CURS 7

PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

A METERIALELOR METALICE
( partea I )

1.Generalităţi

Prelucrarea prin deformare plastică se bazează pe proprietatea de plasticitate a metalelor, adică pe

capacitatea acestora de a căpăta deformaţii permanente sub acţiunea unor forţe exterioare.
La prelucrarea prin deformare plastică modificarea formei unui semifabricat se face prin
redistribuirea volumelor sale elementare sub acţiunea forţelor exterioare, prin urmare, exceptând unele
pierderi de material inevitabile, datorită imperfecţiunii utilajelor, prelucrarea are loc fără îndepărtare de
material.
Prelucrarea prin deformare plastică prezintă o serie de avantaje : obţinerea unor proprietăţi
mecanice îmbunătăţite, datorită unei structuri mai omogene şi mai bune ; un consum minim de material
;se asigură o productivitate foarte ridicată ; conduce la obţinerea unei game foarte variate de piese, cu
configuraţii simple până la cele mai complexe, cu greutăţi variind de la câteva grame până la sute de tone
de metale şi aliaje feroase sau neferoase şi cu un număr minim de operaţii ; se asigură obţinerea unei
precizii ridicate ( mai ales la prelucrarea la rece ) cu o manoperă redusă, etc.
Tot prin acest procedeu se obţin majoritatea semifabricatelor necesare unor procedee inferioare de
prelucrare : tablele, benzile, barele, profilele de diferite forme şi dimensiuni, ţevile, sârmele etc.
Datorită avantajelor sale, prelucrarea prin deformare plastică deţine ponderea cea mai mare în
industria constructoare de maşini ( peste 60% din piesele componente ala maşinilor, utilajelor şi
instalaţiilor ).
Procedeul prezintă şi o serie de dezavantaje legate de investiţiile mari determinate de necesitatea
unor forţe mari de deformare, complexitatea utilajelor şi costul ridicat al sculelor

1
Sub acţiunea forţelor exterioare orice metal sau aliaj suferă atât deformaţii elastice εe cât şi deformaţii
plastice εp astfel încât deformaţia totală ε este dată de relaţia :

ε=εe+εp ( 1)

Dacă după înlăturarea forţei exterioare ce a provocat deformarea, metalul îşi revine la forma sa
iniţială sau suferă o deformaţie εp< 0,02ε, deformaţia se consideră elastică. In acest caz, deformarea are
loc prin deplasarea atomilor din poziţiile lor de echilibru stabil, la o valoare minimă a energiei lor
potenţiale, mărimea deplasării nedepăşind ordinul de mărime al distanţei dintre atomi. Deformaţia
produsă este proporţională cu rezistenţa (ε=/E ) şi nu produce modificări în structura internă a metalului
sau aliajului.
Dacă îndepărtarea forţei exterioare ce a provocat deformarea, metalul sau aliajul nu mai revine la
starea şi dimensiunile iniţiale sau suferă o deformaţie εp>0,02ε, deformaţia se consideră plastică.
Deformarea plastică se realizează prin deplasarea relativă a atomilor în poziţii noi de echilibru la distanţe
mult mai mari decât distanţele dintre atomi în reţeaua cristalină. Deformaţia produsă nu mai respectă
legea lui Hooke iar metalul sau aliajul suferă modificări dimensionale şi structurale importante.

.
2.Legile prelucrării prin deformare plastică

Comportarea metalelor şi aliajelor în timpul deformării plastice respectă anumite legi stabilite pe
cale teoretică şi experimentală. Cunoaşterea lor este absolut necesară pentru stabilirea unor măsuri
practice care să conducă la realizarea piesei dorite în condiţiile unui preţ de cost scăzut şi a unei
productivităţi mari. Rezultatele teoretice şi experimentale obţinute pun la baza deformării plastice a
metalelor şi aliajelor următoarele legi general valabile :

2.1.Legea volumului constant

Făcând abstracţie de unele pierderi de material prin ardere şi prin îndesarea materialului cu goluri
interioare, se poate considera că volumul se păstrează constant în timpul deformării.

Fig.2.Forma iniţială şi finală a unui corp

supus deformării prin refulare

2
Semifabricatul, iniţial 1 de volum V0=a0b0h0 , sub acţiunea forţei P, capătă starea 2 (fig.2) de volum V=a1
b1 h1, respectându-se egalitatea :

a0 b0 h0 = a1 b1 h1= ............=an bn hn (2)

care se mai poate scrie :

a1 b1 h1
 1 sau   1 (3)
a0 b0 h0
unde :
a1
 este coeficientul de alungire ;
a0
b
  1 este coeficientul de lăţire ;
b0
h
  1 este coeficientul de reducere.
h0

Logaritmând relaţia (3.) rezultă :

a1 b h
ln  ln 1  ln 1  0 (4)
a0 b0 h0
sau :
ln  +ln  +ln  =0 (5)

cu observaţia că suma gradelor de deformare logaritmice după cele trei direcţii este nulă. Deci, unul din
gradele de deformare logaritmice care are semn diferit de celelalte două va avea mărimea absolută egală
cu suma celorlalte două.
Deformaţia totală  t , este dată de relaţia :

a1 b h
da 1 db 1 dh
 t   ra   rb   rh  a a  b b  h h (6)
0 0 0

Ţinând cont de (5) şi (6) rezultă :

 ra   rb   rh  0 (7)

