Cap.

5 Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică

5.1. ELEMENTE DE TEORIA PLASTICITĂŢII

În urma studiilor efectuate şi al rezultatelor experimentale obţinute s-a ajuns să se

precizeze anumite legi cu privire la deformarea plastică a metalelor şi aliajelor. Aceste legi
sunt:
 legea prezenţei deformaţiilor elastice in timpul deformării plastice;
 legea constantei volumului;
 legea rezistenţei minime;
 legea echilibrării eforturilor interioare suplimentare;
 legea similitudinii.
Se vor analiza pe scurt fiecare din legile amintite mai sus.

5.1.1. Legea prezenţei deformaţiilor elastice in timpul deformării plastice

Deformarea plastică a materialelor metalice este însoţită tot timpul de o deformare

elastică. Deformarea plastică începe numai după depăşirea unei mărimi limită a deformării
elastice. Acest fenomen reiese bine în evidenţa din diagrama σ – ε (fig 5.1.). Astfel,
deformaţia totală εt se compune dintr-o deformaţie elastică εe şi o deformaţie plastică, εp,
deci: εt= εe + εp (5.1)

Pe porţiunea OA a diagramei are loc o deformaţie elastică. Când deformarea

elastică a atins limita corespunzătoare punctului A începe deformarea plastică.
Un punct oarecare B de pe diagramă se gaseşte întotdeauna la limita mărimii
deformaţiei elastice (pe dreapta Bb) şi începutul deformării plastice (pe curba BC). Din
acest motiv comportarea la deformare a materialului, corespunzătoare punctului B, poate fi
studiată atât cu legi valabile în domeniul elastic, cât şi cu legi valabile in domeniul plastic.

Studierea deformării materialelor în domeniul elastic este mai simplă din cauza

1
proporţionalitătii ce există între tensiuni si deformaţii (pe dreapta OA, sau Bb modulul de
elasticitate fiind o mărime constantă la o temperatură dată, pentru majoritatea metalelor şi
aliajelor). Studierea comportării materialelor la deformare în domeniul plastic este mai
dificilă, deoarece între tensiuni si deformaţii nu există proporţionalitate (modulul de
plasticitate este o mărime variabilă în timpul deformării). Din aceste motive, studierea unor
factori ai deformării plastice se face cu relaţii deduse pentru domeniul elastic, cărora li se
aplică anumite corecţii, sau se limitează folosirea lor. Rezultatele obţinute în acest fel sunt
aproximative şi pot da unele mici erori. Folosite cu grijă, reacţiile din domeniul elastic pot
da rezultate mulţumitoare pentru domeniul plastic în anumite condiţii bine precizate.
Se ştie că în domeniul elastic, în cazul deformării liniare, este valabilă relaţia:

= (5.2)
în care: E
ε – este gradul de deformare corespunzător tensiunii σ;
E – modulul de elasticitate.

Pentru cazul deformării în spaţiu sunt valabile relaţiile:

ε1 = 1/E [σ1 – v(σ2 + σ3)]; (5.3, a)
ε2 = 1/E [σ2 – v(σ1 + σ3)]; (5.3, b)
ε3 = 1/E [σ3 – v(σ1 + σ2)]; (5.3, c)
în care:
ε1, ε2 si ε3 - sunt gradele de deformare corespunzătoare celor trei direcţii;
σ1 ,σ2 si σ3 – tensiunile corespunzătoare celor trei direcţii;
v – coeficientul lui Poisson.

Dacă se aproximează că ε2 ≈ ε3 ≈ 0 atunci relaţiile (5.3, b si 5.3, c) se pot scrie astfel:

σ2 – v(σ1 + σ3) = 0 (5.4, a)
σ3 – v(σ1 + σ2) = 0 (5.4, b)

Dacă din relaţia (5.4, b) se scoate valoarea lui σ 3 şi se introduce în relaţia (5.4, a) se
obţine:
σ2 = v/1- v · σ1 (5.5, a)

În mod asemănător, dacă din relaţia (5.4, a) se scoate σ2 şi se introduce in relaţia

(5.4, b) se obţine:
σ3 = v/1- v · σ1 (5.5, b)

Comparandu-se relatiile (5.5, a si 5.5, b) reiese ca:

σ2 = σ3 = v/1- v · σ1 (5.6)

Dacă în relaţia (5.6) se înlocuieşte v = 0,33 (valoarea aproximativă pentru oţel) se

deduce că:
σ2 = σ3 = σ1 / 2 (5.7)

2
 Legătura între tensiunile σ1, σ2 si σ3 prezentată în relaţia (5.7) se foloseşte destul de
frecvent la rezolvarea unor probleme practice ale deformării plastice. Aceste relaţii dau
însă rezultate mulţumitoare numai pentru valori mici a tensiunii σ1 (σ1 < 2Rd). Pentru valori
mai mari ale efortului σ1 coeficientul lui Poisson are valori mai mari decât 0,33 si legătura
dintre tensiuni este diferită de cea exprimată în relaţia (5.7). Dacă se consideră valoarea
maximă a lui v (v=0,5), atunci, din relaţia (5.6) rezultă că
σ2 = σ3 = σ1 (5.8)

Dacă din relaţia (5.7) rezultă valorile minime ale tensiunilor σ2 si σ3 în funcţie de σ1
din relaţia (5.8) rezultă valorile maxime ale acestora, prima relaţie fiind valabilă pentru
valori mici a tensiunii σ1 (σ1 ≤ 2Rd), iar a doua relaţie pentru valori foarte mari a lui σ 1
(σ1 →∞).

5.1.2. Legea constantei volumului

În funcţie de starea materialului şi de condiţiile de deformare, volumul

semifabricatului poate să se modifice mai mult sau mai puţin în timpul deformării. Dacă
semifabricatele supuse deformarii sunt în stare turnată, cu porozităţi, atunci în urma
deformării la cald porozităţile se închid şi volumul semifabricatului se micşorează (de
exemplu, în urma laminării lingourilor de oţel densitatea medie a acestora creşte de la 6,90
la 7,85 g/cm3). Dacă semifabricatul a mai fost deformat înainte şi este lipsit de porozităţi,
atunci printr-o nouă deformare la rece el va acumula noi dislocaţii şi vacante ceea ce
conduce la o creştere a volumului său, densitatea scăzând cu 0,1...0,2%. Dacă
semifabricatul a fost înainte deformat la cald şi este supus ulterior unei noi deformări la
cald, variaţia volumului său este neglijabilă. În acest din urmă caz se poate spune că
volumul semifabricatului în timpul deformării râmăne constant.
Dacă se ia la bază ultimul caz al deformării (la celelalte considerându-se variaţia
volumului neglijabilă), pe baza legii constantei volumului, pentru un semifabricat de forma
paralelipipedica (fig 5.2) se va putea scrie relaţia:
V = h0b0l0 = h1b1l1 (5.9)
în care: V – volumul semifabricatului;
h0b0l0 – dimensiunile semifabricatului înainte de deformare;
h1b1l1 – dimensiunile semifabricatului după deformare.

3
 Relaţia (5.9) se va putea scrie şi astfel:
h1b1l1 / h0b0l0 = 1,
care, dacă se logaritmeaza, devine
ln h1 / h0 + ln b1 / b0 + ln l1 / l0 = 0. (5.10)

Dacă se fac notaţiile:

ln h1 / h0 = φh; ln b1 / b0 = φb si ln l1 / l0 = φl,
atunci, pe baza relaţiei (5.10), se poate scrie că
φh + φb + φl = 0 sau φx + φy + φz = 0 (5.11)
φh, φb si φl (respectiv φx, φy si φz) fiind gradele de deformare logaritmice în cele trei
direcţii de deformare.
Gradul de deformare logaritmic reprezintă integrala deformaţiei elementare la un
moment dat, deci:
h1 b1 l1 x1
dh db dl dx
h =∫ ; b =∫ ;  l=∫ sau  x =∫ ;
h0 h b b 0 l l 0 x x 0

y1 z1
dy dz
 y =∫ ;  z =∫
y0 y z z 0
(5.12)
Din relaţia (5.11) rezultă urmatoarele:
- suma algebrică a gradelor de deformare logaritmică este egala cu zero;
- unul din gradele de deformare, care are semn diferit de celelalte două, va avea
mărimea absolută egală cu suma celorlalte două.
Gradele de deformare se pot prezenta şi sub următoarea formă de exprimare:
h −h  h x
h = 0 1 = sau  x = (5.13,a)
h0 h0 x0
b0−b 1  b y (5.13, b)
b = = sau  y =
b0 b0 y0
l0−l1 l z
l = = sau  z =
l0 l0 z0 (5.13, c)

Mărimile εh, εb şi εl respectiv εx, εy şi εz sunt grade de deformare simple si arată

deformarea relativă a paralelipipedului pe cele trei direcţii.
Gradele de deformare logaritmice φ şi gradele de deformare simple ε sunt legate
între ele astfel:
x x  x
 x =ln 1 =ln 0
x0 x0

x0  
=ln 1 x =ln  1 x  ;
(5.14, a)

y1
 y =ln =ln  1 y  ; (5.14, b)
y0
z1
 z =ln =ln  1 z  (5.14, c)
z0
Dacă mărimea ln(1 + εx) se dezvoltă în serie se obţine:

4
 2x 2x n
n−1  z
 x =ln  1 x = x −  −...−1 (5.15)
2 3 n
rezultă că pentru valori mici a gradului de deformare se poate aproxima că φ x ≈ εx (pentru
εx ≤ 0,1, eroarea produsă prin aproximarea φx ≈ εx este mai mică decât 5%). Pentru valori
mai mici a lui εx, εy şi εz se va putea scrie relaţia:
εx + εy + εz ≈ 0 (5.16)

Dacă relaţia (5.16) se foloseşte şi pentru valori mai mari a gradelor de deformare
simple ε, se introduc erori.
Deoarece gradele de deformare se pot exprima în mai multe feluri, ele trebuiesc
folosite cu atenţie, mai ales atunci cand se interpretează unele diagrame care au în
componenţa lor şi valori ale gradelor de deformare.
Dacă relaţiile (5.11 si 5.16) se multiplică cu volumul semifabricatului deformat V, se
obţine:
Vφx + Vφy + Vφz = 0 (5.17, a)
sau
Vεx + Vεy +Vεz = 0 (5.17, b)

Produsul Vφx , Vφy şi Vφz respectiv Vεx,Vεy şi Vεz reprezintă volumul deplasat în
direcţiile axelor de coordonate x, y, z. Din relaţiile (5.17) reiese că suma volumelor
deplasate în cele trei direcţii perpendiculare între ele este egală cu zero.

5.1.3.Legea rezistenţei minime

Legea rezistenţei minime a fost observată la deformarile prin refulare şi în timp i

s-au dat diferite formulări, dintre care se amintesc urmatoarele:
1. Orice formă a secţiunii transversale a unui corp supus deformării prin refulare, în
prezenţa frecării pe suprafaţa de contact, tinde să ia o formă care are perimetrul minim la
suprafaţa dată, adică la limită tinde catre un cerc.
2. Deplasarea punctelor corpului pe o suprafaţa perpendiculară pe direcţia forţei de
deformare are loc după normala cea mai scurtă dusă la contur.

Fig.5.3. Fig.5.4.
Schema deformării unui dreptungh Contur de elipsă format din dreptunghi

5
 3. Deplasarea punctelor într-un corp supus deformării va avea loc în direcţia
rezistenţei minime.
Apare evident ca primele două formulări se bazează pe cea de a treia şi ca
deformarea maximă a corpului supus deformării va avea loc în acea direcţie în care se va
opune o rezistentă minimă.
Dacă se consideră că se refulează un corp paralelipipedic, conform principiului
deplasării punctelor după normala cea mai scurtă dusă la contur, dreptunghiul se poate
împărţi în două trapeze şi două triunghiuri(fig 5.3). Liniile care despart triunghiurile de
trapeze reprezintă limitele zonelor de curgere într-un anumit sens.
Intensitatea curgerii materialului într-un anumit sens este proporţională cu lungimea
normalei la contur. Pe această bază se poate presupune că după o deformare mică
secţiunea dreptunghiului se va transforma într-un poligon cu zece laţuri. Nu este greu de
dedus că la o deformare mai mare conturul secţiunii va lua forma unei elipse, iar prin
continuarea deformării elipsa va tinde să ia forma unui cerc. Datorită muchiilor
paralelipipedului care se vor deplasa şi ele elipsa formată va fi la un moment dat ca în
figura 5.4.
5.1.4.Legea echilibrarii tensiunilor interioare suplimentare

Dacă se analizează deformarea prin refulare a unui semifabricat cilindric, din cauza
forţelor de frecare pe suprafaţa de contact, în urma deformării acesta va lua o forma de
butoi (fig. 5.5). Suprafaţa I va suferi o deformare mai mică decăt suprafaţa II. Dacă se
consideră aceste suprafeţe apropiate, în timpul deformării, între ele există o influenţă
reciprocă. Suprafaţa II va câuta să antreneze suprafaţa I şi invers, suprafaţa I va căuta să
frăneze deplasarea suprafeţei II. Astfel, pe suprafaţa II vor lua naştere tensiuni interioare
de compresiune iar pe suprafaţa I tensiuni interioare de întindere. Aceste tensiuni râmăn în
semifabricat şi după deformarea lui, ele însă se echilibrează ca mărime şi sens. Astfel,
sistemul devine în echilibru, deşi în interiorul său sunt prezente tensiuni interioare
suplimentare (remanente). Pe de altă parte se poate aprecia că într-un acelaşi plan (pe
suprafeţele I sau II), pe un cerc de raza r, tensiunile sunt identice, ele variază însă ca
mărime cu variaţia lui r. Deci tensiunile nu vor fi identice nici în acelaşi plan.
La materialele metalice (policristaline) grăunţii care au reţeaua cristalografică
orientată favorabil faţă de direcţia forţei care produce deformarea, se deformează mai usor
decât alţii, care nu îndeplinesc această condiţie.Grăunţii deformaţi plastic caută să
antreneze şi grăunţii nedeformaţi, aceştia din urmă caută să frâneze deformarea primilor.
Deci şi între grăunţii plastici şi cei nedeformaţi (sau între grăunţii deformaţi mai mult şi cei
deformaţi mai puţin) apar tensiuni interioare de sens contrar, care se echilibrează după
înlăturarea forţei care a produs deformarea.

