Curs de Ingineria Sistemelor de Productie

Cap.1.
STRUCTURA SISTEMICA A NTREPRINDERII INDUSTRIALE
Apariia i dezvoltarea teoriei sistemelor

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU
9/21/2009
Teoria general a sistemelor este atribuit filozofului german Georg Wilhelm Friederich Hegel (1770 1831).Presupunerea lui Hegel, de la aceea vreme, poate fi rezumat atfel: -ntregul este mai mult dect suma prilor; -ntregul determin natura prilor; -prile nu pot fi nelese dac sunt abordate separat de ntreg; - pr ile sunt, n mod dinamic, n legtur una cu alta i interdependente.
1
Teoria sistemelor se distinge prin faptul c se poate aplica n orice domeniu (natur, societate etc.). Este vorba, n fapt, de o metadisciplin al crei obiect de studiu poate fi extins dincolo de orice frontier. Un sistem se compune dintr-un ansamblu de componente,ce pot fi elemente sau subsisteme.
9/21/2009
O component poate fi considerat element, dac nu mai poate fi dezagregat n pri componente. n schimb, pentru ca o component s fie considerat subsistem, ea trebuie s aib toate calitile i caracteristicile unui sistem, inclusiv faptul de a putea fi dezagregat ntr-o serie de componente care, la rndul lor, vor fi elemente sau subsisteme. Aceast distinc ie urmaroare este prezentat n fig.
9/21/2009
Componente din mprejurimi (mediu)
eee
(5) (4) (1) Grania sistemului
Sistem
aaa
(3)
ddd
bbb
(3)
ccc
(2)
(4)
Elemente
ccc
ddd
(5)
eee
Subsistem
Elemente
Componente din mprejurimi (mediu) 4
9/21/2009
Sistem, subsistem, elemente
Sistemul este format de tot ce exist n interiorul marginii (1); exist un subsistem (2) i ase elemente (aaa, bbb, 2 x ccc, 2 x ddd). Exist, de asemenea, componente sau elemente (5) n afara graniei sistemului i acestea sunt poziionate n mprejurimile sistemului.
9/21/2009
Tipologia i structura sistemelor

SISTEME NATURALE
(Origine: originea universului i procesele de evoluie)
Includ omul care poate crea
Sisteme proiectate fizic (Origine: o persoan i un scop) Sistemele activitii umane (Origine: contiina de sine a omului)
Sisteme proiectate abstract (Origine: o persoan i un scop)
9/21/2009
Sistemele naturale
Sunt constituite din atomi i molecule. Pot fi ntlnite n lumea nevie a cristalelor anorganice, rocilor, mineralelor etc., dar i n lumea vie, cum ar fi: regnul vegetal i animal, sistemele ecologice etc. Fiinele vii includ omul i sistemele comportamentale umane.
7
9/21/2009
Sistemele proiectate fizic

9/21/2009
Sunt rezultatul proiectrii contiente i al abilitii omului de a face ceea ce a fost proiectat. Aceste sisteme sunt proiectate ca rezultat al unui el uman i exist pentru a servi unui scop. Exemplele includ aparatura electrocasnic, telecomunicaiile, cltoriile n spatiul cosmic etc.
8
Sistemele proiecate abstract

Sunt produsul contient i ordonat al minii umane. De exemplu: poeziile, teoriile tiintifice etc.
Sistemele activitii umane

Sunt mai putin tangibile dect cele naturale i proiectate fizic. Ele sunt seturi de activiti umane, mai mult sau mai puin ordonate, ca urmare al unui scop sau misiuni fundamentale. ntre exemple ar putea fi incluse: o echip de fotbal care joac mpotriva unei echipe adverse, excursia unei clase de elevi etc. 9
9/21/2009
Moduri de reprezenatre a sistemelor

Diagrama de cauz multipl

10
9/21/2009
Diagramele de cauz multipl

Sunt folosite pentru a explica de ce s-a petrecut un eveniment sau, de ce o anumit clas de evenimente tinde s se ntmple. Aceste diagrame nu urmresc precizarea comportamentului, dar pot fi folosite pentru realizarea unei liste de evenimente care se vor lua n consideraie n anumite circumstane.
11
9/21/2009
Deoarece sgeile pot reprezenta feluri diferite de contribuii sau cauze, etichetarea lor poate fi folositoare. De exemplu, n figigura, a i b pot fi ambele necesare n cazul apariiei lui c ; sau fiecare dintre ele poate fi suficient pentru a produce c. Pe o diagram de cauz multipl nu este nevoie s se indice o grani de sistem; cu toate acestea, trasarea unei asemenea diagrame poate da idei despre locul unde poate fi marcat o astfel de grani.
12
9/21/2009
(5)
(1)
(4) d
(2)
(3)
c
d (4) (3) (5) c
9/21/2009
Harta de sistem
13
Harta de sistem
Este un instantaneu. Ea indic componentele unui sistem i mprejurimile sale, la un moment dat. Dac unele componente nu sunt grupate n subsisteme i/sau exist suprapuneri semnificative, o hart nu transmite mai multe informaii dect o list de componenete, avnd ns un impact mai mare i fiind mai uor de neles
14
9/21/2009
Hrile de sistem sunt folosite n urmtoarele scopuri: -pentru a clarifica gndurile ntr-un stadiu incipient de analiz; -pentru a decide n legtur cu elementele structurale ale unui program mai detaliat; -pentru a experimenta graniele de prob; -pentru a comunica altor persoane structura de baz a sistemului conceput.
15
9/21/2009
(2) aaa (1) ccc bbb (3)
9/21/2009
Diagrama de influen
16
Diagrama de influen Preprezint principalele trsturi structurale ale unor situaii i a legturilor importante existente ntre acestea. Este folosit pentru a explora aceste legturi si pentru a da o imagine general asupra teritoriul ocupaional avut n vedere.
17
9/21/2009
+ c
d d
9/21/2009
Diagrama semn-graf
18
Diagrama semn-graf
Este o dezvoltare a diagramei de cauz multipl, pentru a cerceta i infia relaiile existente ntre variabile, ntro situaie dat. n realizarea diagramei semn-graf trebuie nceput cu cea mai simpl reprezentare, iar apoi se detaliaz , dac este necesar.
9/21/2009
19
Cnd se verific semnele + sau - din dreptul sgeilor, este util citirea diagramei prin formularea urmtoarei ntrebri: mai mult din prima variabil duce la mai mult din a doua variabil?.
9/21/2009
20
10
Iat cteva reguli folositoare n realizarea acestui tip de diagrama: Semnul - pe o sgeat se pune acolo unde o schimbare n variabila de origine produce o schimbare opus n variabila de sosire. Astfel, n fig. o cretere n c va duce la o descretere n d, iar o descretere n c va duce la o cretere n d;
9/21/2009
21
Semnul + deasupra unei sge i se pune acolo unde schimbarea n variabila de origine produce o schimbare similar n variabila de sosire. Astfel, n figigura, o cretere n a duce la o cretere n c, iar o descretere n a va conduce la o descretere n c.
9/21/2009
22
11
Cap.2 TEORII ALE ORGANIZARII INDUSTRIALE
2.TEORII ALE ORGANIZRII INDUSTRIALE:
Evoluia teoriilor privind organizarea industriala:

