3.2.

ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE SUB STRAT DE FLUX

Etapa 1. Alegerea formei rostului şi a îmbinării

1.1. Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efective ale acestuia având în vedere condiţiile de
execuţie ale îmbinării sudate şi de evitare a pericolului de străpungere a rădăcinii, respectiv de scurgere a
metalului topit sub componente. În cazul sudării cu suport la rădăcină (pe suport de oţel, pe suport de cupru,
pe suport ceramic, pe pernă de flux) alegerea dimensiunilor efective ale rostului nu ridică probleme
deosebite, iar toleranţele la dimensiunile rostului pot fi mai largi; deschiderea rostului va trebui să faciliteze
în cazul sudării în mai multe treceri accesul în rost pentru curăţirea zgurii (problemă deosebit de importantă
mai ales la utilizarea fluxurilor bazice FB 10, FB 20 care se desprind greu de pe cusătura sudat ă în special
la rădăcină datorită aderenţei mai mari a acestor fluxuri, respectiv a efectului de pană care apare sub acţiunea
forţelor de contracţie; o rezolvare în astfel de cazuri este utilizarea fluxurilor ceramice FC 403, FC 603, care
au o detaşare foarte bună).
In cazul sudării fără suport la rădăcină, alegerea dimensiunilor rostului, în principal a deschiderii
rostului "b" si a umărului rostului "c" este esenţială pentru execuţia primului strat sau a stratului de r ădăcină.
Recomandarea este ca deschiderea rostului să fie mică pentru a evita scurgerea metalului topit printre
componente (b = 0…1 mm, iar pentru grosimi mari, max. 2 mm), iar umărul rostului să fie suficient de
mare pentru a evita străpungerea (c = 4...7mm). In elaborarea tehnologiei de sudare valorile celor două
mărimi se vor corela cu valorile curentului de sudare şi a vitezei de sudare, deci cu valoarea energiei liniare
introduse în componente. Nerespectarea acestei corelaţii va ridica probleme deosebite la realizarea practică
a îmbinării sudate.
În cazul rosturilor prelucrate alegerea unghiului rostului (rost Y) la valori sub 40 nu este
recomandată datorită pericolului mare de scobire (ciupire) pe feţele rostului cu efecte ulterioare neplăcute de
apariţie a defectelor de tipul lipsei de topire între metalul de bază şi cusătură la umplerea rostului, ca rezultat
a pătrunderii metalului topit în scobiturile rezultate, metal care nu are puterea necesară de fuziune cu metalul
de bază. Acest fenomen este amplificat la sudarea sub flux de faptul că tensiunea arcului are valori mai
ridicate ceea ce conduce la creşterea lungimii arcului şi extinderea lui pe o zonă mai largă.
Se va prezenta forma îmbinării sudate si particularităţile de execuţie ale acesteia pornind de la
caracteristicile specifice fiecărei îmbinări sudate (vezi subcap.1.4).

Desenaţi forma rostului s=

şi a îmbinării sudate. () =
Precizaţi valorile efective b=
ale elementelor geometrice. c=

1.2. Calculul ariei rostului în funcţie de forma şi dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia dintre relaţiile de
mai jos:

- rost I : Ar = bs
- rost V : Ar = bs + s2tg /2
- rost Y : Ar = bs + (s-c)2tg /2
- rost U : Ar = bs + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tgß
- rost X : Ar = bs + 1/2(s- c)2tg /2
- rost K : Ar = bs + 1/4(s-c)2tg ß
- rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg ß

- îmbinări de colţ nepătrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2

unde : a - înălţimea (grosimea) îmbinării (sudurii);

k - înălţimea (mărimea) catetei îmbinării.

1.3. Calculul ariei cusăturii folosind una din relaţiile de mai jos :
1.3.1. Pentru îmbinări sudate cu rosturi prelucrate:

1
 Ac = ( 1,05 ... 1,4 ).Ar
Obs.
Valori mari ale coeficientului care înmulţeşte aria rostului se iau pentru grosimi mici de material
[s < 10 (15)mm] sau pentru îmbinări sudate simetrice, iar valori mici ale acestui coeficient pentru grosimi
relativ mari, respectiv pentru îmbinări sudate asimetrice. Acest coeficient ţine cont de consumul suplimentar
de material de adaos din supraînălţarea cusăturii.
1.3.2. Pentru îmbinări sudate cu rosturi neprelucrate (rost I):

Ac = Ar + 2/3 B.h pentru îmbinări asimetrice; sau

Ac = Ar + 4/3 B.h pentru îmbinări simetrice;
unde:
 B - lăţimea cusăturii; în cazul rosturilor prelucrate se calculează geometric funcţie de forma şi
dimensiunile efective ale rostului la care se adaugă 3...5 mm (porţiunea topită din metalul de bază în
zona rostului); în cazul rosturilor neprelucrate (rost I) se calculează din condiţia ca coeficientul de formă
al cusăturii  = B/p să aibă valori cuprinse în intervalul (1,5 ... 2,5), pentru evitarea pericolului de
fisurare a cusăturii, ("p" reprezintă pătrunderea cusăturii).
 h - supraînălţarea cusăturii; influenţează estetica cusăturii şi coeficientul de concentrare a tensiunii k ; se
apreciază în funcţie de grosimea metalului de bază:
h = 1,5 ... 2 mm pentru s < 15 mm;
h = 2 ... 3 mm pentru s = 15…25 mm;
h = 3 … 4 mm pentru s > 25 mm.
Obs. Valoarea ariei cusăturii rezultată din calcul se va rotunji la întreg (calcul este aproximativ).

Etapa 2. Alegerea materialelor de sudare

2.1. Stabilirea cuplului sârmă - flux . Alegerea sârmei şi fluxului s-a făcut în cadrul subcapitolului 2.3. pe
baza criteriilor de alegere a cuplului sârmă - flux. Aici se precizează doar simbolul (marca) sârmei electrod
şi a fluxului utilizat.