Fig.5.5.Refularea unui semifabricat cilindric

6
 Compoziţia chimică diferită a unui aliaj, dă reţelei cristaline caracteristici diferite, în
funcţie de concentraţia avută în elemente de aliere. Se ştie că în timpul cristalizării,
grăunţii pot avea o compoziţie diferită la interior, faţă de exterior, din care cauză
comportarea lor la deformare este diferită, în diferite puncte ale lor. Unele parţi ale
graunţilor (de la interior sau exterior) se vor deforma mai uşor şi altele mai greu. Partea din
graunţe care se deformează mai uşor va antrena şi partea care se deformează mai greu,
respectiv partea care se deformeaza mai greu va frâna partea care se deformează mai
uşor. Astfel, între parţile exterioare şi cele interioare ale aceluiaşi grăunte apar tensiuni
interioare de sens contrar care, după înlăturarea forţei care a produs deformarea, se
echilibrează.
Dacă după deformare nu are loc procesul de recristalizare, (sau de detensionare),
tensiunile interioare râmăn în semifabricatul deformat ca tensiuni remanente. Acestea au o
influenţă negativă deoarece se adaugă tensiunilor care apar în piesă, la prelucrările
ulterioare sau în timpul funcţionării ei, existănd pericolul formării fisurilor, chiar la solicitări
exterioare mici.

5.1.5.Legea similitudinii

Legea similitudinii are o mare importanţă în domeniul prelucrării materialelor prin

deformare, ea fiind mult cercetată. Pe baza acestei legi se pune întrebarea: la doua piese
geometrice asemenea,care au marimi diferite, presiunile de deformare trebuie sa fie egale
între ele, raportul forţelor de deformare – egal cu pătratul, iar raportul lucrului mecanic
cheltuit pentru schimbarea formei – egal cu cubul raportului mărimilor liniare a celor două
piese, deci:

2 3

în care:
p= p1 ;
F
=
l
F1 l1
;
L
=
l
L1 l 1  (5.18)

p şi p1 – sunt presiunile de deformare;

F şi F1 – forţele de deformare;
L şi L1 – lucrul mecanic de deformare;
l şi l1 – una dintre dimensiunile liniare corespunzătoare ale celor două piese
asemenea.
Pentru ca legea similitudinii să poate fi valabila pentru două piese geometric
asemenea trebuie să fie satisfăcute urmatoarele condiţii:
- ambele piese trebuie să aibă aceeaşi compoziţie chimică, aceeaşi structură şi în
general aceleaşi caracteristici de deformare (rezistenţa şi deformabilitate);
- temperatura ambelor piese în timpul deformării trebuie să fie identică;
-coeficienţii de frecare dintre suprafaţa piesei supusă deformării şi suprafaţa sculei
de lucru trebuie sa fie aceeaşi pentru ambele piese.
Condiţiile de mai sus nu pot fi satisfăcute integral în practică. Cu cât un semifabricat
are dimensiuni mai mari, cu atât el este mai neomogen din punct de vedere chimic şi
structural şi diferă mai mult de semifabricatul cu dimensiuni mci (care se ia ca model). De
asemenea, cu cât un semifabricat este mai mare, cu atât temperatura lui este mai
neuniformă în comparaţie cu cea a semifabricatului de dimensiuni mici. Însăşi răcirea
semifabricatelor diferă în timpul deformării cu atât mai mult, cu cât diferenăa în mărime a
celor două piese este mai mare.
Deşi nu pot fi satisfăcute condiţiile de mai sus, legea similitudinii se aplică la
deformare, ţinandu-se seama de anumiţi coeficienţi de corecţie. Astfel s-a observat că
presiunea, forţa şi lucrul mecanic de deformare sunt mai mici la piesa mare decăt ar

7
rezulta din legea similitudinii în comparaţie cu piesa mică. Aceste diferenţe apar în special
din două motive:
- Structura semifabricatului mare este mai grosolană decât la semifabricatul mic. Se
ştie însă că pentru aceeaşi compoziţie chimică, rezistenţa unui material creşte cu fineţea
structurii;
- Contribuţia forţelor de frecare la presiunea de deformare este mai mare la
semifabricatele mici. Forţele de frecare sunt funcţie de suprafaţa semifabricatului, iar lucrul
mecanic de deformare este o funcţie de volumul său. Se poate scrie deci:

V
S
=f
l
l 
.
(5.19)

în care:
S – suprafaţa de contact a semifabricatului cu scula de lucru pe care apare frecare;
V – volumul semifabricatului considerat;
l – o mărime liniară a semifabricatului.
Din relaţia (5.19) reiese că raportul S/V scade cu creşterea mărimii l. Deci
coeficientul de corecţie va trebui sa ţină seama în primul rand de factorul geometric.
Neglijănd influenţa temperaturii, Golovanov propune pentru calculul coeficientului de
corecţie a presiunilor următoarea formulă empirică:

c=[ 3 a   1−3 a  ] (5.20)

în care:
c – este coeficientul de corecţie pentru presiuni;
a – raportul dintre mărimile liniare corespunzătoare ale celor două corpuri

 l
a= 1
l1 
µ – coeficientul de frecare;
η – exponent care depinde de material(η = 0,85...0,9 pentru metale pure şi η=
0,75...0,85 pentru aliaje).
Coeficientul de corecţie c este aplicabil numai pentru corectarea presiunii, forţei şi
lucrului mecanic de deformare. Nu s-au stabilit până acum coeficienţi de corecţie de care
să se ţină seama la aprecierea deformabilităţii materialului din piesa mare şi din cea
folosită ca model. Se poate arăta şi în acest caz ca materialul într-o piesă mică se poate
deforma cu grade de deformare mai mari fără să apară fisuri, decât materialul dintr-o piesă
de dimensiuni mai mari. Din acest mmotiv, pentru stabilirea unei tehnologii optime de
prelucrare prin deformare a pieselor mari, este indicat a se face încercări de
deformabilitate şi a se face comparaţie între comporatarea la deformare a materialului din
piesă mare şi din piesa de model.
Încercări de similitudine s-au făcut în ultimul şi prin folosirea pentru model a altor
materiale decât cel pentru piesa naturală. Se folosesc astăzi modele de plumb, plastilină,
ceară etc. Urmărindu-se nu atât aspectele legate de rezistenţă la deformare, cât mai ales
aspectele curgerii materialului în matriţe. Aceste studii sunt indicate a se face la matriţarea
pieselor complicate şi de dimensiuni mari pentru a se evita de la început unele probleme
mai dificile, legate de curgerea materialului în matriţă.

8
 Starea de tensiune
Forţele exterioare, care acţionează asupra unui corp supus deformării, creează în
volumul acestuia eforturi interioare. Intensitatea eforturilor interioare, pe unitatea de
suprafaţă a unui element consideră în volumul corpului, poarta denumirea de tensiune iar
starea în care se gaseşte acel element, stare de tensiune.
Tensiunea totală care acţionează pe o suprafaţă oarecare poate fi împarţită în trei: o
tensiune normală şi două tensiuni tangenţială, sau în trei componente corespunzătoare
celor trei direcţii ale axelor de coordonate.
Tensiunile normale sunt considerate pozitive, atunci când ele provoacă întindere –
şi negative, atunci când provoacă compresiune. Tensiunile tangenţiale sunt considerate
pozitive atunci când sensul lor coincide cu sensul axelor de coordonate, iar cănd ele au
sens contrar, ele sunt considerate negative.
Dacă în toate punctele volumului corpului supus deformării starea de tensiune este
identică, o numim stare de tensiune omogenă. Dacă aceasta nu este identică, o numim
stare de tensiune neomogenă.
În practica, din cauza distribuţiei neuniforme a forţelor pe suprafaţă de contact a
semifabricatului cu scula de lucru, a temperaturii diferite la care are loc deformarea
diferitelor puncte, precum şi din cauza neomogenităţii structurale a materialului deformat,
starea de tensiune este neomogenă. Totuşi, în calcule, lucrându-se cu volume
elementare , sau cu parţi separate ale corpului deformat, aceasta consideră omogen şi
izotrop, iar starea de tensiune, omogenă.

9
 5.2.Laminarea

PRODUSELE FINITE, SEMIFABRICATELE ŞI

PRINCIPALELE TIPURI DE LAMINOARE

5.2.1. Noţiuni generale

Prin laminare se înţelege procesul de prelucrare plastică la cald sau rece ce se

realizează între cilindrii de laminare care se rotesc în sens contrar sau în acelaşi sens,
antrenând astfel, prin frecare, materialul metalic în zona în care are loc deformarea (fig.
5.6). Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor, procesul de deformare, laminare, iar
produsul rezultat, laminat.
La laminare, dimensiunile materialului se reduc în direcţia presării lui de către
cilindri şi cresc în celelalte direcţii, mai ales în direcţia de avans a acestuia.
Laminarea are următoarele scopuri:
- să transforme materialul metalic (lingoul sau semifabricatul) în profile de secţiune
dorită, din care pot fi prelucrate ulterior piese de maşini sau pot fi folosite direct în
construcţii, instalaţii, etc.;
 să schimbe structura rezultată în urma turnării (grosolană) într-o structură fină
(cu grăunţi mici) care favorizează obţinerea de caracteristici ridicate.

Fig. 5. 6. Reprezentarea schematică a procedeelor de laminare:

a-laminarea longitudinală; b-laminarea transversală; c- laminarea oblică sau elicoidală;
1-cilindrii; 2-semifabricat; 3-produsul laminat; 4-dop perforator; 5-bară portdop.

5.2.2. Clasificarea laminatelor

Prin laminare se produc diferite tipodimensiuni de profile care se deosebesc prin

forma secţiunii lor transversale (fig. 5.7.). Toate produsele laminate sunt, de regulă,
standardizate în privinţa parametrilor şi a dimensiunilor de bază, a proprietăţilor fizico-
mecanice şi a metodelor de încercare. Deşi sortimentul produselor laminate este foarte
larg, acestea pot fi împărţite în următoarele grupe de bază: profile, table şi benzi, ţevi şi
tipuri speciale de laminate (bandaje, roţi, profile periodice, bile, etc).

10
 Fig. 5.7. Diferite tipuri de laminate:
1-profil pătrat; 2-profil rotund; 3-profil hexagon; 4-bandă;5- profil cornier;
(a-cu aripi egale, b-cu aripi neegale); 6-şină de cale ferată;7-şină de tramvai;
8-profil I; 9-profil U; 10-profil Z; 11-profil de îmbinare.
Dintre acestea, cea mai variată este grupa profilelor, care în funcţie de destinaţie se
împart în:
- profile cu destinaţie generală;
- profile cu destinaţie specială.
În prima grupă intră profilele rotund şi pătrat, bandă îngustă şi laminatele plate,
profilul U, I, L, sîrma ş.a. Din grupa a doua fac parte şinele de cale ferată, şinele pentru
tramvai, profile pentru construcţia de maşini, ş.a.
Laminatele plate din oţel şi metale neferoase se utilizează în cele mai diferite
domenii. Acestea se subîmpart în doua grupe: table groase, cu grosimea mai mare de
4mm şi table subţiri cu grosimea sub 4 mm.
O gamă variată de ţevi se obţine în prezent prin laminare la cald şi rece.
Dezvoltarea industriei construcţiilor de maşini, apariţia noilor ramuri industriale,
măresc cerinţele faţă de calitatea profilelor, determină necesitatea diversificării
sortimentelor şi a producţiei tipurilor deficitare de laminate. Totodată, creşte necesitatea
lărgirii gamei profilelor economice din care fac parte: grinzile cu tâlpi late şi pereţi subţiri,
profile îndoite, etc.
Pentru nevoile construcţiilor de maşini are o mare importanţă producerea profilelor
periodice, utilizarea cărora asigură o mare economie de metal (până la 20-30%), creşte
productivitatea matriţării si se reduce volumul de muncă pentru producerea pieselor
forjate.
5.2.3. Scheme tehnologice de laminare

Timp îndelungat, obţinerea laminatelor finite se realiza după schema tehnologică:

lingou – laminate finite. În aceste condiţii masa lingourilor utilizate era redusă şi se alegea
astfel încât să se obţina în mod nemijlocit produsele necesare efectuând o singură
încălzire.
Pe măsura dezvoltării industriei construcţiilor de maşini şi a metalurgiei, mai ales a
metodelor de înalta productivitate pentru elaborarea oţelurilor, a apărut necesitatea turnării
de lingouri de masă mare: la început 2 – 3 t, iar apoi 6 – 23 t şi mai mult. Obţinerea

11
laminatelor dintr-un astfel de lingou, aplicând o singură încalzire, nu este întotdeauna
posibilă. Din această cauză au început să se construiască laminoare degrosisoare pentru
prelucrarea lingourilor în semifabricate, introducându-se o noua tehnologie: lingou –
semifabricat – produs finit. De aceea secţiile de laminoare au de regulă în componenţa lor:
- laminoare degrosisoare (bluminguri, slebinguri) şi laminoare de semifabricate,
care constituie agregate de bază, fiind intermediare între oţelarii şi laminoare de produse
finite;
- laminoare de profile (şine şi grinzi, profile grele, mijlocii şi mici, sârmă);
- laminoare de tablă;
- laminoare de ţevi, etc.
În figura 5.8. este prezentată schema tehnologică generală lingou – semifabricat –
produs finit.

Fig.5.8.

12
 Paralel cu această schema larg răspândită se observă revenirea la schema lingou –
produs finit, datorită asimilării cu succes a turnării continue a oţelului, tehnologie indelung
aplicată numai în metalurgia metalelor neferoase.
Turnarea continuă a oţelului se aplică pe scară din ce în ce mai extinsă, cu toate
dificultăţile întâmpinate la aplicarea tehnologiei precum şi la exploatarea utlajelor pentru
realizarea acestui proces.
Avantajele turnării continue constau în creşterea indicelui de scoatere, eliminarea
compartimentelor de stripare şi pregătire a lingotierelor şi lingourilor precum şi reducerea
cheltuielilor pentru piese de schimb, necesare la turnarea convenţională a oţelului. De
asemenea prin aplicarea turnării continue dispare necesitatea laminoarelor degrosisoare,
a cuptoarelor de încălzire şi se reduc cheltuielile cu personalul de întreţinere. S-a stabilit
ca preţul laminatelor în aceste condiţii scade cu 8... 10%.
În figura 5.9. este prezentată schema tehnologică de obţinere a laminatelor din
semifabricate obţinute prin turnare continuă.

Fig.5.9

Din operaţiile de bază ale oricărei scheme tehnologice de laminare fac parte:
- pregătirea materiei prime;
- încălzirea înainte de laminare (în afară de laminarea la rece când poate fi
necesară o altă operaţie tratamentul termic corespunzător);
- laminare;
- răcirea laminatelor;
- ajustarea cu operaţiile de tăiere, răcire, îndreptare, tratament termic, îndepărtarea
defectelor de suprafaţă, decaparea, etc.