Primele forme de organizare industrial Organizarea industrial bazat pe principiile managementului tiinific Organizarea industrial n contextul managementului relaiilor umane Organizarea industrial sub impactul psihologiei industriale Premisele organizrii industriale moderne
Primele forme de organizare industriale Contientizarea importanei organizrii muncii poate fi localizat la nceputurile erei industriale, cnd se produce o deplasare a sursei de prosperitate de la prelucrarea pmntului ctre sfer muncii mecanizate. Odat cu dezvoltarea erei industriale, se nasc principii noi de organizare i conducere a produciei menite s faciliteze diviziunea muncii, controlul activitilor i renumerarea n funcie de munca prestat. Totodat, capitalul se impune, din ce n ce mai mult, ca surs primordial de progres i prosperitate.
12
Principiile fundamentale caracteristice acestei perioade pot fi sintetizate astfel : interesul propriu al lucrtorului industrial ; diviziunea i subdiviziunea muncii ; remunerarea personalului n funcie de munca prestat. Printele acestor principii este considerat economistul englez Adam Smith (1728-1799). n concepia sa, indivizii i cunosc cel mai bine propriile interese, iar prin eforturile dirijate ale lor se poate realiza prosperitatea naiunii. Acest principiu, al interesului propriu, nsoit de diviziunea muncii, prefigureaz conceptele managementului tiinific.
Organizarea industrial bazat pe principiile managementului tiinific Avnd rdcinile n era managementului timpuriu, principiile managementului tiinific sunt legate indisolubil de consolidarea erei industriale, la sfritul secolului XIX i nceputul secolului XX. n aceast perioad, datorit creterii complexitii corporaiilor, se consolideaz modul de organizare de tip ierarhic-piramidal. Totodat, apar noi principii de management, precum:diviziunea i subdiviziunea managementului (sistem ierarhic-piramidal); separarea dintre proprietar i manager; separarea dintre gndire i execuie; o persoan-un ef.
13
Contribuii importante n domeniul diviziunii muncii i managementului aduc, la nceputul secolului XX, doi pionieri ai industriei de automobile Henri Ford (1863 1947) i Alfred Sloan (1873 1966). Cunoscut ca inventator al liniei de asamblare mobile, Ford a fcut ca operaia de asamblare s ajung la muncitor, nu muncitorul s se deplaseze la locul de asamblare. n felul acesta, munca a devenit mai simpl i mai rentabil. Contribuiile lui Sloan sunt orientate, n primul rnd, spre concepia ntreprinderii descentralizate i multidivizionale, precum i spre introducerea principiilor de marketing global i descentralizare controlat.
Separarea dintre proprietar i manager se produce pe fondul creterii complexitii organizaiilor industriale, ctre sfritul secolului XIX i nceputul secolului XX. n aceste condiii, birocraia i pune, tot mai mult, amprenta pe structurile organizaionale. Structurile de tip proprietate-proprietar sunt nlocuite de structuri ierarhice abrupte, avnd ca vrf managerul general i pe nivelurile inferioare managerii funcionali, cu diferite atribuii. n fapt, se produce o separare ntre proprietar i manager, acesta din urm prelund destinele organizaiei i consolidnd o structur birocratic atotputernic.
14
Separarea dintre gndire i execuie reprezint un principiu fundamental al managementului clasic introdus de Frederick Winslow Taylor (1866 1915), la nceputul secolului XX. Taylor a enunat principiul potrivit cruia munca poate fi efectuat tiinific. El i-a ntemeiat acest principiu pe cteva idei fundamentale:1) muncitorii pot fi legai de munca lor ca i mainile i determinai s fie eficieni n producie, pe ct este posibil n teorie;2) stimulentele bneti, folosite corect, vor ndemna pe muncitori s munceasc mai mult pentru a obine salarii mai mari; 3) muncitorii trebuie s neleag nevoia cooperrii cu managementul: din recompensele financiare obinute vor beneficia att firma (produse mai multe), ct i salariaii (salarii mai mari).
Principiul o persoan un ef a fost enunat de inginerul francez Henry Fayol (1841 1925), diplomat al scolii de mine din Saint-Etienne. Dup unii autori, Henry Fayol este adevratul printe al managementului tiinific. n viziunea lui Fayol, funciile managementului, acceptate i astzi, se pot exprima astfel: a prevedea, a organiza, a comanda, a coordona i a controla.
15
Unul dintre principiile fundamentale ale lui Fayol l constituie unitatea de comand. Prin acesta se nelege c fiecare salariat trebuie s primeasc ordine de la un singur superior (o persoan un ef). Un alt principiu fundamental enunat de Fayol l constituie unitatea de conducere. Potrivit acestui principiu, toate deciziile trebuie s porneasc de la vrful ierarhiei. Ideile lui Fayol au fost dezvoltate, ca i cele ale lui Taylor, pe linia consolidrii structurilor birocratice piramidale, n care la vrful organizaiei se iau deciziile, iar la baza sa se realizeaz munca efectiv.
Organizarea industrial n contextul managementului relaiilor umane Fondatorul managementului relaiilor umane este Elton Mayo (1880 1949), care a enuntat urmatoarele principii: 1) munca este o activitate de grup; 2) muncitorii nu se comport i nu reacioneaz, de obicei, ca indivizi, ci ca membrii unui grup; 3)nevoia de siguran i de apartenen este mult mai important dect mediu de lucru; 4) aceste grupuri nu trebuie s fie grupuri formale, desemnate de conducerea firmei; grupurile informale, ce exist n ntreprinderi, exercit control asupra modului n care angajaii gndesc i se comport;
16
Aceast abordare accentueaz rolul i importana liderului grupului informal n stabilirea standardelor pe care trebuie s le ating acest grup. De asemenea, dac liderul grupului formal (managerul) ar putea deveni i cel informal, atunci el ar putea s l determine pe oameni s i accepte standardele. Acest lucru conduce la nevoia de comunicare intre toate nivelurile ierarhice, pentru participare, luarea deciziilor i un stil de conducere democratic.
Organizarea industrial sub impactul psihologiei industriale Exist un mare numr de autori n domeniul psihologiei organizaionale. Dintre acetia s-au remarcat, n mod deosebit, Argiris, Maslow i McGregor. Argiris susinea c orice persoan posed un potenial latent care, ntr-un mediu potrivit, se poate dezvolta i utiliza la maximum. Aceast dezvoltare este benefic nu numai pentru individ ci si pentru organizaia din care face parte individul.
17
Teoria motivaiei a lui Maslow se refer la nevoile umane, fiind simpla, uor de neles i foarte convingtoare
Maslow ncearc s rezolve problema legat de ceea ce i motiveaz pe oameni s munceasc postulnd teoria ierarhiei nevoilor umane. El pornete de la premisa conform creia fiecare persoan are nevoi (forele care o fac s acioneze) i c aceste nevoi pot fi ierarhizate.
Prima categorie de nevoi, nevoile fiziologice, este format din nevoile de baz care menin existena vieii: hran, ap, oxigen, sex etc. Odat ce acestea sunt satisfcute, nevoi mai noi i mai nalte se nasc . Satisfacerea unei nevoi nseamn c aceasta nu mai este important la acel moment. Numai nevoile nesatisfcute i ndeamn pe oameni s acioneze.
18
ncredere n sine
Respect
Sociale
Siguran i securitate
Fiziologice
Teoria nevoilor a lui Maslow
Teoria X i teoria Y. McGregor este foarte cunoscut pentru analiza lui asupra comportamentului oamenilor la locul de munca. n aa numita teorie X, el vorbete despre ceea ce managerii cred despre muncitorii din subordinea lor i despre privirea tradiional asupra atitudinii angajailor la locul de munc. n cealalt teorie, teoria Y. McGregor ofera o explicaie mult mai realist a motivelor muncitorilor i a comportamentului lor n general.
19
Comportamentul descris n teoria X poate fi sintetizat astfel: Omul obinuit are o atitudine ostil fa de munc i o va evita dac este posibil; din cauza acestei atitudini cei mai muli oameni trebuie s fie constrni, controlai, ndreptai, sau ameninai cu pedeapsa pentru a depune efortul adecvat n atingerea obiectivelor organizaiei; Omul obinuit prefer s fie ndrumat, dorete s evite rspunderea, are relativ puin ambiie i vrea siguran, mai presus de orice
.
Comportamentul descris n teoria X, care este management prin control, se bazeaz pe controlul extern asupra comportamentului uman i considera c omul obinuit este indolent, iresponsabil, reticent la schimbare i nu foarte inteligent. Implicaia teorie X este c aproximativ 95% dintre oameni au, n cel mai bun caz, un nivel de inteligen mediu i c numai 5% dintre oameni au o inteligen peste medie, fiind gnditorii lumii.
20
Atunci cnd a dezvoltat explicaia sa alternativ legat de comportamentul uman, McGregor a numit-o teoria Y, ce poate fi sintetizat astfel:1) depunerea de efort fizic sau mental n efectuarea muncii este la fel de natural precum joaca sau odihna;2) controlul extern i ameninarea cu pedeapsa nu sunt singurele mijloace pentru atingerea obiectivelor organizaiei; 3) oamenii vor lucra i se vor disciplina n atingerea obiectivelor crora le sunt dedicai;4) oamenii sunt dedicai obiectivelor n msura mrimii recompensei asociate cu atingerea obiectivelor;5) omul obinuit nva, n condiii optime, nu numai s accepte, dar i s caute rspunderi; 6) capacitatea de a exercita un grad relativ nalt de imaginaie, ingeniozitate i creativitate pentru soluionarea problemelor organizaionale este distribuit larg ,i nu rar, n mijlocul populaiei;7) n condiiile vieii industriale moderne, potenialul intelectual al omului obinuit este folosit parial.
Comportamentul descris n teoria Y, denumit management prin obiective este bazat pe o cunoatere mai atenta a naturii umane i a motivaiei. Convingerea lui McGregor era c omul nu este pasiv, prin natura lui.
21
Organizarea industrial bazat pe Ingineria Simultan :

