Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1.1. Introducere
Informatic
Automatica
a
Mecanica
Pneumatic
Electronica
a
Electrotehnica
Sistemul avansat de producţie poate fi definit în mai multe moduri, dar cel
mai complet defineşte sistemul avansat de producţie ca fiind ansamblul
tehnicilor şi mijloacelor ce tind să automatizeze activitatea de producţie în
fazele parcurse de un produs: definire, studiu,fabricaţie, servicii după vânzare.
Deasemenea sistemul avansat de producţie mai poate fi definit ca arta de
a fabrica produse utilizând tehnologiile cele mai recente, adică tehnologiile
asistate de calculator. Această definiţie face trimitere la conceptual de CIM
(Computer Integrated Manufacturing) sau fabricarea integrată cu ajutorul
calculatorului.
Sistemul avansat de producţie poate avea interpretări multiple, dar
inginerii îl percep într-un cadru strict, cu sensul de automatizare flexibilă a
sistemelor de producţie. În conceptul de sistem avansat de producţie,
flexibilitatea trebuie înţeleasă ca un mijloc de adaptare a sistemului de producţie
la produse diferite sau ca proprietatea ansamblului productiv de a se adapta
fluctuaţiilor de piaţă. Pentru o asimilare mai clară a conceptului de sistem
avansat de producţie în figura 1.2. sunt sintetizate domeniile de interes ale
sistemelor avansate de producţie.
Sistem avansat de
producție
Robotică industrială
Informatică industrială
aplicată în:
-proiectare;
- tehnologii; Mașini automate de Robotică
- simulări; producție (programabile): (industrială):
- gestiune; -MUCN; -roboți
- logistică industrială; -mașini automate industriali;
- controlul proceselor; programabile; -manipulatoare
- scoaterea din uz a -mașini de asamblare industriale;
produselor. automatizate; - sisteme de
- mașini cu sisteme de transport
control activ automatizate
Ordine
Automat (partea Proces (partea
de comandă) Informaţii de operare)
Instrucţiuni Produs
Figura 1.3. Părţile unui sistem avansat de producţie (partea de operare şi partea de comandă)
U.C.
Prelucrar Manipular
Coordonare
U.C. e ee
Transport
U.C. Curățire
Manipular
U.C. Măsurar ee
e
U.C.
Măsurar Manipular
U.C. e ee
Partea rămasă a
întrprinderii
Figura 1.4. Structura unui sistem avansat de producţie cu specific mecanic
Din cele prezentate se observă faptul că un sistem avansat de producţie
este un sistem foarte complex ce include două sub(sisteme) între care există o
corespondenţă biunvocă.
Simbol Denumire
NC Numerical Control (Comandă numerică)
CNC Computerized Numerical Control (Comanda numerică cu calculatorul)
DNC Direct Numerical Control (Comandă numerică directă)
MUCN Maşini-unelte cu comandă numerică
CO Cerere şi ofertă
JIT Just in Time (La momentul potrivit)
AHS Automated Handling System (Sisteme automate de manevrare)
ASS Automated Storage System (Sistem automat de depozitare)
FEA Finite Element Analysing (Analiza elementelor finite)
TQM Total quality Management (Managementul calităţii totale)
PLC Programabil Logic Controler (Controlul logic al programării)
AGV Utomated Guided Vehicles (Vehicule ghidate automat)
MC Machining Centres (centre de uzinare)
CAE Computer Aided Engineering (Inginerie asistată de calculator)
CAPP Computer Aided Process Planing (Planificarea procesului asistată de
calculator)
CA Computer Aided Design (Proiectarea asistată de calculator)
CAM Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia asistată de calculator)
CIM Computer Integrated Manufacturing (Fabricaţie integrată cu calculatorul)
Rob Roboţi
TR Tipuri de transport
ST Tipuri de stocare
INS Subsistem inspecţie
PV Numărul variantelor (familia de subansamble)
NT Numărul total al maşinilor
SDV Scule, dispozitive, verificatoare
SI Sistem informaţional
GT Tehnologia de grup
CSIT Cercetare ştiinţifică şi inginerie tehnologică
CŞ Cercetare ştiinţifică
DT Dezvoltare tehnologică
IPT Introducerea progresului tehnic
SFTE Studiu de fundamentare tehnico economică
NFTE Norme de funcţionare tehnico economică
NCP Note de comandă a proiectului
TC Complexitate tehnică
ECN Echipament de comandă numerică
CSG Geometrie în spaţiu constructivă
IASA International Institutes for APPLIED Systems Analysing (Institutul
Internaţional de Analiză Aplicată a Sistemelor)
UNIDO United Nations Industry Development Organization (Organizaţia de
Dezvoltare Industrială a Naţiunilor Unite).
SFP Sistem flexibil de prelucrare
1.5. Eficienţa utilizării sistemelor avansate de producţie
1
4
2
I li Df II
B df
nas nas e
B
fl
li li fl
Figura 1.6. Schemă de reglaj cu valori diferite pentru li:
I – cazul când axa de simetrie a piesei este în acelaşi plan cu axa de rotaţie a sculei; II – cazul
când cele două axe sunt dezaxate cu excentricitatea e.
Figura 1.7. Strunjirea cu un cuţit cu lungimea muchiei aşchietoare mai mare decât lungimea
suprafeţei de prelucrat.
ft
naş
Figura 1.8. Strunjirea simultană a două roţi
baladoare pe un strung multicuţit:
1; 2 – piesele de prelucrat; 3 – sanie
1 transversală; 4 – sanie longitudinală; 5 –
6 2 5 inel distanţier; 6 – dispozitiv de aşezare-
4 fixare
3 3
fl a fl b
Figura 1.9. Frezarea sau rectificarea simultană a pieselor fixate pe masa maşinii:
a – în paralel; b – în serie-paralel: 1 – piesele de prelucrat; 2 – masa maşinii; 3 – scula de
aşchiere.
O productivitate mai ridicată decât în cazurile precedente se poate realiza
dacă timpul auxiliar se suprapune complet peste timpul de bază de maşină. În
acest caz maşina pe care se face prelucrarea trebuie prevăzută cu un post de
încărcare-descărcare, iar masa să aibă o mişcare de rotaţie continuă cu o viteză
egală cu viteza de avans (figura 1.10). Una din căile care asigură creşterea
productivităţii în măsura cea mai mare este prelucrarea pe linii tehnologice
automate.
3
f =j 3
C
⋅ k1 (1.8)
p
în relaţia (1.7) se obţine pentru timpul de bază de maşină relaţia:
π ⋅ d ⋅ L ⋅ a px v
τ bm = 1− y v
4 4
1000 ⋅ C v ⋅ j 3 ⋅
2,5 3
⋅ k1
(1.9)
C
p
Deoarece xv; yv; Cv; Cp; k1 sunt coeficienţi de corecţie determinaţi experimental
se poate face notaţia:
π ⋅ d ⋅ L ⋅ a px v
k= 4
⋅(1− y v )
2,5 3 (1.10)
1000 ⋅ C v ⋅ ⋅ k11− yv
C p
şi rezultă pentru timpul de bază de maşină relaţia:
k k
τ bm = 0 , 53
≈ (1.11)
j j
Din analiza relaţiei (1.11) se vede că timpul de bază de maşină sau
productivitatea prelucrării pe maşina respectivă este invers proporţională cu
rădăcina pătrată a rigidităţii (deci, dacă rigiditatea creşte de patru ori, timpul de
bază de maşină scade de două ori şi productivitatea creşte de două ori).
