CAPITOLUL 12

ASAMBLAREA ŞI SUDAREA ELEMENTELOR

PREFABRICATE

La execuţia oricărei construcţii sudate şi în special a secţiilor de

navă, pentru ca acestea să corespundă din punct de vedere calitativ, este
necesară şi obligatorie parcurgerea următoarelor etape:
1. Verificarea elementelor de structură ce urmează a fi asamblate;
2. Asamblarea propriu-zisă;
3. Executarea lucrărilor pregătitoare pentru sudură;
4. Sudarea propriu-zisă.

12.1 Verificarea elementelor de structură

Verificarea are rolul de a stabili dacă forma şi dimensiunile tuturor
elementelor componente ale secţiei ce se asamblează, corespund celor
din documentaţia tehnică de trasaj. În timpul verificării dimensionale se
va avea în vedere existenţa şi amplasarea corectă a liniilor teoretice pe
tablele panoului secţiei, linii pe care urmează a fi asamblate elementele
de osatură. Dacă este cazul se completează trasajul acestora.
Un alt aspect ce trebuie avut în vedere este legat de adaosurile
tehnologice. În construcţia de nave, unele dintre elementele componente
ale secţiilor sunt prevăzute cu adaosuri de montaj, ce urmează a fi
îndepărtate în procesul de asamblare, în vederea compensării contracţiilor
provocate de sudare. În cursul operaţiunii de verificare este deci necesară
verificarea existenţei şi poziţionării corecte a acestor adaosuri.

12.2 Asamblarea elementelor de structură

Asamblarea propriu-zisă, constă în poziţionarea reciprocă corectă a
două sau mai multe elemente de construcţie în raport cu liniile teoretice
şi prinderea lor în puncte de sudură, pentru a evita deplasarea acestora în
timpul sudării. Punctele de sudură trebuie să aibă în principiu dimensiuni
cât mai mici, dar trebuie să asigure rigiditatea şi stabilitatea construcţiei
pe parcursul sudării.
Pe baza experienţei acumulate, în literatura de specialitate se fac
recomandări privind dimensiunile şi distanţa dintre punctele de sudură,
precum şi ordinea de dispunere a acestora, în funcţie de tipul îmbinării.
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 133

A. Îmbinări cap la cap (fig.12.1)

Fig.12.1. Elementele geometrice ale punctului de sudură

pentru îmbinarea cap la cap

 înălţimea h a punctelor de sudură va fi stabilită astfel:

- pentru table subţiri (s  4 mm): h  s;
- pentru table groase (s  4 mm): h = (0,4  0,7) s.
Ultima valoare (h = 0,7s) este recomandată pentru grosimi mari ale
tablelor: s = (20  50) mm.
 lungimea punctelor de sudură, variază între limitele: l = (15  40) mm,
iar pasul dintre acestea: t = (20  40) s + 50 mm.
 ordinea de dispunere a punctelor de sudură (fig. 12.2) este în funcţie
de raportul dintre lungimea şi lăţimea tablelor.

a) table înguste: L/B  2,5 b) table late: L/B  2,5

Fig.12.2 Ordinea de dispunere a punctelor de sudură

Acest mod de dispunere a punctelor de sudură are scopul de a obţine

un rost al îmbinării b cât mai constant de-a lungul acesteia. Se constată
practic că, în cazul dispunerii punctelor de sudură succesiv, plecând de la
un capăt al îmbinării spre celălalt, luftul scade progresiv până la anularea
acestuia. Ca urmare, adâncimea de pătrundere a cordonului H ce urmează
a fi executat ulterior, va scădea progresiv.
134 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

B. Îmbinări de colţ (fig.12.3)

 înălţimea punctelor de sudură nu

va depăşi înălţimea de calcul a
cordonului de sudură (h  a).
 celelalte recomandări privind
lungimea şi distanţa dintre punctele
de sudură rămân valabile.

Fig.12.3 Elementele geometrice ale punctului

de sudură pentru îmbinarea de colţ

12.3 Lucrări pregătitoare în vederea sudării

Lucrările pregătitoare pentru sudură au ca scop obţinerea unor
îmbinări sudate cu caracteristici corespunzătoare, fără defecte şi
diminuarea pe cât posibil a deformaţiilor remanente locale provocate de
sudură. Calitatea cordoanelor sudate este influenţată de o multitudine de
factori ce ţin de parametrii regimului de sudare, procedeul de sudare
utilizat, caracteristicile metalului de bază şi de adaos, etc. Totodată
calitatea cordoanelor de sudură depinde şi de respectarea unor reguli şi
norme tehnologice care se referă la pregătirea corespunzătoare şi
desfăşurarea corectă a procesului tehnologic de sudare. Una dintre aceste
condiţii o reprezintă pregătirea corespunzătoare a rostului îmbinării.
Pentru a evita apariţia unor defecte în cordon, rostul trebuie să fie curăţat,
cu peria de sârmă, de zgura rezultată la depunerea punctelor de sudură şi
de orice impurităţi, corpuri străine, urme de vopsea, grăsimi, etc.
Pentru a se obţine un cordon cu
caracteristici geometrice constante pe
întreaga lungime, trebuie evitate
craterele ce apar la amorsarea arcului
electric. În acest scop, amorsarea
trebuie făcută în afara suprafeţei
panoului de table, prin sudarea unor
plăcuţe de amorsare cu dimensiuni de
circa 250 x 100 mm (fig.12.4).
Fig.12.4 Amplasarea plăcuţei de Aceste plăcuţe sunt ulterior tăiate
amorsare cu flacără şi pot fi utilizate în vederea
stabilirii caracteristicilor metalografice şi mecanice ale cordonului de
sudură. Este evident că, în acest caz, plăcuţele de amorsare vor fi din
acelaşi material ca şi învelişul secţiei ce se asamblează.
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 135

