CURS 2

ÎMBINĂRI SUDATE

SUDAREA este o metodă de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe

piese metalice, la care legatura dintre piese se realizează în urma solidificării unei
topituri rezultate din metalele de sudat, cu sau fără material de adaos, sau prin
presarea pieselor aduse în prealabil în stare plastică în zona îmbinării.
Îmbinările realizate prin sudare prezintă o serie de avantaje faţă de cele
nituite, permiţând relizarea unor economii de metal de 15-20%, economii de
manoperă, condiţii de lucru mai uşoare. În comparaţie cu piesele realizate prin
turnare, construcţiile sudate sunt mai uşoare cu până la 40%, au rezistenţe
mecanice superioare şi forme constructive mai raţionale.
Prin sudare se pot realiza construcţii mixte (forjate-sudate, matriţate-sudate,
strunjite-sudate) îmbinând avantajele fiecărui procedeu tehnologic. De asemenea, se
pot realiza piese de dimensiuni foarte mari.
Ca dezavantaje ale procedeului de sudare se reamintesc:

apariţia tensiunilor interne ce diminuează portanţa;

modificări structurale din zona îmbinării;

influenţa multiplilor factori asupra calităţii îmbinării (natura materialelor de bază,
a materialului de adaos, condiţiile de sudare, calificarea sudorului etc.).
Se cunosc peste 50 de procedee de sudare, alegerea unui anume procedeu
fiind determinate de aspectul economic ( costul îmbinării şi calitatea acesteia).
Dintre cele mai des folosite procedee de sudare, se poate aminti:

sudarea manuală prin topire cu arc electric;

sudarea automată sub strat de flux;

sudarea automată sau semiautomată în mediu protector de gaz;

sudarea prin topire cu gaze (oxiacetilenă);

sudarea în baie de zgură;

sudarea prin presiune;

sudarea în puncte, în linie;

sudarea prin frecare.
Clasificarea îmbinărilor sudate prin topire este cea din tabelul de mai jos:

1
 Tehnologia sudării cuprinde următoarele etape:
1. alegerea şi pregătirea materialelor ce urmează să se sudeze;
2. alegerea materialului de adaos, a sursei de energie şi a poziţiei la sudare;
3. stabilirea parametrilor regimului de sudare;
4. executarea sudurii propriu zise, lucrări complementare: tratament termic
(recoacere de detensionare) sau mecanic, curăţire de stropi, îndepărtarea
supraînălţărilor după caz, vopsiri, control de calitate.

Calculul îmbinărilor sudate

Rezistenţele admisibile ale îmbinărilor sudate sunt determinate de rezistenţa
admisibilă a metalului de bază şi a materialului de adaos (electrod), de procesul
tehnologic de sudare, de tratamentele termice şi mecanice ulterioare. Rezistenţele
admisibile ale cusăturilor de sudură sunt mai reduse faţă de cele ale materialului de
bază, datorită existenţei tensiunilor interne cauzate de răcirea neuniformă şi datorită
structurii specifice (neomogenă, cu pori, cu incluziuni nemetalice).
Asfel eforturile unitare admisibile ale cusăturilor de sudură, utilizate în
construcţia de maşini, se determină cu relaţia:

2
 σ sa = φ ⋅ σ a (1)

unde: σ a - este efortul unitar admisibil minim al materialelor pieselor sudate;

φ - coeficientul de reducere în funcţie de metoda de sudare şi natura solicitării.
Dimensiunile secţiunii de calcul ale cusăturii de sudură se stabileşte astfel:

lungimea l de calcul este :

l = l s − 2a (2)

unde: ls - este lungimea efectivă a cusăturii, iar a este lungimea craterelor de la

capetele sudurii, (considerate ca fiind egale cu grosimea cusăturii). Pentru sudurile
de colţ trebuie îndeplinite condiţiile: l ≥ 40mm şi l > 6a.

grosimea a de calcul, la cusăturile cap la cap este a = S, unde S este grosimea
tablelor sudate, (se neglijează supraînălţarea ∆a, figura 1a) sau grosimea S2 a
tablei mai subţiri, figura1b.

