08 Conducerea Cu Calculatorul A Sistemelor de Productie PDF

CONDUCEREA CU CALCULATORUL A
SISTEMELOR DE PRODUCŢIE
Adriana FLORESCU
0
Introducere
Într-o lume aflată în permanentă schimbare, în contextul creşterii substanţiale a
diversităţii tipologice a produselor, precum şi a cerinţelor şi preferinţelor privind performanţele
acestora, se impun mutaţii şi transformări continue în structura sistemelor de producţie.
Sistemele de producţie au fost în ultimii ani şi sunt în continuare supuse unui proces profund de
transformare cu o dinamică ascendentă. Elementul de noutate în concepţia actuală de dezvoltare
a sistemelor de producţie îl reprezintă “flexibilitatea” sau capacitatea de adaptare rapidă şi sigură
a sistemelor la condiţiile variabile impuse de piaţă. Flexibilitatea, reprezentând în acelaşi timp o
caracteristică, dar şi o cerinţă imperioasă a fabricaţiei, pătrunde tot mai mult în domeniul
structurilor industriale, constituindu-se într-o condiţie indispensabilă a dezvoltării, ce implică la
cel mai înalt nivel automatizarea şi computerizarea. Atât flexibilitatea cât şi automatizarea
reprezintă în acelaşi timp concepte, dar şi constrângeri ale fabricaţiei, astfel încât sistemul de
fabricaţie să poată răspunde condiţiilor de eficienţă tehnico-economică impuse de piaţă.
Entitatea productivă care răspunde la această cerinţă este Sistemul Flexibil de
Fabricaţie (FMS- Flexible Manufacturing System), cel mai modern mijloc de producţie, care la
rândul său este elementul central al Sistemelor de Fabricaţie Integrate (CIM-Computer
Integrated Manufacturing). CIM-ul este mijlocul conceptual având funcţiuni de procesare
materială şi informaţională. El se regăseşte şi pe fluxul informaţional şi implică utilizarea omului
şi calculatorului, în scopul creşterii performanţelor funcţiilor de conducere a producţiei. CIM-ul
integrează automatizarea activităţilor de procesare informaţională pe calculator cu cele de
procesare materială, [6]. În evoluţia lor de aproximativ trei decenii se constată implementări
eficiente de sisteme flexibile de fabricaţie dar şi numeroase eşecuri. Cele din urmă sunt
determinate, de multe ori, de supraevaluarea soluţiilor tehnice, de imposibilitatea conducerii
eficiente a sistemelor deosebit de complexe. Astfel, în condiţiile introducerii sistemelor de
maşini cu flexibilitate mărită, o deosebită importanţă o are subsistemul de organizare şi
conducere a sistemelor de producţie. Asigurarea flexibilităţii subsistemelor a fost realizată prin
reproiectarea maşinilor-unelte, centrelor de prelucrare, prin utilizarea şi dezvoltarea comenzilor
numerice, a manipulatoarelor şi roboţilor, a sistemelor de control automat a prelucrărilor şi
sculelor. O astfel de concepţie a atras dupa sine mutaţii şi în ceea ce priveşte echipamentele de
automatizare, noile structuri de conducere numerică, integrându-se astfel într-un sistem
informaţional ierarhizat. Mulţumesc pe această cale, domnilor prof. dr. ing. Gheorghe Boncoi de
la Universitatea Transilvania din Braşov şi prof. dr. ing. Dumitru Catrina de la Universitatea
Politehnica din Bucureşti pentru valoroasele lucrări în domeniu, unele subiecte interesante fiind
preluate în acest curs.
1
Obiectivele cursului
Cursul de „Conducerea cu calculatorul a sistemelor de producţie” are ca
misiune pregătirea studenţilor programului de studiu Inginerie Economică
Industrială, forma de Învăţământ la Distanţă. Cursul este orientat spre cerinţele
actuale ale fabricaţiei, privind implementarea conceptelor moderne în dezvoltarea
sistemelor avansate de producţie, asigurând studenţilor dezvoltarea unor abilităţi
practice care să le permită accesul ca specialişti în domeniul organizării şi
conducerii sistemelor de producţie, în mediul concurenţial european actual.
Obiectivul principal este îmbogăţirea cunoştinţelor din sfera disciplinelor cu
caracter tehnico-economic, managerial ale studenţilor, prin însuşirea cunoştinţelor
de bază teoretice şi aplicative privind conducerea integrată a sistemelor de
producţie, aplicarea metodelor de evaluare a performanţelor sistemelor avansate de
producţie. Obiectivele specifice constau în: însuşirea şi aprofundarea conceptului
flexibilităţii şi integrării sistemelor; organizarea şi procesarea informaţiilor în
sistemele integrate; formarea capacităţii de a utiliza limbaje specializate de control
şi monitorizare a sistemelor flexibile de fabricaţie, precum şi limbaje de
programare CNC, de conducere a proceselor tehnologice pe maşinile-unelte cu
comandă numerică.
Competenţe conferite
După parcurgerea materialului studenţii vor fi capabili să:
opereze corect cu conceptele fundamentale teoretice şi aplicative din domeniul
disciplinei;
opereze cu noţiuni precum: sisteme de producţie, flexibilitate, automatizare,
conducere, monitorizare, modelare şi simulare;
dezvolte abilităţi practice în domeniul organizării şi conducerii sistemelor de
producţie în mediul concurenţial european actual, care să le permită, tinerilor
absolvenţi de învăţământ superior, integrarea corespunzătoare în muncă;
dezvolte aptitudini şi să însuşească cunoştinţele necesare desfăşurării activităţii
de organizare a producţiei, prin implementarea conceptelor moderne în
fabricaţie în cadrul unei organizaţii, într-o manieră eficientă şi eficace, fie că
sunt la început de carieră sau că doresc să schimbe domeniul de activitate;
dezvolte aptitudini de conducere numerică a proceselor tehnologice, prin
însusirea unor limbaje de programare CNC de bază;
2
obţină competenţe care să certifice fiecărui student nivelul de calificare atins în
domeniu, precum şi recunoaşterea performanţei, la nivel naţional, atât de către
asociaţiile profesionale din domeniu, cât şi de către mediul academic.
Resurse şi mijloace de lucru

Parcurgerea unităţilor de învăţare aferente celor două module - Integrarea
calculatoarelor în sistemele de producţie şi Conducerea numerică a proceselor
tehnologice, necesită existenţa unor mijloace sau instrumente de lucru, soft-uri
specializate pentru acest domeniu: Catia, soft-uri specializate de programare CNC.
Structura cursului
Cursul intitulat “ Conducerea cu calculatorul a sistemelor de producţie”

este structurat în două module, astfel:
Primul modul cuprinde două unităţi de învăţare - fiind destinat cunoaşterii
conceptele noi privind sistemele de producţie avansate: sisteme flexibile de
fabricaţie (FMS – Flexible Manufacturing Systems), conceptul CIM
(Computer Integrated Manufacturing), integrării calculatoarelor în
sistemele de fabricaţie.
Al doilea modul cuprinde patru unităţi de învăţare şi este destinat
dobândirii cunostinţelor şi tehnicilor privind conducerea numerică a
proceselor tehnologice, programarea CNC.
Materialul de curs conţine atât secţiuni teoretice, cât şi numeroase aspecte

practice – exemple şi aplicaţii rezolvate – care pot ajuta studenţii în activitatea
profesională. La rândul său, fiecare unitate de învăţare cuprinde: obiective, aspecte
teoretice privind tematica unităţii de învăţare respective, exemple, probleme
rezolvate, teste de autoevaluare precum şi probleme propuse spre discuţie şi
rezolvare. De asemenea, la sfârşitul fiecărei unităţi de învăţare se regăseşte un
rezumat, care prezintă cele mai importante aspecte analizate în cadrul acesteia.
La sfârşitul fiecărui modul sunt indicate două teme de control. Acestea vor
fi încărcate de către studenţi pe platforma eLearning până la o dată prestabilită.
3
Cerinţe preliminare
Cunoaşterea noţiunilor, a principiilor de bază în domeniul proiectării
sistemelor de producţie şi management general.
Discipline deservite
Ingineria sistemelor de producţie, Proiectarea sistemelor de producţie.
Durata medie de studiu individual

Parcurgerea de către studenţi a unităţilor de învăţare ale cursului de
Conducerea cu calculatorul a sistemelor de producţie, atât aspectele teoretice cât
şi rezolvarea testelor de autoevaluare, rezolvarea problemelor propuse se pot face
în 2-3 ore pentru fiecare unitate.
Evaluarea
La sfârşitul semestrului, fiecare student va primi o notă, care va cuprinde:
un test de evaluare (examen scris), ce va conţine întrebări teoretice din
materia prezentată în cadrul acestui material şi va deţine o pondere de 50%
în nota finală;
notele aferente proiectului, respectiv activităţilor aplicative, realizate pe
parcursul semestrului, care vor deţine o pondere de 25% fiecare.
4
Cuprins
Introducere .............................................................................................................................................. 1
Modulul I. Integrarea calculatoarelor în sistemele de producţie.. ..................................................... 8

Introducere. ............................................................................................................................ 8
Competenţe ............................................................................................................................. 8
Unitatea de învăţare I.1. Noţiuni fundamentale privind sistemele integrate de producţie 9
I.1.1. Introducere. ............................................................................................... 9

I.1.2. Competenţe................................................................................................. 9
I.1.3 Sistemele flexibile de fabricaţie. Noţiuni generale.................................... 10
I.1.4. Locul sistemelor flexibile de fabricaţie în cadrul sistemelor de producţie13
I.1.5. Organizarea ierarhică a construcţiei SFF…………… ............................ 15
I.1.6. Rezumat .................................................................................................... 25
I.1.7. Test de evaluare a cunoştinţelor .............................................................. 26
I.1.8.Bibliografie ............................................................................................... 27
Unitatea de învăţare I.2. Conceptul CIM (Computer Integrated Manufacturing)
I.2.1 Introducere. ............................................................................................... 28
I.2.2 Competenţe................................................................................................ 28
I.2.3. Sistemul de producţie integrat (CIM). Principiile conducerii integrate .. 29
I.2.4. Utilizarea calculatorului în CIM .............................................................. 40
I.2.5. Rezumat .................................................................................................... 45
I.2.6. Test de evaluare a cunoştinţelor .............................................................. 45
I.2.7 Temă de control ........................................................................................ 45
I.2.8. Bibliografie .............................................................................................. 46
Modulul II. Conducerea numerică a proceselor tehnologice ............................................................ 47
Introducere. .......................................................................................................................... 47
Competenţe ........................................................................................................................... 47
Unitatea de învăţare II.1. Sisteme de conducere cu calculatorul a MUCN ..................... 48
II.1.1. Introducere ............................................................................................ 48
II.1.2. Competenţe ............................................................................................ 48
II.1.3. Notiuni generale. Tipuri reprezentative de MUCN ............................... 49
II.1.4. Sisteme CNC. Sisteme DNC ................................................................... 53
II.1.5. Tipuri de echipamente de comandă numerică evoluate ........................ 55
II.1.6. Avantajele introducerii MCN ................................................................ 67
5
II.1.7. Rezumat ................................................................................................. 69
II.1.8. Test de evaluare ..................................................................................... 70
II.1.9. Bibliografie ............................................................................................ 70
Unitatea de învăţare II.2. Sisteme de comenzi numerice ................................................... 71
II.2.1. Introducere.............................................................................................. 71
II.2.2. Competenţe ............................................................................................. 71
II.2.3. Tipuri de comenzi numerice. Definiţii. Clasificare ................................. 72
II.2.4. Structura generală a unui sistem de comandă numerică........................ 76
II.2.5. Prelucrarea informaţiilor în cadrul unui sistem înzestrat cu conducere
numerică ............................................................................................................ 78
II.2.6.Rezumat.................................................................................................... 81
II.2.7. Test de evaluare ...................................................................................... 81
II.2.8. Bibliografie ............................................................................................. 81
Unitatea de învăţare II.3. Programare CNC. Standarde de baza în programarea CNC
manuală .............................................................................................................................. 82
II.3.1. Introducere.............................................................................................. 82
II.3.2. Competenţe ............................................................................................. 82
II.3.3. Origini axe mişcări ................................................................................. 83
II.3.4. Structura programelor CNC ................................................................... 90
II.3.5. Coduri standard ISO. Funcţii G şi adrese M .......................................... 97
II.3.6. Rezumat................................................................................................. 109
II.3.7. Test de evaluare .................................................................................... 116
II.3.8. Bibliografie ........................................................................................... 116
Unitatea de învăţare II.4. Aplicaţii. Programare CNC ................................................... 117
II.4.1. Introducere........................................................................................... 117
II.4.2. Competenţe ........................................................................................... 117
II.4.3. Aplicaţia I. Programarea manuală CNC FANUC / SIEMENS ............ 118
II.4.4. Aplicaţia II. Programarea asistată de calculator CAM / CATIA
......................................................................................................................... 125
II.4.5. Rezumat................................................................................................. 139
II.4.6. Test de evaluare .................................................................................... 140
II.4.7. Temă de control .................................................................................... 141
II.4.8. Bibliografie ........................................................................................... 141
Bibliografie .......................................................................................................................................... 142
6
Chestionar evaluare prerechizite
1. Definiţi şi caracterizaţi sistemele de producţie şi subsistemele componente ale acestuia.

2. Care este diferenţa dintre sistemul de producţie şi sistemul de fabricaţie?
3. Care este diferenţa dintre ciclul rigid de lucru şi ciclul „elastic” de lucru?
4. Descrieţi principiul de funcţionare al unei maşini-unelte cu comandă numerică (maşină
de alezat si frezat, maşină de rectificat) şi tipurile de operaţii executate pe acestea.
5. Părţile componente ale masinilor-unelte: strung, masină de frezat, maşină de găurit,
maşină de rectificat. Descriere.
6. Prezentaţi sistemele auxiliare ale maşinilor-unelte cu comandă numerică.
7. Care este diferenţa dintre o mşină-unealtă cu comandă numerică şi un centru de
prelucrare?
8. Care sunt funcţiile de bază ale conceptului CAD / CAM?Dar ale conceptului CIM?
9. Desenaţi într-un limbaj de programare asistată de calculator (3D) o piesă de revoluţie
(arbore, flanşă, roată dinţată, ş.a..).
10. Desenaţi într-un limbaj de programare asistată de calculator (3D) o piesă prismatică
(placă, carcasă, ghidaje, matriţă, etc.).
7
Modulul I. Integrarea calculatoarelor în sistemele de producţie
Cuprins
Introducere...................................................................................................................... 8
Obiectivele modului ........................................................................................................ 8
UI I.1. Noţiuni fundamentale privind sistemele de producţie integrate. ........................ 9
UI I.2. Conceptul CIM (Computer Integrated Manufacturing) .................................... 28
Introducere
Eficienţa unui sistem de producţie se manifestă atunci când funcţiile sale
sunt asistate în totalitate de calculator. Introducerea informaticii şi a tehnicii de
calcul începând de la nivelul fabricaţiei, a determinat integrarea totală a acestor
sisteme, ceea ce a condus la apaiţia conceptului CIM (Computer Integrated
Manufacturing). Singurele sisteme de producţie actuale care satisfac cerinţele
producţiei moderne (Lean Production, JIT, Kanban) sunt Sistemele Flexibile de
Fabricaţie (SFF) şi Sistemele Integrate de Producţie (SIP), sisteme avansate de
producţie, prin implementarea cărora se obţin avantaje importante în ceea ce
priveşte reducerea duratei de fabricaţie şi implicit a timpului de livrare, în vederea
satisfacerii cererii clienţilor.
Obiectivele modulului.
Însuşirea şi aprofundarea de către studenţi a cunoştinţelor privind: noţiunile
fundamentale în conducerea cu calculatorul a sistemelor de producţie; conceptele
noi privind sistemele de producţie: sisteme flexibile de fabricaţie (FMS – Flexible
Manufacturing Systems), conceptul CIM (Computer Integrated Manufacturing);
integrarea calculatoarelor în sistemele de fabricaţie; locul şi rolul sistemelor
flexibile de fabricaţie, a maşinilor-unelte cu comandă numerică în cadrul
sistemelor de producţie, domeniile de utilizare a structurilor flexibile.
disciplinei;
opereze cu noţiuni precum: sisteme de producţie, flexibilitate, automatizare,
conducere, monitorizare, modelare şi simulare;
producţie.
8
Unitatea de învăţare I.1. Noţiuni fundamentale privind sistemele de
producţie integrate
Cuprins
I.1.1. Introducere ............................................................................................................ 9
I.1.2. Competenţe ............................................................................................................ 9
I.1.3. Sistemele flexibile de fabricaţie. Noţiuni generale ............................................. 10
I.1.4. Locul sistemelor flexibile de fabricaţie în cadrul sistemelor de producţie ......... 13
I.1.5. Organizarea ierarhică a construcţiei sistemelor flexibile de fabricaţie ............. 15
I.1.6. Rezumat ............................................................................................................... 25
I.1.7. Test de evaluare a cunoştinţelor.......................................................................... 26
I.1.7. Bibliografie .......................................................................................................... 27
I.1.1. Introducere
Apariţia conceptelor noi, moderne privind sistemele de producţie,
dezvoltarea de noi tehnologii de prelucrare, concomitent cu creşterea puterii de
calcul a maşinilor şi implicarea lor în toate activităţile industriale au constituit
premisele dezvoltării sistemelor automate cum ar fi Sistemele Flexibile de
Fabricaţie (FMS – Flexible Manufacturing Systems) sau Sistemele de Producţie
Integrate printr-un sistem global - CIM (Computer Integrated Manufacturing).
I.1.2. Competenţele unităţii de învăţare

dezvolte abilităţi, privind organizarea şi conducerea sistemelor de producţie;
opereze corect cu noţiuni precum: sisteme de producţie, flexibilitate,
automatizare, conducere, monitorizare;
dezvolte abilitaţi de a utiliza limbajele specializate de control şi monitorizare a
sistemelor flexibile de fabricaţie.
Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 2 ore.
9
I.1.3. Sistemele flexibile de fabricaţie. Noţiuni generale
Notiunea de sistem flexibil de fabricatie este legata de noua concepţie în fabricaţie care
include integrarea componentelor prin calculator şi fabricaţia flexibilă. Aşa cum se precizeaza şi
în literatura de specialitate [1], fabricaţia flexibilă reprezinta la ora actuală un câmp de cercetare
dinamic, care absoarbe un mare efort de cercetare deoarece “în domeniul tehnologiilor mecanice
viitorul îl reprezintă robotica, automatizarea flexibila, pe aceasta bază tehnologia privită ca
sistem”.
Sistemul de producţie (SP) reprezintă totalitatea componentelor naturale şi artificiale
(materii prime, materiale, energie, scule, dispozitive, utilaje tehnologice, clădiri), forţă de muncă
şi relaţii de producţie, concepte, organizarea muncii şi conducerea fabricaţiei, având ca scop
obţinerea de produse finite şi servicii, vandabile pe piaţă, [6].
Sistemul de fabricaţie (SF) execută sarcinile de realizare fizică (directă) a produsului, prin
transformări fizico - chimice şi de formă asupra fluxului material cu ajutorul fluxului energetic,
prin care informaţiile tehnologice (fluxul informaţional) se transferă asupra produsului, în
condiţii economice impuse. În producţia actuală nu s-a modificat esenţial rolul şi locul sistemelor
de producţie / sistemelor de fabricaţie. Acestea au un rol şi loc definite în sens clasic. Ceea ce s-a
modificat este numai modul de răspuns al lor la condiţiile impuse de piaţă: diversitate, adaptare,
timp de livrare, serie de fabricaţie şi cost. Noul mod de răspuns al sistemului de producţie /
fabricaţie la cerinţele pieţei se reflectă în conceptul de flexibilitate.
Sistemul flexibil de fabricaţie (SFF) nu constituie soluţia universală actuală de tip reţetă,
aplicabilă în oricare condiţii. SFF este o soluţie, totuşi specifică unei anumite sarcini, în condiţii
predeterminate, cu un grad redus de previziune şi determinism, şi deci o soluţie orientată pe
scop. Sistemul de fabricaţie flexibilă (SFF) este sistemul de fabricaţie cu un nou comportament,
ca răspuns la condiţiile impuse de piaţă: diversitate, seria de fabricaţie, complexitatea produselor,
durata de serviciu, timp de livrare, cost şi calitate.
În sens general, flexibilitatea este capacitatea sistemului de a răspunde eficient tehnico -
economic la condiţii variabile:
a) tehnologice: modificarea tipului şi ordinii operaţiilor, diversitatea traseelor
tehnologice, serii de fabricaţie variabile;
b) funcţionale: modificarea regimurilor de aşchiere, modificarea itinerariilor de transport,
modificarea configuraţiei utilajelor/echipamentelor, necesitatea unui număr variabil de scule,
diverse, grade de încărcare cât mai mari;
c) economice: cost cât mai mic, timp de livrare negociat, calitatea impusă.
10
Sistemele flexibile de fabricaţie (fig. 1.2) sunt proiectate astfel încât utilajele din
componenţa lor să îmbine gradul înalt de automatizare, specific producţiei de masă, cu
flexibilitatea, caracteristică mijloacelor universale de prelucrare.
Elementele definitorii ale sistemelor de fabricaţie, cărora li se poate asocia proprietatea
de flexibilitate şi care se reflectă în flexibilitatea sistemului sunt :
sarcina de producţie: formă, dimensiune, volum de fabricaţie;
procesul tehnologic: scule, dispozitive, mijloace de manipulare;
modulele de lucru: caracteristici funcţionale (curse, turaţii, etc.), reglaje, programme de
comandă;
configuraţia sistemului: interconectare module, substituire module, extindere / reducere
sistem;
parametrii tehnico-economici: productivitate, eficienţă, condiţii de calitate.
Implementarea Sistemelor Flexibile de Fabricaţie constituie o alternativă la metoda

clasică de prelucrare pe maşini-unelte universale, a pieselor fabricate în producţia de unicat sau
serie mică şi mijlocie.
Scopul final al dezvoltării SFF îl constituie integrarea totală a calculatoarelor în producţia
de bunuri materiale (CIM - Computer Integrated Manufacturing), esenţa conceptului CIM
constând în integrarea, prin intermediul calculatorului, într-un sistem unitar a întregii activităţi
dintr-o întreprindere.
Dintr-o perspectivă sistemică SFF-urile pot fi asimilate cu sisteme cibernetice ce au
posibilitatea de a se dezvolta la etape superioare de organizare (CIM), să se autoregleze şi să
ducă la optimizarea proceselor de prelucrare. Prin integrarea în structura sa a unor elemente de
inteligenţă artificială, sistemele flexibile de fabricaţie se diferenţiază radical faţă de sistemele
clasice (rigide) de fabricaţie.
În funcţie de rigiditatea ciclului de lucru, sistemele de fabricaţie pot fi rigide şi flexibile.
Ciclul de lucru reprezintă totalitatea mişcărilor de acţionare necesare prelucrării unei piese pe o
maşină-unealtă sau pe un sistem de maşini - unelte.
Ciclul de funcţionare rigid este ciclul ale căror elemente se succed într-o ordine strictă,
iniţial stabilită, în funcţie de procesul tehnologic şi maşina-unealtă dată. Oricare modificare a
ordinii elementelor ciclului impune modificări cinematice şi constructive ale maşinii-unelte.
Maşinile-unelte cu ciclul de lucru rigid sunt: strungurile automate mecanice, maşinile-unelte
agregat şi liniile automate de transfer.
11
Ciclul de funcţionare elastic este ciclul ale cărui elemente se succed într-o ordine strictă,
iar la un moment dat, această ordine poate fi modificată rapid şi cu uşurinţă, fără a necesita nici o
modificare cinematică sau constructivă a maşinii-unelte; este întâlnit la: maşinile-unelte cu
comandă numerică, centrele de prelucrare, sistemele de fabricaţie flexibilă.
Sistemele de fabricaţie rigidă (fig. 1.1) se caracterizează prin fluxul de material unisens,
fără întoarceri, deplasări laterale sau traiectorii intersectate, ordinea operaţiilor tehnologice fiind
strictă, fără a putea fi modificată în sistemul dat. În sistemele rigide se prelucrează unul sau două
repere, rar o familie unică de repere.
Sistemele de fabricaţie rigidă sunt destinate prelucrării în producţia de serie mare sau de
masă a semifabricatelor de tip: carcase şi plăci, bare circulare şi necirculare, bucşe, discuri, piese
standardizate şi atipice. Principalele sisteme de fabricaţie rigidă sunt: strungurile automate
secvenţiale, maşinile-unelte agregate şi liniile de transfer (sau în flux).
În funcţie de modul de agregare, sistemele rigide pot fi agregate serie, paralel şi mixte, iar
în funcţie de tipul sistemului de transfer: cu transfer liniar sau cu transfer circular.
Sistemul de maşini-unelte reprezintă totalitatea maşinilor-unelte, utilajelor tehnologice şi
de control, a instalaţiilor, legate între ele printr-o logistică industrială proprie (mijloace de
manipulare, stocare, depozitare, transport intern, gestiunea semifabricatelor, pieselor finite),
fiind destinat executării unui proces tehnologic unitar.
Dintre aspectele esenţiale ce diferenţiază cele două sisteme de producţie rigide de
sistemele flexibile de fabricaţie se pot enumera [14]:
flexibilitatea;
eficienţă în realizarea produselor în producţia de serie mică şi mijlocie, precum şi unicat;
diversitate tipologică a reperelor prelucrate, precum şi capacitatea de acceptare a
semifabricatelor într-o ordine aleatoare);
posibilitatea de implementare etapizată;
autonomie funcţională pentru trei schimburi;
asigurarea unui grad de încărcare ridicat a utilajelor, etc.
Exemplul 1. Schema unui sistem de fabricaţie rigidă.
Fig. 1.1
12
Exemplul 2. Schema unui sistem flexibil de fabricaţie, [13]
Fig. 1.2
I.1.4. Locul sistemelor flexibile de fabricaţie în cadrul sistemelor de producţie
Evolutia sistemelor de fabricatie a fost motivata de doi factori esentiali: cresterea