Filozofia Ingineriei Simultane Premise ce au condus la apariia ingineriei simultane Instrumentele ingineriei simultane Entitile, fundament al ingineriei simultane
. Filozofia Ingineriei Simultane Organizarea ntreprinderilor pe servicii ataate ciclului de via, dotarea acestora cu mijloace informatice i legarea lor n reea conduce la un sistem integrat de producie (CIM-Computer Integrated Manufacturing), dar constituie o structur liniar, secvenial (fig.urmatoare), care lungete durata ciclului, de la momentul sesizrii necesitii pn la livrarea produsului.
22
N e c e s it a t e
M a r k e tin g
C a ie t d e s a r c in i
C o n c e p t ie c o n s t r u c t iv a
P r o ie c t c o n s t r u c t iv
CAD CAE
C o n c e p t ie t e h n o lo g ic a
P r o ie c t t e h n o lo g ic
CAPP CAM
O r g a n iz a r e a s i g e s t iu n e a p r o d u c t ie i
P la n p r o d u c t ie
CAPS
F a b r ic a r e
P r o d u s f a b r ic a t
CAM
C o n tro l
P r o d u s c o n t r o la t
CAQ
L iv r a r e
M e n te n a n ta
Structura organizrii secvenionale a ntreprinderii
Ingineria simultan sparge aceast organizare liniar i secvenial, pe servicii specializate n activitile ciclului de via al produsului, constituind echipe pluridisciplinare care lucreaz la ansamblul proiectului, pe etapele sale principale (fig. urmatoare): studiul pieei, concepie, realizare, comercializare, service etc.
23
E C H IP A D E S T U D IU
M a rc h e tin g C o n c e p t ie c o n s tr u c tiv a C o n c e p tie t e h n o lo g ic a O r g a n iz a a r e s i g e s tiu n e a d e P r o d u c t ie C a lita te N E C E S IT A T E
CAD CAE
CAPP CAM E C H IP A D E C O N C E P T IE CAPS CAQ