Evitarea deformaţiilor locale provocate de sudare poate fi făcută

aplicând metoda predeformării. Dintre deformaţiile locale, deformaţiile
unghiulare au efectele cele mai deranjante asupra calităţii şi aspectului
estetic al construcţiilor sudate. În figura 12.5, sunt prezentate, cu linie
întreruptă, elementele unor construcţii sudate afectate de manifestarea
deformaţiilor unghiulare.

a)

b)

c)
Fig.12.5 Deformaţii unghiulare tipice

Astfel, eliminarea contracţiei unghiulare 1 (fig.12.5a) ce apare la

sudarea osaturii pe panou poate fi obţinută prin predeformarea învelişului
(fig. 12.6a), pe liniile teoretice pe care urmează a fi asamblate elementele
de osatură.

a)

b)

c)

Fig.12.6 Metoda predeformării

Eliminarea contracţiei unghiulare 2 (fig.12.5b) se poate realiza prin

introducerea unor adaosuri de-a lungul îmbinării cap la cap şi dispunerea
unor greutăţi din loc în loc pe panou, care să determine asamblarea în
poziţie predeformată a tablelor (fig.12.6b), cu un unghi 2 de sens
contrar.
136 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

În fine, eliminarea abaterii de la unghiul drept a osaturilor faţă de

panou (contracţia 3 din fig.12.5c). se poate realiza prin asamblarea cu
predeformare a osaturilor (fig.12.6c), cu un unghi 3, de semn contrar.
Contracţiile unghiulare 1 şi 2 pot fi calculate cu suficientă precizie
în funcţie de parametrii regimului de sudare, respectiv grosimea şi
caracteristicile fizice şi mecanice ale oţelului panoului. Aceste contracţii
sunt provocate de neuniformitatea câmpului termic pe grosimea tablei.
Reducerea lor poate fi obţinută evitând sudarea pe pardoseala de beton,
practicată în mod greşit în multe şantiere, dar eliminarea lor totală nu se
poate realiza decât prin predeformare.
În ceea ce priveşte contracţia 3, ea este produsă de contracţia
termică a metalului cordonului în cursul procesului de răcire şi ia valori
cuprinse între (1,5  3), valoarea exactă putând fi de asemenea calculată.
Orientativ, valoarea contracţiei de 3 corespunde sudurii unilaterale de
colţ, iar valoarea de 1,5 pentru cazul îmbinării bilaterale la care
cordoanele ce execută consecutiv în timp. În cazul sudării simultane a
cordoanelor bilaterale de colţ contracţia 3 nu mai apare, dar contracţiile
1 iau valori maxime.
Contracţiile unghiulare 2 provocate la îmbinările cap la cap ale
tablelor pot fi diminuate şi prin utilizarea pieptenilor montaţi de-a lungul
îmbinării (fig.12.7). Această metodă se aplică în special la sudarea
tablelor cu dublă curbură a secţiilor de bordaj la care metoda
predeformării nu mai poate fi aplicată.
Pieptenele este o plăcuţă de formă aproximativ dreptunghiulară cu
dimensiuni de (200  250) x (80  100) mm, având grosimea egală cu
cea a învelişului secţiei. El se sudează pe învelişul secţiei (fig. 12.7).
Pieptenii se dispun pe partea opusă cordonului, la unghiul de 45º,
pentru a permite manifestarea contracţiei transversale a îmbinării sudate,
evitând astfel apariţia unor fisuri în cordon. După sudare, pieptenii se taie
cu flacără, polizându-se zona în care au fost sudaţi.

Fig.12.7 Amplasarea pieptenilor de montaj

CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 137

12.4 Sudarea elementelor prefabricate

După executarea lucrărilor pregătitoare prezentate anterior, se trece
la ultima etapă în vederea realizării construcţiei sudate şi anume sudarea
propriu-zisă a elementului prefabricat. O condiţie importantă de care
depinde calitatea construcţiei sudate o constituie alegerea corectă a
parametrilor regimului de sudare. Aceştia trebuie stabiliţi astfel încât să
asigure realizarea unor cordoane de sudură cu caracteristicile geometrice
prestabilite şi uniforme pe lungimea îmbinării, fără defecte şi cu un
aspect estetic corespunzător. Un alt aspect ce trebuie avut în vedere este
cel al reducerii şi uniformizării, pe cât posibil, a deformaţiilor remanente
provocate de sudare. Deci, este necesar, ca la stabilirea tehnologiei de
sudare, să se adopte scheme de sudare judicioase, care să urmărească
atingerea acestui scop.

12.4.1 Stabilirea parametrilor regimului de sudare

12.4.1.1 Sudarea manuală

La sudarea manuală, elementele ce trebuie adoptate sunt:
- diametrul electrodului, de;
- curentul de sudare, Is;
- tensiunea arcului electric, Ua;
- viteza de sudare, vs;
- felul curentului şi polaritatea acestuia în cazul curentului continuu.
Diametrul electrodului se stabileşte în funcţie de grosimea pieselor,
în cazul îmbinărilor cap la cap, sau în funcţie de cateta cordonului, pentru
îmbinările de colţ. Valorile recomandate sunt prezentate în tabelul 12.1.