productivitatii pe de o parte si marirea numarului de tipuri de produse care se pot realiza in
sistem (flexibilitatea sistemului), pe de alta parte. Atunci cand se urmareste ridicarea gradului de
automatizare in domeniul fabricatiei de produse de serie mica si mijlocie trebuie asigurat un
compromis intre cele doua deziderate contradictorii: flexibilitatea inalta a utilajelor si
productivitatea. O solutie pentru acest compromis o ofera conceptul de sistem flexibil de
fabricatie, care beneficiaza de automatizarea flexibila partiala.
Sistemele flexibile de fabricaţie fac parte din grupa a sistemelor avansate de fabricaţie,
care la rândul lor sunt părţi componente ale sistemelor integrate de producţie. Sistemele flexibile
de fabricaţie sunt acele sisteme de fabricaţie destinate executării sarcinilor de fabricaţie de
diversitate tipologică mare, complexitate ridicată, asigurând timp de livrare şi costuri minime,
fabricaţia fiind imprevizibilă în timp, organizată pe loturi de dimensiuni mici, cu schimbare
frecventă. În cuprinsul lucrării vor fi folosite terminologia, definirile, fundamentele şi conceptele
din lucrările [6, 13].
13
Din analiza graficului (fig. 1.3) [2], în care se prezintă dependenţa costului unitar de
volumul producţiei, în cazul fabricaţiei flexibile şi rigide, manuale şi automate, aşa cum se
regăseşte şi în literatura de specialitate, rezultă locul sistemelor flexibile de fabricaţie în cadrul
sistemelor de producţie, poziţia SFF în raport cu alte sisteme. În diagramă s-au utilizat notaţiile:
SFRA – sistem de fabricaţie rigid automatizat (linii de transfer);
SFAN – sistem de fabricaţie cu adaptabilitate naturală (fabricaţia manuală);
SFF – sistem flexibil de fabricaţie.
Se constată influenţa decisivă a volumului de producţie asupra eficienţei fabricaţiei.
Astfel, la o producţie redusă de tip/unicat, fabricaţia adaptabilă natural este cea mai eficientă,
având cele mai scăzute costuri.
Fig. 1.3
• La un volum mare de producţie, cea mai eficientă soluţie este fabricaţia automatizată
rigid. Este de remarcat faptul că SFF devine eficient numai între anumite limite, atunci
când se procesează serii mici sau medii de fabricaţie, care se repetă imprevizibil în timp.
CONCLUZII:
Din punct de vedere al caracteristicilor globale, sistemele flexibile de fabricaţie sunt
superioare sistemelor pe care le înlocuiesc în producţia de serie mică şi mijlocie, precum şi
unicat.
Eficacitatea sistemelor flexibile de producţie creşte odată cu creşterea flexibilităţii,
integrabilităţii, conducerii şi monitorizării cu reţea ierarhică de calculatoare în CIM şi
aplicării constrângerilor Just in Time (JIT), a principiilor Lean, Kanban.
[nivel]
14
Exemplu
La un sistem convenţional, calculele statistice au arătat că din totalul
timpului în care o piesă parcurge un sistem de producţie, peste 90 %
constituie timp de aşteptare şi pregătire, iar 10 % timp operaţional pe
maşină, din care cca. 70 % este consumat pentru executarea activităţilor
auxiliare în timpul ciclului. În aceste condiţii, timpul total de prelucrare
efectivă se reduce la 5 -10 % din total. Ponderea timpului efectiv de
prelucrare în cazul SFF creşte la 50 – 80 % din timpul total de fabricaţie a
produsului, concomitent cu creşterea capacităţilor de producţie.
Numărul de maşini-unelte se reduce, dar creşte gradul de complexitate al
acestora. Gradul de utilizare a capacităţii productive creşte de la 60% la
95%, datorită integrării procesului tehnologic complex, a activităţilor
auxiliare în afara ciclului şi a tuturor subsistemelor în sistem, a conducerii şi
monitorizării lui cu reţea ierarhizată de calculatoare.
Exemplificaţi diverse tipuri de siteme de producție rigide şi flexibile și

prezentaţi caracteristicile acestora, precum și diferențierile dintre ele.
I.1.5 Organizarea ierarhică a construcţiei sistemelor flexibile de fabricaţie
Având la bază conceptul de ierarhizare a sistemelor de producţie, sistemele flexibile de

fabricaţie au o structură ierarhică piramidală [6], ca în figura 1.4, conţinând:
Fig. 1.4
• Maşina-unealtă cu comandă numerică (MUCN) şi centrul de prelucrare (CP) sunt

componentele de bază ale oricărei structuri de SFF. Maşinile-unelte cu comandă
numerică sunt maşini-unelte universale echipate cu echipament de comandă numerică
15
(ECN) de tip CNC (Computer Numerical Control) şi DNC (Distributed Numerical
Control). Astăzi se foloseşte cel mai des conducerea cu microprocesoare sau
minicalculatoare. Dacă o MUCN este cuplată la un calculator central al sistemului
flexibil de fabricaţie de la care se înregistrează direct programul de execuţie a unei
operaţii, atunci acesta este un sistem DNC, care transmite şi primeşte date de la mai
multe maşini. Soft-urile şi hard-urile DNC sunt dezvoltate nu numai pentru controlul,
gestionarea şi stocarea programelor NC, ci sunt utilizate şi pentru proiectare, gestiuni
materiale, etc.
• Centrele de prelucrare (CP) sunt de tip CNC cu disponibilităţi DNC, incluzând
înmagazinarea şi schimbarea automată a sculelor, precum şi paletizarea pieselor. Din
punct de vedere al sculelor, CP pot fi cu schimbarea individuală a sculelor, ceea ce la
conferă maximă flexibilitate (utilizabile în SFF de tip aleator) sau cu schimbarea în grup
(cu capete multiax, utilizabile în SFF specializate), oferind o productivitate ridicată.
Centrele de prelucrare pot fi de alezat şi frezat (orizontale sau verticale), de frezat sau
găurit, fiind dotate cu depozite locale de scule de diferite tipuri.
• Modulul flexibil de fabricaţie (MFF) are în structură minim o maşină-unealta cu comanda
numerică sau centru de prelucrarea, o masină de măsurare-control, un stocator de piese.
• Celula flexibilă de fabricaţie (CFF), veriga de bază a sistemului flexibil de prelucrare, se
prezintă ca o unitate autonomă de prelucrare rezultată în urma completării unui centru de
prelucrare cu un modul de manipulare şi înmagazinare a pieselor, compus din magazin de
palete, mecanism de transfer al acestora şi un post de încărcare / descărcare, în unele
cazuri adăugându-se posturi de curăţire / spălare a pieselor, de prereglare şi măsurare a
sculelor şi dialog permanent cu calculatorul de proces, magazii suplimentare de scule cu
mecanismul de transfer aferent.
În figura 1.5 se prezintă spre exemplificare structura unei celule flexibile de fabricaţie,
de construcţie românească tip CPFH 320 CF (500 CF), [11].
Elementele care intră în structura celulei flexibile de fabricaţie sunt: 1- centrul de
prelucrare (CPFH); 2- panoul de comandă numerică CNC; 3 - centrul de comandă cu
calculatorul (C); 4 - schimbător de palete mobil (SPM); 5 - stocator de palete (S); 6 - maşini de
spălat (M Sp); 7 - maşini de măsurat (MM); 8 - post de încărcare -descărcare (PID); 9 - magazie
de piese (MP); 10 - manipulator (M); 11 - magazie de scule (MS); 12 - robot industrial (RI); 13 -
panou hidraulic (PH); 14 - tabloul electric.
16
Exemplu. Structura unei celule flexibile de fabricaţie
Fig. 1.5
Prelucrarea se realizează pe centrul de prelucrare 1, echipat cu sistem de comandă
numerică. Subsistemul logistic aferent unui centru de prelucrare are rolul de
manipulare a semifabricatelor (încărcare / descărcare / ordonare). Acesta
îndeplineşte funcţiile de alimentare - transfer (local) - transport (global), ATT, cu
un singur post inseparabil de încărcare / descărcare (PID) - 8. Celula flexibilă de
prelucrare din figura de mai sus este destinată prelucrării unor piese de dimensiuni
mari (caracase) care sunt manipulate în interiorul sistemului prin intermediul unui
schimbător automat de palete mobil (SPM) - 4. Acesta este plasat frontal la postul
de lucru, are capacitatea de stocare de două palete şi poate realiza împingerea /
tragerea paletelor pe / de pe masa postului de lucru. SPM realizează în plus şi o
rotire a celor două module plasate unul în prelungirea celuilalt. Paletele sunt
stocate în stocatoarele de palete (S) - 5. Paleta este dispozitivul purtător, în
construcţie universală care serveşte la prinderea semifabricatului de tip carcasă, pe
care îl însoţeşte, pe parcursul prelucrării, de la intrarea ca semifabricat (Sf), până la
ieşirea ca piesă finită (Pf). Curăţirea şi spălarea pieselor se efectuează pe maşinile
de spălat (MSp) - 6 , iar măsurarea pieselor pe maşina de măsurat (MM) - 7,
deservite tot de către schimbătorul de palete mobil (SPM). Manipularea pieselor
finite se realizează de către manipulatorul (M) - 10, care preia piesele din postul de
încărcare/ descărcare 8 şi le depune în magazia de piese (MP) - 9. Transferul
sculelor între magazia de scule (MS) - 11 şi centrul de prelucrare 1 se realizează
prin intermediul robotului industrial (RI) - 12. Întregul proces de prelucrare este
condus cu calculatorul de proces (C) – 3.
17
Domeniile de utilizare a structurilor flexibile
În prezent se urmăreşte, dezvoltarea unor structuri flexibile mari şi complexe, modulare,

deschise şi extensibile, cu structură variabilă, reconfigurabile, în scopul creşterii capacităţii de
producţie şi a gradului de utilizare a tuturor componentelor sistemului.
Prin introducerea sistemelor flexibile de fabricaţie se obţin avantaje importante de
functionare a intreprinderii si alte avantaje economice privind:
- posibilitatea schimbarii reperului (o noua adaptare a sistemului) aproape fara pierderi de
timp, pentru reechipari si deconectarea personalului de deservire în raport cu tactul de lucru
al masinii, conduc la o crestere importanta a gradului de utilizare al masinii;
- fabricatia in marimi de loturi, conform necesarului si la momentul cerut de montaj
(posibilitatea de a livra piesele prelucrate “Just in Time”), face posibila o reducere
importanta a volumului de piese din atelier si din depozite (diminuarea productiei in
procesare si a stocurilor, cu ordinul de marime de 50-60 %) si influenteaza asupra unei
rapide capacitati de reactie fata de oscilatiile cererii pietei, la schimbarea reperului;
- reducerea duratei de fabricatie, adesea cu mai mult de 50%, conduce la reducerea timpilor de
livrare si prin aceasta la crearea unor avantaje competitive hotaratoare;
- imbunatatirea calitatii prin respectarea rigida a etapelor procesului de productie;
- realizarea unui proces de productie usor de supravegheat in punctele sale principale;
- ridicarea calificarii fortei de munca prin deplasarea ei spre activitati preponderent
intelectuale;
- utilizarea mai buna a capitalului prin distribuirea sa intre cladirile si utilajele procesului.
Prin posibilitatea utilizarii optimale atat a capacitatii sistemelor, cat si a personalului si a
disponibilitatilor ridicate, posibil de atins astazi, a masinilor si instalatiilor, pe de o parte si a
unei aproape nelimitate flexibilitati de largire, inlocuire si schimbare, pe de alta parte, rezulta
cresteri importante ale productivitatii pe perioade lungi de utilizare a sistemelor (de 8-10 ori fata
de sistemele clasice).
S-a dovedit ca avantajoasa introducerea pas cu pas, la inceput a celulelor flexibile
autonome si a insulelor flexibile de fabricatie, astfel incat si intreprinderile mici si mijlocii au
posibilitatea introducerii acestor tehnologii de fabricatie avansate.
Caracteristic pentru tendinta de dezvoltare viitoare este standardizarea si modularizarea
elementelor componente pentru toate elementele periferice, mecanice, electrice si electronice ale
sistemelor si masinilor. Prin aceasta, comanda poate sa urmeze o adaptare optimala la variatia
sarcinii de productie. Constructia pas cu pas a sistemelor conectate de fabricatie este usurata prin
18
folosirea unor structuri de calculator ierarhic, pe baza unui sistem standardizat de comunicatii.
Aceasta deschide atat posibilitati de structuri multiple din punct de vedere al configurarii
sistemului, specific lotului de utilizare, cat si ale perspectivelor privind crearea si extinderea
structurilor de fabricatie integrate (CIM). Introducerea unui SFF într-un sistem de fabricatie
integrat, reprezinta un rezultat important, care conduce la optimizarea intregului flux material si
informational al intreprinderii. Previziuni concrete privind economiile la costurile de productie
se pot referi intotdeauna numai la cazuri individuale si necesita un calcul precis de comparatie.
Luand ca baza gradul de folosire a timpului, se poate determina relativ precis reducerea
costurilor pieselor prelucrate pe SFF pentru prelucrare in constructie standard, in raport cu un
grup de masini individuale. Ele sunt puternic dependente de numarul de masini integrate,
deoarece volumul cheltuielilor pentru perifericele sistemului si pentru conducerea prin
calculator, pentru toate nivelurile de constructie, sunt aproape egale. Aceste facilitati de
introducere si avantajele de folosire permit sa se astepte in viitor o raspandire pe scara larga a
sistemelor flexibile de fabricatie.
Relaţia existentă între diversitatea tipologică a reperelor prelucrate şi volumul de producţie
pune în evidenţă caracteristicile şi domeniul de utilizare a sistemelor flexibile de fabricaţie
(SFF), comparativ cu sistemele de fabricaţie convenţionale, rigide (SFR).
Domeniile de utilizare ale structurilor flexibile şi reconfigurabile de SFF, sunt prezentate
în exemplulu următor (figura 1.6), [6].
Exemplu.
Fig. 1.6
19
MUCN - maşini cu comandă numerică;
CP- centre de prelucrare;
MUAg - maşini-unelte agregat;
LATf - linii automate de transfer
MUCN şi CP se utilizează în condiţiile: flexibilitate mare şi volum de
producţie mic, diversitate tipologică mare, productivitate mică, organizarea
producţiei pe loturi de fabricaţie.
MUAg şi LATf sunt utilizate în condiţiile: flexibilitate redusă şi
volum de producţie mare, diversitate tipologică foarte mică (1-2 repere),
productivitate mare, organizarea producţiei de serie mare şi masă, stabilitate
mare a producţiei (5-10 ani).
Structura sistemului flexibil de fabricaţie

Sistemul flexibil de fabricaţie poate fi considerat ca un sistem cibernetic cu posibilităţi
proprii de autoreglare şi optimizare a proceselor de prelucrare, prin integrarea unor elemente de
inteligenţă artificială, sub comanda centralizată a calculatorului.
Sistemul flexibil de fabricaţie a fost constituit prin:
- aplicarea comenzii numerice la maşinile-unelte, în general, şi la centrele de
prelucrare, în particular;
- dezvoltarea unor tehnologii auxiliare variate necesare automatizării: sistemul de
transfer automat al sculelor, compus din magazii de scule, mână mecanică,
mecanism de indexare arbore principal; transportul automat al pieselor şi sculelor în
sistem; paletizarea; depozite automate de piese etc.;
- introducerea calculatorului electronic pentru comanda sistemului.
Principalele tipuri ierarhice ale SFF, [1, 6, 13, 14] sunt: CFF, IFF, LFF şi SFF propriu-
zise, prezentate mai sus (fig. 1.4).
Din punct de vedere al clasei reperelor prelucrate există: SFF pentru prelucrarea:
arborilor circulari, discurilor, bucşelor; carcaselor şi plăcilor; arborilor necirculari; pieselor mici
şi mărunte.
Din punct de vedere al proceselor executate [6], sistemele flexibile de fabricaţie pot fi:
SFF specializate, execută un număr redus de procese (tipo-dimensiuni de repere) şi are
caracteristicile următoare: secvenţele de procesare sunt asemănătoare; deosebirile
geometrice sunt mici şi producţia este stabilă min 4 – 5 ani; fluxul de fabricaţie are
20
configuraţie liniară; maşinile utilizate sunt universale şi specializate / speciale; forma sub
care se proiectează este linia flexibilă de fabricaţie (LFF).
SFF aleatoare, prelucrează o familie completă de repere sau mai multe familii
incomplete, cu diferenţe mari morfogeometrice şi morfotehnologice şi are caracteristicile:
permite modificări compatibile geometrice şi tehnologice ale reperului şi procesului;
permite modificări în capacitatea de producţie, în sistemul de procesare şi în reconfigurări
ale sistemului; se compozează din maşini universale şi specializate, cu şi fără NC, SbLI
automate, mecanizate şi manuale; conducerea este cu ECN sau automat programabil
(AP), la nivel de proces şi cu reţea de calculatoare (LAN), la nivel global de sistem.
Din punct de vedere structural, sistemul flexibil de fabricaţie este alcătuit din
următoarele subsisteme:
- subsistemul de prelucrare;
- subsistemul logistic de: manipulare, transport / transfer, stocare / depozitare;
- subsistemul de conducere integrată (subsistemul informaţional).
Subsistemul de prelucrare reuneşte maşini-unelte cu comandă numerică, centre de
prelucrare sau celule şi unităţi flexibile, dispuse într-o configuraţie de tip serie, paralelă sau
mixtă, care realizează în regim automat, sub conducerea calculatorului electronic, prelucrarea
semifabricatelor, schimbarea sculelor, supravegherea procesului de prelucrare şi controlul
calităţii.
Maşinile-unelte utilizate în cadrul sistemului flexibil de prelucrare acoperă o gamă foarte
largă, cele mai reprezentative fiind: centrul de prelucrare, strung, strung cu batiu înclinat, maşină
de frezat şi alezat, maşină de găurit, maşini-unelte agregat cu cap revolver şi cu capete multiaxe,
maşină de rectificat, maşină de prelucrat prin electroeroziune, maşină de prelucrat prin
ultrasunete, etc., precum şi maşini speciale: măşină de măsurat în coordonate, maşină de spălat,
maşină de debavurat.
Subsistemul logistic al materialelor şi sculelor cuprinde ansamblul de mecanisme şi
mijloace utilizate pentru transferul în spaţiu (manipulare, transport) şi transferul în timp
(depozitare) a semifabricatelor, pieselor finite, sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor,
materialelor auxiliare, aşchiilor şi deşeurilor, lichidelor de răcire-ungere.
Automatizarea acestuia reprezintă o condiţie obligatorie pentru funcţionarea unui sistem
flexibil de fabricaţie şi cuprinde:
- automatizarea fluxului de semifabricate şi piese finite;
- automatizarea fluxului de scule;
- automatizarea fluxului de dispozitive, verificatoare;
21
- automatizarea fluxului de materiale auxiliare, aşchii, lichide de răcire, ungere şi deşeuri.
Subsistemul de conducere integrată realizează comanda şi controlul în regim automat al
celorlalte două subsisteme, prin culegerea, prelucrarea, memorarea şi transmiterea informaţiilor
privind mişcările în spaţiu şi timp ale semifabricatelor, pieselor finite, sculelor şi dispozitivelor,
stadiul curent de realizare a sarcinilor tehnologice de fabricaţie, comportarea maşinilor, procesele
de prelucrare şi control, etc.
Conducerea sistemului flexibil de fabricaţie şi asigurarea unei exploatări optime a fiecărei
maşini ce intră în componenţa acestuia sunt simultan realizate pe baza sistemelor modulare de
programe, depozitate în memoria calculatorului electronic şi transmise maşinilor-unelte cu
comandă numerică în funcţie de necesităţi. Calculatorul electronic reprezintă elementul de
legătură fundamental care conferă unitate, flexibilitate, mobilitate şi autonomie operaţională
întregului sistem flexibil.
Exemple. Sisteme flexibile de fabricaţie
Fig. 1.7 Sistemul flexibil de fabricatie - simulator fizic MSP 500-FMS / tip
sistem FESTO didactic, dotat cu software de programare
[dotare Departamanetul IMI, Universitatea Transilvania din Braşov]
Fig.1.8 Sistem modularizat didactic - SFF, dotat cu software de conducere

şi monitorizare proces
[dotare Departamanetul IMI, Universitatea Transilvania din Braşov]
22
Fig. 1.9 Celulă flexibila de fabricaţie
[dotare Centre de cercetare C05A , C05B, Institul ICDT, Universitatea
Transilvania din Braşov]
Configuraţia geometrică a SFF este impusă de configuraţia subsistemului logistic

global. Există două variante de amplasare a posturilor de lucru în SFF, în funcţie de sistemul
logistic ales. Astfel, modulele pot fi amplasate pe aceeaşi parte sau pe ambele părţi ale sistemului
logistic industrial, [6, 7, 8, 13, 14].
Configurarea unui sistem de manipulare depinde în principal de: diversitatea tipologică a
sarcinii de producţie, tipul obiectelor manipulate, cantitatea produselor manipulate, distanţele de
deplasare, tipul sistemului de fabricaţie deservit. Alţi factori care influenţează construcţia
subsistemului de manipulare materială sunt cei care exprimă condiţiile de mişcare şi manipulare
a materialelor (ritmul impus fluxului material, schema traseelor fluxurilor materiale, itinerariile
de transport, ş.a.)
La SFF pentru piese de revoluţie alimentarea maşinilor-unelte integrate se realizează cu
ajutorul roboţilor şi manipulatoarelor cu flexibilitate mărită. Pentru SFF de prelucrare a arborilor
circulari (fig. 1.10), [13], subsistemul logistic adoptat este de tip RI cu amplasare suspendată de
tip portal sau manipulatoare locale şi transportor cu conveior (CV) cu cupe.
Transportul semifabricatelor între posturile de lucru (staţiile de lucru) se realizează prin
conveioare (de Sf şi Pf). Conveioarele sunt monodirecţionale (flux cu sens unic). Funcţiile
subsistemului de manipulare, principalele echipamente pentru manipulare materială şi
caracteristicile lor, precum şi principalele tipuri de conveioare au fost prezentate în [6].
În toate situaţiile de proiectare care guvernează amplasarea utilajelor de fabricaţie, la bază
stă criteriul economisirii suprafeţelor de producţie, la care se adaugă criteriul minimizării
drumului critic.
23
Dacă toate itinerariile tehnologice sunt similare, amplasarea fluxului material va fi în linie
dreaptă. Dacă itinerariile tehnologice sunt semnificativ variabile, atunci cea mai potrivită
amplasare a fluxului material este amplasarea în U sau în bucle înseriate. Din condiţia
minimizării ariei totale ocupate, amplasarea în U este singura care asigură acest indicator de
performanţă, asigurând un grad maxim de ocupare a suprafeţei productive. Din acest motiv,
pentru SFF de prelucrare a arborilor circulari s-a ales amplasarea în U. Semifabricatele sunt
preluate din depozitul de semifabricate (DSf) şi depuse pe un conveior care le transportă la prima
staţie de lucru din sistem. Piesele sunt manipulate în plan vertical de către roboţi industriali
portal (RIP) şi depuse pe staţiile de lucru, conveioare sau stocatoare. Fiecare staţie de lucru este
prevăzută cu stocator local, pentru a nu realiza strangulări în flux. După ce piesa a fost prelucrată
complet, controlată, este transportată de către un conveior pentru piese finite către depozitul de
piese finite (DPf).
Exemplu
Configurarea unui sistem flexibil de fabricaţie pentru prelucrarea arborilor
Fig. 1.10 SFF pentru prelucrarea arborilor circulari
Exemplificaţi diverse scheme de amplasare (layout) ale sistemelor (liniilor)

flexibile de fabricaţie întâlnite în socieţăţile industriale.
24
Să ne reamintim...
Sistemul flexibil de fabricaţie reprezintă un proces evolutiv, o modalitate
nouă de organizare şi conducere a procesului de producţie, care încorporează cele
mai recente dezvoltări în microelectronică, maşini-unelte CNC, manipulatoare,
roboţi industriali, tehnici avansate de diagnoză, metode moderne de automatizare a
fluxului de informaţii şi de materiale, sisteme expert, tehnologia senzorilor,
programe de nivel înalt, inteligenţă artificială.
Se constată că sistemele flexibile de fabricaţie (SFF) se utilizează în cazul
volumului de producţie şi productivităţii medii, în condiţii de eficienţă economică,
asigurând:
flexibilitate;
diversitate tipologică;
timpi şi costuri de adaptare minime;
fabricaţia simultană a câtorva repere aleatoare din familie, cu respectarea
ritmului de fabricaţie;
intrarea aleatoare în sistem a reperelor, nu neapărat pe loturi ca în fabricaţia
clasică;
creşterea ritmului mediu de fabricaţie; organizarea producţiei conform JIT;
reducerea producţiei neterminate şi a stocurilor.
Astfel, SFF sunt singurele care rezolvă contradicţia dintre flexibilitate-
adaptabilitate- productivitate.
I.1.6. Rezumat
Sistemele flexibile de fabricaţie sunt acele sisteme de fabricaţie destinate
executării sarcinilor de fabricaţie de diversitate tipologică mare, complexitate
ridicată, asigurând timp de livrare şi costuri minime, fabricaţia fiind imprevizibilă în
timp, organizată pe loturi de dimensiuni mici, cu schimbare frecventă. Din punct de
vedere al caracteristicilor globale, SFF sunt superioare sistemelor pe care le
înlocuiesc în producţia de serie mică şi mijlocie, precum şi unicat.
Scopul final al dezvoltării SFF îl constituie integrarea totală a calculatoarelor în
producţia de bunuri materiale (CIM - Computer Integrated Manufacturing), esenţa
conceptului CIM constând în integrarea, prin intermediul calculatorului, într-un
sistem unitar a întregii activităţi dintr-o întreprindere.
25
Conducerea sistemului flexibil de fabricaţie şi asigurarea unei exploatări optime a
fiecărei maşini ce intră în componenţa acestuia sunt simultan realizate pe baza
sistemelor modulare de programe, depozitate în memoria calculatorului electronic şi
transmise maşinilor-unelte cu comandă numerică în funcţie de necesităţi.
Calculatorul electronic reprezintă elementul de legătură fundamental care conferă
unitate, flexibilitate, mobilitate şi autonomie operaţională întregului sistem flexibil.
Introducerea unui SFF într-un sistem de fabricatie integrat, reprezinta un rezultat
important, care conduce la optimizarea intregului flux material si informational al
intreprinderii.
I.1.7. Test de evaluare a cunoştinţelor