C o n c e p t ie c o n s tr u c tiv a C o n c e p tie t e h n o lo g ic a M e n te n a n t a C a lita te C A IE T D E S A R C IN I
... .. . . ..
E C H IP A D E R E A L IZ A R E
C o n c e p t ie c o n s tr u c tiv a C o n c e p tie t e h n o lo g ic a G e s t iu n e d e p ro d u c t ie F a b r ic a t ie C a lita te
P R O IE C T
PRODUS
Organizarea ntreprinderii pe principiul Ingineriei Simultane
n ingineria simultan o activitate poate ncepe chiar i atunci cnd activitatea care o precede nu s-a ncheiat nc. Aceasta impune lucrul cu baze informaionale instabile, dar care au avantajul c se poate verifica ntotdeauna impactul muncii altora asupra propriei munci.
24
Este deci absolut necesar s existe un sistem informaional coerent, cel puin pentru etapa de dezvoltare a produsului, pentru a putea folosi, n toate stadiile proiectului, mijloacele informatice care asigur comunicarea permanent ntre specialitii de diferite profesii. Se poate observa importana pe care o are gestionarea corect a datelor n cadrul unei ntreprinderi. Sistemele de Gestiune a Informaiilor (SGI) au drept finalitate obinerea unei organizri care sa satisfac performanele ateptate, referitoare la cost, termene i calitate. Aceasta se poate realiza prin :
1) Gestiunea documentelor. Aceasta nglobeaz toate faetele ingineriei documentelor, fie c este vorba de Gestiunea Clasic sau Gestiunea Electronic a Documentelor (GED). Finalitatea o constituie informarea permanent a participanilor la proiect asupra stadiului tehnic al elementelor gestionate, pentru a putea decide calea de urmat.
25
2) Gestiunea configuraiei. Este important ca aceasta s fie plasat n centrul sistemului de informaii. Gestiunea configuraiei se deosebete de gestiunea documentelor n sensul c prima se ocup de coninutul documentelor i evoluiile acestui coninut, pornind de la informaiile administrate de cea ce-a doua. Pentru a asigura deci o bun urmrire a produselor i a informaiilor asociate este necesar ca acestea s poat fi identificate, n mod univoc, de ctre toi partenerii proiectului.
3) Baze de date tehnice. Este important ca fiecare membru al echipei s poat consulta i folosi datele tehnice pertinente i fiabile, oricare ar fi originea lor. Alt interes al gestiunii de date tehnice const n capitalizarea informaiilor ce constituie patrimoniul ntreprinderii. Aceast punere n comun a informaiei este realizat pentru toate serviciile, de la proiectare pn la mentenan.
26
Premise ce au condus la apariia ingineriei simultane: 1) Este ntotdeauna dificil a se cuta soluii create n trecut. Inginerii din proiectare rspund mult mai repede unor comenzi utiliznd sistemele lor CAD n loc s caute soluii pe hrtii aflate sub cm de praf ntr-un sistem liliputan de microfie. Ei au deci tendina de a recrea soluii deja create n trecutul ntreprinderii, actul de creaie fiind mult mai gratificant pentru intelectul lor dect cel de cutare ntr-un sistem de arhivare defectuos. Dac recrearea informaiei se traduce la nivelul proiectantului n timp i costuri, consecina acestei reproiectrii este mult mai oneroas pentru fabricare, ntruct lansarea produsului necesit alte utilaje, uneori foarte costisitoare pentru ntreprindere.
2) Exist numeroase modificri ale proiectelor/produselor care, combinate cu ritmul lent al fluxului de informaie pe ntregul lan de realizare, de la proiectare la fabricare, conduce la o gestiune defectuoas a indicelui modificrii. Consecina direct, ar fi c ntreprinderea fabric un produs neconform cu evoluia final stabilit de proiectant. O astfel de neglijen poate avea consecine deosebit de grave, mai ales n situaia fabricrii unor produse constituite din ansamble pentru care este suficient ca o singura pies sau subansamblu s nu fie conforme cu specificaiile finale de proiectare.
27
3) Pentru testarea fiabilitii, viabilitii i fezabilitii unui proces nou, ntreprinderile recurg deseori la realizarea unui prototip. Elaborarea, fabricarea i asamblarea acestui prototip sunt ntotdeauna foarte lungi i costisitoare. Documentele originale, cu privire la proiect, sunt multiplicate masiv, copiile fiind de o manier anarhic n ntreprindere i devenind, prin ele nsele, indezirabile.
4) Complexitatea crescnd a produselor nsi (ca i a metodelor si procedeelor de fabricaie utilizate pentru a se realiza produse tot mai sofisticate) antreneaz dup sine complexitatea meseriilor care devin hiperspecializate, crend astfel grave probleme de comunicare i de nelegere. Cum la organizarea pe orizontal a meseriilor se adaug frontiere ierarhice, rezult o ntreprindere "cultural nchis", n care se comunic foarte greu. Aceast dificultate latent de comunicare ncetinete toat funcionarea ntreprinderii.
28
5) Existena ntreprinderilor depinde de capacitatea lor de a rspunde ct mai rapid la cererea pieii i de a profita de acest ctig, pentru a concepe mai devreme noi produse i de a extinde sfera lor de influen comercial. n contextul actual, timpul a devenit parametrul de msur cel mai important al performanelor ntreprinderii. De aici i pn la dictonul valabil astzi pentru o ntreprindere "a stpni timpul nseamn a stpni viitorul propriu" nu este dect un pas.
6) n contextul actual este dificil a se separa trei mari obiective urmrite, acestea fiind strns legate ntre ele: - reducerea ciclului de livrare, ("Time to Market"); - reducerea costurilor ("Benchmarking) - mbuntirea calitii.
29
Instrumentele ingineriei simultane

Ingineria simultan se bazeaz pe trei categorii de instrumente de lucru: reelele de calculatoare; varietatea sistemelor software CAE/CAD/CAM; sistemele software de management al produsului.
Reelele de calculatoare reprezint suportul logistic fundamental ce permite echipelor de lucru s comunice ntre ele. Reeaua de calculatoare permite oricrui membru, din orice echip de lucru, s cunoasc tot ceea ce s-a realizat din produs i, n acelai timp, s propun soluii proprii de mbuntire a produsului.
30
Varietatea sistemelor software CAE/CAD/CAM faciliteaz punerea n practic a conceptelor ingineriei simultane. n trecut, ofertele de produse software erau mai limitate i orientate pe domenii nguste. Anumite firme livrau softuri pentru analiz i simulare, altele pentru proiectare, iar unele pentru fabricare. Lipsa de integrare a acestor softuri nu conducea, la nivelul firmelor beneficiare, dect la automatizarea unor insule de cercetare-dezvoltate. n prezent, exist sisteme software care integreaz module CAE/CAD/CAM, permind firmelor beneficiare s utilizeze un singur model master 3D al produsului.
Sistemele software de management al produsului asigur, n cadrul ingineriei simultane, urmtoarele faciliti: permit managementul tuturor informaiilor privitoare la produs i la procesele asociate acestuia; asigur schimbul de informaii ntre membrii echipelor care lucreaz la proiect; automatizeaz comunicarea ntre membrii echipelor de lucru i cresc eficiena de ansamblu a companiei.
31
Ingineria simultan, ca filozofie de dezvoltare a unui nou produs, se sprijin pe metode proprii, aa cum ilustreaz, ntr-o viziune sintetic, fig.urmatoare Pentru implementarea ingineriei simultane se utilizeaz mai multe metode de proiectare, ce decurg din conceptul de proiectare pentru X (Design For X DFX)
n cadrul acestui concept, X poate fi: fabricare (proiectare pentru fabricare); asamblare (proiectare pentru asamblare); mediu (proiectare pentru mediu).
32
Beneficiari Studii de marketing Proiectarea simultan a produselor i proceselor Fabricare
Proiectare pentru fabricare si asamblare Planificarea CAE productiei Control logic Estimare Prototipuri costuri rapide
Fiabililitate Studii si mentenanta ergonomice
Metode de baz ale Ingineriei Simultane
Entitile, fundament al ingineriei simultane Entiti de concepie (proiectare), care sunt de mai multe tipuri: 1. entitatea de suprafa: permite descrierea suprafeelor pieselor; 2. entitatea topologic: permite exprimarea relaiilor topologice ntre entiti i parametri acestora (relaii ntre dimensiuni, suprafee, muchii etc.); 3. entiti de precizie (sau de toleran).
33
Entiti de fabricare, care sunt de mai multe tipuri: 1. entitatea de prelucrare: definit ca o form geometric i un set de specificaii pentru un proces de prelucrare cunoscut; 2. entitatea de orientare-fixare pies: precizeaz modul de instalare i de fixare a piesei n vederea prelucrrii.
Entitile pot fi privite ca piesele unui joc de puzzle care, pe baza unor reguli topologice, conduc la realizarea virtual a produsului. n fapt, entitatea reprezint un mijloc de comunicare ntre diverse compartimente ce particip la dezvoltarea unui produs. Forma generica a entitii este aceeai pentru fiecare compartiment n parte, pe cnd topologia i semantica (fig. 2.5). sa difer n funcie de locul de abordare. n fapt, entitatea este o form generic care simplific reprezentarea obiectelor. Aceast simplificare se traduce prin transferul legturilor de la nivelul elementelor de baz Ei la nivelul elementelor complexe Fi (Fig. Urmatoare)
34
Reprezentare de baz
Simplificare
Piesa
Elemente manipulate n stoc
Piesa
E1
o
F1 En
o
F2
Fj
Fn
E2
Date
Date
Reprezentarea simbolic a entitilor
Proiectarea pe baz de entiti permite utilizatorului s construiasc modelul geometric al piesei cu ajutorul entitilor extrase dintr-o bibliotec de entiti (fig.urmatoare).
35
o o
o o
o o o
Ei
Proiectant Modelator pe baz de entiti
Modelul piesei Model cu entiti
Modelator solid
Model solid
Modelator cu suprafee
Model cu suprafee
Biblioteca de entiti
Avantajele acestei metode de lucru sunt urmtoarele: proiectantul dispune de o mare varietate de entiti nc din faza de debut a concepiei; eventualele modificri sunt posibile datorit atributului de asociativitate: schimbarea valorii unui parametru al unei entiti conduce la actualizarea modelului piesei, prin propagarea constrngerilor asociate i verificarea coerenelor; stocarea semanticii disciplinei; apropiere apriori: fiecare stare a concepiei este cunoscut (construcie cu crmizi predefinite).
36
Recunoaterea automat a entitilor. n procesul de recunoatere automat sau de extragere a entitilor dintr-un model virtual, este utilizat un soft ce permite tratarea i decodarea bazei de date a modelatorului solid sau cu suprafee, cu scopul de a gsi forme geometrice asociate unei funcionaliti particulare (fig. urmatoare).
Proiectant
Modelul piesei Modelator Modelator cu suprafee solid
Cutare list
Extragere entiti
Mai exist entiti Nu Entiti
Da
Recunoaterea automat a entitilor
37
Tendine n dezvoltarea sistemelor de organizare industrial:

Organizarea specific ntreprinderii fractale Organizarea specific ntreprinderii holonice
. Organizarea specific ntreprinderii fractale

Din punct de vedere industrial, in prezent, frontierele ntreprinderii depsesc pe cele ale unei naiuni . Numeroase exemple confirm zilnic aceast constatare: diagnosticul la distant cu ajutorul transmiterii de date ; comanda direct de materiale prin fax; montarea de maini n ntreprinderea client ; stocul deportat etc.
38
Nu este greu de constatat c structurile interne ale ntreprinderii au devenit instabile i c schimbrile de mediu au o influen direct asupra angajailor.n aceste condiii, tiinele inginereti se afl n faa unei paradigme noi a lumii industriale, care caut s exprime i s stpneasc complexitatea si modificrile sistemului ntreprinderii. O astfel de paradigm este denumita Paradigma Fractal.
O fractal este o unitate organizatoric ce acioneaz n mod autonom, ale carei obiective i servicii sunt clar descrise
Fractalele se organizeaz n mod individual i integreaz obiectivele ntrepinderii. ntreprinderea fractal este deci un sistem deschis, compus din uniti autonome, finalizate
39
Elementele fundamentale ce definesc ntreprinderea fractal sunt urmtoarele : 1) ntreprinderea fractal este un sistem global deschis; aceast viziune globalist permite integrarea tuturor relaiilor pe care ntrepinderea le poate avea cu mediul su. Concepia tradiional a ntrepinderii, ca sum a funciilor specializate nu mai corespunde. Orice angajat al ntreprinderii trebuie s comunice cu mediul, cu clienii i cu partenerii interni. Pentru creterea reactivitii ntreprinderii el poate pune la dispoziie competenele sale dincolo de propriile funcii, pentru a garanta i respecta termenele i satisfacia clientului;
2) Se poate constata c astzi ntreprinderile se dezvolt n mod neliniar, prin schimbari imprevizibile, dar care trebuie s fie dirijate. De aceea, orice planificare bazat pe principii prea simple prezint riscul s fie foarte ndeprtat de realitate. Ca urmare devine necesar stpnirea, n timp real, a fenomenelor pentru creterea reactivitii ntreprinderii;
40
3) Se poate constata c ntreprinderile se dezvolt n mod neliniar, prin schimbari imprevizibile, dar care trebuie s fie dirijate. De aceea, orice planificare bazat pe principii prea simple prezint riscul s fie foarte ndeprtat de realitate. Ca urmare devine necesar stpnirea, n timp real, a fenomenelor, pentru creterea reactivitii ntreprinderii;
4) Toate relaiile ntreprinderii fractale pot fi considerate ca un fel de joc cooperativ ctigtor. Dac o organizaie industrial caut s ating un obiectiv unic, atunci coeziunea unitilor ce constituie aceast organizaie este garantat dac activitatea industrial a fiecreia este mai important n interiorul reelei dect n exterior;
41
5) Toate frontierele dintre diferitele uniti sunt imprecise i permeabile informaiilor. Constrngerile temporale i turbulenele mediului necesit sisteme capabile s administreze procesele n mod global i fr interfa specificat. Dispariia acestor interfee mrete exigena fa de angajai, cci o definire precis a funciilor i a responsabilitilor fiecruia nu mai este posibil.
7) ntr-o ntreprindere fractal informaia este disponibil pentru toi i fiecare angajat o poate primi, trata i evalua. Fractalele, n calitate de uniti autonome i autooptimizate sunt uniti informative i comunicante. n aceste condiii angajatul unitii fractale poate s stabileasc cum i procur informaia, cum o trateaz i utilizeaz pentru a lua decizii. Acest demers ncurajeaz angajatul s comunice i s se responzabilizeze prin deciziile autonome pe care le ia.
42
Organizarea specific ntreprinderii holonice Cuvntul holon este o combinaie ntre grecescul holos = ntreg i sufixul on care, la fel ca n cuvintele neutron sau proton, sugereaz o particul (o parte). Producia holonic este atributul Sistemelor Inteligente de Producie (IMS = Intelligent Manufacturing Systems)
Scopul HMS este acela de a adapta conceptele evoluioniste, specifice lumii vii, la realitatea produciei moderne. Prin acest demers se obine, n cadrul produciei, avantaje specifice organizrii holonice din lumea biologic: adaptabilitatea i flexibilitatea n faa schimbrii, rezistena la factorii disturbatori, utilizarea eficient a resurselor etc. HMS urmrete s combine eficient calitile sistemelor ierarhice i heterarhice, respectiv stabilitatea ierarhiei i flexibilitatea dinamic a heterarhiei.
43
Holonul: blocul autonom i cooperant, format dintr-un sistem de producie ce poate s realizeze transformarea, transportul, depozitarea i/sau validarea informaiei sau obiectelor. Holonul evideniaz att un proces informaional ct i unul fizic. Un holon poate fi parte integranta a unui alt holon. Rezult c o structur holonic are caracter sistemic, putnd fi agregat sau dezagregat.
Autonomia: Capacitatea unui holon de a crea i controla propriile planuri i/sau strategii. Cooperarea: Procesul prin care un grup de holoni dezvolt i execut planuri reciproc avantajoase. Holarchy: Definete regulile primare de colaborare a unui obiectiv. n cadrul holarchy se genereaz reguli de limitare a autonomiei individuale i de colaborare, prin atingerea obiectivului comun.
44
Sistemul holonic de producie : holarchy care cuprinde ntreaga gam a activitilor de producie, ncepnd cu receptarea comenzii, urmat de proiectare, fabricare, desfacere, service etc., n scopul realizrii unei ntreprinderi reactive ( capabil s reacioneze n timp real, la comanda pieei ).
Atributele holonice : Atributele unei entiti care o fac capabil s devin holon. Atributele minimale sunt autonomia i cooperarea. n cadrul unui sistem holonic de producie se pot pune n eviden trei categorii de entiti holonice (fig. urmatoare).
45
HOLONUL COMANDA
CUNOSTIINTE LEGATE DE PRODUS
HOLONUL PRODUS
CUNOSTIINTE ALE PROCESULUI DE EXECUTIE
HOLONUL RESURSE
CUNOSTIINTE DESPRE PROCESUL TEHNOLOGIC
Categorii de entiti holonice
a) Holonul produs : Este cel care genereaz comanda primar de organizare i cooperare a structurii holonice, acionnd ca un server informaional pentru ceilali holoni din HMS. Printre altele, holonul produs furnizeaz informaii privind cerinele beneficiarului categoriile de materiale i costul acestora, modelul virtual al produsului, estimri ale ciclului de via a produsului etc. n felul acesta, holonul produs ofer cunostiinte de produs i proces, necesare concepiei, fabricrii i comercializrii eficiente a produsului.
46
b) Holonul resurs : Constituie suportul logistic al structurii holonice. Este format dintr-o parte fizic, respectiv resursa de producie i o parte informaional, cea care controleaz resursa. Holonii resurs ofer capacitatea de producie i funcionalitate pentru ceilali holoni din sistem. n esen, holonii resurs sunt abstractizri asociate mijloacelor de producie din sistem (masini-unelte, dispozitive, scule, transportoare, etc. )
c) Holonul comand: Este o entitate activ i responsabil ce capteaz i proceseaz informaia ce trebuie distribuit n sistem pentru a realiza producia efectiv. Pentru implementarea unui sistem holonic de producie ( HMS ) este suficient s existe holarchy format din cele trei categorii de holoni.
47
Evident, se pune problema locului pe care l ocup factorul uman n cadrul sistemului holonic de producie. Devreme ce factorul uman constituie componenta cea mai inteligent i flexibil din sistem, i va gsi locul n cadrul sistemelor holonice de producie. Astfel, n concepia arhitecturii holoice, factorul uman va reprezenta holonul personal, acesta avnd rolul supervizrii, controlrii i dezvoltrii activitilor din structura holonic
Arhitectura de control a produciei holonice se bazeaz pe un "mecanism" care menine autonomia holonilor primari i ofer, n acelai timp, acestor holoni, sprijinul holonilor personal. Diferena fa de sistemele ierarhice centralizate, const n faptul c holonii personal au numai rolul de a asista holonii primari din sistem, oferindu-le "recomandri", fr a le ngrdi puterea decizional .n aceast accepiune, holonii personal pot fi constituii i din produse software de asistare a deciziilor (holon CAD, holon CAPP, holon CAE etc.)
48
Reconfigurabilitatea constituie una dintre cerinele fundamentale impuse HMS. Aceast cerin implic capacitatea sistemului holonic de a-i schimba configuraia n timp real. Reconfigurabilitatea sistemului este un concept mai nou, presupunnd existena unui metamodel i unui metacontrol. Metamodelul conine arhitectura virtual a HMS, iar metacontrolul procesul de definire, generare i control al acestei arhitecturi virtuale.
Sistemele cu organizare holonic (HMS) evolueaz n corelare deplin cu Ingineria Simultan (CE) (fig. urmatoare).
49
HOLONUL CAM HOLONUL COMANDA HOLONUL PRODUS
HOLONUL CAD
HOLONUL CAPP
HOLONUL RESURSE HOLONUL SISTEMULUI DE CONTROL
. Structura sistemelor cu organizare holonic
Organizarea industrial pe baza managementului de proiect