Sârma electrod (marca sârmei): …………..(STAS sau normă) ………………

Fluxul (marca fluxului): .…………………. (STAS sau normă) ………………

2.2. Stabilirea diametrului sârmei electrod. Se face în funcţie de: curentul de sudare, grosimea metalului de
bază, sensibilitatea metalului de bază la supraîncălziri, forma rostului, varianta de sudare (sudarea dintr-o
trecere sau din două treceri, sudarea în număr minim de treceri sau sudarea în număr mare de treceri),
susţinerea rădăcinii, etc.. Sârma electrod se produce în următoarea gamă de diametre: 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4,0;
5,0; 6,0 mm. Diametrele de sârmă mici 1,6 si 2,0 se utilizează la sudarea tablelor sub ţiri (s < 3 mm) sau la
sudarea stratului de rădăcină în cazul sudării semimecanizate sub flux (din păcate foarte rar utilizată la noi).
Diametrele cele mai uzuale sunt: 2,5 şi 3,25 mm pentru grosimi sub 8 mm, respectiv 4,0 şi 5,0 mm pentru
grosimi mai mari de 8 mm. In cazul oţelurilor sensibile la supraîncălziri (oţeluri cu granulaţie fină, oţeluri QT,
oţeluri INOX, etc.) nu se recomandă utilizarea unui diametru mai mare de 4,0 mm. La alegerea diametrelor
mari (4,0 şi 5,0 mm) se va ţine cont de performanţele tractorului de sudare (puterea motorului de antrenare a
sârmei) având în vedere greutăţile de antrenare a sârmei datorită rigidităţii mari a sârmelor groase.
La alegerea diametrului electrodului se va avea în vedere şi valoarea curentului de sudare care
trebuie să se încadreze în intervalul recomandat pentru fiecare diametru de electrod, valoare care asigură
stabilitatea optimă a arcului electric.
Spre deosebire de sudarea cu electrozi înveliţi, unde pentru sudarea stratului de rădăcină se
recomandă utilizarea unor diametre mai mici decât pentru umplerea rostului, la sudarea sub flux acest lucru
nu este uzitat şi nici nu este indicat având în vedere pierderea mare de timp la schimbarea sârmei şi a
operaţiilor complementare. In plus aici sunt limite mult mai largi pentru alegerea curentului de sudare la un
diametru de sârmă dat, iar accesul în rost este mai bun datorită absenţei învelişului de pe sârmă. Deci se
preferă folosirea aceluiaşi diametru de electrod, rezolvarea problemelor legate de execuţia stratului de
rădăcină făcându-se tehnologic, prin alegerea corespunzătoare a parametrilor tehnologici de sudare în
principal a curentului de sudare, a vitezei de sudare, a ariei trecerii (de obicei se lucrează cu un curent de
sudare mai mic, respectiv o viteza de sudare mai mare). Totuşi în cazul unei producţii de serie mare sau
masă - când există premisele creeri unui flux tehnologic organizat şi când prin stabilirea a două locuri de
sudare distincte, unul pentru sudarea rădăcinii, iar altul pentru umplerea rostului, este posibil ă creşterea
productivităţii muncii şi realizarea unei îmbinări sudate calitativ superioare şi în condiţii de siguranţă
2
superioare - este permisă şi/sau recomandată utilizarea a două diametre de sârmă diferite.

2.3. Stabilirea numărului de treceri (şi/sau de straturi) . Se face în principal în funcţie de metalul de bază
(sensibil sau insensibil la supraîncălziri) şi de temperatura de exploatare (pozitivă sau negativă), vezi anexa
B. La stabilirea numărului de treceri se va porni de la recomandarea ca, ori de câte ori metalul de bază şi
condiţiile de execuţie a îmbinării sudate permit, sudarea să se execute într-o trecere sau în două treceri,
respectiv în număr minim de treceri, variante care asigură în cel mai înalt grad avantajul principal al sudării
sub flux şi anume productivitatea. Cu cât numărul de treceri creşte productivitatea procedeului scade tot mai
mult. Ariile trecerilor la sudarea sub flux sunt de obicei mult mai mari decât la celelalte procedee de
sudare, domeniul de valori variind în limite foarte largi: 20 ... 150 mm 2. Aria trecerii de rădăcină se ia de
obicei mai mică pentru evitarea pericolului de străpungere a acesteia, luând în calcul şi dimensiunile rostului
respectiv modul de susţinere a rădăcinii. In cazul sudării materialelor sensibile la supraîncălziri sau a sudării
unor structuri exploatate la temperaturi negative pentru evitarea degradării caracteristicilor mecanice ale
îmbinării sudate, respectiv pentru asigurarea rezilienţei, sudarea se face în varianta cu număr mare de
treceri. Stabilirea ariei trecerilor în acest caz se face în aşa fel încât energia liniară introdusă la sudare să nu
depăşească valorile recomandate în literatura de specialitate (de exemplu la oţeluri cu granulaţie fină El se
limitează la max. 22000 J/cm), iar grosimea trecerii să permită normalizarea acesteia de către trecerea
ulterioară pe toată secţiunea (corectitudinea stabilirii ariei trecerilor de umplere se va vedea în urma
calculului energiei liniare introduse la sudare). La stabilirea numărului de treceri un loc important îl poate
juca şi deformaţiile impuse la sudare.
Pornind de la aceste considerente pentru calculul numărului de treceri se folosesc relaţiile:

2.3.1. pentru îmbinări cap la cap şi îmbinări de colţ pătrunse (cu rost prelucrat):
Ac - Atr
nt - 1 = --------------
Atu
unde:
nt - numărul de treceri;
Ac - aria cusăturii;
Atu - aria trecerilor de umplere a rostului;
Atr - aria stratului de rădăcină;

2.3.2. pentru îmbinări de colţ nepătrunse:

Ac
nt = --------
Atu
Obs. La stabilirea ariilor Atr, respectiv Atu se va urmări ca rezultatul împărţirii să fie un număr întreg sau
apropiat de un întreg [se admite o toleranţă de +/-( 0,1 ) ].
2.4. Dispunerea trecerilor în rost . Se prezintă modul de dispunere a trecerilor în rost şi ordinea de dispunere
a acestora prin numerotarea fiecărei treceri. In cazul când sunt mai multe treceri pe un strat se respectă
regula (dacă este posibil) ca ultima trecere să nu se depună la marginea cusăturii.

Desenaţi dispunerea trecerilor în rost

Etapa 3. Calculul parametrilor tehnologici de sudare

3.1. Natura şi polaritatea curentului. Se face în primul rând în funcţie de tipul fluxului utilizat. Fluxurile
topite bazice şi fluxurile ceramice (caracterizate prin bazicitate mare) reclamă sudarea în curent continuu,
polaritate inversă. Fluxurile topite acide FSM 20, FSM 37, FSM 37B permit sudarea atât în curent continuu
cât şi în curent alternativ. In cazul în care alegerea naturii si polarităţii curentului este opţională se vor avea
în vedere urmatoarele aspecte:
- aspectul cusăturii este mai estetic în cazul sudării în curent continuu decât în curent alternativ;
- sudarea în curent continuu, polaritate inversă CC+, asigură o pătrundere mai mare a cusăturii şi deci, pe
de altă parte posibilitatea sudării cu viteze mai mari; de asemenea pericolul apariţiei porilor în cusătură este
mai redus;
- sudarea în curent continuu, polaritate directă CC-, asigură creşterea ratei depunerii A D cu 50% faţă de
sudarea CC+ ceea ce conduce la creşterea productivităţii; combinată cu pătrunderea mai mică faţă de sudarea
CC+ se pretează în cazul sudării de încărcare, sau în cazul când se cere ca participarea metalului de bază la
formarea cusăturii să fie minimă.