13
 5.2.4. Materia primă şi pregătirea ei pentru laminare

Materia primă pentru obţinerea laminatelor o constituie lingourile. Masa şi forma lor
sunt determinate de compoziţia chimică a materialului metalic, de tipul şi constructia
laminoarelor, de sortimentul produselor finite.
La laminoarele de semifabricate se lamineaza lingouri cu masă de la 200 kg – 35 t
în blumuri (3...10 t şi mai mult) şi sleburi (8....25 t). Se utilizează însă şi lingouri mai mari
pentru laminarea unor produse speciale.
Calitatea lingourilor influenţează substanţial proprietăţile laminatelor. Acestea se
consideră corespunzătoare dacă retasura şi porozitatea, segregaţia, suflurile, incluziunile
nemetalice, defectele de suprafaţă (fisuri, crăpături, defecte de turnare, etc.)şi alte defecte
interioare se află în limitele cât mai scăzute.
Practica a demonstrat că obţinerea unor lingouri de calitate este cu atât mai dificilă
cu cât masa acestora creşte şi gradul de aliere al oţelului este mai ridicat. Aceasta se
explică prin aceea că odată cu creşterea masei lingourilor se amplifică imperfecţiunile
procesului tehnologic de turnare, care duc la apariţia defectelor de suprafată. În al doilea
rând, masa mare a lingourilor creează condiţii mai puţin favorabile pentru asigurarea unei
omogenităţi chimice şi structurale corespunzătoare.
Structura şi compactitatea lingourilor, neuniformitatea proprietăţilor mecanice pe
secţiune, incluziunile nemetalice şi de gaze exercită o influenţă substanţială asupra calităţii
laminatelor finite. Rezultatele foarte bune au fost obţinute prin turnarea lingourilor în vid,
ceea ce micşoreaza conţinutul de gaze din oţel, (îndeosebi a hidrogenului şi de 2...5 ori) şi
cantitatea incluziunilor nemetalice. Toate măresc plasticitatea şi tenacitatea oţelului cu
10...15%.
Pentru produse cu destinaţie specială oţelurile se pot elabora şi prin retopire
electrică sub zgură, obţinându-se compactitate ridicată şi conţinut mic de incluziuni
nemetalice şi gaze. Laminatele rezultatele din astfel de lingouri dispun de indici calitativi
superiori.
Pentru a preveni apariţia defectelor pe suprafaţa laminatelor (fisuri, crăpături, etc.),
înainte de încalzire, lingourile se supun controlului şi cu toate acestea, nu toate defectele
pot fi depistate. Astfel suflurile şi incluziunile nemetalice se evidenţiaza numai în procesul
laminării, acestea aparând pe semifabricate.
Dacă se ia în considerare ca în uzinele metalurgice până la 90 – 95% din lingouri
sunt introduse în stare caldă în cuptoarele adânci imediat după turnare, înlaturarea
defectelor se poate realiza doar semifabricate. De aceea, schema tehnologică: lingou –
semifabricat – produs finit, este foarte ratională, deoarece defectele lingourilor, inclusiv şi
cele greu de pus in evidentă, se transmit pe semifabricat şi pot fi înlaturate. Aceasta
garantează obţinerea produselor cu indici calitativi ai suprafeţei superiori.
5.2.4.1. Semifabricate folosite pentru laminare

Prin semifabricatele se înţeleg produsele intermediare obtţnute la laminarea

lingourilor, destinate unei prelucrări ulterioare prin deformare plastică.
Din aceasta categorie, conform STAS 436-75, fac parte:
- Blumurile – sunt semifabricate cu secţiunea pătrată şi lungimea minimă a laturii de
150 mm sau apropiată de aceasta (cu raport între laturi mai mic de 2), obţinute din
laminarea lingourilor pe laminoare numite bluminguri.
Trebuie avut în vedere că la o serie de bluminguri se obţin şi semifabricate fasonate
pentru grinzi mari, profile U şi alte profile;
- Taglele pătrate – sunt semifabricate cu sectiunea pătrată, cu dimensiunea de 140

14
x 140 până la 40 x 40 mm obţinute pe laminoare de semifabricate;
- Taglele plate – sunt semifabricate plate destinate reliminării în bare şi benzi, având
lăţimea minimă de 140 mm, iar maximă 280 mm. Grosimea taglelor plate variază între 35
şi 70 mm. Pregătirea acestora pentru relaminare constă în îndepărtarea defectelor
existente, care se observă în timpul verificării. La semifabricatele din oţeluri aliate, pentru a
descoperi defectele de suprafaţă acoperite de oxizi, se efectuează decaparea în soluţii de
acizi.
5.2.4.2. Controlul şi inlăturarea defectelor
Spre deosebire de defectele interne, defectele de suprafaţă la lingouri şi
semifabricate pot fi puse în evidenţă printr-o verificare atentă şi eliminate înainte de
obţinerea produsului finit.
Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă se face vizual sau cu flux magnetic şi
pilitură de fier (Magnaflux) ş.a.
Curăţirea este operaţia de eliminare a defectelor.
Metodele de curăţire sunt: curăţirea manuală, mecanică şi prin flamare.
Curăţirea manuală constă în utilizarea unui ciocan pneumatic şi a unei dălţi, cu
ajutorul căreia se elimină materialul cu defecte de pe suprafaţa produselor. Aceasta nu
trebuie să depaşească 6 – 7% din grosimea semifabricatului

5.2.5. Clasificarea laminoarelor după numărul

şi poziţia cilindrilor în caje
Cajele cu doi cilindri. Aceste caje, foarte răspândite în practică, se utilizează ca
reversibile şi nerevversibile. În cajele reversibile se laminează profile de dimensiuni mari
(blumuri, grinzi, şine ş.a.). Cele nereversibile se utilizează pentru laminarea
semifabricatelor de diferite dimensiuni, profile, tablă etc.

Cajele cu trei cilindri, ale căror axe sunt situate într-un singur plan vertical (caje trio,
fig. 5.10). Aceste caje se utilizează pentru laminarea profilelor (fig.5.10, a). Pentru
laminarea tablei se utilizează cajele trio cu cilindrul din mijloc de diametru mai mic decât
cilindrul inferior şi superior (trio Lauth, fig. 5.10, b). Dezavantajul esenţial al cajelor trio
constă în necesitatea montării unor instalaţii costisitoare de ridicare (mese basculante).
Cajele trio utilizate pentru laminarea ţevilor şi a profilelor periodice se deosebesc din punct
de vedere constructiv faţă de cele folosite la laminarea profilelor. Cilindrii de lucru din
aceste caje se rotesc în acelaşi sens şi sunt situaţi în planuri diferite, iar axele lor
formează cu axa barei care se laminează unghiuri egale, relativ mici (3...12º).

Cajele cu patru cilindri (caje cuarto, fig. 5.11.) sunt formate din doi cilindri de lucru şi
doi de sprijin, situaţi în acelasi plan. Laminarea se realizează între cilindrii de lucru
antrenaţi, cu diametrul mic, care pentru micşorarea încovoierii şi creşterea rigidităţii
întregului sistem se reazimă pe cilindrii de sprijin cu diametrul mult mai mare.

Cajele cuarto au în prezent o utilizare largă pentru laminarea la cald şi rece a

tablelor groase şi subtiri, precum şi a benzilor. De obicei, cilindrii de sprijin ai acestor caje
sunt neactionaţi.

Cajele cu sase cilindrii (caje sexto, fig. 5.12.) se compun din doi cilindrii de lucru şi
patru de sprijin. Cajele de acest tip se deosebesc prin faptul că sunt mai complicate si nu
prezintă avantaje evidente comparativ cu cajele cuarto. Pentru acest motiv, cajele sexto nu
au obţinut o răspândire prea mare.

15
 Cajele cu mai multi cilindri se construiesc cu doisprezece (fig, 5.13.) şi douazeci
cilindri (fig, 5.14.). Construcţia complicată a acestor caje este justificată de o serie de
avantaje constând în utilizarea cilindrilor de lucru cu diametru mic, care să asigure
concomitent micşorarea suprafeţei de contact şi implicit a fortei de laminare mentinând
constante celelalte condiţii de laminare. Aceasta micşoreaza în mod simţitor forţa de
laminare, consumul de de energie pentru laminare şi asigură obţinerea tablelor şi benzilor
de grosime foarte mică. Cajele cu mai mulţi cilindri s-au dovedit eficiente pentru laminarea
la rece a tablelor şi benzilor late (200...1 000 mm) şi subţiri (0,02...0,2 mm) din oţeluri şi
aliaje neferoase.

16
 Datorită faptului că diametrul cilindrul de lucru în cajele cu mai mulţi cilindri este
redus (3...50 mm), aceştia sunt neantrenanţi, iar punerea lor în miscare se realizează prin
frecare cu ajutorul cilindrilor intermediari de sprijin.

Cajele planetare (fig, 5.15.) sunt formate din doi cilindri de sprijin actionaţi şi două
sisteme compuse din cilindrii de lucru, ale căror lagare sunt închise într-un cadru cu
angrenaj dinţat care asigură deplasarea cilindrilor de lucru în jurul celor de sprijin. Cajele
de acest gen se utilizează pentru laminarea la cald a tablelor şi benzilor, aplicând reduceri
mari într-o singură trecere (până la 90...95%).
Pe lângă cajele cu amplasare orizontală a cilindrilor există caje cu cilindrii verticali
precum şi caje universale, compuse din cilindrii orizontali şi verticali (fig. 5.16.). Cilindrii
verticali asigură reducerea laminatului în direcţia transversală fără răsturnarea acesteia.

17
 Cajele cu cilindri verticali, constructiv sunt cu mult mai complicate şi mai costisitoare
decât cajele cu cilindri orizontali. Pentru acest motiv se instalează numai atunci când
răsturnarea semifabricatului înainte de trecerea următoare sau nu este de dorit, sau este
dificilă de exemplu datorită apariţiei crăpăturilor şi răsucirilor prin răsturnare, sau datorită
răsturnării mai greoaie la laminarea profilelor fasonate şi a benzilor late.
Cajele cu cilindri verticali se utilizează la laminoarele continue de semifabricate,
profile mijlocii, sârmă şi benzi.
Cajele universale sau cajele cu cilindri orizontali şi verticali se utilizează în calitate
de slebinguri, sau simplu ca laminoare universale pentru obţinerea benzilor late cu margini
drepte, cât şi pentru laminarea grinzilor late. În acest caz axele cilindrilor orizontali şi
verticali sunt situate în acelaşi plan, iar acţionate sunt numai cilindrii orizontali.

Cajele cu cilindri înclinaţi au fost utilizate timp îndelungat numai pentru laminarea
ţevilor. În prezent această amplasare a cilindrilor este utilizată şi pentru laminarea profilelor
periodice (bile, axe ş.a).
Cajele de tip special, cum sunt cajele pentru laminarea bandajelor, roţilor monobloc,
pinioanelor şi a altor piese. Exemple de caje de tip special sunt prezentate în figura 5.17
.

Fig. 5.17. Amplasarea cilindrilor in cajele cu destinatie speciala:

a-laminor pentru roti; b-laminor pentru bandaje;
c-laminor perforator cu cilindri disc.

5.2.6. Componenţa liniei şi cajei de laminare

Prin linie de laminare, care reprezintă utilajul tehnologic de bază al laminoarelor, se

întelege ansamblul format din caja de lucru (în care are loc procesul de deformare),
motorul de acţionare a acesteia şi mecanismele de transmisie ale momentului motor.
Dintre mecanismele de transmitere a momentului motor la caja de laminare pot lipsi
următoarele:
- reductorul şi cuplajul principal, când viteza de laminare poate fi asigurată direct de
turaţia motorului de acţionare;
- volanţii, când în cadrul timpului de ciclu al laminarii ponderea timpilor pauză este
foarte mică;

18
 - caja de angrenaj, în cazul laminoarelor grele cu acţionarea individuală a fiecărui
cilindru de lucru.
Motoarele de actionare a laminoarelor sunt motoare electrice atât de curent
continuu, cât şi de curent alternativ cu puteri cuprinse între 100...10 000 kW.
Motoarele electrice de curent continuu se folosesc în cazul laminoarelor reversibile
şi al laminoarelor la care este necesară o variaţie în limite largi a vitezei de laminare
(bluminguri, slebinguri, cajele degrosisoare ale laminoarelor de profile grele, laminoare de
table groase etc.).
Motoarele electrice de curent alternativ (sincrone sau asincrone) se folosesc la
laminoarele ireversibile ce necesită puteri de acţionare medii şi mici. Astfel, motoarele
asincrone se întâlnesc la laminoarele cu puteri mici şi înzestrate cu volanţi (laminoare
discontinue de profile mijlocii şi uşoare), iar motoarele sincrone se folosesc, în general, la
laminoare ce necesită puteri medii de acţionare şi care nu au în componenţa liniilor volanţi
(laminoare continue de profile mijlocii şi usoare).
Cuplajele utilizate la liniile principale ale laminoarelor sunt de urmatoarele tipuri
constructive:
- cuplaje fixe sau rigide (cu flanşe) pentru prelungirea arborelui principal de
transmisie de la motor;
- cuplaje de compensaţie, care permit mici deplasări sau dezaxări a arborilor ce
urmează a fi cuplaţi. Aceste cuplaje sunt cu flanşe dinţate sau cu caneluri cuplate prin
intermediul unor manşoane. Se întâlnesc în special la cuplarea reductorului cu caja de
angrenaj;
- cuplaje elastice, care fiind montate pe arborele motorului de acâionare, protejează
motorul de socurile liniei de laminare. Din punct de vedere constructiv, aceste cuplaje sunt
formate din flanşe între care se realizează cuplarea prin bolţuri elastice sau benzi din oţel
de arc, trecute prin canelurile celor două flanşe;
- cuplaje de siguranţă (folosite din ce în ce mai rar) care se montează între arborele
de motor şi arborele volantului, decuplându-se automat la depaşirea sarcinei normale (prin
distrugerea unor piese de siguranţa şi protejând astfel reductorul şi motorul de acţionare).
Volanţii au rolul de a acumula energie în timpul pauză al laminării, pe care o
cedează apoi laminorului în timpul laminării, reducând astfel vârfurile de sarcină.
Volanţii se pot folosi numai la laminoarele ireversibile, la care timpii pauză sunt mult
mai mari decât timpii de laminare. Dacă laminorul este înzestrat şi cu reductor, volanţii se
montează pe arborele de turaţie ridicată a acestuia. De obicei se montează doi volanţi la
ambele extremităţi ale arborelui, pentru echilibrarea acestuia.
Volanţii sunt executaţi prin turnare dintr-o bucată (pentru diametre de până la 3 m),
sau din mai multe, între ele prin buloane (pentru diametre de 2...12 m).
Reductorul se foloseşte în cadrul liniilor de laminare ireversibile, cînd turaţia
necesară cilindrilor este mai mică de 200 – 250 rot/min. Din punct de vedere constructiv,
reductoarele pot fi cu una, două sau trei trepte, cu un raport de transmisie pe treaptă de
pînă la 1 : 6 realizat prin roţi dinţate cilindrice.
Reductorii se folosesc şi în cazul când un singur motor acţioneaza în grup mai
multe caje amplasate în tandem. În acest caz se folosesc de obicei angrenaje cu roţi
dinţate conice.
Caja de angrenaj are rolul de a transmite cajei de lucru (sau cajelor de lucru dacă
linia principală de laminare este formată din mai multe caje amplasate în linie) momentul
de rotaţie transmis de motorul de acţionare împărţindu-l proporţional pe cilindrii de lucru ai
cajei şi de a schimba sensul de rotaţie al acestora.
Cajele de angrenaj au număr de cilindri dinţati egal cu numărul cilindrilor de lucru ai
cajei de laminare. Pot fi astfel caje de angrenaj duo sau trio.

