cu vatră – proporţii variabile.
Convertizor cu insuflare de oxigen
 Convertizoarele cu oxigen prezintă faţă de cele clasice
cu insuflare de aer, avantajul obţinerii unui oţel de
calitate superioară. Folosirea oxigenului în locul aerului,
duce la dezvoltarea unor temperaturi mai înalte şi în
aceste condiţii este posibilă utilizarea ca materie primă
şi a fieruluivechi într-o proporţie de până la 30%, alături
de fontă de furnal -70%.
 Convertizorul prezintă la exterior o manta din tablă de
oţel,iar interiorul este zidit dincărămidă refractară. La
partea superioară este prevăzut cu o gură de încărcare
– descărcare.
 Pentru realizarea operaţiilor de încărcare – descărcare,
convertizoruleste prevăzut cu un sistem de basculare,
care permite schimbarea poziţiei de la verticală la
orizontală.
 Avantajele elaborării oţelului în convertizorul cu oxigen
sunt:
 limitele largi ale compoziţiei chimice ale fontelor folosite;
 pot fi încărcate cantităţi mai mari de deşeuri de fiervechi
(25 - 30 %) datorită temperaturilor mari de funcţionare;
 degajare mai redusă de noxe, (CO);
 rezultă oţeluri de calitate superioară, cu conţinut redus de
azot;
 productivitate ridicată şi preţ mai redus al oţelului.
 Elaborarea oţelurilor în cuptoare cu arc electric
 Producţia de oţel destinată fabricării pieselor turnate se bazează la ora
actuală pe utilizarea cuptoarelor electrice cu arc electric la care sursa de
căldură o constituie arcul electric ce se formează între electrozii din grafit şi
încărcătură. Arcul electric arde între electrozi şi metalul topit, într-un mediu
gazos ionizat, înprezenţa unei tensiuni electrice corespunzătoare, iar
transferul de căldură se realizează prin radiaţie.
 Cuptoarele pentru elaborarea oţelurilorsunt alimentate, în general, în curent
alternativ trifazat. Arcurileelectrice se stabilesc între electrozi şi şarjă,
cuptorul reprezentând un consumator trifazat cu conexiunea în stea.
 Cuptoarele cu arc destinate elaborării oţelurilor prezintă următoarele
avantaje:
 construcţie robustă;
 flexibilitate din punct de vedere al materialului încărcăturii;
 capacităţi foarte mari (400 tone)şi productivitate de 2 - 10 t/h;
 regimul tehnologic este reglat automatşi condus de calculator;
 consumul specific de energie este în limitele 500...650 kWh/t.
Cuptor cu arc electric
Elaborarea oţelurilor în cuptoare cu inducţie

