PROIECT :

DUBLU FUND

Autor :

 CUPRINS

CAPITOLUL 1. Generaliti privind construcia navei

CAPITOLUL 2 Dublu fund

CAPITOLUL 3 Generalitati privind sudarea cu arc electric

CAPITOLUL 4 Tehnologia sudarii sub strat de flux

CAPITOLUL 5 Tehnologia sudarii WIG (TIG) pag 24

CAPITOLUL 6 Sudarea in mediu de gaz protector MIG - MAG

CAPITOLUL 7 Oteluri

CAPITOLUL 8 Control tehnic de calitate

pag 43

CAPITOLUL 9 Asigurarea calitatii

pag 46

CAPITOLUL 10 Organizare atelier si echipa

pag 49

CAPITOLUL 11 Tehnologie si deviz (la un dublu fund)

pag 55

CAPITOLUL 12 NTMS

pag 4

pag 8

pag 20

pag 40

pag 59

pag 15

pag 29

 Anexe
Anexa 1 Exemple de ecran soft tehnologie
la un dublu fund
Anexa 2 Lista de materiale la o sectie de
dublu fund
Anexa 3 Ultimile livrari ale Santierului
Damen Galati
Anexa 4 Standard de calitate in constructii
navale si Certificate
de calitate
Anexa 5 Raport analiza procese
Anexa 6 Fluxuri tehnologice
Anexa 7 Instructiuni de expoatare pentru
statia de sudare
Lista planuri anexate :
552101-110-010-B.dwg
552103-112-001-C.dwg
552103-112-002-E.dwg
552103-112-003-B.dwg
552103-112-004-A.dwg
552103-112-005-A.dwg
552103-112-008-C.dwg
552103-112-011-B.dwg

CAPITOLUL 1.
Generaliti privind construcia navei
1.1. Descrierea navei
Nava poate fi impartita in mai multe complexe constructive,
cum ar fi: corpul, suprastructura, instalatia energetica si alte
mecanisme in compartimentul masini, propulsorul, instalatii de
punte, instalatii de tubulaturi, echipamente electrice.
Partea principala a fiecarei nave o reprezinta corpul acesteia
perfectiunea formelor sale, constructia si materialul din care este
realizat, determinand calitati de baza, ale fiecarei nava in ansamblu.
Corpul navei consta dintr-un invelis etans care in interior este intarit cu
cadre transversale
si longitudinale ce compun structura navei.
Partea inferioara a corpului- fundul navei
Partile laterale
- bordaje
Partea superioara
- punte principala
Extremitatea anterioara
- prova - Pv.
Extremitatea posterioara
- pupa - Pp.
Toate corpurile de nava sunt simetrice in raport cu un plan
longitudinal, care in conditii normale de plutire este vertical = plan
diametral P.D.
Partea din dreapta pentru observatorul situat in planul diametral
care priveste in sensul normal de inaintare al navei, se numeste
tribord ( Tb.), iar partea din stanga, babord ( Bb.). In mod obisnuit, la
extremitatile navei, bordajele se inchid prin elemente special
construite, denumite, la
prova etrava, iar la pupa, etambou. De-a lungul planului diametral,
partile laterale ale fundului, se unesc intre ele printr-o tabla mai groasa
sau printr-o intaritura din profil laminat = chila.
Orice nava se proiecteaza pentru o anumita limita de incarcare la care
se considera suprafata linistita, iar nava in stationare. Planul
orizontal, suprapus cu suprafata apei = planul plutirii de calcul, care
imparte nava in doua parti principale: partea imersa( scufundata in
apa) = carena( opera vie) si partea emersa( situata deasupra nivelului
apei) = opera moarta.
1.2. Structura corpului navei
1.2.1. Partile principale ale corpului navei
Corpul navei este compus dintr-un invelis etans rigidizat in interior prin
pereti si osatura corpului (coaste, varange, longitudinale, suporti
longitudinali, traverse, montanti).
Corpul este impartit in urmatoarele zone principale:
-prova partea din fata a navei in directia de mers
-pupa partea din spate a navei
-fund partea inferioara a navei

-borduri -punte -suprastructura

principale
-teuga -duneta Fig 1

partile laterale ale navei

partea superioara a navei
- partea navei construita deasupra puntii
suprastructura din prova navei
suprastructura din pupa navei

-tribord partea din dreapta privind in directia de

inaintare a navei (privind din pupa spre prova)
-babord partea din stanga privind in directia de
inaintare (privind din pupa spre prova)
1.2.2. Osatura corpului navei
Invelisul corpului este rigidizat prin schelet sau osatura.
Deasemenea rigidizarea corpului mai este asigurata si de
peretii transversali.
Osatura corpului navei se compune din randuri de grinzi
incrucisate. Unele grinzi sunt asezate transversal si formeaza
osatura transversala iar altele sunt asezate longitudinal
formand osatura longitudinala.
osatura transversala

varange osatura transversala care rigidizeaza fundul Fig 2.

coaste osatura care rigidizeaza bordajul Fig 2.
traverse osatura care rigidizeaza puntile Fig 2
guseu element structural care face legatura intre elementele
osaturii transversale Fig 2.

Fig2

distanta intercostala distanta intre cadre

In structura corpului navei pot exista si elemente

transversale coaste,traverse cu sectiuni mult
mai mari decat cele obisnuite. Acestea se
numesc coaste intarite si traverse intarite.
Fig 3

b. osatura longitudinala
Se intersecteaza cu osatura transversala de
regula la 90 grade amplasate in lungul navei.

Elementele de osatura longitudinala:

carlinga centrala element de osatura longitudinala
care rigidizeaza zona fundului amplasat in PD la
nivelul varangelor Fig 4.
carlinga laterala asemeni carlingii centrale
amplasata in borduri Fig 4.

Fig 4

-stringheri elemente longitudinale orizontale ce

rigidizeaza bordurile Fig 5.
Fig 5

Coaste
1
2
3.
-curenti de punte grinzi longitudinale care fac
parte din osatura punte.

CAPITOLUL 2
Dublu fund
2.1. Constructia planseelor
Planseul este structura de rezistenta formata dintr-o placa dreapta sau
curba rezemata, intarita printr-o retea de bare si elemente de legatura.
Intr-un planseu sunt cuprinse doua parti constructive: invelisul planseului,
format din table drepte sau curbe; osatura planseului, formata dintr-o
retea de bare, drepte sau curbe, incrucisate.
Dupa forma lor, planseele care alcatuiesc corpul navei sunt de doua
feluri: plane si curbe. Planseele plane au caracteristic faptul ca atat
tablele invelisului cat si barele osaturii sunt drepte. Dupa gradul de
participare la structura planseului, barele pot fi: de directie principala
(detin ponderea numerica in cadrul osaturii planseului si preiau cea mai
mare parte a sarcinii exterioare) si de incrucisare (dispuse perpendiculare
sau aproape perpendicular pe cele de directie principala).
Planseele curbe au invelisul format din placi cu simpla sau dubla curbura
si osatura din bare curbe.
2.1.1. Planseele de fund
Planseul de fund este planseul a carui placa de baza apartine invelisului
fundului navei. Din punct de vedere constructiv, se deosebesc doua tipuri
de plansee de fund cu simplu fund si cu dublu fund. Alegerea tipului de
planseu de fund se face in functie de lungimea de calcul, L, a navei.
Plansee de fund cu simplu fund construite in sistem de osatura
transversal
sunt specifice navelor destinate transportului de marfuri uscate si se
compun din urmatoarele elemente: varanga cu inima; carlinga centrala;
carlinga laterala; chila; invelisul fundului; invelisul gurnei; nervura
verticala de rigidizare a varangei.
Varanga este elementul de osatura transversal, inclus in structura
planseului de fund si avand capetele limitate de cele doua bordaje sau de
tablele marginale.
Tabla marginala este tabla care limiteaza dublul fund in zona gurnei.
Elementul de osatura longitudinal, inclus in structura planseului de fund,
situat in planul diametral al navei sau la o anumita distanta fata de acest
plan, este denumit carlinga centrala, respectiv carlinga laterala.
Plansee de fund cu simplu fund construite in sistem de osatura
longitudinal
sunt specifice navelor petroliere mai vechi si se compun din urmatoarele
elemente: varanga din tancul central; varanga din tancul lateral; carlinga
centrala sau carlinga centrala intarita; carlinga laterala; longitudinala de
fund; longitudinala de gurna; chila; invelisul fundului; invelisul gurnei;
montant al varangei; semimontant al varangei; montant al carlingei
centrale; guseu de rigidizare a carlingii centrale; placuta de rigidizare a
guseului; guseu de legatura intre carlinga centrala si varanga.
Elementul de osatura longitudinal sudat de invelisul fundului si a carui
inaltime este mai mica decat a carlingilor se numeste longitudinala de
fund.

Plansee de fund cu dublu fund construite in sistem de osatura

transversal
sunt specifice navelor de transport marfuri uscate si au in
structura urmatoarele elemente: varanga etanse; varanga cu
inima; varanga schelet; suport central; suport lateral; tabla
marginala; chila; invelisul fundului; invelisul gurnei; invelisul
dublului fund; nervura de rigidizare a varangei etanse; nervura de
rigidizare a varangei cu inima; profilul superior al varangei
schelet; profilul inferior al varangei schelet; montant al varangei
schelet; montant al suportului lateral; brachetul tablei marginale;
brachetul suportului central.
Plansee de fund cu dublu fund construite in sistem de osatura
longitudinal
- sunt specifice navelor de lungimi mari si se compun din
urmatoarele elemente: varanga etanse; varanga cu inima; suport
central; suport lateral; longitudinala de fund; longitudinala de
dublu fund; tabla marginala; chila; invelisul fundului; invelisul
gurnei; invelisul dublului fund; nervura de rigidizare a varangei cu
inima; montant de rigidizare a suportului lateral; brachet al tablei
marginale; brachet al suportului central; brachet de prindere a
longitudinalelor de varange etanse.
Elementul de osatura longitudinal sudat de invelisul dublului fund
si a carui inaltime este mai mica decat a suportilor se numeste
longitudinala de dublu fund.