19
 Cilindri dinţati ai cajelor de angrenaj au dantura în V sau W (unghiul de înclinare ai
dinţilor fiind în jurul a 30°) cu un modul cuprins între 10 şi 50 şi un număr de dinţi de
22...48.
Cilindrii cajelor de angrenaj au fusurile susţinute de lagăre cu alunecare sau cu
rulmenţi (în funcţie de viteza de rotaţie a cilindrilor) montate în ferestrele a doua cadre,
care sunt unite prin plăci formându-se astfel baia de ulei a cajei.
Barele de cuplare au rolul de a transmite momentul motor de la cilindrii cajei de
angrenaj la cilindrii cajei de lucru, cât şi între doua caje de lucru vecine (în cazul amplasării
acestora în linie), permiţând anumite dezaxări ca urmare a schimbării poziţiei pe verticală
a cilindrilor de lucru prin reglările ce sunt necesare a se efectua.
În funcţie de unghiul de dezaxare ce se produce între barele de cuplare, acestea
pot fi de două tipuri constructive:
- barele cu rozele şi manşoane pentru unghiuri de dezaxare mai mici de 2º;
- bare universale pentru unghiuri de dezaxare cuprinse între 2...10º.
Barele de cuplare cu rozele trebuie să aiba acelaşi profil al secţiunii şi aceleaşi
dimensiuni ca şi rozetele cilindrilor de lucru şi de angrenaj ce urmeaza a fi cuplaţi. Sunt
executate din oţel forjat şi au profilul de rozetă pe toată lungimea lor (care trebuie să fie de
cel puţin 2.2 ori mai mare decât lungimea manşonului de cuplare).
Manşoanele sunt executate prin turnare din fontă, iar suprafaţa lor interioară trebuie
să corespundă profilului barei şi să aibă şi un anumit joc (5...10 mm) prin care să se
asigure dezaxarea barei faţa de cilindri.
Barele universale funcţionează pe principiul articulaţiei cardanice, formată din
partea prismatică existentă la extremitatea fusurilor cilindrilor de lucru şi de angrenaj şi
furcă de la extremităţile barei de cuplare.
Între partea prismatică şi locaşul cilindric al furcii sunt plasaţi doi cuzineţi din bronz
sau materiale plastice, care sunt susţinuţi de către un bolţ ce trece prin centrul părţii
prismatice.
Dezaxarea barei faţă de cilindrii pe care îi cuplează este asigurată de rotirea în jurul
bolţului pentru planul părţii prismatice şi de rotirea în jurul cuzineţilor cilindrici pentru planul
perpendicular pe primul.
Caja de lucru a laminorului reprezintă ansamblul de piese, dispozitive şi
mecanisme, care asigură posibilitatea executării de catre cilindrii de lucru a procesului de
deformare plastică.
Indiferent de tipul laminorului, cajele de lucru (fig. 5.18) sunt formate din
următoarele subansamble:
- cilindri de lucru (1) care pot fi cu tăblie netedă în cazul laminoarelor de table sau
benzi sau cu tăblie profilată (calibrată) în cazul laminoarelor degrosisoare şi pentru profile.
La extremităţile părţii active a cilindrilor (tăblia) se găsesc fusurile prin intermediul
cărora cilindrii se sprijină pe lagăre, iar la extremităţile fusurilor sunt elemente de cuplare
(rozeta sau parte prismatică);
- cadrele cajei de lucru (2) formate din doi stâlpi (2,a), traversa superioară (2,b) şi
traversa inferioară (2,c) între care se încheie fereastra cadrului, formează elementele de
rezistenţă ale cajei lucru.
Cadrele pot fi de tip închis, turnate monolit din oţel, sau de tip deschis, când
traversa superioară este demontabilă.

20
 Fig. 5.18. Componenţa cajei de laminare

Cadrele de tip închis sunt mult mai rigide şi ca atare se folosesc la cajele
laminoarelor degresoare, de profile grele şi de table şi benzi la care apar solicitări foarte
mari (1...30 MN).
La rândul lor, cadrele de tip deschis se folosesc la cajele laminoarelor de profile
mijlocii şi usoare, avand avantajul că permit schimbări rapide a cilindrilor de lucru prin
îndepărtarea traversei superioare;
- lagărele cilindrilor (3) de lucru al laminoarelor sunt de mai multe tipuri constructive;
lagăre cu alunecare de tip deschis cu cuzineţi metalici şi nemetalici, lagăre cu alunecare
de tip închis, la care întreaga suprafaţă a fusului este acoperită de cuzineţi şi lagăre cu
rostogolire (rulmenţi).
Lagărele de tip deschis se întâlnesc la laminoarele degrosisoare şi la laminoarele
liniare de profile şi table şi sunt formate din unul sau mai multi cuzineţi din bronz sau

21
textolit montaţi în traverse plasate în fereastra cadrelor.
Dintre lagărele de tip închis, cele mai des folosite în special la laminoarele continue
de profile, table şi benzi sunt lagărele cu frecare lichidă de tip Morgoil. La aceste lagăre
între o bucşă montată pe fusul cilindrului şi o alta montată în corpul lagărului se introduce
ulei la o presiune de 1...1,5 atm (1·10... 1,5·105·N/m2), care formează un film foarte subţire
şi astfel frecarea se produce în masa acestuia asigurându-se coeficienţi de frecare foarte
mici (0,0012...0,003).
Lagărele cu rulmenţi se folosesc în special la laminoarele de benzi la rece şi în
unele cazuri şi la laminoarele de sârmă şi de benzi subţiri laminate la cald.
Rulmenţii folosiţi pentru lagărele laminoarelor se construiesc cu două sau patru
rânduri de role conice sau în forma de butoiaş, admitând sarcini radiale mari, combinate şi
cu sarcini axiale. De asemenea în cazul rulmenţilor cu role în forma de butoiaş, se admit şi
dezaxări de până la 3º ca urmare a încovoierii elastice a cilindrilor de lucru în timpul
laminîrii;
- şurubul de presiune (4) împreuna cu piuliţa (5) a şurubului de presiune, fretată în
traversa superioară a celor două cadre ale cajei de lucru, formează dispozitivul de reglare
pe verticală a cilindrului superior. De asemenea, prin intermediul acestor două
subansamble se asigură transmiterea la cadru a solicitării ce apare în fusurile cilindrului de
lucru superior.
Cele două şuruburi de presiune ale cajei de laminare pot fi acţionate manual sau
electromecanic, individual sau simultan.
Şuruburile de presiune sunt din oţel forjat, au filetul cu unul sau două începuturi şi
cu un profil pătrat, dreptunghiular, trapezoidal sau în dinţi de fierăstrău pentru se asigura o
suprafaţă de contact cât mai mare şi respectiv presiuni de contact reduse.
Piuliţele şuruburilor de presiune se execută în general din ronz cu una sau mai
multe trepte de sprijin în traversa superioară a cadrului;
- dispozitivul de echilibrare a cilindrului (6) se realizează în mai multe variante în
funcţie de distanţa pe care se efectuează deplasarea pe verticală a cilindrului. Astfel în
cazul laminoarelor de profile mijlocii şi usoare, cât şi în cazul cajelor intermediare şi
finisoare ale laminoarelor de profile grele la care distanţa pe care se efectuează
deplasarea cilindrilor este relativ mică pentru echilibrarea cilindrului superior se folosesc
tiranţi şi arcuri.
În cazul laminoarelor degrosisoare şi al cajelor degrosisoare ale laminoarelor de
profile grele la care distanţa de reglare a cilindrului superior este foarte mare (100...2 000
mm) se folosesc pentru echilibrarea acestuia dispozitive hidraulice amplasate deasupra
traversei superioare a cajei sau dispozitive cu contragreutăti amplasate sub nivelul cajei
de lucru;
- plăcile de bază (7) plasate pe fundaţie în lungul liniei laminorului, pe care sunt
montate cadrele cajelor de lucru şi cajei de angrenaj şi eventual reductorul şi motorul de
acţionare pentru asigurarea coaxialităţii acestora.
În afară de aceste subansamble care nu pot lipsi de la nici un tip de laminor în
componenţa cajelor de lucru ale laminoarelor se mai întâlnesc dispozitive ca:
- capsele de siguranţă, care în special la laminoarele discontinue de construcţie
veche, asigură protejarea cilindrilor de lucru la suprasolicitări prin distrugerea lor. Capsele
de siguranţă sunt plasate între şuruburile de presiune şi lagărele cilindrului superior;
- dispozitive de reglare a cilindrului inferior, în special pentru asigurarea
orizontalităţii acestuia. Pentru reglarea cilindrului inferior se folosesc dispozitive cu pene
transversale sau cu şuruburi de presiune plasate pe, sau în traversa inferioară a cadrului;
- dispozitive de reglare a cilindrului mijlociu al cajelor trio care de asemenea pot fi
cu pene sau cu şuruburi de presiune;

22
 - dispozitive de reglare axială a cilindrilor de lucru, în special în cazul laminoarelor
de profile în vederea suprapunerii perfecte a semifabricatelor plasate pe cei doi cilindri de
lucru. Pentru aceste reglări se folosesc dispozitive cu pene, cu flanşe şi buloane, sau cu
pârghii.

5.2.7.Caracteristicile şi dimensionarea cilindrilor de laminare

Cilindrii de laminare constituie principala sculă care execută deformarea plastică.

Cilindrul (fig. 4.28) se compune din partea de lucru sau tăblia 1, două reazime sau fusuri 2
şi rozetele 3 necesare pentru cuplarea cu restul mecanismelor de transmisie.
Capetele fusurilor se execută sub forma de rozetă (pentru cuplarea cu bare cu
rozete şi manşoane) sau sub forma prismatică (pentru cuplarea cu bare universale).
Fusurile cilindrilor de obicei sunt situate de ambele părţi ale tăbliei. Numai cilindrii
de tip consolă utilizaţi la laminoarele perforatoare disc şi laminoarele pentru profile
periodice cu secţiune rotundă, fusul este situat într-o singură parte a tăbliei.
La laminoarele de tablă, tăblia cilindrilor se execută netedă cu o mică concavitate
sau convexitate.
Pentru laminarea profilelor, pe tăblia cilindrilor se execută calibre care pot avea o
formă foarte diferită, determinată de forma şi dimensiunile produsului laminat.
În procesul laminării cilindrii lucrează în condiţii foarte grele, deoarece preiau
presiuni locale şi totale ridicate, concomitent cu alunecarea materialului metalic pe
suprafaţa de contact. Pe lângă acestea, destul de frecvent, laminarea decurge în condiţii
de temperatură ale suprafeţei de lucru care variază brusc.
De aceea, de mare importanţă pentru exploatarea cilindrilor este nu numai
rezistenţa ridicată a acestora, dar şi capacitatea de a se opune la diferite tipuri de uzură.
Astfel, cilindrii de laminor influenţează în mod considerabil producţia specifică şi nivelul
calitativ al laminatelor, motiv pentru care în secţiile de producţie li se acordă o atenţie
deosebită, atât la confecţionare cât şi la întrebuinţare.
Pentru laminarea la cald a tăblei şi a profilelor se utilizează pe scară largă cilindrii
din oţel şi fontă cu crusta dură.
La turnarea cilindrilor în forme metalice, straturile de la suprafaţă râcindu-se rapid
formează o zona cu duritate ridicată pe o anumita adâncime. Miezul cilindrilor se răceşte
încet, devenind relativ mai moale şi rezistent. În cazul de faţă se obţine o combinaţie
reuşită: suprafaţa dură care asigură rezistenţa ridicată la uzură (mai ridicată de 3...4 ori
decât a cilindrilor obişnuiţi pentru laminarea profilelor), iar miezul tenace asigurând
proprietăţi de rezistenţă ridicate. Grosimea stratlui durificat la cilindrii pentru tablă este de
15...25 mm, la cilindrii pentru profile 15...50 mm, fără să depăşească 0,1 din diametrul
cilindrului.

Luând în considerare faptul că rezistenţa la uzură şi alţi parametri funcţionali sunt

determinaţi de duritatea cilindrilor, după acest criteriu, deosebim patru grupe de cilindri.

Însuşiri Metoda de execuţie şi Duritatea Domenii de utilizare

23
 calitative materialul Brinell Shore
1 2 3 4 5
Cilindrii moi Prin turnare din oţel şi fontă 150-250 25-35 Cajele degrosisoare şi
cenuşie pregătitoare la
Prin forjare din oţel cu conţinut laminarele de profile
mediu de carbon grele
Cilindrii semiduri Prin turnare din fontă semidură 250-400 35-60 Primele caje la
Prin forjare din oţel laminoarele de şine şi
grinzi, profile grele,
mijlocii şi mici
La laminoarele de tablă
şi în cajele finisoare la
laminoarele de profile
grele
Cilindrii duri Prin turnare din fontă dură 400-600 60-85 Cajele finisoare ale
Prin forjare din oţel aliat, precum şi laminoarelor de tablă
oţel cu conţinut scăzut de carbon subţire, tablă
acoperit la suprafaţă cu straturi din groasă,şine şi grinzi
aliaje dure late;
Laminoare de profile;
Cilindrii de sprijin la
cajele cuarto
Cilindrii extraduri Prin forjare sau laminare din oţel 600-800 85-100 Cilindrii de lucru pentru
aliat cu crom: nichel, molibden şi laminarea la rece
alte elemente
Dimensiunile principale ale cilindrilor sunt diametrul şi lungimea tăbliei, care se aleg
tinând seama de rezistenţa la încovoiere şi răsucire. În multe cazuri diametrul cilindrilor se
determină din condiţia de a asigura prinderea semifabricatului de către cilindri, deoarece
corelarea aproximativă între dimensiunile cilindrilor şi reducere este dată de expresia:

 h=R⋅2 , (4.4)
în care: R – raza cilindrului, în mm;
α – unghiul de prindere, în rad.