Prin urmare o deformaţie într-o direcţie este egală în valoare absolută cu suma celorlalte două deformaţii.
Starea de deformare în orice punct al unui semifabricat supus deformării, se defineşte prin sensul
deformaţiilor principale (  1 ,  2 ,  3 ) pe direcţia axelor principale corespunzătoare tensiunilor principale
normale (  1 ,  2 ,  3 ) . Din relaţia (7.) rezultă că una din deformaţiile principale va fi egală cu suma
celorlalte două şi de semn contrar acestora. Bazându-ne pe această lege există trei scheme principale de
deformare : una este spaţială cu deformaţii de întindere şi una de compresiune (fig.3.a), una este plană cu

3
o deformaţie de compresiune şi una de întindere(fig.3,b), iar a treia este spaţială cu două deformaţii de
compresiune şi una de întindere (fig.3.c).

ε3 ε3 ε3

ε1 ε1 ε1

ε2 ε2
a bc

Fig.3.Scheme de deformare plastică.

Dacă relaţia (7) se înmulţeşte cu volumul V, rezultă :

V . ra  V . rb  V . rh  0 (8)
ceea ce demonstrează că şi suma volumelor de material deplasate în cele trei direcţii perpendiculare între
ele este egală cu zero.
În majoritatea situaţiilor deformarea trebuie făcută în mai multe treceri (mai multe operaţii). Pentru
determinarea numărului de treceri “n” se pleacă de la gradul de reducere total tS0Sn pentru a se ajunge
de la secţiunea iniţială S0 la secţiunea finală Sn 

t1.2.3.4…n
s . s .s
0 1 2
...
s
i 1
... s n 1  s 0 (9)
s s s
1 2 3 s i s n s n

Presupunând gradul de reducere egal la fiecare trecere 

123…inmed (10)

rezultă pentru gradul de reducere total relaţia 

t(med)n (11)

Din relaţiile (10) şi (11) prin logaritmare rezultă 

ln s0  ln sn
n (12)
ln( )
med

Această lege are o importanţă practică deosebită deoarece permite calculul dimensiunilor
semifabricatului iniţial pe baza dimensiunilor piesei finite.

2.2. Legea coexistenţei deformaţiilor elastice şi a celor plastice.

Esenţa legii constă în faptul că deformarea plastică de mărime p este însoţită întotdeauna de o deformare
elastică de mărime e, astfel încât deformaţia totală   e   p -relaţia 1

4
După înlăturarea forţei exterioare ce a provocat deformarea, deformaţia elastică dispare. Legea prezintă
importanţă practică deosebită mai ales în cazul prelucrării prin deformare plastică la rece, unde ponderea
deformaţiilor elastice este mare şi materialul are tendinţa de mărire a volumului după deformare. Această
lege permite proiectarea şi executarea sculelor în aşa fel încât piesa să rezulte cu configuraţia geometrică
prescrisă.

2.3.Legea minimei rezistenţei

Constă în aceea că deplasarea punctelor corpului deformat situate pe suprafaţa perpendiculară pe direcţia
forţelor exterioare are loc după distanţa cea mai mică la perimetrul secţiunii. Între diferitele posibilităţi de
deplasare ale punctelor Mi (fig.4), se alege aceea pe care rezistenţa întâmpinată este minimă.

Legea are o mare importanţă practică deoarece permite să se prevadă ce formă va căpăta un
semifabricat supus unei anumite solicitări, precum şi stabilirea posibilităţilor de obţinere a unor piese fără
defecte de umplere prin deformare plastică.

Fig.4.Deformarea unui corp prin refulare

după legea minimei rezistenţe.

2.4.Legea apariţiei şi echilibrării tensiunilor interne.

În timpul deformării, datorită acţiunii sculelor, încălzirii neuniforme a materialului, neomogenităţii
proprietăţilor fizico – chimice şi mecanice, frânării mişcării dislocaţiilor, frecării de contact etc., apar
tensiuni interne care se opun deformării şi care tind să se echilibreze reciproc. Aceste tensiuni rămase în
piesă, se adaugă tensiunilor din timpul funcţionării acestora, putând depăşi rezistenţa la rupere şi
scoaterea lor din funcţiune. Legea prezintă importanţă practică deoarece permite stabilirea unor măsuri
constructive şi tehnologice pentru evitarea apariţiei acestor tensiuni sau pentru diminuarea lor acţionând
asupra cauzelor care le-au produs (reducerea frecării, alegerea corectă a formei semifabricatului, încălzire
uniformă etc.)