Tabelul 12.1
Grosimea: s [mm] 1,5 - 2 3 4 - 8 9 - 12 13 - 15 16 - 20 > 20
de [mm] 1,6 - 2 3 4 4-5 5 5-6 6-10
Cateta: K [mm] 3 4-5 6-9
de [mm] 3 4 5

La îmbinarea cap la cap a tablelor cu grosime mare sau la îmbinarea

de colţ de calibru mare, datorită secţiunii mari a cordonului, aceasta nu
poate fi realizată printr-o singură trecere. În acest caz, numărul de treceri
se determină în funcţie de secţiunea cordonului realizată cu metal de
adaos, Fc.
138 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

În cazul îmbinărilor cap la cap, aria secţiunii cordonului se

calculează cunoscând configuraţia geometrică a acestuia, care se
stabileşte la rândul său conform standardelor în vigoare.
De exemplu, în cazul îmbinării cap la cap cu prelucrare în V
(fig.12.8), în STAS 8456-69 în funcţie de grosimea tablelor, s, se
stabileşte modul de prelucrare
indicându-se: jocul b, pragul c,
unghiul de prelucrare ,
supraînălţarea h şi lăţimea E a
cordonului. Aria secţiunii
cordonului realizată cu metal
de adaos (zona haşurată din
figura 12.8), poate fi calculată
Fig. 12.8 Îmbinare cap la cap pe baza elementelor geometrice
cu prelucrare în V ale îmbinării astfel:


Eh  s  c 2 tg
2
Fc  b  s 
3 2
Totodată, din figură se observă că:

E  b  2  s  c  tg
2
Înlocuind se obţine în final:

4  
 b  h  s  c   h  s  c  tg
2
Fc  b  s 
3 3  2
În cazul îmbinărilor de colţ fără prelucrare:

Fc = ky  k2/2,

unde ky este un coeficient ce ţine seama de supraînălţarea cordonului,

ky = (1,25  1,05) pentru catete de calcul ale cordonului k = (7  30) mm.
În cazul îmbinărilor de colţ cu prelucrare, aria Fc a cordonului se
calculează similar, descompunând-o în arii elementare.
Secţiunea primului strat se calculează destul de exact cu relaţia:

F1 = (6  8)  de [mm2],

secţiunea straturilor următoare fiind:

Fi = (8  12)  de [mm2].
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 139

În mod evident, numărul de treceri va putea fi calculat cu relaţia:

F  F1
n c  1.
Fi

Curentul de sudare se stabileşte în funcţie de diametrul electrodului

şi de densitatea admisibilă de curent cu relaţia:

  d e2
Is   j[ A ] .
4

Densitatea admisibilă de curent este indicată de firmele producătoare

de electrozi şi are valori ce se încadrează între limitele prezentate în
tabelul 12.2, în funcţie de tipul învelişului electrozilor.

Tabelul 12.2
Tipul Densitatea admisibilă j [A/mm2]
învelişului
de = 3 de = 4 de = 5 de = 6

Acid; rutilic 14  20 11,5  16 10  13,5 9,5  12,5

Bazic 13  18,5 10  14,5 9  12,5 8,5  12

Tensiunea arcului variază la sudarea manuală între valorile:

Ua = (20  30) V. De regulă, această valoare este indicată de firma
producătoare a electrozilor şi se adoptă la acea valoare.
Viteza de sudare a fiecărui strat se poate stabili pe baza valorii
coeficientului de depunere efectiv d şi a secţiunii stratului.
Masa de metal depus (Gd) poate fi calculată cu relaţia:

Gd = d  Is  t,

unde: t - timpul de sudare al stratului [h].

Aceeaşi masă are însă şi expresia:

Gd =   vs  Fc  t.

Egalând cele două expresii, după simplificare, se obţine viteza de

sudare:
d  Is d  Is
vs  [cm / h ] sau v s  [cm / sec]
  Fc 3600   Fc
140 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

În aceste relaţii aria secţiunii Fc se introduce în cm2, iar coeficientul

d [g/Ah] este indicat de firma producătoare de electrozi şi ia valori în
intervalul: d = (10  12) g/Ah.
Energia termică liniară cu care se execută sudarea, qs [J/cm], se
poate determina pe baza parametrilor regimului de sudare, care vor
permite calculul puterii arcului electric:
Astfel:

q U I
qs     a s [ j / cm ] .
vs vs

În această relaţie , reprezintă randamentul procesului de transmitere

a căldurii către piesele sudate şi depinde de procedeul de sudare.
În cazul sudării manuale:  = 0,65  0,75.

12.4.1.2 Sudarea automată

În cazul sudării automate, parametrii regimului de sudare se stabilesc
în funcţie de tipul îmbinării sudate, din condiţia ca energia termică
dezvoltată de arcul electric să asigure formarea cordonului la
caracteristicile geometrice prestabilite.
În prima etapă se stabileşte adâncimea de pătrundere necesară pentru
formarea cordonului. Astfel, în cazul unei îmbinări cap la cap pe ambele
părţi (bilaterale) (fig.12.9a), adâncimea de pătrundere va fi:

H = s/2 + (1  3) mm.

a) b)

Fig.12.9 Adâncimea de pătrundere pentru îmbinările cap la cap

În cazul sudării pe o singură parte (fig.12.9b), adâncimea de

pătrundere este:

H = s + (1  3) mm.

Curentul de sudare se stabileşte în funcţie de adâncimea de

pătrundere necesară:
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 141

H
Is   100[A]
k

Coeficientul k se stabileşte în funcţie de procedeul de sudare şi felul

curentului de sudare (tabelul 12.3).