Pentru a demonstra creşterea productivităţii muncii prin reducerea
timpului de bază de maşină se va analiza prelucrarea pe maşini-unelte agregat
şi pe liniile tehnologice automate folosind concentrarea operaţiilor. Dacă
procesul tehnologic de prelucrare a unei piese este diferenţiat în k operaţii
elementare şi dacă timpul de lucru pentru fiecare oparaţie elementară executată
cu câte o sculă la câte o maşină este τ 1, τ 2,…τ k, atunci volumul total de lucru
al piesei τ tot d va fi:
k
τ totd = ∑ τ i = k ⋅ τ med (1.12)
i =1
CAPITOLUL 2
CARACTERISTICILE MAŞINILOR-UNELTE UTILIZATE ÎN
CADRUL SISTEMELOR AVANSATE DE PRODUCŢIE
2.1. Generalităţi
În conceptul actual, maşina-unealtă automată are în plus faţă de cea
convenţională alimentarea automată, automatizarea controlului şi programarea
automată a ordinei de prelucrare.
Alimentarea constă în următoarele aspecte:
- alimentarea automată cu piese (semifabricate) şi dispozitive port-piesă;
- schimbarea automată a sculelor;
- curăţirea automată a pieselor şi suprafeţelor funcţionale;
- evacuarea automată a piselor prelucrate.
Maşinile unelte folosite în cadrul sistemelor avansate de producţie trebuie
să fie caracterizate printr-o flexibilitate ridicată pentru a putea fi atinse
următoarele obiective:
- posibilitatea instalării de piese diferite;
- posibilitatea schimbării automate a sculelor din magazinul de scule
propriu al maşinii;
- stocarea mai multor programe de prelucrare în memoria părţii de
comandă.
În ultimul timp se urmăreşte o creştere continuă a flexibilităţii maşinilor
unelte, iar pentru aceasta maşinile unelte trebuie să fie echipate cu sisteme
specifice, care au ca scop:
- supravegherea automată a sculelor şi a regimului de aşchiere;
- controlul integrat al pieselor înaintea prelucrării;
- stabilitatea termică ( echiparea cu sisteme de compensare a deformaţiilor
termice a principalelor organe ale maşinii: arbore principal, şurub cu bile
etc.);
- defectarea foarte rară şi detectarea (eventual sesizarea vizuală, sonoră,
oprire etc.) imediată a maşini defecte.
În categoria maşinilor unelte care îndeplinesc aceste condiţii intră
maşinile unelte cu comandă program. Prin folosirea unor astfel de maşini unelte
se obţine o creştere a productivităţii proceselor de prelucrare prin aşchiere, iar
acest lucru se poate realiza în principal prin reducerea substanţială a timpului
auxiliar care, în cazul prelucrării unor piese complicate ajunge până la 80% din
timpul total de prelucrare. Efectuând automat şi rapid toate componentele
timpului auxiliar (prinderea-desprinderea piesei şi sculei, oprirea-pornirea
maşinii-unelte, măsurări de cote, comenzi de deplasare, comenzi de deplasare şi
poziţionare, curăţirea de aşchii etc.) productivitatea poate creşte de 3...6 ori.
În general, comenzile necesare pentru executarea unei operaţii de
prelucrare se referă la cinematica procesului de prelucrare şi se împart în trei
grupe :
- comenzi de selectare a fazelor operaţiei, prin care se selectează organele
maşinii ce efectuează mişcarea , direcţia mişcării şi sensul acesteia;
- comenzi de selectare a regimului de lucru, prin care se stabilesc parametrii
regimului de prelucrare;
- comenzi dimensionale, prin care se stabilesc cursele de lucru (amplitudinile
mişcărilor de prelucrare).
Elaborarea tehnologiilor de prelucrare a pieselor pe maşini-unelte cu
comandă numerică (MUCN) comportă o serie de particularităţi legate în primul
rând de modul de transmitere a informaţiilor cu privire la generarea suprafeţelor
de către maşina-unealtă comandată numeric. Pentru ca informaţiile să fie
recepţionate şi înţelese de echipamentul de comandă numerică (ECN ), acestea
sunt supuse unui proces complex de prelucrare pentru a putea fi aduse într-o
formă codificată adecvată. Principalele compartimente şi informaţii necesare
desfăşurării procesului tehnologic de prelucrare sunt prezentate în figura 2.1.
Toate informaţiile primite de ECN prin suportul program de la maşina-unealtă
şi de la operatorul uman sunt prelucrate şi transmise sub formă de comenzi
organelor de execuţie ale maşinii-unelte.
D
esen
ulp
ies
e i
Ana liz ades
e nu luip ie se i
Stab ilire
atehn olo g ie id e
prelu c ra
re
Co
m partimen
tul Stab ilire
am aş inii-u n elte
p
roie
ctare-te
hno lo
gic
ă Stab ilire
asc u
le lo rn ec e sare
Stab ilire
asu c
c esiu n ii
faz
e lo rdeprelu cra re
Stab ilire
aregim u rilo rd ea ş
c h
iere
Ela
b orareaînfo
rmăc o
dificată
Compartimentu
l ap rog ramuluidep
reluc
ra re
P
rogra
m are alp ie
s ei
T
ran
spu
nere
aînlim
baj fo
rma
l
Progra muld
epreluc
rareal
pie
s ei S
upo
rtu
lpro
gra
m p
relu
cra
re
(purtăto
ruldeprog
ram )
O
pera
toru
luma
n C
ore
cţiile
Echip
amen
tulde
c
o m a
ndăn
um e
ric
ă
In
formaţiiled
e In
form
a ţiiled
e In
forma ţiileas upra
depla
sa re comuta re poz
iţie is c
u le
i
Sta
ream aşinii
M
aşin
a-u
nea
ltă
înfunc
ţio
na re
E
xec
u ţiap
ies
e i
P
ies
apre
luc
rată
II
MA
S
IV I
M III
VII M2 1 L
VI V
PM
S AP
XI
P
MR
IX X
VIII
Figura 2.2. Schema de principiu a unui centru de prelucrare cu magazin de scule cu lanţ:
S - sculă; L - lanţ; MA - manipulator; M1, M2 - mâini mecanice; PM - sanie portmanipulator;
MR - masa centrului de prelucrare; AP - ax principal; P - piesa de prelucrat; I, II, … ,XI -
mişcările necesare prelucrării.
Piesa
Masa
Alimentare
Piesa
Masa maşinii Masa
Evacuare Cu masă indexată
a b
c
Figura 2.3. Tipuri caracteristice de maşini-unelte agregat:
a - cu o direcţie de prelucrare; b - cu mai multe direcţii de prelucrare; c - multipoziţională cu
transfer circular.
