Artene - Proiect Diploma

UNIVERSITATEA TEHNICĂ ``GH.
ASACHI`` IASI
FACULTATEA DE CONSTRUCŢII DE MAŞINI ŞI
MANAGEMENT INDUSTRIAL
PROIECT
DE
DIPLOMĂ
Îndrumător:
Şef lucrări dr. ing. Cioată Florentin
Prof.univ. dr. ing. Dodun Oana de Perrieres
Absolventă:
Artene Mădălina Cornelia
Grupa 4406;
specializarea I.E.D.M.
2016
Tema
proiectului de diplomă
Conceperea şi proiectarea unui stand

din elemente modulate, pentru controlul
abaterilor geometrice, echipat cu instrumente
indicatoare
2
CUPRINS
Introducere(Memoriu de prezentare)________________________________________________________4
Capitolul I______________________________________________________________________________6
Metode şi mijloace pentru controlul geometriei elementelor geometrice ale pieselor_____________6
1.1.Consideraţii generale privind precizia geometrică a suprafeţelor________________________6
1.2.Metode şi mijloace pentru controlul abaterilor geometrice_____________________________16
Capitolul al II- lea______________________________________________________________________25
Conceperea şi proiectarea unui stand din elemente modulate entru controlul abaterilor
geometrice, echipat cu instrumente indicatoare____________________________________________25
2.1. Consideraţii generale privind dispozitivele tehnologice de control_____________________25
2.2 Analiza temei de concepţie si stabilirea datelor iniţiale şi a metodei de măsurare_________28
2.3 Stabilirea schemei de princiu a dispozitivului de control______________________________32
2.4 Structura dispozitivului de control__________________________________________________33
2.5 Reglarea la zero şi măsurarea cu dispozitivul de control proiectat______________________38
2.6 Stabilirea dimensiunilor caracteristice ale dispozitivului de control_____________________44
2.7 Stabilirea condiţiilor tehnice de execuţie ale elementelor din structura dispozitivului
de control___________________________________________________________________________44
2.8. Instrucţiuni de asamblare a dispozitivului__________________________________________49
2.9. Reguli de exploatare a dispozitivului de contol proiectat______________________________51
CAPITOLUL al III- lea_________________________________________________________________57
Metodologia de determinare a erorii limită de măsurare a dispozitivelor tehnologice de
control________________________________________________________________________________57
3.1.Consideraţii generale_____________________________________________________________57
3.2.Determinarea erorii limită de măsurare cu dispozitivul tehnologic portabil echipat
cu instrument indicator_______________________________________________________________60
CAPITOLUL al IV- lea
Analiza modurilor de disfuncţiune, a efectelor şi a criticităţii (metoda AMDEC) _______________69
Concluzii finale________________________________________________________________________77
Bibliografie____________________________________________________________________________80
3
Introducere
Suprafeţele plane şi cilindrice reprezintă tipurile de suprafeţe cele mai
răspândite după care se realizează îmbinările fixe şi mobile ale pieselor din structura
utilajelor, instalaţiilor şi echipamentelor, ansamblurilor mecanice.
Pentru asigurarea funcţionării îmbinărilor conform performanţelor stabilite,
parametrii dimensionali şi geometrici ai suprafeţelor funcţionale trebuie realizaţi în
limitele toleranţelor specificate.
Verificarea conformităţii acestor parametri caracteristici cu valorile prescrise se
realizează prin măsurarea lor.
Alegerea unor tehnologii de control care să utilizeze mijloace de măsurare
performante poate avea efecte negative asupra eficienţei economice a realizării
reperelor. De aceea se impune folosirea de dispozitive de control cu precizie
corespunzătoare toleranţelor stabilite, cel puţin în unele faze ale prelucrării reperelor.
Aceasta ar determina reducerea timpului de control şi al costului acestuia prin faptul că
dispozitivele tehnologice de control pot fi realizate în cadrul pregătirii de fabricaţie a
unităţilor care produc reperele considerate.
Este foarte necesară şi răspândită utilizarea dispozitivelor de control portabile,
deoarece se impune cunoaşterea dimensiunilor efective rezultate la prelucrarea pieselor
înainte de a fi scoase din dispozitivele de prindere pe maşinile- unelte pe care s-au
prelucrat, pentru a se putea lua măsurile necesare în scopul aducerii dimensiunii
efective între limitele prescrise. Scoaterea pieselor grele şi instalarea lor pe instalaţii de
măsurare staţionare duce la consum de timp inutil, cost mare al prelucrării şi în multe
cazuri în imposibilitatea realizării prinderii şi fixării pieselor în vederea remedierii
rebuturilor remediabile.
Analiza stadiului actual al cunoştinţelor în domeniul controlului dimensional
duce la concluzia că au fost create şi pot fi încă create numeroase şi diverse alte tipuri,
soluţii, variante de dispozitive tehnologice de control al dimensiunilor liniare şi
unghiulare; această diversitate se datorează, în principal, diversităţii parametrilor şi
pieselor de controlat, precum şi diversităţii sistemelor tehnice în care sunt integrate
dispozitivele tehnologice, respectiv, parametrilor constructivi şi funcţionali ai acestora.
Având în vedere diversitatea mare a echipamentelor de măsurare de acest gen
problematica esenţială a acestor dispozitive şi anume: eroarea de măsurare care poate
valida sau nu calitatea echipamentului şi valabilitatea măsurătorilor efectuate, este
neapărat necesară, încă din faza de proiectare a echipamentului de control, să se
cunoască eroarea limită cu care acesta va măsura.
Proiectul de diplomă prezintă rezultatul activităţii de concepere si proiectare a
unui stand pentru controlul abaterilor geometrice la organe de maşini care să fie
constituit din elemente modulate şi să fie echipat cu instrumente indicatoare.
Cerinţele temei propuse pe care trebuie să le indeplinească dispozitivul de
control proiectat sunt:
- sa fie echipat cu instrument indicator pentru determinarea abaterilor
geometrice efective;
- reglarea rapidă a dispozitivului pentru măsurarea abaterii geometrice
considerate;
- blocarea uşoară si sigură a elementelor reglabile în poziţia de măsurare;
- grad mare de manevrabilitate a dispozitivului;
- grad mare de universalitate a dispozitivului;
- simplitatea constructivă;
4
Pentru rezolvarea temei propuse, s-a stabilit o câte o metodă de măsurare de
bază (reprezentativă) a abaterilor geometrice mai des întâlnite la organele de maşini, la
aplicarea cărora, să fie utilizate mijloace de măsurare comparatoare.
Proiectul de diplomă este finalizat prin documentaţia de execuţie pentru
dispozitivul de control proiectat; cuprinde o parte scrisă, structurată pe patr capitole si o
parte grafică, constituită din desenul de asamblu şi desenele de reper şi planşe de
prezentare (diagrame de idei a metodelor şi mijloacelor de măsurare a abateri lor
geometrice, schemele de măsurare elaborate, schemele de principiu ale dispozitivului
proiectat, tabelul erorilor de măsurare componente, schema reglării şi măsurării cu
dispozitivului de control).
În primul capitol s-a realizat o sinteză documentară privind metodele şi
echipamentele de măsurare finalizată cu diagrama de idei a acestora.
Al doilea capitol cuprinde partea de concepere si proiectare a dispozitivului de
control, pornind de la analiza temei, a cerinţelor si datelor iniţiale, continuând cu
alegerea schemei optime de măsurare, stabilirea variantei constructive; sunt prezentate
elemente de proiectare constructivă a subansamblelor din structura dispozitivului de
control, funcţionarea, reglarea si măsurarea cu acest dispozitiv de control, precum si
instrucţiuni de montare.
În al treilea capitol este prezentată metodologia de determinare, prin calcul, a
erorii limită de măsurare pentru dispozitivul de control, erorile componente identificate
precum si cauzele apariţiei acestora acestora.
Al patrulea capitol este consacrat proiectului de management industrial, fiind
prezentată metodologia de organizare a unui laborator de control dimensional.
Dispozitivul de control conceput şi proiectat are următoarele caracteristici
funcţionale şi constructive:
- parametrul controlat: abateri geometrice (de formă, de orientare, de
poziţie relativă);
- tipul echipamentului: pentru control pasiv;
- metoda de măsurare aplicată: metoda directă (metoda diferenţei);
- modul de reglare la zero: cu măsuri terminale de lungime, sau piese
model;
- număr de parametri controlaţi: pentru control uniparametric;
- grad de mobilitate: dispozitiv de control stabil;
- cu elemente de poziţionare- fixare a instrumentului (aparatului) de
măsurare şi de orientare- poziţionare a piesei controlate faţă de dispozitivul de control;
- aparatul de măsurare utilizat: instrument indicator: comparator cu cadran
(sau digital), cu valoarea diviziunii: 0,01 mm;
- constanta dispozitivului de control: k = 1;
- dimensiuni de gabarit: LxlxH: 765x485x550 mm;
5
Capitolul I.
Metode şi mijloace pentru controlul

geometriei elementelor geometrice ale organelor de maşini
1.1 Considerații generale privind precizia geometrică a suprafeţelor
1.1.1. Considerații generale.

Precizia geometrică a suprafeţelor reprezintă o componentă a preciziei de
prelucrare mecanică a organelor de maşini; se evaluează prin:
 precizia formei suprafeţelor;
 precizia orientării suprafeţelor;
 precizia poziţiei relative a suprafeţelor.
Precizia formei suprafeţelor reprezintă gradul de concordanţă dintre forma
elementelor geometrice (muchii, profile, suprafeţe, etc.) ale piesei prelucrate şi forma
aceloraşi elemente geometrice, specificată în documentaţia de execuţie (desenul de
execuţie) a piesei.
Precizia formei se evaluează prin abaterile de formă a suprafeţelor, care
reprezintă diferenţele cu care se obţine forma elementelor geometrice (muchii, profile,
suprafeţe, etc.) prelucrate faţă de forma teoretică specificată în documentaţia de
execuţie.
Abaterile de formă a suprafeţelor sunt generate de imprecizia procesului
de prelucrare, respectiv, de factorii care intervin în procesul de prelucrare, dintre care,
mai importanţi, sunt: maşina- unealtă, scula aşchietoare, dispozitivul de prindere a
sculei, dispozitivul de prindere a semifabricatului, semifabricatul.
Sunt stabilite, prin standard, următoarele abateri de formă:
 abaterea la rectilinitate;
 abaterea la planitate;
 abaterea la circularitate;
 abaterea la cilindricitate;
 abaterea la forma dată a profilului;
 abaterea la forma dată a suprafeţei.
Precizia orientării suprafeţelor reprezintă gradul de concordanţă dintre
orientarea elementelor geometrice (muchii, profile, suprafeţe, etc.) ale piesei prelucrate
şi orientarea aceloraşi elemente geometrice, specificată în documentaţia de execuţie
(desenul de execuţie) a piesei.
Precizia orientării se evaluează prin abaterile de orientare a suprafeţelor, care
reprezintă diferenţele cu care se obţine orientarea elementelor geometrice (muchii,
profile, suprafeţe, etc.) prelucrate faţă de orientarea teoretică specificată în
documentaţia de execuţie.
Abaterile de orientare a suprafeţelor sunt generate de imprecizia procesului de
prelucrare, respectiv, de factorii care intervin în procesul de prelucrare, dintre care, mai
importanţi, sunt: maşina- unealtă, scula aşchietoare, dispozitivul de prindere a sculei,
dispozitivul de prindere a semifabricatului, semifabricatul.
6
Sunt stabilite, prin standard, următoarele abateri de orientare:
 abaterile la paralelism;
 abaterile la înclinare;
 abaterile la perpendicularitate.
Precizia poziţiei relative a suprafeţelor reprezintă gradul de concordanţă dintre
poziţia relativă a elementelor geometrice (muchii, profile, suprafeţe, etc.) ale piesei
prelucrate şi poziţia relativă aceloraşi elemente geometrice, specificată în documentaţia
de execuţie (desenul de execuţie) a piesei.
Precizia o poziţiei relative se evaluează prin abaterile de poziţie relativă a
suprafeţelor, care reprezintă diferenţele cu care se obţine poziţia relativăa elementelor
geometrice (muchii, profile, suprafeţe, etc.) prelucrate faţă de poziţia relativă teoretică
specificată în documentaţia de execuţie.
Abaterile de poziţie relativă a suprafeţelor sunt generate de imprecizia procesului
de prelucrare, respectiv, de factorii care intervin în procesul de prelucrare, dintre care,
mai importanţi, sunt: maşina- unealtă, scula aşchietoare, dispozitivul de prindere a
sculei, dispozitivul de prindere a semifabricatului, semifabricatul.
Sunt stabilite, prin standard, următoarele abateri de poziţie relativă:
 abaterea la poziţia nominală;
 abaerea la coaxialitate;
 abaterea la circularitate;
 abaterea la simetrie;
 bătaia radială circulară;
 bătaia frontală circulară;
 bătaia radială totală;
 bătaia frontală totală.
1.1.2. Definirea abaterilor macrogeometrice
Pentru definirea abaterilor geometrice (de formă, de orientare şi de poziţie
relativă a suprafeţelor), este necesară cunoaşterea şi definirea unor noţiuni prezentate în
tabelul 1.1.
Definiţiile abaterilor macrogeometrice (de formă, de orientare şi de poziţie
relativă a suprafeţelor), cu schemele de definire a acestora, forme particulare şi simbolul
grafic corespunzător, sunt prezentate în tabelele 1.2. şi 1.3.
Dintre abaterile de formă macrogeometrice, se vor analiza din puncdefiniţiei
exacte, a formelor particulare şi a zonei de toleranţe, acele abateri geometrice care se
vor putea măsura pe dispozitivul staţionar de control, a cărui variant constructivă se va
proiecta.
Abateri de macrogeometrice de formă.
Dintre abaterile macrogeometrice de formă se ia în considerare abaterea la
circularitate; reprezintă distanţa maximă dintre cercul adiacent şi profilul (cercul) real
(efectiv) măsurată într-o secţiune transversală a suprafeţei cilindrice, în limitele
lungimii de referinţă (fig. 1.1.a).
La suprafeţele pieselor prelucrate prin aşchiere se întâlnesc două forme
particulare distincte ale abaterii de la circularitate, care se defines, se măsoară şi se
determină valoric, prin metode specifice:
7
 ovalitatea, caracterizată prin existenţa a două diametre maxim şi minim
ale secţiunii reale care are formă de elipsă; se măsoară prin introducerea piesei de
controlat între suprafeţe plane (fig.1.1.b).
8
Tabelul 1.1
Noţiunea Definirea noţiunii
0 1
Suprafaţă
Suprafaţa ideală, teoretică, definită în documentaţia tehnică
nominală
( desenul de reper).
(geometrică)
Profil nominal
Conturul obţinut prin intersectarea unei suprafeţe cu un plan
(geometric)
Suprafaţă reală Suprafaţa care limitează piese separând-o de mediul înconjurător
Profil real Profilul obţinut prin intersectarea suprafeţei reale cu un plan
Muchie reală Muchia obţinută prin intersectarea a două suprafeţe reale
Suprafaţă efectivă Suprafaţa rezultată în urma măsurării suprafeţei reale
Profil efectiv Profilul rezultat în urma măsurării profilului real
Suprafaţă sau Suprafaţa sau lungimea în limitele căreia se definesc şi se măsoară
lungime de abaterile de formă; poate fi întreaga suprafaţă/profil sau o porţiune
referinţă a acestora
Suprafaţă Suprafaţa cu aceeaşi formă cu a suprafeţei nominale, tangentă la
adiacentă suprafaţa reală astfel încât distanţa dintre ele să fie minimă
Profilul cu aceeaşi formă cu a profilului nominal, tangent la
Profil adiacent
profilul real astfel încât distanţa dintre ele să fie minimă
Dreapta tangentă la profilul real, situată astfel încât distanţa cea
Dreaptă adiacentă
mai mare dintre ele să fie minimă, în limitele lungimii de referinţă
Planul tangent la suprafaţa reală, situat astfel încât distanţa cea
Plan adiacent mai mare dintre ele să fie minimă, în limitele suprafeţei de
referinţă
Cercul cu diametrul minim circumscris secţiunii transversale a
supraf. cilindrice exterioare reale, respectiv cercul cu diametrul
Cerc adiacent
maxim înscris secţiunii transversale a supraf. cilindrice interioare
reale
Cilindrul cu diametrul minim circumscris suprafeţei cilindrice
Cilindru adiacent exterioare reale, respectiv cilindrul cu diametrul maxim înscris
suprafeţei cilindrice interioare reale
Distanţa maximă dintre suprafaţa(profilul) efectivă şi
Abatere de formă suprafaţa(profilul) reală, măsurată în limitele suprafeţei(lungimii)
de referinţă
Abatere limită de
Valoarea maximă admisă a abaterii de formă
formă
Toleranţa de formă Abaterea limită de formă
Zona delimitată de suprafaţa(profilul) adiacentă şi o
Zonă de toleranţă suprafaţă(profil) de aceeaşi formă, ambele aflate la o distanţă
egală cu valoarea toleranţei de formă
9
Tabelul 1.1 (continuare)
Noţiunea Definirea noţiunii
Poziţia unui element geometric al piesei determinată prin dimensiuni
Poziţie nominală
nominale sau dimensiuni teoretic exacte ( cote încadrate )
Elementul geometric real al piesei ( vârf, muchie, suprafaţă )folosit
Element de referinţă
pentru definirea bazei de referinţă
Elementul geometric real ( vârf, muchie, suprafaţă ) ale dispozitivului
Element de referinţă
de prindere a piesei şi care este în contact direct cu elementul de
simulat
referinţă al ei
Elementul geometric ideal ( punct, axă, plan, suprafaţă ) care se obţine
la contactul dintre elementul de referinţă al piesei cu elementul de
Bază de referinţă
referinţă simulat şi faţă de care se stabileşte poziţia elementului tolerat
Sistem de baze de Ansamblul format din două sau mai multe baze de referinţă, folosit
referinţă pentru definire poziţiei elementului geometric tolerat
Abaterea de la orienterea nominală a unui element geometric al piesei
Abatere de orientare
faţă de o bază de referinţă
Abaterea de la poziţia nominală a unui element geometric al piesei
Abatere de la poziţia
faţă de o bază de referinţă sau abaterea de la poziţia nominală
nominală
reciprocă a două elemente geometrice ale piesei
Abatere limită de
orientare/poziţie Valoarea maximă admisă a abaterii de orientare/poziţie relativă
relativă
Toleranţa de
orientare/ poziţie Zona delimitată de abaterea limită de orientare/ poziţie relativă
relativă
Tabelul 1.2.
Nr. Abaterea de Simbol
Definirea abaterii de formă Schematizare
crt formă grafic
0 1 2 3 4
Distanţa maximă dintre

Abaterea de profilul real(efectiv) şi
la dreapta adiacentă acestuia,
rectilinitate măsurată în limitele
1. ─
lungimii de referinţă

suprafaţa plană reală
Abaterea de
(efectivă)şi suprafaţa
la planitate
adiacentă acesteia,
măsurată în limitele
2.
suprafeţei de referinţă
10
Nr. Abaterea de Simbol
Definirea abaterii de formă Schematizare
crt formă grafic
0 1 2 3 4

cercul adiacent şi profilul
Abaterea de
(cercul) real(efectiv)
la
măsurată într-o secţiune
circularitate
3. ○ transversală a suprafeţei
cilindrice

Abaterea de cilindrul adiacent şi
la suprafaţa cilindrică
cilindricitate reală(efectivă) măsurată în
limitele lungimii de
4. ○
referinţă

Abaterea de
profilul real (efectiv) şi
la forma dată
profilul adiacent acestuia
a profilului
∩ măsurată în limitele
5.
lungimii de referinţă

Abaterea de
suprafaţa reală (efectivă) şi
la forma dată
suprafaţa adiacentă aceseia
a suprafeţei
măsurată în limitele
6.
suprafeţei de referinţă
11
Tabelul 1.3
Abaterea de Sim
Nr. Schematizare
orientare/po- -bol Definirea abaterii de orientare/ pozţie relativă
crt
ziţie relativă grafic
0 1 2 3 4
Diferenţa distanţelor maximăşi minimă dintre elementele adiacente

măsurate în limitele lungimii/suprafeţei de referinţă.
Cazuri particulare:
1.
- ab. de la paralelism a două drepte în plan ( a );
Abaterea de - ab.de la paralelism a două drepte în spaţiu ( b );
la paralelism - ab.de la paralelism a unei drepte faţă de un plan (c);
- ab. de la paralelism a două suprafeţe plane.
Diferenţa dintre unghiul format de elementele adiacente şi unghiul

nominal măsurată liniar, în limitele lungimii/ suprafeţei de referinţă.
Cazuri particulare:
Abaterea de
- ab. de la înclinare a două drepte ( a );
la înclinare
2. - ab. de la înclinare a unei drepte faţă de un plan(b)
- ab. de la înclinare a două suprafeţe plane ( c ).
Diferenţa dintre unghiul format de elementele adiacente şi unghiul

nominal de 90º, măsurată liniar, în limitele lungimii/ suprafeţei de
referinţă
Abaterea de Cazuri particulare:
la perpendi- - ab.de la perpendicularitate dintre două drepte (a);
3.
cularitate - ab.de la perpendicularitate a unei drepte faţă de un plan ( b );
- abaterea de la perpendicularitate a două plane (c),
Distanţa maximă dintre elementul adiacent şi poziţia nominală a