Tabelul 12.3
Procedeul de de Valorile coeficientului k
sudare [mm] Curent Curent continuu
alternativ
Polaritate Polaritate
directă inversă
3 1,15 0,95 1,3
Sub strat de flux 4 1,05 0,85 1,15
5 0,95 0,75 1,1
1,2 - - 2,1
CO2 1,6 - - 1,75
2 - - 1,55

Diametrul electrodului se adoptă funcţie de utilajul pentru sudare

existent. Cu valoarea adoptată de pentru diametrul sârmei electrod se
calculează densitatea de curent şi se compară cu cea admisibilă:

4  Is
j  jadm
 d e2

Valorile admisibile ale densităţii de curent sunt prezentate în tabelul

12.4.

Tabelul 12.4
de [mm] 2 3 4 5

jad [A/mm2] 65  200 45  90 35  60 30  50

Trebuie specificat faptul că densitatea de curent admisibilă este

precizată de firmele producătoare de electrozi şi în general se adoptă la
valoarea indicată.
142 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

Tensiunea arcului electric se stabileşte în funcţie de diametrul

electrodului şi intensitatea curentului de sudare cu relaţii empirice, de
forma:

50  10 3
U a  20   I s  1 [ V]
de

Pe cale experimentală s-a stabilit faptul că produsul Is  vs trebuie să

aibă o valoare situată între anumite limite, pentru ca secţiunea cordonu-
lui să rezulte constantă pe lungimea îmbinării sudate şi cordonul să
rezulte fără defecte. Valorile recomandate pentru produsul Is  vs [Am/h]
depind de diametrul electrodului şi se adoptă conform tabelului 12.5.

Tabelul 12.5
de [mm] 1,2 1,6 2 3 4 5

(Is  vs)ad  10-3 25 58 8  12 12  16 16  20 20  25

Cu aceste valori adoptate şi cu valoarea intensităţii curentului de

sudare, stabilită anterior, se poate calcula viteza de sudare:

I s v s ad I s  v s ad
vs  [m / h] sau v s  [cm / sec]
Is 360  I s

Energia termică liniară va fi:

U a Is
qs    [ j / cm] .
vs

În relaţia anterioară, , reprezintă randamentul procesului de

transmitere a căldurii care depinde de procedeul de sudare şi are
următoarele valori:
 sudarea sub strat de flux:  = 0,8  0,85
 sudarea în CO2:  = 0,7
Pe baza regimului de sudare şi a parametrilor adoptaţi, se verifică
dacă energia termică este suficientă pentru a asigura adâncimea de
pătrundere necesară precum şi forma corectă a cordonului. Astfel se
calculează cu relaţii experimentale, coeficientul de pătrundere:  = E/H,
care are valoarea:
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 143

d U
  k ' 19  0,01I s   e a
Is

Coeficientul k’ se stabileşte funcţie de felul curentului şi de

densitatea acestuia (tabelul 12.6):

Tabelul 12.6
Felul curentului j [A/mm2] k’
Continuu, cu polaritate directă  120 2,82  j – 0,1925
 120 1,12
Continuu, cu polaritate inversă  120 0,364  j – 0,1925
 120 0,92
Alternativ - 1

Adâncimea efectivă de pătrundere se calculează acum funcţie de

energia termică liniară şi coeficientul de pătrundere cu relaţiile:

q3
H ef  0,0076 [cm] , pentru sudarea sub strat de flux


q3
H ef  0,00808 [cm] , pentru sudarea în CO2.


Cu aceste valori se verifică dacă Hef  H.

Pe baza valorii coeficientului de depunere al sârmei electrod utilizate
se poate calcula secţiunea cordonului:

d  I s
Fc  [cm 2 ]
3600 v s  
unde:
  7,85 g/cm3 – densitatea oţelului.

Valoarea coeficientului de depunere poate fi determinată şi din

diagramele 12.10, în funcţie de felul curentului.
144 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

curent alternativ curent continuu

cu polaritate directă

curent continuu
cu polaritate inversă

Fig. 12.10 Valorile coeficientului de

depunere funcţie de felul curentului

Supraînălţarea cordonului poate fi acum evaluată cu relaţia:

Fc
h ef  ,
0,73  E

unde E se determină în funcţie de coeficientul de pătrundere:

E    Hef

Dacă H, E şi h satisfac cerinţele impuse la dimensionarea

cordonului, atunci îmbinarea se poate suda cu parametrii regimului de
sudare stabilit. În cazul în care supraînălţarea cordonului hef rezultă prea
mare, se calculează coeficientul de supraînălţare:

E
s 
h

Valoarea optimă a acestui coeficient este cuprinsă între (7…10).

În cazul în care s  7 cordonul rezultă prea îngust, supraînălţat, cu o
trecere bruscă spre metalul de bază. În acest caz este necesară teşirea
marginilor.
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 145

În cazul cordoanelor de colţ, stabilirea parametrilor regimului de

sudare şi anume: Is, Ua, vs, qs se face pe baza aceleiaşi metodologii de
calcul, înlocuind în relaţiile anterioare adâncimea de pătrundere H cu
înălţimea de calcul a cordonului a. Schema de calcul prezentată nu poate
fi utilizată în ceea ce priveşte verificarea caracteristicilor geometrice
efective ale cordonului. De regulă, la îmbinările de colţ, parametrii
regimului de sudare se adoptă după indicaţiile firmei constructoare a
instalaţiei pentru sudură utilizate, în funcţie de înălţimea cordonului sau
cateta de calcul a acestuia.