Figura 2.6. Instalaţie de supraveghere a uzurii sculei aşchietoare prin emisie acustică
Reacţie de poziţie
a
Unitate de Comenzigeometrice
Calculator comandă Maşinăunealtă Senzori
numerică Comenzitehnologice
Reacţie de poziţie
Depozit Scule
Sistem de transport scule scule
Flux de
materiale
Supraveghere
Sistem sculă Flux de
informaţii
Calculator
de Informaţii
de
prelucrare proces
Sistem de
verificare
Depozit Piese
Sistem de transport piese piese
Fişă de reglare
D esen a sculelor
piesă
Tabel program - Reform are Unitate de
Tehnolog Program ator piesă bandă control MUCN
Desenul de
Plan de poziţionare a
operaţii sem ifabricatului
Piesa
finită
x
9
5
6
Cuvânt de comandă
2
Conţinutul
5 Adresa
comenzii
Y
Y 34658
3
6
8
7
5 Bloc
(frază) X95425 Y 65930 S450 TO3 M04
Z
Informaţii Informaţii Informaţii
4
geometrice tehnologice auxiliare
8
0
M
0
4
EDB
5 4
15
X
10
φ 8,5
Y
5
A 15
B C R5
40
D
15 X
Op
17 23 25 23
105
Tehnolog
Programator tehnolog
Dactilo
Program { Codcalculator
}
calculator
Programator
calculator
Calculator Procesor
Post - procesor
Program maşină
Operator MUCN
MUCN Aparatură CN
Piesa
prelucrată
Figura 2.13. Fluxul informaţional la programarea asistată de calculator a maşinilor dotate cu
ECN.
- calcule matematice.
- instrucţiuni geometrice :
- setul de puncte;
- geometrie;
- instrucţiuni tehnologice :
- turaţie şi sens ax principal;
- avans sau viteză de avans;
- modul de răcire al sculei;
- comenzi de acţionare a maşinii-unelte.
- instrucţiuni auxiliare :
- oprirea lichidului de răcire;
- pornirea mişcărilor;
- sfârşitul programului.
Pentru identificarea piesei şi a programului se foloseşte indicatorul
PARTN φ urmat de scrierea în clar a datelor corespunzătoare ( de exemplu :
PARTN φ BLOC CILINDRII COMPRESOR BCC 2- 120).
Y
P3 P4
P2
PAT1
6xM6
PAT 3 PAT 2
8 găuri
φ8 φ 30
P1
P6 P5
Desenarea piesei:
Determinarea
dimensiunilor importante.
Selectarea sculelor
necesare
Verifică bacurile
Rulează programul în
Single Block Mode
Porneşte motorul in
program test mode
A
D
D
C
U/2
B W
A'
B A
Figura 2.18.
Ciclul de degroşare pentru deplasare în direcţia X
U/2
C
W
>G73 Ciclul de degroşare pentru o deplasare a profilului (figura 2.19)
Format
G73P---Q---U---W---I---K---D---F---S---;
P, Q~ Nr. de bloc pentru pornirea şi terminarea ciclului
U, W~ Cota de finisare în direcţia X şi Z.
I, K~ Adâncimea de tăiere în direcţiile X şi Z.
D~ Nr. de tăieri
K+W A'
I+U/2
I
U/2
B
W K
O0001; O0002;
G00 G96 S160 T0101; G50 S2000;
M03; G00 G96 S160;
G00 X30.0 Z3.0 M03;
G01 Z-15.0 F0.3; G00 X30.0 Z3.0;
G02 X40.0 Z-20.0 R5.0; G01 Z-20.0 R5.0 F0.3;
G01 X60.0; X70.0 C-5.0;
X70.0 Z-25.0; Z-45.0 C5.0;
Z-40.0; X120.0 R-5.0;
X80.0 Z-45.0; Z-65.0;
X110.0; X-150.0;
G03 X120.0 Z-50.0 R5.0; G00 X160.0 Z15.0 M5;
G01 Z-65.0; T0100;
X150.0; M30;
GOO X160.0 Z15.0 M05;
T0100;
M30;
>Exemplu de piesă de lucru reală (figura 2.21)
1C
M30 x
2C P2.5
φ
4
60
φ φ 4
30 0
Figura 2.21. Exemplu de piesă de lucru reală
O0001;
N100 G50 S2400;
G00 T0202 M42;
G96 S130 M03;
M08;
X68.0 Z5.0;
G01 Z0.1 F1.0;
X-2.0 F0.25;
G00 X65.0 Z1.0;
G71 U4.0 R1.0;
G71 P101 Q108 U0.3 W0.1 F0.25;
N101 G00 X24.0;
N102 G01 X30.0 Z-2.0 F0.15;
N103 Z-31.0;
N105 X40.0 Z-33.0;
N106 Z-46.0;
N107 X58.0;
N108 X61.0 Z-47.5;
G00 X200.0 Z100.0;
M01;
N200 G50 S2000;
G00 G96 S100 T0404 M42;
M03;
M08;
X43.0 Z3.0;
Z-31.0;
G01 X22.0 F0.1;
G00 X42.0;
X 200.0 Z 100.0;
M01;
N300 G50 S2400;
G00 S200 T0606 M42;
M03;
M08;
X65.0 Z1.0;
G70 P101 Q108;
G00 X200.0 Z100.0;
M01;
N400 G50;
G00 T0808 M42;
G97 S1000 M03;
M08;
X35.0 Z5.0;
G92 X29.5 Z-26.0 F2.5;
X29.0;
X28.6;
X28.2;
X27.8;
X27.5;
X27.2;
X26.85;
X26.75;
G00 X200.0 Z100.0 M09;
M30;
Observaţie: Când utilizaţi comanda G76, utilizaţi codul următor,
G76 P0011060 Q100 R0.1;
G76 X26.75 Z-27.0 P3250 Q1000 F2.5;
>Programarea axei C
În paginile următoare sunt prezentate diversele operaţii de programare a
acestei piese prin strunjirea în formă de V 16/60 CV (figura 2.22)
0.75
0
1.250
5/8 - 11
Thread
.530 MAX x .190
WIDE
Figura 2.23. Exemplu de piesă filetată atunci cînd utilizăm G32
.
G97 S300 M03;
85
G00 X5.0 Z5.0 T0808;
G76 0
X.84 Z.2 M08;
. .680 .
840 786
G76 P020060 Q150 R.004;
O1000;
O0001;
;
;
; ;
;
M98 P 1000; ;
; ;
;
M30; ;
M99;
Profilul piesei
Corecţie sculă
Profil teoretic
Decalaj de origine
Figura 2.27. Palparea semifabricatului, evaluarea şi poziţionarea automată a sculei
La ora actuală este foarte rar cazul când se mai concep sisteme avansate
de producţie fără măsurare integrată a cotelor pe maşini unelte. Din acestă cauză
numeroase firme încearcă să realizeze dispozitive, instalaţii şi programe
performante de măsurare. Măsurarea pe MUCN este, în acelaşi timp, un factor
important care poate determina diminuarea productivităţii. Timpul destinat
executării unei piese va fi cu atât mai redus cu cât măsurările se fac la intervale
de timp mai mari. Deasemenea nu există o lomită impusă pentru a nu cumula
eroarea de urmărire datorată ciclului necesar comenzii numerice.