Abaterea de acesuia, măsurată în limitele lungimii de referinţă; elementul
4. la poziţia adiacent poate fi:
nominală - dreaptă adiacentă sau axa unei suprafeţe adiacente de rotaţie;
- plan adiacent sau plan de simetrie.
12
13
0 1 2 3 4
Distanţa maxim dintre axa suprafeţei adiacente de rotaţie şi
baza de referinţă, măsurată în limitele lungimii de referinţă;
Abaterea de
baza de referinţă poate fi:
5. la coaxiali -
- axa unei suprafeţele adiacente de rotaţie date, ( a );
tate
- axa comună a două sau mai multe suprafeţe adiacente de
rotaţie, ( b ).
Distanţa maximă dintre centrul cercului adiacent şi baza de
referinţă, măsurată în limitele lungimii de referinţă; baza de
Abaterea de
referinţă poate fi:
la concentri-
- centrul unui cerc adiacent dat ( c );
citate
6. - axa unei suprafeţele adiacente de rotaţie date;
- axa comună a două/ mai multe supraf. adiacente de rotaţie.
Distanţa maximă dintre axele sau planele de simetrie ale

elementelor geometrice, măsurată în limitele lungimii de
Abaterea de referinţă sau într- un plan dat
7. la simetrie
Diferenţa distanţelor maximă şi minimă dintre suprafaţa reală

şi axa de rotaţie de referinţă, măsurată în limitele lungimii de
referinţă. Cazuri:
Bătaia
8. - bătaia radială circulară: se determină în plane perpendiculare
radială
pe axa de rotaţie de referinţă. fig. a;
- bătaia radială totală: se determină pe întreaga lungime de
referinţă.
Diferenţa distanţelor maximă şi minimă dintre suprafaţa fron-
tală reală a piesei şi un plan perpendicular pe axa de rotaţie de
referinţă, măsurată în limitele lungimii de referinţă. Cazuri:
Bătaia - bătaia frontală circulară: se determină pentru o anumită
frontală poziţie radială. fig.b;
9.
- bătaia frontală totală; se determină pentru toate poziţiile
radiale.
14
 poligonalitatea, caracterizată prin forma de poligon închis al secţiunii
reale, format din cel puţin trei arce de cerc racordate; se măsoară prin aşezarea piesei pe
suprafeţe prismatice (fig.1.1.c).
Fig. 1.1
15
1.1.4. Notarea pe desen a toleranţelor geometrice.
Prin indicarea toleranţelor pentru caracteristicile geometrice ale pieselor,
proiectantul care elaborează desenul de execuţie, stabileşte condiţiile de execuţie pentru
geometria elementelor geometrice ale pieselor.
În acest fel, sunt furnizate toate informaţiile necesare pentru realizarea formei
macro şi microgeometrice, a orientării şi a poziţiei relative ale suprafeţelor, astfel încât
să fie asigurată funcţinarea corectă a peselor considerate.
Prin tolerarea geometrică, se furnizează următoarele categorii de informaţii:
 caracteristica geometrică tolerată: forma, orientarea, poziţia relativă;
 elementul geometric tolerat, adică elemental geometric al piesei pentru
care se tolerează caracteristica geometric;
 zona de toleranţă geometrică: dimensiunea şi forma zonei de toleranţe;
 elementul geometric al piesei adoptat drept bază de referinţă sau
elementele geometrice ale piesei adoptate drept bază de referinţă comuă sau drept
sistem de baze de referinţă;
 informaţii suplimentare: lungime de referinţă) alta decât lungimea
elementului tolerat), principiul sau condiţia de tolerare, baze de referinţă parţiale, zonă
de toleranţă proiectată, alte informaţii (forma zonei de toleranţe, modul de construire a
elementului tolerat sau a bazei de referinţă, etc.).
Tolerarea caracteristicilor geometrice se realizează prin utilizarea unor
simboluri grafice, literale şi numerice numite specificaţii.
Specificaţiile utilizate pentru tolerarea caracteristicilor geometrice se împart în
următoarele categorii distincte:
 specificaţii de bază;
 specificaţii suplimentare.
Specificaţii de bază utilizate la tolerarea caracteristicilor geometrice
Specificaţiile de bază sunt simbolurile grafice, literale şi numerice folosite la
indicarea directă a toleranţelor caracteristicilor geometrice, sau a valorilor limită a unor
parametri specificaţi ai rugozităţii suprafeţelor.
Specificaţiile de bază folosite la tolerarea dimensiunilor sunt prezentate în
tabelul 1.4.
Toleranţele geometrice individuale (de formă macrogeometrică, de orientare şi
de poziţie relativă) sunt indicate printr- un simbol grafic de bază numit cadru de
toleranţă trasat cu linie subţire; acesta este legat de elementul geometric tolerat (pentru
care se prescrie toleranţa geometrică), printr- o linie de indicaţie cu săgeată.
Cadrul de toleranţă are două casete obligatorii, la care se pot ataşa una până la
trei casete în care se înscriu următoarele elemente:
 în prima casetă se înscrie simbolul grafic al caracteristicii geometrice
tolerate;
 în a doua casetă se înscrie valoarea toleranţei geometrice în milimetri,
 următoarele una până la trei casete sunt folosite pentru înscrierea
simbolurilor literale ale bazelor de referinţă.
Simbolurile grafice ale caracteristicilor geometrice sunt prezentate în tabelul
1.5.
Specificaţii de suplimentare utilizate la tolerarea caracteristicilor geometrice
16
Specificaţiile suplimentare sunt simbolurile grafice literale şi numerice folosite
pentru indicarea unor condiţii suplimentare de execuţie a caracteristicilor geometrice
tolerate şi care se referă la următoarele aspecte:
Specificaţii de bază pentru tolerare geometrică [ISO 1101: 2012] Tabelul 1.4
Tipul
Descriere Simbol Figura
toleranţei
Caracteristică geometrică 1
tolerată fără indicarea bazei de 3-22
referinţă
tolerată cu indicarea bazei de 3-33
referinţă
tolerată cu indicarea bazei de 4-40
referinţă comune.
tolerată cu indicarea sistemului 2,33
Cu indicare de baze de referinţă.
individuală
2
3-40
Indicarea bazei de referinţă
Indicarea stării suprafeţelor 4

(indicarea valorilor maxime 1
pentru parametrii de rugozitate
Toleranţă geometrică generală TOLERANŢE 4
indicată cu simbolul clasei de GENERALE 2
toleranţe ISO 2768- K
Fără indicare 4
individuală 2
Valoarea maximă a parametrului
de rugozitate
17
Simboluri pentru caracteristici geometrice [ISO 1101:2012] Tabelul 1.5
Bază de
Simbol
Caracteristica geometrică referinţă
grafic
necesară
Rectilinitate Nu
Planitate Nu
Circularitate Nu
Formă macro- geometrică
Cilindricitate Nu
Forma dată a
Nu
profilului
Forma dată a
Nu/ Da
suprafeţei
Simboluri literale ale
Formă micro- geometrică Rugozitatea suprafeţelor parametrilor de
rugozitate
Paralelism Da
Orientare Înclinare Da
Perpendicularitate Da
Poziţia nominală Da/ Nu

Concentricitate
Da
(a centrelor)
Coaxialitate
Da
(a axelor)
Simetrie Da
Poziţie relativă
Bătaie radială circulară Da
Bătaie frontală circulară Da
Bătaie radială totală Da
Bătaie frontală totală Da
18
 toleranţa geometrică prescrisă trebuie respectată pe întreg elementul
geometric, sau pe o porţiune din lungimea acestuia;
 toleranţa geometrică prescrisă trebuie respectată în orice secţiune
transversală a elementului geometric, sau într- o secţiune specificată a cestuia;
 toleranţa geometrică prescrisă este comună mai multor elemente
geometrice;
 alte aspecte: indicarea aplicării unor condiţii sau principii de tolerare,
indicarea direcţiei sau orientării unor plane de secţionare, toleranţe prescrise pieselor
nerigide, etc.
Aceste specificaţii suplimentare se înscriu prin simboluri grafice sau literale, fie
în interiorul cadrului de toleranţă, fie în afara acestuia.
Specificaţiile de suplimentare folosite la tolerarea dimensiunilor sunt prezentate
în tabelul 1.6.
Notă: o serie de simboluri suplimentare pot fi considerate implicite, chiar prin modul
de cotare şi indicare pe desen, deci, pot să lipsească de pe desen; exemplu: specificaţia “ACS”.
Totuşi, pentru a nu exista nici o ambiguitate în înterpretarea notaţiilor, se recomandă înscrierea
şi a simbolurilor implicite.
Indicarea toleranţelor de formă pe desenele de execuţie
Pentru indicarea toleranţei la forma macrogeometrică a elementelor geometrice,
se utilizeaţă cadrul de toleranţe cu primele două casete obligatorii în care se înscriu
elementele (tabelul 1.5):
 în prima casetă din stânga se înscrie simbolul grafic al caracteristicii de
formă pentru care se prescrie toleranţa de formă;
 în a doua casetă se înscrie valoarea toleranţei de formă (mărimea zonei de
toleranţă), în milimetri.
Cadrul de toleranţe se ataşează, printr- o linie subţire de indicaţie cu săgeată la
elementul geometric tolerat, astfel:
 direct de elementul geometric (pe conturul acestuia);
 indirect, pe o linie subţire ajutătoare;
 în continuarea liniei de cotă, atunci când elemental geometric tolerat este
un plan median sau, axa unei suprafeţe de rotaţie.
Notă: indicarea planului median sau, a axei de rotaţie, se poate realize şi cu
ajutorul simbolului suplimentar “A”, înscris într- un cerc (tabelul 1.6).
Notă: atunci când se tolerează forma dată a profilului sau forma dată a
suprafeţei şi este necesară indicarea bazei de referinţă, simbolul literal al acesteia se
înscrie într- o a treia casetă, care se ataşează la cadrul de toleranţe, în dreapta casetei a
II- a.
Se prezintă, în continuare, exemple de indicare a toleranţelor de formă
macrogeometrică, pe desenele de execuţie, împreună cu identificarea elementelor
înscrise (interpretarea notaţiilor de pe desen).
La identificarea toleranţei geometrice (interpretarea notaţiilor de pe desenul de
execuţie), utilizatorul desenului de execuţie va urmări obţinerea tuturor informaţiilor
date de proiectant şi anume:
 caracteristica tolerată (ce caracteristică geometrică este tolerată pe
desen): se observă simbolul grafic în prima casetă;
19
 elementul geometric tolerat (care a primit toleranţă): se observă de care
element geometric este legat cadrul de toleranţe;
Specificaţii suplimentare pentru tolerate geometric [ISO 1101:2012] Tabelul 1.6

Nr
Descriere Simbol
crt
1
Indicarea bazei de referinţă suplimentară
2 Indicarea unui element geometric median (plan

median, axă de rotaţie, plan de simetrie)
3 Zonă de toleranţă dispusă neegal. UZ
4 Toleranţa geometrică este prescrisă pe o porţiune a
elementului geometric, între (două puncte),
Semnificaţia „între”
5 Toleranţa geometrică este prescrisă pe o porţiune a
elementului geometric, între (două puncte),
Semnificaţia „de la....la”
6
Indicarea zonei de toleranţe proiectată
7
Aplicarea principiului maximului de material
8
Aplicarea condiţiei minimului de material
9
Aplicarea condiţiei de înfăşurătoare
10 Aplicarea condiţiei de stare liberă (pentru piese
nerigide)
11
Toleranţa geometrică este prescrisă în jurul
elementului geometric (pe un contur închis)
12 Indicarea zonei de toleranţe comune CZ

13
Indicarea direcţiei elementului geometric
14
Indicarea reuniunii unor plane
15
Indicarea planului de intersecţie
16
Indicarea orientării planului de intersecţie
17 Îndepărtare obligatorie de
Indicarea stării material
suprafeţelor Fără îndepărtare de
material

20
 valoarea toleranţei geometrice: se observă valoarea numerică, dată în
milimetri, din a doua casetă a cadrului de toleranţe.
Fig. 1.5
Indicarea toleranţei la planitate pe desen
Fig. 1.6
Indicarea toleranţei la circularitate pe desen, specificată
pe întreaga lungime a elementului geometric
Interpretare: toleranţa la circularitate a fiecărei secţiuni transversale a suprafeţei
cilindrice, este 0,1 mm
Fig. 1.7
Indicarea toleranţei la circularitate pe desen, specificată
într- o secţiune transversală a elementului geometric
Interpretare: toleranţa la circularitate a secţiunii transversale a suprafeţei

cilindrice, poziţionată la 20 mm de la baza de cotare din
stânga, este 0,1 mm
21
Indicarea toleranţelor de orientare pe desenele de execuţie
Pentru indicarea toleranţei la orientare a elementelor geometrice, se utilizează
cadrul de toleranţe cu primele două casete obligatorii şi una până la trei casete, în care
se înscriu elementele:
orientare pentru care se prescrie toleranţa de orientare;
 în a doua casetă se înscrie valoarea toleranţei de orientare (mărimea zonei
de toleranţă), în milimetri;
 în a treia casetă se înscrie simbolul literal al bazei de referinţă sau
simbolurile literale ale bazelor de referinţă, care formează baza de referinţă comună,
despărţite prin cratimă;
 atunci când este necesară indicarea unui sistem de baze de referinţă, în
casetele a III- a, a IV- a şi a V- a se înscriu simbolurile literale ale bazelor de referinţă
care compun sistemul de baze de referinţe.
Notă: un cadru de toleranţe poate conţine minim două casete şi maxim cinci
casete.
Baza de referinţă se indică, pe desenul de execuţie, printr-o casetă în care se
înscrie simbolul literal al elementului geometric specificat drept bază de referinţă;
caseta se ataşează printr-o linie subţire terminată cu triunghi înnegrit de elementul
geometric bază de referinţă, astfel:
 în continuarea liniei de cotă a elementului geometric specificat drept bază
de referinţă, atunci când aceasta este un plan median sau o axă de rotaţie;
 alăturat cadrului de toleranţe al unui alt element geometric tolerat şi care
este specificat drept bază de referinţă pentru altă toleranţă geometrică.
Se prezintă, în continuare, exemple de indicare a toleranţelor de orientare pe

desenele de execuţie, împreună cu identificarea elementelor înscrise (interpretarea
notaţiilor de pe desen).
 caracteristica tolerată (ce caracteristică geometrică este tolerată pe desen):
se observă simbolul grafic în prima casetă;
milimetri, din a doua casetă a cadrului de toleranţe;
 baza de referinţă sau sistemul de baze de referinţă specificate: se observă
simbolul literal din caseta a III-a, respectiv, simbolurile literale şi din casetele a IV- a
şi a V- a;
 informaţii suplimentare indicate prin specificaţii suplimentare.
Notă: după identificarea simbolului literal al bazei de referinţă în cadrul de toleranţe,
se identifică, pe desen, care element geometric al piesei este specificat drept baza de referinţă
indicată în cadrul de toleranţe.
22
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la paralelismul unei suprafeţe faţă de
altă suprafaţă plană specificată drept bază de referinţă
Interpretare: toleranţa la paralelism a suprafeţei superioare, faţă de suprafaţa

plană inferioară, specificată drept bază de referinţă A, este 0,08 mm
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la paralelismul unei axe faţă de o
suprafaţă plană specificată drept bază de referinţă
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la paralelismul unei axe faţă de o
suprafaţă plană specificată drept bază de referinţă
Interpretare: toleranţa la paralelism a axei suprafeţei interioare cu N=25 mm,

faţă de suprafaţa plană inferioară, specificată drept bază de referinţă B, este 0,020 mm
23
Indicarea toleranţelor de poziţie relativă pe desenele de execuţie
Pentru indicarea toleranţei la poziţia relativă a elementelor geometrice, se
utilizeaţă cadrul de toleranţe cu primele două casete obligatorii şi una până la trei
casete, în care se înscriu elementele:
poziţie relativă pentru care se prescrie toleranţa de poziţie relativă;
 în a doua casetă se înscrie valoarea toleranţei de poziţie relativă (mărimea
zonei de toleranţă), în milimetri;
 în a treia casetă se înscrie simbolul literal al bazei de referinţă sau
simbolurile literale ale bazelor de referinţă care formează baza de referinţă comună,
despărţite prin cratimă;
 atunci când este necesară indicarea unui sistem de baze de referinţă, în
casetele a III- a, a IV- a şi a V- a se înscriu simbolurile literale ale bazelor de referinţă
care compun sistemul de baze de referinţe.
Notă: un cadru de toleranţe poate conţine minim două casete şi maxim cinci casete.
Baza de referinţă se indică, pe desenul de execuţie, printr-o casetă în care se
înscrie simbolul literal al elementului geometric specificat drept bază de referinţă;
caseta se ataşează printr-o linie subţire terminată cu triunghi înnegrit de elementul
geometric bază de referinţă, astfel:
 în continuarea liniei de cotă a elementului geometric specificat drept bază
de referinţă, atunci când aceasta este un plan median sau o axă de rotaţie;
 alăturat cadrului de toleranţe al unui alt element geometric tolerat şi care
este specificat drept bază de referinţă pentru altă toleranţă geometrică.
Se prezintă, în continuare, exemple de indicare a toleranţelor de poziţie relativă
pe desenele de execuţie, împreună cu identificaea elementelor înscrise (interpretarea
notaţiilor de pe desen).
 caracteristica tolerată (ce caracteristică geometrică este tolerată pe desen):
se observă simbolul grafic în prima casetă;
milimetri, din a doua casetă a cadrului de toleranţe;
 baza de referinţă sau sistemul de baze de referinţă specificate: se observă
simbolul literal din caseta a III- a, respectiv, simbolurile literale şi din casetele a IV-
a şi a V- a;
 informaţii suplimentare indicate prin specificaţii suplimentare.
Notă: după identificarea simbolului literal al bazei de referinţă în cadrul de toleranţe,
se identifică, pe desen, care element geometric al piesei este specificat drept baza de referinţă
indicată în cadrul de toleranţe.
Notă: poziţia nominal a elementului tolerat este specificată prin dimensiuni teoretic
exacte (cote încadrate).
24
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la concentricitatea centrului oricărei
secţiuni transversale faţă de o axa unei suprafeţe cilindrice
specificată drept bază de referinţă
Interpretare: toleranţa la concentricitate a centrului oricărei secţiuni

tansversale a suprafeţei cilindrice cu N=55 mm, faţă de axa suprafeţei cilindrice
interioare, specificată drept bază de referinţă A, este 0,020 mm.
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la coaxialitatea axei unei suprafeţe
cilindrice faţă de axa unei suprafeţe cilindrice specificată
drept bază de referinţă
25
Interpretare: toleranţa la coaxialitate a axei suprafeţei cilindrice cu N=60
mm, faţă de baza de referinţă comună formată din uniunea bazelor de referinţă A
şi B (suprafeţele cilindrice cu N=40 mm), este 0,040 mm.
26
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la simetria unui plan median faţă de
un plan de simetrie specificat drept bază de referinţă
Interpretare: toleranţa la simetrie a planului median al canalului piesei,

faţă de planul de simetrie al piesei, specificat drept bază de referinţă A, este 0,025
mm.
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la bătaia radială circulară a unei
suprafeţe cilindrice faţă de o bază de referinţă comună
Interpretare: toleranţa bătăii radiale circulare a suprafeţei faţă de axa comună a

suprafeţelor cilindrice interioare cu N=40 mm, specificate drept baze de referinţă A şi B,
este 0,05 mm.
27
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la bătaia fronală circulară a unei
suprafeţe frontale faţă de un plan normal la baza de
referinţă
Interpretare: toleranţa bătăii frontale circulare a suprafeţei frontale din dreapta,

în raport cu axa suprafeţei cilindrice cu N=40 mm, specificată drept bază de referinţă A,
este 0,08 mm.
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la bătaia radială totală a unei
suprafeţe cilindrice faţă de o bază de referinţă comună
Interpretare toleranţa bătăii radiale totale a suprafeţei din mijloc, în raport cu

axa comună a suprafeţelor cilindrice interioare cu N=40 mm, specificate drept baze de
referinţă A şi B, este 0,08 mm.
28
29
Fig. 1.xx
Indicarea toleranţei la bătaia fronală totală a unei
suprafeţe frontale faţă de un plan normal la baza de
referinţă
Interpretare: toleranţa bătăii frontale totale a suprafeţei frontale din dreapta, în

raport cu axa suprafeţei cilindrice cu N=40 mm, specificată drept bază de referinţă A,
este 0,05 mm.
Indicarea toleranţelor geometrice generale (fără indicaţie individuală) pe
desenul de execuţie
Pentru suprafeţele libere sau nefuncţionale este necesară stabilirea de toleranţe,
în scopul realizării acestora cu preţ de cost minim, dar valoarea acestora va fi de alt
ordin de mărime faţă de toleranţele geometrice prescrise individual. Aceste toleranţe se
numesc toleranţe geometrice generale şi sunt stabilite pentru elemente fără indicarea
toleranţelor individuale, de către standardul SR EN 22768- 2: 1995.
Standardul stabileşte toleranţe generale geometrice pentru toate categoriile de
abateri geometrice patru clase de toleranţe, simbolizate cu literă mare:
- clasa de toleranţe H ( fină );
- clasa de toleranţe K ( mijlocie );
- clasa de toleranţe L ( grosieră ).
Clasa de toleranţe stabilită pentru o piesă este aceeaşi pentru toate elementele
geomerice ale piesei şi pentru toate abaterile geometrice (abateri de formă, abateri de
orientare, abateri de poziţie relativă).
- Notă: clasa de toleraţe (execuţie) pentru toleranţe geometrice se trece o singură dată
în indicatorul desenului, în a doua casetă a acestuia, după simbolul literal pentru
clasa de execuţie (de toleranţe) pentru toleranţe dimensionale generale.
- Indicarea clasei de toleranţe gemetrice generale se efectuează prin notarea
simbolului clasei scris cu literă mare în caseta adoua a indicatorului (fig.
1.11).
30
Fig. 1.xx
Interpretare: - Toleranţe generale – se referă la elementele geometrice fără

indicarea toleranţelor individuale (suprafeţe care nu formează îmbinări);
- ISO 2768 – este standardul internaţional ISO, în conformitate cu care s- au
stabilit toleranţele generale;
- m este clasa de toleranţe (de execuţie) pentru toleranţe generale dimensionale
(fără indicaţie individuală).
- „K” este clasa de toleranţe (de execuţie) pentru toleranţe geometrice generale
(fără indicaţie individuală).
Toleranţe pentru abaterea la circularitate, cu indicaţie individuală
Prin standard, sunt reglementate toleranţe pentru abaterea la circularitate cu
indicaţie individuală; toleranţele sunt stabilite 12 clase de toleranţe, numerotate cu cifre
romane, în ordinea crescătoare a toleranţei, pentru un domeniu de valori ale dimensiunii
elementului tolerat, până la 2000 mm, valori împărţite în 9 intervale de dimensiuni.
În tabelul 1.6 sunt prezentate toleranţele pentru abaterea la circularitate cu
indicaţie individuală a toleranţei, pentru clasele de toleranţe utilizate în construcţia
generală de maşini.
Extras STAS 7391/4-91 Tabelul 1.6