2.2.1. Asamblarea sectiilor de fund si dublu fund

Se folosesc doua metode de asamblare a sectiilor de fund :
In pozitie normala, utilizata la navele fara DF
In pozitie rasturnata la navele cu DF.
Asamblarea sectiilor de fund in pozitie normala se face pe platouri
sau pe paturi de asamblare speciale, dupa cum fundul navei este
plat sau curbat in zona respective.
Studierea documentatiei de executie a sectiei si a celorlalte
documentatii ce sunt necesare cum ar fi : Plan impartire sectii,
Schema tancurilor, Manual de calitate, table de suduri, plan
amplasare guri vizita, plan amplasare laschinguri ( containere), plan
chila, plan dopuri scurgere, plan anozi. Se vor respecta nodurile tipice
in constructii navale, normele de calitate si remedieri, normele de
protectia muncii aferente lucrarii respective.
Sectia de DF se executa pe panoul de DF. Panoul de DF se
executa la stend , pe stenzi cu perna de flux. La asamblarea
panoului pe stend se verifica tablele in cote pe latime si lungime sa
corespunda, conform cotelor din documentatie.La asamblarea
cuplarilor prin puncte de sudura trebuie respectata IT 2300, referitoare
la haftuirea cuplarilor si placutelor de capat.Dupa sudarea panoului
pe ambele parti se va face detensionarea cordoanelor de sudura la
cald , numai daca este necesar.Se traseaza panoul conform
documentatiei sectiei respective, se vor trasa si lashingurile.Se va
face verificarea trasajului prin verificarea diagonalelor si cotelor de
gabarit a sectiei respective.Se va completa fisa de masuratori dupa
executarea trasajului in rubrica , inaintea sudarii.Sectia de DF fiind
sectie plana se va monta osatura simpla pe platou drept.
Asamblarea osaturii pe panou se va face dup ace se va indeparta
zona de contact cu polizorul perie a pasivizantului de pe panou si
elemente.Dupa asamblarea elementelor simple se face pregatirea ptr
sudura hafturilor. Panoul in timpul sudarii elementelor va trebui sa
aiba greutati pe el ptr evitarea deformatiilor.Dupa ce s-au sudat
elementele pe panou se va transporta la locul unde se va executa
sectia ( pe reglaj) in pozitie rasturnata.
Se va construi sectia cu osatura intarita compusa din varange,
suporti longitudinali conform desenului, dupa montarea acestor
elemente se va face centrajul de teodolit ( sau slauf cu apa).Sectia
va trebui centrata cu contra sageata si prinsa de reglaj.se vor face
verticale a varangelor cu suporti longitudinali , apoi se vor monta
elemente de legatura- guseele.

2.2.2. Montarea sectiilor de fund

Formarea corpului navei pe cala prin metoda piramidala sau
insulara incepe prin montarea sectiilor de fund. Din punct de
vedere tehnologic cea mai simpla sectie de fund este cea
fara DF. Sectiile de fund care au si DF necesita un montaj
mai complicat pe cala deoarece marele numar de elemente
de imbinare asezate pe plane diferite ingreuneaza lucrarile de
verificare si maresc foarte mult volumul lucrarilor de
asamblare sudare.In toate sectiile de fund se lasa adaosuri
de prelucrare la montaj la una din marginile de imbinare
conform schemei de asamblare a sectiilor pe cala.
In cazul cand pe latime fundul navei este construit din doua
sectii , marginile de imbinare ale sectiei care cuprinde PD , se
prelucreaza la dimensiunile finite din atelier.pentru a se putea
verifica pozitia corecta a sectiilor de fund pe cala
Pe tablele fundului si a DF se traseaza linia PD si liniile
teoretice ale varangelor. Pe cala sectiile de fund se monteaza
pe tacheti cu pene reglabile.
Schimbarea pozitiei lor pentru o asezare corecta se realizeaza
cu ajutorul unor cricuri. Sectiile de fund se verifica de doua
ori : la montarea pentru trasaj si la asamblarea ptr sudura.
Pentru montarea sectiei de fund se aseaza sectia de fund, pe
blocurile de chila si pe cricurile de reglare , folosindu-se o
serie de stalpi (pontili), prevazuti in partea inferioara cu
pene.Montarea se poate face si prin folosirea unor scareuri de
lemn sau metalice in locul stalpilor de sustinere.
Sectia de fund trebuie centrata perfect orizontal verificandu-se
pozitia sa pe orizontala, pe verticala, planul diametral, unghiul
de inclinare longitudinala si transversala.In plan orinzontal se
verifica suprapunerea liniei PD trasata pe fetele frontale ale
sectiei cu linia PD materializata pe cala.
Verificarea se face cu firul cu Pb, lasat din punctele de
intersectie a liniilor teoretice ale coastelor de capat cu PD ,
pe semnele de pe cala.Pentru imbinarile transversale se
verifica suprapunerea intr-un singur plan a liniilor de control
trasate pe invelisul sectiei cu ajutorul furtunului cu apa in
punctele care reprezinta intersectiile orizontale de control cu
liniile coastelor extreme.
Ca linii orizontale de control trebuie sa fie considerate liniile
teoretice cele mai indepartate de PD, trasate pe invelisul
exterior al navei cum ar fi o linie de apa teoretica- intersectia
tablei marginale cu bordajul- linia stringherior orizontali etc.
Verificarea inclinarii longitudinale se face tot cu ajutorul
furtunului cu apa, controlindu-se corespondenta punctelor pe
lungimea sectiei

2.3. Tolerante la montarea sectilor de fund

CAPITOLUL 3
Generalitati privind sudarea cu arc electric
3.1. Definiia sudrii
Sudarea reprezint operaia de realizare a unei mbinri
nedemontabile ntre dou sau mai multe piese metalice,
utiliznd nclzirea local i/sau presiunea, cu sau fr
folosirea unui material de adaos, corespunztor materialelor
de mbinat.
3.2. Procedee de sudare.
3.2.1. Clasificarea procedeelor de sudare cu arc electric
a) dup felul arcului :

Exemplu: sudarea manual cu electrozi nvelii

simbolizare 111 sau MMA (manual metal arc) sau SMAW
(shielded metal arc welding)

sudarea cu arc protejat arcul arde n atmosfer de gaze

protectoare (argon, heliu, H2 , CO2, mastic de gaze ) ce protejeaz
baia de sudur de aciunea aerului nconjurtor:

Exemplu : - sudarea MAG (metal active gaz) cu srm plin

simbolizare 135 sau GMAW (gas metal arc welding)
-sudare MAG cu srm tubular simbolizare 136
sau FCAW (flux cored arc welding)
-sudare MIG (metal inert gaz) simbolizare 131
-sudare WIG/TIG (wolfram/tungsten inert gaz)
simbolizare 141 sau GTAW (gas tungsten arc welding)
dup tipul electrodului :

sudarea cu arc acoperit arcul arde sub strat de material protector

Exemplu: sudarea automat sub strat de flux simbolizare

121 sau SAW (submerged arc welding)

sudarea cu arc descoperit - arcul arde n aer amestecat cu vapori

provenii de la arderea nveliului electrodului i a materialului de
baz.

cu electrozi fuzibili: 111, 121, 135, 136

cu electrozi nefuzibili ( wolfram ): 141

dup natura curentului electric :

sudarea cu arc electric de curent continuu : CC sau DC sudare cu

convertizoare, redresoare sau invertoare:

sudarea cu polaritate invers - electrod legat la + ( anod ) CC+ (DC+)

electrod
(+)

sudarea cu polaritate direct - electrod legat la - ( catod ) CC- (DC-)

pies

(+)

(-)
(-)
(+)

sudare cu polaritate invers DC+ sudare cu

polaritate direct DC-

d) dup gradul de mecanizare:

sudarea cu arc electric de curent alternativ - rolul de catod i anod

alterneaz ntre electrod i pies cu frecvena curentului sudarea
cu transformatoare.
sudare manual deplasarea electrodului se face manual
sudare semimecanizat srma avanseaz mecanizat cu ajutorul
derulatorului iar deplasarea in lungul custurii se face manual (ex.
sudarea MAG)
sudare mecanizat att avansul srmei ct i deplasarea in lungul
custurii se fac mecanizat (ex. sudarea sub flux)
sudare robotizat locul operatorului este luat de robot

3.3. Surse termice pentru sudarea prin topire

Sursele termice utilizate pentru sudarea prin topire sunt arcul
electric, jetul de plasm, fascicolele de particule, baia de
zgur, precum i o serie de reacii chimice exoterme (ex.
flacra de gaz ).
3.3.1. Cerine privind sursele termice
Pentru nclzirea materialului in vederea sudrii este necesar
o surs termic care s asigure urmatoarele:
- sa opereze la o temperatur semnificativ mai mare decat
temperatura de topire a materialului care se sudeaz; dac
diferena de temperatur este mic , cldura se transmite de
la locul imbinrii in material aproape la fel de repede cum

este introdus, ca atare devin dificile inclzirea materialului la

temperatura dorit i meninerea zonei la o lime rezonabil de mic;
- s concentreze cldura ntr-o zon restrans; sursele care i
dezvolt cldura pe o suprafa mare, ca i cele recomandate pentru
lipire, nu se pot utiliza n condiii normale pentru sudare;
- s aib o capacitate de nclzire suficient de nalt; cantitatea total
de cldur sau fluxul termic necesare depind nu numai de caracteristicile
fizice ale materialului, dar i de configuraia i dimensiunile mbinrii;
- s fie reglabil i s-i pstreze caracteristicile constante pe tot
parcursul sudrii.
3.4. Arcul electric de sudare
Este o descrcare electric ntre electrod i piesa de sudat, legate la o
surs de current i este nsoit de degajare intens de cldur i lumin.
Principala funcie a arcului electric este generarea cldurii, coloana
arcului putnd ajunge la temperaturi de peste 5000 C.
LaElectrod Zona catodic
Coloana arcului
Zona anodic
PiesPata catodic
Pata anodic+

3.4.1-Zonele arcului electric :

Pata catodic surs de emisie de electroni liberi

Pata anodic supus bombardamentului de electroni
Coloana arcului zona dintre electrod i pies

Lungimea arcului (La) distana dintre captul electrodului i suprafaa

bii de sudur :

arc normal lungimea arcului diametrul electrodului (recomandat)

arc scurt lungimea arcului < diametrul electrod.
arc lung
lungimea arcului > diametrul electrodului