CAPITOLUL 3
CIM – COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING
3.1 Introducere
Procesul de producţie este o sursă de sănătate şi prosperitate în orice
naţiune industrializată. Cu toate că producţia a jucat un rol important în timpul
evoluţiei omului, cea mai rapidă dezvoltare a cunoscut-o totuşi în ultimele două
secole. Primele produse complexe, ca de exemplu ceasurile de mână au fost
realizate de meşteri cu îndemânare foarte mare, dar care aveau cunoştinţe
teoretice limitate despre comportamentul static sau dinamic al obiectului pe care
îl realizau. În plus, aceşti meşteri erau nevoiţi să folosească unelte rudimentare şi
materiale brute a căror compoziţie şi proprietăţi fizice şi chimice nu erau
cunoscute pe deplin sau chiar deloc. Pentru realizarea unui produs era folosită în
marea majoritate a cazurilor energia umană, sau în unele cazuri puterea vântului
şi a apei. Energia adecvată pentru procesele de producţie a putut fi folosită odată
cu inventarea motorului cu aburi. Inţelegerea comportamentului static şi dinamic
al unor corpuri rigide şi proprietăţile materialelor a început odată cu concepţia şi
apariţia primelor echipamente automate de producţie. Aceste maşini erau
controlate de legături şi manete, şi erau propulsate cu curele. Ele au devenit
coloana vertebrală a fabricilor automate din zilele noastre. Îmbunătăţiri ale
proceselor de producţie au fost aduse şi de inventarea motorului electric. In
prezent a devenit tipic ca o maşină de producţie să posede propriul motor.
Conceptul de diviziune a muncii şi de producţie pe linie a pieselor/produselor a
condus la inventarea proceselor de producţie de masă. In acest fel, produse de
înaltă calitate puteau fi procurate de oameni care în general nu-şi permiteau să
cumpere produse scumpe, făcute pe comandă. Deoarece investiţiile făcute în
implementarea producţiei pe bandă erau mari, schimbări pentru diversificarea
gamei de produse erau foarte dificil de făcut din punct de vedere economic. Din
acest motiv, gama de produse oferită clienţilor era redusă. De aici şi conceptul
de flexibilitate a producţiei care trebuia să fie la curent cu cerinţele pieţii. Odată
cu invenţia tuburilor electronice şi a tranzistorilor a devenit posibilă construirea
de controloare de proces care puteau într-o mică masură să fie programate
pentru anumite operaţii necesare producţiei. O realizare majoră în automatizarea
proceselor de producţie a fost facută în 1947 când a fost construită prima maşina
cu control numeric (CN) la Massachusetts Institute of Technology. Era pentru
prima dată când combinaţii de echipamente fizice electronice (hardware) şi
programe (software) erau folosite cu succes într-o singură unitate de control.
Apoi, odată cu apariţia tehnologiilor de realizare pe scară largă a tranzistorilor şi
a altor circuite electronice (VLSI – Very Large Scale Integration), familii de
minicalculatoare şi microcalculatoare au început să fie folosite în controlul
proceselor de producţie. O importanţă deosebită a acestor calculatoare a fost şi
este aceea că pot fi adaptate foarte uşor unui anumit proces de producţie printr-
un simplu program. Pe măsură ce automatizarea proceselor de producţie
continuă procesul de dezvoltare, a devenit evident că tehnologiile convenţionale
nu mai făceau faţă cerinţelor pieţii şi deci calculatoarele aveau cel mai mare
potenţial pentru îmbunătăţirea operaţiilor implicate în producţie. De aici şi
noţiunea de Computer Integrated Manufacturing (CIM). Pentru controlul unui
proces de producţie cu ajutorul calculatorului, maşinile-unelte implicate au
nevoie de interfeţe speciale pentru a fi compatibile cu acesta. In plus, operatorii
umani trebuie să fie capabili să comunice cu calculatorul, de aceea numeroase
tehnologii s-au dezvoltat pentru comunicarea om-maşină (procesare grafică,
procesare de imagini, construire de baze de date inginereşti, modelare, simulare,
programare, senzori etc.). Aceste tehnologii au cicluri de viaţă foarte scurte şi
pentru acest motiv este foarte greu să le evaluezi importanţa. În multe cazuri,
evoluţia unor astfel de tehnologii este aşa de rapidă, încât sisteme concepute
acum câţiva ani, sunt acum pur şi simplu piese de muzeu.
Calculatorul a avut şi are un impact substanţial în aproape toate
activităţile dintr-o fabrică. Adesea, introducerea calculatoarelor a schimbat
structura organizaţională a departamentului respectiv şi a facut necesară
adoptarea unor structuri manageriale complet noi. Cum un calculator este
capabil să efectueze munci repetitive într-un mod eficient, multe funcţii
manageriale s-au schimbat dramatic.
Viitorul dezvoltării tehnologiei calculatoarelor în procesul de producţie nu
poate fi prezis. Va depinde de diferite aspecte, inclusiv de dezvoltarea
echipamentelor fizice şi a programelor de calculator, de posibilitatea de a
simplifica şi a standardiza procesele de producţie etc.
Dar ce este practic CIM? Dacă întrebi zece ingineri sau zece specialişti în
calculatoare vei avea cel puţin douăzeci de variante de răspunsuri! CIM a fost
descris ca fiind orice de la o filosofie de producţie şi până la un program
specific de calculator folosit într-o maşină cu control numeric. De exemplu,
Johansen şi colaboratorii, propune un model CIM care include mijloacele de
comunicare dintr-o companie, aplicaţiile de calculator, inclusiv planificarea
materialelor, controlul calităţii, sistemele de inspecţie, şi managementul
informaţiilor (colectare, stocare şi folosire).
Termenul CIM poate fi utilizat pentru a defini integrarea ingineriei,
economiei, producţiei şi managementului funcţiilor unei companii de la
conceperea şi până la distribuirea unui nou produs. Acest termen derivă din
cartea lui Harrington (1973 – Computer Integrated Manufacturing) şi în care
acest termen a fost folosit pentru prima oară în relaţie cu CAD (Computer Aided
Design) – proiectare asistată de calculator şi CAM (Computer Aided
Manufacturing) – producţie asistată de calculator. Nucleul cărţii era însă bazat
pe CAM . Până la începutul anilor 80, în SUA şi Japonia circula o definiţie a
CIM, restrânsă doar la producţie şi la dezvoltarea de noi produse, în care:
CIM=CAD+CAM. (3.1)
Figura 3.1 Activităţile CIM
3.2.1 Generalităţi
T e r m in a l
C o m p u t e r G r a f i c P r o g r a m e d e
G r a f ic ã p e
T e r m in a l C a l c u la t o r
T a s t a t u r ã G r a f i c
T e r m in a l
T a s t a t u r ã G r a f i c
P r o g r a m e U t i li t a r e
A n e x e
E c h i p a mE ec nh it p a mE ce hn i t p a m e n t
P e r i f e r i cP e r i f e r i Pc e r i f e r i c
C A D - H a r d w a r e C A D - S o f t w a r e
S i s t e m C A D - S i s t e m d e P r o i e c t a r e A s is t a t ã d
a b
Figura 3.3 Aplicaţii ale CAM: a - de monitorizare; b - de control.