Clasa de toleranţe
Dimensiunea nominală
IV V VI VII VIII IX X
[mm]
Valori în μm
Până la 6 5 8 12 20 30 50 80
Peste 6 pâna la 18 6 10 16 25 40 60 100
Peste 18 până la 50 8 12 20 30 50 80 120
Peste 50 până la 120 10 16 25 40 60 100 160
Peste 120 până la 250 12 20 30 50 80 120 200
Peste 250 până la 500 16 25 40 60 100 160 250
Peste 500 până la 800 20 30 50 80 120 200 300
Peste 800 până la 1250 25 40 60 100 160 250 400
Peste 1250 până la 30 50 80 120 200 300 500
2000
31
1.2. Metode şi mijloace pentru cotrolul abaterilor geometrice.
Pornind de la tema proiectului, prin care se cere conceperea şi proiectarea unui
stand pentru controlul abaterilor geometrice la organe de maşini care să fie constituit
din elemente modulate şi să fie echipat cu instrumente indicatoare, s- au stabilit
abaterile geometrice care vor putea fi măsurate pe standul considerat. Aceste abateri
geometrice s- au definit şi, tot pentru acestea s- a prezentat modul de indicare a
toleranţelor lor, pe desenul de execuţie, precum şi interpretarea notaţiilor.
Pentru aceleaşi abateri geometrice, se vor prezenta, în continuare, metode de
măsurare şi echipamentele utilizate în acest scop.
1.2.1. Măsurarea abaterilor la circularitate la suprafeţe cilindrice exterioare
şi interioare cu instrumente indicatoare.
La suprafeţele pieselor prelucrate prin aşchiere se întâlnesc două forme ale
abaterii de la circularitate, care se măsoară prin metode specifice, fiecare metodă
distingându- se prin prin moduri distincte de sprijinire a suprafeţei cilindrice de
controlat şi metode specifice de determinare a abaterii de la circularitate:
Fig. 1.17
Fig.
1.17
ovalitatea, caracterizată prin existenţa a două diametre maxim şi minim ale

secţiunii reale care are formă de elipsă; se măsoară prin introducerea piesei de controlat
între suprafeţe plane (fig.1.7.b);
poligonalitatea, caracterizată prin forma de poligon închis al secţiunii reale,
format din cel puţin trei arce de cerc racordate; se măsoară prin aşezarea piesei pe
suprafeţe prismatice (fig.17.c).
Se deosebesc două metode distincte de măsurare a abaterii de la circularitate,
corespunzătoare celor două forme particulare ale acesteia.
 Metoda de măsurare cu două puncte de contact, caracterizată prin
introducerea piesei de controlat 1, între două suprafeţe plane (fig. 1.18.a), este aplicată
la măsurarea ovalităţii; un punct a este materializat la contactul suprafeţei cilindrice de
controlat cu masa 2, a dispozitivului de control (într- o secţiune normală a piesei), iar al
doilea punct b este materializat de contactul dintre palpatorul 4, al instrumentului de
măsurare 5, cu suprafaţa cilindrică de controlat. Instrumentul de măsurare este un
instrument comparator, care se reglează la zero, fie pe o măsură de lungime care
materializează valoarea nominală a diametrului suprafeţei de controlat (bloc de cale
plan- paralele, calibru tampon cilindric, piesă model), fie direct pe suprafaţa de
32
controlat. După reglarea la zero a instrumentului indicator, se măsoară diametrul
secţiunii normale considerate, în patru poziţii diametrale dispuse uniform pe
circumferinţă (conform detaliului), obţinându- se patru valori măsurate; valoarea
măsurată a abaterii de la circularitate reprezintă semidiferenţa valorilor maximă şi
minimă dintre cele patru valori efective:
dmax - dminδmax δmin

-
Ad = = , (1.5)
2 2
Notă: în relaţia (1.5), se consideră diferenţa diametrelor, atunci când, pentru
măsurarea lor, se aplică metoda evaluării directe; se consideră diferenţa abaterilor (indicaţiilor
instrumentului comparator), atunci când, pentru măsurarea diametrelor, se aplică metoda
diferenţei.
a b
Fig.1.18
a.
metoda
cu
contact
în două
puncte,
b.
metoda
cu
contact
în trei
puncte
 Metoda de măsurare cu trei puncte de contact caracterizată prin

orientarea piesei de controlat 1, pe suprafeţe prismatice (fig. 1.18.b), este aplicată la
măsurarea poligonalităţii; două puncte (a şi b) sunt materializate la contactul suprafeţei
cilindrice de controlat cu prisma 2, de pe masa 3, a dispozitivului de control (într- o
secţiune normală a piesei), iar al treilea punct c este materializat de contactul dintre
33
palpatorul 4, al instrumentului de măsurare 5, cu suprafaţa cilindrică de controlat.
Instrumentul de măsurare este un instrument comparator, care se reglează la zero direct
pe suprafaţa de controlat. După reglarea la zero a instrumentului indicator, se roteşte
piesa de controlat, în contact permanent cu palpatorul instrumentului indicator şi se
notează indicaţiile instrumentului în punctele de întoarcere ale arătătorului; valoarea
măsurată a abaterii de la circularitate (poligonalitatea) reprezintă diferenţa valorilor
maximă şi minimă dintre abaterile i, obţinute prin măsurarea secţiunii normale
considerate a piesei de controlat:
d =
Aδmax -
δmin , (1.6)
Cele două metode de bază de măsurare prin care se evidenţiază formele
particulare ale abaterii de la circularitate, se pot aplica cu utilizarea mijloacelor de
măsurare universale incorporate în dispozitive tehnologice de control (comparatoare,
pasametre, ortoteste, optimetre orizontale şi verticale, mese divizoare), a maşinilor de
măsurat în coordonate, sau a mijloacelor de măsurare speciale de tip Talyrond.
Măsurarea ovalităţii cu instrument comparator.
Echipamente şi accesorii necesare: pasametru cu valoarea diviziunuii de 0,002
mm, fixat la suport pentru pasametre, trusă de cale plan- paralele.
Schema de măsurare pentru măsurarea abaterii de la circularitate (a ovalităţii) a
unei suprafeţe cilindrice este prezentată în fig.1.19.
Fig. 1.19
Tehnica măsurării: pasametrul 1, se fixează în suportul 2; se formează un bloc

de cale plan- paralele cu lungimea egală cu valoarea nominală a diametrului suprafeţei
de controlat, cu care se reglează la zero pasametrul, astfel: blocul de cale plan- paralele
(figurat cu linie punctată) se introduce între suprafeţele plane a şi b ale instrumentului
şi se acţionează şurubul 3, până când se realizează contactul dintre cale şi suprafeţele de
măsurare, iar arătătorul pasametrului ajunge în dreptul reperului zero al scării de repere,
moment în care se acţionează contrapiuliţa 4 de blocare a şurubului 3. Se acţionează,
34
Fig. 10
apoi, şurubul de reglare fină 5, pentru a aduce la coincidenţă arătătorul cu reperul zero
al scării; se apasă butonul 6 de retragere a palpatorului mobil şi se scoate blocul de cale
plan- paralele. Cu butonul 6 menţinut apăsat, se introduce piesa de controlat 7, între
suprafele
active a şi b, aducându- se suprafaţa cilindrică c, de controlat în contact cu
opritorul 8; se eliberează butonul 6 şi se citeşte indicaţia instrumentului,
corespunsătoare diametrului d 1. Prin rotirea piesei cu butonul 6 apăsat, se vor măsura, în
acest fel, 4 diametre în aceeaşi secţiune a piesei de controlat, notându- se indicaţiile
(abaterile) corespunzătoare fiecărui diametru măsurat.
Obţinerea valorii efective a abaterii: ovalitatea reprezintă diferenţa algebrică a
abaterilor extreme, iar abaterea la circularitate se obţine prin calcularea semidiferenţei
dintre indicaţiile extreme măsurate (relaţia 1.5).
Măsurarea poligonalităţii cu instrument indicator.

Echipamente şi accesorii necesare: ortotest cu valoarea diviziunuii de 0,001
mm, fixat la suport de laborator, prismă scurtă joasă.
Schema de măsurare pentru măsurarea abaterii de la circularitate (a
poligonalităţii) a unei suprafeţe cilindrice este prezentată în fig.1.20.
Fig. 1.20
Tehnica măsurării: piesa de controlat 1, se sprijină, cu suprafaţa cilindrică a, pe

prisma 2, de pe măsuţa 3 a suportului 4, fiind aşezată sub palpatorul în formă de cuţit 5,
al ortotestului 6. Se aduce palpatorul 5, în contact cu generatoarea cea mai de sus a
suprafeţei cilindrice de controlat a şi se reglează la zero ortotestul; se roteşte, apoi,
piesa de controlat, cu o rotaţie completă (fiind permanent în contact cu palpatorul),
notându-se abaterile extreme faţă de reperul zero al instrumentului.
35
Obţinerea valorii efective a abaterii: abaterea la circularitate este egală cu
poligonalitatea măsurată, care se obţine ca diferenţă dintre valorile maximă şi minimă
ale indicaţiilor ortotestului (relaţia 1.6).
Măsurarea abaterii la circularitate la suprafeţe cilindrice interioare cu
instrumente indicatoare.
Cele mai utilizate mijloace de măsurare comparatoare pentru controlul
circularităţii suprafeţelor cilindrice interioare sunt comparatoarele de interior şi
pasimetrele.
comparatorul de interior.
Echipamente şi accesorii necesare: comparator de interior cu valoarea
diviziunii de 0,01 mm, calibru inel “T”, suport fix cu supărafaţă de sprijin plană.
Schema de măsurare pentru măsurarea abaterii de la circularitate la o suprafaţă
cilindrică interioară a unei piese, este prezentată în fig.1.21.
Fig. 1.21
Tehnica măsurării: comparatorul de interior se reglează la zero cu un calibru

inel cu diametrul egal cu valoarea nominală a suprafeţei interioare a piesei de controlat.
Lungimea piesei fiind mare, în raport cu diametrul ei, se va măsura abaterea de la
circularitate în două secţiuni transversale ale suprafeţei cilindrice interioare, în
apropierea capetelor piesei.
Se va determina ovalitatea deoarece, comparatorul de interior (având două
suprafeţe de măsurare) vine în contact cu suprafaţa cilindrică interioară în două puncte
diametral opuse, măsurându- se, astfel 4 diametre într- o secţiune transversală a piesei.
Pentru măsurare, comparatorul de interior 1, se introduce în interiorul piesei de
controlat 2 şi se sprijină pe distanţierul 3 care asigură măsurarea celor 4 diametre în
aceeaşi secţiune I; se scoate instrumentul, se întoarce piesa de controlat cu 180º, pentru
a se măsura altă secţiune II, a piesei şi se repetă măsurarea.
Se determină abaterea de la circularitate pentru cele două secţiuni transversale,
I şi II.
36
Obţinerea valorii efective a abaterii: se determină valoarea efectivă a abaterii la
circularitate în fiecare secţiune transversală măsurată a piesei (care se calculează cu
relaţia 1.5).
Valoarea efectivă a abaterii la circularitate considerată pentru întreaga lungime
a suprafeţei cilindrice interioare este cea mai mare valoare măsurată a abaterii la
circularitate în secţiunile transversale I şi II ale piesei.
pasimetrul.
Echipamente şi accesorii necesare: pasimetru cu valoarea diviziunii de 0,002
mm, calibru inel “T”, conţinut în trusa pasimetrului, placă de verificare cu suprafaţă
activă.
Schema de măsurare pentru măsurarea abaterii de la circularitate la o suprafaţă
cilindrică interioară a unei piese, este prezentată în fig.1.22.
37
3 5 3
6
8 6
7
4 4
1 9
2
1
a b
Fig. 1.22
Tehnica măsurării: pasimetrul se reglează la zero cu un calibru inel cu
diametrul egal cu valoarea nominală a suprafeţei interioare a piesei de controlat, astfel
(fig. 1.22.a): se introduce capul de măsurare (aflat la capătul tijei cilindrice 4) în
interiorul calibrului inel 2 aşezat pe suprafaţa activă a plăcii de verificare 1; se aduce
arătătorul 7, în dreptul reperului “0” de pe scara de repere 6 (prin rotirea acestuia cu o
cheie specială).
Se verifică stabilitatea indicaţiilor, apăsând şi eliberând, o dată- de două ori
butonul 8, de retragere a vârfului de măsurare; arătătorul trebuie să revină la “0”, când
se eliberează butonul 8.
Pentru măsurare, se introduce capul de măsurare al pasimetrului în interiorul
piesei de controlat 9 (cu buonul 8 apăsat) se eliberează butonul 8 şi se notează indicaţia
instrumentului (fig. 1.22.b), care reprezintă abaterea diametrului piesei faţă de valoarea
nominală a acestuia.
Se măsoară patru diametre dispuse echidistant pe circumferinţă, într- o
secţiune transversală a piesei şi se notează indicaţiile.
Obţinerea valorii efective a abaterii: se determină valoarea efectivă a abaterii
la circularitate în secţiunea transversală măsurată a piesei (care se calculează cu relaţia
1.6).
1.2.2.Măsurarea abaterii la concentricitate a suprafeţelor cilindrice
exterioare cu instrument indicator
Echipamente şi accesorii necesare: placă de verificare cu suprafaţă activă, cod
I.1., comparator cu cadran cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, fixat la suport de atelier,
prismă lungă.
Schema de măsurare pentru măsurarea abaterii la concentricitate a axelor unor
suprafeţe cilindrice exterioare la o piesă tip arbore, este prezentată în fig.4.
38
Tehnica măsurării: pentru materializarea bazei de referinţă (axa suprafeţei
cilindrice exterioare a, a piesei) piesa de controlat 1, se sprijină cu suprafaţa cilindrică
a, pe prisma 2, aşezată pe suprafaţa activă c, a plăcii de verificare 3. Se aduce vârful de
măsurare al comparatorului cu cadran 4, în contact cu generatoarea cea mai de sus a
suprafeţei cilndrice exterioare b; în această poziţie, instrumentul indicator se reglează la
zero.
Comparatorul cu cadran 4, este fixat la suportul de atelier 5, care se deplasează
pe suprafaţa activă a plăcii de verificare 3.
După reglarea la zero a instrumentului, se roteşte piesa de controlat 1, pe
prisma 2, vîrful de măsurare fiind în contact permanent cu suprafaţa cilindrică
exterioară b. În timpul rotirii piesei cu o rotaţie completă, se vor nota indicaţiile
extreme δmax şi δmin, ale instrumentului comparator.
Obţinerea valorii efective a abaterii: abaterea la concentricitate a axei
suprafeţei b, faţă de axa suprafaţei a, este semidiferenţa valorilor maximă şi minimă ale
indicaţiilor comparatorului cu cadran.
Indicare pe desen
Interpretarea notaţei pe desen:
toleranţa la concentricitate a axei suprafeţei

cilindrice cu diametrul nominal N=46 mm, faţă de
suprafaţa cilindrică cu diametrul nominal, N=65
mm, specificată drept bază de referinţă A, este de
0,05 mm.
Fig. 1.xx
Măsurarea abaterii la concentricitate
δ max - δ min
A= .
2
Pentru obţinerea abaterii la coaxialitate a axei suprafeţei cilindrice exterioare b,
faţă de baza de referinţă (axa suprafeţei cilindrice exterioare a), se măsoară abaterea la
concentricitate în mai multe secţiuni, în limitele lungimii suprafeţei cilindrice b.
Abaterea la coaxialitate este valoarea cea mai mare a abaterilor la concentricitate
măsurate în secţiunile specificate.
39
Notă: pentru a asigura rotirea piesei fără deplasarea axială, se foloseşte opritorul 6,
care se aduce în contact cu suprafaţa frontală a piesei de controlat.
1.2.3.Măsurarea abaterii la simetria suprafeţelor plane, faţă de axa de
rotaţie a unui arbore, cu instrument indicator.
Echipamente şi accesorii necesare: comparator cu cadran, cu valoarea
diviziunii de 0,01 mm, fixat la un suport de laborator, dispozitiv cu vârfuri de centrare.
Schema de măsurare pentru măsurarea abaterii la simetrie a două suprafeţe
plane opuse, faţă de axa de rotaţie a unei piese tip abore (specificată drept bază de
referinţă) este prezentată în fig. 5.
Tehnica măsurării: cele două suprafeţe plane opuse b şi c , prelucrate pe o
suprafaţă cilindrică a unei piese tip arbore, trebuie să fie simetrice faţă de axa de rotaţie a arborelui;
deci, baza de referinţă este axa de rotaţie a piesei.
toleranţa la simetrie a planului
de simetrie (median) al suprafeţelor
plane cu distanţa nominală dintre ele,
N=18 mm, faţă de baza de referinţă
comună A- B (axa suprafeţei cilindrice
cu N=26 mm şi axa suprafeţei cilindrice
cu N=28 mm) este de 0,05 mm.
Fig. 1.xx
Măsurarea abaterii la simetrie: pentru materializarea bazei de referinţă (axa de

rotaţie a piesei), piesa de controlat 1 (prevăzută cu găuri de centrare), se introduce între
vârfurile de centrare 2, ale dispozitivului de control 3.
40
Pe suprafaţa activă a, a plăcii de bază a dispozitivului de control 3 se sprijină
suportul de atelier 4, la care este fixat comparatorul cu cadran 5.
Pentru măsurarea abaterii la simetria suprafeţelor plane b şi c, faţă de axa de
rotaţie a piesei 1, se aduce vârful de măsurare al instrumentului indicator 5, în contact
cu suprafaţa plană b, astfel încât acesta să fie poziţionat pe linia centrelor (mişcarea I);
se basculează piesa în ambele sensuri (mişcarea II), observându-se indicaţia maximă a
instrumentului (punctul de întoarcere al arătătorului acestuia). În aceată poziţie se
reglează la zero instrumentul comparator.
După reglarea la zero, se ridică vârful de măsurare şi se roteşte piesa cu 180º
(mişcarea III) şi se aduce suprafaţa plană opusă c, în partea de sus; se coboară vârful de
măsurare aducându-se în contact cu suprafaţa rotită c. Se obţine punctul de maxim
(punctul de întoarcere al arătătorului comparatorului), prin bascularea piesei în ambele
sensuri şi se notează indicaţia δ, a instrumentului.
Obţinerea valorii efective a abaterii: abaterea la simetrie a suprafeţelor plane b
şi c, faţă de axa de rotaţie a piesei controlate reprezită valoarea abolută a indicaţiei
instrumentului comparator:
A º =δ .
Notă: atunci când vârful de măsurare al comparatorului cu cadran este adus în contact
cu suprafaţa plană a piesei şi, prin deplasarea transversală (mişcarea I), este poziţionat în planul
vertical care trece prin axa comună a vârfurilor de centrare (linia centrelor), prin bascularea
piesei de controlat în ambele sensuri (mişcarea II), în punctul de întoarcere al arătătorului
(corespunzător indicaţiei maxime a instrumentului), se poate considera că suprafaţa superioară
a pesei este paralelă cu suprafaţa activă a, a plăcii de bază a dispozitivului de control.
1.2.4.Măsurarea bătăii radiale circulare şi a bătăii frontale circulare, cu
instrument indicator.
Bătaia radială şi bătaia frontală sunt abateri de poziţie relativă care se întâlnesc
numai la piese aflate în mişcare de rotaţie.
Bătaia radială este diferenţa distanţelor maximă şi minimă dintre
suprafaţa reală şi axa de rotaţie, măsurată într-o secţiune perpendiculară pe axă, în
limitele lungimii de referinţă.
Sunt două cazuri de bătaie radială:
- bătaia radială circulară;
- bătaia radială totală.
Bătaia radială circulară se defineşte şi se măsoară în fiecare secţiune normală pe
axa piesei, iar bătaia radială totală se defineşte şi se măsoară în toate secţiunile
perpendiculare pe axă, în limitele lungimii de referinţă
Bătaia frontală (axială, laterală) este diferenţa distanţelor maximă şi minimă
dintre suprafaţa frontală reală a piesei şi un plan normal pe axa de rotaţie, măsurată într-
o poziţie radială, în limitele lungimii de referinţă.
Ca şi la bătaia radială, sunt două cazuri de bătaie frontală:
- bătaia frontală circulară;
- bătaia frontală totală.
Bătaia frontală circulară se defineşte şi se măsoară în fiecare poziţie radială, iar
bătaia frontală totală se defineşte şi se măsoară în toate poziţiile radiale, în limitele
lungimii de referinţă.
Notă: cu toate că, atât în cazul bătăii circulare cât şi în cel al bătăii totale,
definiţiile sunt asemănătoare, diferenţa dintre ele constă în modul în care se aplică
metoda de măsurare a fiecăreia din ele
41
Măsurarea bătăii radiale circulare cu instrument indicator.
Echipamente şi accesorii necesare: comparator cu cadran cu valoarea diviziunii
de 0,01 mm, fixat la suport de atelier, dispozitiv cu vârfuri de centrare.
Schema de măsurare pentru măsurarea bătăii radiale circulare a unei suprafeţe
cilindrice exterioare la o piesă tip arbore, este prezentată în fig.6.
Tehnica măsurării: piesa de controlat 1 (prevăzută cu găuri de centrare), se
introduce între vârfurile de centrare 2, ale dispozitivului de control 3, pentru a
materializa axa de rotaţie a piesei, care este baza de referinţă.
Pe suprafaţa activă a, a plăcii de bază a dispozitivului de control 3, se sprijină
suportul de atelier 4, la care este montat comparatorul cu cadran 5.
Vârful de măsurare al instrumentului indicator 5, se aduce în contact cu
generatoarea cea mai de sus a suprafeţei cilindrice b, a piesei; contactul cu generatoarea
cea mai de sus se obţine prin deplasarea, în plan normal pe axa piesei, a instrumentului
indicator, în punctul de întoarcere a arătătorului (indicaţia maximă a instrumentului).