5.2.8. Condiţiile de laminare

Procesul de fasonare a lingourilor şi

semifabricatelor prin laminare constă în
trecerea acestora printre cilindrii de lucru ai
laminorului care se rotesc cu aceeasi viteză
periferică, însă în direcţii opuse.
Antrenarea continuă a materialului metalic
între cilindri şi schimbarea dimensiunilor
acestuia (micşorarea grosimii, creşterea
lungimii şi, eventual, creşterea lăţimii) se
asigură prin prezenţa forţei de deformare şi a
frecării de contact dintre materialul care se
prelucrează şi suprafaţa de lucru a cilindrilor.
Fig. 5.19. Zona geometrică de deformare
la laminarea longitudinală

24
 Zona geometrică de deformare prin laminarea ABCD poate fi determinată din
schema corespunzătoare secţiunii normale pe axa cilindrilor (fig. 5.1). Arcul AB, se
numeste arc de prindere sau arc de contact, iar unghiul central α, corespunzator lui –
unghi de prindere.
Procesul de laminare în sine, datorită deosebirilor între condiţiile de deformare pe
lungimea semifabricatului, este raţional să fie divizat în faze consecutive care cer
respectarea a două condiţii:
- condiţia de prindere;
- condiţia de stabilitate.

5.2.8.1. Condiţia de prindere

Aceasta condiţie trebuie să se respecte pentru a asigura prinderea semifabricatului

între cilindri şi umplerea zonei de deformare până în momentul formării la ieşirea dintre
cilindri a unei extremităţi de o lungime determinată. În această fază pe măsura umplerii
spaţiului dintre cilindri, condiţiile de deformare se schimbă continuu, motiv pentru care mai
poartă denumirea şi de faza nestabilă a procesului.
Caracterizând prima fază a procesului de laminare, se menţionează ipotezele
admise de teoria laminării: se consideră că ambii cilindri au diametre şi turatie egală,
dispun de aceeaşi stare a suprafeţei, prin urmare şi aceeaşi coeficienţi de frecare (care se
consideră constanţi atât în faza de prindere cât şi în perioada procesului stabilizat),
deformarea elastică a cilindrilor se neglijează, iar profilul care se obţine are dimensiuni
constante ale secţiunii pe lungime, şi toate celelalte condiţii (omogenitate chimică şi
structurală, temperatura metalului, starea suprafeţei, ungerea tehnologică, dacă se
utilizează, etc.) - se consideră constante [18; 19; 20].
Prin contactul semifabrictului cu cilindrii care se rotesc, între aceştia apare o
interacţiune. Daca se ia în considerare forta exterioară care împinge semifabricatul între
cilindri şi forţele de inerţie, se observă că metalul supus prelucrării exercită asupra
cilindrilor o presiune radială p în punctul de contact, iar cilindrii acţionează asupra acestuia
cu o forţă egală şi de sens opus Fd. În mod simultan, datorită diferenţei dintre viteza
semifabricatului şi a cilindrilor, apar forţe de frecare E f care acţionează tangenţial faţă de
suprafaţa cilindrilor şi perpendicular pe forţa Fd (fig. 5.20, a).

Pentru a determina capacitatea de prindere a cilindrilor, este necesar să

suprapunem acţiunile forţelor Ff si Fd în direcţia de laminare, adică să analizeze acţiunea
proiecţiilor lor orizontale:
F fx = f 1 cos 

F dx=F d sin 

Prinderea Semifabricatului de către cilindri se realizează dacă forţa de tragere Ffx va

depăşi forţa de respingere Fdx, adică dacă Ffx> Fdx sau Ff cos α > Fd sin α. Atunci:
F f sin  Ff
 . sau tg
F d cos Fd

Din condiţiile frecării, exprimate prin legea lui Amonton-Coulomb, se consideră că

Ff = µFd. Se obţine:
 Fd
tg sau tg ,
Fd

25
în care µ este coeficientul de frecare dintre semifabricat şi cilindrii sau tangenta unghiului
de frecare β(µ ~ tg β).
Astfel se obţine condiţia de prindere:
α< β (5.1)

Fig. 5.20. Forţele care acţionează asupra cilindrilor:

a – în faza procesului nestabilizat; b – în faza
procesului stabilizat
Rezultă că antrenarea materialului metalic între cilindri se realizează la un unghi de
prindere mai mic decât unghiul de frecare. Egalitatea Ffx = Fdx reprezintă limita condiţiei de
prindere, când la o creştere neînsemnata a valorii Ffx sau Fdx, prinderea poate să aibe loc
sau apare patinarea cilindrilor pe extremitatea materialului metalic. Prin urmare,
considerând această condiţie, prinderea metalului de către cilindri se realizează dacă:
α≤β (5.2)
Dacă unghiul de prindere α este mai mare decât unghiul de frecare β prinderea
metalului de către cilindri nu va avea loc.

5.2.8.2. Condiţia de stabilitate

Procesul stabilizat de laminare se caracterizează printr-o constanţă a condiţiilor de

deformare şi se consideră din momentul formării unei extremităţi anterioare la ieşirea din
zona de deformare, de lungime determinată, în prezenţa şi a unei extremităţi posterioare.

5.2.9. Laminarea la cald a sârmei

Sârma cu diametrul 5...10 mm se obţine îndeosebi cu secţiunea rotundă, prin

laminarea la cald la laminoarele de sârmă care după principiul de laminare se împart în:
laminoare liniare, semicontinue şi continue.
Laminoarele de tip linear se întâlnesc doar în uzinele vechi, deoarece se bazează
pe munca manuală, dezvoltă viteze mici de laminare (sub 10 m/s), iar calitatea produselor

26
este scăzută. De aceea în prezent se instalează numai laminoare continue de sârmă cu
producţie specifică ridicată şi viteze care ating şi uneori depăsesc 40 m/s, ceea ce asigură
o uniformitate a temperaturii, obţinerea profilului cu câmp de toleranţă restrâns, cu
structura omogenă şi proprietăţi mecanice identice pe toată lungimea firului. Laminorul
constă din grupa degrosisoare (9 caje, din care şapte cu diametrul cilindrilor 480 mm şi
două cu 370 mm), din două grupe intermediare: prima cu 4 caje de Ø 320, iar cea de-a
doua 2x4 caje de Ø320 mm şi patru grupe continue finisoare paralele cu câte două caje
verticale şi câte două caje orizontale de Ø250 mm.
În linia finisoare cilindrii sunt montaţi în lagăre cu frecare lichidă, iar pentru acţionare
se utilizează motoare fără reductoare, ceea ce asigură o viteză de până la 4000 rot/min.
Taglele se încălzesc în două cuptoare cu propulsie cu evacuare laterală. După ieşirea din
cuptor, extremitatea anterioară a taglei se sudează cu ajutorul maşinii de sudat cap la cap,
de capătul posterior al barei laminate, ceea ce asigură continuitatea procesului şi
constanţa conditiilor de laminare.
Cuptoarele de încălzire cu curent de înaltă frecvenţă, instalate înaintea primei caje,
permit echilibrarea şi reglarea temperaturii barei. La un astfel de laminor procesul
tehnologic este complet automatizat. Producţia specifică se ridică la 800 mii tone/an.

5.2.10. Laminarea tablelor

Tablele din oţel se împart în două grupe:

- table groase, cu grosimea peste 4 mm;
- table subţiri, cu grosimea sub 4 mm.
Lăţimea în ambele cazuri depăşesc 600 mm. Pe lângă această tabla se clasifică
după destinaţie, de exemplu: tablă groasă pentru recipiente, poduri, cazane, construcţii de
vapoare, blindaje, etc. Tot din grupa tablelor groase fac parte tablele late, cu margini
drepte, laminate pe instalaţii care au şi cilindrii verticali.
Tabla subţire se clasifică după criteriul de utilizare şi metoda de fabricare. După
metoda de fabricare, tabla subţire se împarte în tablă laminată la cald şi la rece.
Secţiile de laminoare ale uzinelor metalurgice, laminează tabla groasă, cu grosimea
4 – 160 mm şi lăţimea de 600 – 5 000 mm.
Lungimea unor astfel de table se adoptă, de obicei, de la 2 la 12 m, dar la
înfăşurarea în rulouri poate atinge şi valori mai mari.
Tablele groase se lamineaza din sleburi. Totuşi pentru laminarea tablelor cu
grosimea peste 50 mm şi masa peste 8...10 t, se utilizează lingourile grele pentru tablă.
Laminarea tablelor cu dimensiuni mai mici din lingouri se mai poate întalni doar în uzinele
vechi.
5.2.10.1. Laminarea tablelor groase

Masa şi dimensiunile sleburilor sunt definite de dimensiunile necesare ale tablelor.

Cele mai avantajoase pentru laminorul de tabla sunt sleburile care au cea mai mică
grosime, iar lăţimea egală cu a tablei finite. Aceasta determină micşorarea numărului de
treceri la laminare şi creşterea producţiei specifice.
Totuşi în alegerea dimensiunilor sleburilor trebuie să se ţină seama de posibilitatea
şi de condiţiile funcţionale ale slebingului sau blumingului, deoarece cu cât grosimea
slebului este mai mică, cu atât producţia specifică a acestor laminoare degrosisoare este
mai redusă. De aceea, pentru condiţiile concrete ale laminoarelor este întotdeauna
necesară determinarea dimensiunilor optime ale sleburilor ţinându-se seama de producţia
specifică a laminoarelor care le produc.
Laminarea tablelor groase se realizează la laminoare cu o cajă şi cu două caje.

27
Cele mai moderne sunt laminoarele continue şi semicontinue la care, în multe cazuri, se
prevede laminarea nu numai a tablelor groase, ci şi a tablelor subţiri cu grosimea sub 4
mm. Laminoarele cu o cajă se folosesc tot mai puţin.
Laminoarele cu două caje au o discompunere consecutivă a cajelor: prima cajă din
fluxul tehnologic fiind degrosisoare, iar a doua finisoare. Acestea se pot adopta de
construcţie diferită şi de tip diferit:
- caja degrosisoare şi finisoare Lauth;
- caja degrosisoare duo reversibilă, finisoare trio Lauth;
- caja degrosisoare duo, finisoare cuarto;
- caja degrosisoare şi finisoare cuarto.
Ultimele două tipuri asigură obţinerea tablelor cu diferenţe mai mici de grosime pe
lăţime şi de aceea sunt de preferat.
În ţara noastră tablele groase se laminează la laminorul de 3 300 mm şi laminorul
continuu de benzi late de 1 700 mm de la C.S. Galaţi. Laminorul produce table cu
grosimea între 4 – 150 mm şi lăţimea 800 – 3 000 mm.
Materia primă o constituie lingourile de masă 6...30 t şi şleburile de (100...300) mm
x (800...1900) mm x (1 500 – 3 000)mm, cu masă pânî la 18 t. În faţa cajei degrosisoare
este instalată caja cu cilindrii verticali (diametrul cilindrilor este de 1 050 mm şi lungimea
tăbliei 1 200 mm), acţionată de doua motoare de 1 046 Kw, dezvoltând o forţă de laminare
de până la 7 MN.
Caja degrosisoare cuarto reversibilă are cilindrii de lucru cu diametrul de 1 050 mm, iar
cilindrii de sprijin de 1 700 mm. Lungimea tăbliei este de 3 300mm. Acţionarea cilindrilor se
realizează cu două motoare de 4 775 Kw, într-un domeniu de turaţii de 0...40...80 rot/min,
asigurând o forţă de laminare de 35 MN.
Caja finisoare cuarto are cilindrii de lucru cu diametrul de lucru de 920 mm, cei de
sprijin de 1 700 mm, iar lungimea tăbliei 3 300 mm fiind acţionată de două motoare cu
puterea de 4 775 Kw şi turaţia de 0...55...110 rot/min. La cajele cuarto, cilindrii de lucru au
lagăre cu rulmenţi, iar cei de sprijin lagăre cu frecare lichidă.
Cajele de lucru au fost prevăzute cu un înalt grad de automatizare, pentru
desfăşurarea procesului.
În acest laminor, partea cea mai mare a producţiei se laminează din sleburi, iar din
lingouri se laminează numai tablele foarte grele, care nu pot fi obţinute din sleburi.
Lingourile şi sleburile foarte grele sunt încălzite în cuptoare adânci, iar sleburile cu
dimensiuni normale (până la grosimea de 250 – 300 mm), în cuptoare cu propulsie.
Lingourile se scot din cuptoarele adânci cu ajutorul podurilor rulante cu cleşte vertical şi se
aşează pe un transfercar, care le transportă la cale cu role de alimentare a laminorului,iar,
dupa cântărire, se transmit la caja verticală de refulare.
La această cajă se fac căteva treceri de refulare a feţelor laterale ale lingoului.
După aceea lingoul se transmite la caja degrosisoare,unde după cateva treceri într-un
sens şi celalalt şi noua refulare a marginilor, urmează laminarea propriu-zisa a tablei.
Laminatul se roteşte cu 90º, cu ajutorul căilor cu role de rotire, şi se lamineaza transversal,
adică cu axa lingoului paralelă cu axele cilindrilor, până la obţinerea lăţimii dorite, după
care urmează o nouă rotire cu 90º şi laminarea de lungire, cu axa lingoului perpendiculară
pe axele cilindrilor.

28
 5.2.11. Laminarea ţevilor la cald

După cum s-a arătat, procedeele cele mai răspândite pentru obţinerea ţevilor prin
deformare plastică, sunt: procedeul Sliefel, Mannesmann, Slossbank, extruziunea şi
tragerea la rece.
Tehnologia de laminare a ţevilor după procedeul Stiefel este cea mai răspândită şi
se aplică şi în ţara noastră la Intreprinderea de ţevi Roman şi Intreprinderea Republica
Bucuresti.
În principal, fazele de fabricaţie cuprind ca operaţii de bază: debitarea şi încălzirea
semifabricatelor, perforarea, laminarea ebosei, netezirea ţevii şi calibrarea diametrului
exterior, ajustarea şi finisarea ţevilor.
Indiferent de procedeul utilizat, pentru laminarea la cald a ţevilor, prima operaţie de
bază este perforarea semifabricatului (lingou, blum sau taglă) în ebose, adică obţinerea
unei ţevi cu pereţi groşi, operaţie care determină în cele din urmă calitatea ţevilor şi
productivitatea instalaţiilor de laminare. Perforarea semifabricatelor şi productivitatea
instalaţiilor de laminare. Perforarea semifabricatelor se relizează la caje de laminoare care
după construcţia lor pot fi: cu cilindri bitronconici, dispuşi oblic cu cilindri disc şi
laminoarele cu cilindri în forma de ciupercă.

5.2.11.1. Tehnologia laminării ebaselor (perforarea)

În figura 5.21 este prezentată în plan schema liniei de lucru a laminorului perforator
cu cilindrii bitronconici.