2.5.Legea similitudinii .
Pentru aceleaşi condiţii de deformare, la două corpuri geometrice asemenea, cu aceleaşi faze structurale,
aceeaşi compoziţie chimică şi aceleaşi caracteristici mecanice, presiunile specifice de deformare p şi
respectiv p1 sunt egale între ele, raportul forţelor de deformare PP1 este egal cu pătratul raportului

5
mărimilor liniare l şi l1, iar raportului lucrului mecanic necesar schimbării formei W fWf1 este egal cu
cubul raportului mărimilor liniare ale corpului deformat 

p=p1 ;p/p1 =l/l1 ; WfWf1 =( l/l1)3 (13)

Legea prezintă importanţă practică deoarece ea permite proiectarea unor procese tehnologice de
deformare plastică folosind modelul produsului finit la o scară convenabilă şi convenabil realizabilă.

3 Influenţa prelucrării prin deformare plastică asupra

proprietăţilor materialului supus deformării

Fig.5.Modificarea proprietăţilor matrialului prin ecruisare

Prelucrarea prin deformare plastică modifică nu numai forma semifabricatului iniţial, ci şi proprietăţile şi
structura metalului sau aliajului deformat. Principalele fenomene ce însoţesc prelucrarea prin deformare
plastică sunt  ecruisarea, recristalizarea, apariţia structurii fibroase şi modificarea proprietăţilor fizico –
mecanice.

a-Ecruisarea – constă în creşterea rezistenţei la ruperea Rm şi a durităţii HB, concomitent cu scăderea

rezistenţei KCU, a alungirii relative At şi a gâtuirii (fig.5). De asemenea, apar modificări în structură, în
sensul că grăunţii se lungesc şi respectiv se turtesc pe anumite direcţii (fig.6) iar unele proprietăţii fizice
(conductibilitate electrică şi termică, proprietăţi magnetice) şi chimice (rezistenţa la coroziune) se
schimbă. O importanţă deosebită o are influenţa ecruisării asupra plasticităţii metalului, pentru că la un
grad de deformare, plasticitatea scade în mod substanţial, încât prelucrarea în continuare prin deformare
plastică nu mai este posibilă din cauza pericolului apariţiei fisurilor şi crăpăturilor.

Fig.6.Modificarea structurii cristaline după ecruisare

6
Din punctul de vedere practic cunoaşterea fenomenului de ecruisare ajută la dirijarea procesului de
deformare şi permite lărgirea gamei de utilizare a metalelor şi aliajelor (fără apariţia ecruisării nu ar fi
posibile unele operaţii ca ambutisarea şi tragerea). În acelaşi timp fenomenul de ecruisare este folosit
pentru creşterea unor proprietăţi mecanice ale unor metale şi aliaje cum sunt aluminiul şi aliajele sale,
cuprul, unele alame şi bronzuri, unele oţeluri inoxidabile( tab.1).

Tabelul 1. Proprietăţile mecanice înainte şi după ecruisare

Materialul Starea Rezistenţa la Alungirea At Duritatea
rupere Rm
daNmm2 mm HB
Cupru Recopt 20 45 38
Ecruisat 44 6 105
Aluminiu Recopt 8 42 20
Ecruisat 18 5 47
Alama Recopt 27 50 80
Ecruisat 38 15 140
Oţel moale Recopt 42 31 130
Ecruisat 84 6 250
Oţel inoxidabil Recopt 61 80 200
cu 18% Cr. ; Ecruisat 182 5 650
8 % Ni

b- Recristalizarea – este procesul de bază care se produce la încălzirea metalelor şi aliajelor ecruisate.
Procesul se desfăşoară în stare solidă şi constă în reorganizarea reţelei deformate şi apariţia unor noi
centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimină complet tensiunile interne, constatându-se o micşorare
a durităţii şi a rezistenţei la deformare şi o mărire a plasticităţii . În cadrul acestui proces se intensifică
fenomenul de difuzie al atomilor în volumul cristalelor, ceea ce contribuie la egalizarea chimică a
grăunţilor neomogeni şi înlăturarea microfisurilor ce apar în timpul deformării. În cazul metalelor pure
recristalizarea are lor la o temperatura Trc dată de relaţia

Trc = 0,4 Ttopire ( oK) (14)

Temperatura de recristalizarea nu este o constantă a materialului, ea depinzând de numeroşi factori; cei

mai importanţi fiind : conţinutul în elemente de aliere şi gradul de deformare. Temperatura de
recristalizare scade odată cu creşterea gradului de puritate ( la oţeluri carbon T rc  450 . . . 500o C iar la
oţeluri aliate Trc  600 – 800o C) de asemenea, scade şi cu gradul de deformare . Gradul de deformare
influenţează recristalizarea şi în sensul existenţei unui grad critic de deformare, sub care recristalizarea nu
se mai produce. Pentru oţeluri gradul critic de deformare este 8...12 %.
c-Apariţia structurii fibroase-în urma prelucrării prin deformare plastică la cald se constată că
materialul capătă o macrostructură fibroasă, orientarea fibrelor fiind în direcţia de curgere. În timpul
deformării plastice grăunţii cristalini iniţial se deformează lungindu-se ( fig. 7,b) în direcţia de curgere.
Incluziunile nemetalice vor suferi deformări şi deplasări asemănătoare