3
 - sudarea în curent alternativ se recomandă în cazul manifestării unui suflaj magnetic puternic la sudare
şi se întâlneşte în special la sudarea cu mai multe sârme (prima sârmă este alimentată în curent continuu,
iar celelalte în curent alternativ); stabilitatea arcului este mai mică decât la sudarea în curent continuu.
3.2. Curentul de sudare, Is: depinde de diametrul sârmei electrod "d s", grosimea metalului de bază, tipul
fluxului utilizat (acid sau bazic, topit sau aglomerat, vezi anexa A), forma rostului, modul de susţinere a
rădăcinii, metoda (tehnica de sudare), etc..
La sudarea sub flux reglarea (modificarea) curentului de sudare se face prin modificarea vitezei de
avans a sârmei electrod pe baza relaţiei de proporţionalitate care există între cei doi parametri. Deci la
stabilirea curentului de sudare trebuie să se stabilească practic viteza de avans a sârmei electrod care să
conducă la obţinerea valorii curentului de sudare dorit de tehnolog.

3.2.1. Stabilirea corelaţiei viteză de avans a sârmei electrod – curent de sudare Viteza de avans a sârmei
electrod depinde în principal de următorii factori: valoarea curentului de sudare (curent mare – viteză de
avans mare, curent mic – viteză de avans mică), diametrul sârmei electrod (la acelaşi curent de sudare viteza
de avans a sârmei electrod este mai mare la sârme electrod cu diametru mic şi invers, ca urmare a vitezei de
topire mult mai mari a sârmelor subţiri decât a sârmelor groase), natura metalului de bază (oţel nealiat, oţel
aliat, metale şi aliaje nefieroase, ca efect a diferenţei dintre vitezele de topire a materialelor respective),
natura şi polaritatea curentului (viteza de avans a sârmei electrod este mai mare la sudarea cu CC — decât la
sudarea cu CC +), lungimea capătului liber a sârmei (viteza de avans a sârmei electrod creşte la creşterea
lungimii capătului liber pentru obţinerea aceleaşi valori a curentului de sudare).
Pentru stabilirea vitezei de avans a sârmei electrod se pot folosi:
a) Nomograme care permit stabilirea curentului de sudare funcţie de viteza de avans a sârmei şi
invers, în funcţie de metalul de bază, diametrul sârmei electrod, polaritatea curentului, figura 3.2.1
(nomogramele sunt valabile pentru sudare în curent continuu polaritate inversă CC +).
b) Folosind coeficientul de depunere D:
Is.D
vas = ------------ (m/h)
ms
unde: Is – curentul de sudare; (A)
D - coeficientul de depunere; (gr/Ah)
ms – masa unui metru de sârmă; (gr/m)
c) Cu ajutorul curentului de sudare Is:

vas = C. Is3 (m/h)

unde: C – constantă ce depinde de diametrul sârmei:

C = 0,025 pentru ds = 3,2 mm;
C = 0,006 pentru ds = 4,0 mm.

3.2.2. Stabilirea (alegerea) curentului de sudare, Is. Se poate face cu:

a) Valorile prezentate în literatura de specialitate în funcţie de diametrul electrodului utilizat, tabelul
3.2.1, pentru asigurarea unei stabilităţi bune a arcului electric;
Tabelul 3.2.1. Valoarea curentului de sudare funcţie de diametrul sârmei electrod
ds (mm) 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,0
Is (A) 150 - 300 200 - 400 250 - 600 400 - 850 550 - 1100 650 - 1400
Stabilirea efectivă a valorii curentului de sudare se face luând în consideraţie particularităţile de
execuţie a fiecărei îmbinări (vezi paragraful 2.3), natura trecerii (de rădăcină sau de umplere), şi ceilal ţi
factori enumeraţi mai sus, nescăpând din vedere faptul că valoarea curentul de sudare influenţează hotărâtor
productivitatea la sudare.
b) Densitatea de curent j :
.ds2
Is = j --------- (A)
4
unde : jmed = 40 ... 60 A/mm 2;
Obs. Relaţia se foloseşte cu predilecţie la stabilirea curentului pentru trecerile de umplere ale rosturilor
prelucrate, respectiv pentru îmbinări de colţ nepătrunse.
c) Corelaţii statistice (nerecomandată deoarece nu ia în considerare decât diametrul electrodului,
neglijând ceilalţi factori care de cele mai multe ori sunt hotărâtori):
4
 Is = 21.ds2 + 24.ds + 270 (A)
d) relaţii empirice :
Is = ( 70 ... 80 ).p (A)
unde : p - pătrunderea cusaturii (mm);
Obs. Relatia de mai sus se recomandă în cazul îmbinărilor sudate cu rost neprelucrat (rost I) şi s-a stabilit
pornind de la observaţia că la o creştere a curentului de sudare cu aproximativ 70 A pătrunderea creşte cu
aproximativ 1 mm.
In funcţie de modul de execuţie a îmbinării pătrunderea p se calculează după cum urmează:

- la sudarea dintr-o parte, cu rost I si b = 0:

p = k.s unde: k = 1,05 ... 1,1 la sudarea pe suport;
k = 0,8 .….0,9 la sudarea fără suport;

- la sudarea din ambele părţi, cu rost I si b = 0:

p = s/2 + ( 2...3) mm;

Obs. Dacă deschiderea rostului b este diferită de 0 pătrunderea reală este:

preal = p + b mm
prin urmare în acest caz, p de calcul pentru curentul de sudare devine:
p = preal - b mm
Obs. Valoarea curentului de sudare se rotunjeşte la un întreg (divizibil cu 10) şi se tolerează cu (+/-) 20
A dacă Is < 600 A, respectiv cu (+/-) 30 A dacă I s > 600 A, având în vedere fluctuaţiile curentului la sudare
la sudarea SF.