1. Prezentaţi conceptul de Sistem Flexibil de Fabricatie (SFF).
2. Precizati domeniile de utilizare a SFF.
3. Enumeraţi avantajele implementării unui SFF.
4. Enumerati aspectele esenţiale ce diferenţiază sistemele de fabricaţie rigide
de sistemele flexibile de fabricaţie.
5. Care este diferenţa dintre ciclul de functionare rigid şi ciclul de
functionare elastic?
6. Prezentaţi structura SFF.
7. Care sunt subsistemele componente ale sistemului flexibil de fabricatie?
8. Prezentati roulul subsistemului de conducere integrată.
9. Care este scopul final al dezvoltării SFF?
10. Care este tendinţa viitoare în dezvoltarea sistemelor avansate de
producţie?
26
I.1.8 Bibliografie
1. Abrudan, I., Sisteme flexibile de fabricaţie. Concepte de proiectare şi management. Editura

Dacia, Cluj – Napoca, 1996.
2. Bojan, I., Sisteme flexibile de producţie. Optimizarea proiectării şi managementul proceselor,
Ed. Dacia, Cluj - Napoca, 1999.
3. Boncoi, Gh., Calefariu, G., ş.a., Sisteme de fabricaţie flexibilă, vol.I, Universitatea Transilvania
Braşov, 1996.
4. Boncoi, Gh., Fota, A., Cristian, I., Calefariu, G., Îndrumător pentru proiectarea componentelor
maşinilor-unelte automate şi sistemelor flexibile de fabricaţie, Universitatea Transilvania Braşov,
1999.
5. Boncoi, Gh., Calefariu, G., Fota, A., ş.a., Sisteme de producţie, vol. I, Ed. Universitatea
Transilvania Braşov, 2000.
6. Boncoi, Gh., Calefariu, G., Fota, A., ş.a., Sisteme de producţie, vol. II, Ed. Universitatea,
7. Boncoi Gh., Calefariu G., Fota A, Sisteme de producţie. Aplicaţii, vol. III, Ed. LuxLibris,
2001.
8. Calefariu G, Boncoi Gh., Fota A., Automatizarea sistemelor de producţie. Logistica
industrială, curs, Universitatea Transilvania din Braşov, 1999.
9. Catrina Dumitru, s.a., Programarea maşinilor-unelte cu comandă numerică, Ed. Bren,
Bucureşti, 1999.
10. Catrina Dumitru, Programarea şi operarea CNC. Îndrumar de laborator, Ed. Printech Bucureşti,
2010.
11. Catrina Dumitru, ş.a., Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, vol.I, II, Editura Printech,
Bucureşti, 2008.
12. Catrina Dumitru, Velicu, St., Zapciu, M., Coteţ, C., Fota, A., Sisteme flexibile de producţie.
Îndrumar de laborator, Editura Printech, Bucureşti, 2009.
13. Fota, A. , Proiectarea sistemelor de maşini. Modelare şi simulare, Editura Universităţii
Transilvania din Braşov, 2004.
14. Morar, L., s.a., Sisteme integrate de prelucrare, Ed. Dacia, Cluj-Napoca, 1998.
27
Unitatea de învăţare I.2. Conceptul CIM (Computer Integrated
Manufacturing)
Cuprins
I.2.1. Introducere .......................................................................................................... 28
I.2.2. Competenţe .......................................................................................................... 28
I.2.3. Sistemul de producţie integrat (CIM) ................................................................. 29
I.2.4 Utilizarea calculatorului în CIM .......................................................................... 37
I.2.5. Structuri CIM. Niveluri de ierarhizare a reţelei de calculatoare în CIM ........... 40
I.2.6. Rezumat ............................................................................................................... 45
I.2.7. Test de evaluare a cunoştinţelor .......................................................................... 45
I.2.8 Tema de control .................................................................................................... 45
I.2.9. Bibliografie .......................................................................................................... 46
I.2.1. Introducere
Automatizarea este un concept complex cu implicaţii majore în toate
componentele sistemelor sociale şi economice, fiind în mod sigur o dimensiune
esenţială a dezvoltării globale în ultimul secol. Cunoştinţele teoretice şi aplicative
fundamentează cele mai noi abordări în automatizarea sistemelor de producţie, iar
exemplele practice se referă la aplicarea conceptelor moderne de conducere
integrată a sistemelor de producţie, precum şi la analiza şi evaluarea
performanţelor acestora, în conexiune cu normele general valabile care guvernează
acest domeniu, la nivel naţional şi internaţional.
I.2.2. Competenţele unităţii de învăţare
disciplinei;
producţie integrate;
utilizeze aplicaţii software şi a ale tehnologiilor informaţionale pentru
rezolvarea de sarcini specifice ingineriei şi managementului.
dezvolte proiecte privind integrarea calculatoarelor în sistemele de fabricaţie.
28
I.2.3. Sistemul de producţie integrat (CIM)
CIM-ul este mijlocul conceptual având funcţiuni de procesare materială şi

informaţională. El se regăseşte şi pe fluxul informaţional şi implică utilizarea omului şi
calculatorului, în scopul creşterii performanţelor funcţiilor de conducere a producţiei
(activităţi de procesare a informaţiilor). CIM-ul integrează automatizarea activităţilor de
procesare informaţională pe calculator cu cele de procesare materială (activităţile fizice direct
productive), [6].
Sistemul de producţie integrat (CIM) este sistemul în care fluxul material, fluxul
informaţional şi fluxul energetic sunt conduse (parţial sau total) cu o reţea ierarhică de
calculatoare, într-un nou sistem de organizare, parţial sau total de tip Just in Time - JIT, în
scopul creşterii performanţelor tehnico - economice. Mijloacele rigide de automatizare
automatizează numai procesele de prelucrare din sistemul de fabricaţie - SF (parţial
subsistemul de prelucrare - SbPre), pe când CIM - ul integrează, într-un sistem unitar, atât
sistemul de fabricaţie cât şi activităţile de procesarea informaţiilor precum şi secţiile auxiliare
ca: sculărie, mecanic şef, debitări, finisări, ş.a.
Activitatea de integrare la nivelul întreprinderii trebuie stabilită şi coordonată de la cel
mai înalt nivel pe criterii manageriale. Astfel, sistemul de calculatoare trebuie să aibă asigurat
accesul la baza de date comună şi transferul între terminalele de calcul şi procese.
Implementarea unui CIM presupune integrarea simultană a patru blocuri funcţionale din care
se compune: automatizarea proceselor productive, proiectarea constructivă, planificarea şi
controlul prelucrării (fig. 1.11), [14]. Integrarea calculatorului în toate activităţile, presupune
o nouă abordare pe fiecare nivel.
Fig. 1.11
29
În cadrul oricărui sistem de producţie se desfăşoară următoarele activităţi principale:
• Activităţi de procesare mecanică – activităţi care se exercită direct şi indirect în
fabricaţie, prin procesul de transformare a materiei prime (Sf) în produs finit (Pf) şi
care creează condiţiile desfăşurării procesului de transformare: prelucrarea,
asamblarea / montajul, manipularea, depozitarea / stocarea, controlul prelucrărilor,
calităţii şi testare.
• Activităţi de procesare a informaţiilor – activităţi care nu vin în contact cu fluxul
material supus transformărilor prin procesul de fabricaţie, dar sunt indispensabile
procesului de producţie: conducerea şi organizarea producţiei. Aceste activităţi sunt:
activităţi comerciale /de afaceri, de planificare/programare a producţiei, de conducere
globală/de atelier a producţiei, de proiectare de produs, de cercetare-dezvoltare.
Activităţile de procesare a informaţiilor se execută pe fluxurile de informaţii pe intrare
(FIi – tehnico-economice), pe ieşire (FIe – know-how) şi în structura internă a sistemului -
STe /i prin cuplajele cu subsistemul de conducere proces, [6, 13].
Conducerea / organizarea fabricaţiei constă în organizarea şi procesarea informaţiilor
necesare proceselor de fabricaţie. Începând cu cercetarea / dezvoltarea, proiectarea
produsului, aprovizionarea cu materia primă, materiale şi terminând cu livrarea produsului
către client, întreaga succesiune de activităţi necesită un puternic flux informaţional, util
desfăşurării şi coordonării activităţilor direct productive şi funcţiunilor indirecte, având ca
scop organizarea şi conducerea fabricaţiei. acestea necesită procesarea unei mari cantităţi
de informaţii în timp.
Principiile conducerii integrate a producţiei

Principiile ciberneticii stau la baza realizării sistemelor de producţie. Modelul
cibernetic al sistemelor flexibile de fabricaţie utilizează următoarele legi cibernetice, [6]:
1. Legea integrităţii sistemului. Sistemul formează un tot unitar în care componentele
/ subsistemele acţionează interdependent pentru realizarea scopului propus.
2. Legea diversităţii necesare. Eficienţa sistemului creşte cu creşterea diversităţii
componentelor şi numărul stărilor, limitate între un maxim şi un minim. Creşterea
numărului şi diversităţii componentelor peste o limită maximă nu va duce la
creşterea performanţelor sistemului.
3. Principiul emergenţei este utilizat în optimizarea sistemelor flexibile de fabricaţie.
Cu cât cresc diferenţele între proprietăţile părţilor şi întregului apare probabilitatea
30
creării unui sistem cu proprietăţi moi. Proprietatea de emergenţă exprimă faptul că,
„ întregul este mai mare (diferit) decât suma părţilor”(principiul sinergetismului).
acest principiu conduce la delimitarea optim global / optim local şi proprietăţi
globale / proprietăţi locale.
4. Principiul redundanţei. Pentru compensarea incertitudinilor, imprevizibilităţilor,
variaţiei sarcinii de fabricaţie, blocajelor şi a altor perturbaţii, sistemul se prevede
cu “ rezerve” numite componente redundante.
5. Principiul alegerii deciziei prevede că în toate cazurile, decizia trebuie luată pe
baza unei selecţii dintr-un şir de variante alternative. Dacă deciziile adoptate se
construiesc pe o singură variantă, conducerea este subiectivă.
Principalul rol al calculatorului în ciclul de producţie este să integreze, într-un sistem

unitar, diferitele funcţiuni ale producţiei şi anume: cercetarea-dezvoltarea (proiectarea),
fabricaţia, planificarea-programarea şi activităţile de afaceri, cu scopul coordonării unei
funcţionări uniforme (fără discontinuităţi). Acest rol al calculatorului reprezintă esenţa
producţiei integrată pe calculator.
Producţia (fabricaţia) integrată pe calculator se exprimă prin sintagma generică CIM
(Computer Integrated Manufacturing). CIM- ul implică existenţa, în fabrică, a unei reţele
proprii de comunicaţii şi a unei reţele mari de calculatoare, organizată ierarhic pe minim trei
niveluri (proces, atelier şi global).
Componentele principale ale sistemului CIM, [7]:

♦ PP&C - Planning Production & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei);
♦ CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator);
♦ CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator);
♦ CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie

Asistată de Calculator);
♦ CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator);
♦ CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator);
♦ CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator);
♦ CAS - Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator).
31
a. PP&C - Planning Production & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei)
Obiective operaţionale:
îmbunătăţirea cunoaşterii datelor de livrare;
perfecţionarea livrării informaţiilor (în fluxul informaţional);
reducerea termenelor de livrare;
reducerea nivelurilor de stocuri în timp, cu păstrarea nivelurilor de disponibilităţi
în materiale şi componente.
Activităţi sprijinite de PP&C:
1. Ce produse finite trebuiesc fabricate, când şi în ce cantitate?
2. Ce grupuri de componente (repere) şi subansamble urmează să fie produse la un
moment dat şi în ce cantitate ?
3. Câte repere urmează să fie comandate din afară, la ce calitate, la ce monent şi de
la care furnizor ?
4. Ce nivel de capacitate este utilizat ? resursele materiale şi umane disponibile sunt
suficiente pentru a realiza programul de fabricaţie ?
5. Ce măsuri de mărire sau micşorare a capacităţii de fabricaţie trebuie să fie
planificate în cazul nevoii de depăşire sau micşorare a capacităţii disponibile?
Fişierele de informaţii formează baza sistemului PP&C, astfel:

Fişierul director al clientului, necesar în vânzări, contabilitate şi prelucrarea
comenzii. El poate fi utilizat de asemenea pentru planificarea vânzărilor şi
pentru directa promovare a vânzărilor.
Fişierul director al produsului, solicitat în principal pentru fabricaţie şi pentru
optimizarea materialelor necesare.
Fişierul comenzii curente, utilizat pentru comenzile clientului.
În sfera PP&C s-au dezvoltat diferite metode de planificare a producţiei, dintre care se
pot aminti: MRP, PERT, Kanban.
b. CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator)

presupune urmatoarele activităţi:
- folosirea mijloacelor informatice în concepţia produselor;
32
- dialogul permanent, prin intermediul monitorului de concepţie, între baza de date
tehnice şi baza de date generale, pe de o parte, şi baza de algoritmi, pe de altă
parte.
Rolul concepţiei constructive asistate de calculator este acela ca pornind de la cerinţele
funcţionale, estetice şi constructive să fie determinate, cu ajutorul calculatorului, proprietăţile
de formă, de material şi de calitate ale obiectului.
Sistemele CAD reprezintă deci integrarea metodelor ştiinţei calculatoarelor şi a celor
inginereşti, cuprinzînd: baze de date, bănci de metode fundamentale şi algoritmi, sisteme de
comunicaţie, sisteme de grafică, programe de aplicaţie.
c. CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator)
CAE în etapa de sinteză se realizează schiţe de principiu - adăugarea detaliilor

geometrice şi remodelarea produsului.
Din punct de vedere a procesului de fabricaţie au loc următoarele activităti:
- raţionalizarea construcţiei şi a schemei cinematice;
- unificarea constructivă;
- calculul necesarului de material (masa şi consumul de material);
- realizarea concordanţei formei constructive cu particularităţile
metodelor şi proceselor de fabricaţie.
Din punct de vedere a tehnologiei de asamblare se impun:
- condiţii de manipulare;
- condiţii de asamblare;
- condiţii privind schema de montaj.
CAE în etapa de analiză presupune:
Analiza cu metoda elementelor finite - tehnică numerică utilizată pentru
analizarea şi studierea performanţei funcţionale a unei structuri prin divizarea
obiectului într-un număr mic de blocuri numite elemente finite.
Analiza proprietăţilor de masă (structură) - posibilitatea realizării de calcule
inginereşti .
CAE în etapa de evaluare implică:
construirea şi testarea prototipului utilizând programe concepute în acest scop;
tehnicile de prototipare rapidă/virtuală tind să înlocuiască actualmente tehnicile
clasice de evaluare.
33
d. CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie
Asistată de Calculator)
Activităţi CAPP:
selectarea operaţiilor de prelucrare;
determinarea secvenţei operaţiilor de prelucrare;
selectarea (alegerea) utilajului tehnologic;
alegerea sculelor aşchietoare;
determinarea necesarului de dispozitive de prindere a piesei;
proiectarea schemelor de prindere şi a dispozitivelor;
stabilirea condiţiilor de aşchiere.
Avantaje CAPP:
reducerea cerinţele de experienţă ale tehnologului;
reducerea timpul de concepţie a proceselor de fabricaţie;
reducerea costurilor, atât în proiectarea proceselor, cât şi în realizarea
acestora;
elaborarea proceselor de fabricaţie în mod minuţios şi consistent;
creşterea productivităţii.
e. CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator)
Functii CAM:
comanda fabricaţiei şi a atelierelor de fabricaţie;
comanda posturilor de lucru;
comanda fluxurilor de materiale;
comanda magaziilor şi a transportului;
comanda procesului de prelucrare.
Baze de date conţine:
contracte de fabricaţie;
capacităţi de producţie;
fluxuri de materiale;
mijloace de producţie;
situaţia magaziilor şi a transportului;
contracte de service.
34
f. CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator) reprezintă
un subsistem al sistemului CIM unde se realizează planificarea asistată a proceselor de
fabricaţie, unde are loc pregătirea, proiectarea şi coordonarea proceselor tehnologice.
Funcţii CAP:
planificarea resurselor de fabricaţie;
distribuirea resurselor planificate;
simularea şi optimizarea resurselor planificate;
monitorizarea proceselor tehnologice de fabricaţie;
EDP – Electronic Data Processing (Prelucrarea Automată a Datelor).
g. CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator)
Obiective strategice:
- menţinerea şi promovarea capacităţii (potenţialului) pentru calitate;
- reducerea riscului slabei calităţi;
- acţiuni preventive pentru a preveni garanţia produsului;
- transparenţa şi actualitatea activităţii de calitate;
- reacţii mai rapide la probleme de calitate.
Obiective operaţionale:
- raţionalizarea procedurilor de inspectare şi testare;
- reducerea timpului inactiv şi a timpului de trecere între punctele de inspectare;
- înlăturarea costurilor cu documentaţia;
- reducerea retuşurilor şi a rebuturilor;
- utilizarea maximă a echipamentului de inspectare şi testare;
- olectarea sistematică şi regulată a datelor;
- inspectarea tehnologică eficientă şi oportună;
- înlănţuirea directă de la sistemele CAQ la toate locurile individuale în cadrul
întreprinderii;
- înlănţuirea on-line între maşini şi sistemele CAQ proprii pentru localizarea şi
eliminarea erorii;
- folosirea bazelor de date al căror conţinut este relevant pentru calitate.
35
h. CAS - Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator)
Mentenanţa este ansamblul activităţilor care permit menţinerea sau readucerea unui
bun într-o stare specificată sau în condiţii date de siguranţă de funcţionare, în vederea
îndeplinirii unei funcţii stabilite. Gestiunea mentenanţei se realizează cu ajutorul mijloacelor
electronice de calcul, precum şi prin vizualizarea funcţiei mentenanţei întreprinderii.
Mentenanţa este analizată din perspectiva a două activităţi.
- Mentenanţa preventivă, efectuată pe baza de criterii predeterminate, în intenţia de
reducere a probabilităţii de defectare a unui bun sau a degradării unui serviciu.
- Mentenanţa corectivă, efectuată după defectare. Este numită şi mentenanţa curativă.
Timpul consacrat acestei mentenanţe afectează direct disponibilitatea maşinilor şi
timpii de producţie.
Exemplu. Evoluţia sistemului CIM, [7]
Fig. 1.12
Analiza unui sistem CIM. Studiu de caz
36
I.2.4 Utilizarea calculatorului în CIM
La baza structurării CIM (Computer Integrated Manufacturing) stau conceptele
filozofice CAD şi CAM.
Relaţia între CAD/CAM şi CIM, [6] este prezentată în figura de mai jos (fig. 1.13).
Fig. 1.13
CIM -ul exprimă, conceptul de integrare a activităţilor de proiectare / fabricaţie pe reţea

de calculatoare, prin transferul direct al informaţiilor din faza de proiectare în faza de
fabricaţie. Transferul datelor se face prin interfaţarea CAD/CAM, numită programare CNC,
iar distribuţia informaţiilor în sistem/proces prin interfaţa DNC, direct maşini-unelte cu NC,
printr-o reţea internă de telecomunicaţie. CIM-ul include şi funcţia de afaceri (operaţii
financiar-contabile, gestiuni financiare, aprovizionare/desfacere - expediţie).
Scopul CIM-ului este să integreze, într-o reţea de calculatoare toate funcţiile producţiei:
- cercetarea-dezvoltarea (proiectarea);
- planificarea-programarea fabricaţiei;
- conducerea fabricaţiei;
- activităţile de afaceri;
în scopul unei funcţionări uniforme (fără discontinuităţi) a procesului de producţie.
Obiectivul principal al CIM-ului este cel de automatizarea prelucrării fluxului
informaţional în întreaga firmă.
37
CAD/CAM reprezintă utilizarea calculatorului pentru execuţia funcţiilor de proiectare şi
procesare (fabricaţiei).
• CAD (Computer Aided Design - Proiectare asistată de calculator) este conceptul
filozofic care exprimă utilizarea calculatorului în proiectarea produselor, a
tehnologiilor de fabricaţie, SDV-urilor. Calculatorul este utilizat în etapele de sinteză
pentru modelarea geometrică, analiza şi optimizarea inginerească,
evaluare/reproiectare şi desenare automată pe calculator / plotter.
• CAM (Computer Aided Manufacturing - Fabricaţie asistată de calculator) este
conceptul filozofic care exprimă utilizarea calculatorului pentru execuţia funcţiei de
fabricaţie (procesare) în atelier.
În CAM, calculatorul se utilizează în conducerea fabricaţiei, planificarea şi
managementul fabricii. Aplicaţiile CAM sunt împărţite în două mari categorii: planificarea
fabricaţiei şi conducerea ei. Acestea sunt conduse cu calculatorul la două niveluri diferite de
implementare. Conducerea (managementul) şi planificarea producţiei se execută, spaţial, în
afara procesului de producţie, calculatorul exercitând funcţia de conducere prin procesarea
informaţiilor provenite din proces, prelucrarea lor, urmate de decizie.
Aplicaţii CAM. Principalele probleme rezolvate cu calculatorul la acest nivel de
conducere sunt:
planificarea fabricaţiei (CAPP Computer - Aided Process Planning) constă în
elaborarea procesului tehnologic, a fişei tehnologice sau planului de operaţie, a
schemei itinerariilor fluxului de fabricaţie ;
calculul parametrilor proceselor de prelucrare şi asamblare: viteze, turaţii,
avansuri, număr de treceri, forţe, momente, menţinerea lor în intervale prestabilite,
controlul durabilităţii, timpii de schimbare a sculelor ş.a. ;
echilibrarea încărcării posturilor de lucru din sistem ;
programarea CNC (asistată de calculator) a prelucrărilor pe maşinile echipate cu
echipament de comandă numerică NC (programare proces) ;
estimarea costului procesării noilor produse, a manoperei, forţa de muncă
necesară, consumurile materiale, costuri suplimentare;
calculul necesarului de capacităţi de producţie şi elaborarea planului de amplasare
pentru o fabricaţie flexibilă;
elaborarea normelor de producţie (normarea muncii);
planificarea/programarea producţiei şi controlul inventarului (producţiei în
procesare).
38
Exemplu
În cadrul sistemului CAM un loc aparte îl ocupă FMS - Flexible
Manufacturing System (Sistemul Flexibil de Fabricaţie), [13]. Atât componentele
hardware cât şi componentele software ale unui sistem flexibil de fabricaţie pot fi
separate în blocuri funcţionale, FMS putând fi privit ca un ansamblu integrat de
maşini cu comandă numerică deservite de un sistem automatizat de manipulare,
transport şi depozitare a semifabricatelor, pieselor finite, sculelor şi
dispozitivelor, prevăzut cu mijloace automatizate de măsurare şi testare, capabil
să realizeze sub comanda calculatorului fabricarea simultană sau succesivă a unor
piese de tip diferit aparţinând unei anumite familii, în condiţii de intervenţie
minimă a operatorului uman şi cu timpi de reglare reduşi.
Comanda și monitorizarea unui sistemului flexibil de fabricație pentru piese
cilindrice – modularizat didactic este prezentată în figura de mai jos:
Fig. 1.14
Pachetul software, pentru aplicațiile de simulare cu aplicabilitate în proiectarea
sistemelor flexibile de fabricație, a apărut din necesitatea de a descrie şi studia
comportarea unui sistem real, în scopul controlului şi conducerii viitoare a
sistemului. În urma validării funcționării sistemului a rezultat utilitatea în
proiectarea şi conducerea proceselor în mediu şi timp real, privind: influenţa
modificărilor în structura sistemului asupra comportării acestuia; influenţa
evoluţiilor comenzilor şi stărilor sistemului asupra ieşirilor acestuia; influenţa
condiţiilor iniţiale sau a unor parametrii asupra comportării SFF. Astfel, se pot
explora fără întrerupere operaţiile în desfăşurare, noi proceduri de operare, reguli
de decizie, fluxuri de informaţii, fluxuri de materiale, ş.a. pentru sistemul analizat
prin simulare.
39
I.2.5 Structuri CIM. Niveluri de ierarhizare a reţelei de calculatoare în CIM
Subsistemul de conducere cu calculatorul (subsistemul informaţional) realizează

conducerea globală şi coordonarea sistemelor flexibile de fabricaţie integrate, având
funcţiunile următoare [6]:
Conducerea procesului în fiecare post de lucru - PLi şi staţie de lucru - Sti. Se