7
 Fig.7.Dezvoltarea structurii fibroase la deformarea plastică

Recristalizarea conduce la apariţia unor grăunţi cristalini, fără să afecteze redistribuţia incluziunilor
nemetalice, care rămân deformate şi orientate împărţind metalul în fibre( fig. 7,c)
d- Modificarea proprietăţilor mecanice - prelucrarea prin deformare plastică are o influenţă mare asupra
următoarelor caracteristici : rezilienţă, gâtuire, rezistenţa la oboseală şi lungirea relativă. Din cauza
existenţei structurii fibroase, aceste proporţii sunt mai bune în direcţia longitudinală decât în direcţia
transversală. Practic, cunoaşterea acestor modificări ale proprietăţilor mecanice este foarte importantă în
proiectarea pieselor şi a procesului tehnologic de execuţie. Este recomandabil ca direcţia eforturilor de
întindere şi compresiune care apar în timpul funcţionării piesei să coincidă cu direcţia fibrelor, iar direcţia
eforturilor de forfecare să fie perpendiculară pe direcţia fibrelor. De exemplu, un şurub obţinut prin
aşchiere (fig.8,a.) are o macrostructură nesatisfăcătoare, eforturile de forfecare ce apar în capul şurubului
fiind orientate de-a lungul fibrelor. Acest dezavantaj se înlătură dacă acelaşi şurub este obţinut prin forjare
cu refularea capului permiţându-se mărirea rezistenţei la forfecare a capului de circa 10 ori, datorită
orientării favorabile a fibrelor. Acelaşi exemplu poate fi dat cu execuţia unui arbore cotit (fig.8,b), unei
supape (fig. 8,c.) unei roţi dinţate, etc.

a) b)

8
 c)

Fig.8.Aspectul structurii fibroase în urma

proceselor tehnologice de fabricare

4.Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică

Procedeele de prelucrare prin deformare plastică se pot clasifica după mai multe criterii:
-după temperatura la care are loc deformarea: la rece – când deformarea este însoţită de ecruisare fără
recristalizare şi la cald – când recristalizarea se produce complet, fără urme de ecruisare;
-după viteza de deformare – cu viteze mici de deformare ( pentru viteze de deformare V d < 10 m/s şi cu
viteze mari de deformare (pentru Vd > 10 m/s);
-după natura operaţiei de deformare – de degroşare, de finisare etc.;
-după complexitatea procedeelor întrebuinţate – procedee intrinseci (clasificate conform
figurii 6.9) şi procedee complexe.

Fig.9.Procedee tehnologice de deformare plastică

9
5.Laminarea materialelor metalice

5.1. Principiul laminării

Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece) la care materialul este
obligat să treacă forţat printre doi cilindri în rotaţie. Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor,
procesul de deformare-laminare, iar produsul rezultat laminat. Schema de principiu a procesului de
laminare se prezint în figura 10. La laminare dimensiunile materialului se reduc în direcţia apăsării şi
cresc în celelalte direcţii. Materialul laminat are o structură omogenă cu grăunţi alungiţi şi ordonaţi după
direcţia de laminare.
Laminarea se poate efectua între cilindri netezi în cazul produselor plate sau în canale inelare numite
calibre practicate în corpul cilindrilor de lucru, în cazul profilelor. Pentru cazul cel mai răspândit al
laminării longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaţii, axele cilindrilor fiind paralele între ele şi
plasate într-un plan vertical. Laminarea este un procedeu larg răspândit, apreciindu-se că circa 75% din
produţia mondială de oţel este supusă laminării.

Fig.10 Schema de principiu a laminării

5.2. Elementele geometrice ale zonei de deformare

Pentru definirea elementelor geometrice ale zonei de deformare (fig.12) se presupun îndeplinite

următoarele condiţii: cilindrii de laminor au acelaşi diametru, se rotesc cu aceeaşi turaţie, asigură aceeaşi

valoare a coeficientului de frecare cu semifabricatul şi nu suferă deformaţii în timpul prelucrării;

semifabricatul supus laminării are secţiunea constantă şi aceleaşi proprietăţi în toată masa sa.

Principalele elemente geometrice ale zonei de deformare sunt:

-arcul de prindere A p B1 ; arcul de contact A1 B1 ;

10
-unghiul de prindere  p ; unghiul de contact  c ;

-lungimea de contact A1 B1  l c ; lc  [ R(h0  h1 )]1 / 2 ;

'

-reducerea liniară (absolută) h  h0  h1 ;

h
-reducerea procentuală h%  100 ;
h1

b
-lăţimea liniară(absolută) b  b0  b1 ; lăţimea procentuală b%  100 ;
b1

l
-lungirea liniară (absolută) l  l 0  l1 ; lungirea procentuală l %  100 .
l1

Fig. 11. Schema de principiu a laminării. Fig. 12. Elemente geometrice

ale zonei de deformare

Din relaţia:

l1  b1  h1  l 0  b0  h0

rezultă:

11
 l1 b1 h1
 , (15)
l 0 b0 h0

în care: h0 / h1    1...2 (pentru oţel 1,2…1,3) este coeficient de reducere liniară; b0 / b1    1...1,5

- coeficient de lăţire liniară; l 0 / l1    1...2 - coeficient de lungire liniară.