12.4.2 Scheme şi măsuri tehnologice aplicate la sudare

pentru diminuarea deformaţiilor generale şi locale
Sudarea, ca procedeu tehnologic de bază utilizat la asamblarea
navelor, este însoţită de fenomene fizice şi mecanice complexe.
Încălzirea la temperaturi ridicate a metalului din zonele adiacente
cordonului de sudură conduce la apariţia unui câmp de tensiuni şi
deformaţii termice cvasistaţionar în raport cu sursa de căldură, ce se
modifică continuu. Pe măsură ce căldura se propagă în masa întregii
construcţii sudate, câmpul de temperaturi se egalează şi ulterior dispare
după răcirea completă, spre deosebire de câmpul de tensiuni şi
deformaţii, care nu dispare, deoarece procesul formării sale este
ireversibil. Deoarece în timpul procesului de încălzire tensiunile din zona
cordonului de sudură depăşesc limita de curgere, ele se conservă ulterior
în procesul de răcire, devenind remanente. Ca rezultat întreaga
construcţie sudată îşi va modifica forma şi dimensiunile iniţiale,
contractându-se pe cele două direcţii principale în raport cu cordonul de
sudură. Ia naştere astfel o contracţie longitudinală, pe direcţia cordonului
de sudură şi una transversală faţă de acesta, ce depind în principal de
energia termică liniară, qs [J/cm], dar şi de caracteristicile termo-fizice ale
metalului, respectiv rigiditatea construcţiei sudate.
Determinarea prin calcul a acestor contracţii este posibilă în
momentul de faţă, dar acest lucru nu înseamnă că aceste contracţii
remanente pot fi evitate. Ele reprezintă un fenomen secundar nedorit dar
inevitabil ce însoţeşte procesul de sudare. Deşi contracţiile remanente nu
pot fi eliminate, ele pot fi diminuate şi uniformizate în întreaga
construcţie sudată, astfel încât adaosurile tehnologice de montaj să poată
fi diminuate sau chiar eliminate. În acest scop, la sudarea secţiilor de
corp au fost concepute scheme de sudare de a căror respectare riguroasă
depinde în mare măsură precizia de fabricaţie a acestora.
Schemele de sudare urmăresc în principiu uniformizarea contracţiilor
printr-o încălzire cât mai uniformă şi simetrică a elementelor
prefabricate, astfel încât contracţiile să nu se amplifice spre una sau alta
din extremităţile secţiei. Teoretic şi experimental se constată că existenţa
146 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

unor tensiuni iniţiale de compresiune în zona în care se executa o

îmbinare sudată, conduce la creşterea contracţiilor provocate de această
îmbinare. Astfel, la executarea unui prim cordon de sudură, întreaga
structură va fi supusă la compresiune pe cele două direcţii principale,
astfel încât cel de-al doilea cordon se va executa deja pe metal supus la
compresiune. Ca rezultat, executarea cordoanelor de sudură progresiv,
mergând de la un capăt al secţiei spre celălalt, va conduce la acumularea
de tensiuni reziduale din ce în ce mai mari, astfel încât ultimele cordoane
sudate vor da naştere unor contracţii reziduale având valori mult mai
mari decât primele. În acest caz se constată că în final secţia sau
construcţia sudată se contractă cu valori diferite la cele două extremităţi,
fapt ce necesită prevederea unor adaosuri tehnologice mai mari, sau în
cazul renunţării la acestea, rostul îmbinărilor de montaj va rezulta
variabil, la asamblarea corpului navei pe cală.
În cele ce urmează vor fi prezentate schemele de sudare cele mai
uzuale utilizate la sudarea secţiilor de corp şi suprastructură.

12.4.2.1 Scheme utilizate la sudarea tablelor de grosime mare

Realizarea unei îmbinări sudate în cazul unor piese de grosime mare,
ridică în general probleme deosebite sub aspectul tensiunilor şi
deformaţiilor reziduale provocate de sudare.
Aprecierea intensităţii regimului de sudare sub aspectul durităţii
efectelor termice ce îl însoţesc se face cu ajutorul valorii energiei termice
liniare cu care se execută cordonul:

qs  
U a Is
J / cm
vs

şi care fizic reprezintă cantitatea de energie ce se transmite fiecărui

centimetru de îmbinare sudată.
Regimurile de sudare intense, caracterizate de intensităţi mari ale
curentului Is şi viteze mici de sudare vs, permit obţinerea unor secţiuni
mari ale cordonului de sudură, dar provoacă tensiuni şi deformaţii
reziduale mari, deoarece acestea sunt direct proporţionale cu energia
termică liniară. Este evident că din punct de vedere al productivităţii este
mai avantajoasă această variantă, dar de cele mai multe ori consumurile
suplimentare de energie şi manoperă necesare îndreptării pieselor sudate
fac ca această soluţie să devină neeconomică. Adesea, în aceste cazuri, se
recurge la cordoane cu secţiune mai mică, executate cu energii termice
mai mici, secţiunea totală a cordonului realizându-se prin mai multe
treceri sau straturi. Sudarea prin mai multe treceri diminuează
considerabil deformaţiile remanente generale şi locale. Este cunoscut în
teoria tensiunilor şi deformaţiilor reziduale faptul că în cazul unor
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 147