utilizează două concepte: CNC (Computer Numerical Control), pentru conducerea
procesului pe utilajele UTi / staţiile individuale Sti; DNC (Distributed Numerical
Control), conducerea în grup a UTi, Sti, în scopul conducerii parţial centralizată (pe
segmente, sectoare, zone), cu rol de distribuţie a programelor pe UTi, Sti.
Conducerea producţiei: gestionarea reperelor (tip, nr. buc / lot, timpi de intrare/ieşire,
timpi de fabricaţie), ritmul producţiei, numărul de palete şi dispozitive de strângere,
numărul de Pf, planificarea, programarea producţiei, dispecerizarea / monitorizarea
fluxului material. Prin analiza şi evaluarea acestor informaţii de intrare în calculator
(reţea) se iau deciziile de conducere a producţiei.
Conducerea traficului primar realizează fluenţa traficului sistemului de transport al
pieselor între PLi, Sti. În acest scop este necesară zonarea sistemului de transport,
fiecare zonă fiind controlată individual de către o staţie de dispecerizare / monitorizare
proprie. AGVS realizează controlul traficului prin calculator propriu.
Controlul traficului secundar şi coordonarea cu traficul primar.
Monitorizarea traficului
Controlul sculelor - conducerea monitorizată a diagnozei sculelor, schimbării, setării,
prereglării, stocării / depozitării şi distribuirii lor.
Monitorizarea performanţelor subsistemelor şi comunicarea lor calculatorului director
al sistemului (reţea). SFF integrat poate fi decompozat [6] pe trei niveluri: nivelul
“maşină” (CNC); nivelul „distribuţie zonală” (DNC); nivelul “central producţie”
(sistemic - global) care reprezintă managementul producţiei.
Realizarea unor structuri CIM presupune existenţa, în fabrică, a unei reţele proprii de
comunicaţii şi a unei reţele mari de calculatoare, organizată într-o structură de conducere
piramidală. Acest concept de conducere este numit sistem ierarhic de conducere cu
calculatorul, a cărui configurare este prezentată în figura 1.15, [6].
Configuraţia din figură reprezintă o structură de comandă, care exprimă cuplajele ce se
stabilesc între calculatoare şi utilizatorii (instalaţii tehnologice conduse) din atelier. S-a
considerat o structură ierarhică cu patru niveluri de calculatoare, distincte. Diferitele
40
calculatoare din ierarhie sunt conectate, prin legături de comunicaţii, într-un sistem de
calculatoare, distribuite în departamentele de proiectare, fabricaţie şi management local şi
central.
Fig. 1.15
Nivelul 1 al ierarhiei este nivelul cel mai mic (inferior) şi conţine calculatoare
conectate direct în proces, pentru monitorizarea şi conducerea lui. Acestea sunt
microcalculatoare tipice localizate în atelier pe locurile de execuţie a operaţiilor de fabricaţie
sau sunt calculatoare conectate la utilajul tehnologic (muNC, RI, maşini de control, ş. a.). De
asemenea, calculatorul are rolul de a facilita comunicaţiile cu nivelul 2 al ierarhiei şi de a mări
performanţele sistemului de producţie. Acest nivel include şi interfeţe pentru achiziţia datelor
şi informaţiilor din sistem (cititori de coduri, terminale, traductoare, senzori, etc.).
Nivelul 2 al ierarhiei constă în minicalculatoare tipice (numite satelit sau

intermediare), localizate în fabrică şi comunică cu calculatoarele mai mari din întreaga fabrică
de la nivelul 3. Minicalculatoarele au rolul de supervizare a activităţilor capacităţilor de
producţie, coordonare şi controlul activităţilor calculatoarelor din nivelul 1, şi între diferite
secţii ale fabricii.
41
Nivelul 3 al structurii ierarhice este calculatorul conducere-fabricaţie (CCF), unic
pentru un CIM dat. Acesta este un calculator de mare capacitate. Datele de operare de la
calculatoarele satelit din fabrică sunt colectate şi reunite periodic, fiind raportate prin raportul
de management. Sistemul CAD/CAM al ingineriei fabricaţiei este o interfaţă la acest nivel de
organizare. Calculatorul coordonează şi funcţiile de afaceri (state de plată, evidenţa
personalului, costurile, ş.a.).
Nivelul 4 al ierarhiei este un calculator central pe fabrică. Datele sunt receptate de la

diferitele secţii/ ateliere şi prelucrate/analizate la acest nivel. Comunicarea cu calculatoarele
din secţii CCF se asigură prin sisteme interne de comunicaţii - INTRANET sau externe -
INTERNET. Sistemul CAD/CAM poate fi o interfaţă şi la acest nivel, în funcţie de
organizarea întreprinderii. Calculatorul unic coordonează şi funcţiile departamentelor de
aprovizionare / vânzări, marketing, contabilitate, îndeplinind şi funcţiile de planificare,
programare, monitorizare.
Structurile ierarhice de calculatoare sunt cele mai eficiente arhitecturi de sisteme de
calculatoare în fabricaţie.
În cele ce urmează vor fi prezentate câteva exemple reprezentative de structuri CIM
(fig. 1.16, fig. 1.17) întâlnite în literatura de specialitate [6], [14].
Exemplul 1. Fluxul informaţional în cadrul unui CIM, [14]
Fig. 1.16
42
Exemplul 2. Structura şi ierarhizarea unui CIM pentru procesări mecanice, [6]
Fig. 1.17
Gestionarea informaţiilor se face pe patru nivele - N1, N2, N3, N4, astfel:
N1- echilibrarea încărcării optime a staţiilor de lucru, maşinilor prin
echipamentele locale de automatizare;
N2- supervizarea şi controlul fabricaţiei: supervizarea stărilor SFF, diagnoza
funcţională de sistem, lansarea comenzilor şi programe NC;
N3- planificarea traseelor de manipulare coordonarea fluxului material,
reconfigurare a SFF;
N4- gestionarea bazei de date, protocolare, conectare la sistemul ierarhic superior
de conducere a producţiei (la nivelul central al fabricii).
Elaboraţi structura unui sistem CIM. Studiu de caz
43
Concluzii:
Eficienţa unui sistem de fabricaţie se manifestă atunci când funcţiile sale sunt
asistate în totalitate de calculator. Introducerea informaticii şi a tehnicii de calcul
începând de la nivelul fabricaţiei, a determinat integrarea totală a acestor sisteme,
ceea ce a condus la aşa numitul concept CIM (Computer Integrated
Manufacturing).
Conceptul JIT (Just in Time) trebuie să stea la baza afacerilor şi deci cerinţele lui
trebuie luate în considerare la proiectarea sistemelor de producţie. Durata de
fabricaţie determină timpul de livrare şi influenţează relaţia cu clientul.
Singurele sisteme de producţie actuale care satisfac cerinţele JIT sunt Sistemele
Flexibile de Fabricaţie (SFF) şi Sistemele Integrate de Producţie (CIM), care
permit reducerea duratei de fabricaţie, deci a timpului de livrare. Unul dintre
obiectivele automatizării este mărirea capacităţilor de producţie şi a productivităţii
muncii prin reducerea timpilor de manipulare semifabricate , manipulare scule, a
timpului operativ, duratei fabricaţiei, a timpului de adaptare, prin mărirea
capacităţii de producţie şi a gradului de utilizare, cu investiţii şi adaptări minime,
care să ducă la costuri competitive. Disponibilitatea şi gradul de utilizare sunt căi
de mărire a performanţelor unei fabrici. Mentenanţa este deosebit de importantă
pentru automatizare. Reducerea producţiei în procesare şi a duratei fabricaţiei
conduce la creşterea ritmului lor, reflectându-se în reducerea costurilor de
producţie, ceea ce se poate realiza numai prin automatizare.
Să ne reamintim...
CIM (Computer Integrated Manufacturing) este mijlocul conceptual având
funcţiuni de procesare materială şi informaţională. El se regăseşte şi pe fluxul
informaţional şi implică utilizarea omului şi calculatorului, în scopul creşterii
performanţelor funcţiilor de conducere a producţiei. CIM-ul integrează
automatizarea activităţilor de procesare informaţională pe calculator cu cele de
procesare materială.
Componentele principale ale sistemului CIM sunt: PP&C, CAD, CAE, CAPP,
CAM , CAP, CAQ, CAS.
Modelul cibernetic al sistemelor flexibile de fabricaţie utilizează următoarele
legi cibernetice: Legea integrităţii sistemului, Legea diversităţii necesare,
Principiul emergenţei, Principiul redundanţei, Principiul alegerii deciziei.
44
I.2.6 Rezumat
Principalul rol al calculatorului în ciclul de producţie este să integreze, într-un
sistem unitar, diferitele funcţiuni ale producţiei şi anume: cercetarea-dezvoltarea
(proiectarea), fabricaţia, planificarea-programarea şi activităţile de afaceri, cu scopul
coordonării unei funcţionări uniforme (fără discontinuităţi). Acest rol al
calculatorului reprezintă esenţa producţiei integrată pe calculator. Producţia
(fabricaţia) integrată pe calculator se exprimă prin sintagma generică CIM
(Computer Integrated Manufacturing). CIM- ul implică existenţa, în fabrică, a unei
reţele proprii de comunicaţii şi a unei reţele mari de calculatoare, organizată ierarhic
pe minim trei niveluri (proces, atelier şi global).
Obiectivul principal al CIM-ului este cel de automatizarea prelucrării fluxului
informaţional în întreaga firmă.
Realizarea unor structuri CIM presupune existenţa, în fabrică, a unei reţele
proprii de comunicaţii şi a unei reţele mari de calculatoare, organizată într-o
structură de conducere piramidală.
I.2.7 Test de evaluare a cunoştinţelor

1. Prezentaţii conceptele noi privind integrarea sistemele de producţie.
2. Prezentaţi rolul calculatorului în CIM.
3. Care este obiectivul principal al unui CIM?
4. Enunţaţi şi descrieţi principiile conducerii integrate.
5. Enumeraţi componentele principale ale unui CIM şi descrieţi funcţiile
acestora.
6. Descrieţi conceptele CAD / CAM si aplicaţiile acestora.
7. Descrieţi conceptul CAPP.
8. Descrieţi funcţiunile subsistemului de conducere cu calculatorul
(subsistemul informaţional).
9. Prezentaţi nivelurile de ierarhizare într-un CIM.
10. Elaboraţi structura şi ierarhizarea unui CIM. Exemplu.
I.2.8 Temă de control

Studiu privind stadiului actual de dezvoltare a structurilor CIM.
Analiza unui sistem CIM. Studiu de caz
45
I.2.9 Bibliografie

2. Bojan, I., Sisteme flexibile de producţie. Optimizarea proiectării şi managementul proceselor, Ed.
Dacia, Cluj - Napoca, 1999.
Braşov, 1996.
1999.
Transilvania Braşov, 2000, ISBN 973 – 9474 – 88 – 8.
6. Boncoi, Gh., Calefariu, G., Fota, A., ş.a., Sisteme de producţie, vol. II, Ed. Universitatea
Transilvania Braşov, 2001, ISBN 973 – 9474 – 89 – 6.
7. Bondrea I, Avrigean E., Optimizarea produselor şi proceselor tehnologice de prelucrare, Editura
Universitătii Lucian Blaga, Sibiu 2002.
8. Catrina, D, s.a., Programarea maşinilor-unelte cu comandă numerică, Ed. Bren, Bucureşti, 1999.
9. Catrina D., Programarea şi operarea CNC. Îndrumar de laborator, Ed. Printech Bucureşti, 2010.
10. Catrina, D., ş.a., Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, vol.I, II, Editura Printech,
Bucureşti, 2008.
11. Catrina, D., Velicu, St., Zapciu, M., Coteţ, C., Fota, A., Sisteme flexibile de producţie. Îndrumar
de laborator, Editura Printech, Bucureşti, 2009.
12. Fota, A. , Proiectarea sistemelor de maşini. Modelare şi simulare, Editura Universităţii
46
Modulul II. Conducerea numerică a proceselor tehnologice
Cuprins
Introducere .................................................................................................................... 47
Obiectivele modului ...................................................................................................... 47
UII. I.1. Sisteme de conducere cu calculatorul a MUCN ............................................. 48
UII .I.2. Structuri şi comenzi numerice. ...............................................................................48
UII. I.3 Programarea CNC. ...................................................................................................82
UII. I.4 Aplicaţii.....................................................................................................................117
Introducere
Maşinile-unelte cu grad ridicat de flexibilitate, ce oferă productivitate ridicată şi
avantaje importante în cazul prelucrării în loturi mici, medii de fabricaţie şi în
producţia de unicat şi prototipuri au cunoscut o puternică dezvoltare, în special,
odată cu dezvoltarea industriei auto, a construcţiilor aerospaţiale, a electronicii.
Modulul cuprinde patru unităţi de învăţare şi este destinat dobândirii cunostinţelor
şi tehnicilor privind conducerea numerică a proceselor tehnologice, însuşirii
limbajelor de programare CNC manuală şi programare asistată de calculator. Sunt
prezentate standardele general valabile în domeniul programării CNC, acceptate de
majoritatea producătorilor mondiali de MUCN, precum şi particularităţile unor
echipamente CNC evoluate şi de interes pentru industria din ţara noastră, [3].
Competenţe
Însuşirea tehnicilor privind conducerea numerică a proceselor tehnologice.
Dobândirea cunoştinţelor referitoare la tipurile reprezentative de maşini-
unelte cu comandă numerică şi a echipamentelor de comandă numerică
evoluate.
Însuşirea noţiunilor de bază privind modalitatea de elaborare a unui
program CNC.
Însuşirea limbajelor de programare manuală CNC (FANUC şi
SINUMERIK) şi programare asistată de calculator CATIA.
47
Unitatea de învăţare II.1. Sisteme de conducere cu calculatorul a
MUCN
Cuprins
II.1.1 Introducere .......................................................................................................... 48
II.1.2 Competenţe .......................................................................................................... 48
II.1.3. Notiuni generale. Tipuri reprezentative de MUCN. ................................................49
II.1.4. Sisteme CNC. Sisteme DNC. ......................................................................................53
II.1.5 Tipuri de echipamente de comandă numerică evoluate. .........................................55
II.1.6 Avantajele introducerii MUCN. ..................................................................................67
II.1.7 Rezumat. .........................................................................................................................69
II.1.8 Test de evaluare. ...........................................................................................................70
II.1.9 Bibliografie. ...................................................................................................................70
II.1.1. Introducere
O nouă etapă în dezvoltarea sistemului de comandă a maşinilor-unelte este
reprezentată de apariţia comenzii numerice. Astfel, pe lângă noţiunea de
automatizare au apărut noi caracteristici ale maşinilor-unelte, respectiv precizie,
rapiditate, flexibilitate. Pe parcursul unităţii de învăţare se va face o prezentare a
stadiului actual de dezvoltare a MUCN şi a sistemelor de comenzi numerice,
întâlnite în literatura reprezentativă de specialitate [2, 3].
II.1.2. Competenţele unităţii de învăţare
Însuşirea tehnicilor privind conducerea numerică a proceselor tehnologice.
Dobândirea cunoştinţelor referitoare la tipurile reprezentative de MUCN şi a
echipamentelor de comandă numerică evoluate, a noţiunilor de bază privind
modalitatea de elaborare a unui program CNC.
Formarea capacităţii de a utiliza limbajele specializate de programare CNC a
MUCN. Însuşirea limbajelor de programare manuală CNC (FANUC şi
SINUMERIK) şi programare asistată de calculator CATIA.
48
II.1.3 Noţiuni generale. Tipuri reprezentative de maşini-unelte cu comandă
numerică
Necesitatea de a produce cât mai mult, mai variat, mai precis, cu o productivitate
ridicată şi la un preţ de cost scăzut, a determinat o evoluţie firească a sistemelor de
automatizare a proceselor tehnologice , începând cu cele "rigide" pretabile numai producţiei
de serie mare sau de masă şi continuând cu cele " elastice ", la care datorită faptului că,
programul de conducere poate fi schimbat mult mai rapid în condiţii tehnico-economice
avantajoase, oferă posibilitatea aplicării complexe a unui proces tehnologic în producţia de
serie mică sau unicat.
Problema automatizării complexe a unui proces tehnologic, se soluţionează în mod
diferit, după cum acesta este un proces de tip continuu (serie mare sau masă) sau discontinuu
(serie mică sau unicat).
În cadrul unui proces tehnologic continuu se execută acelaşi reper pe baza unei
tehnologii fixe, iar în cazul proceselor discontinue reperele se schimbă la anumite intervale de
timp. Succesiunea operaţiilor şi a locurilor de muncă este variabilă, astfel că fiecare utilaj
execută prelucrarea unor suprafeţe diferite .
Noua orientare în dezvoltarea industriei constructoare de maşini în ultimii 20-25 ani se
caracterizează prin înlocuirea maşinilor - unelte prevăzute cu sisteme de comandă şi
conducere rigidă utilizate la prelucrarea pieselor în serie mică sau mijlocie cu maşini - unelte
echipate cu sisteme de automatizare elastice , cunoscute şi sub denumirea de maşini - unelte cu
conducere numerică (MUCN) sau după program, [3]. Prin dezvoltarea sistemelor de comenzi
numerice la maşinile-unelte s-au putut elimina unele dezavantaje, precum rigiditatea
programului materializat pe came, respectiv şabloane, în cazul utilizării maşinilor-unelte cu
comandă după program, maşini-unelte semiautomate /automate sau de prelucrare prin copiere.
Apărute în S.U.A., la Massachusets Institut of Technology în 1952, ca o cerinţă
imperioasă (pentru a satisface nevoile industriei aeronautice - realizarea suprafeţelor
complexe cum ar fi paletele elicei elicopterelor sau buzunarele de diverse forme în panouri
mari de aluminiu), MUCN-urile pătrund din ce în ce mai mult ca o necesitate firească în
cadrul proceselor tehnologice de serie mică şi mijlocie şi unicat.
În anul 1968 se construieşte primul echipament de comanda numerică cu circuite
integrate, urmând ca în anul următor, 1969 să se realizeze pentru prima dată conducerea
directă cu calculatorul DNC – Direct Numerical Control. În anul 1972 se introduce
minicalculatorul în construcţia echipamentului de comandă numerică CNC - Computer
49
Numerical Conrol, iar în anul 1976 microprocesorul pătrunde în echipamentele de tip CNC.
După anul 1990 apare şi se extinde tehnologia SMD – Surface Mounting Device, cu montajul
în suprafaţa componentelor electronice (făra pini şi sutele lor de orificii găurite în placă), [C].
În literatura de specialitate [3] se prezintă evoluţia maşinilor-unelte cu comandă
numerică de-a lungul timpului, astfel:
I. Prima generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică a apărut din maşini unelte

convenţionale, adaptate la comanda numerică prin:
- introducerea motoarelor electrice de curent continuu în lanţurile cinematice de avans, prin
introducerea traductoarelor pentru măsurarea deplasărilor săniilor şi prin introducerea
şuruburilor cu piuliţe, cu bile, ca şi a tanchetelor cu role pe ghidaje.
- utilizarea componentelor electronice (diode, triode) cu germaniu în echipamentele de
comandă numerică, prin utilizarea afişajelor numerice cu tuburi electronice NIXIE şi a
comutatoarelor decadice pe panoul operator. Aceste maşini au aceleaşi batiuri, montanţi,
carcase, cutii de viteză ca şi maşinile-unelte din care provin. Viteza mişcărilor de avans este
mică (1…1,5 m/min), o singură sculă prelucrează o singură piesă, în consecinţă
productivitatea prelucrării este redusă.
II. A doua generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică este constituit1 din

maşini unelte special concepute pentru a fi echipate cu comandă numerică. Frecvent,
asemenea maşini unelte sunt dotate cu capete revolver. Batiurile, carcasele, montanţii, cutiile
de viteze, mesele, săniile le sunt proprii, având în general pereţii mai groşi decât la maşinile
unelte convenţionale, pentru a permite regimuri de aşchiere mai grele.
Sculele aşchietoare sunt echipate cu plăcuţe din carburi metalice schimbabile.
Motoarele electrice de curent continuu încep să pătrundă şi în lanţul cinematic principal.
Echipamentele de comandă numerică utilizează circuite integrate pe scară redusă (SSI-
Small Scale Integration) şi pe scară medie (MSI- Medium Scale Integration). Afişajele
electronice sunt realizate cu LED-uri (Light Emiting Diode). Vitezele săniilor în timpul
deplasărilor rapide cresc la 5…6 m/min, astfel că şi productivitatea prelucrării creşte.
III. A treia generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică este construită din

maşini unelte cu largi posibilităţi tehnologice de prelucrare (centre de prelucrare),obţinute
prin introducerea magazinului de scule şi a mecanismului de transfer scule. Echipamentele de
comandă numerică utilizează circuite integrate pe scară largă (LSI- LARGE Scale Integration)
50
şi pe scară de integrare foarte largă (VLSI- Very Large Scale Integration). In structura lor
începe să pătrundă microprocesorul, la început pe opt biţi. Uneori comanda numerică este
dublată de comanda adaptivă (comanda intensităţii regimului de aşchiere). Pe panoul operator
al echipamentului de comandă numerică apare monitorul alb negru pe care se pot afişa
fragmente din program (fraza actuală şi câteva fraze următoare) precum şi diverse alarme.
Viteza deplasărilor rapide creşte la 10…12 m/min, astfel că şi productivitatea prelucrării este
mult mai mărită.
IV. A patra generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică este constituită din

maşini unelte echipate cu schimbătoare şi stocatoare de palete şi mese paletabile, care le
transformă în celule flexibile, apte să fie integrate în insule şi mai apoi în sisteme flexibile de
producţie. Viteza deplasărilor rapide creşte spre 50…60 m/min, viteza mişcărilor de avans
este şi ea superioară vitezelor maşinilor precedente. Microprocesoarele incorporate în
echipamentele de comandă numerică sunt pe 16, 32 şi chiar 64 de biţi. Pe monitorul color se
vizualizează mişcările relative dintre scule şi piesă simulând procesul de aşchiere. Adăugând
la acestea vizualizarea traiectoriilor descrise de vârful fiecărei scule, apare posibilitatea
corectării eventualelor erori de programare înainte de începerea procesului de aşchiere.
Strungurile, uneori cu doi arbori principali coaxiali, ajung să aibă de la două până la opt axe
comandate numeric, ceea ce face posibilă prelucrarea simultană a piesei la ambele capete.
Capetele revolver au scule rotative care fac posibile prelucrările de găurire, frezare din diverse
direcţii unghiulare, canelare, danturare, tratament termic.
În figurile 2.1, 2.2, 2.3 sunt prezentate câteva tipuri de maşini-unelte cu comandă
numerică.
Exemplul 1.
Fig. 2.1 Strunguri cu comandă numerică

[dotarea Departamentului IMI, respectiv Centrelor de cercetare C05A, C05B –
ICDT, Universitatea Transilvania din Braşov]
51
Exemplul 2.
a. b.
Fig.2.2 Centre de prelucrare de alezat şi frezat (a - 3 axe de
coordonate; b - 5 axe de coordonate)
[dotarea Departamentului IMI, respectiv Centrelor de cercetare C05A, C05B –
ICDT, Universitatea Transilvania din Braşov]
Exemplul 3.
Fig. 2.3 Maşini de prelucrat prin electroeroziune

[dotarea Departamentului IMI, Universitatea Transilvania din Braşov]
Studiu privind stadiul actual de dezvoltare a maşinilor-unelte cu comandă

numerică.
52
Maşinile-unelte cu comandă numerică diferă de maşinile-unelte convenţionale, în
special prin modul în care se controlează mişcările, prin intermediul echipamentului de
comandă numerică cu care sunt înzestrate MUCN-urile.
Maşinile-unelte convenţionale controlează mişcările, ciclul de lucru, prin intermediul
manetelor, mânerelor, mecanismelor de acţionare, etc. controlate de către operatorul maşinii.
Introducerea comenzii numerice a însemnat apariţia unei forme de automatizare aplicată
maşinilor-unelte universale (strunguri, maşini de frezat, masini de gaurit, maşini de rectificat,
etc.), dar diferită de aceea a maşinilor-unelte specializate, automate / semiautomate care sunt
destinate producţiei de serie mare şi de masă.
În prezent, trăsătura dominantă a automatizării este dată în special de sfera producţiei,
respectiv de utilizarea MUCN-urilor în producţia de serie mică si mijlocie, chiar şi unicat /
prototipare. Acest tip de producţie implică o mare flexibilitate.
II.1.4 Sisteme CNC. Sisteme DNC
Utilizarea calculatoarelor electronice în actualul stadiu de dezvoltare tehnologică a