Între aceste valori există relaţia:


 1. (16)


h
Valoarea unghiului de contact rezultă din triunghiul O1B1A1: cos c  1  , relaţia care exprimă
D

legătura dintre valoarea unghiului de contact, reducerea liniară absolută h şi diametrul cilindrului D.

5.3. Tipuri de laminoare

În fig.13 este prezentată schema de principiu a unui laminor. Legătura între cajele de lucru şi cele de

antrenare,respectiv motor se face prin intermediul axelor (barelor) intermediare şi a manşoanelor de

legătură. Axele intermediare sunt calculate astfel încât să nu depăşească solicitările maxime admise în

cilindrii. Manşoanele de legătură au forma unor inele cilindrice care în interior respectă exact forma

axului intermediar şi a rozetei cilindrilor.Antrenarea laminoarelor se face prin intermediul motoarelor

electrice de curent continuu şi alternativ după diferite sisteme ( ex .sistemul Ward-Lleonard). Cilindrii de

laminor ( fig,14) se confecţionează din oţel ( turnat sau forjat) având duritatea părţii active cuprinsă în

intervalul 150-800HB.

12
Fig.13. Construcţia laminorului: Fig.14. Cilindrii de laminor:

1 – caja cilindrilor de lucru; 2 – caja roţilor 1 – partea activă; 2 – fus;

de antrenare; 3 – caja reductorului; 3– partea de antrenare;

4 – motor de antrenare; 5 – bare intermediare; a – cilindru neted;

6,7 – cuplaje; 8 – semifabricat; 9 – suporţi . b – cilindru profilat.

Fig.15 Laminor continuu

13
 Fig.16 Laminor manual

Fig. 17 Schema instalații laminare

Fig.20 prezintă o schemă monobloc pentru laminarea bramelor. Încălzite în cuptor la aprox.
1 300 °C bramele trec succesiv prin cajele mai multor laminoare rezultatul fiind reducerea progresivă a
grosimii semifabricatului. Cilindrii laminorului sunt răciți continuu cu apă.
Produsul laminat poate fi rulou tablă ( fig.18 ) sau profil laminat ( fig.19).

14
Fig.18 Transport rulou tablă

Fig.19 Caja laminare profil.

15
6.Forjarea materialelor metalice

Principiul forjării

Prin forjare se înţelege procedeul de prelucrare a unui semifabricat metalic prin defomare plastică la

cald,fără fisurare, prin intermediul forţelor statice sau dinamice exercitate de prese sau ciocane

3
h0

Fig.20.Principiul forjării
1-ciocan (berbec);2-nicovală(şabotă);3-semifabricat
(fig.20).

Procedee de forjare
Se stabilesc după următoarele criterii:
-după gradul de libertate al materialului în timpul deformării:forjare liberă,forjare în matiţă;
-după viteza de deformare:viteze mici;viteze mari;
-după modul de aplicare a forţei de defomare: manuală şi mecanică.

6.1Forjare liberă

Prin forjare liberă se înţelege procedeul de deformare plastică prin care materialul supus deformării curge
liber sau dirijat de forma sculelor în două sau trei direcţii. Acest procedeu se aplică fie în scopul
înbunătăţirii proprietăţilor mecanice ale metalelor şi aliajelor turnate, fie pentru obţinerea din lingouri sau
semifabricate a unor piese de configuraţii şi dimensiuni date.
Procedeul de forjare liberă se utilizează la obţinerea pieselor unicat sau de serie mică, cu mase reduse sau
foarte mari, forme simple şi complexe, ca de exemplu: buloane cu cap pentru tâmplărie, ciocănele
manuale, cleşti de diferite forme nestandardizate, balamale nenormalizate pentru uşi mari, diferite scule
pentru agricultură, scoabe pentru ziduri şi lemnărie, produse de ornamentare, arbori cotiţi mari, axe în
trepte, discuri de diametre mari, piese tubulare mari, etc.
Procesul de forjare liberă constă în combinarea unor operaţii simple, numite şi operaţii de bază, ca:
refularea, întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea, crestarea, debitarea şi sudarea.
a-Refularea – ( fig.20) este operaţia prin care se realizează mărirea dimensiunilor transversale ale
semifabricatului, în timp ce înălţimea sau lungimea iniţială a lui se micşorează.

16
Operaţia de refulare se execută în următoarele cazuri: pentru obţinerea unor piese cu sectiune transversală
mare din semifabricate cu secţiune transversală mică ,pentru obţinerea pieselor de tipul flanşelor, cu unul
sau cu două cepuri axiale, pentru obţinerea pieselor de genul roţilor dinţate sau discurilor, ca operaţie
prealabilă în vederea găuririi prin forjare, pentru mărirea gradului de deformare, etc.

b-Întinderea - este operaţia cu ajutorul căreia se măreşte lungimea iniţială a semifabricatului în

detrimentul secţiunii transversale, care se micşorează. Operaţia de întindere constă într-o succesiune de
refulări parţiale, cu deosebirea că la întindere curgerea este frânată pe una din direcţiile orizontale,
datorită prezenţei capetelor exterioare. În funcţie de scopul urmărit şi de configuraţia semifabricatului sau
a piesei finite, se deosebesc mai multe variante:
- întinderea simplă (fig. 21) folosită la produse de tipul barelor circulare,recangulare.etc.