3.4.2. Fazele aprinderii arcului electric

electrodul este adus n contact cu piesa

topirea captului electrodului i a materialului de baz
se ndeprteaz electrodul de pies iar temperatura metalului se ridic
se produce o fierbere a metalului i apare arcul electric
3.5. mbinarea sudat
3.5.1. Definiie
mbinarea sudat este produsul operaiei de sudare.
3.5.2. Elementele mbinrii sudate :
a) constructive

b) geometrice
mbinri cap la cap

 mbinri de col

a grosimea (calibrul sudurii) nlimea

triunghiului nscris n aria custurii
k cateta sudurii
h supranlarea sudurii
kh a
Condiii impuse unei mbinri sudate
Cerina de baz pe care trebuie s o
ndeplineasc o mbinare sudat este de a
asigura integral funcionalitatea n ansamblul din
care face parte, concomitent cu realizarea ei n
condiii tehnice i economice optime.
Funcionalitatea se refer la:
-asigurarea cerinelor de exploatare pe toat
durata de utilizare, din punct de vedere al:
rezistenei mecanice
rezistenei la fisurare
rezistenei la coroziune
rezistenei la solicitri termice, etc
-asigurarea formei i dimensiunilor cordonului de
sudur corespunztoare

CAPITOLUL 4
Tehnologia sudarii sub strat de flux
4.1. Principiul procedeului
La sudare sub strat de flux, arcul electric se formeaz ntre materialul de
baza si cel de adaos,sub forma de srma electrod, sub un strat de flux
granular. Dup solidificarea si rcirea metalului topit se obine
custura.Directia de sudareSarma electrodStrat de
fluxZguraCordon de suduraBuncar cu fluxPiesaRole de avans
sarma

Schema procedeului de sudare sub flux

Antrenarea srmei electrod n zona de topire se face cu ajutorul unor role
acionate de un motor electric. Fluxul se dispune ntr-un buncr n
apropierea srmei electrod pe direcia de sudare. Procesul de sudare se
poate realiza:
- semiautomat - srma se deplaseaz mecanic cu o viteza impusa de role
de antrenare iar deplasarea de-a lungul rostului se face manual de ctre
sudor;
Procedeul de sudare semiautomat se utilizeaz pentru custuri scurte,
contururi curbe si spatii inaccesibile pentru tractoarele de sudura.
- automat - micarea srmei si deplasarea de-a lungul rostului se realizeaz
mecanic.
Sudarea automata se folosete pentru custuri lungi, drepte sau circulare.
Pentru realizarea custurilor circulare la corpurile tubulare, acestea executa
o micare de rotaie n timp ce corpul de sudare are o poziie fixa.
4.2. Avantaje
Procesul de sudare sub flux ofer o serie de avantaje:
-fluxul realizeaz o buna protecie fata de aciunea gazelor din mediul
nconjurtor si favorizeaz formarea
unei custuri compacte si
aspectuoase;
-se poate lucra cu densiti mari de curent, ceea ce permite obinerea unei
bune ptrunderi;
-viteza de topire mare, pierderi mici de cldura, productivitate mrita;

-cordoanele de sudura au un aspect estetic si caracteristici de rezistenta

bune;
-posibilitatea realizrii unei game largi de mbinri fara prelucrarea
marginilor.
-pierderi prin stropi practic naglijabile {1. . .3%) ;
-cantitate redusa de fum si gaze degajate n procesul de sudare.
4.3.Materiale utilizate la sudare
4.3.1. Srme pentru sudare
Pentru sudarea sub flux se utilizeaz srme cu diametre ntre 2. . . 4 mm.
Srmele se confecioneaz din otel cu coninut redus de carbon, iar
suprafaa se cupreaza.
Srmele trebuie sa fie drepte, sa nu prezinte defecte superficiale
si.incluziuni (tunder, rugina, ulei etc.) care influeneaz negativ
proprietile de sudare sau funcionare a utilajelor de sudare.
Transportul srmei pentru sudare se va face n condiii care nu permit
deteriorarea ambalajului sau desfacerea lui (pentru a evita deteriorarea
srmei).
Nu se admite protejarea srmei contra ruginei prin ungere cu ulei sau
alte substane organice.
Nu se vor folosi srme la care nu se cunoate calitatea (marca) acestora.
4.3.2. Fluxuri pentru sudare
Dupa modul de elaborare, fluxurile se clasifica n fluxuri topite si fluxuri
aglomerate. Pentru sudarea otelurilor carbon se utilizeaz n special
fluxuri topite. Acestea trebuie sa fie curate (fara impuriti} si uscate.
In punctele de pstrare si distribuire de la secii si ateliere, fluxurile se
vor pstra
nbuncre metalice speciale, acoperite cu capace
pentru a evita ptrunderea impuritilor.
4,3.3. Alegerea cuplului srma- flux
La alegerea fluxului si a srmei se va avea n vedere:
compoziia otelului care se sudeaz;
proprietile fizico-mecanice pe care trebuie sa le ndeplineasc
mbinarea;
temperatura la care este exploatata mbinarea;
eventualitatea unor tratamente termice la care ar urma sa fie supusa
mbinarea.
Exemplu de cuplu sarma-flux pentru sudarea otelurilor navale:
Sarma AS 35 + flux AS 461, produse de Fro Italia.
4.4. Moduri de sprijinire a baii de metal topit
Susinerea bii de metal topit are drept scop oprirea scurgerii metalului
topit realiznd o rdcina corecta. Pentru susinerea bii se folosesc mai
multe metode:

-Sprijinire pe suport nefuzibil

Se folosete n mod curent un suport (garnitura) de cupru. Se pot
suda table subiri fara prelucrarea restului sau table groase cu
prelucrare, precum si mbinri de colt.

-Sprijinirea pe suport fuzibil

Se folosesc platbenzi din otel cu aceeai compoziie chimica sau n
general din otel cu sudabilitate buna.

Garnitura (suportul) se topete patial si rmne nglobata n

mbinare.
-Sprijinirea sudurii pe perna de flux
Procedeul consta n susinerea bii de metal topit cu un strat de
flux de 20. . .30 mm grosime
pentru
table subiri si pana la 100 mm pentru table groase.

Stratul de flux este presat n zona rdcinii mbinrii cu ajutorul unui furtun
3 din pnza rezistenta umflat cu aer comprimat. Pentru a cobora repede
perna de flux prin golirea aerului din furtun la terminarea operaiei de
sudare se dispune o platbanda metalica 1 deasupra acestuia.
Fluxul este dispus ntr-un jgheab din pnza rezistenta 2 prins pe suporturile
laterale 4. Daca presiunea aerului este insuficienta fluxul nu apas suficient
asupra tablei, metalul topit se scurge obtinndu-se o rdcina bombata. La
o presiune prea mare, fluxul intra n rost, iar rdcina se obine cu o
concavitate n interior.
In timpul sudrii deformatiile pot ridica tablele de pe perna de flux. Acest
neajuns se elimina prin dispunerea unor greuti pe suprafaa tablelor, dar
mai eficienta este folosirea standurilor electromagnetice.
- Sudarea manuala ca suport
Se executa rndul de rdcina manual cu un electrod de compoziie identica
cu a srmei. Custura se realizeaz apoi automat sub flux. Rndul de
rdcina se craituieste si se resudeaza automat. Procedeul este folosit la
suduri de montaj unde este mai avantajos.
4.5. Echipamente pentru sudare sub strat de flux
Pentru sudarea automata sub strat de flux este necesara o instalaie care
cuprinde urmtoarele componente:
- sursa de curent;
- capul de sudare, cu sistemul de derulare si naintare a srmei electrod;
- pupitrul de comanda si control;
- rezervorul pentru flux;
- cabluri de sudare, casete pentru srme, capete de sudare pentru diferite
diametre de srma.
Pentru sudarea semiautomata lipsete cruciorul de transport, iar capul de
sudare este manevrat manual. Sursele de sudare rnai folosite sunt
redresoarele .
Echipamentul folosit pentru sudarea automata sub strat de flux poarta
denumirea de tractor pentru sudare. Schema de legaturi electrice ale
acesteia este prezentata n figura:

CAPITOLUL 5

Pentru realizarea custurii, n spaiul arcului se introduce din lateral

manual sau mecanizat, metal de adaos sub form de srm .La sudurile
pe muchie i cu margini rsfrnte ,procedeul se aplic fr material de
adaos.
5.2 - Avantaje i dezavantaje
5.2.1. Avantaje:
-se sudeaz orice metal sau aliaj, obinndu-se custuri cu grad ridicat
de puritate
-arcul i baia de sudur sunt vizibile i astfel sudorul poate controla
procesul
- nu se produc stropiri i nici mprocri de metal
- se poate suda n orice poziie
- nu rezult zgur ,deci nu exist posibilitatea introducerii de incluziuni
nemetalice n custur
- datorit gazului inert nu se produc modificri chimice n metalele i
aliajele sudate
- se realizeaz suduri de mare finee ncepnd de la grosimi ale tablelor
de 0,3mm
5.2.2. Dezavantaje:
- este un procedeu manual i ca urmare calitatea sudurii depinde mult de
ndemnarea sudorului pentru realizarea micrilor pistolet srm i
dozrii materialului de adaos n raport cu forma mbinrii
- viteze mici de sudare care duc la o productivitate sczut
- la materialele cu grosimi mai mari de 6mm ,se folosete numai pentru
realizarea stratului de rdcin urmnd ca celelalte straturi s fie depuse
printr-un procedeu mai productiv.

Tehnologia sudarii WIG (TIG)

5.1. Principiul procedeului
WIG (TIG) =wolfram inert gaz (tungsten inert gaz)
Principiul procedeului WIG const n formarea unui arc electric ntre un
electrod nefuzibil din wolfram i metalul de sudat. Arcul electric,
electrodul de wolfram i baia de metal topit sunt sunt protejate de un gaz
inert.

5.3 - Materiale folosite la sudare

Materialul de adaos se alege n funcie de compoziia chimic i
caracteristicile mecanice ale metalului de baz .La sudarea oelurilor
nalt aliate sau aliaje speciale ,materialul de adaos se livreaz odat cu
materialul de baz sau pentru sudare se decupeaz fii din acesta .
Electrozii de wolfram -se fabric sub form de vergele cu diametrul de
18mm i lungimea de 175mm.
Pentru realizarea unor suduri de bun calitate, n funcie de natura
curentului de sudare ,captul elec
trodului va avea forma :
-ascuit la sudarea n curent continuu ;
-rotunjit la sudarea n curent alternativ;

c. Gazele de protecie-cele mai utilizate gaze la sudarea WIG sunt

argonul i heliul. Gazele de protecie se transport i se stocheaz de
obicei n faz gazoas n butelii sub presiune. Se recomand a se evita
golirea complet a buteliilor, pentru a se evita ptrunderea aerului n
interior, fapt ce poate provoca degradarea gazului la umplerea
urmtoare.
5.4 - Tipul curentului de sudare
Arcul electric poate fi alimentat n curent continuu pentru sudarea
oelurilor sau curent alternativ pentru sudarea aluminiului i aliajelor
uoare. Se recomand folosirea polaritii directe (polul - la electrod)
deoarece se asigur o ptrundere mai bun, limea sudurii fiind mai
mic datorit concentrrii mari de cldur. Nu se recomand folosirea
polaritii inverse (polul +l a electrod), deoarece cantitatea de cldur
n pata anodic care se formeaz la electrod este mare conducnd la
deteriorarea rapid a acestuia. Dac ns este necesar acest lucru se
limiteaz intensitatea curentului de sudare la valori mai mici sau se
mrete diametrul electrodului de wolfram.Ptrunderea n cazul sudrii
cu polaritate invers este mic,limea sudurii fiind prea mare.
La sudarea n curent alternativ unde polaritatea curentului se schimb de
50 de ori pe secund, se asigur o custur sudat avnd o ptrundere i
lime de valori medii. La sudarea n curent alternativ se obine o bun
curire a suprafeei de oxizi.