cordoane de sudură situate la distanţe mici şi executate succesiv (decalat

în timp, cel de-al doilea după răcirea primului), cel de-al doilea cordon
măreşte valoarea deformaţiilor totale numai în măsura în care secţiunea
zonei plastice totale devine mai mare. Astfel, la sudarea multistrat,
deoarece practic cordoanele se suprapun, deformaţia totală generată de
executarea îmbinării sudate depăşeşte cu puţin deformaţia reziduală
provocată de executarea primului strat.
O influenţă deosebită asupra valorii tensiunilor şi deformaţiilor
reziduale o are configuraţia şi dimensiunile cordonului de sudură. Modul
de prelucrare a marginilor are o influenţă semnificativa, prin mărirea
secţiunii cordonului realizată cu metal de adaos. Acest fapt este evident,
deoarece şi energia termică liniară va fi direct proporţională cu volumul
băii de sudură ce depinde de secţiunea cordonului. Din acest aspect, cea
mai avantajoasă situaţie este oferită de îmbinările fără teşirea marginilor,
sau cu teşiri ce conduc la secţiuni minime ale cordonului.
Astfel, se constată că cea mai dezavantajoasă situaţie apare în cazul
teşirii pe o singură parte, în V, deformaţiile fiind mai mici în cazul teşirii
în X şi semnificativ mai mici în cazul teşirii în dublu U.
În ceea ce priveşte deformaţiile unghiulare, ele vor fi mai mari în
cazul sudării pe o singură parte, în special în cazul sudării fără teşire.
Deformaţia unghiulară reprezintă un efect datorat neuniformităţii
câmpului termic pe grosimea pieselor sudate. În cazul sudării cu teşirea
marginilor, sau chiar fără teşire, dar cu luft mare, arcul electric pătrunde
până la rădăcina cordonului şi câmpul termic va avea practic un gradient
neglijabil pe grosimea pieselor sudate.
Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură prezintă o importanţă
deosebită pentru reducerea tensiunilor şi deformaţiilor, ordinea şi
succesiunea depinzând de grosimea pieselor şi de lungimea cusăturilor
(fig. 12.11).

a) b) c)

Fig. 12.11 Ordinea de depunerea a cordoanelor de sudură

pe lungimea îmbinării

În cazul cusăturilor scurte (până la 300…400mm), sudarea se va

efectua de la un capăt spre celălalt (fig. 12.11a).
Dacă lungimea cusăturii este cuprinsă în intervalul 400…1200mm,
sudarea se face de la mijloc spre capete (fig. 12.11b) şi este recomandat
chiar să se facă simultan, cu doi sudori.
148 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

În cazul cordoanelor de lungime mare, se recomandă sudarea în

trepte inverse (sau pas de pelerin), fragmentând cordonul în porţiuni de
(200…350) mm (fig. 12.11c), şi executându-le în ordinea din figură. În
acest fel, sensul general în care se execută îmbinarea va fi diferit de
sensul în care se sudează cordoanele elementare, astfel încât tensiunile
vor fi mult diminuate.
Dacă sudarea se face în mai multe straturi, două straturi alăturate se
sudează în sensuri inverse (fig. 12.12).

a) b)

Fig. 12.12 Sudarea în mai multe straturi

Dacă lungimea cusăturii este mai mare de 200…350 mm, se

procedează oricum la fragmentarea cordonului (fig. 12.11c) la lungimea
ce se poate executa cu un singur electrod. În acest caz, sfârşitul a două
cordoane alăturate (fig. 12.12 b) se decalează cu circa 10 ÷ 15 mm.
Ordinea de depunere a straturilor, la sudarea tablelor groase,
influenţează tensiunile şi deformaţiile remanente. Ordinea depunerii
cordoanelor trebuie aleasă astfel încât deformaţiile să fie minime (fig.
12.13), respectându-se precizările făcute anterior.

a) b)

Fig. 12.13 Ordinea de depunere a

c) cordoanelor de sudură pe
grosimea tablei
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 149

În cazul îmbinărilor cap la cap cu teşire pe ambele părţi (fig. 12.13b)

este evident că respectarea ordinii depunerii cordoanelor din figură
necesită răsturnarea repetată a pieselor îmbinate. Acest lucru este dificil
în cazul sudării cap la cap a tablelor de dimensiuni mari, astfel încât se
poate proceda ca în fig. 12.13a, realizând pe rând cordonul de pe o parte
şi apoi, după răsturnarea panoului, cordonul de pe cealaltă parte.
La executarea cusăturilor multistrat, cu lungime mare, sudarea se
face prin depunerea rândurilor următoare peste rândurile anterioare,
înainte de răcirea ultimelor straturi sub 150-180ºC. Principalele scheme
utilizate în acest caz sunt:
 în cascadă (fig. 12.14), la care se depune un rând de sudură cu o
lungime de 100-300 mm, după care se reia de la aceeaşi distanţă şi se
sudează până la primul rând, după care se continuă sudarea peste acesta
până la acoperirea lui când se află încă în stare caldă, etc.;

Fig. 12.14 Schema de sudare în cascadă

 în cocoaşă (fig. 12.15), la care după depunerea cordonului 2

peste cordonul 1, se continuă cu 100-300 mm în prelungirea primului
rând, după care urmează depunerea cordonului 3 etc. Îmbinarea se
extinde treptat de la mijlocul acesteia spre cele 2 capete;

Fig. 12.15 Schema de sudare în cocoaşă

 în blocuri (fig. 12.16), care constă în depunerea în straturi groase,

pe porţiuni mai ales în cazul operaţiunilor de reparaţii la piesele groase.
Lungimea porţiunilor 1, 2, 3, …, 9, este de 80 ÷ 100 mm, între ele
lăsându-se un spaţiu de 30 ÷ 40 mm, care se sudează în final pentru a nu
rigidiza piesa. La această schemă se sudează de regulă cu preîncălzire.
150 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