toleranţa la bătaia radială circulară a
suprafeţei cilindrice cu diametrul nominal
N=106 mm, în raport cu baza de referinţă
comună A-B (obţinută prin uniunea bazelor
de referinţă A şi B, care sunt axele
suprafeţelor cilindrice cu diametrul nominal,
N=34 mm), este de 0,03 mm.
Fig. 6
42
Măsurarea bătăii radiale circulare : după aducerea vârfului de măsurare în
contact cu generatoarea cea mai de sus, se reglează la zero comparatorul cu cadran 5.
Se roteşte, apoi, piesa (între vârfurile de centrare 2), în contact permanent cu

vârful de măsurare şi se notează indicaţiile extreme faţă de zero, δmax şi δ min, obţinute la
rotirea cu o rotaţie completă a piesei de controlat.
Obţinerea valorii efective a abaterii: bătaia radială circulară în secţiunea
măsurată, se obţine prin diferenţa valorilor maximă şi minimă:
AZ =δ max -δ min
1.2.5.Măsurarea bătăii frontale circulare cu instrument indicator
Echipamente şi accesorii necesare: comparator cu cadran cu valoarea diviziunii
de 0,01 mm, fixat la suport de atelier, dispozitiv cu vârfuri de centrare.
Schema de măsurare pentru măsurarea bătăii frontale circulare a unei suprafeţe
cilindrice exterioare la o piesă tip arbore, este prezentată în fig.7.

toleranţa la bătaia frontală circulară a
suprafeţei din dreapta, în raport cu un
plan normal pe baza de referinţă comună
A-B (obţinută prin uniunea bazelor de
referinţă A şi B, care sunt axele
suprafeţelor cilindrice cu diametrul
nominal, N=34 mm), este de 0,04 mm.
Fig. 7
43
Măsurarea bătăii frontale circulare.
Tehnica măsurării: piesa de controlat 1 (prevăzută cu găuri de centrare), se
introduce între vârfurile de centrare 2, ale dispozitivului de control 3, pentru a
materializa un plan normal pe axa de rotaţie a piesei, care este baza de referinţă.
Pe suprafaţa activă a, a plăcii de bază a dispozitivului de control 3, se sprijină
suportul de atelier 4, la care este montat comparatorul cu cadran 5.
Vârful de măsurare al instrumentului indicator 5, se aduce în contact cu
suprafaţa frontală c (la 1- 1,5 mm de muchie) a piesei; în această poziţie se reglează la
zero comparatorul cu cadran 5.
Se roteşte, apoi, piesa (între vârfurile de centrare 2), în contact permanent cu
vârful de măsurare şi se notează indicaţiile extreme faţă de zero, δ max şi δ min, obţinute la
rotirea cu o rotaţie completă a piesei de controlat.
Obţinerea valorii efective a abaterii: bătaia frontală circulară se obţine prin
diferenţa valorilor maximă şi minimă:
AZ =δ max -δ min .
Concluzii
 analiza literaturii de specialitate a relevat faptul că problematica esenţială
a metodelor şi mijloacelor de control dimensional şi anume: eroarea de măsurare care
poate valida sau nu calitatea echipamentului şi valabilitatea măsurătorilor efectuate,
reprezintă o preocupare constantă în activitatea de elaborare a metodelor de măsurare şi
conceperea mijloacelor de control; aceste cercetări au fost sistematizate prin stabilirea
unei metodologii de cercetare teoretică, aplicată atât în domeniul dimensiunilor liniare
cât şi în domeniul parametrilor geometrici (abateri de formă macrogeometrică, de
orientare şi de poziţie relativă) ai organelor de maşini;
 din analiza metodelor şi mijloacelor pentru controlul circularităţii, al
concentricităţii, al simetriei, al b se desprinde concluziaătăilor radiale şi frontale
circulare, că au fost elaborate şi pot fi elaborate, în continuare tehnologii pentru
controlul acestor carecteristici geometrice, la aplicarea cărora să poată fi utilizate
echipamente de control existente, precum şi alte tipuri, soluţii, variante de dispozitive
tehnologice de control; această diversitate se datorează, în principal, multitudinii
tipodimensiunilor de organe de maşini cu suprafeţe cilindrice netede, a parametrilor
constructivi şi funcţionali ai acestora; precum şi diversităţii sistemelor tehnice în care
sunt integrate dispozitivele tehnologice;
 metodele şi mijloacele de măsurare a abaterilor geometrice specificate,
pot fi aplicate atât în timpul desfăşurării procesului tehnologic de prelucrare a pieselor
de tip arbore, bucşă, etc, între operaţii, în cazul controlului intermediar, sau la controlul
pieselor finite, în cazul controlulu ifinal;
 la aplicarea metodelor de măsurare a acestor abateri geometrice, se pot
utiliza mijloacele de măsurare universale şi speciale dar şi dispozitive de control care
pot fi staţionare sau portabile; dispozitivele staţionare de control au avantajul dat de
faptul că asigură orientarea- poziţionarea sigură a pieselor de controlat, în poziţia de
44
măsurare; acest fapt, precum şi stabilitatea şi rigiditatea crescută determină o precizie
de măsurare crescută a dispozitivelor saţionare de control;
 luând în considerare aceste aspecte, în cadrul proiectului de diplomă se
propune conceperea şi proiectarea unei variante constructive a unui stand pentru
controlul abaterilor geometrice la organe de maşini care să fie constituit din elemente
modulate şi să fie echipat cu un mijloc universal de măsurare a dimensiunilor liniare
(instrument indicator).
45
Capitolul al II- lea
Conceperea şi proiectarea dispozitivului pentru măsurarea

unghiului suprafeţelor conice exterioare
2.1 Analiza temei de conceptie şi stabilirea datelor iniţiale şi a metodei de control
Tema proictului de diplomă este “Conceperea şi proiectarea unui stand pentru

controlul abaterilor geometrice la organe de maşini care să fie constituit din elemente
modulate şi să fie echipat cu un mijloc universal de măsurare a dimensiunilor liniare
(instrument indicator)”.
Conform enunţului temei, obiectivul proiectului de diplomă este conceperea şi
proiectarea, până la faza de documenţatie de execuţie (desen de ansamblu si desene de
execuţie) a unui dispozitiv stanţionar pentru controlul abaterilor geometrice la organe de
maşini care să fie constituit din elemente modulate şi să fie echipat cu un mijloc
universal de măsurare a dimensiunilor liniare (instrument indicator).
Dispozitivul de control trebuie să satisfacă urmatoarele cerinţe:
 precizie de măsurare comparabilă cu cea obţinută la măsurarea abaterilor
geometrice la suprafeţe cilindrice şi conice, exterioare şi interioare netede , prin
metode de măsurare de atelier, pe mijloace de măsurare staţionare;
 manevrabilitate ridicată, astfel incât să asigure măsurarea rapidă a abaterii
geometrice specificate;
 reglarea la zero rapidă şi usoară, fără a necesita accesorii suplimentare costisitoare
(calibre cilindrice, calibre conice, cale plan-paralele, etc);
 grad mare de universalitate care să îi asigure un domeniu de măsurare mare, astfel
încât să permită măsurarea abaterilor geometrice ale suprafeţelor pieselor de
controlat, cu dimensiuni de gabarit într- un interval cât mai mare;
 dispozitivul de control să fie staţionar;
 dispozitivul de control să fie echipat cu instrument indicator;
Analizând cerinţele pe care trebuie să le satisfacă dispozivul care trebuie conceput si
proiectat, se evidenţiază faptul că o serie de elemente ale acestuia sunt caracteristice unui
dispozitiv tehnologic de control.
Se poate considera, deci, că dipozitivul de control care trebuie proiectat se incadrează
în catecoria dispozitivelor tehnologice de control, integrate într-un sistem tehnologic de
prelucrare a suprafetelor conice exterioare netede.
Dispozitivele tehnologice sunt elemente componente integrate în sisemele
tehnologice, folosite în stadiul de aplicatie a piselor, în succesiunea operaţională: prelucrare,
control, asamblare.
După tipul sistemului tehnologic în care sunt integrate, dispozitivele tehnologice
utilizate in construcţia de maşini sunt:
 dispozitive pentru prelucrari prin aschiere;
 dispozitive pentru control;
 dispozitive pentru asamblare.
46
In literatura de specialitate sunt date mai multe definiţii ale dispozitivelor de control,
fiecare evidenţiind anumite caracteristici specific: orientare-poziţionare a piesei de controlat,
respective, a aparatului de masurare, momentul în care se executa controlul; recepţie,
interfazic sau control final, tipul masurandului: semifabricat, piesa finita sau ansamblu,
productivitatea operaţiei de control, natura parmetrului masurate, etc.
Sunt date mai multe definiţii ale dispozitivului de control, cu precizarea elementelor
specifice evidenţiate, astfel [22, 23, 24, 25]:
 dispozitivele care au rol de a orienta –poziţiona piesele şi mijloacele de control în
conformitate cu ceriţele procesului de control şi de a păstra această orientae-
poziţionare în tot timpul controlului. Este evidenţiat rolul de aprine piesa de controlat
cât si mijlocul de control.
 dispozitive care cuprind unul sau mai multe instrumente de măsurare (mecanice,
optice, pneumatic, electrice, etc,) folosite la maşinile unelte în timpul uzinarii
acestora (control activ) sau în formă finală (control pasiv). Se evidentiază utilizarea
lor in vedera automatizarii operatiilor de control în cadrul automatizarii proceselor
thenologice. Servesc nu numai la controlul dimensiunilor ci şi a abaterilor de formă
şi poziţie relativa, al ondulaţiei, rugoziţatii . Se folosesc nu numai la maşini unelte ci
şi la ansamblare.
 dispozitive cu rolul (funcţia) de orientare-poziţionare şi fixare a piselor în vederea
controlului paremetrilor care caracterizează una sau mai multe suprafeţe ale unei
piese sau ale unui ansamblu. Dispozitivele de control pot fi utilizate şi la controlul
ansamblurilor de piese.
 dispozitive cu ajutorul căora se efectu-iază controlul pieselor prelucrate. Piesele
prelucrate au semnificaţia de semifabricate şi de piese finite.
 mijloace de măsurare de înaltă productivite. Destinate controlului în producţia de
serie mare şi de masă; se evidenţiază utilizarea lor în cadrul automatizarii pieselor
tehologice.
 sisteme tehnice care ajută la poziţionarea piesei şi/sau a mijlocului de măsurare în
vederea efectuării măsuratorii. Se evidentiaza posibilitatea de a reali-za pozitionarea
separate sau simultana a piesei si aparatului.
 dispozitive care servesc la recepţia, controlul interfazic şi controlul finl ale
semifabricatelor si controlul, eventual reglarea produselor finite. Se evidentiază
faptul că se pot utiliza in controlul pasiv, activ şi reglare, atat pentru piese finite cât şi
pentru semifabricate.
 mijloace de măsurare care asigură poziţi-onarea aparatului de măsură şi a piesei de
măsurat în vederea măsurării. Pe langa funcţia de măsurare, asigură şi realizează
poziţiei relative piesa-captor (sesizor, palpator)
Din analiza acestor definiţii rezulta că un dispozitiv de control are urmatoarele
cacteristici de bază:
 este un grup de elemente (piese, ogane de masini, instrumente, aparate de masurat) cu
legatură;
 îndeplineşte o anumită funcţie în cadrul sistemului tehnologic din care face parte
funcţia de masure;
 este un mijloc de măsurare, deoarece furnizează o informaţie de măsurare;
47
 este un mijloc de măsurare cu funcţia suplimentară de orientare-pozitionare, prinderea
măsurandului, şi/sau a aparatului de măsurare.Deasemenea se pot contura o serie de
particularitaţi ale dispozitivului de control faţă de celelalte mijloace de măsurare
(măsuri, instrumente, aparate, maşini şi instalaţii de măsurat):
 realizează operaţia de masurare cu ajutorul altor mijloace de măsurare (măsuri,
instrumente, aparate) si a unor elemente de orientare-poziţionare, fixare a acestora şi a
măsurandului;
 dacă la celelalte categorii de mejloace de măsurare, elementele de orientare-
poziţionare ale piesei (placi, mese fixe/mobile, prisme, dornuri, varfuri de centrare)
repeciv pentru orientare şi fixarea mijlocului de măsurare folosit (suporţi, console,
etc) sunt accesorii, în cazul dispozitivelor de control, aceste elemente fac parte din
structura lor formand un ansamblu unitar;
 incertitudinea de măsurare a măsurilor, instrumentelor, aparatelor utilizate prerezintă o
componentă a încertitudinii dispozitivului de control; exactitatea măsurarii cu
dipozitivele de control este dată de ansamblu unitar format din elemente de măsurare
si elemente de orientare-poziţionare ale acestora şi a piesei de controlat.
Criteriile de clasificare desemnează tipuri şi variante de dispozitive de control din
punct de vedere al dispozitivelor tehnologice, integrat într-un sistem tehnologic, reflectand
varietatea dispzitivelor de control existente.
În literatura de specialitate sunt stabilite o seriede criterii de clasificare a
dispozitivelor tehnologice de control, criterii din care mai importante sunt următoarele [21,
22, 23, 24]:
 C1- Obiectul prins:
 dispozitive pentru prinderea măsurandului:
 semifabricate;
 piese finite;
 asambluri.
 dispozitive pentru prinderea mijloacelor de control:
 măsuri;
 instrumente;
 aparate.
 dispozitive mixte.
 C2 - Modul în care se desfăsoară procesul de măsurare:
 dispozitive de control pasiv;
 dispozitive de control active:
 dispozitive de control şi semnalizare;
 dispozitive de control şi reglare;
 dispozitive de control şi blocare(oprire).
 C3 - Metoda de măsurare aplicată:
 dispositive de măsurare direct;
 dispozitive de măsurare indirect.
 C4 - Numărul parametrilor controlaţi:
 dispozitive de control uniparametrice;
 dispozitive de control multiparametrice.
48
 C5 - Natura parametrilor controlati:
 dispozitive de control dimensionali (pentru controlul parametri-lor
dimensionali si geometrici):
 dimensiuni liniare;
 dimensiuni unghiulare;
 abateri de formă;
 abateri de orientare şi poziţie reltivă.
 C6 - Gradul de mobilitate:
 dispozitive de control staţionare;
 dispozitive de control portabile (deplasabile).
 C7 - Dimensiunile de gabarit ale măsuradnului :
 dispozitive de control pentru mecanică obisnuită (pentru dimensiuni
medii );
 dispozitiv de control pentru mecanica grea (pentru dimensiuni mari);
 dispozitive de control pentru mecanica fina (pentru dimensiuni mici).
 C8 - Complexitatea măsurandului:
 dispozitive de control a piselor cu formă simplă (limitate de suprafeţe plane,
cilindrice);
 dispozitive de control a piselor complexe (conice, filetate canelate, danturate,
etc,);
 dispozitive de control al ansamblurilor.
Conform criteriilor de clasificare prezentate, se va concepe şi proiecta un dispozitiv
tehnologic de control, cu următoarele carateristici:
 -pentru controlul circularităţii, concentricităţii, simetriei, bătăilor radiale şi
frontale circulare;
 -control pasiv;
 -pentru măsurare prin metoda directă (măsurarea prin metoda diferenţei);
 -control uniparametric;
 -staţionar;
 -cu elemente de poziţionare-fixare a instrumentului (aparatului) de măsurare şi de
orientare-poziţionare a piesei de controlat.
Datele iniţiale stabilite pin temă, se referă la domeniul de valori pentru elementele
dimensionale caracteristice ale suprafeţei cilindrice interioare măsurate şi de dimensiunile de
gabarit ale piesei de controlat:
 diametrul maxim al suprafeţei cilindrice extrioarede controlat:
Dmax = 200 mm
 lungimea maximă a piesei de controlat:
lmax = 250 mm
Din analiza metodelor şi mijloacelor utilizate pentru controlul circularităţii,
concentricităţii, simetriei, bătăilor radiale şi frontale circulare se desprind următoarele
concluzii:
 metodele de măsurare precise necesită o serie de accesorii şi mijloace de măsurare
care nu permit măsurarea rapidă, în cazul producţiei de serie mare;
49
 metodele de măsurare precise (de laborator) sunt greu de aplicat, mărind timpul
afectat măsurării şi necesitand timp suplimentar pentru prelucrarea rezultatelor
obţinute la măsurare;
 metodele de măsurare aplicate cu ajutorul unor dispozitive portabile, fie nu asigură
precizia corespunzătoare, fie necesită timp îndelungat pentru reglare, măsurare,
prelucrarea rezultatelor măsurarii;
Având in vedere concluziile desprinse, s-a urmărit stabilirea unei scheme de principiu
a dispozitivului de control, care să elimine aceste dezavantaje evidenţiate şi să cumuleze
avantaje ale metodei de măsurare cu trei puncte de contact.
2.2. Stabilirea unei variante constructive a dispozitivului de control

staţionar.
Pentru elaborarea unei variante constructive a dispozitivului tehnologic staţionar,

pentru controlul circularităţii, concentricităţii, simetriei, bătăilor radiale şi frontale
circulare, se cunosc următoarele elemente:
- metoda de măsurare aplicată este o metodă de măsurare directă şi anume,
metoda diferenţei;
- dispozitivul de control este stabil, deci trebuie să fie echipat cu elemente de
orientare- poziţionare a piesei de controlat;
- dispozitivul de control trebuie să aibă în structura lui elemente sau
mecanisme de strângere- fixare în poziţia de măsurare corectă;
- fiind aplicată o metodă de măsurare directă, lanţul de transmitere a
informaţiei de măsurare trebuie să transmită abaterea geometrică sesizată drept o deplasare
liniară a palpatorului mobil, la instrumentul indicator (cu sau fără amplificare).
Pe baza acestor elemente cunoscute şi, în urma analizării metodelor de măsurare
a abaterilor geometrice specificate, prezentate în capitolul I la circularitatea suprafeţelor
cilindrice interioare netede, s- a elaborat o variantă constructivă a unui dispozitiv de control
staţionar, dispozitiv care satisface cerinţele prezentate în subcapitolul 2.1.
2.3. Structura dispozitivului de ccontrol stabil.
Cunoscând cerinţele pe care trebuie să le îndeplinească acesta, s-a elaborat o