3.3. Tensiunea arcului, Ua: depinde de curentul de sudare, diametrul sârmei, marca fluxului (vezi
recomandările date de producător), natura curentului, metoda de execuţie a îmbinării (cu număr mare sau
număr mic de treceri), etc.. In general tensiunea arcului se corelează cu curentul de sudare pentru depunerea
unor rânduri sau straturi cu un coeficient de formă  = b/p = 1,5 ... 2,5 valoare prin care se evită pericolul
de fisurare la solidificarea băii.
Pentru stabilirea tensiunii arcului se folosesc:
a) Valori recomandate în literatura de specialitate sub formă de tabele, funcţie de curentul de sudare şi
diametrul sârmei electrod, tabelul 3.2.2.
Tabelul 3.2.2. Corelaţia Ua = f (Is, ds)
ds (mm) b) Relaţii empirice:
Is (A)
< 4,0 mm >= 4,0 Ua = 22 + 0,02 Is (V)
300 – 400 28 – 30 sau
400 – 500 30 – 32 Ua = (1,1 … 1,3).  Is (V)
500 – 600 32 – 34 La sudarea în curent alternativ valoarea tensiunii
600 – 700 34 – 36 arcului se majorează cu 2 … 3 V pentru a menţine
700 – 850 36 – 38 stabilitatea arcului electric (în curent alternativ
850 – 1000 38 – 42 stabilitatea arcului este mai mică ca în curent continuu).
1000 – 1200 42 – 44

3.4. Viteza de sudare, vs: depinde de metalul de bază (sensibil sau insensibil la supraîncălziri), grosimea
materialului, curentul de sudare, aria trecerii şi felul acesteia (de rădăcină sau de umplere), marca fluxului,
pregătirea rostului, performanţele tractorului de sudare etc.. In cazul sudării mecanizate sub flux viteza de
sudare se poate controla foarte precis.
Pentru calculul vitezei de sudare se pot utiliza următoarele relaţii :
a) folosind coeficientul de depunere D :
D.Is
vs = ------------ (m/h)
At
unde:
D - coeficientul de depunere; (gr/Ah)
Is - curentul de sudare; (A)
 - densitatea materialului; (gr/cm3)
pentru oţel  = 7.8 gr/cm ; 3

At - aria trecerii (rândului); (mm2)

5
 Coeficientul de depunere D depinde de natura si polaritatea curentului şi se determină cu una din
relaţiile:
Is
D = 0,8.(6,6 + 0,041-------) (gr/Ah) la sudarea în CC +
ds
Is
D = 6,6 + 0,041-------- (gr/Ah) la sudarea în CA
ds
b) cu ajutorul vitezei de avans a sârmei electrod vae (cea mai simplă şi precisă):
As
vs = vae -------- (m/h)
At
unde:
vae - viteza de avans a sârmei electrod; (m/h) (vezi 3.4)
As - secţiunea sârmei electrod; (mm2)
At - aria trecerii (rândului); (mm2)

c) folosind corelaţia statistică:

k.vs
vs = -------- (cm/min)
k
unde: produsul k.vs a fost stabilit cu ajutorul unei corelaţii statistice funcţie de diametrul electrodului, pentru
o arie de trecere egală cu secţiunea electrodului şi ale cărei valori sunt prezentate în tabelul 3.2.3.

Tabelul 3.2.3 Corelaţia k.vs = f (ds)

ds (mm) As (mm) k.vs (cm/min) Valoarea coeficientului k se calculează cu relaţia:
2,0 3,14 252 At
2,5 4,91 193,5 k = ---------
3,2 8,04 155,5 Ae
4,0 12,56 138,5 Obs. Calculul este valabil numai în cazul sudării în CC +.
5,0 19,63 133,5
6,0 28,26 139

Valorile recomandate pentru parametrii tehnologici principali de sudare de către producătorii de

fluxuri sunt prezentate în anexa A.

3.5. Lungimea capătului liber al sârmei electrod, l cl, reprezintă distanţa dintre suprafaţa frontală a duzei de
contact şi componentele de sudat. Depinde de diametrul sârmei electrod, respectiv de valoarea curentului de
sudare, tabelul 3.2.4. Acţionează asupra stabilităţii arcului, ratei depunerii, încălzirii şi uzurii duzei de
contact. In plus trebuie să asigure grosimea minimă a stratului de flux necesară protecţiei arcului electric şi
băii metalice.

Tabelul 3.2.4. Lungimea capătului liber a sârmei electrod funcţie de diametrul sârmei
ds (mm) 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,0
lcl (mm) 20 - 25 25 - 30 30 – 35 40 - 45 50 - 60 65 - 70

Pentru calculul lungimii lcl minimă se poate folosi şi relaţia empirică:

lcl = 7.ds (mm)

3.6. Energia liniară, El. Indică cantitatea de căldură introdusă în componente. Depinde de natura metalului de
bază, temperatura de preîncălzire, temperatura mediului ambiant, procedeul de sudare, parametrii regimului
tehnologic de sudare, tipul îmbinării, etc.. În cazul materialelor sensibile la supraîncălziri (oţeluri cu
granulaţie fină, oţeluri călite şi revenite QT, oţeluri înalt aliate inoxidabile austenitice şi feritice, etc.)
valoarea energiei liniare este limitată sub o anumită valoare, precizată în literatura de specialitate, funcţie de
metalul de bază (6 – 22 kJ/cm la oţel cu granulaţie fină, sub 2,5 kJ/cm la oţel QT, etc.). Oţelurile nealiate cu
puţin carbon nu impun restricţii pentru energia liniară.
Pentru calculul energiei liniare se folosesc relaţiile (în funcţie de modul de exprimarea a vitezei de
sudare):
6
 Ua . Is
EL = ----------- (J/cm)
vs
unde : Ua – (V); Is – (A); vs – (cm/s);

Ua . Is
EL = ----------- 60 (J/cm)
vs
unde: vs – (cm/min);
Ua . Is
EL = ----------- 36 (J/cm)
vs
unde: vs – (m/h);
Dacă valoarea energiei liniare depăşeşte valoarea limită impusă se revine în calculul tehnologiei
acţionând asupra parametrilor tehnologici, în principal asupra vitezei de sudare prin modificarea ariei
trecerii sau modificarea curentului de sudare. Modificarea vitezei de sudare are cele mai mari efecte
asupra modificării energiei liniare la sudare.
Obs. In cazul oţelurilor sensibile la supraîncălziri calculul tehnologiei de sudare se poate stabili pe cale
inversă pornind de la valoarea energiei liniare impuse, din care se stabilesc parametrii tehnologici de
sudare Is, Ua, respectiv vs, iar ulterior aria trecerilor şi numărul de treceri necesare pentru execuţia
îmbnării. Se evită astfel eventualitatea repetării calculelor tehnologice.