5.5 - Tehnica sudarii

5.5.1. Pregtirea pentru sudare
O condiie esenial pentru executarea unor suduri de calitate prin procedeul WIG este
asigurarea n zona mbinrii a unor suprafee perfect curate de oxizi, urme de ulei i
alte impuriti. Aceasta se poate face prin procedee chimice (degresare) sau
mecanice( sablare, prelucrri mecanice, etc.)

5.5.2. Recomandri privind sudarea

Amorsarea arcului electric se face prin apropierea electrodului de pies. La instalaiile
de sudare care au generatoare de impulsuri de nalt frecven (HF), amorsarea arcului
se poate realiza prin apropierea electrodului de pies , fr contact . Dup ce arcul
electric a fost amorsat, pistoletul se menine fix deasupra unui punct al mbinrii pn
cnd metalul piesei atinge temperatura de topire. Apoi prin descrierea unor cercuri mici,
zona topit se va mri i ncepe deplasarea pistoletului cu o vitez de avans
convenabil

Metalul de adaos sub form de vergele se introduce n arc, pentru a asigura umplerea
rostului. Este necesar ca micarea de introducere a srmei s se fac innd permanent
captul acesteia n interiorul jetului de argon (fr s ating electrodul de wolfram),
pentru a se evita oxidarea srmei i apariia porilor n custur. Se va insista cu arcul
electric asupra punctelor de pridere pentru topirea i inglobarea acestora n baia de
sudur i realizarea unei rdcini corespunztoare.

Pentru asigurarea unei bune stabiliti, arcul electric se va

menine ct mai scurt posibil i cu o lungime constant. La
ncetarea sudrii, dup stingerea arcului electric, este necesar
meninerea jetului de argon cca. 10 secunde pna la
solidificarea metalului topit pentru a evita oxidarea bii.
Formarea craterelor la sfritul custurii poate fi evitat prin
reducerea automat a curentului de sudare, realizat de
instalaia de sudare. Dac instalaia de sudare nu permite acest
lucru, la sfritul custurii sudate se execut o ntoarcere napoi
pe o lungime de 15mm , dup care arcul se stinge.
Sudarea WIG a evilor se poate executa n toate poziiile de
sudare n timpul sudrii conducerea (mnuirea) pistoletului i a
srmei pe mbinare se face astfel nct fa de tangenta la
eav, electrodul de wolfram s fie nclinat la un unghi de 75
80 iar srma de sudur s fie nclinat la un unghi de 20 - 30.

Forma vrfului electrodului de wolfram influieneaz

stabilitatea arcului electric i adncimea de ptrundere (vrf
ascuit = ptrundere bun ,vrf neascuit = sudur mai lat).
Vrful electrodului de wolfram iese afar din duza pistoletului
36mm n funcie de diametrul electrodului i de natura
mbinrii .
5.5.3. Parametrii de sudare
diametrul srmei electrod se adopt n funcie de grosimea
pieselor de sudat:
intensitatea curentului de sudare valoarea curentului de
sudare se alege n funcie de diametrul electrodului de wolfram.

Se poate utiliza argon i pentru protecia rdcinii n cazul unor cerine de

calitate deosebite, iar la sudarea tubulaturilor din inox se folosete pern
de argon obligatoriu. Etanarea evilor pentru realizarea pernei de argon,
se face cu ajutorul dopurilor de cauciuc prevzute cu tuuri pentru
intrarea i ieirea gazului, astfel nct acesta s circule n permanen.
Pentru sudarea la poziie valoarea curentului de sudare se reduce cu
1015%. La curent prea mare electrodul de wolfram se supranclzete i
se vor desprinde din el picturi fine care impurific sudura .Un curent
exagerat de mare realizeaz custuri plate , cu suprafaa aspr i uneori
cu fisuri.
La curent prea mic , arcul va rtci pe suprafaa terminal a
electrodului i stabilitatea se va diminua. Un curent prea mic produce o
custur ngust i vlurit .
-viteza de sudare - se stabilete urmrind formarea bii de sudur.
-debitul de gaz-se alege n funcie de diametrul electrodului de wolfram
i a diametrului srmei .
5.6 -Instalaii de sudare WIG
Dup felul curentului de sudare , instalaiile de sudare WIG sunt realizate
n urmtoarele variante:
- instalaii de sudare n curent cotinuu;
- instalaii de sudare n curent alternativ;
- instalaii de sudare universale, care permit sudarea att n curent
continuu ct i n curent alternativ.
n funcie de putere acestea pot fi prevzute sau nu cu instalaii de rcire
cu ap n circuit nchis a pistoletului.
Instalaia se compune din urmtoarele pari principale:
-sursa de curent
-pistoletul de sudare cu pachetul de cabluri i furtunuri de legtur
-regulatorul de presiune cu debitmetru pentru butelii de Ar sau pentru
reea

CAPITOLUL 6
Sudarea in mediu de gaz protector MIG - MAG
6.1 - Generaliti
6.1.1. Principiul procedeului
MIG - MAG reprezint procedee care se difereniaz n primul rnd prin
felul gazului inert sau activ folosit pentru protejarea arcului electric i a
bii de metal topit. Srma este condus continuu cu ajutorul
dispozitivului de avans spre un pistolet de sudare. Curentul electric este
transferat de la o surs de alimentare spre srma electrod printr-un tub
de contact. Cnd srma atinge piesa de sudat se realizeaz un arc
electric ntre acestea. Arcul creeaz cldura care topete srma i de
asemenea, nclzete i topete suprafaa piesei.

MIG - metal inert gaz (Ar.,He) - ptr. sudare Al. , inox

MAG - metal activ gaz (CO2, amestecuri Ar.+CO2) ptr. sudare oel carbon
La sudarea MIG-MAG se folosete curent continuu n general cu polaritate
invers (polul + la srm) deoarece se realizeaz o ptrundere mai
mare i un transfer mai fin al picturilor. La sudarea cu polaritate direct,
ptrunderea este mai mic i de aceea se recomand la sudarea tablelor
subiri. ntotdeauna se va ine cont i de recomandrile productorului de
srm care sunt menionate pe cutie.
6.1.2. Avantajele sudrii n mediu de gaze protectoare
Se preteaz la sudarea att a aliajelor feroase ct i a celor
neferoase.
Asigur o mare productivitate datorit densitii mari de curent
(rat depunere mai mare) i a eliminrii sau reducerii unor operaiuni
auxiliare - ndeprtarea zgurii, schimbarea electrodului.
Permite obinerea unor mbinri de foarte bun calitate.
Deformaiile sunt mai reduse (energie liniar mai mic).

Absena zgurii ofer posibilitatea urmririi permanente

a bii de sudur i a arcului electric.
Pre de cost mai redus.
Emisie de fum mai mic.
Uor de automatizat.
6.2.- Gaze de protecie
Pentru sudarea MIG se folosesc gaze inerte: Ar, He se aplic
n general la sudarea oelurilor inox i a aluminiului i aliajelor
acestora.
Pentru sudarea MAG se folosesc gaze active: CO2 , Ar + CO2
se aplic la sudarea oelurilor carbon nealiate.
a. Dioxidul de carbon (CO2)
CO2 este un gaz oxidant care la temperatura arcului se
descompune.
Oxigenul care se degaj astfel este foarte activ formnd cu C
din oel CO i dac nu s-ar lua msuri ca srma s conin
elemente dezoxidante ca mangan i siliciu s-ar produce
decarburarea oelului.
b. Amestecuri de gaze se utilizeaz pentru mbuntirea
rezultatelor obinute cu gaze pure.
Argon predominant + 1-2 % O2 pentru Al. i inox i sudare MIG
oel carbon. 15-25 % CO2 pentru oel carbon (sudare MAG)
Avantajele sudrii cu amestec de gaze fa de sudarea cu CO2
simplu.
- viteze de depunere mai mari
- ptrundere foarte bun
- formarea fumului, stropilor i zgurei este mai redus
- calitatea sudurii este mai bun (aspect i form)
- caracteristici mecanice superioare
- funcionare stabil i la cureni mari i la cureni mici.
(CO2 d un arc stabil doar la sudarea cu cureni mici).
Amestecul de gaze utilizat n S.N.DG. se numete corgon 20
( 80% Ar + 20 % CO2 ) .
c. Alegerea gazului de protecie
Exist 3 componente principale ce prezint interes pentru un
proces de sudare ales:
- productivitatea
- calitatea
- sntatea i sigurana

Pentru sudarea MIG-MAG toate cele 3 componente pot fi

influenate de gazul de protecie.
- PRODUCTIVITATEA: tensiunile de suprafa din baia de sudur
sunt afectate de gazele de protecie; acestea determin viteza
maxim de sudare deci - productivitatea.
- CALITATEA: gazul de protecie influeneaz cantitatea de stropi,
profilul sudurii (aspect) i proprietile mecanice; aceste
componente influeneaz calitatea.
- SNTATEA SI SIGURANA: diferite gaze de protecie dau
diferite concentraii de fum in timpul sudrii. Acest lucru
influeneaz sntatea i sigurana. Cu ct concentraia de dioxid
de carbon este mai mic cu att se formeaz mai puin fum.
La alegerea gazului de protecie se mai ine cont de materialul
care se va suda i dac se va suda cu arc scurt sau spray arc.
6. 3. Srme pentru sudare
6.3.1. Srme pline sunt srme trefilate din oel carbon, slab aliat,
nalt aliat etc.
6.3.2. Srme tubulare mantaua metalic se topete i se
depune.miez pulverulent