variantă constructivă a dispozitivului tehnologic portabil destinat controlului următoare
abateri geometrice: abaterea la circularitate a suprafeţelor cilindrice exteroare şi interioare,
abaterea la concentricitate a suprafeţelor cilindrice exterioare şi interioare, abaterea la
simetria suprafeţelor plane în raport cu axaa de rotaţie a pieselor cilindrice, bătaia radială
circulară la suprafeţe cilindrice şicoice nudete, bătaia frontală circulară (fig. 2.1, 2.2, 2.3, 2.4,
2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9, 2,10).
Caracteristic acestui dispozitiv de control, este faptul că, fiind un dispozitiv
staţionar, toate elementele componente ale acestuia sunt asamblate şi fixate la corpul
dispozitivului, care este placa de bază a dispozitivului de control.
Dispozitivul pentru controlul mai multor caracteristici geometrice ale suprafeţelor
cilindrice şi conice exterioare şi interioare, este constituit din mai multe subansambluri
distincte, fiecare din aceste, având un rol bine determinat, în funcţionarea corectă a
dispozitivului de control. Toate aceste subansambluri, se montează şi îşi îndeplinesc rolul
funcţional, pe o placă de bază cu suprafeţe active.
O caracteristică importantă a dispozitivului de control, este faptul că este staţionar, are
în componenţă mai multe subansanbluri, care nu se utilizează simultan, ci, pe rând, în funcţie
50
de caracteristica de controlat şi de necesitatea de orientare- poziţionare a piesei de controlat,
în vederea măsurării.
51
52
53
Fig. 2.1.
54
55
Fig. 2.2.
Fig. 2.3
56
Fig. 2.4
57
58
Fig. 2.5
Fig. 2.6
Fig. 2.7
59
Fig. 1.3
60
Fig. 2.8
Fig. 2.9
Fig. 1.3
61
Fig. 2.10
a
b
Fig. 2.11
62
Fig. 2.12
Fig. 1.3
Fig. 2.13
63
Fig. 2.14 Fig. 2.15
Fig. 2.17
Fig. 2.16
64
Fig. 2.18
65
Datorită acestui fapt, acele subansambluri care nu se utilizează la o măsurare, sunt
depozitate, tot pe placa de bază, într- un suport special, prevăzut cu locaşuri corespunzătoare
fiecărul subansamblu.
Dispozitivul de control staţionar, pentru măsurarea abaterilor geometrice are, în
structura lui următoarele subansambluri, mecanisme şi accesorii:
 placa de bază, cu suprafaţă plană activă;
 suport universal cu vârf de centrare;
 suport universal pentru instrumente indicatoare;
 mecanism de transmitere cu pârghie;
 suport vertical;
 accesoriu pentru instrument indicator;
 suport accesorii şi subansambluri;
 suport cu măsuţă plană.
Placa de bază are rolul de a asigura orientarea, sporijinirea şi fixarea
subansamblurilor şi accesoriilor din structura dispozitivului de control utilizate la măsurarea
unei caracteristici geometrice specificate (fig. 2.11). În acelaşi timp, placa de bază asigură şi
depozitarea, în condiţii sigure, a subansamblurilor şi accesoriilor, care nu se folosesc la
măsurarea specificată. Placa de bază 7, se sprijină pe patru suporţi 6, înşurubaţi la partea
inferioară a acesteia.
Pe suprafaţa activă a plăcii de bază 7, se montează, indiferent de caracteristica
controlată, cel puţin un subansamblu pentru orientarea- poziţionarea piesei de controlat şi
suportul universal pentru fixarea instrumentului indicator urilizat. Atunci când se măsoară
două caracteristici geometrice, la aceeaşi piesă, se pot monta doi suporţi, câte unul pentru
cele două instrumente idicatoare utilizate.
Aşa cum este prezentat dispozitivul de control, în fig. 2.11, se observă că piesa de
controlat este centrată între vârfurile de centrare montaţi la suporţii 2, iar, instrumental
indicator utilizat, este montat la suportul 3, al acestuia.
La partea frontală din spate a plăcii de bază 7, este montat suportul pentru accesorii şi
subansambluir 4 (fig. 2.3), care se fixează cu şuruburile de fixare 5.
Suportul universal cu vârf de centrare. Acest subansamblu are rolul de a orienta-
poziţiona piesele de controlat, de tip arbore, care, în poziţia de măsurare, se introduce între
două vârfuri de centrare (fig. 2.12, 2.13). În structura acestui suport sunt următoarele
elemente: placa inferioară 5, pe care este montată, în poziţie verticală, prisma lungă 4 şi fixată
cu şuruburi. La prisma lungă 4, este montat, tot în poziţie verticală dornul cilindric cu prismă
10; acesta se fixează la prisma lungă 4, cu ajutorul unei piese de fixare 3, cu formă
paralelipipedică, fixată la prism lungă, cu 4 şuruburi de fixare. Pentru blocarea dornului
cilindric cu prismă 10, la prisma 4, dornul este prevăzut cu o suprafaţă plană care vine în
contact cu piesa de fixare 3, împiedicându- se rotirea dornului, care se blochează cu şurubul
1. Dornul cilindric 10, este prevăzut, la partea superioară, cu o prismă, pe care se sprijină
dornul de centrare cu vârf conic 2; acesta se fixează la prismă, cu piesa de fixare 4 şi blocată
cu şurubul de blocare 3.
Suportul pentru vârfuri de centrare se sprijină pe suprafaţa activă a plăcii de bază şi se
poate deplasa rectiliniu pe aceasta; deplasarea rectilinie a suportului este asigurată de pana
paralelă 9, fixată cu şuruburile 8, la placa inferioară 5; pana paralelă 9, este introdusă într- un
canal din placa de bază 7 fiind ghidată de acesta.
Blocarea suportului pe placa de bază 7, se realizează astfel: şurubul 11, cu cap pătrat,
este introdus în canalu “T” din placa de bază 7, iar capătul cilindric al acestuia, trece prin
placa inferioară 5 şi prin maneta 6; la capătul filetat al şurubului 11, se înşurubează piuliţa 12.
66
Maneta 6, are canalul, prin care trece şurubul cu cap pătrat 11, cu formă ovalizată,
care permite rotirea (cu unghi mic) a acesteia; datorită formei profilate a suprafeţelor
inferioară şi superioară a manetei, la rotirea acesteia, în jos, se produce ridicarea şurubului 11,
determinând blocarea suportului cu vârf de centrare, pe placa de bază 7.
Cu ajutorul piuliţei 12, se reglează cursa şurubului cu cap pătrat 6, pentru a se realize
o fixare sigură a suportului cu vârf de centrare, pe placa de bază 7.
Suportul universal pentru instrumente indicatoare. Acest subansamblu are rolul de a
asigura poziţia corespunzătoare, a instrumentului indicator, în raport cu piesa de controlat şi
de a- l fixa în poziţia necesară. Acest support este format din următoarele elemente (fig. 2.5,
2.6, 2.7, 2.8, 2.9): placa inferioară 5, pe care este montată, în poziţie verticală, prisma lungă 4
şi fixată cu şuruburi. La prisma lungă 4, este montat, tot în poziţie verticală dornul cilindric
cu prismă 10; acesta se fixează la prisma lungă 4, cu ajutorul unei piese de fixare 3, cu formă
paralelipipedică, fixată la prism lungă, cu 4 şuruburi de fixare. Pentru blocarea dornului
cilindric cu prismă 10, la prisma 4, dornul este prevăzut cu o suprafaţă plană care vine în
contact cu piesa de fixare 3, împiedicându- se rotirea dornului, care se blochează cu şurubul
1. Dornul cilindric 10, este prevăzut, la partea superioară, cu o prismă, pe care se sprijină
suportul cilindric 2; al instrumental indicator 1; suportul cilindric 2, se fixează la prismă, cu
piesa de fixare 4 şi se blochează cu şurubul de blocare 3.
Suportul cilindric 2, se poate roti pe prismă cu un unghi de 90° şi indexa în poziţia
rotită; pentru aceasta, sunt practicate două canale triunghiulare, de- a lungul generatoarelor.
În canal întră o sferă 29, presată de arcul elicoidal 30; sfera şi arcul sunt introduce în bucşa
cilindrică filetată 31, care este înşurubată în piesa de fixare 3.
În capătul din stânga la suportului cilindric 2, este montată bucşa 13, care este fixată
la support, cu şuruburile 14. La bucşa 13, este montat suportul 19, al instrumentului indicator
1. Acest suport, poate executa o mişcare de translaţie (în ambele sensuri), pe distanţă mică, în
scopul aducerii vârfului de măsurare al instrumentului indicator, pe generatoarea superioară a
piesei de controlat.
Deplasarea instrumentului indicator 1 se realizează cu ajutorul următorului mecanism:
pe tija cilindrică a suportului 19, tijă care se află în interiorul suportului cilindric 2, este
itrodus arcul elicoidal 22, care este presat şi fixat în poziţia comprimată, cu ajutorul şaibei şi
al inelului de siguranţă 23; în acest fel, arcul 22, atrage suportul 19, spre bucşa 13. În capătul
tijei cilindrice a suportului 19, presează permanent, capătul şurubului 26, care este înşurubat
în bucşa filetată 24, montată la suportul cilindric 2. Prin rotirea, în sensul înşurubării, a
şurubului de reglare 26, suportul 19, se deplasează dinspre bucşa 13, iar, prin rotirea
şurubului 26, în sens invers, arcul elicoidal 22, retrage suportul 19, spre bucşa 13. Blocarea
suportului 19, în poziţia necesară, se realizează cu contrapiuliţa 27.
Rotirea suportului 19, faţă de suportul cilindric 2, este împiedicată de tijele cilindrice
15, care se deplasează în bucşa 13, fiind solidare cu suportul 19.
De remarcat faptul că, suprafaţa plăcii inferioare 5, pe care este montată prisma 5, este
activă; aceasta face posibilă modificarea precisă a cursei suportului cilindric 2, prin
introducerea, sub suprafaţa frontală inferioară a suportului cilindric 2, a unui bloc de cale
plan- paralele cu lungimea specificată. În acest fel, dacă în suportul universat, se introduce un
support cilindric cu măsuţă cu suprafaţă activă plană, pe dispozitivul de control staţionar, se
pot măsura foarte precis, înălţimi. Precizia de măsurare este dată de faptul că, reglarea la zero
a instrumentului indicator se realizează cu cale plan- paralele.
Mecanismul de transmitere cu pârghie. Pentru măsurarea abaterilor geometrice la
suprafeţe cilindrice sau conice interioare, este necesară aducerea palpatorului în contact cu
generatoarea cea mai de sus sau, cea mai de jos (după caz) a suprafeţei interioare de controlat.
Această cerinţă este satisfăcută de către acest mecanism cu pârghie de măsurare, care estea
67
prevăzut, la unul din braţe, cu palpator cu suprafaţă activă sferică, iar, la celălalt braţ, cu o
suprafaţă plană activă, care vine în contact cu vârful de măsurare al instrumentului indicator.
Datorită faptului că pârghia de măsurare are braţele egale, mişcarea palpatorului
sferic, se transmite la instrumental indicator, fără ammplificare, raportul de transmitere fiind
egal cu unitatea.
Mecanismul de transmitere cu pârghie este constituit din următoarele elemente (2.13,
2.14, 2.15, 2.16): elemental principal este pârghia 2, care basculează în jurul bolţului 4,
înşurubat în corpul 1 şi fixat cu piuliţa 5.
Suportul vertical. Acest suport, este un accesoriu simplu folosit pentru poziţionarea şi
fixarea instrumentului indicator, la o înîlţime mai mare decât cea asigurată de suportul
universal pentru instrumente indicatoare. Fiind un accesoriu cu rigiditate mai mică decât a
suportului universal, este recomandată utilizarea lui, numai pentru prinderea/ fixarea
instrumentelor comparatoare cu valoarea diviziuniii de 0,01 mm.
Accesoriul pentru instrument indicator. Acest accesoriu simplu, asigură poziţia
orizontală a instrumentului indicator, atunci când această poziţie este necesară la măsurarea
abaterilor geometrice cu axa tijei de măsurare în poziţie orizontală. Accesoriul se monteauă la
suportul universal pentru instrumente indicatoare şi se fixează, în poziţia montată, cu un
şurub de blocare.
Suport accesorii şi subansambluri are rolul de magazie de echipamente şi accesorii.
Aceasta înseamnă că, acele accesorii şi subansambluri care nu se utilizează la o măsurare,
sunt depozitate, în ordine şi siguranţă, pentru a putea fi preluate, uşor şi rapid, atunci când
este nevoie să fie utilizate pentru măsurarea unei caracteristici geometrice specificate.
Suportul pentru accesorii şi subansambluri este executat sub forma unei plăci din tablă
ambutisată (îndoită în unghi drept), montată, cu peretele vertical, la una din suprafeţele
laterale ale plăcuu de bază şi fixată, la aceasta, cu şuruburi. Pe latura orizontală a suportului,
sunt practicate găuri cu diametre astfel determinate, încât să asigure instalarea accesoriilor şi
subansamblurilor din structura dispozitivului de control.
2.4. Măsurarea abaterilor geometrice cu dispozitivul de control proiectat
Dispozitivul proiectat este destinat pentru controlul unui numă specificat de

abateri geometrice (abaterile la circularitate, la concentricitate, la simetrie, bătaia
radială circulară, bătaia frontală circulară) la piese cu suprafeţe cilindrice şi conice
netede exterioare şi interioare, cu ajutorul mijloacelor de ăsurare comparatoare.
O caracteristică importantă a dispozitivului de control, este faptul că este staţionar, are
în componenţă mai multe subansanbluri, care nu se utilizează simultan, ci, pe rând, în funcţie
de caracteristica de controlat şi de necesitatea de orientare- poziţionare a piesei de controlat,
în vederea măsurării.
Dispozitivul de control staţionar, este prevăzut cu elemente de orientare- poziţionare a
piesei de controlat şi cu elemente de fixare a instrumentelor indicatoare utilizate, deci cu două
categorii distinct de mecanisme:
 mecanisme pentru orientara- poziţionarea, sau centrarea piesei de controlat, în vederea
măsurării:
- mecanisme cu vârfuri de centrare, pentru prinderea piesei de controlat
între vârfuri (folosite la măsurarea abaterii la simetrie şi a bătăilor circulare
radială şi frontală);
- mecanisme cu prisme (pentru măsurarea abaterii la circularitate, la
concentricitate);
68
- elemente cu suprafaţă activă plană (pentru măsurarea înălţimilor);
 mecanisme pentru orientarea- poziţionarea şi fixarea instrumentelor indicatoare:
- suport pentru fixarea instrumentului indicator şi orientarea lui, cu tija
de măsurare pe direcţie verticală (cu posibilitatea de reglare fină a
disanţei dintre vârful de măsurare şi suprafaţa piesei de controlat);
- suport pentru fixarea instrumentului indicator la distanţă mare, în
poziţie vertical (pentru măsurarea abaterilor geometrice şi a înălţimii
pieselor cu gabarite mari);
- mecanism cu pârghie de transmitere cu braţe egale (pentru măsurarea
abaterilor geometrice la suprafeţe cilindrice interioare);
- accesoriu pentru orientarea şi fixarea instrumentului indicator, cu tija
de măsurare în poziţie orizontală).
Abaterile geometrice care se pot măsura cu ajutorul dispozitivului de control
sunt:
 măsurarea abaterii la circularitate a suprafeţelor cilindrice exterioare la
piese de tip arbore (fig. 2.19);
 măsurarea abaterii la concentricitatea suprafeţelor cilindrice exterioare la
piese de tip arbore (fig. 2.20);
 măsurarea abaterii la concentricitate a unei suprafeţei cilindrice interioare,
în raport cu o suprafaţă cilindrică exterioară, specificată drept bază de referinţă, la piese
de tip bucşă (fig. 2.21);
 măsurarea abaterii la concentricitate a unei suprafeţei conice exterioare, în
raport cu o suprafaţă cilindrică exterioară, specificată drept bază de referinţă, la piese de
tip arbore;
 măsurarea abaterii la concentricitate a unei suprafeţei conice interioare, în
raport cu o suprafaţă cilindrică exterioară, specificată drept bază de referinţă, la piese de
tip bucşă;
 măsurarea abaterii la simetria unor suprafeţe plane, în raport cu suprafaţă/
suprafeţe cilindrice exterioare specificate drept bază de referinţă comună, la piese de tip
arbore şi bucşă (fig. 2.22);;
 măsurarea abaterii la perpendicularitate a axei unui alezaj, în raport cu o
suprafaţă cilindrică exterioară, specificată drept bază de referinţă, la piese de tip arbori;
 măsurarea bătăii radiale circulare, la piese de tip arbore cu suprafeţe
cilindrice (fig. 2.23);
 măsurarea bătăii radiale circulare, la suprafeţe conice la piese de tip
arbore (fig. 2.24);
 măsurarea bătăii frontale circulare, la piese de tip arbore (fig. 2.25);
 măsurarea înălţimii, prin metoda diferenţei (la piese de tip arbori, bucşă şi
piese paralelipipedice, cu suprafeţe frontale.
69
Fig. 2.19
Fig. 2.20
70
Fig. 2.21
Fig. 2.19
Fig. 2.22
71
Fig. 2.23
Fig. 2.24
72
Fig. 2.25
73
2.5. Stabilirea dimensiunilor caracteristice ale dispozitivului de control şi
determinarea constantei acestuia
Dispozitivul de control proiectat este utilizat pentru măsurarea abaterii la circularitatea

suprafeţelor cilindrice interioare, la mai multe tipodimensiuni de piese cu suprafeţe interioare cu
lungime măcă (în raport cu diametrul): inele de rulment, bucşe scurte, etc.
Pornind de la schema de principiu a dispozitivului de control, s- a elaborat o variantă
constructivă a acestuia; varianta constructivă a dispozitivului proiectat trebuie să asigure
măsurarea abaterii la circularitatea suprafeţelor cilindrice interioare cu domeniul de valori ale
diametrului acetora de 60- 200 mm, respectiv, pentru lungimea suprafeţei de controlat de până la
50 mm.
Dimensiunile caracteristice ale dispozitivului de control sunt determinate de
dimensiunile piesei de controlat, respectiv:
 diametrul mic al suprafeţei conice exterioare;
 diametrul mare al suprafeţei conice exterioare;
 diametrul maxim al suprafeţei cilindrice exterioare, pe care se sprijină dispozitivul de
control, în timpul măsurării.
Luând în considerare faptul că dispozitivul de control este portabil, nu este necesară
instalarea şi fixarea piesei de controlat cu ajutorul unui mecanism al dispozitivului de control,
deoarece aceasta se instalează (se orientează- poziţionează) şi fixează chiar pe piesa de controlat,
pe o altă suprafaţă decât suprafaţa conică de controlat. De aceea, unele dimensiuni de gabarit ale
piesei de controlat, respectiv, şi lungimea piesei, nu sunt determinante în stabilirea dimensiunilor
caracteristice ale dispozitivului de control.
Elementul dimensional al piesei de controlat care este determinant în stabilirea
dimensiunilor caracteristice ale dispozitivului de control, valoarea semiunghiului conului de
controlat, deoare ce determină dimensiuile de gabarit ale mecanismelor din structura
dispozitivului de control şi lungimea cursei elementelor mobile ale acestora..
Pentru stabilirea dimensiunilor caracteristice ale dispozitivului de control, se stabileşte
domeniul de valori nominale pentru diametrul D, al suprafeţei cilindrice interioare a piesei de
controlat.
Dimensiunile caracteristice ale dispozitivului de control sunt dimensiunile care stabilesc
gabaritul întregului ansamblu, dimensiuni care stabilesc gabaritul subansamblelor din structura
dispozitivului, lungimi ale curselor elementelor care execută deplasări, etc.
După modul de obţinere, dimensiunile caracteristice ale dispozitivului de control, se
împart în două categorii distincte:
 dimensiuni caracteristice adoptate;
 dimensiuni carcteristice calculate.
Dimensiunile caracteristice adoptate sunt acele dimensiuni a căror valoare se adoptă,
stabilindu- se constructiv, în funcţie de dimensiunile piesei de controlat, de rolul funcţional al
unui subansamblu sau al întregului dispozitiv.
Pentru dispozitivul de control proiectat, se adoptă următoarele dimensiuni caracteristice:
74
Lungimea plăcii de bază. Placa de bază cu suprafaţă activă trebuie să asigure orientarea,
sporijinirea şi fixarea subansamblurilor şi accesoriilor din structura dispozitivului de control
utilizate la măsurarea unei caracteristici geometrice specificate; în acelaşi timp, pe placa de bază,
se pot aşeza, în linie, doi suporţi cu vârfuri de centrare, precum şi piesa de controlat. Lungimea
plăcii de bază trebuie să facă posibilă această aliniere. De aceea, pentru lungimea plăcii de bază
se adoptă valoarea: lp= 765 mm.
Lăţimea plăcii de bază. Placa de bază cu suprafaţă activă trebuie să asigure şi
depozitarea, în condiţii sigure, a subansamblurilor şi accesoriilor, care nu se folosesc la
măsurarea specificată. Placa de bază 7, se sprijină pe patru suporţi 6, înşurubaţi la partea
inferioară a acesteia. Pentru lăţimea plăcii de bază se adoptă valoarea: lg= 480 mm.
75
Capitolul al III- lea
Metodologia de determinare a erorii limită de măsurare a
dispozitivelor tehnologice de control
1.1. Consideraţii generale
La baza conceperii, alegerii şi destinaţiei metodelor şi mijloacelor de control

stă un ansamblu de criterii care trebuie respectate, pentru a asigura aplicarea unor
metode de măsurare corespunzătoare a parametrilor dimensionali şi/ sau geometrici
[21, 23]:
 eroarea limită de măsurare (precizia măsurării);
 productivitatea măsurării (timpul necesar măsurării,timpul necesar
reglării,durabilitatea reglării);
 preţ de cost;
 gradul de calificare şi atenţie a lucrătorului;
 posibilitatea de execuţie sau de prelucrare;
 condiţiile de întreţinere sau reparaţie;
 flexibilitatea(gradul de universalitate);
 siguranţa în exploatare(coeficientul de exploatare);
 caracteristicile ergonomice şi estetica industrială.
Referitor la primul criteriu, se poate considera că un mijloc de control
reprezentând una din cele patru surse de erori componente ale erorii limită a metodei
de măsurare (împreună cu celelalte surse de erori: factorii de mediu, măsurandul,
operatorul) , trebuie să asigure genereze o eroare componentă a cărei valoare să
determine o eroare limităde măsurare a metodei aplicate care să reprezinte 16,6% din
toleranţa parametrului controlat.
De aceea, este necesară, ca, încă din faza de proiectare a dispozitivului de
control, să fie posibilă determinarea erorii limită de măsurare a acestuia, pentru a se
observa modul în care diferite surse de erori parţiale, influenţează eroarea
dipozitivului de control; în acest fel, chiar la proiectare se poate reduce eroarea limită
a dipozitivului de control, prin micşorarea influenţei factorii cu pondere în eroarea
totală.
Eroarea limită de măsurare a oricărei mărimi fizice, la aplicarea unei metode
de măsurare, are urmatoarele componente [23]:
A. eroarea datorită condiţiilor de mediulu;
B. eroarea datorită măsurandului;
C. eroarea datorită mijlocului de măsurare folosit;
D. eroarea datorită operatorului.
A. Eroarea datorată condiţiiolor de mediu este generată de factorii externi,
fiind constituită din urmatoarele erori parţiale:
 eroarea datorată diferenţei de temperatura dintre temperatura de masurare si
temperatura de referinţa de 20˚C, δc1.
 eroarea datorată măsurării condiţiilor de umiditate ,presiune prevăzută în
atmosfera de referinţa , δc2
 eroarea datorată vibraţiilor, δc3
 eroarea datorată iluminarii insuficiente, δc4.
Prin compunerea erorilor parţiale, se obţine eroarea componentă
generată de factorii de mediu:
76
ΔLc=f(δc1,δc2,δc3,δc4)
(3.1)
B. Eroarea datorată măsurandului, δp, este generată de abaterea
proprietăţilor obiectului de controlat faţă de proprietăţile modelului teoretic cu cae
este asimilat: geometria suprafeţelor piesei de controlat, starea suprafeţelor acesteia,
duritatea materialului piesei de controlat.
Eroarea datorată măsurandului este compusă din următoarele erori parţiale:
 eroarea generată de abaterile geometrice ale suprafeţei supuse măsurării ,δp1 .
 eroarea datorată abaterilor geometrice ale suprafeţelor de referinţă ale piesei
de controlat,δp2 .
 eroarea datorată durităţiii insuficiente a materialului piesei de controlat, δp3.:
ΔLp=f(δp1,δp2,δp3) (3.2)
C. Eroarea datorită mijlocului de măsurare este componenta cea mai
importantă din eroarea de măsurare limită a metodei de măsurare. Eroarea datorită
mijlocului de măsurare este generată de defecţiunile mici de proiectare, execuţie
reglare a acestuia şi reprezintă o sumă de erori arţiale care depind de natura şi
complexitatea operaţiei de măsurare.
Componentele acestei erori sunt:
 eroarea caracteristică metodei mijlocului de măsurare, δm1;
 eroarea măsurării sau eroarea de indicaţie a mijlocului de măsurare, δm2;
 eroarea datorită abaterilor geometrice ale elementelor şi mecanismelor din
componenţa mijloacelor de măsurare, δm3 care are şi ea mai multe componente:
- eroarea datorată abaterilor dimensionale;
- erori datorate abaterilor de formă macro si microgeometrice;
- erori datorate abaterilor de formă, poziţie;
- erori datorate abaterilor de montare a elementelor;
 eroarea datorată deformatiilor elastice şi de contact;
 eroarea caracteristică mijlocului de măsurare δm4 cu care s-a facut reglarea la
zero a aparatului)eroare de reglare la zero), δm5;
 eroarea datorată uzurii suprafeţelor de lucru a mijloacelor de măsurare, δm6.
Prin compunerea erorilor parţiale, se obţine eroarea componentă generată de
mijlocul de măsurare:
Δm=f(δm1,δm2,δm3,δm4,δm5,δm6) (3.3)
D. Eroarea datorată operatorului, Δl, este generată de operatorul care
organizează, pregăteşte şi aplică metoda de măsurare, apoi, colectează datele de
măsurare, prelucrează şi interpretează rezultatele măsurăriiare; eroarea datorită
operatorului are, în general cauze subiective care depind de gradul de calificare a celui
care execută măsurarea.
Componenetele acestei erori sunt:
 eroarea datorată citirii,notării şi calculelor greşite δ11;
 eroarea datorată alegerii necorespunzatoare a metodelor şi mijloacelor de
măsurare δ12;
 eroarea datorată necurăţării suprafeţelor de măsurare δ13;
Prin compunerea erorilor parţiale, se obţine eroarea componentă generată de
operator:
δLl =f(δ11 ,δ12 ,δ13) (3.4)
Metodologia de calcul al erorii limită de măsurare a fost elaborată şi aplicată la
controlul abaterilor de poziţie relativă a suprafeţelor la piese tip carcasă din
77
construcţia de maşini [23], poate fi considerată cea mai completă, fiind caracterizată
prin următoarele aspecte
- datorită faptului că la controlul parametrilor geometrici (abateri de formă,
orientare, poziţie relativă, etc.), se măsoară dimensiuni liniare şi/ sau
unghiulare, iar factorii care intervin în timpul măsurării sunt aceeaşi, metoda
se poate utiliza cu deplină siguranţă pentru determinarea erorii limită de
măsurare a dimensiunilor liniare;
- metoda de calcul al erorii limită de măsurare este laborioasă, necesitând
identificare tuturor surselor de erori şi stabilirea influenţei acestora asupra
erorii totale; constă în alegerea , în mod convenţional a unei operaţii
reprezentative de control şi a unui mijloc reprezentativ de control;
- la operaţia reprezentativă de control se stabilesc fazele operaţiei: reglarea , la
zero a dispozitivului de control; aşezarea , orientarea şi fixarea piesei de
controlat în dispozitivul de control stabil sau aşezarea ,orientarea ,
dispozitivului portabil pe piesa de controlat; citirea cu ajutorul
instrumentelor indicatoare a abaterilor dimensiunilor măsurate ,faţă de
cotele de reglare.
Mijlocul de control reprezentativ are în componenţă un număr limitat de
elemente, mecanisme şi subansamble de orientare, rezemare, centrare, fixare, măsuri
(etaloane) de reglare la zero, etaloane pentru materializarea bazelor de măsurare,
elemente de susţinere ale instrumentelor indicatoare, elemente de sesizare ( palpare)
transmitere şi amplificare, prezentate sintetic în tabelul 3.1 [10].
Tabelul 3.1 [21]