Fig.21.Întindere şi lăţire prin forjare

Fig.22.Angajarea semifabricatului la forjare

Fig.23.Defecte interioare cauzate de forjare

17
 Fig.24.Fazele întinderii circulare prin forjare

O atenţie deosebită se va acorda angajării corecte între ciocan şi nicovală a smifabricatului .

Angajarea insuficientă,la marginea şabotei, va conduce la răsfrângera marginilor semifabricatului (
fig.23) cu obţinerea în final a unei suprafeţe crestate.Îndepărtarea suprafeţei defecte implică un consum
exagerat de material şi energie.O angajare corectă,cu o mare suprafaţă de sprijin pe şabotă ,va conduce la
obţinerea unei suprafeţe frontale concave
lipsită de fisuri.
În cazul forjării corpurilor rotunde între suprafeţe plane (fig.23) datorită apariţiei unor tensiuni
superficiale de compresiune există tendinţa de fisurare în zona centrală a semifabricatului.Această
observaţie a fost „„speculată „„ din plin de fraţii MANNESMANN reuşind producerea prin laminare a
ţevilor, procedeu care le poartă denumirea.
Evitarea fisurării zonei centrale se face printr-o forjare hexagonală de degroşare (fig.24.,a) între suprafeţe
plane ,urmată de o forjare de semifinisare şi finisare între suprafeţe profilate (fig.24,b,c)

-întinderea pe dorn fără modificarea diametrului interior (fig. 25) cu scopul de a mării lungimea şi de

a micşora diametrul exterior al unor piese cilindrice găurite.

Fig.25. Întinderea pe dorn cu modificarea diametrului exterior

18
c-Găurirea - este operaţia de forjare prin care se urmăreşte obţinerea unei găuri pătrunse sau nepătrunse
în semifabricatul sau piesa forjată. Operaţia de găurire se poate efectua cu perforatoare pline, numite
dornuri (pentru găuri cu diametrul până la 400 mm) şi cu perforatoare tubulare (pentru găuri cu diametrul
peste 400 mm).

Fig.26.Găurirea cu perforator monobloc Fig.27.Găurirea cu perforator tubular

Înainte de găurire semifabricatul se supune refulării. În figura 26 se prezintă succesiunea fazelor

la găurirea cu perforator plin iar în fig.27 se prezintă găurirea cu perforator tubular. Metoda de găurire cu
dornuri tubulare se aplică îndeosebi lingourilor în vederea îndepărtării zonei centrale care conţine cele
mai multe impurităţi şi defecte.Operaţia decurge în două faze.În prima fază are loc găurirea
semifabricatului cu sprijin pe nicovală cu suprfaţea plană.
În faza finală are loc străpungerea semifabricatului cu sprijinul acestuia pe o matriţă.Înainte de
găurire semifabricatul trebuie încălzit uniform în întregul volum, după care se aplică o refulare
corespunzătoare diametrului d=(3...5)do. Pentru micşorarea forţelor de frecare dintre dorn şi semifabricat
se utilizează lubrifianţi.

d-Lărgirea-permite realizarea unui alezaj cu un diametru mai mare faţă de diametrul alezajului existent în
semifabricat.

Fig.28.Operaţia de lărgire

e-Debitarea - serveşte pentru detaşarea unor capete de material din semifabricate sau piese forjate, sau
pentru fragmentarea unor bare de lungimi mari.

19
 Fig.29.Debitarea prin forjare
.
f-Sudarea este operaţia prin care pot fi îmbinate intre ele capetele unei piese inelare, sau diverse bucăţi de
semifabricate din care se execută piesa. Prin forjare nu pot fi sudate decât oţelurile nealiate si cu conţinut
redus de carbon (< 0,35%C).

20
Fig.30 Întindere prin forjare

Fig.31 Întindere prin forjare

21
 Fig.32 Întindere pe dorn

Fig.33 Semifabricat obținut prin întindere pe dorn

22
Fig.34 Ax generator curent obținut prin forjare

Fig.35 Turnare oțel în lingotieră

23
Fig.36 Scoatere lingou din lingotieră

Fig.37 Transport lingou spre presă

24
Fig.38 Imagine manipulator, lingou, presă

Fig.39 Forjare liberă

25
Fig.40 Lingou forjat .Introducere în cuptor pentru încălzire în domeniul austenitic

Fig.41 Forjare de refulare

26
Fig.42 Forjare de refulare ( continuare )

Fig.43 Forjare de refulare ( continuare )