MANAGEMENTUL PROIECTULUI
Globalizarea economic Explozia cunotinelor la nivel mondial Reducerea dimensiunilor corporaiilor (downsizing) Creterea interesului fa de beneficiari Creterea economic rapid a rilor slab i mediu dezvoltate Costurile ridicate ale seriilor mici de producie Micorarea ciclului de via al produselor
50
3. STRUCTURI ORGANIZAIONALE ALE PROIECTELOR: Structura funcional Structura organizat pe proiecte Structura de tip matriceal Structura organizatoric pe echipe de proiect Structura organizaiilor virtuale Alegerea tipului de structur organizaional Cultura organizaional
Structura funcional n acest caz proiectele se desfoar n cadrul ierarhiei funcionale existente n cadrul organizaiei. Odat ce se decide implementarea unui proiect, fiecare segment al acestuia este delegat spre unitatea funcional responsabil cu completarea acelei pri a proiectului ( v.figura). Coordonarea se menine prin intermediul canalelor normale ale managementului.
51
Coordonarea proiectului
Compania X
Resurse umane
Financiar Contabil
Marketing (MF)
Proiectare (MF)
Producie (MF)
Aprovizio nare (MF)
Fabricaie (S)
Asamblare (S)
Testri (S)
Cercetare de marketing (S)
Vnzri interne (S)
Vnzri externe (S)
Achiziiona re (S)
Recepie i inspecie (S)
Schema structurii funcionale
Exist grupuri de lucru separate, mprite pe funcii, fiecare grup fiind coordonat de un Manager Funcional (MF). n acest caz, de obicei, nu exist un Manager de Proiect. Dac el exist, totui, are responsabiliti minime, iar autoritatea lui este aproape inexistent. Munca la proiect este segmentat pe funciile standard ale organizaiei, iar salariaii (S) din compartimentele respective nu pot comunica n interesul proiectului cu salariaii (S) din alte compartimente.
52
Proiectele se desfoar n cadrul structurii funcionale a organizaiei de baz. Nu se realizeaz modificri n proiectare i operaiile din cadrul organizaiei de baz. Personalul organizaiei are o flexibilitate maxim. Specialitii din cadrul diferitelor departamente sunt antrenai temporar n vederea desfurrii unui proiect, dup care se rentorc la activitile lor obinuite. n cazul n care scopul proiectului este foarte bine precizat, iar unitilor funcionale li se atribuie responsabiliti precise, atunci expertiza asupra principalelor aspecte ale proiectului poate fi fcut uor. n cadrul unitilor funcionale se pastreaz raporturile (ef subaltern) dintre angajai. n cazul n care angajaii sunt antrenai n rezolvarea diverselor proiecte, ei isi mbogesc aptitudinile i cunotinele i se creaz condiii pentru promovare.
Avantaje ale acestei structuri organizatorice sunt :
Dezavantaje unei astfel de structuri:

Focalizarea asupra scopului final al proiectului poate s se diminueze. Fiecare unitate funcional are activiti specifice de desfurat i atunci responsabilitile legate de desfurarea proiectului sunt amnate. De exemplu, departamentul de marketing poate s considere proiectul de maxim urgen n timp ce departamentul de producie este focalizat asupra altor prioriti. O astfel de situaie determin tensiuni n cadrul departamentului de marketing care ateapt finalizarea prii ce i revine celuilalt departament.
53
Integrarea unitilor funcionale poate s fie slab. Comunicarea i coordonarea ntre departamente este slab i limitat, n general, la legturile ierarhice existente n organizaie. De asemenea, poate s apar tendina de optimizare numai n cadrul unei uniti funcionale, fr a lua n consideraie ntregul proiect. Durata unor astfel de proiecte este, n general, destul de mare, deoarece informaia trebuie s treac de-a lungul canalelor manageriale normale (ef subaltern). Pe de alt parte, legturile directe, orizontale, dintre diverse grupuri fac ca unii angajai s fie nemulumii de modul n care celelalte persoane sunt implicate n realizarea proiectului. Pot aprea rivaliti i conflicte.
Motivaia persoanelor antrenate n desfurarea unui astfel de proiect poate s fie mic. Proiectul poate fi privit ca o activitate suplimentar creia nu i se acord atenia cuvenit. Implicarea numai n cadrul unui segment al proiectului face s se piard imaginea de ansamblu i importana finalizrii acestuia.
54
Structura organizat pe proiecte Un mod cu totul opus de a organiza desfurarea proiectelor apeleaz la realizarea de echipe independente. Aceste echipe opereaz ca uniti separate de restul organizaiei. Unui director de proiect i se atribuie responsabilitatea crerii unei echipe de specialiti care s lucreze numai n cadrul unui proiect. Directorul de proiect i recruteaz personalul att din interiorul organizaiei ct i din afara ei. Echipa creat este separat fizic de restul organizaiei i are, ca prim scop, acela de a duce la bun sfrit obiectivele proiectului (v.figura).
Compania Y Resurse umane