Srmele tubulare pot fi:

srme tubulare cu flux, care pot fi:
srme tubulare rutilice
srme tubulare bazice
srme tubulare cu pulberi metalice
Elementele coninute de fluxul din interior pot fi metalice sau
nemetalice, rolul acestora fiind de:stabilitate a arcului dezoxidant
asigur protecia bii aport de elemente de aliere
Srmele tubulare rutilice
Principalele componente al srmelor rutilice sunt oxidul de titan
(TiO2) i oxidul de siliciu (SiO2). Procentajul mare de elemente de
aliere care faciliteaz ionizarea asigur un arc stabil i un transfer
fin de picturi. Punctul ridicat de topire al zgurii permite sudarea
n toate poziiile.
Srme tubulare bazice
Principalele componente sunt fluorura de calciu (CaF2),
carbonatul de calciu (CaCO2) i oxidul de magneziu (MgO).
Aceste elemente sunt mai greu ionizabile,

transferul este tip globular. Zgura are un punct de topire sczut,

fcnd dificil sau chiar imposibil sudarea la poziie.
Srme tubulare cu pulberi metalice
Compoziia srmelor cu pulberi metalice este n principal format
din: fier, fiero-siliciu, fiero-mangan. Adugarea unui procent mic
de elemente nemetalice poate ajuta la stabilitatea arcului. Acest
tip de srm permite obinerea unei rate de depunere mari
datorit prezenei unei importante cantiti de elemente metalice
n pulberea metalic.
Alegerea srmei pentru sudare se face n funcie de compoziia
chimic i caracteristicile mecanice ale materialului de baz.
Diametrul srmei de sudare se alege n funcie de grosimea
tablelor i de poziia de sudare:
ds = 0,8; 1; 1,2 mm pentru sudarea n orice poziie
ds = 1,6; 2; 2,4 mm pentru sudarea numai la poziia
orizontal
6.4. Modul de transfer al metalului

6.4.1. Transfer prin arc scurt (scurt circuit)

Se folosete pentru sudarea n toate poziiile.
Acest gen de transfer are loc n cazul cnd arcul este meninut
mai scurt n gama de tensiuni 15-25 V i cnd picturile de metal
topit ce se formeaz la captul srmei, care nu depesc in
mrime diametrul srmei ajung s vin n contact cu baia de
sudur. In acel moment se produce un scurt circuit i apare
fenomenul de strangulare i separare a picturii ce trece apoi n
baia de metal topit.
La ntreruperea scurtcircuitului se produce reamorsarea, apariia
unei noi picturi la captul srmei i ciclul se repet.
La un arc scurt corect reglat se aude un zgomot fin ca o pritur.
Frecvena scurt circuitului este de 20-200 ori pe secund.

Domeniul de valori pentru arc scurt :

I = 40 220 A
gaz: - CO2
U = 15 24 V
- amestec Ar. + CO2
6.4.2. Transfer prin spray arc (arc pulverizat)
Transferul de metal se realizeaz prin particule foarte fine, cu
diametrul mai mic dect diametrul srmei care sunt pulverizate
prin arcul electric ctre piesa de sudat. In timpul sudrii nu se
produce ntreruperea arcului ceea ce face ca acesta s fie
foarte stabil.
Domeniul de valori:
I = 220 - 600 A
U = 25 -40 V
gaz: amestec Ar. + CO2
Se poate suda spray arc cu srm plin numai la urmtoarele
poziii:
- poziia orizontal, mbinri de col i mbinri cap la cap: stratul de umplere (U) i faa (F);
rdcina (R) se execut cu arc scurt

- poziia lateral - stratul de umplere (U).

- rdcina (R) i faa (F) se execut cu arc scurt.

6.4.3. Transfer globular

Transferul metalului se realizeaz sub form globular i apare
cnd valorile curentului de sudare i tensiunea arcului sunt
medii, cuprinse ntre valorile de scurt-circuit i spray arc.
Intensitatea curentului nu este suficient pentru a provoca

topete, arcul va deveni lung i instabil rezultnd muli stropi i o sudur

cu convexitate prea mic i crestturi ( arsuri).
c. Intensitatea curentului de sudare se alege n funcie de grosimea
piesei de sudat i de poziia de sudare i este proporional cu viteza de
avans a srmei.
6.5.3. Parametri dependenti de sudor:
a. viteza de sudare
- la o vitez prea mic cantitatea de metal depus este mare iar la tablele
subiri pot apare perforri;
- la viteze mari scade adncimea de ptrundere, se micoreaz limea
custurii, apar crestturi i stropi.
b. unghiul pistoletului c. lungimea liber a srmei se masoar de la ieirea din becul de
contact pna la baia de sudur. Influeneaz calitatea sudurii i de aceea
se recomand meninerea ei la valori ct mai constante.L
lungimea liber a srmei ,, L,, :
- arc scurt = 10 15 mm.

- spray arc = 15 20 mm.

La valori prea mari ale lungimii libere a srmei amorsarea i stabilitatea
arcului se nrutesc, arcul arde cu zgomot strident, apar muli stropi i
ptrunderea scade.
6. 6. Recomandri privind sudarea MIG - MAG
Calitatea unei mbinri sudate depinde n mare msur de modul de
pregtire a pieselor.
nainte de sudare se cur rostul mbinrii i marginile alturate cu peria
de srm sau prin alte mijloace dac este necesar pentru a ndeprta
orice impuritate care ar putea produce defecte n
sudur(oxizi,grsimi,rugin etc).
Pentru obinerea unor mbinri de col de bun calitate n situaiile n care
grundul pasivant depete grosimea prescris de productor ca
accesibil pentru sudare, se recomand ndeprtarea grundului pe
marginile osaturii i pe table.
Cnd documentaia de execuie impune prenclzire, aceasta se execut
cu flacr oxiacetilenic neutr, pe o lime de 4 ori grosimea tablei ,
ns nu mai puin de 100 mm de o parte i de alta a mbinrii.
Prenclzirea se execut nainte de sudare i se menine pe tot parcursul
sudrii la valoarea menionat n documentaia de execuie.Temperatura
de prenclzire se msoar de ctre executant, cu creioane termochimice
sau termometre de contact.

Sudarea se execut dup asamblare la un interval ct mai scurt de timp,

pentru a se evita oxidarea suprafeelor curate i pregtite pentru sudare,
precum i ptrunderea n zona mbinrii a impuritilor.
Nu se ncepe sudarea dac pregtirea pentru sudare nu este
corespunztoare, marginile mbinrii prezint urme de rugin, oxizi,
umezeal, impuriti.
Sarma folosit la sudare cu amestec de gaze trebuie s nu prezinte deformaii
i s fie lipsit de rugin, grsimi sau alte impuriti.
Pentru a se asigura o ptrundere corespunztoare i pentru a se evita apariia
incluziunilor de zgur i a lipsei de topire, cnd se utilizeaz srm tubular
se va suda intotdeauna spre dreapta (tras)
Se va suda n curent continuu cu polaritate DC + ( polul + la
srma).
Sudarea n mediu de gaz protector se poate executa n orice poziie cu
respectarea regimurilor de sudare i poziia corect a pistoletului La sudarea
semiautomat tehnica de lucru influeneaz calitatea mbinrii deoarece
pistoletul de sudare este condus manual n lungul mbinrii.
In cazul sudrii spre dreapta (tras) presiunea arcului electric mpinge metalul
lichid spre custur, ptrunderea este mai bun, cordonul este ngust i nalt.

In cazul sudrii spre stnga (mpins), aspectul cordonului este mai uniform,
ptrunderea este mai mic, cordonul este plat i cu o lime mai mare.
Sudarea spre stnga (mpins) se recomand numai la sudarea cu srm plin.
Depunerea cordonului de sudur se face prin diferite micri ale arcului
electric (pistolet) care depind de tipul mbinrii i poziia de sudare
Aezarea straturilor trebuie s se fac corespunztor, evitndu-se formarea
unghiurilor ascuite ntre metal depus i metal de baz sau ntre rndurile de
sudur, acestea ducnd la apariia defectelor ca lips de topire sau incluziuni
de zgur. Acolo unde se constat o aezare necorespunztoare a rndurilor
de sudur se va corecta prin polizare pentru a realiza o trecere lin ntre
rnduri.

Pentru a asigura o topire corespunztoare a materialului de baz,

la straturile de umplere se va insista asupra marginilor tablelor
iar stratul de suprafa trebuie s depeasc cu 1-2 mm.
marginile tablelor.

In timpul sudrii se vor evita micrile prea brute ale

pistoletului, pentru evitarea ptrunderii aerului n spaiul arcului
i oxidarea bii de metal topit.Duza se cur periodic de stropi.
Pentru evitarea lipirii prea puternice a acestora, se va folosi
spray, emulsie sau past antistropi.
n cazul utilizrii pastei antistropi, diuza se introduce fierbinte n
past, dup care amorsarea se face pe o plcu de prob pentru
a elimina excesul de past ce ar produce pori.
nainte de nceperea sudrii, sudorul va efectua urmtoarele
verificri: verific dac ntreaga instalaie este n bun stare de
funcionare, dac srma nainteaz constant, regleaz regimul de
sudare n funcie de tipul i poziia de sudare. Pentru a elimina
aerul din furtunul de alimentare se va efectua o purjare de 10-15
sec. Becul se nlocuiete dac este ovalizat. Zgura se cur dup
fiecare rnd ; altfel nrutete stabilitatea arcului i poate da
natere la defecte n cordon.

Sudarea pe suport ceramic

Indicaiile privind pregtirea pentru sudare i sudarea cap la cap
fr suport ceramic sunt valabile i pentru sudarea cap la cap pe
suport ceramic cu completrile de mai jos:
Asamblarea se va realiza numai cu ajutorul piepinilor
dispui, de preferin, pe partea pe care se monteaz suportul
ceramic.