Fig. 5.2.1. Schema liniei de laminare a laminorului perforator

29
 Pentru menţinerea şi dirijarea taglei şi a ebosei între cilindrii de lucru, se practică
următoarele posibilităţi: se instalează doi cilindri de sprijin neacţionaţi, sau un cilindru şi un
ghidaj fix, sau în sfârşit două ghidaje fixe.
Mai frecvent, însă, se utilizează cilindrii de sprijin neacţionaţi cu profitul identic cu al
cilindrilor de lucru. Cilindrii de sprijin se instalează de asemenea sub un anumit unghi faţă
de direcţia de laminare.
Laminorul perforator se compune din motorul principal de actionare 1, cajă de
angrenare 2, barele universale de cuplare 3, caja de lucru 4. Semifabricatele care in
general sunt tagle rotunde,după încălzire cad în jghiabul 6, situat la partea din faţă a cajei
de lucru între barele de cuplare.
Introducerea taglelor între cilindri dinţaţi: unul inferior, condus de motor, ce se
angrenează cu ceilalţi doi cilindri dinţaţi superiori, care prin barele universale de cuplare,
acţionează cilindrii de lucru.
Caja de lucru este formată din două batiuri rigide, de tip închis din oţel.
Cilindrii de lucru sunt executaţi din oţel forjat(0,5% C, 0,3% Cr si 0,3% Ni) şi se
montează în lagare de rulare.
La partea de evacuare din cajă este prevăzută o instalaţie de centrare cu role 10,
actionată pneumatic, care odată cu ieşirea ebosei dintre cilindrii se deschide automat, lasă
să treacă capătul dinfaţă şi apoi rolele se închid. În felul acesta este dirijată ebosa şi se
evită flambarea tijei portdop. Dupa terminarea procesului de perforare dispozitivul de fixare
a lagărului de presiune se deschide şi ebosa este evacuată sau lateral, sau în lungul axei
tijei.

Fig. 5.22. Schema amplasării cilindrilor şi armăturii de ghidare laminorul perforator:

1 – cilindrii de lucru; 2 -cilindrii de sprijin; 3 – lineare.

Dopul laminorului perforator lucrează în condiţii extrem de grele, fiind supus la eforturi
radiale şi axiale ridicate, precum şi la frecarea cu oţelul ebosei aflat la temperaturi de 1
200...1 250ºC. Dopurile se execută din oţel aliat cu crom şi nichel(0,3% C; 1,0% Cr, 3,0%
Ni) şi se răcesc cu apă sub presiune. După perforarea unui semifabricat, dopul respectiv
este înlocuit cu altul care a fost răcit în prealabil. Dacă se asigură un material de calitate, o
suprafaţă corespunzătoare şi o răcire intensivă, schimbarea dopurilor se poate face uneori
după două sau trei perforări.
Durabilitatea dopurilor pâăa la apariţia uzurii suprafeţei de lucru este cuprinsă între
500...2 000 perforări.
Materia primă folosită pentru obţinerea eboselor o reprezintă în general taglele cu
secţiune rotundă, obţinute pe laminoare de profile grele sau laminoare de semifabricate.
Diametrul taglelor este în general practic egal cu diametrul ţevii finite, iar lungimea lor se
calculează prin legea volumului constant în funcţie de lungimea necesară ţevii finite.
Încălzirea se realizează în cuptoare cu rostogolire sau cuptoare cu vatra rotativă, urmând
ca după evacuare să se realizeze centrarea părţii frontale anterioare a semifabricatului cu
ajutorul unui dispozitiv pneumatic. Scopul centrării este reducerea în procesul perforării a

30
neuniformităţii de grosime a ebosei şi îmbunătăţirea prinderii. La perforare, coeficientul de
lungire variază în general între λ =2...3, iar uneori chiar mai mult.

5.2.11.2. Particularităţile laminării ţevilor

Laminarea eboselor în ţevi de diametru şi grosime necesară a peretului, se obţine

în continuare la laminoare duo automate, laminoare periodice de tip Pilgher, laminoare
continue şi laminoare formate din caje cu trei cilindri.
Procedeul Stiefel (cu laminor duo automat). Prin acest procedeu se obţin ţevi cu
diametrul 60...426 mm şi grosime peretului 3...30 mm.
În figura 8.8 este prezentată schema dispunerii utilajului laminorului de tip Stiefel
pentru ţevi cu diametrul de 168...426 mm cu două caje de perforare, o cajă duo automată,
una netezitoare şi un laminor calibror.
Laminorul duo automat reprezintă o caja dundrii calibraţi cu calibre ovale, însă
foarte apropiate de forma rotundă. Înainte de intrarea ebosei între cilindri, în calibru se
plasează dopul susţinut de o tijă port-dop. Astfel, jocul între dop şi calibru va determina
grosimea peretelui tăvii laminate.
Deformarea ebosei în acest caz are loc între cilindri şi dop, iar odată cu subţierea
peretelui se produce o anumită micşorare a diametrului exterior şi crestere
corespunzătoare a lungimii ţevii.

Fig. 5.23. Amplasarea utilajelor pentru un laminor automat de tevi cu diametrul 168-426
1-cuptor rotativ; 2,20,21,22,23-cai cu role; 3-primul laminor perforator; 4,8,13,17-motoare electrice;
5-jgheabul de introducere in primul laminor perforator; 7-al doilea laminor perforator; 9-jgheabul de
introducere al celui de al doilea laminor perforator; 10-partea de evacuare a celui de al doilea
laminor perforator; 11-cuptor de reincalzire; 12-laminor automat; 14-masa din fata laminorului
automat; 15-masa din spatele laminorului automat; 16-laminoare netezitoare; 18-jgheaburile de
introducere ale laminoarelor netezitoare; 19-partile de evacuare ale laminoarelor netezitoare; 24-
pat pe racire.
Deoarece laminarea într-o singură trecere pe dopul cu sectiune rotundă nu asigură
deformarea uniformă a peretului ţevii pe întreg perimetrul său, trebuie să aplicăm două
sau uneori chiar trei treceri cu întoarcerea ţevii după fiecare trecere la 90º. Lungirea în
decursul unei treceri, de regulă nu depăşeşte λ=1,4...1,6, iar lungirea totală poate fi λ=
1,5...2,1.

31
 Fig. 5.24. Laminarea ţevii la laminorul duo automat:
1 – cilindri; 2 – ţeavă; 3 – dop.

Condiţiile foarte grele de lucru a dopului sunt determinate de influenţa temperaturii

ridicate şi a presiunii de laminare, precum şi existenţa frecării de alunecare dintre dop şi
suprafaţa interioară a ţevii. De aceea, dopul după fiecare trecere se scoate şi se răceşte în
apă. În scopul micşorării coeficientului de frecare dintre ţeavă şi dop, în interiorul ţevii se
introduce sare de bucătărie sau un amestec pe bază de grafit. Totuşi, aceste măsuri nu
preîntâmpina în intregime uzura ridicată a dopului şi posibilitatea lipirii oţelului de dop. De
aceea, forma şi calitatea materialului utilizat pentru dopuri necesită cercetări şi în
continuare. Întrucât caja laminorului duo automat este nereversibilă, după prima trecere
este necesară deplasarea ţevii în partea din faţă a cajei. Aceasta se realizează automat cu
ajutorul unor role de întoarcere dispuse la partea posterioară a cajei şi care se rotesc în
sens invers comparativ cu cilindrii de laminare.
După efectuarea unei treceri, pentru întoarecerea ţevii în partea anterioară a cajei
se ridică cilindrul de lucru superior mărind suficient spaţiul liber al calibrului pentru trecerea
ţevii inapoi. Concomitent, prin intermediul unui dispozitiv special se scoate dopul de pe tija
apoi rolele de întoarcere presează pe ţeavă şi prin forţa de frecare aparută, ţeava este
deplasată spre partea anterioară a laminorului.
După întoarcerea ţevii în faţa cajei, se instalează un nou dop, cilindrul superior se
coboară în poziţia de lucru şi ţeava după răsturnare cu 90º se introduce între cilindri pentru
laminare în continuare. Această operaţie se repetă de atâtea ori, cât este necesar pentru
obţinerea dimensiunilor cerute ale ţevii.
După terminarea laminării la laminorul duo automat, în scopul imbunătăţirii
suprafeţei exterioare şi interioare, înlăturării denivelărilor şi rizurilor, scăderii ovalităţii şi
neuniformităţii grosimii peretelui, ţeava este transmisă pentru prelucrare în continuare la
laminorul netezitor. Prin construcţia sa, laminorul netezitor este similar cu caja de
perforare, însă valoarea unghiurilor β şi α sunt mai mici (β = 6...8,5º, iar α = 1,25...2º).
Netezirea se efectuează pe un dop de fontă, având diametrul cu 1...6 mm mai mare decât
diametrul interior al ţevii. În cazul acesta se observă o micşorare neînsemnată a grosimii
peretelui interior al ţevii. In cazul acesta se observă o micşorare neînsemnata a grosimii
peretului şi o anumita creştere a diametrului tevii (cu 3 – 5%).
Laminoarele moderne au în general două netezitoare, deoarece productivitatea
acestora este mai mică decât cea a laminorului duo automat.
Obţinerea dimensiunilor finale ale ţevii se realizează pe laminorul de calibrare, care
constă din 5...7 caje duo ireversibile cu regim de lucru continuu. Cajele laminorului de

32
calibrare se instalează pe o ramă comună astfel că axele cilindrilor unei perechi să fie
înclinate cu 90º faţă de a perechii vecine şi cu 45º faţă de axa orizontală.

5.3.Forjarea

Deformarea prin forjare reprezintă procedeul de prelucrare a metalelor şi aliajelor în

stare plastică sub acţiunea forţelor exterioare dinamice sau statice. Forţele dinamice se
mai numesc şi forţe de şoc iar cele statice, forte lente întrucât acţionează cu viteze reduse.
Forjarea ocupă un loc primar în procesele de producţie, fără de care nu se concepe
astăzi dezvoltarea industriei constructoare de maşini grele, avioane, automobile, maşini
agricole.
Produsele care se obţin prin forjare se numesc prefabricate, semifabricate sau
piese forjate. Pentru obţinerea unui grad superior de prelucrare, piesele forjate se supun
ulterior altor operaţii (prelucrări mecanice prin aşchiere şi tratamente termice) care le
conferă proprietăţile fizico-mecanice necesare funcţionării lor în diferite ansamble.
În denumirea de forjare se cuprind două procedee de deformare: forjare liberă şi
matriţare.
5.3.1.Forjarea liberă

Prin forjare liberă se înţelege procedeul prin care materialul supus deformării curge liber
sau dirijat de forma sculelor în două sau trei direcţii.
Operaţiile de bază care se practică la forjarea liberă sunt: refularea, întinderea,
găurirea, îndoirea, răsucirea, crestarea şi debitarea. Fiecare din aceste operaţii pot fi
executate atât cu mijloace acţionate manual, cât şi mecanic.
Forjarea liberă manuală se utilizează la obţinerea pieselor unicate sau de serie
mică cu masa redusă şi forme simple sau complexe. Aşa de exemplu pot fi realizate
buloanele cu cap pentru tâmplărie, ciocanele manuale, cleştii de diferite forme
nestandardizate, balamale nenormalizate pentru uşi mari, diferite scule pentru agricultură,
scoabe pentru ziduri şi lemnărie, produse de ornamentare. Astăzi forjarea liberă manuală
a început să aibe o întrebuintare tot mai restrânsă. Acest lucru se datorează avantului
industriei constructoare de maşini care a condus la construirea de utilaje cu care să poată
fi executate orice forme de piese.
La forjarea liberă mecanică se utilizează ciocane acţionate de o sursa energetică
(aer sau abur comprimat) sau prese hidraulice. Energiile mari dezvoltate de aceste utilaje
permit executarea şi a altor piese decât cele mari, cum ar fi: arbori cotiţi, axe în trepte,
discuri de diametre mari, piese tubulare mari etc.

Semifabricatele destinate forjării libere şi

operaţiile premergătoare aplicate acestora

Asigurarea procesului de producţie cu toate mijloacele necesare desfăşurării

activităţii în toate compartimentele, etapele şi fazele tehnologice constituie o condiţie
principală indispensabilă realizării unor indicatori tehnico-economici ridicaţi.
De modelul în care semifabricatele destinate forjării corespund din punct de vedere
al formei, compoziţiei chimice, structurii şi suprafeţei, metodei de încălzire etc., depinde
calitatea pieselor forjate, precum şi utilizarea ratională a bazei materiale existente. Rezultă
că printre problemele care trebuiesc stăpânite de către tehnologii forjori sunt şi cele legate
de cunoaşterea materialelor forjabile, a formelor celor mai adecvate de semifabricate, a
metodelor de debitare, încălzire şi răcire.

33
 Materiale forjabile şi forme de semifabricate

Pentru obţinerea pieselor forjate liber se utilizează semifabricate din metale şi aliaje
feroase şi neferoase. Dintre cele feroase fac parte oţelurile carcon şi aliate, iar dintre
neferoase metalele şi aliajele grele şi usoare. Caracteristicile mecanice şi tehnologice ale
acestora sunt influenţate în bună parte de compoziţia lor chimică. Aşa de exemplu la
oţelurile carbon, elementul chimic care are cea mai mare influenţă asupra forjabilităţii este
carbonul, iar cele aliate,cantitatea elementelor care intră în compoziţie.
Oţelurile carbon care se utilizează cel mai frecvent sunt: oţelurile carbon obişnuite
(STAS 500 – 63), oţelurile carbon de calitate (STAS 880-66 şi 7450-60) şi oţelurile carbon
superioare (STAS 1700-64 şi 1669-62 şi 66). În mod deosebit se semnalează faptul că la
aceste tipuri de oţeluri conţinutul de carbon care asigură deformabilitate acceptabilă
trebuie să fie până la 1,4%. Peste această limită, oţelurile carbon devin greu forjabile.
Oţelurile aliate care conţin diferite elemente cum ar fi Mn, Si, Cr, Ni, Mo, V, W, Co
etc. se împart în oţeluri de construcţie (STAS 6928-64; 761-61; 795-65; 1465-61 şi 3583-
64) şi în oţeluri de scule (STAS 3611-66 şi 7382-66). Indiferent de categoria din care fac
parte, pot fi slab aliate (până la 5% elemente de aliere), mediu aliate (între 5...10%) şi înalt
aliate (peste 10%). Forjabilitatea fiecărui oţel este influenţată de fazele şi constituienţii
structurali pe care îi formează elementele chimice aflate în compoziţie.
Dintre metalele şi aliajele neferoase cele mai des utilizate pentru obţinerea pieselor
forjate sunt: aluminiul şi aliajele acestuia cu Si, Cu, Mg, Zn şi Mn; aliajele magneziului cu
manganul, aluminiul şi zincul; cuprul şi aliajele lui cu zincul (alamele), staniul şi aluminiul
(bronzurile).
Formele cele mai uzuale de semifabricate care pot fi destinate forjării libere sunt
cele turnate în lingouri şi laminatele. În ţara noastră lingourile din oţeluri sau metale şi
aliaje neferoase nu sunt standardizate. Dimensiunile şi formele se stabilesc de obicei pe
baza unor norme interne de intreprindere sau la înţelegerea dintre producător şi beneficiar.
Se întâlnesc astfel lingouri cu secţiunea transversală rotundă, poligonală sau de forme
speciale cum ar fi lingourile alungite, tubulare cu conicitate mare etc.