Elemente de asezare si rezemare
Elemente si mecanisme de centrare si fixare
Aparate indicatoare
Suporţi pentru susţinerea aparatelor indicatoare
Elemente si mecanisme de palpare, transmitere şi
amplificare
Măsuri pentru reglarea la zero
Elemente şi mecanisme de stângere
Elemente auxiliare
Corp sau placă de bază
La calcularea erorii limită de măsurare se pot aplica două metode: pe cale

toretică şi pe cale experimentală [21].
1. Calculul toretic este o metodă de calcul acoperitoare şi se foloseşte la
măsurările de mare precizie , erorile grosolane neluându-se în considerare.
Relaţia de calcul a erorii limită de măsurare este:
∆LT=δc1+δc2+δc3+δc4
±δp1±δp2±δp3±δm1±δm2±δm3±δm4±δm5±δm6, (3.5)
sau:
4 3 6
ΔT =  δci   δpi   δmi , (3.6)
i =0 i =0 i =0
unde: fiecare eroare δ reprezintă suma erorilor de măsurare de acelaşi fel.
Erorile de măsurare se calculează cu relaţia corespunzătoare fiecărei
78
metode de măsurare, respectiv fiecărui mijloc de măsurare folosit, ţinându-se cont de
condiţiile concrete în care se desfăşoară măsurarea.
2. Calculul probabilistic sau calculul practic; prezintă un grad de incertitudine
de 2-3%, se face luându- se în considerare regulile de sumare a erorilor sistematice şi
întâmplatoare, erorile grosolane neluându-se în seamă, eliminându- se din rezultatul
măsurării.
∆LT=δc1+δc2+δc3+δc4±
 , (3.7)
δm12  km12  δm2 2  km2 2      δm6 2  km6 2  δp12  kp12      δp3 2  kp3 2
în fiecare componentă este o suma de erori măsurate de acelaşi fel,iar kmi şi kpi sunt
coeficienţi ce ţin seama de felul distribuţiei erorilor.
Pentru distribuţii normale ale erorilor, coeficienţii au valoarea k=1, iar
pentru distribuţii diferite de cea normală, valorile coeficienţilor sunt date în
documentaţia de specialitate.
3.2. Determinarea erorii limită de măsurare la controlul abaterii pasului

de bază dispozitivul tehnologic portabil echipat cu instrument indicator
Eroarea de măsurare specifică dispozitivului de control are următoarele

component [21]:
1. eroarea caracteristică principiului metodei ;
2. eroarea datorită impreciziei dimensionale ale elementelor care
transmit informaţia de măsurare;
3. eroarea datorită jocurilor în asamblarile mobile;
4. eroarea datorită impreciziei de formă microgeometrică a suprafeţei;
5. eroarea datorită impreciziei de formă macrogeometrică a suprafeţei;
6. eroarea datorită impreciziei de orientare şi poziţiei relative a suprafeţei;
7. eroarea datorită impreciziei de montare;
8. eroarea datorită deformaţiilor elastice;
9. eroarea datorită deformaţiilor de contact;
10. eroarea datorită gradului de uzură a suprafeţei de lucru;
11. eroarea datorită aparatului indicator;
12. eroarea de reglare la zero.
Fiecare eroare componentă poate fi formată din una sau mai multe erori
parţiale generate de aceeaşi sursă.
În funcţie de principiul de funcţionare şi de construcţie ,de condiţiile de
execuţie ,de montare ,de functionare şi de condiţiile tehnice de execuţie a elementelor
din structura dispozitivului de control ,unele erori componente au valori mici ,putând
fi neglijate ,altele pot sau nu să fie prezente.
Determinarea erorilor componente se realizează prin parcurgerea
următoarelor etape:
E1. Se analizează desenul de ansamblu şi desenele de reper ale elementelor
componente şi se identifică sursele de erori de măsurare.
E2. Se stabileşte relaţia de calcul a erorii identificate ,pe baza unei scheme de
calcul şi a modului în care eroarea identificată influenţează eroarea totală.
79
E3. Se analizează condiţiile tehnice de execuţie, montare, funcţionare ale
elmentelor componente şi se calculează valorile numerice ale erorilor
componente.
E4. Se analizează tipul fiecărei erori componente şi ponderea
acesteia în eroarea totală.
E5. Se completează un tabel centralizator al erorilor componente.
E6. Se determină eroarea totală a dispozitivului de control.
În cazul în care, pentru dispozitivul de control considerat, este prestabilită o
eroare de măsurare admisă, se compară valoarea calculată cu cea prestabilită o eroare
de măsurare admisă, se compara valoarea calculată cu cea admisă, cu cea din tabelul
centralizator, se identifică erorile componente cu pondere în eroarea totală şi se
micsorează influenţa acestora prin stabilirea unor condiţii de execuţie mai stricte.
Se procedează în acest mod când se va respecta condiţia:
ΔLc ≤ ΔLa , (3.8)
unde:ΔLc -valoarea calculată a erorii de măsurare;
ΔLa –valoarea admisă a erorii de măsurare.
Dacă modificarea condiţiilor de execuţie nu are ca efect micşorarea erorii
calculate până la o valoare specificată, necesară, se procedează la modificarea
constructivă a elementelor (subansamblelor) care generează erori componente mari,
putându-se ajunge chiar la schimbarea principiului de construcţie al dispozitivului de
control şi chiar, dacă se impune, alegerea unei alte metode de măsurare a
caracteristicii considerate.
E1. Analiza metodei de măsurare
Determinarea, prin calcul, a erorii limită de măsurare, se face pe cale analitică,
prin calcularea fiecărei erori componente. Pentru aceasta, este necesară cunoaşterea
tuturor condiţiilor de măsurare ( control ), a caracteristicilor funcţionale şi de precizie
ale elementelor, mecanismelor, instrumentelor şi aparatelor din structura mijlocului de
măsurare ( control ):
- cunoaşterea modului de efectuare a operaţiei de măsurare;
- cunoaşterea condiţiilor de mediu în care se face măsurarea ;
- cunoaşterea erorii specifice aparatului indicator folosit;
- cunoaşterea condiţiilor de precizie pentru toate elementele şi mecanismele din
structura mijlocului folosit;
- cunoaşterea condiţiilor de precizie ale piesei de controlat, corespunzătoare
suprafeţelor de bazare şi de măsurare ale acesteia;
- cunoaşterea grupelor de erori cărora le aparţin fiecare eroare componentă.
Din analiza metodei aplicate pentru măsurarea abaterii pasului de bază la roţi
dinţate cilindrice, cu dispozitivul de contro analizat, se evidenţiază următoarele:
- este folosită o metodă directă de măsurare;
- se efectuează reglarea la zero a aparatului indicator;
- se foloseşte piesa de controlat pentru reglare;
- se realizează orientarea piesei de controlat, pe suprafeţa activă plană a unui
element din structura dispozitivului;
- se realizează orientarea orientarea piesei de controlat în raport cu dispozitivul
de control.
80
Prezentarea dispozitivului tehnologic de control
Structura dispozitivului de control. Dispozitivul pentru controlul circularităţii
suprafeţelor cilindrice interioare este constituit din mai multe subansambluri distincte,
fiecare din aceste, având un rol bine determinat, în funcţionarea corectă a
dispozitivului de control. Toate aceste subansambluri, se montează şi îşi îndeplinesc
rolul funcţional, pe o placă de bază cu suprafeţe active.
O caracteristică importantă a dispozitivului de control, este faptul că este
staţionar, are în componenţă mai multe subansanbluri, care nu se utilizează simultan,
ci, pe rând, în funcţie de caracteristica de controlat şi de necesitatea de orientare-
poziţionare a piesei de controlat, în vederea măsurării. De aceea, acele subansambluri
care nu se utilizează la o măsurare, sunt depozitate, tot pe placa de bază, într- un
suport special, prevăzut cu locaşuri corespunzătoare fiecărul subansamblu.
Dispozitivul de control staţionar, pentru măsurarea abaterilor geometrice are,
în structura lui următoarele subansambluri, mecanisme şi accesorii:
 suport accesorii şi subansambluri.
subansamblurilor şi accesoriilor din structura dispozitivului de control utilizate la
măsurarea unei caracteristici geometrice specificate. În acelaşi timp, placa de bază
asigură şi depozitarea, în condiţii sigure, a subansamblurilor şi accesoriilor, care nu se
folosesc la măsurarea specificată.
Suportul universal cu vârf de centrare. Acest subansamblu are rolul de a
orienta- poziţiona piesele de controlat, de tip arbore, care, în poziţia de măsurare, se
introduce între două vârfuri de centrare.
Suportul universal pentru instrumente indicatoare. Acest subansamblu are
rolul de a asigura poziţia corespunzătoare, a instrumentului indicator, în raport cu
piesa de controlat şi de a- l fixa în poziţia necesară.
Mecanismul de transmitere cu pârghie. Pentru măsurarea abaterilor
geometrice la suprafeţe cilindrice sau conice interioare, este necesară aducerea
palpatorului în contact cu generatoarea cea mai de sus sau, cea mai de jos (după caz) a
suprafeţei interioare de controlat. Această cerinţă este satisfăcută de către acest
mecanism cu pârghie de măsurare, care estea prevăzut, la unul din braţe, cu palpator
cu suprafaţă activă sferică, iar, la celălalt braţ, cu o suprafaţă plană activă, care vine în
contact cu vârful de măsurare al instrumentului indicator.
Datorită faptului că pârghia de măsurare are braţele egale, mişcarea
palpatorului sferic, se transmite la instrumental indicator, fără ammplificare, raportul
de transmitere fiind egal cu unitatea.
Suportul vertical. Acest suport, este un accesoriu simplu folosit pentru
poziţionarea şi fixarea instrumentului indicator, la o înîlţime mai mare decât cea
asigurată de suportul universal pentru instrumente indicatoare. Fiind un accesoriu cu
rigiditate mai mică decât a suportului universal, este recomandată utilizarea lui, numai
81
pentru prinderea/ fixarea instrumentelor comparatoare cu valoarea diviziuniii de 0,01
mm.
Accesoriul pentru instrument indicator. Acest accesoriu simplu, asigură
poziţia orizontală a instrumentului indicator, atunci când această poziţie este necesară
la măsurarea abaterilor geometrice cu axa tijei de măsurare în poziţie orizontală.
Accesoriul se monteauă la suportul universal pentru instrumente indicatoare şi se
fixează, în poziţia montată, cu un şurub de blocare.
Suport accesorii şi subansambluri are rolul de magazine de echipamente şi
accesorii. Aceasta înseamnă că, acele accesorii şi subansambluri care nu se utilizează
la o măsurare, sunt depozitate, în ordine şi siguranţă, pentru a putea fi preluate, uşor şi
rapid, atunci când este nevoie să fie utilizate pentru măsurarea unei caracteristici
geometrice specificate.
Suportul pentru accesorii şi subansambluri este executat sub forma unei plăci
din tablă ambutisată (îndoită în unghi drept), montată, cu peretele vertical, la una din
suprafeţele laterale ale plăcuu de bază şi fixată, la aceasta, cu şuruburi. Pe latura
orizontală a suportului, sunt practicate găuri cu diametre astfel determinate, încât să
asigure instalarea accesoriilor şi subansamblurilor din structura dispozitivului de
control.
E2. Identificarea surselor de erori
Eroarea generată de mijlocul de măsurare folosit reprezintă componenta
principală a erorii limită de măsurare şi este formată din mai multe erori componente
(tabelul.3.2.) care depind de natura şi complexitatea operaţiei de măsurare, de
complexitatea mijlocului de control şi de condiţiile de folosire a acestora
Analizând metoda de măsurare aplicată şi documentaţia de execuţie a
dispozitivului de control, s- au identificat următoarele surse de erori: imprecizia
dimensională a elementelor care determină planul de măsurare, jocul în asamblarea
mobilă, imprecizia de formă microgeometrică a suprafeţelor, imprecizia de formă
macrogeometrică a suprafeţelor, imprecizia orientării şi poziţiei relative a
suprafeţelor, imprecizia de orientare a dispozitivului de control faţă de piesă,
deformaţiile elastice, deformaţiile de contact, aparatul indicator, reglarea la zero a
dispozitivului de control.
E3. Elaborarea modelului fizic şi stabilirea relaţiilor de calcul
În urma identificării surselor de erori componente se observă că din toate
sursele posibile de erori prezentate în tabelul.3.1., sunt prezente toate, unele dintre
acestea putând genera chiar mai multe erori de măsurare parţiale (ca în cazul
principiului metodei sau mijlocului de control, sursă care generează două erori
parţiale – o eroare parţială datorită utilizării limitatorului şi cealaltă eroare parţială
datorită palpatorului sferic mobil).
82
Componentele erorii generate de mijloacele demăsurare [23] Tabelul 3.2.
1 Eroarea caracteristică principiului metodei sau mijlocului

de control
2 Eroarea datorită impreciziei dimensionale a elementelor
şi mecanismelor care determină planul de de măsurare şi
raportul de transmitere
3 Eroarea datorită jocurilor existente în ansamblările
mobile.
4 Eroarea datorită impreciziei formei microgeometrice
a suprafeţelor
5 Eroarea datorită impreciziei formei macrogeometrice a
suprafeţelor
6 Eroarea datorită impreciziei orientării şi poziţiei relative
Eroarea
a suprafeţelor
generată de
mijloacele 7 Eroarea datorită impreciziei de montare a elementelor şi
de măsurare mecanismelor
8 Eroarea datorită impreciziei de materializare a
suprafeţelor de măsurare şi a celor de referinţă
9 Eroarea datorită impreciziei de bazare a piesei de
controlat
10 Eroarea datorită deformaţiilor elastice
11
Eroarea datorită deformaţiilor de contact
12 Eroarea datorită gradului de uzură a suprafeţelor active
ale mijloacelor de contol
13 Eroarea caracteristică a aparatelor indicatoare
14 Eroarea de reglare la zero
Pentru erorile componente care este posibil să fie generate, se stabileşte gadul
în care influenţează eroarea limită, prin determinarea valorilor maximale (în cazul
erorilor componente sistematice remediabile), sau a limitelor intervalului de variaţie
(în cazul erorilor componente aleatoare şi a celor sistematice neremediabile).
În acest scop, se stabileşte modelul fizic pentru a reprezenta modul în care
eroarea componentă analizată influenţează mărimea măsurată (reprezentare
schematizată), apoi, se determină relaţia de calcul, fie pentru valoarea maximală, fie
pentru limitele intervalului de variaţie, considerându- se cazul la limită (cel mai
nefavorabil).
Se face precizarea că, erorile componente sistematice care depind de parametri
variabili (abateri limită, toleranţe dimensionale sau geometrice, valori maxime
admise, etc), se consideră erori sistematice neremediabile şi se compun cu erorile
aleatoare, mărin, astfel, limitele intervalului de incertitudine.
Pentru erorilor componente identificate, se vor determina relaţiile de calcul, în
succesiunea prezentată în tabelul 3.3.
E4. Identificarea condiţiilor tehnice de execuţie şi montare a elementelor
din structura dispozitivului de control
83
În urma identificării erorilor componente, a stabilirii tipului acestora
(sistematice sau aleatoare) şi a relaţiilor de calcul al acestora, se determină valoarea
numerică a erorilor parţiale, prin stabilirea valorilor tuturor parametrilor care intră în
relaţiile de calcul al erorilor componente din analiza documentaţiei tehnice a
dispozitivului de control şi a altor lucrări.
Mărimile ( parametrii ) din relaţiile de calcul al erorilor componente pot fi:
- parametri dimensionali caracteristici dispozitivului de control – valorile lor se
obţin din analiza documentaţiei de execuţie ( desen de ansamblu şi desene de reper) a
dispozitivului studiat;
- toleranţe dimensionale ale dimensiunilor elementelor din structura
dispozitivului de control, care participă la transmiterea informaţiei de măsurare –
valorile lor se obţin din analiza desenelor de reper ale elementelor considerate;
- toleranţe geometrice pentru suprafeţele elementelor din structura dispozitivului
de control, care participă la transmiterea informaţiei de măsurare măsurare – valorile
lor se obţin din analiza desenelor de reper ale elementelor considerate;
- valori ale parametrului de rugozitate pentru suprafeţele elementelor din
structura dispozitivului de control, care participă la transmiterea informaţiei de
măsurare măsurare – se obţin din analiza desenelor de reper ale elementelor
considerate;
- eroarea tolerată a aparatulu indicator utilizat – valoarea acestuia se obţine din
documentaţia însoţitoare a aparatului (certificat de verificare metrologică), sau ştiind
clasa de precizia a aparatului;
- eroarea tolerată a măsurilor folosite pentru reglarea la zero – valorile lor se
obţin din documentaţia însoţitoare a truse de cale plan- paralele;
- mărimi mecanice (forţe, mase, greutăţi) – valorile lor se obţin din analiza
documentaţiei de execuţie, prin calcul, norme, instrucţiuni, recomandări;
- caracteristici fizice şi mecanice ale elementelor (şi materialului acestora) din
structura dispozitivului de control (rezistenţă admisibilă, duritate, module de
elasticitate, momente de inerţie, etc.) – valorile lor se obţin din analiza documentaţiei
de execuţie, a standardelor, a normelor, a instrucţiunilor, a documentaţiei de
specialitate;
- constante, coeficienţi numerici – valorile lor se obţin din analiza standardelor,
a normelor, a instrucţiunilor, a lucrărilor de specialitate.
E5. Calcularea valorilor numerice ale erorilor componente.
După identificarea condiţiilor tehnice de execuţie şi de montare a elementelor
din structura dispozitivului de control şi stabilirea valorilor tuturor parametrilor care
intră în relaţiile de calcul al erorilor componente, se calculează valorile maximale (în
cazul erorilor componente sistematice remediabile), limitele intervalelor de variaţie
(în cazul erorilor componente aleatoare şi a celor sistematice neremediabile), prin
înlocuirea valorilor numerice ale parametrilor în relaţiile de calcul al erorilor
componente.
Notă:se face precizarea că, în cazul în care aceeaşi sursă generează mai multe erori
parţiale (elementare), eroarea componentă corespunzătoare se determină prin sumarea
pătratică a erorilor parţiale calculate.
84
E6. Calcularea erorii limită a dispozitivului de control.
Determinarea, prin calcul, a erorii limită de măsurare, se face pe cale analitică;
după calcularea fiecărei erori componente identificate, se calculează eroarea limită
aplicându- se metoda de calcul practic (metoda probabilistică), obţinându- se două
componente distincte ale erorii limită de măsurare:
 o componentă sistematică, constituită din suma algebrică a erorilor
componente sistematice remediabile (cu ajutorul căreea se va determina
corecţia rezultatului brut al măsurării);
 o componentă aleatoare, constituită din sumarea pătratică a erorilor
componente aleatoare şi sistematice neremediabile, care reprezintă
incertitudinea de măsurare a dispozitivului de control analizat.
Pentru calcularea erorii limită de măsurare a dispozitivului de control proiectat,
se aplică relaţia (3.1), în care n = 7, iar m = 1, adică, în cazul dispozitivului de control
analizat, au fost identificate şi determinate valoric 7 erori componente, din care o
eroare sistematică remediabilă şi 6 erori aleatoare şi/ sau sistematice neremediabile.
Relaţia (3.1) de calcul a erorii limită a dispozitivului de control devine:
2 2 2 2 2 2 2 .
Dmc=δD11 �
δ 3δ 4δ 5δ 6δ 9 δ
 13  14
(3.9)
Notă: la simbolizarea erorilor componente se păstrează ordinea stabilită la clasificarea