- Suprafaa tablelor pe care se va lipi suportul ceramic trebuie s fie

curat de orice impuritate care ar mpiedica lipirea corespunztoare a
suportului ceramic: umezeal, rugin, stropi, grsimi, pe o poriune de 40
mm de o parte i de alta a mbinrii. Fixarea suportului ceramic pe tablele
de sudat se face cu ajutorul foliei autoadezive prin presarea acesteia dup
ndeprtarea foliei de hrtie protectoare avnd grij ca centrul plcuei s
corespund cu centrul cuplrii. Plcuele ceramice sunt livrate n baghete cu
lungimea de 0,5 - 1 m
Pentru realizarea continuitii suportului ceramic, pe toat lungimea cuplrii
se va dezlipi o plcu de pe bagheta ce urmeaz a fi lipit, suprapunnduse adezivul peste plcua anterioar.
Cuplrile vor fi prevzute cu plcue de capt care vor avea aceeai grosime
i prelucrare ca tablele mbinrii propriu-zise i dimensiunile 50 / 50 mm.
Aplicarea suportului ceramic se va face i pe aceste plcue de capt.
nainte de sudare, sudorul verific dac plcuele sunt aplicate
corespunztor i dac deschiderea rostului i unghiului de prelucrare
corespund indicaiilor tehnologice.
Trebuie avut n vedere ca srma de sudur s urmreasc mereu baia de
metal topit pentru c dac atinge suportul ceramic, arcul electric se
ntrerupe

Pentru reluarea sudrii rdcinii ntrerupt accidental sau datorit necesitii

deplasrii sudorului de-a lungul cordonului este necesar s se polizeze
captul sudurii pe o lungime de 15 mm fr a atinge suportul ceramic.
La sudarea pe suport ceramic plat sudarea se face dintr-o singur parte fr
completarea rdcinii. Eventualele defecte ale cordonului de rdcin se
remediaz prin polizare i resudare.
La sudarea pe suport ceramic rotund, se sudeaz pe ambele pri
completarea rdcinii fcndu-se fr craiuirea rdcinii.
Se va menine un standard ridicat de aspect vizual al sudurilor din punct de
vedere al rectilinitii custurii (abatere max. 5 % din limea sudurii),
rugozitii suprafeei (nu mai mare de 1 1,5 mm msurat de la cel mai
nalt la cel mai jos punct al sudurii), lipsei punctelor ascuite, lipsei
defectelor vizibile (cratere, pori, fisuri, crestturi, stropi). Nu se admit suduri
cu grosimea sub nivelul tablelor

Dac au aprut defecte exterioare (depistate vizual) acestea se

remediaz imediat prin:
- polizare sau craiuire + polizare la metal curat
- verificare canal cu lichide penetrante n cazul fisurilor
- resudare - cu aceleai materiale i n aceleai condiii ca la sudarea
iniial.
Limitele de acceptabilitate a mbinrilor sudate, vor fi conform
documentaiei de execuie, standarde de execuie, interpretare i
acceptare agreate de ctre Client i Societatea de Clasificare care
supravegheaz lucrarea.
Verificarea execuiei mbinrilor sudate se face pe tot parcursul
operaiilor de pregtire pentru sudare
n timpul sudrii i dup sudare de ctre executani pentru
conformitate cu documentaia de execuie.
6. 7. Instalaii de sudare MIG - MAG
Se compun din:
- sursa de curent
- mecanismul de avans
- pistolet de sudare
- alimentarea cu gaz de protecie
Sursa de curent transform curentul de la reea n curent continuu la
nivel corespunztor pentru sudare.
Exist mai multe tipuri de surse: exemplu- redresor, invertor (cu reglaj
electronic). Mecanismul de avans este compus dintr-un tambur de
nfurare a srmei i un dispozitiv de alimentare a srmei; mai conine
2 sau mai multe role care mping srma n tubul de protecie.
Pistoletul de sudare - cele mai importante piese sunt becul i diuza.
Distana diuzei fa de bec este de 2 mm.O distan mai mare duce la un
arc instabil i lipsa de topire, iar cnd becul iese n afara diuzei, gazul
protector devine insuficient.
Pistoletul poate fi rcit cu aer sau cu ap, funcie de gazele de protecie
i intensitatea curentului de sudare.

Alimentarea cu gaz se poate face de la butelie sau de la reea prin

intermediul unui furtun de gaz. Presiunea i debitul de lucru al gazului
sunt reglate cu ajutorul unui reductor de presiune i al unui debitmetru.

c) - proprieti mecanice: rezistena la diferite solicitri mecanice,

elasticitate, plasticitate, tenacitate, reziliena, etc.;
d) proprieti tehnologice: sudabilitate, maleabilitate, etc.

4.3.

Sudabilitatea reprezint aptitudinea pe care o are un otel de a forma

mbinri sudate in anumite condiii practice de execuie.
Sudabilitatea este o insuire complex determinat de:

- proprietile metalului de baz;

- tehnologia de sudare;
- solicitrile care apar in exploatarea construciei sudate.
Factorii care influeneaz sudabilitatea pot fi de natur:
a) metalurgic determinat de:
a. Compoziia chimic. Carbonul este principalul element din otel
care influeneaz sudabilitatea i de aceea este necesar limitarea
coninutului de carbon (de obicei sub 0,2 0 - 0,22 % );
b. Procedeul de elaborare a otelului. Este necesar ca otelurile
sudabile s fie calmate pentru ca toate impuritile i incluziunile de
gaze i oxizi sa fie nlturate;
c. Materialul de adaos i procesele metalurgice ce au loc in timpul
sudrii. Pentru oteluri cu coninut mai mare de carbon se recomand
electrozii cu inveli bazic (cu coninut mic de hidrogen); electrozi
nvelii care dup topire s formeze o depunere din oel slab aliat.

Sudabilitatea otelurilor

b) constructiv determinat de grosimea metalului de sudare,

forma i amplasarea custurii care influeneaz producerea
tensiunilor interne, etc.;
c) tehnologic determinat de procedeul de sudare, ordinea de
execuie a sudurilor, viteza de sudare i de rcire, intensitatea de
inclzire, combaterea tensiunilor interne, etc.
Modul de exploatare a construciei sudate are, de asemenea, o mare
influen asupra factorilor enumerai mai nainte i implicit, asupra
sudabilitii.
4.4. Influena elementelor de aliere asupra proprietilor si
sudabilitii oelurilor
Carbonul mrete limita de curgere, rezistena de rupere i
duritatea; micoreaz alungirea i reziliena. In cantitate prea mare,
influeneaz negativ sudabilitatea putnd duce la apariia de fisuri.
Manganul - mrete limita de curgere, rezistena i reziliena,
influennd pozitiv plasticitatea i comportarea la sudare.
Siliciul - este un bun dezoxidant, mrind rezistena oelurilor fa de
oxidare. In oel, raportul ntre siliciu i mangan de 1,2 influeneaz
pozitiv

tenacitatea i rezistena la fisurare. Are proprieti

similare cu ale manganului.
Sulful - este o impuritate n oel fiind limitat la 0,030,05 %, influennd sudabilitatea i provocnd
fragilitatea la cald a oelurilor.
Fosforul - are aceleai dezavantaje ca i sulful
provocnd fragilitatea la rece a oelurilor.
Cromul - mrete rezistena la rupere,
duritatea,rezistena la coroziune atmosferic i acizi;
mpreun cu carbonul micoreaz plasticitatea i
rezistena la coroziune; reduce sudabilitatea.
Nichelul - mrete rezistena la rupere, limita de
curgere, rezistena la coroziune atmosferic i unii
acizi, plasticitatea. Influeneaz pozitiv sudabilitatea.
Molibdenul - n cantiti mici mrete duritatea,
rezistena la rupere, limita de curgere, alungirea,
rezistena la coroziune i la temperaturi mari. In
coninut redus, nu influeneaz negativ
sudabilitatea.
Cuprul - mrete duritatea, limita de curgere,
rezistena la rupere. Pan la 0,5 % mrete
plasticitatea i nu influeneaz negativ sudabilitatea.
Vanadiul- mbuntete caracteristicile mecanice
ale oelului i in coninut redus nu influeneaz
negativ sudabilitatea.
Wolframul- formeaz carburi dure si influeneaz
negativ sudabilitatea.
Aluminiul- influeneaz pozitiv proprietile
oelurilor i pan la 0,15 % i comportarea la sudare.
Deoarece i celelalte elemente coninute n oel
influeneaz sudabilitatea, pentru aprecierea
sudabilitii unui oel se ine seama de "carbonul
echivalent" care exprim influena elementelor de
aliere asupra sudabilitii oelului respectiv n
comparaie cu carbonul (S, P, Cr, Mo, Mn, Cu, Ni);

CAPITOLUL 8
Control tehnic de calitate
8.1. Generalitati
In Santierul Naval Damen Galati , controlul tehnic de
calitate se face
conform unei instructiuni tehnologice si anume IT 2370
prin care sunt stabilite :
Calitatea materialelor pentru elementele de structura,
defectele de suprafata si stratificari
Pregatirea muchiilor
Calitatea sudurii cu masurile de precautie inainte de
sudare, sudarea pe vreme rece, controlul nedistructiv,
standarde de sudura pentru corpul navei si reguli de
depozitare a materialelor de sudura
Asamblarea prin sudare cu tipologia asamblarii,
secventele de sudare si distantele intre elemente
Reguli privind netezirea
Indepartarea materialelor temporare
Probele de etansietate cu corectarea defectelor si
dispozitivele de utilizat
Abateri dimensionale limita la corpul navei
(vezi anexa 4 cu IT 2370, Standard de calitate n
construcii navale si Certificate de calitate pentru tabla
navala si electrozi)
8.2. Punctele critice
Ultimile studii privind zonele blocsectiilor care
trebuiesc verificate in mod special au stabilit :
ariile de stres unde sunt acumulate tensiunile din
sectiile navei (figura 1a)
zonele cu abateri de centraj (figura 1b)
punctele critice pentru corpul navei si implicit pentru
cordanele de sudura (figura 2a si 2b)
Exemplele din figurile de mai jos sunt sectiuni ale unui
vrachier marfuri generale
(sursa
http://www.docstoc.com/docs/12697387/BULK-CARRIE
R-ESP-BOOKLET
)

CAPITOLUL 9
Asigurarea calitatii
9.1. Generalitati
In Santierul Naval Damen Galati este implementat sistemul de
asigurare a calitatii. Politica societatii in domeniul calitatii
consta in furnizarea de produse ce satisfac total cerintele
si asteptarile clientilor, aplicabile in colaborare cu
Societatile de Clasificare.
Conducerea si intregul personal se angajeaza sa realizeze
obiectivul prioritar al S.N.D.G. si sa imbunatateasca
continuu performanta Sistemului Managementului Calitatii.
Conducerea este angajata sa asigure toate resursele
financiare, materiale si umane, necesare implementarii,
functionarii si imbunatatirii Sistemului Managementului
Calitatii si aplica in activitatile pe care le desfasoara
urmatoarele principii :
Managementul Calitatii este prima responsabilitate a
personalului de conducere;
desfasurarea activitatilor in concordanta cu Manualul
Calitatii si cerintele din procedurile aplicabile fiecarei
activitati;
instruirea si implicarea personalului pentru realizarea
obiectivelor calitatii;
luarea deciziilor la fiecare nivel, numai pe baza datelor si
faptelor;
relatii stabile cu furnizorii traditionali ai S.N.D.G.;
protejarea mediului inconjurator si desfasurarea
activitatilor in siguranta totala pentru personalul S.N.D.G.
Imbunatatirea continua rezulta din:
1. Cresterea satisfactiei clientilor :
reducerea reclamatiilor;
cresterea ponderii clientilor fideli;
reducerea/ eliminarea intarzierilor la livrarea produselor;
cresterea continua a calitatii;
reducerea timpului de reparatii in perioada de garantie.
2. Cresterea satisfactiei angajatilor:
reducerea ratei fluctuatiei personalului;
imbunatatirea conditiilor privind securitatea muncii;
cresterea numarului de propuneri de imbunatatire;
reducerea ponderii personalului nemultumit;