Figura 1

3
 La suduri de colţ a reprezintă înălţimea triunghiului isoscel, care se poate
înscrie în secţiunea cusăturii, figura 1c,d. Se acceptă pentru cusături concave:
a = 0,5s , pentru cusături drepte şi
a = 0,7s , pentru cusături convexe.
Secţiunea de calcul este:

As = a ⋅ l (3)

În cazul îmbinărilor realizate prin cusături combinate, respectiv cap la cap şi

de colţ, solicitate simultan de sarcina pe care o preia îmbinarea, secţiunea de calcul
se determină prin relaţia :

1
A s = A s1 + A s 2 (4)
3

unde: As1 este secţiunea cusăturilor cap la cap, iar

As2 este secţiunea cusăturilor de colţ.

Calculul sudurilor cap la cap supuse la sarcini axiale, figura 2.

Efortul unitar normal din cusătură este:

F F
σS = = ≤ φ ⋅ σa (5)
AS a (lS − 2a )

S
F F

F F
l

Figura 2

Pentru creşterea capacităţii portante a sudurii, spre a o apropia de cea a

tablelor sudate, se utilizează cusături înclinate, figura 3.

4
 Figura 3

Descompunând forţa F şi după direcţia cusăturii şi o direcţie normală se obţin

componentele Ft şi Fn , care au valorile :

Fn = F sin β (6)

Ft = F cos β (7)

Eforturile unitare din cusătură sunt:

Fn F sin β F F cos β
σS = = respectiv τS = t = (8)
As al AS al

Efortul unitar echivalent este:

σ ech = σS2 + λτS2 < φσ a (9)

unde: λ este un coeficient a cărui valoare se determină pe cale experimentală. ISO

recomanda: λ = 1,8 .
Pentru a avea portanţă maximă a îmbinării prin sudura înclinată se poate
determina valoarea optimă a unghiului β , dinn condiţia egalităţii eforturilor unitare
σ ech al sudării şi σ a al materialului sudat.
În cazul sudurilor cap la cap solicitate la încovoiere, figura 4, efortul unitar
normal din cusătura de sudură este:

Mi
σS = ≤ φσ a (10)
WS

5
unde: Mi este momentul încovoietor şi Ws este modulul de rezistenţă al cusăturii de
sudură cu :

l ⋅ a2
Ws = , figura 4a sau (11)
6
l2 ⋅ a
Ws = , figura 4b (12)
6

Figura 4

În cazul sudurilor de colţ, în secţiunile solicitate ale cusăturilor, figura 5 apar

eforturi unitare normale de întindere sau compresiune care acţionează perpendicular
pe direcţia cusăturii σ ⊥ şi eforturi unitare tangenţiale perpendiculare pe direcţia
cusăturii τ ⊥ şi paralele cu ea τ C . Aceste eforturi unitare se consideră uniform
distribuite pe grosimea cusăturii, determinându-se cu formulele clasice.

Figura 5

În cazul solicitărilor compuse, efortul unitar echivalent se determină cu relaţia:

σ se = σ 2⊥ + λ ( τ 2⊥ + τ 2II ) ≤ φσ a (13)

Pentru principalele cazuri de suduri combinate (cap la cap şi de colţ), efortul

unitar normal este:

6
 F
σs = ≤ φσ a (14)
As

unde : As este aria echivalentă a sudurii combinate.

În tabelul 1 sunt prezentate simbolurile pentru diferite tipuri de suduri, folosite
în desenul tehnic.

Tabelul 1

Probleme constructive la îmbinările sudate

Sudura şi zonele invecinate sunt puternic încălzite în procesul tehnologic de
sudare şi deci încărcate cu tensiuni suplimentare. Cu cât cordonul sudat este mai
gros, cu atât căldura acumulată este mai mare şi concomitent şi tensiunile

7
suplimentare sunt mai mari. Din acest motiv, în cazul în care este nevoie de un
cordon gros de sudură se va prefera executarea acestuia prin cordoane suprapuse
(mai multe treceri), dar nu se vor folosi cordoane mai subţiri de 3 mm, deoarece
există pericolul formării de martensită şi de pori.
Se va evita aglomerarea de cusături sudate. Ieftinirea construcţiilor sudate se
realizează prin evitarea prelucrării prealabile a suprafeţelor de sudat. Construcţiile
sudate se vor concepe astfel încât cordonul sudat, pe cât posibil, să fie scos din
zona încărcărilor maxime, iar dacă este posibil, să fie complet descărcat. Se vor
asigura condiţiile de deformare liberă, rădăcina sudurii se va scoate din zona întinsă.
Se vor evita şi sudurile în locuri greu accesibile.