27
 Fig.44 Forjare liberă

Fig.45 Întindere prin forjare

28
Fig.46 Produsul forjat, reintroducere în cuptor

Fig.47 Reducere secțiune prin forjare

29
 Fig.48 Debitare cu flacără oxigaz

Fig.49 Forma semifabricat după debitare

30
 Fig.50 Încălzire și forjare celălalt capăt

Fig.51 Debitare capăt opus cu flacără oxigaz

31
 Fig.52 Tratament termic de călire

Fig.53 Prlucrare prin așchiere ( strunjire )

32
 Fig.54 Axul finisat

6.2.Forjarea în matriţă (matriţarea)

În comparaţie cu forjarea liberă, forjarea în matriţă (matriţarea) este un procedeu mult mai
economic şi cu productivitate ridicată, fapt pentru care în ultima vreme piesele obţinute prin matriţare
ocupă un loc din ce în ce mai mare. Matriţarea prezintă următoarele avantaje: calitatea suprafeţei foarte
bună; precizie dimensională ridicată; permite obţinerea unor piese de complexitate mare; consum redus de
material; productivitate ridicată; etc.

Dezavantajele sunt legate în special de costul ridicat al matriţelor, necesitatea unor utilaje specializate,
etc. Alegerea modului de obţinere a unei piese prin forjare liberă sau prin matriţare, este condiţionata in
primul rând de numărul de piese, un rol hotărâtor avându-l gabaritul şi configuraţia piesei. Piesele de
dimensiuni foarte mari se pot obţine numai prin forjare liberă, cele de dimensiuni medii şi mici prin
ambele procedee (depinde de numărul de bucaţi) iar cele de dimensiuni mici şi în producţie de serie sau
masă, numai prin matriţare.In producţia de serie mică şi unicate este economică doar forjarea liberă. In
unele cazuri se mai întălneste si forjarea mixtă, care constă în combinarea forjării libere cu matriţarea (
cazul pieselor lungi).
Alegerea procedeului se face pe baza unui calcul prealabil al preţului de cost realizat pentru fiecare
procedeu .
a- Schema de principiu a matriţării
Clasificarea matriţării se face după mai multe criterii:

-după temperatura de execuţie: la cald şi la rece;

-după modul de deformare în matriţă: matriţare cu bavură (în matriţă deschisă) şi fără bavură ( matriţă
închisă);
-după utilajul folosit: matriţarea la ciocane, prese, la maşina orizontală de forjat şi la maşini specializate;

33
- după viteza de deformare: matriţarea cu viteze mici de deformare şi matriţarea cu viteze mari de
deformare.
Schema de principiu a procesului de matriţare este prezentata în figura 55. Matriţarea are loc în cavitatea
unei scule numită matriţă, alcatuită de obicei din două părţi numite semimatriţe. Semifabricatul brut ,
debitat la dimensiunile necesare, încălzit la temperatura optimă de deformare este aşezat în locaşul de
deformare din semimatriţa inferioară,

Fig.55.Schema de principiu a forjării în matriţă

34
 Fig.56.Tipuri de matriţe

7.Extrudarea materialelor metalice

7.1.Principiul extrudării mecanice.Variante ale procedeului.

Extrudarea mecanică este procedeul de prelucrare prin deformare plastică care constă în
trecerea forţată a materialului printr-o matriţă sub acţiunea unei forţe de compresiune exercitată în mod
direct de suprafaţa unui piston.
În situaţia în care deformarea plastică se produce sub acţiunea unei forţe de compresiune exercitată în
mod direct de un lichid aflat sub presiune procedeul se numeşte extrudare hidrostatică.
Dacă materialul se deformează plastic printr-o matriţă în acelaşi sens cu sensul de înaintare al
poansonului procedeul se numeşte extrudare directă(fig.57,60).
Dacă sensul de curgere al materialului este invers sensului de înaintare realizat de poanson
(fig.58,59),procedeul se numeşte extrudare inversă.
Combinarea procedeelor prezentate mai sus conduce la procedeul de extrudare mixt.

35
Fig.57 Extrudare directă

36
Fig.58 Extrudare inversă

37
Fig.59 Extrudare inversă

38
 Fig.60 Extrudare țevi

Scule folosite la extrudare

a-Poansonul pentru extrudarea inversă

-suprafaţa frontală a poansonului va avea o înclinare de 50 pentru curgerea uşoară a metalului; -
detalonarea poansonului reduce forţa de frecare dintre poanson şi piesă;
-lungimea zonei de lucru a poansonului este condiţionată de riscul flambării a acestuia.Se recomandă:
h ≤ 4d

-cursa pistonului trebuie să fie limitată pentru evitarea fisurării produsului.Se recomandă:

s2≥ 0,7s1

-diametrul poansonului nu trebuie să fie mai mic de 6mm;

-grosimea s1 depinde de gradul de reducere al suprafeţei la deformare;
-având în vedere efortul la care este solicitat ,poansonul se va realiza din oţel rapid de scule ,tratat termic
la 59-60HRC.

b-Poansonul pentru extrudarea directă

-între poanson şi matriţă se realizează un ajustaj cu joc (H7-g6) ţinând cont de următoarele observaţii:
-în tipul deformării plastice se degajă o mare cantitate de căldură datorită frecărilor dintre
material şi poanson, pe de o parte şi material şi cavitatea matriţei de cealaltă parte.Căldura înmagazinată
de ansamblu material-poanson –matriţă poate conduce la anularea jocului dintre matriţă şi la apariţia
fenomenului de gripaj.
Jocul-ΔJ-poate fi calculat cu relaţia

ΔJ = α ·d· ΔT/106

cu: α =12 pentru oţel;d-diametrul poansonului în mm; ΔT-diferenţa de temperatură în 0C dintre matriţă şi
poanson.( ΔT putând depăşi 100 0C).Temperatura piesei poate atinge 250 0C.