maşinilor-unelte cu conducere numerică, s-a concretizat ca o prioritate în următoarele direcţii:
- conducerea adaptivă a maşinilor-unelte cu conducere numerică;
- conducerea uneia sau a unui grup de maşini-unelte cu conducere numerică;
- programarea cu ajutorul calculatorului a maşinilor-unelte cu conducere
numerică.
La sfârşitul anilor ′60 era deja fezabilă instalarea unor microcomputere pe maşinile-
unelte astfel încât acestea puteau fi programate operativ în procesul de producţie. Acestea sunt
maşini-unelte dotate cu CNC (Computer Numerical Control - controlate numeric prin
computer). În ultimii ani a devenit posibilă programarea maşinilor-unelte “direct” de la
distanţă prin intermediul unui panou. În acest fel “comanda numerica directă” (DNC – Direct
Numerical Control) a devenit un subsistem al producţiei în care programatorii creeaza
programe într-un spaţiu centralizat pe care apoi le trimit către una sau mai multe masini-
unelte cu comandă numerică, prin intermediul circuitelor de legatură ale DNC.
În funcţie de capacitatea calculatorului utilizat, există două tipuri de sisteme de
conducere prin calculator:
Sisteme CNC (Computer Numerical Control) utilizează calculatoare de capacitate mică
(minicalculatoare) pentru conducerea unei singure maşini - unelte sau a mai multor maşini
53
identice pe care se execută aceleaşi operaţii. Sistemele CNC cu calculator încorporat oferă
facilităţi în exploatarea acestuia (corectări de programe, cicluri, etc.). Sistemele CNC
înlocuiesc sistemele de comandă numerică clasică NC (Numerical Control) acolo unde se cere
o putere mai mare de calcul şi o flexibilitate marită în programe. Extinderea sistemelor CNC
se poate realiza şi prin dotarea acestora cu alte programe de bază, cum ar fi cele pentru
diagnosticarea şi localizarea defecţiunilor maşinii-unelte şi a erorilor ce intervin în timpul
ciclului de lucru.
Sisteme DNC (Direct Numerical Control) – de interconectare a unui grup de maşini şi
conducerea directă a acestora prin intermediul unui calculator central (nu mai este necesară
prezenţa unui dispozitiv intermediar de memorare a informaţiilor geometrice şi tehnologice);
utilizează calculatoare de capacitate mare pentru conducerea centralizată a unui grup de maşini
– unelte. Sistemele DNC, în afară de conducerea centralizată a maşinilor-unelte, asigură
distribuirea şi evidenţa materialelor, elaborarea programelor de prelucrare a pieselor,
planificarea producţiei, distribuirea sculelor etc. Distribuirea şi coordonarea informaţiilor de
comandă la diverse maşini-unelte, aparate, utilaje, precum şi alte funcţii ale comenzii
numerice sunt realizate prin intermediul calulatoarelor. Prin reţeaua de date şi capacitatea
software DNC, toate pot comunica printr-un system închis de reţea de date LAN (Local Area
Network), [3, 6].
Calculatoarele DNC asigură următoarele funcţiuni de bază:
asigurarea unui protocol automat de conducere si siguranţă a datelor destinat
memorării şi administrării programelor NC;
distribuirea în timp util a programelor NC la maşini;
retransmiterea programelor conectate de la CNC la memoria centrală ;
dirijarea automata a programelor cu mentinerea principiului FIFO (First In
First Off –primul sosit primul servit), pentru aproximativ 7 zile;
posibilitatea de a acomoda hard şi soft diverse protocoale.
Pe lângă aceste funcţiuni de bază, calculatoarele DNC asigură şi următoarele funcţiuni
auxiliare: memorarea şi prelucrarea datelor despre scule, corectii de scule, deplasări de
origine, alte transmisii către CNC şi invers; interpretarea datelor de maşina şi de prelucrare.
Sistemele DNC, prin funcţia de supraveghere a functionării maşinilor-unelte şi prin
celelalte funcţii legate de organizarea şi planificarea procesului de fabricaţie, realizează un
coeficent ridicat de utilizare a maşinilor-unelte, cu până la 30 % mai ridicat decât în cazul
maşinilor-unelte cu comandă numerică clasică. Pentru a se implementa eficient un sistem
DNC este necesară o cunoaştere aprofundată a întregului proces de fabricaţie.
54
II.1.5 Tipuri de echipamente de comandă numerică evoluate, [3]
Printre cele mai cunoscute şi utilizate echipamente CNC se pot enumera: Sinumerik
(Siemens - Germania), Mazatrol, Okuma, (Mazak, Fanuc - Japonia), Heidenhein, Mikromat,
Deckel (Germania), Alcatel (Franta).
1. MAZATROL
Mazatrol este un echipament de comandă numerică destinat strungurilor şi realizat într-o
structură cu microprocesor de 32 bit. Acesta asigură viteze de calcul sporite pentru
diversităţii, cum ar fi accelerarea şi decelerarea mişcării pe axele de coordinate, indexarea
capului revolver sau rotirea magazinului de scule, diverse operaţii specifice controlului logic
programabil.
Datorită acestor caracteristici, ciclul de lucru este redus considerabil, ceea ce asigură o
creştere de până la 20% a randamentului, în comparaţie cu comenzile numerice
convenţionale. La prelucrarea diverselor contururi cu programare de incremenţi de deplasare
foarte mici, viteza mişcării de avans poate creşte de până la cinci ori (fig. 2.3, a, b), [3].
Operatorul poate selecta uşor ciclul de prelucrare corespunzător geometriei piesei. Se
pot selecta cicluri de degroşare de mare viteză în care se elimină conturul inutil al porţiunii
din spatele piesei pentru a permite o aşchiere de mare randament cu întreaga putere a lanţului
cinematic principal.
Diverse activităţi necesare desfăşurării ciclului de lucru (fig. 2.3, c), precum orientarea
unghiulară al arborelui principal (axa C), rotirea capului revolver, prelucrări cu axa C
comandată numeric, deschiderea şi închiderea apărătorii de protecţie a sistemului de
schimbare automată a sculei, se pot efectua simultan.
Controlul prealabil al vitezei de aşchiere pe durata tuturor prelucrărilor face posibilă
menţinerea constantă a acestei viteze. În momentul schimbării sculei, echipamentul
controlează turaţia arborelui principal cerută de următorul proces de aşchiere, mult mai rapid
decât în cazul echipamentelor CNC convenţionale (fig. 2.3, d). Blocul următor din program
este întotdeauna citit în prealabil, pentru a face posibilă atingerea turaţiei programate în
timpul cel mai scurt.
Echipamentul permite reglarea automată a poziţiei de indexare a capului revolver (fig.
2.3, e), astfel încât să fie evitate 4 ciocniri dintre sculele cele mai lungi şi piese. Pentru a
reduce şi mai mult durata ciclului, punctul de indexare al capului revolver poate fi ales liber
pentru fiecare sculă, în funcţie de configuraţia portsculei şi de profilul piesei.
55
Exemple
Fig. 2.3, [3]
La dispoziţia programatorului începător sau avansat se află 50 de pagini ale ecranului,

astfel încât conversaţional, răspunzând direct la întrebările afişate în limbaj tehnic englez sau
român. Software-ul cu care este dotat echipamentul pune în valoare un mare număr de funcţii
cu argumente care se determină automat. Poziţia de indexare a capului revolver, parametrii
regimului de aşchiere, traiectoria optimă a sculei şi alţi factori sunt determinaţi automat, în
funcţie de diversele tipuri de piese, eliminându-se astfel calculele dificile de programare.
Pentru operatorii experimentaţi, echipamentul permite încorporarea cunoştinţelor lor
în programul Mazatrol. Traiectoria sculei şi condiţiile de prelucrare pot fi modificate după
necesităţi, pentru a scurta durata ciclului de prelucrare. Reglarea distanţei dintre sculă şi piesă,
definirea punctelor intermediare de pe traiectoria sculei, reglarea poziţiei de indexare a
capului revolver, modificarea parametrilor fiecărui proces de aşchiere sunt alte facilităţi
oferite programatorului, care mai are la dispoziţie şi ecranul de ajutor. Acesta îi furnizează
programatorului explicaţii uşor inteligibile, cu ajutorul unor grafice sugestive.
Programarea lucrărilor care necesită lucrul cu axa C comandată numeric (fig. 2.4) [3],
de exemplu găuriri, filetări în diverse poziţii unghiulare, frezări cu avans circular efectuat de
arborele principal şi cu mişcarea principală de rotaţie a frezei executată de scula rotativa din
capul revolver, se efectuează ca şi în cazul programării operaţiilor de strunjire.
56
Exemple
Fig. 2.4
Exemplu. Prelucrarea unor suprafeţe complexe. Echipamente CNC FANUC
Fig. 2.5, [7]
57
2. Echipamente CNC SIEMENS
SINUMERIK 802 C Este un echipament CNC cu preţ redus ale cărui aplicaţii
răspund la doua deziderate şi pentru strunjire şi pentru frezare: operaţii tehnologice simple şi
mentenanţă redusă la minim. Este conceput pentru a comanda lanţul cinematic principal şi cel
mult trei lanţuri cinematice de avans. Poate utiliza o interfaţă tradiţională de + / - 10V.
Pachetul complet conţine toate componentele NC, PLC, panoul operator, panoul de comandă
al maşinii, module şi software pentru intrări/ ieşiri. Operarea cu acest echipament este extreme
de simplă şi nu necesită pregătire specială. Permite realizarea de diverse cicluri tehnologice de
aşchiere, de conturare şi de filetare, de găurire, găurire adâncă şi filetare cu tarodul. Calculele
complicate de traseu se efectuează automat de către echipament. Asigură costuri reduse la
retro-fitingul unor maşini mai vechi.
SINUMERIK 810 D. Încorporează comanda numerică NC, PLC pentru bucle închise
destinate comenzii a cinci sau sase axe (lanţuri cinematice de avans). Partea de forţă
integrează trei secţiuni, de exemplu una pentru arborele principal şi două pentru axele
comandate. Lăţimea cutiei este de 150 mm. Din cele sase axe, două pot fi pentru arborii
principali. Poate comanda motoare electrice rotative standard, motoare electrice liniare, iar
cuplul dezvoltat de motorul electric poate fi reglat după necesităţi. Poate comanda maşinii-
unelte de mare viteză, realizează managementul complet al sculelor aşchietoare, realizează
interpolarea cu funcţii spline A, B sau C şi interpolarea polinomială până la gradul cinci.
Asigură compensarea termică pentru prelucrarea pieselor la diferite temperaturi. Software-ul
cu care este dotat permite realizarea de cicluri tehnologice pentru găurire, strunjire si frezare,
ca şi funcţii specifice pentru prelucrarea cu arc de plasmă şi cu jet de apă.
Pentru comunicarea cu sistemul de control ori cu intrări / ieşiri distribuite poate fi
utilizată o interfaţă internă Profibus DC. Pentru rectificare, permite realizarea de funcţii de
oscilaţie asincronă, modale sau nemodale. Permite utilizarea de avansuri multiple într-un bloc,
control tangenţial şi axe înclinate. Intrările CNC de mare viteză se realizează cu un terminal
NCU suplimentar. Prin utilizarea sa se obţin două beneficii: sistemul de valori actuale orientat
pe piesă şi compensarea sculelor specifice rectificării. Este echipat cu un microprocesor de 32
bit pentru controlul continuu al traiectoriei sculei.
SINUMERIK 840 D. Este un sistem CNC digital pentru activităţi complexe, care
oferă o gamă largă de funcţii specializate pentru găurire, strunjire, frezare, tehnologii de
manipulare, tehnologii de prelucrare prin stanţare sau cu laser. Avantajele oferite sunt:
58
fiabilitate şi pregătirea operatorilor cu durată de şcolarizare redusă. Oferă compatibilitate cu
PLC, HMI (Human Machine Interface) sau cu nucleul NC. De asemenea, conduce la
construcţii compacte, oferind un sistem complet pentru configurarea maşinii de frezat. Costul
este redus la minim prin reducerea numărului de interfeţe cu utilizări multiple şi a câtorva
module şi componente standard.
Continuitatea trecerii de la sistemele CAD la prelucrarea piesei şi comanda inteligentă
a mişcărilor sunt sigure şi precise la prelucrarea pieselor complexe. Separarea geometriei şi
tehnologiei, precum şi corecţiile 3D ale sculei micşorează erorile de prelucrare. Simunerik
840 D standard include funcţii Taylor pentru mărirea productivităţii şi preciziei la rectificare.
Performantele CNC sunt variabile şi depind de aplicaţie. Ele merg de la conducerea a
2 axe pană la 31 axe, dintre care 12 axe pot fi interpolate. Realizează funcţii tehnologice
speciale: mişcări oscilatorii la rectificare, funcţii pentru prelucrări cu laser şi funcţii pentru
manipulare. Interfaţa Profibus – DP permite operarea în regim Master – Slave. Dintre funcţiile
NC mai puţin uzuale se menţionează interpolarea utilizând o varietate de metode diferite:
liniară, circulară, spline, polinomială, elicoidală. Cu interpolatorul universal Nurbs pot fi
interpolate diverse curbe sau suprafeţe prin puncte cu coordonate măsurate sau care pot fi
descrise matematic. Performanţele Nurbs de control intern al mişcării şi de interpolare a
traiectoriei sculei se alătură celor ale funcţiilor B-spline şi sunt de bază pentru multe sisteme
CAD care se integrează uşor cu controlul dimensional.
Un alt exemplu de funcţii mai puţin uzuale sunt funcţiile Frame, utilizate pentru
descrierea în spaţiul cartezian a transformărilor combinate a sistemelor de coordonate.
Utilizând asemenea transformări programarea devine flexibilă. Funcţiile ,,Look Ahead’’, de
exemplu ,,sees’’ cu parametrizarea numerelor la traversarea blocurilor în avans permit
optimizarea vitezei de prelucrare, cu înjumătăţirea duratei de realizare a piesei fără scăderea
calităţii acesteia, [3].
În filosofia sistemelor deschise, Sinumerik 840D este un punct de referinţă. El permite
utilizarea de cicluri specifice şi funcţii macro configurate în NC cu scule standard evoluate.
Limbajul de programare C++ orientat pe obiect este utilizat în acest sens. Limbajul de
programare de bază pentru CNC este DIN 66025, dar pot fi utilizate şi alte limbaje pentru
sarcini tehnologice specifice maşinilor-unelte moderne. Programarea se poate realiza în 80 de
limbi şi versiuni vorbite în Europa şi în Asia, dintre care mai răspândite sunt: engleza,
franceza, germana, spaniola şi italiana.
Sinumerik 840 Di. Reprezintă alternativa PC integrat total cu CNC. Aria de aplicaţii
include prelucrări cu jet de apă, prelucrarea sticlei, a ceramicii, împachetare, manipulare,
59
presare, curbare ca şi alte diferite maşini-unelte şi aplicaţii ale lor. Este foarte deschis în
hardware şi software, ceea ce îi conferă flexibilitate şi expandabilitate. Utilizează sistemul de
operare Windows NT. Sistemul automat extins constă din numeroase componente standard:
PC industrial cu interfaţă card, Profibus-DP, interfaţă de aplicaţii şi cu software de comandă
NC. Realizează o configuraţie distribuită ceea ce îi oferă avantaje la instalarea unităţilor
mobile şi a componentelor în vecinătatea maşinii (module de intrare/ieşire pentru diverse
semnale). În acest fel, se reduce suprafaţa ocupată de cabinetul de comandă.
Exemple. Prelucrări CNC, echipament SINUMERIK 840 D / 810 D, [8]
a. b.
c.
Fig. 2.6
În exemplul din fig. 2.6 a, formele identice de pe doua feţe perpendicular ale piesei
sunt prelucrate cu ajutorul subprogramelor. Configurarea directiei de avans, a
planului de lucru şi a originii noului sistem de coordonate de pe suprafaţa din
dreapta a piesei se regăseşte pe suprafaţa superioară. Condiţiile necesare pentru
execuţia subprogramului sunt : planul de lucru G17, planul de coordonate X/Y şi
directia de avans Z. În exemplul din fig. 2.6 b, funcţia MIRROR poate fi folosită
pentru a rabate profilele piesei faţă de axele de coordonate. Toate miscările de
60
deplasare care sunt programate după apelul rabaterii, de exemplu în subprogram
sunt executate în oglindă. Prin programarea rabaterii se înţelege o schimbare axială
a direcţiei în planul de lucru selectat. În exemplul din fig. 2.6 c, este prezentată
operaţia de prelucrare cu controlul poziţiei arborelui. Arborele a cărui poziţie poate
fi controlată poate fi parcurs ca o axă de conturare corespunzatoare adresei axei de
rotaţie definite în datele maşinii (de exemplu adresa C). Aceasta este folosită, de
exemplu, la prelucrarea cu o masa rotativă sau pentru piese de rotaţie cu frezări
transversale.
3. ECHIPAMENTE CNC DECKEL

Deckel Contour 2. Este un echipament destinat maşinilor de găurit şi maşinilor de
frezat la care datele de intrare se culeg direct din desenul de execuţie al piesei, fără calcule
intermediare. Astfel, pentru găurire şi alezarea cu alezor sau cu bară de alezat a orificiilor
scurte, normale sau lungi este posibilă utilizarea ciclurilor fixe cu şi fără temporizare
programând avansul, turaţia arborelui principal şi adâncimea orificiului, eventual adâncimea
fiecărei treceri în cazul găurilor adânci, iar pentru filetare cu tarodul se programează pasul
tarodului, turaţia arborelui principal şi adâncimea orificiului (fig. 2.7), [3].
Exemple
Fig. 2.7
Pentru prelucrarea buzunarelor dreptunghiulare şi circulare se programează avansul, turaţia

arborelui principal, adaosul de finisare şi dimensiunile finale ale buzunarului, cu sau fără
opriri necesare măsurării coordonatelor obţinute (fig. 2.8,. a, b), [3].
61
Exemple
Fig. 2.8
Echipamentul permite programarea prelucrării orificiilor regulat dispuse în nodurile

unei matrice dreptunghiulare (fig. 2.8, c), indicând coordonatele unui colţ al matricei,
numărul de linii şi numărul de coloane. În fiecare punct al matricei este apelat un ciclu fix de
prelucrare. Este posibilă programarea prelucrării buzunarelor repetabile într-un număr dat de
poziţii unghiulare, indicând raza şi unghiul la centrul cercului pe care sunt dispuse structurile
geometrice respective (fig. 2.8, d).
Pentru zone particulare ale piesei, este posibilă programarea în coordonate polare
(fig. 2.8, a), [3].
Pentru operaţii de frezare, echipamentul permite compensarea razei sculei (fig. 2.9,
b), astfel încât să fie posibilă programarea coordonatelor punctelor piesei, echipamentul
determinând coordonatele punctelor situate pe echidistanţă prin considerarea razei sculei drept
corecţie de sculă. Apropierea sau retragerea sculei în/din contact cu profilul piesei se poate
face pe un sfert de cerc (fig. 2.9, c) sau pe un semicerc. La colţurile piesei (fig. 2.9, d) se
realizează şanfrenarea simetric faţă de bisectoarea unghiului colţului piesei. În primul caz,
scula intră direct în colţul piesei, a cărui rază de rotunjire devine egală cu raza frezei. În al
doilea caz, intrarea sculei se face în lungul şanfrenului.
62
Exemple
Fig. 2.9, [3]
Deckel TNC 355 3D. Este un echipament de comandă numerică pe trei axe pentru maşini de
frezat cu sistem de control Heidenhain.
Echipamentul permite programarea în coordonate carteziene sau polare, dimensiunile

liniare în mm sau în inch pot fi introduse în mod absolut (coordonate faţă de originea piesei)
sau incremental (deplasări pe axe faţă de punctul precedent). Conturul piesei este diferit de
traiectoria sculei, denumită echidistantă, distanţa dintre contur şi traiectoria sculei fiind raza
sculei. Echipamentul permite programarea coordonatelor punctelor situate pe conturul piesei
şi interpretează raza sculei drept corecţie de sculă, scutindu-l pe programator de calculele
necesare determinării coordonatelor punctelor programabile ale echidistantei.
În cazul colţurilor exterioare ale piesei (fig. 2.10), [3], echipamentul introduce
racordarea porţiunilor adiacente fiecărui colţ printr-un arc de cerc (metoda motociclistului) şi
asigură menţinerea constantă a vitezei mişcării de avans pe întreg conturul piesei, modificând
corespunzător viteza mişcării de avans pe traiectoria descrisă de centrul sculei.
63
Exemple
Fig. 2.10
Pentru fiecare arc de cerc se programează fie coordonatele centrului şi coordonatele punctului
final (fig. 2.10, a) fie raza arcului de cerc şi coordonatele punctului final (fig. 2.10, c). Pentru
racordarea unei drepte cu un arc de cerc se programează coordonatele punctului de tangenţă şi
coordonatele punctului final al arcului de cerc (fig. 2.10, b). În cazul racordării dintre două
drepte printr-un arc de cerc (fig. 2.10, d), programarea se simplifică indicând coordonatele
punctului teoretic de intersecţie al celor două drepte şi raza cercului de racordare.
În cazul colţurilor interioare ale piesei, echipamentul calculează coordonatele
punctului S situate pe bisectoarea unghiului la vârf al colţului piesei (metoda bisectoarei).
Colţul piesei va rezulta cu rază de racordare egală cu raza frezei. Apropierea şi retragerea
sculei în/din contact cu piesa se realizează tangenţial, prin arce de cerc racordate cu porţiunea
respectivă din conturul piesei. Din punctul de start S (fig. 2.11), [3], scula parcurge un traseu
liniar până în punctual K, de la care începe să descrie un arc de cerc cu raza R. Similar, la
retragerea sculei din contactul cu piesa, scula descrie un arc de cerc cu raza R, până în
punctual K, după care urmează o traiectorie liniară până în punctul S.
64
Programatorul poartă un dialog interactiv cu echipamentul, solicitându-i de exemplu,
dimensiunile caracteristice ale colţului piesei.
Programarea teşiturilor (şanfren) este simplificată, şanfrenul introdus de echipament
rezultând perpendicular pe bisectoarea unghiului din colţul piesei. Programatorul trebuie să
indice lungimea şanfrenului.
Exemple
Fig. 2.11 Fig. 2.12
Colţurile rotunjite ale piesei se obţin prin inserţia unui arc de cerc tangenţial între două linii
drepte, între o linie dreaptă şi un arc de cerc sau între două arcuri de cerc.
Echipamentul permite realizarea filetelor cilindrice prin interpolare elicoidală (fig.
2.12), [3], care corelează mişcarea de avans circular a piesei montate pe o masă rotativă cu
mişcarea de avans liniar pe axa de translaţie, în lungul axei de rotaţie a filetului piesei. Scula
folosită în acest caz este o freză pentru filete.
Echipamentul introduce avantaje (fig. 2.13) importante la programarea buzunarelor
dreptunghiulare, a buzunarelor circulare, la frezarea canalelor de pană, la prelucrarea
găurilor adânci şi la filetarea cu tarodul. Echipamentul solicită din dimensiunile
caracteristice şi parametrii regimului de aşchiere, după care îşi calculează singur parametri
regimului de aşchiere, [3].
65
Exemple
Fig. 2.13
Asemenea avantaje apar şi la frezarea unor cavităţi ale piesei cu diverse insule care
trebuie evitate (fig. 2.14), [3]. Echipamentul calculează coordonatele punctelor de pe
traiectoria centrului sculei, de la care direcţia mişcării de avans trebuie modificată pentru a
proteja de coliziuni cu scula.
Exemple
Fig. 2.14
66
II.1.6 Avantajele introducerii maşinilor-unelte cu comandă numerică
Dintre avantajele introducerii maşinilor-unelte cu comandă numerică [3,4], în cadrul

sistemelor de producţie, se pot enumera:
• micşorarea timpului auxiliar , necesar reglării poziţiei dintre sculă şi piesă , timpul de
prelucrare efectivă crescând de la 20 - 40 % din fondul de timp şa maşinile
convenţionale , până la 60 - 75 % din fondul de timp la maşinile -unelte comandate
numeric, avantaj pus în evidenţă în special la seriile mici de piese , prototipuri ,
unicate, care necesită schimbarea frecventă a reperului prelucrat.
• scade necesarul de SDV-uri, în special came, şabloane, a căror confecţionare, la
maşinile convenţionale, consumă timpi importanţi, ceea ce le recomandă pentru
prelucrarea produselor cu rată mare de înnoire.
• la reluarea fabricaţiei unui anumit reper după un anumit interval de timp, scade timpul
necesar reglării faţă de maşinile care utilizează came, şabloane, modele.
• creşte precizia de prelucrare , care nu este dependentă de gradul de calificare sau de
oboseala muncitorului ca în cazul maşinilor - unelte universale
• creşte gradul de securitate al muncitorului, care asistă la corecta desfăşurare a
procesului de prelucrare, intervenind foarte rar pentru măsurarea cotelor sau pentru
eliminarea aşchiilor din zona de lucru.
• scade timpul necesar proiectării şi execuţiei părţii mecanice a maşinii - unelte, prin
eliminarea cutiilor de avansuri şi, uneori, şi a cutiilor de viteze.
Apar însă, si câteva dezavantaje:
• costul încă ridicat datorat atât echipamentului de comandă numerică,
precum şi al maşinii-unelte propriu-zise (de 5-10 ori mai ridicat decât al unei maşini-
unelte convenţionale), ceea ce a determinat într-o anumită
perioadă orientarea spre maşinile-unelte grele şi mijlocii, la care procentual,
costul echipamentului de comandă numerică nu are pondere importantă faţă de
costul maşinii-unelte convenţionale.
• fiabilitatea încă necorespunzătoare, mai ales a componentelor electronice, dar nu
numai a acestora, ceea ce reclamă existenţa unui service corespunzător dotat atât cu
piese de schimb, cât şi cu specialişti.
• necesitatea specializării de cadre pentru programare, exploatare, întreţinere în
domeniile mecanic, electric, hidraulic, electronic.
67
• organizarea corespunzătoare a pregătirii fabricaţiei astfel ca maşina să nu staţioneze din
lipsă de comenzi, de semifabricate sau de scule.
La baza elaborării oricărui proces tehnologic de prelucrat, atât pe maşini-unelte
tradiţionale, cât şi cu conducere numerică, stau o serie de informaţii.
Dificultăţile utilizării conducerii numerice şi cauzele reticenţelor faţă de aceasta sunt:
proceduri de comandă automată;
programarea;
lipsa personalului de reparaţie şi întreţinere;
defecţiuni mecanice;
necesitatea specializării;
diverse alte dificultăţi;
absenţa altor avantaje economice imediate;
cheltuieli de investiţii mari;
evoluţie foarte rapidă;
cunoştinţe insuficiente în NC;
lipsa experienţei în NC;
lipsa personalului calificat; alte cauze.
Să ne reamintim...
O nouă etapă în dezvoltarea sistemului de comandă a maşinilor-unelte este
reprezentată de apariţia comenzii numerice. Astfel, pe lângă noţiunea de
automatizare au apărut noi caracteristici ale maşinilor-unelte, respectiv precizie,
rapiditate, flexibilitate.
Noua orientare în dezvoltarea industriei constructoare de maşini în ultimii
20-25 ani se caracterizează prin înlocuirea maşinilor - unelte prevăzute cu sisteme de
comandă şi conducere rigidă utilizate la prelucrarea pieselor în serie mică sau
mijlocie cu maşini - unelte echipate cu sisteme de automatizare elastice , cunoscute şi
sub denumirea de maşini - unelte cu conducere numerică (MUCN) sau după program.
În funcţie de capacitatea calculatorului utilizat, există două tipuri de sisteme
de conducere prin calculator:
Sisteme CNC (Computer Numerical Control) utilizează calculatoare de
capacitate mică (minicalculatoare) pentru conducerea unei singure maşini - unelte
sau a mai multor maşini identice pe care se execută aceleaşi operaţii.
Sisteme DNC (Direct Numerical Control) – de interconectare a unui grup de
68
maşini şi conducerea directă a acestora prin intermediul unui calculator central,
utilizează calculatoare de capacitate mare pentru conducerea centralizată a unui grup
de maşini – unelte.
Principalul avantaj de implementare a MUCN în sistemele avansate de
fabricatie constă în micşorarea timpului auxiliar , necesar reglării poziţiei dintre
sculă şi piesă , timpul de prelucrare efectivă crescând de la 20 - 40 % din fondul de
timp şa maşinile convenţionale , până la 60 - 75 % din fondul de timp la maşinile -
unelte comandate numeric, avantaj pus în evidenţă în special la seriile mici de piese ,
prototipuri , unicate, care necesită schimbarea frecventă a reperului prelucrat.
Tipuri de echipamente de comandă numerică evoluate: MAZATROL,
FANUC, SINUMERIK / Siemens, ş.a.
II.1.7. Rezumat
Maşinile-unelte cu grad ridicat de flexibilitate, ce oferă productivitate
ridicată şi avantaje importante în cazul prelucrării în loturi mici, medii de fabricaţie
şi în producţia de unicat şi prototipuri au cunoscut o puternică dezvoltare, în special,
odată cu dezvoltarea industriei auto, a construcţiilor aerospaţiale, a electronicii. Prin
dezvoltarea sistemelor de comenzi numerice la maşinile-unelte s-au putut elimina
unele dezavantaje, precum rigiditatea programului materializat pe came, respectiv
şabloane, în cazul utilizării maşinilor-unelte cu comandă după program, maşini-
unelte semiautomate /automate sau de prelucrare prin copiere.
Maşinile-unelte cu comandă numerică diferă de maşinile-unelte convenţionale,
în special prin modul în care se controlează mişcările, prin intermediul echipamentului
de comandă numerică cu care sunt înzestrate MUCN-urile. Maşinile-unelte
convenţionale controlează mişcările, ciclul de lucru, prin intermediul manetelor,
mânerelor, mecanismelor de acţionare, etc. controlate de către operatorul maşinii.
Introducerea comenzii numerice a însemnat apariţia unei forme de
automatizare aplicată maşinilor-unelte universale (strunguri, maşini de frezat, masini
de gaurit, maşini de rectificat, etc.), dar diferită de aceea a maşinilor-unelte
specializate, automate / semiautomate care sunt destinate producţiei de serie mare şi de
masă. În prezent, trăsătura dominantă a automatizării este dată în special de sfera
producţiei, respectiv de utilizarea MUCN-urilor în producţia de serie mică si mijlocie,
chiar şi unicat / prototipare. Acest tip de productie implică o mare flexibilitate.
69
II.1.8 Test de evaluare a cunoştinţelor
1. Prezentaţi etapele dezvoltării maşinilor-unelte cu comanda numerică.
2. Identificaţi particularităţile maşinilor-unelte cu comandă numerică.
3. Caracterizaţi sistemul CNC şi sistemul DNC.
4. Prezentaţi avantajele şi dezavantajele introducerii MUCN în cadrul
sistemelor de fabricaţie.
5. Prezentaţi cele mai importante echipamente CNC.
II.1.9 Bibliografie
1. Catrina Dumitru, s.a., Programarea maşinilor-unelte cu comandă numerică, Ed. Bren,