In final tehnologiile de sudare calculate pentru toate îmbinările sudate, executate sub flux, conform
modelului prezentat mai sus se vor centraliza într-un tabel (tabelul 3.2.5).

Anexa A
INDICAŢII DE UTILIZARE ALE UNOR MĂRCI DE FLUXURI ROMÂNEŞTI

1.Fluxul mărcile FB 10 şi FB 20 sunt destinate sudării oţelurilor carbon şi slab aliate cu granulaţie
fină în cuplu cu mărcile de sârmă S12Mn2Si, S10Mn1Ni1, S10Mn1Mo, S10MoCrNi1, S10Mn1Cr1Mo,
etc..
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 450 – 600 A;
- tensiunea arcului: 28 – 32 V;
- viteza de sudare: 0,5 – 0,7 m/min.
Faţă de celelalte mărci, fluxurile FB 10 şi FB 20 asigură caracteristici mecanice superioare ale
metalului depus.

2. Fluxul marca FSM 20 este destinat sudării oţelurilor carbon şi slab aliate cu conţinut redus de
carbon în cuplu cu mărcile de sârmă S10, S10Mn1, S12Mn2, respectiv la sudarea cu viteze mari de sudare;
se recomandă utilizarea la ţevi sudate.
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 600 – 1000 A;
- tensiunea arcului: 35 – 40 V;
- viteza de sudare: 1,4 – 1,6 m/min.

3. Fluxul mărcile FSM 37 şi FSM 37B sunt destinate sudării oţelurilor carbon şi slab aliate cu
conţinut redus de carbon în cuplu cu mărcile de sârmă S10, S10Mn1, S12Mn2. Fluxul FSM 37B având un
conţinut mai ridicat de fluorină (CaF 2) se poate folosi şi la sudarea tablelor oxidate (ruginite).
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 600 – 1000 A;
- tensiunea arcului: 35 – 40 V;
- viteza de sudare: 0,4 – 0,6 m/min.

4. Fluxul aglomerat (ceramic) mărcile FC – 403, FC – 603, FA – 401, FA – 801, sunt destinate
sudării oţelurilor carbon şi slab aliate exploatate la temperaturi scăzute, respectiv la sudarea îmbinărilor de
mare rezistenţă folosind tehnica de sudare în număr mare de treceri în cuplu cu mărcile de sârmă S10Mn2,

7
S10Mn1Ni1, S10Mn1Ni2, S10Mn1Mo, etc.
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 530 – 580 A;
- tensiunea arcului: 28 – 32 V;
- viteza de sudare: 0,50 – 0,55 m/min.
Anexa B
PARTICULARITĂŢI ŞI RECOMANDĂRI TEHNOLOGICE LA SUDAREA SUB FLUX A
OŢELURILOR CARBON ÎN FUNCŢIE DE TEHNICA (METODA) DE SUDARE UTILIZATĂ

A. Sudarea dintr-o parte sau din ambele părţi (sudarea dintr-o trecere sau din două treceri)
Se caracterizează prin: productivitatea cea mai mare la sudare, preţul de cost cel mai scăzut,
economie de material de adaos, energie, manoperă, proprietăti mecanice ale îmbinării sudate şi în special
rezilienţa redusă la temperaturi scăzute (structură grosolană de turnare în cusătură), energie liniară mare
introdusă în componente (I s mare, vs mică, ds = 4; 5; 6; mm), tensiuni si deformaţii mari ale îmbinării
sudate. Nu se aplică la sudarea oţelurilor cu conţinut de carbon mai mare de 0,22 %, şi nici în cazul
structurilor sudate de rezistenţă şi/sau exploatate la temperaturi negative.
Recomandări tehnologice. Pentru grosimi până la 8 mm se poate suda dintr-o parte cu rost I cu
deschiderea b = 0. La grosimi mai mari, pentru evitarea creşterii exagerate a supraînălţării este necesară ca
deschiderea rostului b  0, sau teşirea componentelor (2 … 4 mm) x 45. La sudarea dintr-o parte
întotdeauna este necesară susţinerea băii folosind una din metodele cunoscute (suport de oţel, suport de
cupru, pat de flux, suport ceramic).
Sudarea pe suport de cupru fără teşirea marginilor se poate realiza pâna la grosimi de circa 8-10 mm.
In cazul teşirii marginilor se pot suda dintr-o parte grosimi pâna la 25-30 mm.
Sudarea dintr-o parte pe pernă de flux nu asigură obţinerea unor cusături complet pătrunse (la
rădăcină apar defecte de tipul lipsei de topire, scurgeri de metal, incluziuni de zgură, pori). În cazul
îmbinărilor de rezistenţă se impune efectuarea operaţiei de completare la rădăcină sau resudare la rădăcină în
funcţie de clasa de calitate a îmbinării sudate pentru eliminarea defectelor. La sudarea din ambele părţi este
necesară o întrepătrundere a celor două treceri de minim 2…3 mm pentru a se evita defectele de rădăcină, în
special lipsa de pătrundere, pori, incluziuni de zgură.
Sudarea pe suport de oţel asigură o pătrundere completă şi o rădăcină de calitate cu condiţia
asigurării unei bune etanşeităţi între suportul de oţel şi componente (nu se admite o fantă mai mare de 1
mm). Suportul de oţel rămâne de obicei prins în îmbinare; dacă deranjează el poate fi îndepărtat prin
aşchiere, lucru ce se face extrem de rar.
Sudarea pe ambele părţi permite reducerea supraînălţării. Pentru situaţiile uzuale se utilizează rosturi
I pâna la grosimi de 16 - 18 mm, rosturi Y pâna la circa 22 mm, iar peste 20 mm rosturi X sau U.
Intrepătrunderea celor două straturi (treceri) trebuie să fie de minim 3 mm pentru a garanta eliminarea
defectelor ce pot apare la rădăcină.
In cazul susţinerii rădăcinii prin executarea unei treceri cu alt procedeu decât procedeul SF
(sudarea manuală cu electrod învelit, sau sudarea în mediu de gaze protectoare) trebuie asigurată o
pătrundere mare în stratul depus, chiar topirea completă a acestui strat, respectiv înaintea executării trecerii
pe partea opusă se impune scobirea arc – aer (crăiţuirea) sau polizarea acstei treceri, altfel existând pericolul
apariţiei unor defecte (pori, incluziuni de zgură, lipsă de pătrundere).
Un defect care poate apărea frecvent în cazul acestei tehnici de sudare este dezaxarea celor două
treceri ceea ce duce de asemenea la defecte (nepătrundere, incluziuni de zgură), în special la sudarea în
curent continuu când apare suflajul magnetic.