Marketing
Finane Contabilita te
Oficiu juridic
Alte proiecte
Proiect P1 Manager de proiect Proiect P2 Manager de proiect
Alte proiecte
Aprovizio nare Aprovizio nare Proiectare Producie
Proiectare
Producie
Subcontrac tri
Subcontractare 1 Subcontractare 2 Subcontractare 3
Fabricaie Asamblare Testri
Fabricaie Asamblare Testri
Schema structurii organizat pe proiecte
55
Avantajele unei astfel de organizri sunt : Organizaia nu este afectat de desfurarea independent a proiectelor. Focalizarea asupra proiectului este mult mai mare dect n cazul proiectelor ce se desfoar n organizaiile funcionale. Proiectele se desfoar mult mai rapid deoarece membrii echipei comunic mai uor ntre ei i nu sunt antrenai n alte activiti. De asemenea cele mai multe decizii se iau n cadrul grupului fr a mai apela la structuri ierarhic superioare. Motivarea personalului este mult mai mare. Participanii au un scop comun iar responsabilitile n cadrul proiectului i al echipei sunt clar specificate. Datorit activitii n echip, specialitii ajung s optimizeze pri ale proiectului (focalizarea asupra obiectivelor proiectului), prsind tendina de a perfeciona doar aspecte ale domeniului lor de interes.
Acest mod de organizare prezint i unele dezavantaje: Crearea echipelor separate pentru realizarea proiectelor implic un efort finaciar sporit. Se creaz noi poziii n schema managerial, se blocheaz resurse i persoane. Exist situaii cnd echipa de proiect devine o entitate foarte bine conturat care intr n contradicie cu organizaia din care face parte. Aceste contradicii pot duce la o slab acumulare, n organizaie, a eventualelor rezultate obinute n cadrul proiectului, dar i o grea asimilare a membrilor echipei napoi, n cadrul organizaiei, odat ce proiectul a fost ncheiat. n cadrul echipelor este posibil ca expertizele tehnice s fie reduse la talentul i experiena memebrilor acestora. Folosirea unor persoane, pe o perioad mare de timp, n cadrul unui proiect, poate genera probleme de reintegrare dup ncheierea acestuia. n cazul n care nu apar noi proiecte, este posibil ca reintegrarea persoanelor la vechile locuri de munc s se fac cu dificultate.
56
Structura de tip matriceal Aceast structur este o form organizaional hibrid n care structura orizontal de management a proiectelor se intersecteaz cu funcionarea ierarhic. n acest tip de management exist de obicei dou canale de comand, una de-a lungul liniilor funcionale i una de-a lungul proiectelor. n loc de a delega segmente ale proiectului ctre diferite uniti funcionale sau de a crea echipe autonome, participanii la proiecte vor raporta simultan managerilor funcionali i celor de proiect (v.fig.)
Compania X Resurse umane

FinaneContabilit . Marketing Vnzri interne Vnzri externe Proiectare Productie
ef proiect Administr are proiect
Fabricaie
Asamblar
Testri
Proiect P1 Manager de proiect Proiect P2 Manager de proiect Proiect P3 Manager de proiect
Echipa A Echipa B
C1
C1
C1
A1
A1
A1
C2
C2
C2
A2
A2
A2
Echipa C
C3
C3
C3
A3
A3
A3
Schema structurii de tip matriceal
57
n practic exist mai multe tipuri de sisteme matricele, funcie de autoritatea relativ a managerilor de proiect i a celor funcionali. Se definesc urmtoarele trei tipuri de organizaii matriceale: ` Organizaii matriceale funcionale; Organizaii matriceale echilibrate; Organizaii matriceale ale proiectului.
Organizaiile matriceale funcionale sunt foarte asemntoare cu organizaiile funcionale, cu excepia faptului c exist un responsabil de proiect, desemnat n mod formal, care lucreaz ca un asistent de personal ce ntocmete planificri, colecteaz date despre starea proiectului i sprijin desfurarea acestuia. Managerii funcionali sunt aceia care rspund de desfurarea prilor de proiect, decid cum i cnd se vor desfura activitile.
58
Organizaiile matriceale echilibrate. n aceast form clasic, managerul de proiect definete obiectivul proiectului, planul de desfurare al acestuia, integreaz contribuia diferitelor sectoare, realizeaz planificri i monitorizeaz desfurarea proiectului. Managerii funcionali sunt cei care stabilesc persoanele ce vor desfura activiti concrete n cadrul proiectului i urmresc desfurarea segmentului ce le revine ca sarcin. Att managerii de proiect, ct i cei funcionali, trebuie s colaboreze strns.
Organizaiile matriceale ale proiectului. Aceast form de organizare urmrete s creeze sentimentul unei echipe de proiect n cadrul mediului matriceal existent. Managerul de proiect controleaz cele mai multe aspecte ale proiectului (se includ detaliile de execuie i personalul). n unele situaii un manager funcional poate s subcontracteze o parte a proiectului i in acest caz va avea un control mai complet asupra domeniului respectiv.
59
Att managementul matriceal, n general, ct i formele sale specifice prezint urmtoarele avantaje: Resursele se pot mpri uor att ntre proiecte ct i n cadrul departamentelor firmei. Proiectele au acces la ntregul rezervor de tehnologie i experien al departamentelor firmei. Specialitii pstreaz legtura cu grupul funcional din care provin i au un loc de munc asigurat n momentul ncheierii proiectului. Rspunsul la eventualele nevoi de schimbare ale proiectului este foarte rapid. Existena unui manager de proiect permite o focalizare bun asupra proiectului.
Exist i cteva dezavantaje :