Bucureşti, 1999.
2. Catrina Dumitru, Programarea şi operarea CNC. Îndrumar de laborator, Ed. Printech
Bucureşti, 2010.
3. Catrina Dumitru., ş.a., Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, vol.I, II, Editura
Printech, Bucureşti, 2008.
4. Catrina Dumitru, Velicu, St., Zapciu, M., Coteţ, C., Fota, A., Sisteme flexibile de
producţie. Îndrumar de laborator, Editura Printech, Bucureşti, 2009.
6. Morar, L., Programarea sistemelor numerice CNC, Ed. U.T. Press, Cluj- Napoca, 2006.
7. *** CNC Exercises for the FANUC programming key MTS TeachWare Teacher Version,
MTS-GmbH Berlin.
8. ***Manual de Programare SINUMERIK / SIEMENS.
9. ***Manual de Programare FANUC. Manual de operare FANUC.
70
Unitatea de învăţare II.2. Sisteme de comenzi numerice
Cuprins
II.2.1 Introducere .......................................................................................................... 71
II.2.2 Competenţe .......................................................................................................... 71
II.2.3. Tipuri de comenzi numerice. Definiţii. Clasificare. ................................................72
II.2.4. Structura generală a unui sistem de comandă numerică. ......................................76
II.2.5. Prelucrarea informaţiilor în cadrul unui sistem înzestrat cu NC. .........................78
II.2.5.Rezumat. .........................................................................................................................81
II.2.6 Test de evaluare ............................................................................................................81
II.2.7. Bibliografie. ..................................................................................................................81
II.2.1. Introducere
Sistemele de comandă numerică au evoluat de-a lungul timpului,
cunoscând în prezent o dinamică ascendentă în domeniul construcţiei maşinilor-
unelte cu comandă numerică. Caracteristicile de bază ale unui sistem de comandă
numerică - precizia de prelucrare, gama largă de operaţii ce pot fi executate pe
aceste sisteme, flexibilitatea, repetabilitatea, productivitatea - conduc la diferite
soluţii constructive de MUCN. Pe parcursul unităţii de lucru se vor studia tipurile
de comenzi numerice care stau la baza prelucrării pe MUCN, a programării CNC.

Dobândirea cunoştinţelor referitoare la tipurile şi caracteristicile sistemelor de
comenzi numerice;
Cunoaşterea structurii generale a unui sitem de comandă numerică, a
echipamentelor de comandă numerică evoluate, a particularităţilor
componentelor de bază a ECN şi modul lor de configurare;
Formarea capacităţii de a utiliza limbajele specializate de programare CNC.
71
II.2.3 Tipuri de comenzi numerice
Definiţii.
Comanda numerică reprezintă conducerea proceselor de aşchiere pe maşini-unelte
prin intermediul informaţiilor numerice (numere, coduri).
Prin comandă se înţelege înzestrarea informaţiei cu putere energetică şi transferul ei în
lanţul de comandă.
Execuţia comenzii constă în transferul comenzii spre locul de reacţie şi recepţionarea
ei în lanţul cinematic. Comanda este executată de către un element de execuţie, iar efectul
execuţiei comenzii în lanţul cinematic se numeşte acţionare.
Elementul de execuţie în cazul maşinilor-unelte se materializează pe elementele (de
lucru sau de gol, săniile) ale maşinii-unelte respective.
Clasificare.
A. Din punct de vedere al tipului circuitului informaţional care se stabileşte între
echipamentul de comanda numerică (ECN) şi MUCN se întâlnesc:
Comanda numerică cu circuit informaţional deschis: ECN comandă MUCN, printr-
o variantă simplă, dar mai puţin precisă (fig. 2.15).
ECN MUCN
ECv
Fig. 2.15
Comanda numerică cu circuit informaţional închis este frecvent întâlnită şi permite

realizarea şi a unui circuit invers al informaţiei de la MUCN la ECN; este realizată
prin montarea pe săniile MUCN a unor traductoare cu reacţie care măsoară
deplasarile reale ale săniilor (fig. 2.16).
ECN MUCN
ECv
TR
Fig. 2.16
72
B. Din punct de vedere al modului de prelucrare al comenzii şi tipului mişcării comandate,
comenzile se numesc: comenzi de deplasare, iar acestea pot fi: comenzi de poziţionare;
comenzi de prelucrare liniară; comenzi de conturare, [1].
1. Comenzi de poziţionare
Aceste comenzi conduc sau dirijează mişcările de poziţionare reciprocă între sculă şi
piesă, aceste mişcări, fiind mişcări auxiliare de apropiere rapidă sau de retragere rapidă,
mişcări ce se efectuează în afara procesului de aşchiere.
Mişcările de poziţionare în exemplul de mai jos (fig. 2.17) sunt necesare în vederea
executării a două alezaje A1 şi A2, iar poziţionarea se face în punctele C1(x1,y1), C2(x2,y2) -
centrele alezajelor. Se stabileşte sistemul de referinţă al piesei XPOPYP; se stabileşte sistemul
de referinţă al maşinii XMOMYM, cele două sisteme de referinţă, fiind legate între ele prin
coordonatele Xop şi Yop, coordonate care se stabilesc prin măsurare (reglaje) la fixarea
semifabricatelor pe maşină. Principiul de lucru este următorul: scula se află iniţial în punctul
Op, aceasta trebuie poziţionată succesiv în punctele C1 şi C2. Modalităţile de poziţionare sunt
cele 3 trasee (notate cu 1, 2 şi 3, în fig. 2.17). Conducerea sculei în mişcarea de poziţionare se
realizează prin deplasări paralele cu axele de coordonate în care fie variază „X” şi „Y = ct”,
caz valabil pentru traseul 2 sau variază „Y” şi „X = ct”, caz valabil pentru traseul 1. Aceste
mişcări de poziţionare se fac cu viteză rapidă şi constantă, punctul de coordonate Ci se
consideră iniţial cunoscut prin realizarea programului. Comanda de poziţionare se mai
numeşte şi comandă punct cu punct deoarece mişcarea se controlează succesiv în
punctul/punctele Ci.
Exemplu.
Fig. 2.17
73
Această comandă îşi găseşte utilizarea la maşinile de găurit în coordonate, strungurile
cu comandă numerică, maşinile de frezat şi alezat, prese pentru ştanţare, folosesc şi ele
această metodă.
2. Comenzi de prelucrare liniară

Aceste tipuri de comenzi reprezintă deplasările în mişcarea de avans pe direcţii
paralele cu axele de coordonate (comandă paraxială), [1]. Comanda de prelucrare liniară se
realizează cu viteză egală cu cea de avans.
În cazul utilizării acestei comenzi, se pot prelucra piese pe contururi rectangulare,
deplasarea sculei având loc succesiv pe cele două axe de coordonate (sau trei axe).
Principiul comenzii de prelucrare liniară este ilustrat în figura 2.18, în care, C0
reprezintă poziţia iniţială a sculei fixată în arborele principal al maşinii. În punctele C0, C1,
C3, C5, C6, C8, C9, C10, se dau comenzi de poziţionare, iar pe traseele C2 – C3; C4 – C5;
C7 – C8 se produce comanda de prelucrare liniară. Procesul de aşchiere se dirijează prin
controlul traiectoriei centrului frezei.
Exemplu.
Fig. 2.18
Sistemul de comandă liniară dirijează scula în timpul procesului de aşchiere cu o

viteză de avans spre deosebire de comanda de poziţionare care dirija scula cu o viteză rapidă
şi constantă. Spre deosebire de comanda de poziţionare unde prezintă interes doar punctul
74
iniţial şi final al mişcării, în cazul comenzii de prelucrare liniară se controlează şi se comandă
mulţimea punctelor ce aparţin traseelor de prelucrare (fig. 2.18).
Utilizări: strunguri cu comandă numerică, maşini de frezat şi găurit etc.
3. Comenzi de conturare
Comenzile de conturare comandă mişcările de avans pe traiectorii curbe, oarecare,
plane sau spaţiale, complexe sau compuse. Mişcările au loc pe două sau trei axe de
coordonate (în funcţie de tipul maşinii-unelte cu comandă numerică); există maşini-unelte cu
comandă numerică comandate după cinci sau şase axe de coordonate.
Prelucrarea prin frezare a unei suprafeţe curbe este reprezentată în figura 2.19, [1].
Exemplu.
Fig. 2.19
Conturul rezultă continuu, sistemul de comandă este analogic, la limita punctelor Pk şi

Pk+1 se apropie foarte mult astfel încât variaţia deplasării, [1]:
∆y → 0, Pk → Pk+1 ⇒ ∆y → 0
În acest fel, deplasările finite mici ∆x şi ∆y devin deplasări infinitezimale. Această comandă
nu utilizează sistem de comandă analogic. Se utilizează la maşinile cu comandă numerică.
Sistemul de comandă este numeric, iar curba este generată prin creşteri finite mici şi discrete
∆y = f(∆x); utilizarea acestui sistem de comandă numerică conduce la generarea suprafeţei
reale discontinuă din figura de mai sus, formată din suprafeţe rectangulare (din segmente de
75
dreaptă). Aceste segmente de dreaptă se consideră ca fiind egale cu ∆x, respectiv ∆y şi se
obţin prin deplasările pe cele două axe de coordonate cu viteză de avans wx şi wy.
Acest sistem de comandă de conturare numeric este foarte răspândit la maşinile-unelte
cu comandă numerică, datorită preciziei ridicate de prelucrare, precum şi a gabaritelor mici
ale echipamentelor de comandă numerică cu care sunt dotate maşinile-unelte.
Utilizări: strunguri şi maşini de frezat cu comandă numerică.
Observaţie: sistemele de comandă de poziţionare nu pot fi independente niciodată, ci
sunt combinate cu sistemele de prelucrare liniară sau cu sistemele de comandă de conturare.
II.2.4 Structura generală a sistemului de comandă numerică
Caracteristicile de bază ale unui sistem de comandă numerică - precizia de prelucrare,

gama largă de operaţii ce pot fi executate pe aceste sisteme, flexibilitatea, repetabilitatea,
productivitatea - conduc la diferite soluţii constructive de maşini-unelte cu comandă
numerică. Prin reducerea timpilor de prelucrare, prin intensificarea regimului de aşchiere si
concomitent cu reducerea timpilor auxiliari pe aceste maşini se obtine creşterea
productivităţii, în cazul prelucrării unor serii de fabricatie mici, medii sau chiar unicat.
Echipamentul de comandă numerică (ECN) are un rol important în conducerea
procesului tehnologic, şi anume de a determina caracteristicile principale ale unui sistem de
comandă numerică, oferind interfaţa cu utilizatorul sau între diferite blocuri ale
echipamentului de comandă şi efectuând procesarea de date şi memorarea programului-sursă.
Clasificarea echipamentelor componente ale sistemului de comandă numerică

O maşină - unealtă cu comandă numerică are patru tipuri de echipamente (fig.2.20):
1. Echipamentele periferice EP - au rolul de introducere a informaţiilor în sistem din
exterior: DPA, DPM, SCT, CRA, CS sau din interior, din procesul de măsurare: TR .
2. Echipamentele de comandă numerică ECN - au rolul de procesare a informaţiilor şi se
compun din: Cv, Dc, Mm, Ii, Cp.
3. Echipamentele de adaptare şi acţionări reglabile EAAR - serveşte la adaptarea unui
anume echipament de CN la multitudinea de tipuri de maşini-unelte şi la reglarea
automată a parametrilor regimului de aşchiere, schimbarea sculelor şi alimentarea cu
semifabricate.
4. Echipamentul convenţional Ecv - serveşte la acţionarea maşinii-unelte, este inclus în
EAAR.
76
Exemplu
Structura generală a sistemului de comandă numerică pe o axă este prezentată
în figura 2.19, [1].
Fig. 2.20
în care: DPA reprezintă dispozitivul de programare automată; Dc , Cv - blocuri de decodificare şi
convertire a informaţiei; Mm - memorii pentru stocarea informaţiilor furnizate de PP-portprogram; Cp
– comparator; Ii - interpolatorul intern este un microcalculator sau un microprocesor de proces;
TR - traductorul de reacţie; DMP - dispozitivele de programare manuală; SCT - selectori de cicluri
tehnologice; CRA - corector de regimuri de aşchiere; CS - corectori de scule; IG - informaţii
geometrice; IT - informaţii tehnologice; PG - parametrii geometrici; PT - parametrii tehnologici; PI
- parametrii de interpolare; PF - parametrii de filetare.
Identificaţi părtile componnte ale maşinilor-unelte cu comandă numerică /

centrelor de prelucrare din laborator şi explicaţi principiul de funcţionare.
77
II.2.5 Prelucrarea informaţiilor în cadrul unui sistem înzestrat cu conducere numerică
Informaţia reprezintă o valoare din mulţimea de valori pe care o poate lua un parametru
definit într-un interval da variaţie determinat, [1].
Informaţiile de prelucrare sunt informaţii cu care se lucrează pe maşinile-unelte în
procesul de aşchiere, ca de exmplu: desene de execuţie, plan de operaţii, fişa tehnologică,
parametrii regimului de aşchiere.
Informaţiile utilizate în conducerea numerică a maşinilor-unelte pot fi:
a. Informaţii geometrice - Ig (dimensionale) definesc suprafaţa teoretică ce urmează a
fi prelucrată. Sunt introduse astfel în programul NC datele iniţiale privind forma şi
dimensiunile curbei generatoare - G şi a curbei directoare – D ale piesei. Dintre
parametrii dimensionali semnificativi pot fi amintiţi: cotele liniare / unghiulare,
toleranţele de formă şi de poziţie, ş.a.;
b. Informaţii tehnologice – Ith (adimensionale) definesc tehnologia de prelucrare,
respectiv parametrii ce o caracterizează: regimuri de aşchiere, scule, dispozitive,
verificatoare, maşini-unelte, condiţii de aschiere; acestea se exprimă prin numere în
sistemul de numeraţie zecimal sau prin coduri;
c. Informaţii de deplasare definesc traiectoriile reale ale curbei G şi cubei D si se
numesc informaţii curente; aceste informaţii diferă de informaţiile dimensionale şi
se obţin prin măsurare şi calcul;
d. Informaţii de comutaţie sunt informaţii transferate în lanţul cinematic, obtinute prin
procese simple de comutatie, cum ar fi: pornire-oprire, cuplare-decuplare, indexare-
dezindexare, inversarea sensului miscării, schimbarea turaţiei şi avansului,
strângere-desfacere, ş.a.; se asimilează ca informaţii tehnologice.
Observatie: Informaţiile geometrice si tehnologice (a, b) se introduc în sistem din
exterior, ca informaţii de referinţă. Informaţiile de deplasare şi de comutaţie (c, d) se generează
din interiorul sistemului, în timpul procesului de aşchiere, ca informaţii reale.
Prelucrarea informaţiilor în cadrul unui sistem înzestrat cu conducere numerică se
efectueaza în două etape:
Prima etapă cunoscută şi sub denumirea de prelucrare externă a informaţiilor, are
drept scop obţinerea (manuală sau automată) a programului, folosindu-se în acest sens de
aceleaşi informaţii ca şi în cazul prelucrării pe o maşină - unealtă clasică: cele geometrice (Ig)
de descriere a piesei şi cele tehnologice (Ith) referitoare la posibilitatea de prelucrare. Această
78
etapă se rezumă la traducerea informaţiilor Ig şi Ith dintr-un limbaj uman în unul ce poate fi
înţeles de maşina - unealtă cu conducere numerică.
A doua etapă de prelucrare a informaţiilor este sarcina internă a MUCN, care
prelucrează datele obţinute din calculator, în scopul transmiterii maşinii-unelte a informaţiilor
necesare prelucrării piesei. Această prelucrare internă a informaţiilor codificate în program şi
prelucrarea sub formă numerică, se realizează de către un echipament cu comandă-numerică
(ECN) realizat într-o varietate constructivă mare şi de diverse naturi: electronică, hidraulică,
pneumatică sau combinări între acestea. ECN are rolul de a prelucra toate informaţiile
referitoare la geometria piesei, la parametrii regimului de aşchiere. ECN transmite maşinii-
unelte, în principal (fig. 2.21), [2], comenzi de deplasare (deplasările organelor mobile ale
maşinii-unelte pe direcţia axelor de lucru în vederea realizării geometriei impuse piesei) şi
comenzi de comutare (referitoare la datele tehnologice prevăzute pentru prelucrarea piesei şi la
unele operaţii auxiliare). Operatorului uman îi revin atribuţii ca: fixarea şi desprinderea piesei,
a sculei, introducerea purtătorului de program şi supravegherea maşinii.
Fig. 2.21
Pe lângă datele care se introduc în mod automat prin program, o serie de alte date se
transmit ECN - ului manual: poziţia din care scula începe prelucrarea piesei, corelaţiile
sculelor, operaţii cu care trebuie să se înceapă prelucrarea. Informaţiile introduse manual sunt
de comutaţie şi se folosesc o serie de butoane, fişe, comutatori mecanici.
În cazul maşinilor-unelte cu conducere-numerică, a căror bloc este prezentat în figura
2.22, [2], mărimile de intrare Xi ale sistemelor de prelucrare (SP) servesc la alcătuirea
programului de lucru. Acestea pot fi grupate în informaţii geometrice (Ig) şi se referă la forma
dimensiunilor şi poziţiilor reciproce ale suprafeţelor de prelucrat şi în informaţii tehnologice
(Ith) care privesc succesiunea fazelor, parametrii regimului de aşchiere, lichidele de aşchiere,
sculele.
79
Fig. 2.22
Mărimea de ieşire a sistemului tehnologic o constituie piesa reală (Pr), obţinută ca

urmare a influenţei mărimilor de intrare şi a unora perturbatoare.
Sistemul procesului de prelucrare pe MUCN cuprinde două blocuri:
• unul de prelucrare exterioară a informaţiilor (SPE), în urma căreia se obţine programul;
• altul de prelucrare în interiorul maşinilor-unelte propriu-zise şi al aparaturii de
conducere numerică (SPI), legătura dintre acestea făcându-se prin calculator.
La rândul lor, fiecărui bloc îi corespunde un ansamblu de perturbaţii, notate xpi şi xpe (fig. 2.22).
Să ne reamintim...
Comanda numerică reprezintă conducerea proceselor de aşchiere pe maşini-

unelte prin intermediul informaţiilor numerice (numere, coduri). Prin comandă se
înţelege înzestrarea informaţiei cu putere energetică şi transferul ei în lanţul de
comandă.
Tipurile de comenzi numerice, denumite comenzi de deplasare care stau la
baza programarii CNC sunt: comanda de poziţionare (comanda punct cu punct),
comanda de prelucrare liniara (comanda paraxială), comanda de conturare.
Caracteristicile de bază ale unui sistem de comandă numerică sunt: precizia
de prelucrare, gama largă de operaţii ce pot fi executate pe aceste sisteme -
flexibilitatea, repetabilitatea, productivitatea.
O maşină - unealtă cu comandă numerică are patru tipuri de echipamente:
echipamentele periferice, echipamentele de comandă numerică (ECN),
echipamentele de adaptare şi acţionări reglabile, echipamentul convenţional.
Prelucrarea informaţiilor în cadrul unui sistem înzestrat cu conducere
numerică se efectueaza în două etape: prelucrare externă a informaţiilor, sarcina
internă a MUCN, care prelucrează datele obţinute din calculator.
80
II.2.6. Rezumat
Dezvoltarea din ultimii ani a domeniului microelectronicii, a industriei aerospaţiale
şi navale, a roboticii şi a sistemelor avansate de producţie a constituit un pas
important spre apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică de ultimă generaţie.
Astfel, renumiţi constructori de MUCN au dezvoltate o mare diversitate de
echipamente cu comandă numerică pentru prelucrări simultane pe mai multe axe de
coordonate. Prin implemantarea sistemelor CAD / CAM se poate simula procesul
tehnologic de fabricaţie, se pot controla: poziţionarea săniilor, în general a
ansamblurilor mobile ale maşinii-unelte, precum şi traiectoriile sculelor, regimurile
de aşchiere care s-au intensificat. Toate aceste elemente au condus la realizarea unor
prelucrări de înaltă precizie, calitate a suprafeţelor complexe prelucrate şi cresterea
productivităţii.
II.2.7. Test de evaluare a cunoştinţelor
1. Definiţi următoarele noţiuni: comandă, execuţie, acţionare, informaţie.