ÎMBINĂRI PRIN LIPIRE

Îmbinările prin lipire sunt îmbinări nedemontabile. Lipiturile se împart în funcţie

de materialul de adaos, în două categorii:

lipituri metalice (moi, tari sau lipituri la temperaturi înalte) ;

lipituri nemetalice (încleieri sau chituiri).
Îmbinarea prin lipire metalică se realizează cu ajutorul unor materiale de
adaos metalice, aduse în stare fluidă prin încălzire; temperatura de topire este cu
minimum 50 °C inferioar ă temperaturii de topire a materialului de bază cu care se
face îmbinarea.
La lipiturile moi, folosite în majoritatea cazurilor pentru asigurarea etanşeităţii
(tinichigerie, cutii de conserve) sau la instalaţii electrice ori electronice se folosesc de
regulă, aliaje pe bază de staniu şi plumb, iar în cazuri deosebite Pb-Sn-Ag (plumb-
staniu-argint).
Pentru obţinerea unei lipituri bune, este necesar ca suprafeţele de contact să
fie curate şi fără grăsimi.
Lipiturile tari se folosesc în construcţiile metalice solicitate mecanic ori la
construcţia structurilor de rezistenţă ale automobilelor. Materialul de adaos este, de
regulă, alama (aliaj de cupru-zinc), motiv pentru care ea se numeşte ALĂMIRE.
Lipiturile la temperature înalte se execută în vacuum. Se folosesc pentru
oţeluri greu sudabile, (ori aliate) iar ca material de adaos se foloseşte cuprul, aliaje
pe bază de nichel, aur, respective alte materiale nobile.
Îmbinările prin lipituri nemetalice se realizează cu ajutorul straturilor subţiri
de adeziv, care se interpun între suprafeţele ce urmează a fi îmbinate.

8
 ÎMBINĂRI PRIN STRÂNGERE

Îmbinările cu strângere se realizează prin asamblarea forţata a unei piese tip

arbore, într-o piesă tip alezaj, care înainte de montare au dimensiuni diferite ale
suprafeţelor de îmbinare.
Se utilizează la montarea coroanelor roţilor dinţate, a bandajelor roţilor de
rulare, a rulmenţilor, arborilor cotiţi din elemente separate etc.
După tehnologia asamblării, fără organe de strângere auxiliare se deosebesc:
o asamblări presate, executate la temperatura mediului ambiant.
o asamblări fretate, realizate prin încălzirea piesei cuprinzătoare, sau prin răcirea
piesei cuprinse.
Îmbinările presate se realizează prin introducerea forţată, axială, a unei piese
cuprinse (arbore) într-o piesă cuprinzătoare (butuc), figura 6.

Figura 6

Pentru îmbinarea pe suprafaţa cilindrică, de exemplu, diametrul exterior al

arborelui este d+∆a, iar diametrul alezajului (butucului) este d-∆b.
După montaj, ambele piese ajung la aceeaşi dimensiune, d. Acest lucru se
realizează pe seama deformaţiilor radiale ∆a (pentru arbore) şi ∆b (pentru butuc),
deformaţii care introduce în materialele celor două elemente o anumită stare de
presiune. La suprafaţa de contact a pieselor apare astfel o presiune normala p*.
Forţa de frecare, dependentă de această presiune împiedică mişcarea
relativă a pieselor şi face posibilă transmiterea de forţe axiale sau/şi momente de
torsiune.
Utilizarea îmbinărilor cu strângere are o largă răspândire şi o îndelungată
tradiţie, datorită avantajelor pe care aceste îmbinări le prezintă :

9
 - capacitatea de a transmite solicitări mari la gabarit relativ redus în
construcţia maşinilor, unelte mari, macaralelor, angrenajelor grele etc.
- comportarea bună la sarcini dinamice (discontinue).
- simplitatea constructivă (suprafeţele îmbinate sunt cilindrice sau conice şi
se pot realiza pe maşini de uz general).
- înlătură necesitatea organelor de asamblare intermediare (pene, ştifturi,
şuruburi etc.).
- asigură o bună centrare a pieselor.
Ca dezavantaje ale îmbinărilor cu strângere avem:

montare şi demontare greoaie;

deteriorarea suprafeţelor active după demontare;

slăbirea strângerii în timp;

imposibilitatea verificării strângerii după montare, în timpul funcţionării;

posibilitatea apariţiei coroziunii de contact;

introducerea prin strângere a unui puternic concentrator de tensiune.

10