Fig. 12.16 Schema de sudare în blocuri

În general, pentru diminuarea tensiunilor şi evitarea pericolului de

fisurare trebuie respectate o serie de recomandări, după cum urmează:
 în cazul cordoanelor simetrice, depunerea straturilor se face
alternativ pentru a echilibra tensiunile şi deformaţiile (fig. 12.13b -
12.13c);
 în cazul structurilor complexe, formate din înveliş şi elemente de
rigidizare, cusăturile vor fi depuse de asemenea alternativ în raport cu
axele de simetrie, iar în cazul în care se execută simultan două cusături,
ele vor fi de asemenea simetrice.
Diminuarea tensiunilor şi deformaţiilor remanente se poate realiza
folosind metoda preîncălzirii. Preîncălzirea conduce la micşorarea
diferenţelor de temperatură între zonele calde şi reci şi conduce la
dilatarea termică a construcţiei sudate în ansamblul său. Ca efect,
dilatarea termică a zonei în care se execută cordonul se face liber şi nu va
mai conduce la acumularea unor contracţii remanente (dilatări termice
împiedicate) fapt ce reduce considerabil deformaţiile remanente. Astfel
se apreciază că preîncălzarea la temperatura de 200ºC reduce cu 30%
tensiunile şi deformaţiile remanente. Teoretic, preîncălzirea la
temperaturi de 600-650ºC, la care oţelul îşi pierde proprietăţile elastice
devenind pur plastic, conduce la eliminarea totală a tensiunilor
remanente. Este însă evident că această metodă nu poate fi aplicată în
cazul construcţiilor sudate complexe cum sunt secţiile corpului navei. În
cazul acestora diminuarea deformaţiilor remanente se poate face prin
adoptarea unor scheme de sudare cu mai mulţi sudori care să conducă la
o încălzire generală şi uniformă a întregii construcţii sudate. Adoptarea
unei astfel de scheme are un efect similar metodei preîncălzirii, şi va fi
abordată în continuare.

12.4.2.2 Scheme de sudare utilizate la asamblarea construcţiilor

complexe
Secţiile corpului navei, atât cele plane cât şi cele curbe, sunt
compuse dintr-un înveliş şi elemente de osatură sudate pe acesta.
Asamblarea secţiilor se face în două sau mai multe etape tehnologice, în
funcţie de complexitatea şi de sistemul de osatură al acestora.
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 151

De regulă, prima etapă tehnologică constă în asamblarea şi sudarea

tablelor ce compun învelişul secţiei. În cazul secţiilor plane, sudarea
tablelor învelişului se face automat, pe platoul de asamblare, iar schema
de sudare adoptată trebuie să urmărească uniformizarea deformaţiilor pe
cele două direcţii principale (lungime şi lăţime). Astfel, se recomandă ca
sudarea să înceapă de la mijlocul secţiei spre cele două extremităţi,
executând alternativ cordoanele de sudură de o parte şi de cealaltă a axei
principale a secţiei cu care cordoanele sunt paralele (fig. 12.17a).

a) b)

Fig. 12.17 Schema de sudare a tablelor de înveliş

Uniformizarea contracţiilor pe lungimea secţiei va fi mai bună dacă

se adoptă schema din figura 12.17b, care presupune sudarea simultană a
cordoanelor simetrice, cu două automate de sudură. În cazul cordoanelor
foarte lungi, este recomandat ca ultima porţiune din cordon, extinsă pe
circa 1/4 din lungimea sa totală, să fie executată în sens contrar
(fig. 12.17a).
În cazul îmbinărilor cap la cap pe ambele părţi, sudarea cordoanelor
de completare la rădăcină se face cu inversarea sensului de sudare,
respectând aceeaşi schemă.
Rezultate şi mai bune privind uniformizarea contracţiilor se pot
obţine dacă executarea cordoanelor de completare se face plecând de la
marginile secţiei spre centrul acesteia. Şi în acest caz se recomandă
sudarea simultană a câte două cordoane în sensuri contrare. În cazul din
figura 12.17b, cordonul 3 va deveni cordonul 1, după care se vor suda
simultan cordoanele 2, ce îşi păstrează numărul de ordine, şi în final
cordoanele 1 care primesc numărul de ordine 3.
Schemele de sudare prezentate se pot utiliza şi în cazul secţiilor
curbe, de curbură mică sau în cazul în care secţia se execută pe un
dispozitiv turnant ce permite sudarea semiautomată prin aducerea pe rând
a cordoanelor într-o poziţie aproximativ orizontală.
Nerespectarea acestor scheme, spre exemplu prin executarea
cordoanelor plecând de la un capăt spre celălalt pe direcţia lăţimii B şi,
152 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

mai grav, executând toate cordoanele în acelaşi sens, conduce în final la

valori diferite ale lungimii L a secţiei la cele două extremităţi (linia
întreruptă din fig. 12.17a). La situaţia menţionată se ajunge dacă
îmbinările se execută în ordinea indicată cu cifre romane.
La asamblarea secţiilor plane sau a secţiilor cu curburi mici, în etapa
a doua, se asamblează şi se sudează osatura simplă. Executarea
cordoanelor de colţ dintre elementele de osatură simplă şi înveliş se face
de regulă automat sau semiautomat, iar schemele de sudare adoptate
trebuie să respecte aceleaşi principii ca la sudarea tablelor de înveliş.
În ultima etapă tehnologică, cea de asamblare şi sudare a osaturii
întărite, cordoanele se execută semiautomat sau manual. Schema de
sudare va respecta principiile prezentate anterior, cât şi pe cele din
paragraful 4.2.1. În fig. 12.18 este prezentată o astfel de schemă, în care
se sudează cu doi sudori.