C l i eţ n i/
P i ţe e c ã r o r a l i N o i e c h ip a m e n t eS t a b i l i r e a
s a u s c u l e p l a n u r i l o r
s e a d r e s e a z ã
n e c e s a r e p r o c e s u l u i
p r o d u s u l
C o n t r o l S t a b i li r e a
C a l it a t e P r o dţ u c i e t e r m e n e l o r d e
p r o dţ u c i e
C o n ţc e p i a R e a l i z aţr e s c h i e
( i d e a ) P r o i e c t a r e a p r o d u s
p r o d u s u l up ir o d u s u l u i
C l i ţe n i /
N o i e c h i p a m S e tn a t be i l i r e a
P iţ e e c ã r o r a l i p l a n u r i l o r
s a u s c u l e
s e a d r e s e a z ã p r o c e s u l u i
n e c e s a r e
p r o d u s u l
S t a b i l i r e a
C o n t r o l t e r m e n e l o r d e
C a l i t a t e P r o ţd u c i ep r o ţd u c i e
C n t r o l c a R l i ot aţ b t oeş i
o i mş a i n i
a s i s t a t ã d e d e p r ţ o d u c i e
c a l c u l a t o r c o n t ţ r o l a i d e
c a l c u l a t o r
R e c uş n o t e r e a D e f i n i r e a
n e c e ţs i t ã i i S i n t e z a
p r o b l e m e i
p r o d u s u l u i
A n a l şi z a i
o p t i m i z a r e a
E v a l u a r e a P r e z e n t a r e a
p r o i e c t u lu i p r o i e c t u lu i
C o n s t r u i şe t e M o d e l 1
m o d e l
A n a l i z e a z ãş i
e v a lu e a z ã
M o d e l 2
A n a l i z e a z ãş i
e v a lu e a z ã
M o d e l n
G e n e r e a z ã in f o r mţ a ii
p e n t r u p la n ific a r e , P la n ific ã t e s t u l
d e p r o d u ţc i e
p r o d u cţ i e ş i t e s t a r e
P R O D U S
Figura 3.7 Procesul de proiectare după Ohsuga (1989)
M o d e l a r e C A D
g e o m e t r ic ã
R e c şu n o t e Dr e e a f i n i r e a
A n a l i z a
n e c eţ s i t ã ip i r o b l e m e i S i n t e z a
p r o d u s u l u i i n g in e r e a s c ã
E v a l u aş r e a S c ţ hi i a r e
A n a şl i z ã i r e v i z u i r ea au t o m a t ã
o p t i m i z a r e
p r o i e c t u lu i
E v a l u a r e a P r e z e n t a r e a
p r o i e c t u l u i p r o i e c t u l u i
O altă proprietate importantă a unui sistem CAD este aceea că poate stoca
diverse componente de acelaşi tip creând astfel clase de obiecte. Codurile sunt
generate automat pentru acestea, iar utilizatorul uman nu are apoi altceva de
făcut decât să selecteze din librăria existentă a sistemului CAD a părţilor
componente de care are nevoie.
3.2.4.7 Crearea unei baze de date pentru producţie
Există foarte multe avantaje ale folosirii CAD/CAM, dintre care doar
cîteva pot fi măsurate cu uşurinţă. Unele avantaje sunt indirect măsurabile, ele
reflectându-se doar în îmbunătăţirea muncii, altele sunt direct măsurabile ca de
exemplu creşterea productivităţii muncii de un factor K, scăderea costurilor de
proiectare cu o anumită sumă etc. În lista de mai jos, se prezintă câteva din
aceste avantaje:
- îmbunătăţirea productivităţii;
- scurtarea timpilor de producţie şi proiectare;
- reducerea personalului uman;
- modificările specifice pentru diverşi clienţi sunt uşor de făcut;
- cotarea şi dimensionarea automată a produsului;
- acurateţea îmbunătăţită a desenelor;
- ajutorul în realizarea documentaţiilor;
- standardizarea schiţelor;
- proiectarea mai bună;
- estimarea costurilor mai rapidă şi mai precisă;
- timpul redus pentru simulări;
- mai bună comunicare între ingineri, proiectanţi, manageri şi alţi
membri ai echipelor de producţie;
- mai puţine erori de proiectare;
- mai mare acurateţe în realizarea calculelor de proiectare.
În paragrafele următoare, se vor prezenta pe scurt câteva dintre aceste
avantaje.
Îmbunătăţirea productivităţii în proiectare
Productivitatea crescută a unei companii va duce la creşterea prestigiului
acesteia din cauza reducerii de personal necesar unui anumit proiect şi implicit a
unor costuri şi timpi mai mici. Groover semnalează faptul ca într-un sondaj al
unor producatori de sisteme CAD, productivitatea poate fi mărită cu un factor de
3/1 până la cazuri în care este mărită cu 10/1 şi chiar mai mult. Există chiar
cazuri când productivitatea a fost mărită de 100 de ori, dar această cifră nu este
un standard. Acest factor depinde de complexitatea schiţelor inginereşti, de
nivelul de detalii cerut, de gradul de repetiţie şi simetrie al componentelor
implicate, cât şi de capacitatea bazelor de date CAD/CAM folosite. Pe măsură
ce toţi aceşti factori cresc, productivitatea tinde să crească la rândul său.
Scurtarea timpilor de proiectare şi producţie
Sistemele interactive de CAD sunt în mod evident mult mai rapide decât
procesul tradiţional de proiectare. De asemenea, timpii de pregătire a unor
rapoarte preliminarii şi liste (de componente de exemplu), care în mod normal
sunt întocmite manual, sunt scurtate de asemenea. Având în vedere toate
acestea, folosind un sistem CAD, se poate ajunge la un timp relativ scurt de
realizare a unui proiect.
Analiza automată a proiectării
Rutinele de analiză a proiectării dintr-un sistem CAD, permit ca procesul
de proiectare să devină unul logic. Decât să existe o legatură între o echipă de
proiectare şi una de analiză, aceeaşi persoană, folosind un terminal CAD poate
să realizeze şi proiectarea şi analiza. Aceasta ajută nu numai la economia de
resurse umane cât şi la munca în timp real a unui proiectant uman la acelaşi
proiect (în cazul tradiţional, după fiecare modificare asupra unui proiect, acesta
era trimis la analişti care apoi comunicau rezultatele înapoi proiectantului).
Aceasta nu înseamnă că analişti de proiect sunt o specie pe cale de dispariţie. Se
face referire numai la modificările minore sau mai puţin minore în stadiile
preliminare ale proiectului. În acest caz, mai multe alternative de proiectare pot
fi explorate pentru a se vedea care se pretează mai bine cerinţelor clientului.
a) Mai puţine erori de proiectare
Sistemele CAD interactive posedă o proprietate intrinsecă de a evita
erorile de proiectare, de schiţare şi de documentare. De exemplu, pentru
estimarea costurilor, erorile de tastatură (de intrare), care apar în mod natural în
timpul estimării manuale, sunt practic eliminate. De asemenea alte erori pot fi
corectate în cazul în care sistemul întreabă în mod interactiv utilizatorul de
acurateţea anumitor date care par problematice sau eronate. Toleranţa
sistemului, care poate fi introdusă de operatorul uman joacă de asemenea un rol
important în evitarea erorilor.
b) O mai mare acurateţe în calculele de proiectare
În cazul calculelor manuale, o acurateţe mai mare de 14 zecimale
semnificative este practic imposibil de realizat din cauza timpilor mari de calcul
pe care îi implica un asemenea proces. În cazul sistemelor CAD, nici nu se poate
compara acurateţea calculatoarelor cu cea manuală.
c) Standardizarea proiectării
O singură bază de date şi un singur sistem de operare este comun la toate
terminalele şi staţiile de lucru dintr-un sistem CAD. Ca urmare, sistemul
conduce în mod natural la standarde pentru proiectare şi desenare. Cu sistemele
interactive CAD, desenele sau schiţele sunt standardizate pe masură ce sunt
desenate din cauza că întregul format este prezent în nucleul acestora.
d) Proceduri îmbunătăţite pentru diferite modificări
Controlul şi implementarea schimbărilor într-un proiect existent este
imbunătăţită în mod substanţial în sistemele CAD. Desenele şi schiţele originale
sunt stocate în baza de date a proiectului şi aceasta le face foarte uşor accesibile
pentru modificări. De asemenea o listă a shimbărilor ce se efectuează asupra
acestora se poate stoca în memoria calculatorului şi în caz de nevoie se poate
reveni asupra modificărilor.
h) Avantaje ale procesului de producţie
Avantajele CAD au implicaţii importante şi în procesul de producţie. Aşa
cum s-a mai menţionat, aceeaşi bază de date CAD/CAM este folosită şi pentru
planificarea producţiei şi pentru controlul acesteia. Câteva avantaje ale folosirii
CAD în procesul de producţie sunt:
- controlul numeric al proceselor (CN);
- planificarea asistată de calculator;
- listele de componente (de asamblare) generate de sistemul CAD;
- controlul asistat de calculator;
- controlul şi planificarea roboţilor.