39
c-Matriţa
-la extrudarea inversă ,partea activă este simplă având forma plată.
-la extrudarea directă ,geometria trebuie să corespundă profilului următor :

Ø1 = diametrul semifabricatului + 0,05 –0,1 mm;

Ø2 –depinde de gradul de reducere R;
h = 5mm ( trebuie realizată o calibrare fără riscul fânării procesului);
α = 300 (unghiul ideal pentru extrudare);
Re= 1.5 ( Ø1- Ø2 )-pentru a uşura curgerea materialului;
Rs = suficient pentru a uşura ieşirea produsului extrudat.
-datorită compresiei interioare la care este supusă matriţa ,există riscul de fisurare a acesteia.Se vor lua
măsuri de pretensionare a matriţei prin fixarea prin fretare a acesteia într-un suport confecţionat din oţel
aliat având limita de elasticitate 680-700N/mm2;
-matriţele vor fi confecţionate din oţel rapid de scule sau din carbură de wolfram.

Gradul de reducere la extrudare mecanică-R

Se exprimă prin relaţia:
S 0  Sf
R x100
Sf

unde: S0 este suprafaţa iniţială a semifabricatului;

Sf - suprafaţa părţii extrudate.

În cazul extrudării directe sau inverse ,se recomandă următoarele valori ale gradului de reducere R:
R ≤ 95 % pentru aluminiu şi aliajele lui;
R ≤ 70 % pentru oţeluri moi;
R ≤ 60 % pentru oţeluri aliate.

Valorile recomandate se vor aplica sub rezerva că:

h/d ≤ 6 la extrudarea directă a oţelurilor;
h/d ≤ 4 la extrudarea inversă a oţelurilor;
h/d ≤ 6 la extrudarea inversă a aluminiului.
Valorile recomandate ţin cont de gradul de ecruisare maximum admis de material.Dacă se va continua
procesul de deformare se impune realizarea unui tratament termic de recristalizare.

Lubrifierea
Extrudarea oțelului
Încălzirea semifabricatului pentru extrudare se va face în intervalul 1 000 °C -1 250 °C pentru a obține
reduceri accentuate în timpul procesului. Folosirea grafitului ca lubrifiant este contraindicată datorită
faptului că la această temperatură pelicula de grafit se va rupe și mai mult, la această temperatură are loc
difuzia de carbon pe suprafața semifabricatului, acest fenomen conducând la modificarea structurii
metalului de bază precum și la modificarea caracteristicilor mecanice ale acestuia.
Din aceste considerente lubrifiantul folosit este din pulbere de sticlă sau țesătură din fibră de sticlă.
Acest lubrifiant se aplică și pentru produse realizate din aliaje de titan, zirconiu sau wolfram.

Extrudarea aluminiului

La extrudarea directă practica folosește două procedee : cu și fără lubrifiere.

40
 În varianta de extrudare fără lubrifiere , suprafața interioară a contenorului are depus un strat de
aluminiu acest lucru conducând la folosirea semifabricatelor obținute direct din turnare fără prelucrări
mecanice prin așchiere. Suprafața produsului extrudat este de foarte bună calitatea. Însă, datorită
frecărilor mari la interior la interfața contenor-bielet , există riscul de deplasare relativă a straturilor din
secțiune bieletului ceea ce conduce la apariția unui defect la capătul produsului extrudat, volum care nu
mai poate fi folosit în procesul de extrudare ( fig. 61). Mai mult , presele folosite vor fi mult mai puternice
în comparație cu presele utilizate la extrudarea cu lubrifiant.

Fig.61 Defect de modificare straturi secțiune bielet.

Lubrifierea bieletului cu grafit conduce la forțe mai reduse de deformare plastică dar suprafața
produsului extrudat este sub calitatea produsului extrudat fără lubrifiere.

Avantajele şi dezavantajele extrudării mecanice

Avantaje
-produsele obţinute au un fibraj continuu;
-duritatea obţinută prin ecruisare permite suprimarea tratametelor termice suplimentare;
-se obţine o calitate superioară a suprafeţelor produsului ,calitate comparabilă cu cea rezultată la operaţia
de rectificare;
-procedeul conduce la obţinerea unor indici superiori de utilizare ai materialelor.

Dezavantaje

41
-imposibilitatea obţinerii pieselor cu cavităţi închise,
-dificil de obţinut piese conice;
-dificil de obţinut produse asimetrice.

Fig.62 Profil extrudat din Al

42