Fig. 12.18 Schemă de sudare a osaturii întărite cu doi sudori

În cazul în care îmbinările de colţ dintre cele două elemente de

osatură întărită şi înveliş sunt bilaterale, sudarea pe cealaltă parte se face
în sensuri contrare, repetând aceeaşi schemă.
Un caz particular îl constituie sudarea în sistem celular a osaturilor
de panou, după asamblarea ambelor tipuri de osatură, atât a celei simple
cât şi a celei întărite. Situaţia se întâlneşte la secţiile cu curburi
pronunţate de la extremităţi ce se asamblează pe paturi fixe şi în unele
cazuri la secţiile de dublu fund, când sudarea se face manual sau
semiautomat. Schemele de sudare utilizate în acest caz respectă toate
principiile prezentate anterior, având însă o complexitate mult mai mare.
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 153

În figura 12.19 este prezentată o schemă de sudare de acest tip ce

presupune două posturi de lucru simultan (schemă cu doi sudori).

Fig. 12.19 Schemă de sudare a osaturii, în sistem celular, cu doi sudori

În această schemă de sudare sunt notate cu aceiaşi cifră romană, în

ordine crescătoare, celulele ce urmează a fi sudate simultan. Schema de
sudare urmăreşte încălzirea uniformă şi cât mai simetrică a întregii
construcţii sudate. În acest scop celulele abordate simultan nu vor fi
situate niciodată de aceeaşi parte a axelor de simetrie x şi y.
Sudarea începe din celulele I şi apoi II şi se extinde apoi pe
diagonală la celulele III şi IV. Se revine apoi spre centrul secţiei
sudându-se celulele V şi VI. Se continuă după aceeaşi idee spre periferie,
pe direcţia axei y (celulele VII, VIII) şi apoi pe direcţia axei x (celulele
IX, X), după care se revine din nou pe direcţia celor 2 diagonale cu
sudarea celulelor XI, XII, etc. În plus se au în vedere următoarele reguli
şi recomandări:
 cordoanele bilaterale se sudează în sensuri contrare;
 ordinea de executare a cordoanelor se indică prin cifre arabe, iar
sensurile de sudare prin săgeţi;
 diferenţa dintre numerele de ordine a două cordoane adiacente trebuie
să fie cât mai mare, dar de cel puţin o unitate;
 cordoanele având acelaşi număr de ordine vor fi executate în sensuri
contrare în raport cu axele x şi y;
 dacă sudarea se execută prin mai multe treceri, sensul cordoanelor la
fiecare trecere se inversează;
154 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

 în cazul cordoanelor de lungime mare (situaţie întâlnită mai rar),

ultima porţiune de circa 1/4 din lungimea cordonului se va suda în sens
contrar.
După cum se observă cu uşurinţă, schemele de sudare sunt relativ
complicate şi din acest motiv aplicarea lor cu greşeli, chiar şi
neintenţionate, poate fi frecventă. Pentru evitarea acestei situaţii se
recomandă marcarea pe înveliş a sensului şi ordinii în care se execută
fiecare cordon. Marcarea se poate face înainte de începere sudării, sau
chiar înaintea debitării tablelor, odată cu marcarea liniilor teoretice ale
elementelor de osatură.
După cum se observă din schema prezentată, toate celulele sunt
parcurse în acelaşi sens (orar în acest caz) de unde şi denumirea de
schemă de sudare rotativă.
Deoarece efectele favorabile sunt cu atât mai mari cu cât încălzirea
întregii construcţii sudate este mai uniformă, este recomandată
conceperea unor scheme cu cât mai mulţi sudori.
În figura 12.20 este prezentată o schemă cu 4 sudori (de regulă
numărul acestora este un număr par), schemă care are totodată şi
avantajul unei productivităţi în mod evident duble (durata procesului de
sudare a secţiei este mult redusă).

Fig. 12.20 Schemă de sudare cu patru sudori (varianta I)

În cazul acestei scheme de sudare, panoul secţiei este împărţit în

două zone egale (A şi B), fiecare dintre acestea fiind atacată începând de
la mijloc, repetând practic simultan schema din fig. 12.19 cu doi sudori.
Numerotarea cu cifre arabe a ordinii de executare a cordoanelor se face
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 155

pentru fiecare celulă în parte cu cifre de la 1 la 4, şi nu în continuare,

pentru a uşura urmărirea schemei.
Pentru ca schema să rezulte corectă, celulele sudate simultan vor fi
situate întotdeauna pe diagonală, fapt ce asigură respectarea restricţiilor
prezentate anterior. În figură nu s-a mai făcut numerotarea cordoanelor
din celulele cu numere mai mari decât II, aceasta fiind identică sau
asemănătoare celei din primele celule.
O altă variantă ce poate fi utilizată este cea schiţată în fig. 12.21, la
care cei 4 sudori pleacă din zona centrală spre periferie. În acest caz,
primul cordon executat în cele patru celule I va fi dirijat diferit în raport
cu cele două axe: două cordoane pe direcţia axei x şi două cordoane pe
axa y. În caz contrar în schemă ar apărea cordoane bilaterale executate
simultan la acelaşi element de osatură.

Fig. 12.21 Schemă de sudare cu patru sudori (varianta II)

Această schemă de sudare conduce la deformaţii generale mai

neuniforme pe lungimea secţiei (contracţii pe direcţia axei y mai mici în
zona centrală decât la cele 2 capete ale axei x).
Se desprinde concluzia că este de preferat ca sudarea să înceapă din
mai multe locuri simultan, locuri distribuite cât mai uniform pe suprafaţa
secţiei.
Respectarea unor scheme de sudare riguros concepute conduce în
final la deformaţii generale uniforme, fapt ce permite renunţarea la
adaosurile de montaj. De fapt, adaosul de montaj se înlocuieşte cu un
adaos de contracţie ce poate fi stabilit fie prin calcul, fie pe baze
statistice, iar rosturile îmbinărilor cap la cap dintre secţiile corpului navei
la montajul pe cală vor rezulta constante.