B. Sudarea în mai multe treceri (număr mic de treceri)

Se caracterizează prin: productivitate relativ ridicată, preţ de cost mai mare ca la prima variantă (cheltuieli
cu realizarea rostului, consum de material de adaos, consum de energie), tensiuni şi deformaţii mai mici,
proprietăţi mecanice mai bune, rezilienţa ramânând însă tot de valoare scăzută la temperaturi negative
(structura grosolană se mai păstrează parţial în cusătură datorită normalizării parţiale a straturilor). Nu se
recomandă la sudarea oţelurilor sensibile la supraîncălziri şi nici în cazul îmbinărilor sudate de rezistenţă
exploatate la temperaturi negative.

C. Sudarea în rânduri şi straturi multiple (număr mare de treceri)

Se caracterizează prin: productivitatea cea mai scăzută la sudarea sub flux, preţul de cost ridicat
(timp de sudare mare), probabilitate mare de apariţie a defectelor de tipul lipsei de topire între rânduri sau a
incluziunilor de zgură, energie liniară mică la sudare (I s mic, vs mare, ds mic: 2,5; 3,25; max 4 mm), tensiuni

8
şi deformaţii minime în îmbinarea sudată. Proprietăţile mecanice ale îmbinării sunt cele mai bune asigurând
şi rezilienţa la temperaturi scăzute (întreaga structură a cusăturii este normalizată prin efectul de tratament
termic efectuat de o trecere asupra trecerilor precedente). In cazul oţelurilor cu granulaţie fină se va urmări
ca valoarea energiei liniare să se limiteze la 15000 – 20000 J/cm prin utilizarea unor regimuri de sudare
adecvate:
ds <= 4 mm, Is = 500 –600 A, vs = 30 m/h
Se recomandă la sudarea oţelurilor sensibile la supraîncălziri sau a structurilor sudate
exploatate la temperaturi negative .
Recomandari tehnologice. Tehnica de sudare depinde mai puţin de grosimea componentelor şi mai
mult de forma rostului.
Rost X ( b = 0 ; c  0). Se recomandă pregătirea asimetrică a rostului sudându-se în primul rând partea cu
teşitura mai mică (de preferat dintr-un singur strat). Aceasta determină creşterea productivităţii muncii la
sudare prin limitarea numărului de întoarceri ale pieselor (practic se realizează o întoarcere), păstrând
deformaţiile în limite rezonabile. Problema cea mai importantă este determinarea corelaţiei optime curent
de sudare - viteză de sudare care să evite străpungerea porţiunii neteşite. Ca recomandare dacă umărul
rostului c < = 4 mm curentul nu va depăşi 500 A, iar dacă c = 5...10 mm curentul poate atinge 600...1000
A.
Rost X (b  0 ; c  0). Susţinerea (etanşarea) rădăcinii se face de obicei prin depunerea unei treceri
executate manual. Această trecere se depune de regulă pe partea opusă primului strat executat sub flux.
Calitatea acestei treceri nu prezintă importanţă deoarece ea se topeşte în timpul sudări propriu-zise sau se
îndepărtează ulterior prin crăiţuire sau polizare. Pentru susţinerea rădăcinii se mai foloseşte si perna de flux.
În acest caz este obligatorie înainte de sudarea primului strat pe partea opusă depunerii primelor treceri
scobirea (crăiţuirea) arc-aer sau polizarea pentru îndepărtarea defectelor de rădăcină. Pentru evitarea
pericolului de străpungere se recomandă folosirea unor viteze relativ ridicate care asigură totodată şi
obţinerea unei forme concave a cusăturii uşurând astfel îndepărtarea zgurii (care se face greu la primele
straturi). Această formă însă prezintă tendinţa accentuată de fisurare (când acest pericol apare la sudare se va
urmări obţinerea trecerilor convexe cu tot dezavantajul dificultăţilor de îndepărtare a zgurii sau se utilizează
fluxuri cu detaşabilitate bună - fluxuri ceramice). Evitarea scobirii marginilor rostului se face prin folosirea
unor rosturi mai deschise ( mare) şi a unor tensiuni de arc reduse (28 – 30 V). Tensiunea arcului trebuie
corelată cu valoarea curentului de sudare pentru a evita pericolul fisurării ca urmare a unui coeficient de
formă necorespunzător.
Rost U. Specific grosimilor mari de material respectiv condiţiilor de tensiuni şi deformaţii minime impuse la
sudare. Datorită unghiului rostului relativ redus ( = 10 - 18) pericolul de scobire a pereţilor rostului este
foarte mare, ceea ce impune folosirea tensiunilor de arc reduse 26 – 28 V pentru curent continuu chiar la
sârme cu diametrul de 4 mm. Primele trei rânduri se depun pe mijlocul rostului topind simultan ambele
margini ale acestuia. Obţinerea unor rânduri concave conduce invariabil la apariţia fisurilor. Din acest motiv
cusătura trebuie să fie plană sau uşor supraînălţată ceea ce se realizează prin folosirea unor viteze de sudare
reduse de circa 18 m/h sau chiar mai mici. Recomandarea tehnologiei de sudare pentru primele trei straturi:
Is = 420 - 480 A, Ua = 26 – 28 V, vs = 15 – 18 m/h
Începând cu cel de-al patrulea strat se depun câte două treceri (rânduri) paralele pe strat cu valori
crescute ale curentului şi vitezei de sudare cu respectarea energiei liniare admise la sudare respectiv a
recomandărilor privind valoarea parametrilor tehnologici pentru fluxul utilizat (în cele mai multe cazuri se
utilizează fluxuri aglomerate). Poziţionarea sârmei în rost se face la o distanţă egală cu diametrul sârmei faţă
de marginea rostului, măsurată la suprafaţa stratului precedent. Aceasta permite evitarea scobirilor în
suprafaţa rostului respectiv a pericolului lipsei de topire a metalului de bază. Depunerile trebuie să fie de
formă concavă uşurând astfel îndepărtarea uşoară a zgurii şi depunerea rândului alăturat. In cazul lăţimii
mari a rostului nu se recomandă creşterea lăţimii rândurilor ci depunerea a trei sau mai multor rânduri pe un
strat.
Rost V pe suport de oţel. Problema principală o constituie depunerea trecerilor de rădăcină datorită
pericolului de defecte (incluziuni de zgură, lipsă de pătrundere). Stratul de rădăcină se realizează în două
treceri folosind următorul regim de sudare:
Is = 500 - 600 A, Ua = 28 – 30 V, vs = 27 – 33 m/h
Poziţionarea sârmei în rost respectiv umplerea rostului se face respectând recomandările de la rostul
în U. Prinderea suportului de oţel se face folosind suduri de prindere provizorie dispuse vis-a-vis pentru a
evita fisurarea lor sub acţiunea tensiunilor interne din timpul sudării.
Sudarea îmbinărilor de colţ
Imbinările sudate de colţ pot fi cu rost prelucrat (1/2K, K, etc.) sau neprelucrat (T), pătrunse sau
nepătrunse, simetrice sau asimetrice. Sudarea sub flux a îmbinărilor de colţ se poate realiza în poziţie
9
normală sau în jgheab, într-o trecere sau mai multe treceri în funcţie de forma rostului respectiv grosimea
îmbinării.
In cazul îmbinărilor de colţ nepătrunse execuţia în poziţie normală se poate face în condiţii bune
numai dacă grosimea cusăturii este de cel mult 6 mm. Peste această valoare apare pericolul scurgerii băii,
sub efectul gravitaţiei, pe componenta orizontală datorită dimensiunilor mari ale acesteia, respectiv pericolul
crestăturii marginale pe componenta verticală. In cazul cusăturii simetrice este posibilă pătrunderea completă
dacă grosimea componentei verticale este sub 10 mm. Pentru obţinerea unei cusături cu catetele egale se
recomandă aşezarea sârmei electrod la un unghi de 25 – 40 (deci nu în planul bisector la un unghi de 45),
respectiv cu deplasarea axei electrodului spre piesa orizontală cu până la 3 mm faţă de axa de simetrie.
Pentru cusături mai groase se foloseşte sudarea în mai multe treceri respectând recomandarea ca fiecare
trecere să susţină trecerea următoare.
Ori de câte ori este posibil se recomandă sudare în jgheab a cusăturilor de colţ, poziţie care
facilitează desfăşurarea procesului de sudare, evită pericolul scurgerii băii metalice şi a crestăturilor
marginale, permite obţinerea unei cusături cu catete egale cu suprafaţă netedă de formă concavă. Sârma
electrod stă în poziţie verticală şi deplasată faţă de planul bisector cu aprox. 1 mm spre componenta
orizontală, care se înclină cu 45 - 60. Este posibilă executarea unor cusături de dimensiuni mari până la 20
mm, dintr-o trecere. În cazul cusăturilor simetrice se pot obţine îmbinări pătrunse pentru grosimea tablei
verticale de până la 15 mm fără teşire marginilor. Pentru evitarea scurgerii de metal topit se recomandă ca
deschiderea rostului să fie 0 max 1 mm. La grosimi mari ale cusăturii se recomandă ca b  0 şi b = max 2
mm pentru a permite mobilitatea componentelor şi reducerea tensiunilor interne respectiv pericolul de
fisurare.
In cazul grosimilor mari de material, sau a materialelor sensibile la supraîncălziri, pentru obţinerea
unor îmbinări complet pătrunse este necesară prelucrarea componentelor (rosturi prelucrate). Datorită
accesului dificil în rost sudarea se poate realiza numai în poziţie jgheab. Pentru evitarea străpungerii la
execuţia stratului de rădăcină se vor lua măsuri tehnologice privind elementele geometrice ale rostului (b =
0, max 2 mm, c = 4 – 7 mm) regimul de sudare (I s mic, vs mare), respectiv susţinerea rădăcinii pe partea
opusă cu metodele cunoscute.
Pentru evitarea crestăturilor marginale la execuţia îmbinărilor de colţ se recomandă folosirea
tensiunilor de arc mai mici decât la îmbinări cap la cap, respectiv pentru obţinerea unui aspect corespunzător
viteze de sudare mai mici.
În tabelele 3.2.5 … 3.2.14, sunt prezentate regimuri de sudare specifice sudării sub strat de flux a
oţelurilor carbon.