Câteva dintre aceste avantaje ale CAD în procesul de producţie vor fi
analizate mai în detaliu în subcapitolele următoare.
T e r m i n a l u l
g r a f i c
B a z a d e P a c h e t u l
d a t e d e g r a f i c ã D i s p o z i t i v e l e
d e i n t r a r e
S tţ a i e d e l u c r u
C A D
Figura 3.10 Structura generală a unui software de grafică
a) Programele de aplicaţii
Programele de aplicaţii sunt folosite de operatorul uman pentru a construi
modelul unei entităţi fizice a cărei imagine trebuie să fie văzută pe ecranul
terminalului grafic. Aceste aplicaţii sunt scrise pentru diverse domenii cum ar fi
arhitectura, construcţiile, ingineria mecanică, chimia şi aviaţia etc. şi folosesc
convenţii care sunt specifice acestor ramuri industriale. Pachetul de grafică este
programul de calculator care asigură comunicarea dintre operatorul uman şi
terminalul grafic. Acesta este totodată şi legătura dintre aplicaţiile de program şi
operatorul uman şi conţine funcţii de intrare şi funcţii de ieşire. Funcţiile de
intrare acceptă comenzi şi date de intrare de la operatorul uman. Funcţiile de
ieşire comandă şi controlează vizualizarea imaginilor pe terminalul grafic. Cel
de-al treilea modul, baza de data, conţine modele matematice, numerice şi logice
predifinite, ca de exemplu circuitele electronice, componentele mecanice, părţile
de automobil şi aşa mai departe. Baza de date a sistemului poate conţine de
asemenea şi informaţie alfanumerică asociată cu modelele respective, ca de
exemplu costurile şi proprietăţile materialelor etc.
Funcţiile unui pachet de grafică
Un pachet de grafică, pentru a-şi indeplini rolul într-un sistem grafic,
trebuie să realizeze o varietate de funcţii diferite. Aceste funcţii pot fi grupate în
mai multe seturi şi fiecare set trebuie să îndeplinească un anumit tip de interacţie
între operatorul uman şi sistem. Cele mai comune seturi de funcţii sunt:
- generarea de elemente grafice. Un element grafic este o entitate de bază
a unei imagini (de exemplu punct, segment de dreaptă, cerc etc. sau în cazul
graficii tri-dimensionale o sferă, un cub sau un cilindru). Acestea se mai numesc
şi primitive grafice;
- transformările. Transformările sunt folosite pentru a schimba imaginea
pe ecranul terminalului grafic. Acestea sunt aplicate primitivelor grafice pentru a
asista şi ajuta operatorul uman în construirea modelului grafic. Se pot menţiona
schimbarea dimensiunilor unei primitive (scalare), translaţia , rotirea imaginilor
etc;
- funcţiile de segmentare. Acestea permit operatorului uman să selecteze
anumite părţi de imagine şi să aplice transformări numai asupra acestora;
- funcţiile de control al vizualizării imaginii. Acestea permit operatorului
să vizualizeze imaginea din unghiul şi la scara dorită;
- funcţiile de intrare. Acestea permit operatorului de a introduce comenzi
şi date către sistem. Aceste funcţii sunt în directă legatură cu dispozitivele de
intrare existente în sistem şi trebuie să fie scrise în aşa fel încât să faciliteze
folosirea acestora de către operator.
Alte proprietăţi ale sistemelor de grafică CAD
Multe din sistemele CAD din prezent oferă abilităţi extinse pentru
dezvoltarea de desene inginereşti. Aceaste abilităţi includ:
- haşurarea automată a suprafeţelor;
- abilitatea de a scrie text în desen;
- cotarea automată sau semi-automată;
- calcularea automată a costurilor materialelor brute necesare pentru
producţia obiectului sau modelului din schiţa/desen.
Toate aceste abilităţi ajută la reducerea timpilor necesari terminării
procesului de desenare şi schiţare.
φ65H8
±
59,30,02
A
A
0,002
53,2±
±0,2
94±0,02 36
φ65H8
42±0,2 30±0,02
6,3 A-A
37+0,5
o
22
-0,2
o
30 30
84
31+0,5 67
φ36H6
12,5
Material: Fc200
Figura 3.11 Corp de pompă
2° - a doua etapă este cea de vizualizare a acestui spaţiu folosind pentru
aceasta o reţea de puncte fine numită “ Grid “. Pentru programul ACAD 2000
distanţa implicită dintre acestea este de 10 mm dar se poate alege orice altă
valoare;
3° - în a treia etapă, funcţie de caracteristicile desenului se pot activa
( cum la fel de uşor se pot dezactiva în funcţie de necesităţi ) comenzile “ Ortho
“ sau “ Snap” prin care cursorul de pe ecran se va deplasa numai pe direcţii
ortogonale sau respectiv numai în puncte discrete situate la distanţe ce pot fi
alese iniţial de desenator. Aceste comenzi sunt foarte utile şi ajută la reducera
timpului de lucru;
4° - după stabilirea acestor “ unelte de lucru “ funcţie de caracteristicile
desenului şi de modul de lucru al proiectantului se poate trece la desenarea
efectivă. În mod normal, dacă desenul are axe de simetrie se începe prin
reprezentarea acestora. Pentru aceasta se va folosi un gen de linie- punct ce se
alege din lista de tipuri de linii oferite de program. Comanda pentru trasarea
liniei se face cu opţiunea “ Line “. În cadrul piesei prezentate se observă
existenţa axelor de simetrie ce vor fi trasate acum;
5° - în această etapă se va trece la realizarea efectivă a desenului folosind
tipul de linie necesar, în general linia continuă. De remarcat este opţiunea
pentru stabilirea grosimii de linie mai ales în cazul în care desenul prezintă
haşuri a căror grosime de linie este mai mică decât a liniilor de contur. Această
opţiune se stabileşte cu ajutorul comenzii “ Pline”. În cazul în care se doreşte
modificarea grosimii de linie folosită anterior se foloseşte comanda “ Pedit “.
Pentru piesa prezentată grosimea liniilor de contur se poate alege 0,3. Pentru
realizarea liniilor drepte se foloseste comanda “ Line “, pentru cercuri “ Circle “,
pentru arcuri de cerc “ Arc “ s.a.m.d. Pentru realizarea zonelor haşurate este
recomandabil, pe cât este posibil, executarea întâi a acestora şi cu aceeaşi linie.