OPERAŢII LA FORJAREA LIBERĂ

5.3.1.1Refularea

Prin refulare se înţelege comprimarea unui semifabricat în direcţia axei lui

principale. Astfel spus, refularea este operaţia prin care semifabricatele işi micşorează
înălţimea în favoarea mărimii secţiunii lor transversale.
Volumul de material supus deformării prin refulare poate să curgă plastic uniform în
toată masa lui sau neuniform.
Refularea cu deformare uniformă. Ca operaţie de bază a proceselor tehnologice de
forjare liberă, refularea poate fi considerată uniformă numai în anumite condiţii (acestea se
refera la proprietăţile materialului însăşi şi la condiţiile în care se desfăşoara procesul):
- se presupune că materialul supus deformării este omogen atât din punct de
vedere al compoziţiei chimice, cât şi din cel al proprietăţilor lui mecanice (izotrop);
- când deformarea se realizează la cald, se presupune că se realizează o
uniformitate perfectă a temperaturii în întregul volum al materialului;
- următoarea ipoteză impune ca în acelaşi timp să fie supus acţiunii sculelor întregul
volum de material, respectiv să nu existe zone din semifabricat care să rămână în afara
acţiunii directe a sculelor;
- între suprafeţele de contact dintre scule şi semifabricat să nu existe frecare care

34
să conducă la crearea de forţe exterioare suplimentare.
Dacă toate aceste condiţii nu sunt îndeplinite, refularea se realizeăza cu deformare
neuniformă. Întrucât doar primele două pot fi practic îndeplinite, înseamnă că în realitate
trebuie să se considere numai refularea cu deformare neuniformă. Rezultă că studiul
refulării cu deformare uniformă are numai o însemnătate teoretică.
a. Traectoria particulelor materiale. Dacă se supune refulării uniforme un
semifabricat de forma cubică, după deformare se poate constata că prisma rezultată are o
înălţime mai mică decât cea iniţială, suprafaţa transversală mai mare, iar muchiile paralele
cu cele ale cubului iniţial. Rezultă deci că în timpul deformării fiecare particulă a avut o
traiectorie reprezentată de curbe plane (fig. 5.25.).

Fig. 5.25. Traiectoria particulelor materiale la

refularea cu deformare uniformă.

Dacă se alege un sistem de axe X, Y, Z a cărui origine O să treaca prin centrul de

greutate al prismei, iar axa OZ verticală ca să fie cu cea longitudinală a semifabricatului,
se poate considera pentru demonstraţie doar a 8-a parte a volumului de material. Fie un
punct oarecare din interiorul materialului A0 de coordonate x0, y0, z0 care după refulare are
poziţia A(x,y,z). Traiectoria punctului ales va fi o curbă în planul V care cuprinde axa OZ şi
diagonala bazei OA0' în care A0' este proiecţia punctului A0 în planul de bază XY.
Prin aplicarea legii constantei volumului se poate scrie:
x0·y0·z0= x·y·z= const.=C1
care este prima relaţie necesară stabilirii ecuaţiei traiectoriei căutate.
A doua relaţie decurge din condiţia că la refularea cu deformare uniformă, raportul
sectiunilor transversale să fie constant, ceea ce permite scrierea ecuaţiei:
y0 y
= =constant=C 2
x0 x
Aceasta relatie exprimă de fapt tangenta unghiului
alpha care conform ecuaţiei rămâne constantă.
Linia OA A' este urma planului V în planul orizontal XY. Deoarece tang
alpha=cont.=C2, poziţia planului V este constantă, iar traiectoria A0A conţinută în el este

35
deci o curbă plană.
Din ultima ecuaţie mai rezultă:
y0=x0·C2; y=x·C2
x0=y0·1/C2; x=y·1/C2
Din aceste ecuaţii rezultă traiectoria particulei materiale la refularea cu deformare
uniformă:
z·x2=C3;
z·y2= C4.
Aceste relatii reprezintă ecuaţiile unor curbe hiperbolice.
Din demonstraţia de mai sus se poate trage următoarea concluzie:
La refularea unei prisme pătratice cu deformare uniformă, traiectoriile particulelor
materiale sunt nişte hiperbole cuprinse în plane verticale ce trec prin axa verticală a
sistemului de coordonate şi care axa verticală se confundă cu direcţia axei de refulare.
Regula enunţată fiind valabilă pentru oricare punct din interiorul sau de pe suprafaţa
materialului, permite să iei figura şi traiectoria punctuluiB0, ca hiperbolă B0C, cuprinsă în
planul V' şi care conţine de asemenea axa OZ. Acest plan închide cu axa OX aceleaşi
unghi alpha.
Indiferent de forma secţiunii transversale a semifabricatului, (pătrată,
dreptunghiulară sau rotundă) toate proiecţiile traiectoriilor în planul orizontal se
intersectează în punctul O al axelor de coordonate formând fascicolul proiecţiilor radiale.
Întregul fascicul are ca punct de plecare centrul geometric al secţiunii transversale a
semifabricatului (fig. 5.26.).
Fascicolul radial reprezintă schema cinematică a curgerii materialului la refularea cu
deformare uniformă, care arată că după refulare, rezultă forme de semifabricate identice
cu cele iniţiale.
b. Evoluţia vitezei particulelor materiale. Analiza evoluţiei particulelor materiale la
refularea cu deformare uniformă are în vedere comportarea radială a curgerii materialului.
Pentru studiu se considera o zonă simetrică faţă de centrul de greutate al volumului de
material.
Pentru demonstraţie se consideră un cilindru cu înălţimea 2h şi diametrul d=2r
(fig.5.27.). Axele de coordonate aflate în planul vertical XOZ au ca punct de intersecţie O,
centrul de greutate al cilindrului.
Fie un punct oarecare A(x,z) în interiorul cilindrului. Acest punct poate să aparţină
unui alt cilindru cu protecţia conturului ABCD, de rază x şi înălţime 2z. Volumul acestui
cilindru va fi :
V=π·x2·2z.

36
 Fig.5.26. Schema curgerii radiale la:
a-semifabricate cu sectiune pătrată; b-semifabricate cu sectiune dreptunghiulară.

La refulare, volumul materialului rămânănd constant rezultă că derivata acestuia

este egală cu zero:
2·π·(2x·z·dx+x2·dz)=0
dx 1 dz
=− ⋅ .
x 2 z

Vectorul vitezei v a particulei A este tangent la traiectoria acestuia, care în planul

XOZ are forma hiperbolică. Componentele acestui vector v a vitezei sunt vx si vz.
Componenta vectorului de viteza vz din direcţia refulării este:
dz
v z =−
dt.

Punctele de pe suprafaţa de contact a cilindrului cu sculele de refulare se

deplasează în direcţia axei Z cu o viteză v0 care nu este altceva decât viteza sculelor care
execută deformarea sau viteza de lucru a maşinii. Acestei viteze îi corespunde relaţia:
dh
v 0= ,
dt
de unde
dh
dt=−
v0

Înlocuind această ecuaţie în relaţia componentei vz, se obţine:

dz
v z =−v 0
dh

Deoarece la refularea cu deformare uniformă schimbarea relativă a poziţiei unui

punct oarecare în direcţia refulării este constantă şi egală cu schimbarea relativă a înălţimii
corpului refulat, se poate scrie egalitatea:
dz dh
=
z h
37
 Aceasta expresie conduce la obţinerea ecuaţiei finale a componentei vz:
z
v z =v 0 ⋅
h

Din expresia matematică a componentei vz este evident că în direcţia axei de

refulare viteza are o variaţie liniară care pentru z=h rezultă v z= v0, iar pentru z=0 viteza
v0=0 (fig.5.27.).

Fig. 5.27. Evoluţia particulelor la refularea cu deformare uniformă a unui cilindru

Componenta vitezei vx in direcţie orizontală poate fi calculată cu relaţia:

dx
v x=
dt
sau
dx
v x =−v o ⋅
dh

Forţa şi lucrul mecanic la refulare. Prin refularea semifabricatelor, secţiunea lor

transversală se măreşte şi odată cu aceasta creşte şi presiunea de deformare, datorită
creşterii raportului d/h – v.
Evoluţia forţei de refulare poate fi stabilită luându-se în considerare legea
constantei volumului, respectiv:
S0·ho=Sz·hz
în care:
S – suprafaţa frontală iniţială a semifabricatului
h0 – înălţimea semifabricatului înainte de refulare
Sz – suprafaţa de contact după refularea semifabricatului la înălţimea hz
Dacă rezistenţa de deformare Rd se consideră constantă pe tot parcursul
deformării, forţa necesară refulării până la înălţimea hz va fi:
h
F x =S z⋅R d=S0⋅ 0⋅R d
hz

Această relaţie ajută la determinarea aliurei curbei de variaţie a forţei de refulare.

38
Deoarece deformarea se realizează de la înălţimea h0 la h relaţia cu ajutorul căreia se
determină forţa finală necesară refulării are forma:
h
F =S0⋅ 0⋅R d
h

Stabilirea valorii forţei F se poate face şi recurgând la o metodă grafică. În acest

scop pe baza primei egalităţi se poate scrie:
F 0 =S0⋅R d
F =S⋅R d
F0 h
Pe de altă parte pe baza legii = constanţei volumului rezultă:
F h
S ⋅h =S⋅h0
0 0
S0 h
=
S h0
Din relaţiile de mai sus rezultă egalitatea F0/F=h/0 cu care se poate realiza
reprezentarea grafică redată în figura 5.28. Problema se rezolvă cunoscându-se mărimile
iniţiale h0, S0, Rd.
Pentru construcţie se aleg cele două axe X şi Z, figurându-se pe fiecare o anumită
scară convenabilă redării mărimilor. Apoi se înregistrează mărimea h0 pe axa Z şi F0=
Rd·S0 pe axa X. Forţa F necesară refulării la înălţimea h poate fi determinată astfel: se
ridică o verticală corespunzătoare valorii F; se duce orizontala din punctul a care
reprezintă mărimea cunoscută h0; la intersecţia celor două drepte se obţine punctul c; se
uneşte punctul b de înălţimea h, cu punctul d, rezultând dreapta bd; la dreapta bd se duce
o paralelă prin punctul de înălţime maximă a, care intersectează axa X în punctul c;
abscisa punctului c reprezintă valoarea forţei căutate F corespunzătoare înălţimii h
(punctul f).

Fig. 5.28. Rezolvarea grafică a creşterii forţei de refulare pentru Rd= const.

Dacă în intervalul h0...h ar fi luate şi alte valori intermediare, s-ar putea determina
curba de variaţie a forţei pe întregul parcurs al refulării (curba cf).
Pentru un calcul mai exact al forţei de refulare trebuie pe de o parte luată în seamă
influenţa vitezei de deformaţie asupra rezistenţei de refulare, iar pe de altă parte influenţa

39
coeficientului de frecare dintre scule şi material. În acest sens prin înlocuirea lui R d şi p
obţinem:
h

F =S0⋅ 0⋅R d 1 ⋅ .
h
 d
3 h 
Aleerea corectă a preselor pentru refulare, cere o practică îndelungată. Efectuarea
calculelor este o operaţie greoaie şi din această cauză în secţiile unde se realizează
producţii de unicate sau serie mică este necesar să existe date sintetizate privind alegerea
cât mai rapidă a utilajului. În acest sens s-au conceput şi tabele experimentale din care să
rezulte forţa necesară refulării în funcţie de diametrul sau greutatea lingourilor.

5.3.1.2.Întinderea

Întinderea prin forjare liberă este operaţia cu care se micşoreaza secţiunea

transversală a semifabricatelor, mărindu-se în acelaşi timp lungimea lor.
Sculele principale cu ajutorul cărora se realizează întinderea prin forjare liberă se
numesc nicovale. Acestea sunt de mai multe tipuri constructive (fig. 5.29.): cu suprafeţe
plan-paralele (cel mai frecvent utilizate); cu suprafeţe rotunjite (utilizate pentru întinderi
intensive); nicovale cu suprafeţele combinate şi nicovale profilate cu unghiul cavităţii între
95 şi 135º.
Din acest punct de vedere al cineticii deformării, întinderea se deosebeşte de
refulare prin aceea că se realizează printr-o serie de refulări succesive executate de-a
lungul axei semifabricatului. Condiţia principală este că volumul parţial de material, care
este cuprins între scule, să se deformeze în aşa el încât cea mai mare parte să curgă în
lungul axei semifabricatului şi nu în latul acesteia.
Influenţa capetelor libere asupra neuniformităţii deformaţiei la întindere. Din figura
5.30. rezultă că volumului de material care se deformează într-un anumit moment al
procesului de întindere îi corespund lăţimea b0, înălţimea h0, şi lungimea l0. Acelaşi volum
se succede treptat între nicovale până când se realizează deformarea întregului
semifabricat.

5.29

40
 Fig.5.30. Întinderea între scule plane

Prin specificul operaţiei de întindere în vecinatatea zonei de deformaţie se află în

permanenţă alte două zone: una deja deformată la înălţimea h şi lăţimea b şi alta cu
dimensiunile h0 şi b0 care urmează să fie deformată. Aceste două zone care se află în
afară acţiunii directe a sculelor de lucru se numesc capete libere.
Este necesar să se precizeze faptul că, în literatură, capetele libere mai sunt
denumite şi capete rigide. În realitate însă, deformarea plastică pătrunde permanent şi în
capetele libere cuprinzând şi o parte din volumul acestora. Rezultă ca volumul care se
deformează la un anumit moment este mai mare decât cel cuprins între sculele de
deformare. Cu toate acestea în considerentele teoretice şi experimentale, volumul
deformat se echivalează (pentru simplificare) numai cu cel limitat de acţiunea directă a
sculelor.
a. Influenţa capetelor libere asupra deformării longitudinale şi transversale.
La limita dintre zona de deformaţie şi capetele libere, influenţa hotărâtoare asupra evoluţiei
deformaţiei o are starea de tensiune, care se caracterizează prin tensiuni normale pe
scetiunile ce despart aceste zone.
Din punct de vedere al deformaţiei, neuniformitatea curgerii materialului se
manifestă în aşa fel încât secţiunea perpendiculară pe direcţia refulării se schimbă din
forma dreptunghiulară, în eliptică sau chiar circulară. Acest fenomen este de altfel o
consecinţă a acţiunii legii minime rezistente.
Urmârind cu ajutorul figurii 11.35. evoluţia reală a deformaţiei se constată
următoarele. Partea din volumul de formă prismatica care are baza ABCD,
corespunzătoare lungimii l 0, înălţimii h0 ar trebui ca prin refulare liberă să capete forma
A'B'C'D'. Datorită însă influenţei capetelor libere, evoluţia deformaţiilor în direcţiile X şi Y
se schimbă în aşa fel încât în zonele dintre volumul deformat şi capetele libere curgerea
materialului este mai mică în direcţie transversală şi mai mare în direcţie longitudinală. În
acest caz suprafaţa iniţială analizată va capată conturul A''B''C''D'', având lungimea după

41
deformare l.
În condiţiile menţionate, elementele ce caracterizeaza procesul de deformare sunt:
- reducerea înălţimii semifabricatului cu Δh=h0 – h;
- lăţimea medie în direcţie transversală Δb=b0 – b;
alungirea semifabricatului Δl=l0 – l.
Prin lăţire se înţelege deformaţia transversală medie determinată de diferenţa dintre
lăţimea iniţială şi cea medie finală bm=b. Mărimea lăţimii depinde raportul reciproc dintre
lungimea iniţială l0 şi lăţimea b0. Cu privire la acest raport se disting două situaţii
extreme:1. când lungimea zonei de deformaţie l0 este mai mare decât lăţimea ei b0 (fig.
5.31.). În acest caz conturul zonei, deformate în prezenţa capetelor libere este aproximativ
acelaşi cu unul realizat prin refulare liberă;

Fig. 5.31. Refularea unui volum prismatic cu capete libere când l0>b0.