3. Imbunatatirea proceselor societatii:

cresterea capabilitatii proceselor;
reducerea timpului de raspuns la comenzi;
reducerea abaterilor in desfasurarea proceselor;
reducerea costurilor referitoare la calitate.
4. Descrierea:
caracteristicilor privind calitatea rezultatelor din proces;
limitelor admisibile pentru fiecare caracteristica;
modului de verificare a fiecarei caracteristici;
mijloacelor de masurare si a modului lor de utilizare.
Produsul neconform:este produsul care necesita transferarea
sa intr-o alta categorie, inferioara, a unei rebutari, derogari
sau a unei schimbari in documentatie sau in cerinte.
Remedierea:- este actiunea intreprinsa asupra unui produs
neconform
astfel incat sa indeplineasca cerintele cerute in exploatare,
chiar daca el s-ar putea sa nu satisfaca integral cerintele
specificate initial.
Refacerea:- este actiunea intreprinsa asupra unui produs
neconform, asfel incat el sa indeplineasca toate calitatile
specificate initial.
Derogarea:- este utilizarea scrisa sau avizul scris pentru a
livra sau a utiliza un produs care nu se conformeaza
cerintelor specificate.
Concesia:- este autorizarea scrisa sau avizul scris care
permite abaterea de la cerintele specificate initial, inaintea
producerii sale.
(din Managementul calitatii)
9.2. Necomformitate in procesul de sudare
In constructia unui dublu fund se aplica procedee si se
folosesc formulare ca si in celelalte etape tehnologice ale
constructiei navei. Ca particularitate in ceea ce priveste sudarea
panourlor, sectiilor si blocsectilor, datorita deselor necomformitati
din trecut in ceea ce priveste caliatea coordoanelor de sudura si
apartiei deformatiilor peste standarde ceea ce a dus de cele mai
multe ori la rebuturi, conducerea societatii a decis ca procesul de
urmarire a intregului proces care are ca finalizare operatiile de
sudare. In cadrul serviciului de Asigurarea Calitatii a fost
desemnata o persoana care sa urmareasca si sa consemne in
permaneta procesul de sudare incepand de la proiectare si
terhnologia, pregatirea sudarii, verificarea calitatii materialelor,
monitorizarea aparatelor de sudura, etc si pana la controlul si
metodele de remediere a defectelor. Periodic se emite un raport
cu necomformitatile pe fiecare omponenta a procesului de sudare
si se propun si implementeaza imbunatatiri de sistem.

Din procedurile folosite in Sistemul Calitatii am ales

exact acesta cautare de imbunatatire a procesului de
sudare, iar iIn anexa 5 a acestui proiect este
exemplificat raportul periodic prin care se urmareste
sudarea automata sub strat de flux, cu mentionarea
atelierului si maistrului, comanda si sectia. Prin
observatii si masuratori se stabilesc daca
ordinea de sudare a mbinrilor a fost corecta sau nu;
dimensiunile (lime i supranlare) neregulate ale
cordoanelor de sudur sunt in limite;
parametri de sudare sunt respectati sau nu (curentul
de sudare; tensiunea arcului; viteza de sudare; calibrul
sudurii de col)..

traseul containerelor cu deseuri

feroase
traseul profilelor catre Directia
de Remorchere
traseul profilelor catre sectia IB
traseul tablelor catre linia de
sectii plane
traseul tablelor sudate inclinat
traseul tablelor fasonate
traseul pieselor diverse
traseul profilelor catre ateliere
confectionat I si confectionat IA
traseul profilelor catre asamblat
I (cu cometto)
` traseul costelor catre zona de
fabricatie
traseul pieselor mici
zona pregatire piese mici
zona pregatire table si profile
sablate si pasivate catre cooperare
zona pregatire table pentru
sablare
zona pregatire table pentru
debitare

 containere cu profile sablate si pasivate

pregatite pentru debitare

containere cu deseuri feroase

In al doilea desen sunt indicate traseele
blocsectiilor rezultate in atelier asamblat
sectia IA si zonele de stocare si destinatie
din aria acestei sectii.
Este arata denumirea spatiilor (travee

si estacada), intrarile disspre atelier

confectionat precum si destinatiile sablare,
vopsire si montaj.
In flux tehnologic al atelierului asamblat IA,
semnificatia indicatiilor este urmatoarea :

traseul tablelor si sectiilor plane

traseul blocsectiilor de sablat

traseul blocsectiilor de vopsit

traseul blocsectiilor catre

montaj
traseul coastelor si ramelor intarite

3 zone de montaj blocsectii 12x12 m

8 zone de montaj blocsectii

10x12 m

5 zone de montaj blocsectii

12x15 m
travee x.x

estacada

pontili de beton

10.3. Lucrul in echipa

Organizarea lucului de munca
La baza societatii si a functionarii sociale in general sta
modul in care oamenii imbina efortul si imaginatia pentru
a-si imbunatati calitatea vietii prin atingerea obiectivelor
comune.
Terminologie :
Echipa - este un grup ( formatie) de lucru care functioneaza
cu scopuri si obiective precise si care actioneaza cu
ajutorul sculelor si dispozitivelor, pentru realizarea unui
produs finit care sa corespunda cerintelor clientului.
Locul de munca reprezinta spatiul in care un muncitor sau
o formatie de muncitori actioneaza cu ajutorul uneltelor
de munca asupra obiectelor muncii pentru a le
transforma in obiectul finit.
Obiectul finit reprezinta rezultatul obtinut de catre
muncitori in urma unui proces de productie intr-un timp
de lucru.
Timpul de lucru este durata reglementata a zilei de
munca de care dispune un executant pentru a-si indeplini
sarcinile de munca.
Structura timpului de lucru a executantului
Timp productiv
Timp de pregatire si incheiere
studierea documentatiei
montarea si strangerea S.D.V.-urilor
stabilirea regimului de lucru
Timp operativ:- timp consumat de executant pentru
modificarea cantitativa si calitativa a obiectului muncii
Timp de deservire
mentinerea in stare de functionare a utilajelor (gresare,
legare furtun aer)
pastrarea curateniei la locul de munca
Timp neproductiv:
Timp de intrerupere reglementat :

timp de odihna si necesitati fizio logice

timp de intreruperi conditionate de tehnologie (ex : intarire solutie de
lipire - AMERON).

Timp de intreruperi nereglementate:

timp de intreruperi independent de executant

timp de intreruperi dependent de executant
incalcarea disciplinei in munca

Abordarea propusa pentru lucrul in echipa presupune:

Recapitularea constanta a obiectivelor.
Examinarea atenta a mediului inconjurator.
Constientizarea modului de functionare al echipei.
Creativitatea, flexibilitatea si promptitudinea in fata schimbarii
Tolerarea ambiguitatii si a diferentelor in echipa.
Promptitudinea de a acccepta nesiguranta odata cu
schimbarea.
Avantajele lucrului in echipa sunt urmatoarele:
echipele pun cel mai bine in aplicare strategiile
organizatorice.
echipele faciliteaza producatorului fabricarea si livrarea
produselor, precum si acordarea serviciilor in mod rapid si
profitabil.
se invata mai eficient.
echipele multifunctionale promoveaza managementul de
inalta calitate.
echipele multifunctionale pot suferi schimbari rapide.
se economiseste timp daca activitatile efectuate inainte, pe
rand, de mai multe persoane, sunt executate simultan in
echipa.
organizatiile bazate pe echipe, promoveaza inovatia datorita
schimbarii de opinii.
organizatiile cu structura plana, pot fi coordonate si conduse
mai eficient, daca unitatea functionala este echipa si nu
individual.
pe masura ce cerintele cu privire la procesarea informatiei
sunt din ce in ce mai sofisticate, spre deosebire de indivizi,
echipele asigura integrarea si asocierea in scopul procesarii
eficiente a informatiei
munca bazata pe echipe imbunatateste performanta
organizatorica, atat in privinta eficientei cat si a calitatii.
creativitatea si inovatia sunt promovate in organizatiile
bazate pe echipe, prin intermediul schimbului de opinii.
Obstacolele in calea lucrului eficient in echipa:
pierderea efortului: - lenea sociala - caracteristica a
comportamentu-lui uman, mai ales in conditiile in care
sarcina in sine nu il motiveaza.
gradul redus de eficienta in rezolvarea problemelor si luarea
deciziilor: - coordonatorii echipei tind sa aiba o autoritate
mai mare in luarea deciziilor, indiferent daca au sau nu
dreptate.
creativitate scazuta: - suma ideilor lansate de persoanele
care lucrau singure, este mai mare decat in cazul grupului.