acestora, conform tabelulului 3.2, iar în relaţia 3.10, se introduc numai acele erori
componente diferite de valoarea zero.
85
Capitolul al IV- lea
Analiza modurilor de disfuncţiune, a efectelor şi a criticităţii
(AMDEC)
4.1 Scurt istoric şi evoluţia metodei AMDEC
Metoda AMDEC îşi face apariţia în anii´50 ai secolului trecut în SUA, într-un
context al dezvoltării de noi tipuri de arme nucleare care puneau la vremea respectivă
serioase probleme de securitate. Nu s-ar fi putut vorbi de "corectiv" în acest domeniu,
apariţia defecţiunilor trebuind prevenită cu orice preţ. Lucru cu atât mai important, cu
cât se făceau primii paşi ai transferului tehnologiilor nucleare în domeniul civil.
Astfel s-a născut metodă cunoscută sub numele de FMECA (Failures Modes,
Effects and Criticality Analysis), destinată iniţial ameliorării fiabilităţii,
mentenabilităţii, disponibilităţii şi securităţii sistemelor nucleare. Ca şi în cazul altor
metode, evoluţia AMDEC/FMECA este cea clasică: pentru început, transferul către
industriile de vârf, urmat de generalizare în întreprinderi de diverse mărimi şi domenii
de activitate.
Contribuţia hotărâtoare în dezvoltarea şi promovarea FMECA a avut-o
industria constructoare de automobile, prin câţiva reprezentanţi de seamă ai
domeniului, cum ar fi Renault, PSA, Ford, sau Fiat.
Astăzi metoda AMDEC se aplică în numeroase domenii de activitate din
economia ţărilor vestice, şi nu este de mirare că o regăsim chiar standardizată.
Pe piaţa de software se regăsesc numeroase aplicaţii informatice, personalizate pe
domenii, tip de industrie sau dimensiunea firmei etc.
4.2. Definiţie
Metoda AMDEC este o metodă de analiza care încearcă să pună în comun

competenţele grupurilor de muncă implicate într-un proces de producţie, în vederea
elaborării unui plan de măsuri ce are ca scop creşterea nivelului calitativ al
produselor, proceselor de muncă şi mijloacelor de producţie. Mai mult, aceasta
metodă este un preţios instrument de ameliorare şi validare a Siguranţei de
funcţionare a sistemelor tehnice [106], caracterizată prin cele patru component ale
sale:
 Fiabilitate
 Mentenabilitate
 Securitate
 Disponibilitate
4.3. Obiective
AMDEC îşi propune o serie de obiective generoase şi de cea mai mare

importanţă pentru întreprindere. Iată câteva dintre acestea.
 Determinarea punctelor slabe şi tari ale funcţionării sistemelor tehnice
şi
proceselor de fabricaţie, precum şi a întregi întreprinderii;
 Crearea conexiunii dintre satisfacţia clienţilor, funcţionarea
întreprinderii şi
calitatea producţiei, prin intermediul unor indicatori de tip criticitate;
86
 Ierarhizarea acestor indicatori, în funcţie de criterii determinate în
urma unor
analize efectuate în grupuri interdisciplinare;
 Precizarea mijloacelor de intervenţie contra deficienţelor constatate;
 Studierea consecinţelor diferitelor tipuri de disfuncţiuni, vis-a-vis de
diferitele
Componente ale Siguranţei de Funcţionare: Fiabilitate, Disponibilitate, Securitate,
Mentenabilitate;
În sfârşit, în cazul analizelor proceselor sau fluxurilor de fabricaţie, AMDEC
localizează operaţiile care pot conduce la elaborarea de produse care nu respectă
caietele de sarcini, deci limitează numărul de rebuturi, pierderile de calitate, în paralel
cu creşterea satisfacţiei clienţilor.
În fond, AMDEC este o metodă inductivă, care, pornind de la element,
încearcă să determine influenţa acestuia asupra întregului sistem, în vederea
identificării punctelor critice. Prin tratarea preferenţială a acestora, se vor obţine rapid
rezultate, în paralel cu o optimizare a alocării resurselor întreprinderii.
4.4. Principiu de bază
AMDEC este o tehnică de analiză, exhaustivă şi riguroasă, care presupune

muncă în grup.
Este eficientă tocmai datorită punerii în comun a experienţei şi competenţei
fiecărui participant. Aplicarea metodei se va face prin organizarea de reuniuni de
lucru, la care vor participa reprezentaţi ai diverselor servicii tehnice şi economice ale
întreprinderii. Diferenţa dintre grupul Amdec şi cercul de calitate este următoarea:
membrii nu sunt voluntari, dar participanţii sunt buni cunoscători ai domeniului.
Exhaustivitatea AMDEC consta în faptul că, pentru un sistem analizat, se vor
identifica toate defecţiunile, existente sau potenţiale, analizând atât cauzele, cât şi
efectele. Se va vedea ulterior că se va proceda la o ierarhizare a cauzelor, iar un grafic
specific va permite o analiză în cele mai mici detalii. Dacă sistemul analizat are sau va
avea disfuncţiuni, atunci AMDEC va aplica acţiuni corective pentru a le înlătura.
4.5. Variante ale metodei AMDEC
Disfuncţiuni într-o întreprindere sunt sau pot fi multiple şi variate, putând

proveni din domenii diverse, tehnice, economice sau organizatorice. Din acest motiv,
AMDEC se adaptează cerinţelor, existând mai multe variante clasice ale metodei,
adaptate la tipul de sistem analizat. Ca urmare, AMDEC clasic este orientat către:
 Produs/Proiect
 Produs/Proces
 Mijloc de muncă/Utilaj
AMDEC produs – proiect permite urmărirea şi analiza produselor încă din
stadiul de proiectare, încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi
implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final. Are obiectivele legate de
ameliorarea funcţiilor produselor, a calităţii acestora, în vederea creşterii gradului de
satisfacţie înregistrat la client. Este varianta AMDEC care face legătura dintre
întreprindere şi client.
AMDEC produs – proces este utilizat pentru validarea tehnologiilor de realizare
a unui produs, astfel încât să fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia. Identifică
87
punctele critice ale funcţionării proceselor de producţie, astfel încât produsele
obţinute să îndeplinească cerinţele de calitate impuse prin documentaţie specifice.
AMDEC mijloc de muncă – utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de
producţie, în scopul ameliorării fiabilităţii şi disponibilităţii acestora, în paralel cu
creşterea nivelului calitativ al produselor.
În cadrul unei întreprinderi orientate către client, considerăm că va trebui
introdusă o nouă variantă: AMDEC produs - client. Aceasta va avea ca obiectiv
ameliorarea satisfacţiei clienţilor ca urmare a cumpărării produselor firmei, fapt care
va conduce la alte câştiguri colaterale, care ar putea fi, de exemplu: creşteri de preţ şi
de beneficiu, îmbunătăţirea imaginii de firmă, o mai bună gestiune previzională a
cererii, etc.
De asemenea, într-un demers de ameliorare a unui parametru economic legat de
producţie putem aplica un AMDEC economic ce poate avea ca obiective ameliorarea
costului de producţie sau a unor componente ale acestuia, creşterea beneficiului sau
ameliorarea oricărui alt indicator al performanţei economice.
Caracterul metodologic al metodei AMDEC permite abordarea tuturor proceselor
şi tehnologiilor, prin descompunerea exhaustivă a unui sistem în diferite operaţii,
etape, elemente sau piese constituente, la un nivel de detaliere care să fie profitabil din
punctul de vedere efort de analiză/efect.
Variantele acestei metode sunt interdependente, acţionând una asupra alteia.
Pentru exemplificare, putem imagina o situaţie în care o defecţiune a unui utilaj,
corectată la timp, permite evitarea unei influenţe negative asupra procesului. De
asemenea, o disfuncţiune a procesului, corectată la timp, permite evitarea apariţiei
rebuturilor şi, în sfârşit, o defecţiune a unui component al produsului, corectată înainte
de livrare, va influenţa pozitiv satisfacţia obţinută la nivel de client.
O schematizare a modului de aplicare a unor variante AMDEC este prezentată în
figura de mai jos.
AMDEC AMDEC AMDEC AMDEC
Mijloc de producţie Proces / Produs / Produs /
/ utilaj produs Proiect Client
Ameliorare utilaj Ameliorare proces Ameliorare produs Obiectiv client:

Creşterea
satisfacţiei
În concluzie, ordinea logică de aplicare a celor trei variante AMDEC va fi:

AMDEC utilaj- AMDEC proces - AMDEC produs - AMDEC client.
4.6. Concepte fundamentale utilizate în AMDEC
Fără a insista asupra unor noţiuni pe care le considerăm cunoscute de orice

manager al producţiei, amintim câteva definiţii ale conceptelor de bază utilizate în
AMDEC:
Defecte: nesatisfacţie la exigenţele de utilizare prevăzute;
Non-conformitate: nesatisfacţie la exigenţele specificate;
Defectare: pierdere aleatoare a aptitudinii unei entităţi de a îndeplini o funcţie cerută;
88
Disfuncţiuni: starea unei entităţi prin care o funcţie cerută este neîndeplinita parţial
Sau total;
Pană/avarie: starea unei entităţi prin care o funcţie cerută este total neîndeplinită;
În cadrul metodei, toate aceste concepte pot fi cuprinse în acronimul “D “al
siglei AMDEC. Însă, titulatura metodei introduce o serie de concepte fundamentale
pentru aplicarea şi succesul acesteia, respectiv modul, cauza şi efectul
defectării/disfuncţiuni.
Modul de disfunctiune
Reprezintă maniera în care apare o disfunctiune, mai precis, maniera prin care
un sistem nu-şi mai îndeplineşte funcţia pentru care a fost conceput şi construit.
Vom vedea ulterior ca aplicare metodei AMDEC necesită ca preambul o
Analiză Funcţională.
Prin urmare, un mod de disfunctiune se descrie relativ la o funcţie şi mai ales,
in termeni fizici cum ar fi: ruptură, spargere, gripare, scurt-circuit, etc.
Ar fi foarte greu de identificat toate modurile de defectare posibile, mai ales că
şi sistemele analizate pot fi deosebit de variate. Din acest motiv, s-au identificat 5
moduri generice de disfunctiune:
 Pierderea funcţiei;
 Funcţionare intempestivă;
 Refuz de demaraj;
 Refuz de oprire;
 Funcţionare degradată;
Modurile de disfuncţiune au semnificaţii diferite în funcţie de tipul de sisitem. De
exemplu, pierderea funcţiei se poate manifesta printr-un scurt circuit pentru un sistem
electric, printr-un blocaj/gripare pentru un sistem mecanic, iar pentru un sistem
hidraulic, printr-o spargere a pistonului. Un caz particular îl reprezintă funcţionarea
intempestivă, care se întâlneşte numai în cazul circuitelor electrice s electronice
(declanşarea intempestivă) sau în cel al sistemelor hidraulice.
În cadrul unui AMDEC produs-client, vom regăsi moduri de disfunctiune de
tipul: pierderea încrederii în produsele firmei, refuz de cumpărare/returnarea
produsului la vânzător, degradarea imaginii de marcă, etc.
Cauză disfuncţiuni
În cadrul metodei AMDEC, prin cauză se înţelege o anomalie iniţială,

susceptibilă de a conduce la un mod de disfunctiune.
În mod logic, cauză capătă o dimensiune fizică, prin exprimare în termini de
ecart în raport cu o normă sau cu o referinţă. Prezentăm în continuare câteva
exemplificări:
 Subdimensionarea unei piese, în raport cu o mărime standard calculate;
 Strângerea insuficientă a unei piuliţe;
 Lipsa lubrifiantului sau nivelul acestuia sub o anumită limită recomandată;
Însă exemplele de mai sus se referă numai la unele cauze regăsite strict în cadrul
unui sistem tehnic considerat.
În realitate, cauzele se pot regăsi în întregul sistem al întreprinderii, putând fi
repartizate şi în domeniile următoare:
 Resurse umană;
 Mediul intern sau extern al întreprinderi;
 Documentaţia tehnică;
 Sistemul de organizare;
89
 Tehnologia utilizată;
Efectul disfuncţiuni
Reprezintă o concretizare a consecinţei unui mod de disfunctiune, depinzând însă

de tipul de AMDEC realizat şi de tipul de sistem analizat.
De exemplu, un produs defect poate conduce la supărarea/nemulţumirea clienţilor,
dar şi la oprirea fluxului de producţie sau la afectarea securităţii operatorilor sau
utilizatorilor produsului respective.
Efectul va fi la fel de greu de identificat ca şi cauză sau modul de detectare, chiar
avem uneori senzaţia că ele se confundă, neştiind dacă un defect constatat este un
mod de defectare sau o cauză a acestuia sau efect resimţit la un anumit nivel de
descompunere a unui sistem.
În continuare, vom soluţiona această controversă, demonstrând în plus utilitatea
aplicării metodei AMDEC.
4.7. Aplicarea metodei AMDEC
1. Alegerea unui produs său proces care reclamă îmbunătăţire - se recomandă

a se efectua o analiză preliminară prin intermediul căreia să se identifice fie produsul
său procesul recunoscut ca fiind cu probleme şi pe care dorim să-l îmbunătăţim. De
asemenea, este recomandabil ca problema să fie descompusă în elemente componente,
iar aplicarea metodei să se aplice mai întâi elementului considerat a fi la nivelul
inferior şi apoi succesiv celorlalte de ordin superior.
2. Stabilirea criteriilor de performanţă - prin efectuarea unei desfăşurări a
funcţiei de calitate pentru a determina nevoile clienţilor.
3. Constituirea unui grup de lucru - persoanele vor fi de nivel divers,
conducători sau utilizatori. Acest grup trebuie să se pună de acord asupra nivelului şi
limitelor analizei, asupra mijloacelor folosite şi responsabilităţilor lor.
4. Inventarierea disfuncţiuni se face un inventar asupra disfuncţiunilor observate
sau posibile, pornind de la informaţiile asupra erorilor, comparaţii cu produse sau
procese asemănătoare etc.
5. Identificarea cauzelor - se poate face după stabilirea criticităţii. Este
recomandat
să fie efectuată mai întâi, folosind modalităţile generale de reflexie a cauzelor asupra
efectelor, lucru care poate conduce la o mai bună posibilitate de precizare a frecvenţei
şi gravităţii lor.
6. Identificarea efectelor - se vor verifica mai întâi efectele directe şi apoi
indirecte asupra beneficiarilor interni, apoi a celor externi.
7. Stabilirea criteriilor de evaluare a criticităţii defecţiunilor - În general,
criteriile sunt evaluate folosind o scară de valori între 1 şi 5 în care se pot încadra
defecţiuni de tipul celor cu grad de impact sau cu frecvenţă redusă (1) până la cele cu
impact sau frecvenţă majore (5).
8. Stabilirea criticităţii- Determinarea gradului de importanţă constă în
înmulţirea scorurilor stabilite pentru fiecare din cele 7 criterii de evaluare a criticităţii.
9. Identificarea măsurilor care urmează să fie puse în aplicare funcţie de nivelul
de criticitate- permite identificarea componentelor critice şi apoi să se propună acţiuni
şi/sau să se propună/adapteze proceduri menite să remedieze situaţia.
Toate datele de la 5, 6, 7, 8 vor fi trecute într-un tabel de formă:
90
FIŞA AMDEC NR. 1
Firma:
Proces/Produs/Utilaj/Acţiune:
Obiectivele studiului:
Data declanşării studiului:
Funcţie/
Mod de Acţiuni
subansamblu Cauză Efect F G D C
disfuncţiune corective
produs
4.9. Metodologia de aplicare a metodei AMDEC
Pentru a realiza o analiză AMDEC, este necesar să fie foarte bine cunoscută
funcţionarea sistemului considerat, sau să se dispună de mijloacele potrivite pentru a
procura informaţiile necesare de la cei care le deţin.
Mai mult, unele etape presupun aplicarea unor alte metode de management, în
vederea obţinerii unor rezultate parţiale, parte integrantă însă ale analizei structurate
AMDEC.
Pentru acesta, metoda se aplică urmând o procedură ce presupune parcurgerea
a 5 etape:
1. INIŢIALIZARE
2. ANALIZA FUNCŢIONALĂ
3. ANALIZA DISFUNCTIUNILOR
4. COTAREA CRITICITATI ŞI ÎNTOCMIREA FIŞELOR AMDEC
5. ELABORAREA PLANULUI DE ACŢIUNI CORECTIVE.
1. Iniţializare AMDEC
A) Identificarea produsului de studiat
Spre studiul şi analiza AMDEC supunem.
B) Stabilirea variantei AMDEC de aplicat

Prin metoda AMDEC vom urmări evaluarea previzională a fiabilităţii,
analizând în mod sistematic diversele defectări pe care acesta le poate avea în cursul
utilizării sale. Deci e o metodă calitativă de fiabilitate, ce permite:
prevederea riscurilor de apariţie a defectărilor;
evaluarea consecinţelor;
stabilirea cauzelor;
Vom examina sistematic detectările potenţiale şi vom evalua gravitatea
consecinţelor lor:
- Asigura detectarea;
- Declanşa acţiuni corective în funcţie de gradul de criticitate.
C) Constituirea echipei de analiză

Iniţiatorul este persoana/serviciul care are iniţiativa de a declanşa studiul şi
de a alege subiectul analizei. În această situaţie iniţiatorul este directorul
compartimentului de marketing.
Decidentul este persoana cu responsabilitate din întreprindere, care are
puterea de a exercita o alegere definitivă. Acesta va lua deciziile finale referitoare la
cost, calitate, termene. Cel investit cu aceste competenţe este managerul firmei.
91
Animatorul - organizatorul acestei metode. S-a preferat să se angajeze un
consultant de la o altă firmă.
Grupul de analiză poate fi constituit din 5 până la 8 persoane, responsabile şi
competente, cu bune cunoştinţe despre sistemul studiat şi care ar putea aduce
informaţii necesare analizei.
Ca urmare, AMDEC este orientată către:
- Produs - proiect: AMDEC permite urmărirea şi analiza produsului - încă din
stadiul de proiectare, încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi
implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final;
- Produs - proces - AMDEC permite validarea tehnologiilor de realizare a
produsului. Astfel încât să fie asigurată o fabricaţie eficientă a acesteia.
- Mijloc de muncă - utilaj- AMDEC este focalizat pe analiza mijloacelor de
producţie, în scopul diminuării numărului de rebuturi, a ratei de detectare şi creşterii
fiabilităţii şi disponibilităţii.
Fişa de animaţie
1- PRODUSUL UTILIZAT FRECVENT: Stand din elemente modulare pentru