2. Caracterizaţi tipurile de comenzi de deplasare, indicând principiul de
lucru şi domeniul de utilizare.
3. Ce înţelegeti prin informaţii de prelucrare în sistemele de conducere
numerică?
4. Explicaţi metodologia de prelucrare a informaţiilor în cazul unui sistem
înzestrat cu conducere numerică.
II.2.8 Bibliografie
1. Boncoi Gh. , Calefariu G., ş.a, Sisteme flexibile de fabricaţie, Universitatea Transilvania din
Braşov, 1996.
2. Catrina Dumitru, s.a., Programarea maşinilor-unelte cu comandă numerică, Ed. Bren, Bucureşti,
1999.
2010.
4. Catrina Dumitru., ş.a., Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, vol.I, II, Editura Printech,
Bucureşti, 2008.
81
Unitatea de învăţare II.3. Programare CNC
Cuprins
II.3.1 Introducere .......................................................................................................... 82
II.3.2 Competenţe .......................................................................................................... 82
II.3.3. Origini axe mişcări. .....................................................................................................83
II.3.4. Structura programelor CNC. .....................................................................................90
II.3.5. Coduri standard ISO. Funcţii G şi adrese M. ..........................................................97
II.3.6. Rezumat. ......................................................................................................................109
II.3.7. Test de evaluare. ........................................................................................................116
II.3.8. Bibliografie. ................................................................................................................116
II.3.1. Introducere
Programarea CNC reprezintă ansamblul de activităţi pe care îl desfăşoară
un programator în vederea obţinerii pe un suport adecvat a programului maşinii. În
program se precizează întreg ciclul de lucru al maşinii-unelte cu comandă
numerică şi toate functiile auxiliare ale acesteia. MUCN sunt conduse prin aşa-
numitele calculatoare de proces. În această unitate de învăţare, notiunile prezentate
contribuie la fundamentarea bazelor teoretice şi aplicative a programării MUCN.
După parcurgerea disciplinei studenţii vor fi capabili:
să cunoască particularităţile axelor NC şi modul lor de configurare;
să cunoască modalităţile de programare a sistemelor CNC;
să întocmească programul de prelucrare în regim: ISO, conversaţional şi
CAD/CAM;
să implementeze un program redacatat în varianta ISO pe centrul de prelucrare
cu echipament FANUC;
să utilizeze tastele echipamentului pentru introducerea programului in regim
conversational;
să utilizeze limbajul de programare asistată CATIA în vederea generării
fişierului de prelucrare a piesei.
82
II.3.3. Origini. Axe şi mişcări
1. Poziţia originii
Pentru maşinile-unelte cu comanda numerică sunt definite diferite origini şi poziţii de

referinţă. Acestea sunt punctele de referinţă pentru ca maşina să se apropie şi să se raporteze
la programarea dimensiunilor piesei, astfel:
M = Originea maşinii unelte
A = Punct de blocare. Poate coincide cu originea piesei (numai la strunguri).
W = Originea piesei = Originea programului
B = Punct de start. Poate fi definit pentru fiecare program. Este punctul în care prima
sculă începe prelucrarea.
R = Punct de referinţă. Poziţia determinată de sistemul de came şi de măsură. Distanţa
până la originea maşinii, M, trebuie cunoscută, astfel ca poziţia axei să poată fi fixată
exact la valoarea acestei poziţii.
OM – zero maşină este un punct bine determinat, fix în spaţiul maşinii, stabilit de
constructorul MUCN, în mod convenabil astfel încât volumul operatiilor de calcul pentru a
realiza deplasarea săniilor conform programului să fie minim. De exemplu, în cazul maşinii-
unelte de frezat se produc simplificări semnificative dacă acest punct coincide cu cel în care
se afla originea sistemului de referinţă a sculei (pe faţa arborelui principal), când toate săniile
se află pe limitatorii de calibrare, iar la strung se OM se precizează la faţa dispozitivului de
prindere, în centru.
Diagramele (fig. 2.23, 2.24), [6] arată punctele de origine şi punctele de referinţă
pentru strunguri, maşini de găurit şi freze.
Exemplu
Fig. 2.23 Fig. 2.24
83
2. Poziţia sistemului de coordonate
În comanda numerică s-a introdus noţiunea de axă ca fiind o deplasare liniară. Aceste
deplasări (mişcări) sunt executate de către organele mobile ale maşinii-unelte cu comandă
numerică. Stabilirea corectă a axelor este foarte importantă în cazul MUCN, deoarece în
program se intruduc sensul şi direcţia acestor axe, iar deplasările sunt raportate la axele de
coordonate ataşate în mod fictiv maşinii-unelte sau piesei, dupa anumite reguli.
Există un sistem de axe de coordonate ale maşinii-unelte, când axele corespund
deplasărilor sculei şi un sistem de axe de coordonate al piesei ce se referă la deplasările
executate de elementul pe care se fixează piesa.
Putem distinge următoarele sisteme de coordonate (fig. 2.25), [6]:
Sistemul de coordonate al maşinii unelte cu originea maşinii unelte, M
Sistemul de coordonate de bază (poate fi sistemul de coordonate al piesei W)
Sistemul de coordonate al piesei cu originea piesei W
Sistemul de coordonate curent al piesei cu decalarea curentă a originii piesei Wa
Fig. 2.25
a. Sistemul de coordonate al maşinii

Sistemul de coordonate al maşinii-unelte (fig. 2.26) cuprinde toate axele maşinii
existente fizic. Punctele de referinţă şi punctele de schimbare a sculei şi mesei paletabile a
maşinii (punctele fixe ale maşinii) sunt definite în sistemul de coordonate al maşinii-unelte.
În cazul în care sistemul de coordonate al maşinii-unelte este utilizat la programare
(acest lucru este posibil cu unele dintre funcţiile G), axele fizice ale maşinii-unelte sunt
adresate direct. Nu este prevăzută nici o toleranţă pentru fixarea piesei.
84
Poziţia sistemului de coordonate faţă de maşină depinde de tipul acesteia. Direcţia
axelor urmează “regula mâinii drepte” (conform DIN 66217), [6], figura 2.27. Stând în faţa
maşinii, degetul mijlociu al mâinii drepte arată direcţia de avans a arborelui principal. În
continuare:
Degetul mare arată direcţia +X
Degetul arătător arată direcţia +Y
Degetul mijlociu arată direcţia +Z
Fig. 2.26 Fig. 2.27

La majoritatea maşinilor-unelte cu comandă numerică (excepţie fac şepinguri-le,
maşinile de rectificat) pentru atribuirea axelor maşinii-unelte cu comanda numerică se poate
aplica următoarea regulă:
• Axa Z coincide cu axa arborelui principal. Astfel, la o maşină de găurit sau de frezat,
la un centru de prelucrare de alezat sau frezat, arborele principal antrenează scula, în
timp ce la un strung, axa Z coincide cu axa piesei. Sensul pozitiv al axei Z corespunde
deplasării prin care se măreşte distanţa dintre piesă şi scula (sensul îndepartării sculei
faţă de piesă).
Axa X reprezintă axa principală de mişcare în planul în care se realizează poziţionarea
piesei faţă de sculă (axa pe direcţia ghidalelor cu cursa cea mai mare);
Axa Y de mişcare e perpendiculară pe axele X si Z, formând cu acestea un sistem
triortoganl drept (axa pe direcţia ghidaljelor cu cursa cea mai mică).
Teoretic există cazul general, cu 3 axe de translaţie (X,Y,Z) şi 3 axe de rotaţie (A,
B,C) în jurul celor trei axe de translaţie. Se spune că avem în acest caz o maşina în 6 axe.
Dacă tot ansamblul este montat pe un suport care la rândul lui poate executa mişcări, putem
vorbi de maşini în 7, 8 sau 9 axe. Aceste maşini sunt de o mare complexitate şi se proiectează
de obicei pentru un scop foarte precis. Maşinile care se întâlnesc în practică au de obicei 2-5
axe, cele mai multe având 2 sau 3 axe.
85
În funcţie de complexitatea maşinii-unelte cu comandă numerică se pot întâlni
următoarele sisteme de referinţă (fig. 2. 28):
XYZ – sistem de referinţă principal al translaţiilor;

ABC – sistem de referinţă principal al rotaţiilor;
U, V, W – sistem de referinţă secundar al translaţiilor;
D, E – sistem de referinţă secundar al rotaţiilor;
P, Q, R – sistem de referinţă terţiar al translaţiilor.
Z+ W+
C+
Y+ V+
OM OM
B+ E+
X+ A + U+ D+
R+
Q+
OM
P+
Fig. 2.28
În practică, aceste sisteme de coordonate se reprezintă diferit la diferitele tipuri de

maşini-unelte cu comandă numerică. În figura 2.29, [6] se exemplifică sistemele de
coordonate pentru câteva tipuri de MUCN.
86
Exemplu. Sistemele de coordonate pentru câteva tipuri de MUCN
Fig. 2.29
Studiu de caz. Stabilirea axelor de coordonate pentru maşinile-unelte cu

comandă numerică din laborator.
87
Sistemul de coordonate al piesei
Pentru ca maşina sau echipamentul să funcţioneze în limitele poziţiilor specificate,
aceste date trebuie prezentate într-un sistem de referinţă corespunzător direcţiei de mişcare a
axelor. În acest scop se utilizează un sistem de coordonate cu axele X, Y şi Z. Conform DIN
66217 pentru maşini unelte se utilizează sisteme de coordonate tri-ortogonale (carteziene).
Originea piesei (W) constituie originea sistemului de coordonate al piesei. Câteodată
este recomandabil sau chiar necesar să se lucreze cu valori negative. Au semnul negativ
poziţiile situate în partea stângă a originii (fig. 2.30 ).
Fig. 2.30
Geometria unei piese este descrisă în sistemul de coordonate al piesei. Sistemul de
coordonate al piesei este întotdeauna un sistem de coordonate cartezian şi corespunde unei
anumite piese. Adaptarea sistemului de coordonate al piesei la axele maşinii este prezentată în
figura 2.31. Amplasarea sistemului de coordonate al piesei în raport cu sistemul de
coordonate de bază (sau sistemul de coordonate al maşinii) este determinată prin cadre de
programare. Cadrele de programare sunt activate în programul NC cu ajutorul unor comenzi,
ca de exemplu G54, [6].
Exemplu. Sistemul de coordonate al piesei
Fig. 2.31
88
3. Tipuri de axe
La programare se face distincţie între următoarele tipuri de axe [6], (fig. 2.32):
axele maşinii
axele canalului
axele geometrice
axele adiţionale
axele de conturare
axele sincrone
axele de poziţionare
axele de comandă (axe de mişcare sincronă)
axele PLC
Fig. 2.32
89
II.3.4 Structura programelor CNC
1. Etapele realizării programelor CNC
A. Elaborarea tehnologiei de prelucrare. În această etapă, trebuie precizate fazele de

lucru ale sculelor aşchietoare, trebuie stabilite de asemenea regimurile de aşchiere (turaţii,
viteze de avans), se stabilesc lungimile curselor săniilor maşinii-unelte şi se stabilesc
condiţiile de aşchiere în funcţie de materialul piesei, tipul şi materialul sculei, precizia de
prelucrare cerută, rugozitatea suprafeţei şi maşinile pe care se realizează programarea.
B. Elaborarea desenului de programare. Pentru realizarea acestuia e necesară
alegerea originii sistemului de referinţă al piesei (operaţia se numeşte „operaţie de luare a
nulului”).
Se stabileşte sensul axelor de coordonate, iar cotele se transferă din desenul de
execuţie şi se raportează la sistemul de referinţă anterior stabilit, există două modalităţi de
cotare a piesei faţă de zero piesă:
în coordonate absolute - cotele tuturor punctelor programate se indică faţă de
originea piesei (zero piesă); acestea pot fi coordonate carteziene (fig. 2.33) sau
coordonate polare.
coordonate incrementale - cotele punctelor programate se indica prin diferenţe faţă
de punctele anterioare; acestea pot fi carteziene (fig. 2.34) sau polare.
Exemplu. Coordonate absolute
Coordonate Poziţia
X/Z
N10 X0 Z0 OM
N20 X40 (1)
N30 Z-20 (2)
N40 X80 Z-50 (3)
N50 Z-70 (4)
Fig. 2.33
90
Exemplu. Coordonate incrementale
Coordonate Poziţia
U/W
N10 X0 Z0 OM
N20 U40 (1)
N30 W-20 (2)
N40 U40 W-30 (3)
N50 W-20 (4)
Fig. 2.34
Se cotează punctele caracteristice de pe piesă faţă de un punct sau cotă anterioară.

Observaţie: Cotarea în coordonate incrementale e mai uşoară din punct de vedere al
programării (se utilizează deci la întocmirea programului) dar din punct de vedere al
prelucrării metoda de cotare în coordonate absolute e mai precisă, deoarece baza de cotare
rămâne mereu aceeaşi. Dacă în prelucrare se foloseşte metoda de cotare în coordonate
incrementale, eventualele erori apărute în timpul prelucrării (de exemplu, poziţionarea unei
găuri) se vor transmite la prelucrarea următoarelor suprafeţe (poziţionarea găurilor
următoare).
C. Stabilirea schemei de pre-reglare a sculelor. Realizarea unor desene simplificate
ale sculelor în care sunt precizaţi parametrii sau corectorii de sculă denumiţi constante.
Observaţie: În general, în întreprinderi există aparate speciale de pre-reglare a sculelor
dar în unele întreprinderi schemele de reglaj sunt înlocuite cu tabele în care sunt precizate
valorile corectorilor de sculă obţinute prin măsurare efectivă (de exemplu, se măsoară sculele
în urma reascuţirii acestora).
D. Întocmirea fişei de programare presupune transpunerea într-un tabel a tuturor
fazelor de prelucrare a piesei: coloanele tabelului se vor grupa în două, acestea conţin
parametrii geometrici şi parametrii tehnologici. În unele întreprinderi, activitatea de
programare e separată în două sub-activităţi: programare tehnologică (se realizează
completarea fişei de programare cu parametrii tehnologici necesari prelucrării); programarea
91
propriu-zisă (realizată de către programator, care editează programul având fişa tehnologică
anterior stabilită).
E. Elaborarea programului CNC presupune transpunerea într-un program sub forma
unor blocuri funcţionale a unor instrucţiuni satandard sau specifice echipamentului de
comandă numerică, utilizând un limbaj de programare codificat (limbaj ISO). Programul
contine informaţii sub formă de coduri (funcţii G, adrese M, alte adrese) şi numere.
Editarea programului se realizează de către programator utilizând un editor de texte
specific care eventual poate avea şi un analizator sintactic care avertizează asupra
eventualelor erori de tipul: informaţii incomplete, transmiterea unor comenzi contradictorii
sau greşite.
F. Testarea programului este necesară în vederea verificării şi validării programului
CNC anterior elaborat.
Testarea poate fi efectuată în două moduri:
a. Testarea în afara maşinii - în funcţie de ceea ce este disponibil, se poate realiza pe
calculator, adică este citit programul şi sunt desenate traseele pe care se deplasează
scula.
b. Testarea pe maşină, presupune lucrul în regim frază cu frază, adică se urmăresc frazele
scrise în program de către operator urmărindu-se în special deplasările săniilor şi
valorile curselor acestora. Prelucrarea în regim frază cu frază înseamnă că, după
executarea unei fraze maşina se opreşte şi necesită pornire pentru fraza următoare.
Testarea pe maşină se poate realiza lucrând în regim de viteze mărite, utilizând modele
ale piesei din lemn sau material plastic. Se prelucrează o piesă completă, se măsoară şi
se fac eventual corecţiile din program. Se mai prelucrează încă o piesă, se măsoară şi
dacă totul este în regulă, programul definitiv este elaborat şi implementat pe calculator şi
maşina-unealtă cu comandă numerică.
1. Structura generală a programelor CNC
Elementele de bază pentru elaborarea unui program CNC sunt instrucţiunile sau
blocurile informaţionale realizate într-un limbaj de programare codificat (limbajul ISO).
Programele CNC costau dintr-o succesiune de astfel de instrucţiuni. În general, instrucţiunile
sunt standard, dar pot fi şi specifice echipamentului de comandă numerică utilizat.
Elementele componente ale blocului de informaţii sunt: adresa şi cuvântul.
92
Adresa reprezintă caracterul sau grupul de caractere prin care se indică o funcţiune a
maşinii.
Cuvântul este format din adresă şi o valoare numerică ataşată acesteia.
De exemplu: N10 G00 Z100 T01......
în care, N reprezintă adresa, iar N10 - cuvântul. Se poate observă, din exemplul de mai sus, că
avem mai multe cuvinte care constituie o frază (bloc informaţional).
Cuvinte
Programele NC sunt alcătuite din fraze, iar acestea sunt alcătuite din cuvinte, [6], fig.
2.35. Un cuvânt în limbajul NC este format dintr-un caracter adresă şi un digit sau şir de
digiţi reprezentând o valoare aritmetică. Adresa cuvântului este de obicei o literă. Şirul de
digiţi poate avea semn şi punct zecimal. Semnul este aşezat întotdeauna între adresă şi şirul
de digiţi. Nu este necesar să se specifice semnul plus (+).
Exemplu
Fig. 2.35
Ordinea în care apar adresele într-un bloc este bine stabilită şi trebuie respectată
întocmai (exemplu, fig. 2.36, [9]).
Observatie: Din orice bloc pot lipsi una sau mai multe adrese.
În elaborarea programului CNC se urmăreşte ca în fiecare frază de prelucrare să se
faca prelucrari cât mai complete.
Programul principal si subprogramele sunt scrise utilizând coduri ISO (funcţii
pregătitoare G, funcţii auxiliare M, şi alte funcţii).
93
Fiecare bloc, sau linie a programului, conţine adrese care trebuie plasate în ordinea:
N, G, X, Y, Z, F, M, S, T;
Această ordine trebuie respectată în orice frază. Cu toate acestea, nu fiecare frază va conţine
toate adresele menţionate mai sus, adică dintr-o frază pot să lipsească unele adrese, dacă nu
sunt necesare.
N- indică numărul frazei; G - face trimitere la codurile G (funcţii pregătitoare); X - Indică
distanţa care trebuie parcursă de sanie de-a lungul axei X; Y - Indică distanţa care trebuie
parcursă de sanie de-a lungul axei Y; Z - Indică distanţa care trebuie parcursă de capul
maşinii de-a lungul axei Z; F - Indică viteza de avans; M - apelează funcţii diverse (care de
obicei se adresează direct maşinii unelte pentru a stabili condiţiile de prelucrare); S - Indică
turaţia arborelui principal; T - se referă la gestionarea sculelor.
Exemplu. Structura unui bloc înformaţional
Fig. 2.36
Frazele şi formatul lor

Un program NC este alcătuit din fraze individuale. O frază este formată din (câteva)
cuvinte. O frază trebuie să conţină toate datele necesare pentru realizarea unui pas al operaţiei
şi se termină cu caracterul "LF" (LINE FEED = linie nouă), [ ].
Exemplu
Frază Cuvânt Cuvânt Cuvânt ... ;Observaţii
Frază N10 G00 X50 ... ;prima frază
Frază N20 G02 Z72 ... ;a doua frază
Frază N30 G90 ... ... ;...
Frază N40 ... ... ...
Frază N50 M30 ... ... ;Sfârşitul programului

(ultima frază)
94
Structura de principiu a unui program sursă:
1. Selectare program
- Nume program
- Unitate de măsură în program
2. Apelare date sculă
- Număr sculă
- Unitate de măsură în program
3. Schimbare sculă
- Coordonatele punctului de schimbare a sculei
- Corecţia sculei
- Avansul (poziţionare rapidă)
- Funcţii de tip M
4. Apropiere de poziţia de start
- Coordonatele punctului de start
- Anulare corecţie de rază
5. Deplasare la adâncimea de aşchiere
- Coordonatele planului de aşchiere
- Avansul (poziţionare rapidă)
6. Deplasarea la primul punct de pe contur
- Coordonatele punctului
- Activare corecţie de rază
- Viteza de avans în prelucrare
7. Prelucrarea până la primul punct de pe contur
- Toate datele necesare parcurgerii tuturor elementelor de contur
8. Deplasare la poziţia de stop
- Coordonatele punctului final
- Anulare corecţie de rază
9. Retragere sculă
- Coordonatele punctului din planul de siguranţă
- Funcţii M (sfârşit de program)
- Funcţii M (oprire arbore principal)
10. Sfârşit program
95
Exemplu. Schema logică a structurii unui program CNC
Fig. 2.37
96
II.3.5 Standarde ISO. Funcţii G si Adrese M
Clasificarea adreselor utilizate în programarea CNC se realizează după următoarele

criterii:
1. În ordine alfabetică:
A, B, C – rotaţii primare;
D, E – rotaţii secundare;
F – avans (viteză de avans);
G – funcţiuni pregătitoare (se indică tipul deplasării, tipul de prelucrări);
H – sunt indicaţi corectorii de sculă sau unghiul de programare în coordonate polare;
I, J, K – indică parametrii de interpolare;
L – introducerea lungimii de sculă (în unele echipamente mai noi L înseamnă apelare
subprogram din cadrul programului principal );
M – funcţiunile auxiliare (prin M se pot indica: sensul de rotaţie al sculei sau al
arborelui principal, apelarea/schimbarea sculei, pornirea/oprirea lichidului de răcire,
sfârşitul de program);
N- indică numărul de fraze (de blocuri) din program;
P, Q, R – translaţii (rotaţii) terţiare;
S – reprezintă turaţia arborelui principal;
T – apelarea sculei (numărul sculei);
X, Y, Z – translaţiile primare;
U, V ,W – translaţiile secundare.
2. Din punct de vedere al tipului de funcţii adresele se împart în:
- adrese geometrice (A, B, C, D, E, P, Q, R, X, Y, Z, U, V, W, I, J, K, L, H);
- adrese tehnologice (F, S, T);
- adrese pregătitoare (G);
- adrese auxiliare (M).
Funcţii pregătitoare G
G00 = poziţionare cu avans rapid
G01 = interpolare liniară
G02 = interpolare circulară în sensul acelor de ceas
G03 = interpolare circulară în sens invers acelor de ceas
97
G04 = pauză
G09 = execută timpi de staţionare la sfârşitul instrucţiunii (la prelucrarea muchiilor ascuţite)
G10 = schimbarea sistemului de coordonate la piesă
G17 = selectarea planului de interpolare XOY
G18 = selectarea planului de interpolare XOZ
G19 = selectarea planului de interpolare YOZ
G20 = programare în inch
G21 = programare în mm
G22 = blocarea axei x la punctul de schimbare sculă
G23 = deblocarea axei x
G27, G28, G29 = funcţii pentru controlul referinţei
G30 = trimiterea săniilor pe alte puncte de referinţă
G41,G42 = compensare rază sculă
G40 = anulare G41, G42
G43, G44 = corectare lungime de sculă
G51 = măreşte sau micşorează cotele la scară
G50 = anulează G51
G54...G59 = sisteme de coordonate
G60 = anulează jocul, poziţionare unidirecţională
G61 = similar G09
G65, G66 = funcţie chemare macro-program
G67 = anulare G66
G73 = ciclu de prelucrare găuri lungi cu viteză mare
G74 = ciclu pentru filetare pe stânga
G76 = ciclu pentru strunjire de finisare
G81 = ciclu pentru găurire
G82 = ciclu pentru teşire
G83 = ciclu pentru găuri lungi
G84 = ciclu pentru filetare pe dreapta
G85 = ciclu pentru alezare
G86 = ciclu pentru strunjire
G87 = ciclu strunjire gaură şi strunjire gaură cu intrare pe partea opusă
G88 = ciclu pentru strunjire
G89 = ciclu pentru alezare
98
G90 = programare în absolut
G91 = programare în relativ
G92 = programarea punctului zero absolut
G94 = avans în mm/min
G95 = avans în mm/rot
G98 = Întoarcere la punctul iniţial
G99 = întoarcere în punctul R în apropierea suprafeţei de prelucrat
Funcţii auxiliare M
M00 = stop program
M01 = stop program condiţionat
M02 = sfârşitul programului
M03 = rotaţie ax principal în sensul acelor de ceas
M04 = rotaţie ax principal în sens invers acelor de ceas
M05 = stop turaţie
M06 = schimbare sculă
M08 = pornire sistem de răcire
M09 = oprire sistem de răcire
M10 = blocarea mesei A
M11 = deblocarea mesei A
M17 = fixarea sculei
M18 = eliberarea sculei
M19 = orientarea axului principal
M20 = blocarea mesei C
M21 = deblocarea mesei C
M30 = stop program şi reluarea lui de la început
M33 = deblocare limitator pe axa z
M36 = repune în funcţiune limitatorul pe axa z
M45 = compensări de deplasări la schimbarea sculei
M46 = rotirea magaziei de scule
M47 = deblocare limitator pentru schimbarea sculei
M48 = ridicarea apărătorii la magazia de scule
M49 = închiderea apărătorii la magazia de scule
99
M71 = deschiderea uşii înspre zona de lucru
M72 = închiderea uşii înspre zona de lucru
M80 – M87 = comenzi pentru adaptarea maşinii la o linie automatizată
M98 = apelare subprogram
M99 = sfârşit de subprogram, întoarcerea în programul principal.
Exemplu
Adrese importante – SINUMERIK / Siemens, [6]
Adresa Semnificaţie (implicit) Observaţie
A Axa de rotaţie setabil
B Axa de rotaţie setabil
C Axa de rotaţie setabil
D Numărul tăişului fixat
F Avansul fixat
FA Avansul axial fixat
FL Limitarea avansului axial fixat
G Funcţie de deplasare fixat
H Funcţie auxiliară fixat
I Parametru de interpolare setabil
IP Parametru de interpolare fixat
J Parametru de interpolare setabil
K Parametru de interpolare setabil
L Apel subprogram fixat
M Funcţii suplimentare fixat
N Frază secundară fixat
OVR Corecţia traiectoriei fixat
P Numărul de treceri al programului fixat
PO Coeficient polinomial fixat
POS Axă de poziţionare fixat
POSA Axă de poziţionare peste marginea frazei fixat
SPOS Poziţia arborelui fixat
SPOSA Poziţia arborelui peste marginea frazei fixat
Q Axă setabil
100
R Parametri aritmetici fixat
S Turaţia arborelui fixat
T Numărul sculei fixat
U Axă setabil
Adrese importante (continuare)
Adresa Semnificaţie (implicit) Observaţii
V Axă setabil
W Axă setabil
X Axă setabil
Y Axă setabil
Z Axă setabil
AC Unghi de deschidere setabil
AP Unghi polar setabil
CR Raza cercului setabil
RP Rază polară setabil
: Frază principală fixat
"fixat": Aceste adrese sunt disponibile pentru o funcţie specifică.
"setabil“: Acestor adrese li se poate atribui un alt nume prin datele maşinii.
Adrese fixe cu extensie referitoare la o axã
Adresa Semnificaţie (implicit)
AX Valoarea axei (programarea variabilă a axei)
ACC Acceleraţia axială
FA Avansul axial
FDA Viteza de avans axial manual (de la manivela electronică)
FL Limita avansului axial
IP Parametru de interpolare (programarea variabilă a axei)
OVRA Corecţie axială
PO Coeficient polinomial
POS Axă de poziţionare
POSA Axă de poziţionare peste marginea frazei
Pentru programarea cu extensie a axei, axa care trebuie parcursă este încadrată de
paranteze drepte.
101
Exemplu.
Funcţii pregătitoare G utilizate în SISTEMUL CNC FANUC
Instrucţiune Format Semnificaţie Descriere

G00 G00 X Y Z A C; Poziţionare cu avans
rapid Pct. final (PF)
Pct. start (PS)
G01 G01 X Y Z ; Interpolare liniară
Pct. final
Pct. start
G02 Interpolare circulară
G 02 R  în sensul acelor de
G17  XY  F ; ceas
G 03 IJ 
G 02  R 
G18  XZ F ;
G 03 IK 
G 02  R 
G19  YZ F ; Interpolare circulară
G03 G 03 JK  în sens invers acelor
G 02 R Z de ceas
G17  XY   F ;
G 03 IJ  4 
G 02  R Y 
G18  XZ  F ;
G 03 IK  4  Interpolare elicoidală
G 02  R X 
G19  YZ  F ;
G 03 JK  4 
G04 X  Pauză Exemplu: 2.5 sec.
G04   G04 x2.5;
P  G04 P2500;
G09 G09 X Y Z Execută timpi de
staţionare la sfârşitul
instrucţiunii (la
prelucrarea muchiilor
ascuţite)
G10 P 2  Schimbarea P2….P6
 P3  sistemului de corespunde lui
  coordonate la piesă G55…G59
G10 L2 P 4 X Y Z C A
 P5 
 
P6
G17 Planul XOY Selectarea planului
G18 Planul XOZ de interpolare Z
G19 Planul YOZ
O X
Y
102
G20 G20 X Y Z C A Programare in inch
G21 G20 X Y Z C A Programare in mm
G22 Blocarea axei x la pct.
de schimbare sculă
G23 Deblocarea axei x
G27 G 27 Funcţii pentru controlul
G28   referinţei
G29 G 28XYZCA
G 29
 
G30 Trimiterea săniilor pe
alte pct. de referinţă
G41
G41 G 41 Compensare rază sculă
G42   D
G 42 G40 G42
G40 Anulare G41, G42
G43 G 43 Corectare lungime de

 Z H Valoare
G44 sculă
G 44 offset
z
G51 G51 I J K P Măreşte sau micşorează I, J, K centrul
cotele la scară scalării
P factorul de
scalare
G50 Anulează G51
G54…G59 Sisteme de coordonate
Anulează jocul
G60 (pt. A,C)
Pozitionare
unidirecţională
G61 Similar G09
G65,G66 G65P;G66P Funcţie chemare
macroprogram G65P O;
M99
G67 Anulare G66