Ca o concluzie, pe termen lung, productivitatea grupului s-a dovedit a

fi mai mare. Acest fenomen se numeste munca sociala in contrast
cu lenea sociala. echipele obtinand castig si nu pierderi pe parcurs.
Masuri organizatorice ale locului de munca constau in :
pregatirea documentatiei tehnice de executie a produsului;
asigurarea materialului necesar obtinerii produsului finit;
pregatirea locului de munca ( spatiu );
dotarea cu scule si dispozitive in stare buna;
dotarea cu scule si dispozitive performante si eficiente;
amenajarea locului de munca;
iluminare corespunzatoare;
ordine si disciplina la locul de munca;
mentinerea ordinei si curateniei;
reducerea deplasarilor in fluxul tehnologic;
cresterea calificarii muncitorilor;
cresterea responsabilitatii executantului;
asigurarea autocontrolului.
Rolul unui membru in echipa
Rolul care se potriveste cel mai bine unui membru al echipei,
poate fi stabilit pe baza urmatoarelor caracteristici:
relationarea cu ceilalti membri;
modul prin care el participa la luarea deciziilor;
caile prin care obtine informatiile si utilizarea acestora;
metoda preferata in organizarea activitatii.
Repartizarea sarcinilor in echipa si colaborarea cu membrii echipei
pentru indeplinirea lor au ca reguli :
repartizarea sarcinilor in echipa se va face asfel incat, rolurile
fiecarui membru sa fie definite, avand in vedere abilitatile de
evaluare si capacitatile fiecarui muncitor;
sprijinul si incurajarea fiecarui membru al echipei, de a fi ajutat sasi rezolve sarcinile impuse;
participarea la luarea deciziilor;
motivarea personalului;
imbunatatirea comunicarii si cresterea nivelului de cunostinte
relatiile interpersonale din cadrul echipei;
luarea deciziilor sa curga din utilizarea deplina a aptitudinilor si
cunostintelor membrilor echipei;
deciziile sa fie exprimate sub forma de actiuni: fiecare membru al
echipei sa stie ce are de facut, cu cine si cand sa trateze deciziile

CAPITOLUL 11
Tehnologie si deviz
11.1. Tehnologie confectionat-asamblat-montaj-sudura dublu
fund
Activitatile cheie premergatoare oricarei lucrari de corp sau armare in
santierul naval sunt proiectarea si pregatirea fabricatiei.
In compartimentul pregatirea fabricatiei se prelucreaza fiecarea plan in
parte cu rezultat tehnologia de fabricatie si lista de materiale necesare,
cu caracter special fiind lista cu materiale puse la dispozitie de client
care este inaintata directiei de aprovizionare-import.
Partea de tehnologie este defalcata pe CT-uri (carte tehnologica), CT-uri
care se regasesc in acelasi timp si in denumirea planului. Un CT este la
randul lui defalcat pe FT-uri (fise tehnologice) care si ele sunt parte din
denumirea planului.
Ultimul nivel de detaliere este operatia tehonologica si o tehnologie
consta in lista completa a tuturor operatiilor tehnologice impreuna cu
materialele necesare.
Impreuna cu tehnologia este conceputa succesiunea logica si optimizarea
operatiilor tehnologice rezultant marsrutizarea operatiilor. Pe langa
operatiile care se executa fiecarui reper si apoi asamblu, sunt descrise
etapele tehnologice cu specificarea momentului si locul unde se
efectueaza si implicit traseul fizic urmat pe fluxul tehnologic al
santierului. Prin specificarea locul unde se efectueaza operatia se
cunoaste din start atelierul care va primi si materiale si manopera
alocate.
In Santierul Naval Galati a fost implementat un soft care lucreaza in retea
si in timp real pentru tehnologie si marsrutizare. Datele sunt introduse in
sistem de catre serviciul Pregatirea Fabricatie si fiecare atelier executant
consulta informatiile inainte de demararea oricarei operatii tehnologice
pentru a sti cine-ce executa, de unde vin componentele si unde va fi
expediat asamblu din plan.
Anexa 1 arata doua exemple de ecrane ale softului : unul pentru operatie
si unul pentru reper, ambele in cazul unui dublu fund la o nava in lucru.
Campurile ecranelor sunt :
FT
fisa tehnologica
CT
cartea tehnologica
Nr Plan din Data si Denumire plan
Nava
si butoanele :
Observatii fisa
arata modificarile fisei insotite de cauze,
cerinte etc.
Etape/Saptamani arata atelierul si momentul cand executa
Istoric pozitie
arata dinamica fisei, cu reviziile
Print
tipareste fisa

Pentru fiecare operatie se afiseaza poz, planul si denumirea

operatiei plus lista cu tot ce se executa in cadrul acestei
operatii
Lista completa a operatiilor executate in atelierele
confectionat, asamblat, montaj si sudura este prezentata mai
jos.
In atelier confectionat se vor executa :
Pentru table cu grosimi < 30 mm :
manipulat table in depozit, sablat si pasivat table, marcat
table dupa pasivare, introdus table pasivate in at confectionat,
manipulat si centrat table pe pat debitare, marcat automat
piese, debitat automat table, marcat manual piese debitate
automat, sortat si containerizat piese
Pentru table cu grosimi >30 mm :
manipulat in atelier, transportat table la sec I, debitat
automat table, transportat dupa debitare reperele la S IA,
confectionat si preasamblat repere, manipulat in atelier,
indreptat la platou, polizat, rotunjit si smirgheluit muchii,
flansat si fasonat, degrosat si prelucrat autogen, asamblat
osatura compusa, montanti, intarituri, marcat hafturi,
indreptat la cald dupa sudare, transportat repere la at
asamblat si montaj
Pentru profile :
manipulat in depozit, sablat, pasivat si debitat profile,
manipulat in atelier, curbat profile la presa, trasat si practicat
decupari scurgeri fluide, polizat, rotunjit si smirgheluit muchii,
marcat hafturi, sortat si containerizat piesele sectiei,
transportat profile la at. confectionat, asamblat si montaj
In atelier asamblat se vor executa :
manipulat in atelier, asamblat panouri la stend, centrat si
verificat paturi, centrat panouri pe pat, asamblat osatura
simpla si compusa, trasat si debitat plusuri la table bord,
asamblat punti, pereti, table borduri, rigidizat si consolidat
sectii, montat ocheti pt ridicat, intors si transportat, intors
sectia in pozitie normala, indreptat si detensionat.
In atelier montaj se vor executa :
transportat la vas, centrat la vas, trasat, debitat plusul de la
cuplare, degrosat si prelucrat autogen, polizat canal. Montat
pieptini la cuplare, indreptat la cald dupa sudare, demontat
elementele ajutatoare si ochetii.
Iar in atelier sudura, pe tot fluxul tehnologic, se vor executa :
sudat elemente compuse, sudat varange, pereti usori cu
osatura, sudat panouri la stend, sudat elemente dupa
asamblarea sectiei, sudat cuplari la vas cu sectiile adiacente.

Pentru un reper sunt afisate campurile :

Pozitia
Planul
Art code (daca este livrare client sau standard din import)
Denumire
Material
Stas/desen de executie
Cantitate
UM
Masa SNG si Masa DSH
Observatii
11.2. Devizul de lucrari confectionat-asamblat un dublu fund
Calcul economic al lucrarilor de confectionare, asamblare, montaj si
sudura pentru un dublu fund are componentele importante : costuri
manopera si costuri materiale. Celelalte costuri sunt analizate, distribuite
si urmarite la nivel de santier naval, aici intrand costurile indirecte,
costurile energetice, investitii, pregatire profesionala, protectie, etc.
Materiale componente si consumabilele sunt
gestionate separat prin
compartimentul depozit si contabilitate materiale dar orice bon de
consum pentru acestea se obtine doar daca a fost emisa in prealabil
tehnologie pentru cantitatea necesara sau eventual solicitata
suplimentar fata de tehnologia initiala.
In ceea ce priveste manopera, tot tehnologia, atunci
cand defalca fluxul tehnologic pana la nivel de operatie, stabileste
necesarul de forta de munca prin numar de muncitori, categoriile lor la
nivelul de complexitate a lucrarii si durata activitatii prin ore tehnologice.
Dupa repartizarea muncitorilor pe lucrarile din
tehnologie, maistrul introduce orele in pontaj si acestea sunt totalizate pe
lucrari, profesii si ateliere.
In cazul unui dublu fund, manopera inchisa arata ca in
fisierul din anexa 6, ore inchise df 112.xls. Tabelele de mai jos arata
totalurile, primul prin grupare pe meserii si apoi pe ateliere, iar al doilea
prin grupare pe atelier si apoi meserie.
Astfel manopera totala inchisa este de 11988 ore tehnologice cu
defalcare pe atelier confectionat de 2080 ore, asamblat 2842 ore, montaj
2511 ore si sudura 4555 ore.
Defalcat pe meserii a fost inchisa manopera astfel : lacatus
constructor naval 6675 ore tehnologice, sudor electric 4187 ore si
celelalte meserii 1126 ore tehnologice.
Ca valoare in lei, sumele au rezultat prin inmultirea orelor
tehnologice cu valoarea orei de 10,62 lei. Ca valoare in lei a manoperei
pentru dublul fund 112 a rezultat suma de 127313 lei.

 Totaluri manopera pe ateliere

Totaluri manopera pe meserii

CAPITOLUL 12
NTSM
In Santierul Naval Galati sunt respectate normele generale si
specifice de protectia muncii cu o instruire de 8 ore la inceputul
unei activitati noi si o instruire lunara de o ora in fiecare zi de
luni din luna.
Un element de noutate care redus accidentele la locul de munca
este implentarea sistemului ca orice utilaj / instalatie / masina sa
fie achizitionata impreuna cu instructiunile de folosire si in plus
cu pericolele care pot apare pe tot parcursul exploatarii.
In continuare ma voi referi la documentatia primita odata cu
modernizarea liniei de sectii plane din cadrul atelierului
confectionat si asamblat, prin amenajarea celor sapte instalatii si
anume :
Staie de sudare unilateral, mas hidraulic/de ridicat i
echipament de sol
Portal de montare
Portalul de aplicare a profilurilor
Portal de sudare custuri de col sudate
Portalul de service 1
Portalul de service 2
Fiecare dintre acestea sunt insotite de documentatie care
contine capitole cu privire la :
descrierea produsului,
construcia mainii / instalaiei,
principiu de baz, date tehnice,
desen de ansamblu,
utilizare conform scopului consacrat,
secvena tehnologic i derularea lucrului,
garania.
dar si capitole importante despre :
punerea n funciune dup ntreinere / reparaie,
selectarea i calificarea personalului
Producatorul instalatiei a completat documentatia cu capitole la
fel de importante si anume :
instruciuni de securitate privitoare la operaiunile cu maina /
instalaia,
indicaii de securitate generale,
avertizare asupra indicaiilor de securitate ale instalaiilor
individuale,
indicaii de securitate pentru deintorul mainii / instalaiei,
instruciuni de securitate privitoare la ntreinere i mentenan,

indicaii privitoare la transport i montare,

instruciuni de exploatare indicaii privitoare la tipuri de riscuri
speciale,
indicaii privitoare la instruciunile de exploatare ale
furnizorilor de componente,
lista defectelor,
intervalele pentru inspecii / ntreinere
si un capitol :
prevederi privitoare la protecia mediului ambiant
Astfel sunt combinate toate aspectele exploatarii instalatie de
la tehnologie, calitate, reparatii si garantii pana la calificarea si
selectarea muncitorilor, protectia muncii si de mediu.
In anexa 7 este exemplificata o documentatie tip instructiuni
de exploatare pentru statia de sudare custuri de col.