În orice caz aceste suprafeţe trebuie să fie delimitate de linii închise, ce se
intersectează, pentru a se uşura mai apoi realizarea haşurii;
6° - în situaţia în care piesa are una sau mai multe simetrii se va urmări
realizarea numai a unei jumătăţi iar după aceea folosind comanda “
Mirror “, automat, programul va trasa şi cealaltă jumatate;
7° - deorece desenul prezentat are mai multe entităţi ce se repetă
(cercuri) folosind comanda “ Copy “ se vor realiza mai multe copii ale acestora
ce se vor poziţiona foarte repede în punctele dorite;
8° - după realizarea tuturor liniilor de contur, folosind pentru aceasta
un meniu foarte bogat oferit de program, se trece la realizarea haşurilor. Pentru
aceasta se foloseşte comanda “ Hatch “. Prin activarea acestei comenzi
programul oferă o serie de opţiuni precum:
- “ Pattern “ pentru stabilirea tipului haşurii;
- “ Angle “ pentru stabilirea unghiului sub care se
realizează aceasta faţă de poziţia iniţială;
- “ Scale “ pentru stabilirea “densităţii” de linii faţă de o
valoare prestabilită.
Pentru selectarea suprafeţei ce va fi haşurată se definesc două metode:
- “ Pick Points “ în care se alege un punct în interiorul
suprafeţei şi de aceea este bine ca aceasta să fie delimitată
de linii ce se intersectează, în caz contrar comanda
nereţinându-se;
- “ Select Objects “ prin care se selectează fiecare entitate
ce defineşte suprafaţa ce trebuie haşurată. În cazul în care
acestea nu se intersectează haşura nu se va executa corect.
9° - după executarea haşurii se va trece la realizarea cotării desenului.
Pentru aceasta Programul ACAD 2000 uşurează foarte mult munca
desenatorului realizând cotarea foarte uşor doar prin indicarea, de exemplu, a
capetelor unei linii. Pentru cotare se foloseşte comanda “ Dimension “ cu opţiuni
pentru cote liniare, unghiulare, radiale s.a.m.d. Faţă de versiunile anterioare ale
programului această comandă a suferit multe îmbunătăţiri fiind acum foarte uşor
de folosit.
Urmărind astfel doar câteva din etapele sau noţiunile folosite în relizarea
unui desen cu ajutorul programului AUTOCAD se pot uşor observa facilităţile
oferite şi posibilitatea realizării unui desen corect în timp scurt.
P r o g r a m u l d Ue n i t a t e a d e c o n t rM o ş al i n a
i n s tţr u c i u n i m şa i n ã ( U C M ) u n eă a l t
S I S T E M D E C N
Figura 3.12 Structura generală a unui sistem de control numeric
- programul de instrucţiuni;
- unitatea de control maşină (UCM);
- maşina-unealtă sau alt proces de control.
Programul de instrucţiuni constituie datele de intrare pentru UCM, iar
aceasta la rândul ei comandă maşina-unealtă.
Programul de instrucţiuni
Acesta reprezintă o listă de instrucţiuni care comunică maşinii-unelte ce
trebuie să facă. De obicei, acest program este codat în formă numerică sau alt tip
de mediu de intrare care poate fi interpretat de unitatea de control UCM. După
cum s-a mai menţionat s-a plecat de la folosirea cartelelor perforate şi s-a ajuns
în zilele noastre la unităţi flexibile sau fixe de disc, unităţi de CD, chiar comenzi
vocale. Există două metode de comunicare a acestui program de instrucţiuni
unităţii de control. Prima metodă este aceea de introducere manuală a fiecărei
instrucţiuni. Aceasta se foloseşte pentru procesele simple. A doua metodă o
constituie legătura directă cu un calculator digital. Aceasta se numeşte controul
numeric direct şi în acest caz, programul este transmis către UCM.
b) Unitatea de control maşină (UCM)
Aceasta este formată dintr-o serie de circuite electronice şi este capabilă
de a citi, interpreta şi converti instrucţiunile program în acţiuni mecanice ale
maşinii-unelte. În general, structura unei UCM este prezentată în figura 3.13.
S e m n a l e d e
i eş i r e c ã t r e
m şa i n a - u n e a l t ã
U n i t a t e a d e C o n t r oş l o a r e i
B u f e r d ce o o r d o n a t o a M r şe a d i en a
c i t i r e u n e a l t ã
d a t e p r o g r a m
i n s tţ r u c i u n i
C a n a l e d e r ã s p u n s
d e l aş m a i n a - u n e a l t ã
U n it a t e c e n t r a lã
d e e x eţ c u i e
şi c o n t r o l
S e r v o m o t şo a r e i
a c t u a t o a r e
D i s p o z it i v e
m e c a n o - e l e c t r i c e
M â in il e
r o b o t u lu i
O b ie c t S e n z o r i
c d
În figura 3.17 sunt prezentate câteva aplicaţii ale unor astfel de roboţi
industriali.
Cele şase mişcări de bază constau în trei mişcări ale braţului şi corpului
robotului şi trei mişcări ale încheieturilor, aşa cum se poate vedea din figura
3.18 şi tabelul 3.2.
Axele adiţionale de mişcare sunt de asemenea posibil de definit şi
implementat la un robot industrial. Un exemplu ar putea fi punerea robotului pe
şine, aceasta conferindu-i acestuia un al şaptelea grad de libertate.
a
b
c
Figura3.17 Exemple de roboţi în diferite configuraţii:
a - coordonate clindrice (pentru umplerea cartuşelor de imprimantă cu cerneală); b –
configuraţie braţ cu încheieturi (pentru vopsirea subansamblelor) ; c - coordonate carteziene
(pentru poziţionarea precisă a pieselor de prelucrat).
Verticală
Indoireaîncheieturii
Radială
Ansamblu
încheietura
Răsucirea Baza
Orizontală
încheieturii
Figura 3.18 Mişcările unui robot cu şase grade de libertate (după Toepperwein)
3.2.6.4 Implicaţiile RP
3.2.6.5 Tehnici de RP
C a m e r a
i n c h i s a
R o l a
P l a t f o r m a
S i s t e m e
l i v r a r e O b i e c t
p u l b e r e
C i l i n d r u l d e
c o n s t r u i r e
P i s t o n d e P i s t o n
l i v r a r e
p u l b e r e
P l a t f o r m a
m o b i l a C u t i t
C a m e r a O b i e c t
i n c h i s a
F o t o p o l i m e r
C u v a
d) SOUP.
Sistemul SOUP (Solid Object Ultraviolet Laser Plotting) a fost dezvoltat
de Mitsubish Corporation în Japonia şi este comercializat de CMET (Computer
Modelling and Engineering Technology). Acest sistem foloseşte o tehnologie
similară cu 3D Systems - un laser este folosit pentru construirea de modele într-
o cuvă de răşini fotopolimerizabile.
e) D-MEC.
Compania japoneză D-MEC a lansat propriile sisteme de RP cu SLA,
numite SCS (Solid Creation Systems). Aceste sisteme folosesc lasere pe bază de
HeCd sau ioni de argon cu raza fasciculului ajustabilă. Volumul modelelor care
pot fi construite cu aceste sisteme poate ajunge până la 1000 mm x 800 mm x
500 mm.
f) Soliform.