G73 G73XYZRQFL Ciclu pentru prelucrare I G98
găuri lungi cu viteză
R
mare G99
Avans rapid q d
q
Avans tehnologic q
z
103
G84 G84XYZRFL Ciclu pentru filetare pe I G98
dreapta
R G99
Z M04 M03
G85 G85XYZRFL Ciclu pentru alezare I G98
R G99
Z
G86 G86XYZRFL Ciclu pentru strunjire I G98
R G99
M03
Z M05
G87 G87XYZRQFL Ciclu strunjire gaură şi
Strunjire gaură cu I G98
intrare pe partea opusă
R G99
M03
Z
Q
M19
I
M03
M19
Z
R M03
104
G88 G88 XYZPRFL Ciclu pentru strunjire I G98
R G99
M03
Z P M05
G89 G89XYZPRFL Ciclu pentru alezare I G98
R G99
Z P
G90 Programare în absolut
G91 Programare în relativ
G92 Programarea punctului
zero absolut
G94 Avans în mm/min
G95 Avans în mm/rot
G98 Întoarcere la punctul G98
iniţial I
G99 Întoarcere în punctul R
în apropierea suprafeţei
G99 R
de prelucrat
105
Funcţii auxiliare M utilizate în SISTEMUL CNC FANUC
M00 Stop program

M01 Stop program condiţionat
M02 Sfârşitul programului
M03 Rotaţie ax principal în sensul acelor de ceas
M04 Rotaţie ax principal în sens invers acelor de ceas
M05 Stop turaţie
M06 Schimbare sculă
M08 Pornire sistem răcire
M09 Oprire sistem răcire
M10 Blocarea mesei A
M11 Deblocarea mesei A
M17 Fixarea sculei
M18 Eliberarea sculei
M19 Orientarea axului principal
M20 Blocarea mesei C
M21 Deblocarea mesei C
M30 Stop program şi reluarea lui de la început
M33 Deblocare limitator pe axa Z
M36 Repune în funcţie limitatorul pe axa Z
M45 Compensări de deplasări la schimbarea sculei
M46 Rotirea magaziei cu scule
M47 Deblocare limitator pentru schimbarea sculei
M48 Ridicarea apărătorii la magazia de scule
M49 Închiderea apărătorii la magazia de scule
M71 Deschiderea uşii înspre zona de lucru
M72 Închiderea uşii înspre zona de lucru
M80 – M87 Comenzi pentru adaptarea maşinii la o linie automatizată
M98 Apelare subprogram
M99 Sfârşit program; întoarcerea în programul principal
106
Exemplu. Program CNC pentru găurire / filetare
%
:4
N10 G00 G90 G80 G40 G94 G98 G17
N20 T01 M06
N30 G56 G43 Z100. H01 M03 S1600 F160
N35 X20. Y-30.
N40 Z2. M08
N50 G81 G98 R2. Z-21.5
N60 X80.
N70 G80 z100. M09
N80 T02 M06
N90 G56 G43 Z100. H01 M03 S0
N95 X80. Y-30. T0 M08
N100 Z4.
N110 M29 S450 F450
N120 G84 R4. Z-14.
N130 X20.
N140 G80 Z100.
N150 T0 M06
N160 G53 Y0. Z0.
N170 M30
Elaborarea unui program CNC (cod de programare ISO) pentru o piesă dată.
107
Să ne reamintim...
Programarea CNC utilizează functiile pregatitoare G şi funcţiile auxiliare M
în vederea elaborării programului cod-maşină, pentru descrierea ciclului de lucru al
maşinii în vederea prelucrării complete a unei piese pe MUCN.
Elementele de bază pentru elaborarea unui program CNC sunt instrucţiunile sau
blocurile informaţionale realizate într-un limbaj de programare codificat (codul de
programare ISO).
Sistemul de coordonate al maşinii-unelte cuprinde toate axele maşinii
existente fizic. Punctele de referinţă şi punctele de schimbare a sculei şi mesei
paletabile a maşinii (punctele fixe ale maşinii) sunt definite în sistemul de
coordonate al maşinii-unelte.
• Axa Z coincide cu axa arborelui principal. Astfel, la o maşină de găurit sau
de frezat, la un centru de prelucrare de alezat sau frezat, arborele principal
antrenează scula, în timp ce la un strung, axa Z coincide cu axa piesei. Sensul
pozitiv al axei Z corespunde deplasării prin care se măreşte distanţa dintre
piesă şi scula (sensul îndepartării sculei faţă de piesă).
Axa X reprezintă axa principală de mişcare în planul în care se realizează
poziţionarea piesei faţă de sculă (axa pe direcţia ghidalelor cu cursa cea mai
mare);
Axa Y de mişcare e perpendiculară pe axele X si Z, formând cu acestea un
sistem triortoganl drept (axa pe direcţia ghidaljelor cu cursa cea mai mică).
Pentru ca maşina sau echipamentul să funcţioneze în limitele poziţiilor
specificate, aceste date trebuie prezentate într-un sistem de referinţă corespunzător
direcţiei de mişcare a axelor. În acest scop se utilizează un sistem de coordonate cu
axele X, Y şi Z. Geometria unei piese este descrisă în sistemul de coordonate al
piesei.
XYZ – sistem de referinţă principal al translaţiilor;
ABC – sistem de referinţă principal al rotaţiilor;
U, V, W – sistem de referinţă secundar al translaţiilor;
D, E – sistem de referinţă secundar al rotaţiilor;
P, Q, R – sistem de referinţă terţiar al translaţiilor.
108
II.3.6. Rezumat
Programarea CNC reprezintă ansamblul de activităţi pe care îl desfăşoară un
programator în vederea obţinerii pe un suport adecvat a programului maşinii. În
program se precizează întreg ciclul de lucru al maşinii-unelte cu comandă numerică
şi toate funcţiile auxiliare ale acesteia. Programul descrie secvenţa de operaţii care se
efectuează pe MUCN în scopul prelucrării piesei. Programul poate fi scris off-line,
adică fără implicarea maşinii, prin programare manuală sau cu asistenţa unui
calculator, utilizând programarea asistată de calculator, printr-un sistem CAD/CAM.

1. Efectul executiei comenzii in lantul cinematic se numeste:
a. comanda
b. actionare
c. programare
2. Inzestrarea informatiei cu putere energetica si transferul ei in circuitul de
comnda se numeste:
a. comanda
b. executia comenzii
c. comanda numerica
3. D.p.d.v. al modului de prelucrare al comenzilor si al felului miscarilor
comandate, comenzile de deplasare pot fi:
a. comenzi de directionare
b. comenzi de prelucrare liniara
c. comenzi spatiale
4. Comenzile de pozitionare dirijaza sau conduc miscarile de pozitionare
reciproca scula-piesa cu:
a. viteza de avans tehnologic
b. viteza rapida
c. viteza principala de aschiere
5. Comanda de prelucrare liniara se mai numeste:
a. sistem de comanda punct cu punct
b. comanda de conturare
c. comanda paraxiala
109
II.3.8. Bibliografie
1. Catrina, D, s.a., Programarea maşinilor-unelte cu comandă numerică, Ed. Bren,

Bucureşti, 1999.
2. Catrina D., Programarea şi operarea CNC. Îndrumar de laborator, Ed. Printech
Bucureşti, 2010.
3. Catrina, D., ş.a., Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, vol.I, II, Editura Printech,
Bucureşti, 2006.
4. Catrina, D., Velicu, St., Zapciu, M., Coteţ, C., Fota, A., Sisteme flexibile de producţie.
7. ***Manual de Programare FANUC.
8. ***Manual de Programare FANUC, Programmieranleitung STAMA GmbH,
MC325/MC330/530, Fanuc 18i-MA
9. *** Manual de programare. Maşina de frezat NovaMill CNC, Traducere din limba
engleză, Universitatea Transilvania Braşov, 2001.
10. *** CNC Exercises for the FANUC programming key MTS TeachWare Teacher Version,
MTS-GmbH Berlin
116
Unitatea de învăţare II.4. Aplicaţii. Programare CNC
Cuprins
II.4.1 Introducere ........................................................................................................ 117
II.4.2 Competenţe ........................................................................................................ 117
II.4.3. Aplicaţia I. Programarea manuală CNC (sistem FANUC / SIEMENS) . .........118
II.4.4. Aplicaţia II. Programarea asistată de calculator CAD / CAM (CATIA). ..........125
II.4.5. Rezumat. ......................................................................................................................139
II.4.6 Test de evaluare. .........................................................................................................140
II.4.7.Tema de control...........................................................................................................141
II.4.8. Bibliografie. ................................................................................................................141
II.4.1. Introducere
Unitatea de învăţare are ca obiective:
Realizarea diverselor aplicaţii de programe CNC.
Realizarea programării manuale, dar şi a programării asistate în CATIA,
pentru diferite repere date (piese de revoluţie şi piese prismatice).
Realizarea unor prelucrări pe MUCN, prin implementarea programului
CNC elaborat.
După parcurgerea disciplinei studenţii vor fi capabili:
să cunoască modalităţile de programare a sistemelor CNC;
să întocmească programul de prelucrare în regim: ISO, conversaţional şi
CAD/CAM;
să implementeze un program redacatat în varianta ISO pe centrul de prelucrare
cu echipament FANUC;
să utilizeze tastele echipamentului pentru introducerea programului in regim
conversational;
să utilizeze limbajul de programare asistată CATIA în vederea generării
fisierului de prelucrare a piesei.
117
II.4.3 Aplicaţia I. Programare CNC. Sistem CNC FANUC
Exemplul 1. Program CNC pentru găurire / filetare
%
O:1001
N10 G00 G90 G40 G49 G80 G17
N20 (Freza D12)T2 M6
N25 G56 G43 Z100. H1 M3 S1800 F100
N30 X60. Y60. M8
N40 Z2.
N50 G01 Z-15.
N60 G41 Y50. D1
N70 X95. F200
N80 G03 X95. Y70. I0. J10.
N90 G01 X25.
N100 G03 X25. Y50. J-10.
N110 G01 X50.
N120 Y40.
N140 G03 X70. Y40. I10.
N150 G01 Y60.
N160 G40 X60.
N170 G0 Z20.
N180 T0 M6
N190 G53 X0. Y0.
N200 M30
118
Exemplul 2. Program CNC „Strunjire bolţ”
%
O: 1002
N10 G40 G00
N20 G99
N30 M5
N40 M9
N50 ( set new zero point 'G54': X0. Z0. )
N60 T0101
N70 G50 S3500
N80 G96 S0240 M4
N90 G00 X102. Z0.1
N100 G01 X-2. F0.15 M7
119
N110 G00 X101. Z2.
N115 G90 X90.0 Z-58.8 F0.3
N120 X80.0
N125 X73.0
N126 G00 X73
N127 G90 X63 Z-34.8 F0.3
N128 X55.
N130 X49.
N140 G00 X49.
N150 G90 X39. Z-14.8 F0.3
N160 X31.
N170 X25.
N430 G00 X150. Z100.
N440 T0202
N450 G50 S4500
N460 G96 S0380 M4
N470 G00 X-1.6 Z2.
N480 G42 G01 Z0. F0.1
N490 G01 X24.
N500 G01 Z-15.
N510 G01 X48.
N520 G01 Z-35.
N530 G01 X72.
N540 G01 Z-59.
N550 G01 X102.
N560 G40
N570 G00 X150. Z100.
N580 M5
N590 M9
N600 M30
120
Exemplul 3. Elaborarea programului CNC pentru reperul “Butuc”
% 6002 - PRELUCRĂRI COMBINATE - OP. 50- BUTUC 69.44301.0008

-butuc axă faţă
-YBM 90 este centru de prelucrare cu axă orizontală.
OP. 50 Burghiere 10 găuri 20 +−00..020

013 , 6 găuri 6,7 şi 2 găuri 8.5
N10 T01
Burghiu de centruit
N15 L06
N20 G90 G54 G00 S600 M03 F25
N25 L601 R00 1 R01 221 R02 214 R03 230
R11 81
N30 L602 R00 1 R01 190 R02 182 R03 200
R11 81
N35 G00 X70 Y0
N40 G81 R00 1 R01 190 R02 182 R03 200
N45 X-70
N50 G80
N55 T02
Burghiu 19.7
N60 L06
121
N65 G90 G54 G00 S250 M03 F30
N70 L601 R00 2 R01 221 R02 187 R03 230
R11 81
N75 T03
Adâncitor 31
N80 L06
N85 G90 G54 G00 S150 M03 F20
N90 L601 R00 3 R01 221 R02 214.3
R03 230 R06 2 R11 82
N95 T04
Adâncitor conic 25x90O
N100 L06
N105 G90 G54 G00 S80 M03 F25
N110 L601 R00 4 R01 216 R02 213
R03 230 R06 2 R11 82
N115 T05
Alezor 20 +−00..020
013
N120 L06
N125 G90 G54 G00 S80 M03 F25
N130 L601 R00 5 R01 201 R02 185
R03 230 R11 81
N135 T06
Burghiu 6.7
N140 L06
N145 G90 G54 G00 S500 M03 F35
N150 L602 R00 6 R01 190 R02 162
R03 200 R11 81
N155 T07
Burghiu 8.5
N160 G90 G54 G00 X70 Y0 S450 M03 F35
N165 G81 R00 7 R01 190 R02 162 R03 200
N170 X-70
N175 G80
N180 T00
N185 L06
N190 M02
122
Oeraţia 30 - Strunjire SD 610-strung revolver.
N300 G51 F0.25 T1111 M03 M08 M40 M96

V110 Smax200 X103 Z196
N305 G70 X165 Z187.4 H187.4 D3
N310 G40 X101.5 Z188
N315 G70 X116.5 Z144 H144 D2.5
N320 G41 X94 Z144
N325 G01 Z122
N330 G42 X99 Z144
N335 G01 Z122
N340 G40 X96.4 Z145
N345 G70 X116.4 Z137.4 H137.4 D2.5
N350 G40 X115 Z189
N355 G45 X165 Z187.2
N360 G01 X119.5 B-1.3
N365 G01 Z137.2
N370 G01 X100 B-1.5
N375 G01 Z122
N380 G01 X99
N385 G42 X500 Z300 P1
123
ATENŢIE !
- Piesa se sprijină cu un vârf rotativ din pinola păpuşii mobile.
N390 G50 F0.25 T0202 M03 M08 M40 M96
V110 Smax350 X288 Z226.4
N395 G01 X262
N400 G41 X380 Z220.4
N405 G01 X286
N410 G01 Z227 F1
N415 G01 X283
N420 G01 Z220.4 F0.25
N425 G40 X283 Z228
N430 G45 X260 Z226.2
N435 G01 X281.5 B-1.5 F0.35
N440 G01 Z220.2
N445 G01 X377 B-1.8
N450 G01 Z195
N455 G41 X 408 Z145.5
N460 G01 X345 F0.25
N465 G41 X408 Z143.5
N470 G01 X342
N475 G01 Z144
N480 G41 Z385 Z500 P01
ATENŢIE !
- Se retrage vârf rotativ din pinola păpuşii mobile.
N485 G55 F0.2 T0505 M03 M08 M40 M96 V110 Smax300 X168 Z187
N490 G01 X119.98 B-1.6
N495 G01 Z137
N500 G01 X103
N505 G01 X98 A45
N510 G42 X450 Z300
N515 G50 F0.2 T0808 M03 M08 M40 96 V110 Smax350 X262 Z227
N520 G01 Z226
N525 G01 X280.63 B-1.2
N530 G01 Z220
N535 G01 X374 F0.25
N540 G01 X378 A-45
N545 G40 X385 Z500 P02
124
II.4.4. APLICAŢIA II. Programarea asistată CATIA
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
II.4.5. Rezumat
În funcţie de configuraţia morfotehnologică a piesei prelucrate pe maşinile-
unelte cu comandă-numerică, de volumul de lucru se întalnesc două metode de
programare CNC:
1. Programarea manuală CNC, prin care întreaga activitate de programare este

realizată de către programator;
Chiar dacă de-a lungul timpului s-au dezvoltat metode CAM, metoda
programării manuale trebuie cunoscută de către orice programator, fiind
utilizată din urmatoarele motive:
- corectarea eventualelor erori care apar în programul CAM: în interpretarea
entitătilor geometrice din care se compune piesa, în special la anumite
suprafeţe compexe, procesarea instrucţiunilor geometrice, tehnologice, de
miscare, etc.; coecţia se poate face după ce s-a realizat prima piesă (sau un
model) şi după ce aceasta a fost măsurată, controlată;
- realizarea unor piese cu configuraţie simplă (programe care conţin un număr
mic de fraze (30-40);
- mai rar, în unele situaţii în care din anumite motive financiare, firma nu
dispune de software-ul necesar programării CNC.
Programarea manuală necesită un efort susţinut din partea programatorului,
necesită timp relativ mare pentru elaborarea programului, iar ppentru piese
cu configuraţie complexă, datorită lungimii mari a programelor aparitia
erorilor de programare este frecventă.
2. Programarea cu ajutorul calculatorului, programare de tip CAD / CAM –

Computer Aided Manufacturing.
Din punct de vedere al nivelului programelor de calculator utilizate,
sistemele CAM se pot grupa în:
Programare asistată de calculator, presupune utilizarea unui limbaj de
programare de tip APT (Automatycall Programm Tools) care sunt mai simple ca
sintaxă decât codul ISO de programare manuală şi care presupune doua etape:
a. Scrierea programului sursa în limbaj APT
b. Rularea programului pe calculator în vederea obţinerii programului CNC.
139
În programarea asistată se utilizează programe care sunt compuse din două
subprograme principale:
un program numit procesor, care este în general independent de maşina
pe care se face prelucrarea şi care prelucrează informaţiile geometrice şi
de mişcare, rezultatul prelucrării fiind o baza de date care conţine toate
aceste informaţii;
un program numit post-procesor, care este adecvat tipului de MUCN pe
care se va efectua prelucrarea; acesta preia informaţiile din baza de date
generată de procesor şi completându-se cu informaţiile tehnologice şi
auxiliare va genera programul CNC al maşinii respective.
De obicei, procesorul şi post-procesorul sunt programe executabile înlănţuit,
programatorul neavând acces la baza de date intermediară acestora. Diferitele
procesoare se diferenţiază după performanţele acestora şi complexitatea maşinii-
unelte, a echipamentului de comandă numerică. Diferenţierea este făcuta de firma
producătoare şi care dă şi numele limbajului în care se realizează programarea.
Programarea automată are ca punct de plecare modelul geometric 3D,
realizat pe calculator într-un mediu de modelare corespunzător. Pornindu-se de la
acesta, modelul CAM corespunzator care va încarca modelul geometric şi făcând
setările corespunzătoare, privind suprafaţa de aşezare a piesei, precizia originii
piesei, parametrii regimului de aşchiere, etc. sistemul generează automat programul
CNC.
1. Particularitătile componentelor de bază a ECN şi modul lor de

configurare.
2. Particularităţile axelor NC şi modul lor de configurare.
3. Modalităţi de programare a sistemelor CNC:
• elaborarea unui program şi implementarea lui pe un centru de
prelucrare de alezat şi frezat;
• elaborarea unui program CNC şi implementarea lui pe un strung
cu comandă numerică.
140
II.4.7 Temă de control
Să se realizeze programul CNC de prelucrare pentru un reper dat, prin
programare manuală (FANUC / SIEMENS) şi programare asistată de calculator
(CATIA).
Etape:
1. Realizarea desenului de execuţie al piesei (Programare asistată de
calculator CAD / 2D şi 3D).
1.1 Studiul desenului de execuţie
1.2 Stabilirea fluxului tehnologic de fabricaţie
1.3 Stabilirea regimului de aşchiere
2. Elaborarea desenului de programare al piesei.
2.1 Stabilirea sistemului de referinţă al piesei: OP - zero piesă si axele
XYZ
2.2 Determinarea coordonatelor punctelor caracteristice ale piesei
3. Elaborarea programului CNC de programare manuală (cod de programare
ISO, FANUC / SIEMENS).
4. Elaborarea programului CNC de programare asistată de calculator - CAM
(limbaj de programare CATIA) şi simularea procesului de fabricaţie.
5. Testarea programului pe calculator şi MUCN.
II.4.8. Bibliografie
1999.
2010.
5. ***Manual de Programare FANUC.
MC325/MC330/530, Fanuc 18i-MA.
7. *** Manual de programare. Maşina de frezat NovaMill CNC, Traducere din limba engleză,
Universitatea Transilvania Braşov, 2001.
8. *** CNC Exercises for the FANUC programming key MTS TeachWare, Teacher Version, MTS-
GmbH Berlin.
141
Bibliografie
2. Bojan, I., Sisteme flexibile de producţie. Optimizarea proiectării şi managementul proceselor, Ed.
Dacia, Cluj - Napoca, 1999.
Braşov, 1996.
1999.
6. Boncoi, Gh., Calefariu, G., Fota, A., ş.a., Sisteme de producţie, vol. II, Ed. Universitatea
7. Boncoi, Gh., Fota A., Calefariu G., Sisteme de producţie. Aplicaţii, vol. III, Ed. Universitatea
8. Bondrea I, Avrigean E., Optimizarea produselor şi proceselor tehnologice de prelucrare, Editura
Universitătii Lucian Blaga, Sibiu 2002.
9. Calefariu G, Boncoi Gh., Fota A., Automatizarea sistemelor de productie. Logistica industrială,
curs, Universitatea Transilvania din Braşov, 1999.
1999.
2010.
12. Catrina Dumitru, ş.a., Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, vol.I, II, Editura Printech,
Bucureşti, 2008.
13. Catrina, Dumitru, Velicu, St., Zapciu, M., Coteţ, C., Fota, A., Sisteme flexibile de producţie.
14. Fota A. , Proiectarea sistemelor de maşini. Modelare şi simulare, Editura Universităţii
16. Morar, L., Programarea sistemelor numerice CNC, Editura U.T. Press, Cluj- Napoca, 2006.
18. ***Manual de Programare FANUC. Mnual de operare FANUC.
MC325/MC330/530, Fanuc 18i-MA
20. *** Manual de programare. Maşina de frezat NovaMill CNC, Traducere din limba engleză,
Universitatea Transilvania Braşov, 2001.
21. *** CNC Exercises for the FANUC programming key MTS TeachWare Teacher Version, MTS-
GmbH Berlin.
142

08 Conducerea Cu Calculatorul A Sistemelor de Productie PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

08 Conducerea Cu Calculatorul A Sistemelor de Productie PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CONDUCEREA CU CALCULATORUL A

Resurse şi mijloace de lucru

Cursul intitulat “ Conducerea cu calculatorul a sistemelor de producţie”

Materialul de curs conţine atât secţiuni teoretice, cât şi numeroase aspecte

Durata medie de studiu individual

Modulul I. Integrarea calculatoarelor în sistemele de producţie.. ..................................................... 8

I.1.1. Introducere. ............................................................................................... 9

1. Definiţi şi caracterizaţi sistemele de producţie şi subsistemele componente ale acestuia.

I.1.2. Competenţele unităţii de învăţare

Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 2 ore.

Implementarea Sistemelor Flexibile de Fabricaţie constituie o alternativă la metoda

Exemplul 1. Schema unui sistem de fabricaţie rigidă.

I.1.4. Locul sistemelor flexibile de fabricaţie în cadrul sistemelor de producţie

Evolutia sistemelor de fabricatie a fost motivata de doi factori esentiali: cresterea

Exemplificaţi diverse tipuri de siteme de producție rigide şi flexibile și

I.1.5 Organizarea ierarhică a construcţiei sistemelor flexibile de fabricaţie

Având la bază conceptul de ierarhizare a sistemelor de producţie, sistemele flexibile de

• Maşina-unealtă cu comandă numerică (MUCN) şi centrul de prelucrare (CP) sunt

În prezent se urmăreşte, dezvoltarea unor structuri flexibile mari şi complexe, modulare,

Structura sistemului flexibil de fabricaţie

Fig.1.8 Sistem modularizat didactic - SFF, dotat cu software de conducere

Configuraţia geometrică a SFF este impusă de configuraţia subsistemului logistic

Fig. 1.10 SFF pentru prelucrarea arborilor circulari

Exemplificaţi diverse scheme de amplasare (layout) ale sistemelor (liniilor)

I.1.7. Test de evaluare a cunoştinţelor

1. Abrudan, I., Sisteme flexibile de fabricaţie. Concepte de proiectare şi management. Editura

Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 3 ore.

CIM-ul este mijlocul conceptual având funcţiuni de procesare materială şi

Principiile conducerii integrate a producţiei

Principalul rol al calculatorului în ciclul de producţie este să integreze, într-un sistem

Componentele principale ale sistemului CIM, [7]:

♦ CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator);

♦ CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator);

♦ CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie

♦ CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator);

♦ CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator);

♦ CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator);

♦ CAS - Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator).

Fişierele de informaţii formează baza sistemului PP&C, astfel:

b. CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator)

c. CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator)

CAE în etapa de sinteză se realizează schiţe de principiu - adăugarea detaliilor

e. CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator)

g. CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator)

Exemplu. Evoluţia sistemului CIM, [7]

Analiza unui sistem CIM. Studiu de caz

CIM -ul exprimă, conceptul de integrare a activităţilor de proiectare / fabricaţie pe reţea

Subsistemul de conducere cu calculatorul (subsistemul informaţional) realizează

Conducerea procesului în fiecare post de lucru - PLi şi staţie de lucru - Sti. Se

Nivelul 2 al ierarhiei constă în minicalculatoare tipice (numite satelit sau

Nivelul 4 al ierarhiei este un calculator central pe fabrică. Datele sunt receptate de la

Exemplul 1. Fluxul informaţional în cadrul unui CIM, [14]

Elaboraţi structura unui sistem CIM. Studiu de caz

I.2.7 Test de evaluare a cunoştinţelor

I.2.8 Temă de control

1. Abrudan, I., Sisteme flexibile de fabricaţie. Concepte de proiectare şi management. Editura

Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 2 ore.

I. Prima generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică a apărut din maşini unelte

II. A doua generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică este constituit1 din

III. A treia generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică este construită din

IV. A patra generaţie de maşini-unelte cu comandă numerică este constituită din

Fig. 2.1 Strunguri cu comandă numerică

Fig. 2.3 Maşini de prelucrat prin electroeroziune