Tabelul 3.2.5. Regimuri de sudare SF, rost I, pe suport de cupru

Deschiderea Diametrul Tensiunea Viteza de
Nr. Curentul de
s (mm) rostului sârmei arcului sudare
crt. sudare Is (A)
b (mm) ds (mm) Ua (V) vs (m/h)
- 1,6 24 150 –170 60
1. 1,5
- 1,6 26 230 120
0 – 1,0 2,0 21 180 – 200 52
2. 2
0 - 0,5 1,6 / 2,0 24 240 – 260 120
3. 2,5 0,5 – 1,0 2,0 23 200 – 240 54
0 – 0,5 2 / 2,5 26 360 78
4. 3
1,5 – 2,5 3,2 24 310 – 350 57
0 – 1,5 3,2 / 4 26 450/550 60/90
5. 4
2,5 – 3,0 3,2 25 360 – 400 42
0 – 1,5 4,0 27 550/650 54
6. 5
3,5 – 4,0 3,2 27 400 – 420 38
0 – 2,0 5,0 28 700 – 800 48/60
7. 6
3,5 – 4,5 3,2 28 460 – 500 30
0 – 2,0 5,0 30 750 – 850 36/48
8. 8
4,0 – 4,5 3,2 29 560 – 600 24
9. 10 4,0 – 5,0 3,2 30 600 - 620 23

Tabelul 3.2.6. Regimuri de sudare SF rost I, pe suport de oţel

10
 Deschiderea Diametrul Tensiunea Viteza de
Nr. Curentul de
s (mm) rostului sârmei arcului sudare
crt. sudare Is (A)
b (mm) ds (mm) Ua (V) vs (m/h)
1. 2 0 – 0,8 1,6 24 - 28 120 – 130 50
2. 3 0 – 0,5 2 29 – 31 300 – 320 48
3. 4 0 – 0,5 2 30 – 32 340 – 360 39
4. 5 0 – 0,5 2 32 – 34 390 – 420 36
5. 6 0,5 – 1,0 2 32 – 34 440 – 460 33
2,0 – 3,0 2 34 – 36 460 – 480 27
6. 8
3,0 – 4,0 4 34 – 36 750 – 850 40
4,0 2 38 – 40 500 – 520 24
7 10
4,0 – 5,0 4 34 – 36 750 – 800 30
8. 12 4,0 – 5,0 5 34 – 36 800 – 850 30
9. 14 4,0 – 5,0 5 34 – 36 850 – 900 25
10. 16 5,0 – 6,0 5 36 – 38 900 – 950 20
11. 18 5,0 – 6,0 5 36 – 40 950 – 990 17
12. 20 5,0 – 6,0 5 36 - 40 950 – 990 15