Sistemul a fost dezvoltat de DuPont Imaging şi comercializat începând cu
anul 1989. Patentul aparţine companiei japoneze Teijin Seiki care se ocupă de
comercializarea acestuia în Asia, în timp ce compania DuPont se axează acum
pe dezvoltarea de răşini fotopolimerice.
g) Light Sculpting Inc.
Bazată pe SLA, trăsătura distinctivă a acestei maşini este că întăreşte
(polimerizează) toate straturile deodată, mărind astfel productivitatea. Sistemul
este format dintr-o imprimantă industrială, o unitate de perforare, programe de
calculator de creare a secţiunilor şi o sursă de radiaţii. Măştile create de
programele de stratificare sunt folosite de o imprimantă care le listează pe folii
transparente. Acestea sunt stocate în ordinea corespunzatoare, iar pe marginea
acestora, un pistol depozitează polimer lichid. Sursa de lumină inundă apoi
fotopolimerul pentru 2-3 secunde. Imediat cum iradiaţia se opreşte, stratul de
polimer se întăreşte şi se detaşează de pe foliile de plastic.
h)Solid Ground Curing (SGC).
Compania Cubital a dezvoltat o variantă de stereolitografie numită SGC
(figura 3.22).
S i s t e m
d e e l i m i n a r e A p l i c a t o r L a s e r
r a s i n a c e a r a
n e i n t a r i t a
A p l i c a t o r P l a c a
d e r a s i n a r a c i r e
f o t o p o l i m e r i c a
C e l u l a
d e e x p u n e r e C a p
t a i e r e
M a s c a f o t o
d e s t i c l a
S i s t e m
e l e c t r o f o t o g r a f i c
d e g e n e r a r e
m a s c a O b i e c t
O b ie c t
C a m e r a
i n c h i s a
R o l a d e R o l a
i n c a r c a d r ee i n c a r c a r e
h i r t i e h i r t i a
n e f o l o s i t a
C a p c u
j e t c e r n e a l a
R o l a P l a t f o r m a
f a b r i c a r e
O b i e c t
S i s t e m
l i v r a r e
p u l b e r e
C i l i n d r u
f a b r i c a r e
P i s t o n
P i s t o n f a b r i c a r e
l iv r a r e
p u l b e r e
Figura 3.24 Principiul metodei 3DP
Ciclul de construire începe prin împrăştierea unui strat de pulbere peste o
platformă. Un cap de printare traversează platforma şi depozitează lichidul de
îmbinare corespunzator stratului curent. Platforma este apoi coborâtă şi un nou
strat de substanţă de îmbinare este depozitată peste primul strat. Procesul se
repetă până când întregul volum al obiectului este gata. În prezent, piese
metalice şi din ceramică pot fi construite prin 3DP.
Materialele lichide de construcţie şi suport al obiectului sunt păstrate într-
un rezervor, la temperaturi corespunzătoare. Lichidele sunt livrate capetelor cu
jet prin tuburi izolate din punct de vedere termic. Capetele cu jet depun mici
picături de material în timp ce sunt mutate dintr-o parte în cealaltă, în funcţie de
geometria stratului curent. Capetele sunt controlate în aşa fel încât picăturile de
material sunt depozitate numai unde este necesar. Aceste picături se solidifică în
mod rapid. După ce un întreg strat este solidificat, un cap de tăiere asigură
grosimea uniformă a acestuia. Particulele în exces sunt aspirate şi păstrate într-
un filtru. Operaţia capetelor cu jet este verificată strat cu strat printr-un sistem
optic de detectare a erorilor. Dacă totul este în regulă, platforma pe care se
construieşte obiectul este coborâtă şi construcţia următorului strat poate începe.
Odată obiectul construit, materialul de suport(ceara) este fie topită, fie spălată.
Această metodă este capabilă de a realiza prototipuri de calitate ridicată, dar cu o
viteză redusă. De aceea, există un echilibru între timpul de fabricaţie şi calitatea
pieselor.
Prin căutarea unor părţi componente similare în bazele de date, orarii de
muncă pot fi create prin accesarea altor orarii standard de muncă care conţin
practic aceleaşi operaţii de bază, trebuind doar să fie uşor modificate. Orarii de
bază tipice pentru diverse părţi componente pot de asemenea să fie folosite ca
puncte de plecare pentru crearea unui nou program de lucru. Pentru alegerea
materialelor necesare, se face acces la cataloagele de materiale care conţin
proprietăţile fizice ale acestora (de obicei stocate electronic în baze de date).
Alegerea maşinii se face folosind referinţele unui grup de maşini şi a sculelor de
prelucrare pe care acestea le deţin. Programele de lucru sunt făcute prin
planificarea proceselor. Aceasta este de obicei centralizată la nivelul
companiei/fabricii. Uneori, în cazul unor grupuri de companii, planificarea se
face la nivel central pentru mai mult de o fabrică.
k) Ballistic Particle Manufacturing (BPM).
Figura 3.25 prezintă această metodă, aşa cum a fost implementată de
Sanders Prototypes.
R e z e r v o a r e
i n c a l z i t e
C a p e t e
d e m a t e r i a l
c u j e t
S i s t e m o b i e c t s i
X - Y m a t e r i a l
s u p o r t
D e t e c t o r
S i s t e m o p t i c
a s p i r a r e
H i r t i e
C a p c o n t r o l
t a i e r e
S is t e m
d e t e c t a r e
O b ie c t e r o r i
Figura 3.25 Schema generală BPM
B o b i n a
p e n t r u
P i s t o l f i l a m e n t u l
e x t r u z i u n e d e p l a s t i c
O b i e c t
C u p t o r
P l a t f o r m a
C a m e r a 1 C a m e r a 2
C a l c u l a t o r
p e n t r u p r o c e s a r e
i m a g i n i
P r e v i z i u n e
v â n z ã r i
P l a n i f i c a r e P r o i e c t a r e
p r o ţd u c i e
S t a b i l i r e
P l a n i f i c a r e
t e r m e n e
p r o c e s
l i v r a r e
P l a n i f i c a r e
E s t i m a r e
n e c eţ s i t ã i
A l o c şa r e a i o r a r u l
A p r o v i z i o n a r e o p ţe r a i i l o r C l iţ e n i
p e şm a i n i l e - u n e l t e
I n s tţ r u c i u n i C o n t r o l
p e n t r u o p e r a t o r i i n v e n t a r
F u r n i z o r i P r o ţ d u cş i e i T r a n sş p o r t i
e x t e r n i a s a m b l a r e s t o c a r e
E x p e d i e r e C o n t r o l c a l i t a t e
C o n t rşo l u l i
p l a n i f i c a r e a
c o s t u r i l o r P r e v i z i u n e
v â n z ã r i
P l a n i f i c a r e P r o i e c t a r e
p r o dţ u c i e
P l a n i f i c a r e
p r o c e s
S t a b i l i r e
t e r m e n e B a z a d e d a t e
l i v r a r e
P l a n i f i c a r e P l a n i f ic a r e
n e c e ţs i t ã i c a p a c i t a t e C l i ţe n i
m a t e r i a l e p r o dţ u c i e
A p r o v i z i o n a r e M o n i t o r i z a r e M a n a g e m e n t u l
p r o dţ u c i e i n v e n t a r u l u i
F u r n i z o r i P r o dţ u c ş i e i T r a n s şp o r t i
e x t e r n i a s a m b l a r e s t o c a r e
C o n t r o l c a l i t a t e