controlul abaterilor geometrice cu instrumente indicatoare
Standul din elemente modulare pentru controlul abaterii geometrice cu
instrumente indicatoare este constituit din:
 placă de bază;
 mecanisme de stranger;
 suporţi;
 accesorii.
Dispozitivul pentru controlul circularităţii suprafeţelor cilindrice interioare
este constituit din mai multe subansambluri distincte, fiecare din aceste, având u rol
bine determinat, în funcţionarea corectă a dispozitivului de control. Toate aceste
subansambluri, se montează şi îşi îndeplinesc rolul funcţional, pe o placă de bază cu
suprafeţe active.
O caracteristică importantă a dispozitivului de control, este faptul că este
staţionar, are în componenţă mai multe subansanbluri, care nu se utilizează simultan,
ci, pe rând, în funcţie de caracteristica de controlat şi de necesitatea de orientare-
poziţionare a piesei de controlat, în vederea măsurării. De aceea, acele subansambluri
care nu se utilizează la o măsurare, sunt depozitate, tot pe placa de bază, într- un
suport special, prevăzut cu locaşuri corespunzătoare fiecărul subansamblu.
Dispozitivul de control staţionar, pentru măsurarea abaterilor geometrice are,
în structura lui următoarele subansambluri, mecanisme şi accesorii:
 suport accesorii şi subansambluri.
subansamblurilor şi accesoriilor din structura dispozitivului de control utilizate la
măsurarea unei caracteristici geometrice specificate. În acelaşi timp, placa de bază
92
asigură şi depozitarea, în condiţii sigure, a subansamblurilor şi accesoriilor, care nu se
folosesc la măsurarea specificată.
Suportul universal cu vârf de centrare. Acest subansamblu are rolul de a
orienta- poziţiona piesele de controlat, de tip arbore, care, în poziţia de măsurare, se
introduce între două vârfuri de centrare.
Suportul universal pentru instrumente indicatoare. Acest subansamblu are
rolul de a asigura poziţia corespunzătoare, a instrumentului indicator, în raport cu
piesa de controlat şi de a- l fixa în poziţia necesară.
Mecanismul de transmitere cu pârghie. Pentru măsurarea abaterilor
geometrice la suprafeţe cilindrice sau conice interioare, este necesară aducerea
palpatorului în contact cu generatoarea cea mai de sus sau, cea mai de jos (după caz) a
suprafeţei interioare de controlat. Această cerinţă este satisfăcută de către acest
mecanism cu pârghie de măsurare, care estea prevăzut, la unul din braţe, cu palpator
cu suprafaţă activă sferică, iar, la celălalt braţ, cu o suprafaţă plană activă, care vine în
contact cu vârful de măsurare al instrumentului indicator.
Datorită faptului că pârghia de măsurare are braţele egale, mişcarea
palpatorului sferic, se transmite la instrumental indicator, fără ammplificare, raportul
de transmitere fiind egal cu unitatea.
Suportul vertical. Acest suport, este un accesoriu simplu folosit pentru
poziţionarea şi fixarea instrumentului indicator, la o înîlţime mai mare decât cea
asigurată de suportul universal pentru instrumente indicatoare. Fiind un accesoriu cu
rigiditate mai mică decât a suportului universal, este recomandată utilizarea lui, numai
pentru prinderea/ fixarea instrumentelor comparatoare cu valoarea diviziuniii de 0,01
mm.
Accesoriul pentru instrument indicator. Acest accesoriu simplu, asigură
poziţia orizontală a instrumentului indicator, atunci când această poziţie este necesară
la măsurarea abaterilor geometrice cu axa tijei de măsurare în poziţie orizontală.
Accesoriul se monteauă la suportul universal pentru instrumente indicatoare şi se
fixează, în poziţia montată, cu un şurub de blocare.
Suport accesorii şi subansambluri are rolul de magazine de echipamente şi
accesorii. Aceasta înseamnă că, acele accesorii şi subansambluri care nu se utilizează
la o măsurare, sunt depozitate, în ordine şi siguranţă, pentru a putea fi preluate, uşor şi
rapid, atunci când este nevoie să fie utilizate pentru măsurarea unei caracteristici
geometrice specificate.
Suportul pentru accesorii şi subansambluri este executat sub forma unei plăci
din tablă ambutisată (îndoită în unghi drept), montată, cu peretele vertical, la una din
suprafeţele laterale ale plăcuu de bază şi fixată, la aceasta, cu şuruburi. Pe latura
orizontală a suportului, sunt practicate găuri cu diametre astfel determinate, încât să
asigure instalarea accesoriilor şi subansamblurilor din structura dispozitivului de
control.
Disfuncţionalităţi apărute la standul din elemente modulare pentru
controlul abaterii geometrice cu instrumente indicatoare:
- Abaterea la planitatea suprafeţei active;
- Joc în îmbinările mobile: pană, canal de pană, placa de bază;
- Strângerea insuficientă a subansamblelor a plăci de bază;
- Strângerea insuficientă a subansamblelor a plăci de bază;
- Necoaxialitatea liniilor centrelor, necoaxialitatea vârfurilor de centrare;
93
- Abaterea la perpendicularitate a tijei de măsurare faţă de suprafaţa activă a
plăcii de bază;
- Abaterea la paralelism a tijei de măsurare faţă de suprafaţa activă a plăcii de
bază;
- Lungime diferită a braţelor pârghiei de transmitere;
- Jocul din îmbinarea bolţ-pârghie cu braţe egale;
- Abaterea la perpendicularitate a suprafeţei de prinderea a suportului faţă de
suprafaţă de prindere a instrumentului.
2. CORELARE TRIPLETA CAUZĂ - MOD – EFECT
În analizarea disfuncţiuni lor unui sistem/produs/proces/servicii există mai

multe puncte de vedere, mai multe moduri de percepere a problemei respective şi de
interpretare a
ei:
- Orice sistem se poate descompune în subsisteme;
- Modul devine efect pe un nivel de descompunere superior;
- Modul se poate confunda uşor cu o cauză sau cu un efect.
Se analizează tripleta: CAUZĂ - MOD - EFECT pentru disfuncţia:
Instrumentul indicatorafişează abaterii geometriei neconforme.
3. ANALIZA FUNCŢIONALĂ EXTERNĂ

Pentru analiza defecţiunilor dispozitivului, e necesar să se identifice, în primul
rând, la ce foloseşte acesta, adică de a vedea care sunt funcţiile pe care un dispozitiv
trebuie sa le îndeplinească pe toată durata vieţii sale. Se va trata aspectul tehnic
AMDEC. Toate informaţiile despre evoluţia unui bun folosit sunt menţionate în
Caietul de Sarcini, care prin demersul său constituie un mijloc metodologic
indispensabil obţinerii calităţii în concepţie şi va interveni în diferitele etape ale unei
acţiuni de Analiza Valorii într-un mod mai mult sau mai puţin interactiv.
FP1 ( funcţia principală 1) = fixează piesa de controlat;
FP2( funcţia principală 2) = controlează suprafetele cilindrice exterioare în
vederea unor eventuale abateri geometrice;
FR1( funcţia restrictivă 1) = rezistă la mediul exterior;

1.greutate
2.umiditate
3. controlează indiferent de temperatură
FR2 ( funcţia restrictivă 2) = respectă reglementările
1. tensiune de alimentare
2. nu este toxic
3. suprafetele de controlat trebuie să fie cilindrice interioare
4. respectă STAS
5. ţine cont de calitatea suprafeţei
94
Cauză Mod Efect
Instrumentul Utilizator şi Misiune

dispozitivul
este dereglat neîndeplinită
stau in pozitii
Manager - Utilizator + Dispozitiv necorespunza-
toare
Mod
Cauză Efect
Strangerea Instrumentul
Utilizator - Dispozitiv insuficienta a Utilizator şi
este dereglat dispozitivul stau in
subansamblel
or a placi de pozitii
baza necorespunzatoare
Cauză
Mod Efect
Reglarea Strangerea Instrumentul
necorespunză- insuficienta a este dereglat
Dispozitiv - Subansamblu toare a subansamblelor
a placi de baza
mecanismelor
de strângere
Cauză Mod Efect
Neatentie Reglarea Strangerea

Subansamblu + necorespunză- insuficienta a
Operator umană toare a subansamblel Tripleta
or a placi de
mecanismelor
baza
de strângere
Cauză Mod Efect
Reglarea
Oboseală Neatentie Tripleta
necorespunză-
/ stres umană toare a
mecanismelor
de strângere
Tripleta
95
a) SCHEMA
Muncitor Piesa
na FP na
Dispozitivul
Mediul exterior na Reglementari
na na
FR
3. ANALIZA INTERNĂ (reprezintă faza din ciclul de viaţă a produsului în

care acesta este analizat funcţional).
Mână
Placa de bază Placa de bază cu suprafaţa

Corp
activa
Suport cu supafata
activa
Mecanism de
Flux principal transmitere cu pârghie
Pârghie cu braţe egale
Suportul universal al Bolţ

Flux buclat instrument indicator
Manetă blocare
Suprafaţa cilindrică exterioară
96
Analiza disfuncţiunilor
Criterii de analiză:
 Gravitatea;
 Detectabilitatea;
 Securitatea.
Gravitatea (G) - evaluează efectul disfuncţiunii, este resimţită de utilizator, se
poate exprima în funcţie de timpul de remediere.
Descrierea criteriului G
1hTimp de remediere4h 3
Detectabilitatea(D) – este dată de posibilitatea ca o disfuncţiune să poată fi

identificată când cauza de apariţie a acesteia există.
Descrierea criteriului D
Există un risc scăzut ca detecţia

3
să nu fie eficientă Frecventa (F) – se
exprimă relativ la
efectele disfuncţiunii.
Descrierea criteriului F
Fără influenţă, nu afectează

2
bunurile şi mediul înconjurător
5. FIŞA AMDEC
Obiectiv: obţinerea rapidă de ameliorări, prin acţiuni asupra punctelor "critice".
97
FIŞA AMDEC NR. 1
Firma:
Proces/Produs/Utilaj/Acţiune:
Obiectivele studiului:
Data declanşării studiului:
Funcţie/
Mod de Acţiuni
subansamblu Cauză Efect F G D C
disfuncţiune corective
produs
Placa de bază Abaterea la Imprecizie
de Deplasarea 2 2 3 12 Stabilirea
planitatea prelucrare
nerectilinie a de toleranţe
suprafeţei active subansamblelor mici la
dizpozitivelor planitate
de control
Îmbinare mobilă Joc in îmbinarile Imprecizia Deplasarea 2 2 3 12 Stabilirea
placă de baza- mobile:pană, dimensională a neparalela a de ajustaje
subansamble canal de elementelor subansamlelor H,h cu
pană,placa de din îmbinarile pe placa de bază trepte de
bază mobile toleranţe
mici
Mecanisme de Strângerea Reglarea Poziţionarea 1 2 2 4 Fixarea
strângere insuficienta a necorespunză- inclinată a corectă a
subansamblelor a toare a vârfurilor de elementelor
placi de bază mecanismelor centrare,
de strângere respectiv a
instrumentului
indicator
Suporţii Necoaxialitatea Imprecizia de Înclinarea liniei 2 3 3 18 Stabilirea
vârfurilor de liniilor centrelor prelucrare a vârfurilor fată toleranţelor
centrare Necoaxialitatea suprafeţei de suprafata mici la
vârfurilor de prismatice activă a plăcii coaxialitate
centrare de bază
Suportul vertical Abateria la Orientarea Înclinarea tijei 1 3 3 9 Stabilirea
al instrumentului perpendicularitate necorespunză- de măsurare toleranţelor
indicator a tijei de toare a fată de normala mici la
măsurare fată de instrumentului la suprafaţa de perpendicul
suprafata activă a indicator controlat aritate
plăcii de bază
Suportul Abateria la Orientarea Înclinarea tijei 4 2 2 16 Stabilirea
orizontal al paralelism a tijei necorespunzăto de măsurare toleranţelor
instrumentului de măsurare fată are a fată de normală, mici la
indicator de suprafata instrumentului la suprafaţa de paralelism
activă a plăcii de indicator controlat
bază
Mecanismul de Lungime diferita Imprecizia Transmiterea 2 2 4 16 Stabilirea
transmisie cu a braţelor parghiei dimensională modificată a de toleranţe
pârghie de transmitere la execuţia informaţiei de mici la
braţelor măsurare,cu lungimea
pârghiei raport de braţelor
98
transmitere pârghiilor
diferit de
unitate
Mecanismul de Jocul din Imprecizia Transmiterea 1 1 4 4 Preluarea

transmisie cu îmbinarea bolţ- dimensională modificată a jocului prin
părghie pârghie cu braţe la execuţia informaţiei de reglarea
egale arborelui si a măsurare,cu vârfurilor
alezajului raport de conice
transmitere
diferit de
unitate
Accesoriu pentru Abaterea la Imprecizia de Înclinarea tijei 1 2 2 4 Stabilirea
instrumentul perpendicularitate orientare la de măsurare toleranţelor
indicator a suprafeţei de execuţia faţa de normala mici la
prindere a suportului la suprafaţa de perpendicul
suportului faţa de instrumentului controlat aritate
suprafaţa de indicator
prindere a
instrumentului
Formulă de calcul a criticităţii: C = F x G x D
Exemple de moduri de defectare:
Tip de produs Mecanic
Nefuncţionare Absenţa mişcării( măsurării)
Pierderea funcţiei Ruptură

Blocaj/ gripare
Funcţie degradată Contact necorespunzător
Jocuri
Desolidarizare
Exemple de cauze:
Tip de produs Mecanic
Cauze interne materiale Acţiuni mecanice, oboseală, starea suprafeţelor
Cauze legate de mediu şi de exploatare Praf, umiditate,vibraţii, şocuri
Cauze legate de om şi de mijloacele de Montaj, reglare, fabricaţie

producţie Concepţie( geometrie)
6. PLANUL DE AMELIORARE
99
- Stabilirea de toleranţe mici la planitate;
- Stabilirea de ajustaje H, h cu trepte de toleranţe mici;
- Fixarea corectă a elementelor;
- Stabilirea toleranţelor mici la coaxialitate;
- Stabilirea toleranţelor mici la perpendicularitate;
- Stabilirea toleranţelor mici la paralelism;
- Preluarea jocului prin reglarea vârfurilor conice;
- Stabilirea de toleranţe mici la lungimea braţelor pârghiilor;
- Stabilirea toleranţelor mici la perpendicularitate.
7 .CONCLUZII
 Prin metoda AMDEC ne este mai uşor să recunoaştem din timp şi evitarea
defectelor
Posibile în cadrul diferitelor faze ale planificării şi realizării măsurătorilor, cât şi în
cadrul întregii structurări a proceselor;
 Efectuarea rapidă a modificărilor necesare şi evitarea celor care nu sunt
necesare,
Reducând astfel timpii de fabricaţie, respectiv scăderea costurilor calităţii în toate
domeniile;
 Utilizarea extrem de simplă, cât şi aplicarea neutră în toate branşele, atât
pentru
Probleme tehnice şi organizatorice, cât şi pentru servicii;
 Completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate, ca de exemplu
analiza
Valorii, Quality Function Deployment;
 Utilizarea corectă a cunoştinţelor existente ale experţilor;
 Fiabilitate mai bună şi verificarea unor cerinţe/caracteristici (caiet de sarcini);
 Îmbunătăţirea comunicării, cooperării şi colaborării dintre clienţi, furnizori şi
diferite compartimente interne ale unei organizaţii.
100
din elemente modulate, pentru controlulabaterilor geometrice, echipat cu
instrumente indicatoare
Concluzii finale
 proiectul de diplomă prezintă rezultatul activităţii de concepere si proiectare a

unui dispozitiv tehnologic din elemente modulate, pentru controlulabaterilor
geometrice, echipat cu instrumente indicatoare;
 pentru rezolvarea temei propuse, elaborat o schemă de măsurare, apoi, schema

de principiu a dispozitivului de control, iar, pe baza acesteia, s- a proiectat o
variantă de dispozitiv tehnologic stabil, care satisface cerinţele impuse, având
caracteristicile:
- parametrul controlat: abateri geometrice (de formă, de orientare, de
poziţie relativă);
- tipul echipamentului: pentru control pasiv;
- metoda de măsurare aplicată: metoda directă (metoda diferenţei);
- modul de reglare la zero: cu măsuri terminale de lungime, sau
piese model;
- număr de parametri controlaţi: pentru control uniparametric;
- grad de mobilitate: dispozitiv de control stabil;
- cu elemente de poziţionare- fixare a instrumentului (aparatului) de
măsurare şi de orientare- poziţionare a piesei controlate faţă de
dispozitivul de control;
- aparatul de măsurare utilizat: instrument indicator: comparator cu
cadran (sau digital), cu valoarea diviziunii: 0,01 mm;
- constanta dispozitivului de control: k = 1;
- dimensiuni de gabarit: LxlxH: 765x485x550 mm;
 s- au stabilit condiţii tehnice de execuţie a elementelor din structura
dispozitivului, care să confere acestuia o eroare de măsurare comparabilă cu
eroarea tolerată a instrumentului indicator utilizat;
 s- au identificat sursele de erori de măsurare parţiale care pot fi
generate de dispozitivul de control şi s- a prezentat o metodologie de
determinare prin calcul a erorii limită de măsurare a dispozitivului de
control;
 în capitolul al IV- lea s- a prezentat partea economică şi anume :
analiza disfuncţiilor, efeactelor şi a criticităţii (metoda AMDEC).
101
Bibliografie
1. ALEXANDRU, I. ş.a. Alegerea şi utilizarea materialelor metalice, Bucureşti,
Editura Didactică şi Pedagogică, 1997.
2. ATANASIU, V., Managementul calităţii, Iaşi, Universitatea Tehnică Gh.
Asachi, 2002.
3. Bogathy, Z. (2002) - Introducere în psihologia muncii, Curs Universitar,

Tipografia Universităţii de Vest, Timişoara.
4. CIOATĂ, F.., Toleranţe şi control dimensional, Note de curs.

5. CIOATĂ, F., MUNTEANU A, Manual de aplicaţii la toleranţe şi control
dimensional, îndrumar de laborator (format electronic), www.tuiasi-mus.tk.
6. CIORAN A., Conceperea şi proiectarea unui dispozitiv tehnologic portabil,
pentru controlul suprafeţelor conice exterioare, prin metode sinus, Proiect de
diplomă, iulie 2013.
7. CROITORU, I., UNGUREANU C., Control tehnic, Chişinău, Ed. Tehnica Info,
2004.
8. DEMIAN T. Elemente constructive de mecanică fină,Ed.Didactică şi
Pedagogică, Bucuresti ,1980 .
9. DODOC, P., Metrologie generală, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1984.
10. DRAGU, D. Toleranţe şi măsurători tehnice, Bucureşti, Ed. Didactică şi
pedagogică, 1982.
11. DRĂGHICI, I, ş.a., Îndrumar de proiectare în construcţia de maşini,vol.1, 2 ,
Bucureşti, Ed. Tehnică, 1981.
12. G GHERGHEL, N., SEGHEDIN, N. Concepţia şi proiectarea reazemelor
dispozitivelor tehnologice, Iaşi, Ed. Tehnopress, 2006.
13. Gherghel N. şi Gojineţcii N., Îndumar de proiectare a dispozitivelor,Vol.3,
Proiectarea elementelor de orientare ale dispozitivelor., Institutul politehnic Iaşi,
1992.
14. JURCĂU, N. (2003) - Psihologie inginerească, U.T.Pres, Cluj-Napoca.
15. MIRCEA, D. Controlul dimensional în construcţia de maşini, Iaşi, Ed.

Tehnopress, 2004.
16. POPA V, ş.a., Toleranţe şi control dimensional, Chişinău, Ed. Tehnica Info,
2006.
17. SEGHEDIN, N. Dispozitive tehnologice de lucru pentru mecanică fină, Işi, Ed.
Tehnopress, 2006
18. STURZU, A., Bazele cercetări şi proiectării dispozitivelor de control al
preciziei de formă şi de poziţie a suprafeţelor, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1977.
19. VERZEA, I., LUCA, G., Managementul Tripletei "Producţie- Calitate-
Mentenanţă" prin metoda AMDEC, Iaşi, Ed. Performantica, 2013.
20. VERZEA, I., LUCA, G., Metode de management al producţiei şi mentenanţei,
Iaşi, Ed. Tehnopress, 2005.
21. STAS 2810- 86, Mijloace de măsurare. Terminologie.
102
22. STAS 7391/ 1.2.3.4.5.6- 91, Toleranţe geometrice. Toleranţe de formă,
orientare şi de poziţie relativă cu indcare individuală.
23. XXX, Organe de maşini. Elemente de asamblare (culegere de standarde).
24. XXX, Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje (culegere de standarde).
103
104

Artene - Proiect Diploma

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Artene - Proiect Diploma

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ ``GH.

Conceperea şi proiectarea unui stand

Metode şi mijloace pentru controlul

1.1 Considerații generale privind precizia geometrică a suprafeţelor

1.1.1. Considerații generale.

Distanţa maximă dintre

Distanţa maximă dintre

Distanţa maximă dintre

Distanţa maximă dintre

Distanţa maximă dintre

Distanţa maximă dintre

Diferenţa distanţelor maximăşi minimă dintre elementele adiacente

Diferenţa dintre unghiul format de elementele adiacente şi unghiul

Diferenţa dintre unghiul format de elementele adiacente şi unghiul

Distanţa maximă dintre elementul adiacent şi poziţia nominală a

Distanţa maximă dintre axele sau planele de simetrie ale

Diferenţa distanţelor maximă şi minimă dintre suprafaţa reală

Indicarea stării suprafeţelor 4

Poziţia nominală Da/ Nu

Bătaie frontală circulară Da

Bătaie radială totală Da

Bătaie frontală totală Da

Specificaţii suplimentare pentru tolerate geometric [ISO 1101:2012] Tabelul 1.6

2 Indicarea unui element geometric median (plan

12 Indicarea zonei de toleranţe comune CZ

Interpretare: toleranţa la circularitate a secţiunii transversale a suprafeţei

Se prezintă, în continuare, exemple de indicare a toleranţelor de orientare pe

Interpretare: toleranţa la paralelism a suprafeţei superioare, faţă de suprafaţa

Interpretare: toleranţa la paralelism a axei suprafeţei interioare cu N=25 mm,

Interpretare: toleranţa la concentricitate a centrului oricărei secţiuni

Interpretare: toleranţa la simetrie a planului median al canalului piesei,

Interpretare: toleranţa bătăii radiale circulare a suprafeţei faţă de axa comună a

Interpretare: toleranţa bătăii frontale circulare a suprafeţei frontale din dreapta,

Interpretare toleranţa bătăii radiale totale a suprafeţei din mijloc, în raport cu

Interpretare: toleranţa bătăii frontale totale a suprafeţei frontale din dreapta, în

Interpretare: - Toleranţe generale – se referă la elementele geometrice fără

Extras STAS 7391/4-91 Tabelul 1.6

ovalitatea, caracterizată prin existenţa a două diametre maxim şi minim ale

dmax - dminδmax δmin

 Metoda de măsurare cu trei puncte de contact caracterizată prin

Tehnica măsurării: pasametrul 1, se fixează în suportul 2; se formează un bloc

Măsurarea poligonalităţii cu instrument indicator.

Tehnica măsurării: piesa de controlat 1, se sprijină, cu suprafaţa cilindrică a, pe

Tehnica măsurării: comparatorul de interior se reglează la zero cu un calibru

toleranţa la concentricitate a axei suprafeţei

Măsurarea abaterii la concentricitate

Măsurarea abaterii la simetrie: pentru materializarea bazei de referinţă (axa de

Interpretarea notaţei pe desen:

Se roteşte, apoi, piesa (între vârfurile de centrare 2), în contact permanent cu

Interpretarea notaţei pe desen:

Conceperea şi proiectarea dispozitivului pentru măsurarea

2.1 Analiza temei de conceptie şi stabilirea datelor iniţiale şi a metodei de control

Tema proictului de diplomă este “Conceperea şi proiectarea unui stand pentru

2.2. Stabilirea unei variante constructive a dispozitivului de control

Pentru elaborarea unei variante constructive a dispozitivului tehnologic staţionar,

2.3. Structura dispozitivului de ccontrol stabil.

Cunoscând cerinţele pe care trebuie să le îndeplinească acesta, s-a elaborat o

2.4. Măsurarea abaterilor geometrice cu dispozitivul de control proiectat

Dispozitivul proiectat este destinat pentru controlul unui numă specificat de

Dispozitivul de control proiectat este utilizat pentru măsurarea abaterii la circularitatea

1.1. Consideraţii generale

La baza conceperii, alegerii şi destinaţiei metodelor şi mijloacelor de control

Tabelul 3.1 [21]