 Cuptoarele cu inducţie funcţionează pe principiul inducţiei

electromagnetice. Ele sunt utilizate pentru elaborarea oţelurilor
destinate turnării pieselor. În aceste agregate sunt elaborate
oţeluri de calitate superioară cu puritate înaltă. Cuptoarele cu
inducţie nu pot fi folosite pentru obţinerea oţelurilor prin
procedeul de afinare.
 În principiu, cuptorul cu inducţie funcţionează pe principiul
transformatorului a cărui înfăşurare primară este alimentată de
la o sursă de curent alternativ de joasă sau medie frecvenţă
(50-5000Hz). Inductorul este realizat din ţeavă de cupru prin
care circulă apă care asigură răcirea acestuia.Secundarul îl
constituie încărcătura cuptorului în care sunt induşi curenţi de
intensitate foarte mare.
Cuptor cu inducţie
Elaborarea fontelor de a doua fuziune
 Fontele de a doua fuziune sunt destinate obţinerii semifabricatelor turnate
utilizate în construcţia de maşini. Aceste fonte sunt obţinute din fonta de
primă fuziune, prin retopire şi corectare a compoziţiei chimice. Se elaborează
fonte cenuşii, fonte nodulare si fonte maleabile, cu diferite forme ale
incluziunilor de grafit şi diferiţi constituenţi în masa metalică de bază.
 Elaborare fontelor cenuşii s-a efectuat până de curând, predominant în
cubilouri sau cuptoare rotative cu flacără. Datorită dificultăţilor de control şi
corectare a compoziţiei chimice, a randamentului scăzut şi a poluării
mediului,la ora actuală elaborarea fontelor destinate turnării de piese, se
realizează aproape exclusiv în cuptoare cu inducţie.
 Utilizarea cuptoarelor cu inducţie prezintă următoarele avantaje:
 -obţinerea unei compoziţii mai preciseşi omogene a fontelor;
 -permit temperaturi de supraîncălzire mai ridicate;
 -posibilitatea utilizării unor încărcături ieftine (fier vechi, şpan de fontă, deşeuri).
 Materiile prime folosite la elaborarea fontei de
turnătorie trebuie debitateladimensiuni care depind de
mărimea cuptoruluişi capacitatea de topire a acestuia.
 Materialele ce formeazăîncărcătura se curăţă în
vederea îndepărtării uleiuluişi emulsiilor rămase de la
operaţiile de aşchiere, de unde provine şpanul.Pentru
înlăturarea oxizilor de fier din încărcătură,la încărcarea
cuptorului sunt introduse amestecuri de substanţe
reducătoare.
 Randamentul termic al cuptorului este mai redus
latopireşi mai ridicat la supraîncălzire. Astfel, pentru
creşterea eficienţei energetice, este utilă preîncălzirea
încărcăturii. Temperatura optimăde preîncălzire este
cuprinsăîntre 450-650°C.
Metalurgia aluminiului
 Aluminiul este cel mai răspândit metal din scoarţa pământului,
aflat sub forma de combinaţii din care se extrage cu un
consum mare de energie. Ponderea aluminiului în scoarţa
pământului este de 7.5 % . Datorită avantajelor tehnice legate
de greutatea specifică mică, conductibilitatea termică şi
electrică ridicate, rezistenţa la coroziune etc., aluminiul ocupă
în prezent primul loc în producţia mondială a metalelor
neferoase.

 Aluminiul este un metal alb ca argintul. În aer, aluminiul se

conservă foarte bine. Această rezistenţă este datorată formării
unei pojghiţe foarte subţiri, dar compacte, de oxid, care apără
restul metalului de oxidare şi-l face propriu pentru construcţii în
aer liber; acesta îşi păstrează culoarea şi rezistenţa. Dintre
metalele curente, aluminiul este cel mai uşor, după magneziu,
având densitatea la 20°C de 2,70 g/cm3.
Procedeul de obţinere a aluminiului
Metalurgia cuprului
 În natură, cuprul se găseşte în stare nativă şi sub formă de
minereuri:
 - minereuri sulfuroase: din care se extrage cea mai mare cantitate de
cupru 80 %. Aceste minereuri sunt piritele cuprifere care conţin 60 - 90
% pirită, 1 - 3 % Cu şi restul steril. Dintre mineralele cele mai importante
care întră în compunerea minereurilor sulfuroase sunt: calcozina
(Cu2S), calcopirita (Cu Fe S2).
 - minereuri oxidice (3...5 % Cu) sunt mai puţin răspândite.
 Minereurile de cupru conţin şi alte metale sau minerale
preţioase, care se extrag ca produse secundare în metalurgia
cuprului. Extragerea cuprului din concentratul de cupru se face
prin metode pirometalurgice sau hidrometalurgice.

 Metoda pirometalurgică constă dintr-o operaţie de

transformare a sulfurii de cupru în mată. Mata este o
combinaţie ternară de cupru-fier-sulf (Cu 30...35 %, Fe 37...41
%, S 24...25 %) cu greutate specifică mare (g 5 daN/dm3)
insolubilă în zgură.