Tabelul 3.2.7. Regimuri de sudare SF, rost I, îmbinare simetrică

Nr. S b ds Stratul 1 Stratul 2
crt. (mm) (mm) (mm) Is (A) Ua (V) vs (m/h) Is (A) Ua (V) vs (m/h)
1. 1–2 2 260 34 24 320 35 30
6
2. 1–2 4 450 32 40 500 32 40
3. 2–3 2 360 34 20 420 35 30
4. 8 2–3 4 450 32 40 550 30 40
5. 1–3 5 500 32 40 520 34 40
6., 2 2 420 37 24 420 39 24
7. 3 4 500 34 36 680 34 24
10
8. 1–3 5 550 32 40 600 36 36
9. 3–4 5 550 36 40 600 38 33
10. 4 2 420 37 18 420 39 18
11. 3 4 520 38 24 520 38 24
12
12. 3 5 600 33 33 750 34 36
13. 4,5 5 530 34 20 670 35 24
14. 14 3 5 650 33 30 800 35 30
15. 16 4 5 700 33 27 850 35 24
16. 18 4 5 850 36 24 1050 37 20
17. 20 4 5 950 36 24 1100 37 20
Obs. Pentru b > 2 mm se recomandă sudarea primului strat pe pernă de flux

Tabelul 3.2.8. Tehnologii de sudare SF, rost în Y, sudare dintr-o parte pe pat de flux
Nr. s Elementele rostului ds Nr. Is Ua vs
crt. (mm) () b(mm) c(mm) (mm) strat (A) (V) (m/h)
1 500 38 20
1. 15 70 1 4 5
2 600 40 20
1 750 38 18
2. 20 70 1 5 5
2 850 40 18

11
 1 850 38 15
3. 25 80 1 6 5
2 900 40 15
1 950 40 15
4. 30 80 1 7 5
2 1050 42 15

Tabelul 3.2.9 Tehnologii de sudare SF, rost în Y, cu rădăcina sudată manual cu electrod
învelit
Nr. s ds Is Ua vs
crt. (mm) (mm) (A) (V) (m/h)
1. 12 5 800 32 (35) 32
2. 14 5 900 34 (36) 30
3. 16 5 950 34 (36) 27
4. 18 5 1000 35 (38) 27
5. 20 5 1050 36 (38) 24

Tabelul 3.2.10. Regimuri de sudare SF, rost în X asimetric, b = 0 mm

Elementele rostului Stratul 1 Stratul 2
Nr.
s  h c ds Is Ua vs Is Ua vs
crt.
(mm) () (mm) (mm) (mm) (A) (V) (m/h) (A) (V) (m/h)
1. 16 90 4 6 5 500 32 36 650 32 24
2. 18 90 5 6 5 600 32 30 800 34 24
3. 20 90 5 6 5 600 32 30 900 34 18
4. 25 60 7 7 5 700 32 24 900 34 18
5. 30 60 9 7 5 800 33 21 990 36 12
Obs. h - reprezintă adâncimea de teşire pentru stratul 1

Tabelul 3.2.11. Regimuri de sudare SF în curent alternativ, rost în X simetric

Elementele rostului Stratul 1 Stratul 2
Nr.
s  ds Is Ua vs Is Ua vs
crt. b (mm) c (mm)
(mm) () (mm) (A) (V) (m/h) (A) (V) (m/h)
1. 16 60 0–2 3 5 800 38 26 880 39 23
2. 20 60 1–3 5 5 850 38 21 1000 39 18
3. 25 60 1–3 5 5 850 38 21 1100 39 19
4. 30 50 3-4 5 5 950 38 23 1150 40 19

Tabelul 3.2.12. Regimuri de sudare SF, îmbinări de colţ nepătrunse sudate în poziţie orizontală
Mărimea Grosimea
Nr. Numărul ds Is Ua vs
catetei cusăturii
crt. stratului (mm) (A) (V) (m/h)
“z” (mm) “a” (mm)
1. 3 - 1 2,5 350 26 60
2. 4 2,5 1 3,0 400 26 60
3. 5 3,5 1 3,0 450 28 55
4. 7 4,0 1 4,0 530 29 42
5. 8 6,0 1 4,0 625 29 28
1 4,0 520 30 32
6. 10 7,0
2 4,0 500 29 32
1 4,0 650 34 32
7. 13 9,0
2 5,0 750 36 36
1 5,0 725 34 27
8. 16 11,0
2 5,0 850 36 27

Tabelul 3.2.13. Regimuri de sudare SF, îmbinări de colţ nepătrunse executate în jgheab
Grosimea
Nr. ds Is Ua vs
cusăturii
crt. (mm) (A) (V) (m/h)
“a” (mm)
1. 2,5 2,5 350 26 60
2. 3,0 2,0 260 28 24
12
 4,0 370 28 33
2,0 350 30 26
4,0 430 29 30
3. 4,0 4,0 650 27 54
2,0 350 30 21
41) 520 28 27
4,0 700 28 45
4. 5,0
5,0 600 28 50
2,0 420 35 18
4,01) 620 32 24
5. 6,0 5,0 700 30 38
2,0 420 36 12
4,0 650 34 23
5,0 750 32 32
6. 7,0
350 32 18
22)
400 37 12
4,0 700 36 21
7. 8,0
5,0 800 34 24
8. 10 5,0 800 36 16
9. 12 5,0 850 36 13
Obs. 1)Se recomandă când b = 1 – 2 mm;
2)Se execută în două straturi.

Tabelul 3.2.14. Regimuri de sudare SF - îmbinări cap la cap şi de colţ (ESAB)

Grosimea
Tipul Diametrul Numărul Tensiunea Curentul de Viteza de
tablei
Îmbinării electrodului trecerii arcului sudare sudare
(sudurii a)
- (mm) (mm) - (V) (A) (m/h)
trecerea 1 35 300
Cap la cap 6 50
trecerea 2 35 350
Rost I
trecerea 1 35 450
b = 0 mm 8 4 46
trecerea 2 35 500
Îmbinare
trecerea 1 35 500
simetrică 10 42
trecerea 2 35 550
2 2,0 1 28 325 75
Cap la cap
4 2,5 1 30 450 40
pe suport de Cu
6 3,2 1 31 510 30
Rost I
8 3,2 1 32 525 26
b = 0-3 mm
10 3,2 1 33 600 23
12 3,2 1 33 625 20
De colţ 6 (a = 3) 3,2 1 30 – 32 450 45
nepătrunsă 8 (a = 4) 4,0 1 30 – 32 575 42
cu gros. “a” 10 (a = 5) 4,0 1 30 – 32 650 36

13