2. când lungimea zonei de deformaţie l0 este mai mică decât lăţimea b0. În acest
caz conturul ABCD ar suferi prin refulare liberă transformarea A'B'C'D'.

5.3.1.3.Găurirea

Găurirea prin forjare liberă este operaţia prin care se realizează perforări totale sau
parţiale în semifabricate. Cu ajutorul ei, semifabricatele se pregătesc în vederea obţinerii
discurilor găurite sau a pieselor tubulare.
Elemente tehnologice ale găuririi. În semifabricatele cu înălţime mică(table groase
şi discuri) se realizează perforări cu diametre reduse. Aceste perforări se execută cu
ajutorul unor dornuri pline, suporti şi inele.
Dacă semifabricatele au înălţimi şi grosimi mai mari găurirea până la diametre de
400 mm se poate realiza cu dornuri plin, iar peste valori de 400 mm cu dornuri tubulare.
Dornurile pline sunt uşor conice, având înălţimi relativ reduse. Pentru introducerea
profundă în material a acestor dornuri se utilizează prelungitoare, care au diametre mai
mici decât ale dornurilor perforatoare. Înălţimea h până la care se presează în material
dornul perforator, este corespunzătoare unei treimi din înălţimea H a semifabricatului.
Pentru ca prin perforare să nu se producă deformare prea pronunţată a
semifabricatului, diametrul d al dornului se recomandă să fie mai mic decât o treime din
diametrul exterior al semifabricatului.
Pierderea de material rezultat la găurirea cu dornuri pline este corespunzătoare

42
înălţimii până la care ajung dornurile:
⋅d2
V= 0,2....0 ,3 H.
4

Fig. 5.32. Schemele stării de tensiuni si deformaţii în diferetele zone ale unui semifabricat
supus găuririi deschise (a) şi închise (b).

La găurirea deschisa sau închisa cu dornuri pline, materialul aflat sub faţa frontală a
sculei se va disloca sub influenţa comprimării. Traiectoria particulelor dizlocate va fi în
direcţia în care se opune cea mai mică rezistenţă spre periferie. Aşa se întâmplă că după
găurire, semifabricatele au o formă butoiată sau concavă în partea frontală.
Din punct de vedere al schemelor stării de tensiune şi deformaţii, în figura 5.32. se
prezintă zonele cele mai caracteristice, atât la găurirea deschisă, cât şi la cea închisă.
După cum se poate remarca, în ambele cazuri se creează sub zona de acţiune directă a
dornului schema de tensiuni de comprimare triaxială însoţită de schema de deformare D1.
Cu cât distanţa de zona centrală se măreşte, cu atât se schimbă şi starea de
tensiune, ajungându-se ca la suprefaţa liberă a semifabricatului să apară o stare plană
caracterizată prin tensiuni de întindere. Această neuniformitate a stării de tensiuni creează
în volumul materialului şi o neuniformitate a deformaţiei care înrăutăţeşte condiţiile de
deformare şi respectiv deformabilitatea în general.
Pentru calculul presiunii de deformare au fost stabilite diverse relaţii. Una dintre
acestea este şi a lui Storojev, determinată pentru găurirea deschisă realizată cu o
membrană de înălţime h egală cu a şasea parte din diametrul D0 al semifabricatului(h/
D06):

 D
p=R d 21,1 ln o .
d 
Dacă însă găurirea deschisă se realizează cu o membrană a cărei înălţime este mai
mică decât condiţionată de Storojev, rezistenţa la deformare este evident mai mare.
Unksov prezintă pentru un astfel de caz o altă relaţie de forma:

 D 1 d
p=R d 21,1⋅ln 0  ⋅ .
d 6 h 
După un număr mare de experimentări, o serie de autori au ajuns la concluzia că
pentru cazurile tehnologice curente, presiunea de deformare poate fi calculată cu
următoarea relaţie simplificată:
p≈ 4Rd.
La găurirea închisă, presiunea de deformare poate fi calculată cu formula:

43
 
p=R d 24⋅⋅
H 0−h 1 d
 ⋅ ,
D 0−d 6 h 
în care elementele geometrice sunt cele specificate, iar µ este coeficientul de frecare
dintre dorn şi materialul de perforat.
Din punct de vedere practic se constată că atât la găurirea închisă, cât şi la cea
deschisă, executate cu dornuri pline, presiunea de deformare depinde în cea mai mare
măsură de raportul D0/d.

Fig. 5.33. Diagrama pentru determinarea forţei de perforare

la găurirea deschisă cu dornuri pline.

Când acest raport este mai mic decât cinci, atunci presiunea de deformare are valori
diferite, corespunzătoare fiecărui caz în parte. Dacă însă raportul D0/d este mai mare ca
cinci, atunci presiunea de deformare la găurirea deschisă se aproprie ca valoare de cea
cerută pentru găurirea deschisă. De aici rezultă concluziă că în cazul utilizării unor dornuri,
care să conducă la raporturi D0/d>5, este mai economic să se execute găuri deschise, iar
calculele să se facă cu relaîia corespunzătoare găuririi închise.
La găurirea cu perforatoare tubulare presiunea de deformare poate fi calculată cu
relaţia:


p=R d 14⋅⋅ 0
H −h
d 0−d1 
.

Pentru stabilirea forţei de găurire, presiunea de deformare se va amplifica cu

suprafaţa pe care acţionează faţa activă a poansonului. Această faţa activă este o
suprafaţa circulară în cazul găuririi cu poansoane pline şi inelară în cazul găuririi cu
perforatoare tubulare.
În vederea simplificării operaţiilor matematice în practică se utilizează, pentru
determinarea forţei, diferite diagrame stabilite experimental. O astfel de diagrama este şi
cea prevăzută în figura 5.33.

5.3.1.4.Întinderea şi lăţirea pe dorn

În procesele tehnologice unele semifabricate găurite sunt în continuare supuse

operaţiilor de întindere pe dorn. După modul în care se dirijează curgerea materialului,
întinderea pe dorn se poate executa:

44
 a. cu întindere propriu-zisă, respectiv cu alungirea materialului(fig. 5.34.);
b. cu lăţirea, respectiv cu mărirea diametrului inelului sau discului găurit şi
menţinerea constantă a lungimii.
În vederea întinderii cu alungire, semifabricatul găurit se introduce pe un dorn conic,
care are suprafaţa netedă.

Fig. 5.34. Întinderea pe dorn cu alungirea semifabricatului

5.3.1.5.Îndoirea

Prin îndoire se întelege operaţia prin care axa longitudinală a unui semifabricat îşi
modifică traiectoria după un contur dinainte stabilit.
Îndoirea se utilizează fie pentru obţinerea prin forjare liberă a pieselor cu porţiuni
curbe, fie ca operaţie pregătitoare matriţării semifabricatelor, pentru ca astfel să se
realizeze piese cu fibraj continuu.
Elementele tehnologice ale îndoirii. La îndoirea semifabricatelor, partea exterioară a
porţiunii îndoite este supusă tensiunilor de întindere, iar partea interioara, tensiunilor de
comprimare.
Tensiunile de întindere şi comprimare au în zona de curbură influenţe nefavorabile
atât asupra formei geometrice a semifabricatului cât şi asupra integralităţii materialului.
Aşa de exemplu, la materialele cu plasticitate redusă, tensiunile de întindere pot conduce
la fenomenul de deterioare a integrităţii materialului. Pe de altă parte, indiferent de
plasticitatea materialului , zona de curbură se deformează (fig. 5.35.) trecând din rotund în
oval şi din pătrat în trapez, transformări care sunt însoţite şi de apariţia unor încreţituri pe
partea inferioară a curburii.
Aceste fenomene impun o pregătire tehnologică prealabilă a semifabricatelor.
Pregătirea constă pe de o parte în încalzirea corespunzătoare a materialului, iar pe de altă
parte în realizarea anticipată a unor surplusuri de material în zona în care se îndoaie,
astfel încât după executarea îndoirii să rezulte secţiuni uniforme pe tot conturul (fig. 5.36.).

45
 5.35.

5.36.

În cazul îndoirii cu raze de curbură mai mici decât grosimea semifabricatului, bara
iniţială pregătită trebuie să aibe o lungimea mai mare cu 1/3....1/4 faţă de lungimea medie
a zonei curbate.

5.37.

Indiferent de modul în care se execută îndoirea (manual sau mecanic – fig. 11.59.)
se recomandă utilizarea unor calapoade sau matriţe cu locaşuri profilate corespunzătoare
c
Temperatura de îndoire la oţeluri trebuie să fie cel puţin în jurul valorilor de
900...1000ºC. Dacă îndoirea se execută în matriţe, după încălzire trebuie ca oxizii de pe
suprafaţa semifabricatului să fie îndepărtaţi.

46
 5.3.1.6.Răsucirea

Răsucirea este operaţia prin care o parte a semifabricatului se roteşte faţă de altă
parte, în vederea obţinerii unei decalări unghiulare. Se utilizează cel mai frecvent pentru
decalarea manetoanelor arborilor cotiti.
Starea de tensiuni la răsucire. Dacă în timpul executării răsucirii, condiţiile
termodinamice şi starea structurală a semifabricatului rămân constante asupra
deformabilităţii materialului mai acţionează doar starea de tensiune.
Analizând starea de tensiune care ia naştere la suprafaţa unui semifabricat (5.38..)
se constată ca tensiunea tangenţiala maximă apare în două plane diferite (X – X şi Y – Y).
Tensiunile principale σ1 si σ3 iau naştere în plane care formează cu axele X şi Y unghiuri de
45º având aceleaşi valori ca şi cele tangenţiale. Cele afirmate pot fi exprimate matematic
astfel:
max = 1 =− 3= max ; =0

O asemenea stare de tensiune poate conduce la distrugerea integrităţii materialului

în două zone distincte: fie planul de forfecare unde ia naştere tensiunea tangenţială
maximă, fie în cazul materialelor cu plasticitate redusă în planul perpendicular pe direcţia
de acţiune a tensiunii principale de întindere.
Folosindu-se ecuaţia care reprezintă ecuaţia energetică a plasticităţii, în funcţie de
condiţiile răsucirii exprimate de ecuaţiile precedente se obţine:
c =R c /  3

5.38.

5.39. 5.40

47
 Aceasta ecuaţie este în concordanţă cu încercările experimentale efectuate de mulţi
cercetători. Ea arată că la răsucirea semifabricatelor, deformarea plastică a materialului
începe atunci când tensiunea tangentială maximă atinge valoarea Rc/√3.
La răsucirea cu decalaje unghiulare mari se întâmplă ca în secţiunea
semifabricatelor să apară şi tensiuni de comprimare sau întindere axială. Acest lucru
demonstrează că procesele de răsucire nu decurg numai prin forfecare pură.
Parametri tehnologici ai operaţiei de răsucire. De regulă, la răsucirea prin forjare o
parte a piesei forjate se prinde între nicovale sau fălcile unei menghine, iar cea de a doua
se răsuceste cu ajutorul unei scule numită furcă. În vederea realizării acestui scop,
materialul trebuie încălzit cât mai uniform în intregul volum, iar suprafaţa tronsonului care
se răsuceste trebuie să fie cât mai netedă posibil.
Dacă partea de tronson ce se răsuceste are lungime mare, atunci pentru evitarea
încovoierii ei se utilizează dispozitive speciale de sprijin numite linele.
Prin aplicarea operaţiei la decalarea manetoanelor arborilor cotiţi, unghiurile de
răsucire nu trebuie să fie mai mari de 60...90º, pentru ca lungimea şi diametrul tronsonului
răsucit să rămână în limitele de toleranţă prevazute la adaosurile de prelucrare. În
asemenea condiţii nu vor apare tensiuni axiale de întindere care să pericliteze integritatea
piesei forjate.
Dacă apar situaţii în care se aplică răsuciri cu unghiuri mai mari de 360º atunci atât
tensiunile de întindere axială, cât şi modificările dimensionale ale piesei trebuie
considerate, corespunzător fiecarei calităţi de material în parte.
Forţa necesară răsucirii. Din rezistenţa materialelor se cunoaşte că momentul de
răsucire poate fi exprimat cu relaţia:
M r =⋅W
în care:
 - tensiunea tangenţială maximă;
W – modulul de rezistenţă.
Dacă tensiunea tangenţială maximă este tensiunea corespunzătoare curgerii
plastice, atunci momentul de răsucire poate fi considerat momentul stării plastice:
R
M rp = c ⋅W
3
Prin înlocuirea lui Rc cu rezistenţa medie la deformarea plastică Rd corespunzătoare
temperaturii şi vitezei de deformaţie la care are loc procesul se poate considera
corespunzătoare pentru calcule.
Modulul de rezistenţă W are diferite valori în funcţie de secţiunea semifabricatului:
- pentru secţiuni rotunde : W=π·d3/12;
- pentru secţiuni pătrate: W=a3/3.
Din figura 5.39. rezultă că momentul de răsucire poate fi exprimat şi cu relaţia:
M rp =F⋅l ,
în care:
F- forţa aplicată în capătul furcii;
l- braţul cu care se acţionează în vederea răsucirii.
Prin egalarea relaţiilor obţinem:
R ⋅W 1
F= d ⋅
l 3

48
 5.3.1.7.Crestarea, despicarea şi debitarea

Crestarea este operaţia prin care se realizează pregătirea semifabricatelor în

vederea schimbărilor de secţiune sau a unor deplasări din volume parţiale. Se practică în
cazul întinderii pieselor mari care se forjează la prese hidraulice.
În figura 5.41, a şi b se arată crestarea efectuată pe o singură parte a
semifabricatului.

5.41.

49