n momentul alocrii resurselor pot s apar tensiuni ntre managerii de proiect (care conduc diverse proiecte) i ntre managerii funcionali (interesai de activitile curente ale organizaiei). Managementul matriceal nu respect unul dintre principiile de baz ale managementului i anume conducerea unitar. Fiecare participant la un proiect are cel puin doi efi, fapt ce poate conduce la situaii stresante. Cel mai dificil caz, n acest sens, este cel al organizrii matriceale echilibrate n care nu este clar cine este liderul cu putere maxim.
60
Structura organizatoric de tip proiectizat. n cadrul acestei structuri (v.figura) un Manager de Proiect (MP) este responsabil al unei echipe a proiectului, compus din salariai (S) selectai din mai multe departamente funcionale i avnd, n cadrul proiectului, norm ntreag. Managerii funcionali (MF) nu mai au autoritate asupra membrilor echipei de proiect, ns membrii acesteia pot solicita asisten de la aceti manageri. Echipa nsrcinat cu proiectul, condus de un manager de proiect (MP) autonom, dispune, de obicei, de resurse de personal suficiente pentru ndeplinirea obiectivului proiectului.
Organizaia
Coordonarea proiectului MP MP MP
S S
S S
S S
Schema structurii organizatorice de tip proiectizat
61
Avantajele structurii proiectizate sunt: - are un singur scop; - exist unitate de conducere; - genereaz un esprit de corps; - poate opera cu comunicaii informale. Dezavantajele unei astfel de structuri: - anumite faciliti pot fi duplicate ; - poate genera o utilizare suboptimal a resurselor ; - poate exista o diminuare a siguranei locului de munc
.
62
Cap.3 FUNDAMENTELE PLANIFICARII PRODUCTIEI
MANAGEMENTUL OPERAIONAL AL PRODUCIEI
PLANIFICAREA PRODUCIEI
PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCIEI
ORGANIZAREA PRODUCIEI
LANSAREA PRODUCIEI (comand)
URMRIREA PRODUCIEI (coordonare-control)
PLANIFICAREA PE TERMEN MEDIU

PRODUCTIA PROGNOZATA Previziuni comerciale pe termen mediu Portofoliu de comenzi
PLANIFICAREA PE TERMEN SCURT

Previziuni cerere piese de schimb Previziuni comerciale pe termen scurt
Registru de scadente a cererilor pe familii de produse Plan de productie director (initial) Ajustari Sarcini Capacitati Plan de productie director (final) Planificarea necesitatilor si sarcinilor Planuri de productie pe termen mediu (de lucru, de aprovizionare) Productia curenta
Registru de scadente a cererilor pe termen scurt Planuri detaliate de productie Plan detaliat al necesitatilor si sarcinilor
Nomenclatura
Nomenclatura
Ajustari Sarcini Capacitati Programe de productie detaliate (de lucru, de aprovizionare)
Lansare
Ordonantare
Controlul fluxului de materiale in productie
63
PLANIFICAREA, PROGRAMAREA I CONDUCEREA PRODUCIEI PRIN METODA MRP

Romn: Managementul Resurselor de Producie Francez: Management de Ressources de Production Englez: Manufacturing Ressources Planning
1. Prezentare general
Metoda are o arie de cuprindere foarte larg. Ea permite ntreprinderii s-i ating obiectivele de baz: Fabricarea produselor in cantitile prevzute i la nivelul de calitate scontat; Respectarea termenelor de livrare a produselor; Minimizarea costurilor de producie. Metoda MRP se poate aplica n ntreprinderi care pot fi foarte diferite ntre ele. Totui, anumite condiii de aplicare a metodei sunt necesare: Sortiment variat i numeros de produse fabricate; Structur complex a produselor (numr mare de subansambluri i piese componente); Fabricaie organizat pe loturi; Procese tehnologice cu numr mare de operaii. Aceste condiii se pot regsi n industrii ce difer foarte mult ntre ele: construcii de maini, electronic, textile, mobil, pielrie etc.
Punerea metodei n aplicare comport parcurgerea urmtoarelor etape: 1.1. Planificarea produciei:
Orizont: 18 24 luni; Obiective: determinarea modului de funcionare a ntreprinderii i stabilirea produselor de fabricat; Documente: plan de producie director (plan global, plan detaliat, plan de lucru i de aprovizionare).
1.2. Planificarea detaliat a necesarului de componente

Orizont: 3 6 luni (orizont minim: ciclul de obinere a produselor finite); Obiective: echilibrare sarcini-capaciti de producie; Documente: ordine de aprovizionare (comenzi); ordine de fabricaie (programe de fabricaie).
64
1.3. Ordonanarea pe termen scurt (gestionarea ordinelor de fabricaie):

Orizont: una pn la cteva sptmni; Obiective: controlul fezabilitii OF (existena materialelor utilajelor, personalului etc.); urmrirea avansrii OF; Documente: dosare de fabricaie (planuri de operaii, fie tehnologice); planuri de sarcini ale posturilor de lucru.
1.4. Lansarea i urmrirea fabricaiei

Orizont: timp real pn la 2-3 zile, de exemplu; Obiective: gestionarea firelor de ateptare ale posturilor de lucru (prioritatea de trecere a OF); Documente: lista operaiilor n ordinea lansrii. Etapele de calcul implicate de MRP sunt prezentate n tabloul sinoptic din fig. 1.
PLANIFICAREA PRODUCIEI 18-24 luni PLANUL DE PRODUCIE DIRECTOR Planificarea Necesarului pe Componente
- Calculul necesarului brut - Calculul necesarului net - Planificarea necesarului net - Determinarea sarcinilor - Echilibrarea sarcina - capaciti
Planificarea capacitii: 3-6 luni
PROGRAM DE PRODUCIE Ordonanarea OF pe termen scurt

- Stabilirea OF prioritare - Stabilirea OF executabile - Stabilirea sarcinilor la nivelul posturilor de lucru - Planificarea detaliat a OF
Planificarea OF: 1-2 sptmni
LISTA OF PRIORITARE
65
LISTA OF PRIORITARE Lansarea n fabricaie

- Stabilirea operaiilor prioritare - Gestionarea firelor de ateptare - Documentaia tehnologic - ncrcarea cu personal operativ - Administrarea anomaliilor
Urmrirea fabricaiei
- Avansare OF - Starea firelor de ateptare - Comparaie: planificat - realizat - Rata rebuturilor
Planificarea operaiilor: 1-2 zile
Bonuri de lucru Producia efectiv n ateliere
Figura 1. Tabloul sinoptic al etapelor de planificarea produciei
2. Prezentare detaliat
2.1. Etapa I: Planul de Producie Director (PPD) a) Obiectivele PPD:
Utilizarea optimal a resurselor; Minimizarea costurilor de producie; Respectarea termenelor de livrare a produselor. innd cont de aceste obiective, PPD trebuie s precizeze: produsele care trebuie fabricate, cantitile de fabricat i datele de lansare n producie. Pentru atingerea obiectivelor menionate, PPD trebuie s permit: Determinarea necesarului de componente (subansambluri, piese finite, semifabricate etc.); Sarcinile ce revin posturilor de lucru n vederea realizrii necesarului de componente; Determinarea capacitilor de producie induse de sarcinile de producie; Evidenierea capacitilor existente, a excedentelor de capacitate i a locurilor nguste.
66
n funcie de aceste elemente, PPD permite definirea politicii de producie. Aceasta precizeaz modul de desfurare a produciei care poate fi: - n regim de capacitate constant i formare de stocuri; - Adaptarea CP la sarcini: prin ore suplimentare, lucrul n mai multe schimburi etc. Aceast politic poate fi ilustrat cu ajutorul exemplului din tabelul urmator i figurile 2 i 3.
Luni
Sarcina lunar (ore-ma.)
Sarcina CP CP lunar cumulat cumulat (ore) (ore-ma.) (ore-ma.)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
400 300 400 500 800 600 600 1000 1100 1100 1200 1200
400 700 1100 1600 2400 3000 3600 4600 5700 6800 8000 9200
600 600 600 300* 600 100* 600 600 600 600 600 600
600 1200 1800 2100 2700 2800 3400 4000 4600 5200 5800 6200
Not: Valorile notate cu * prezint CP mai mic deoarece n lunile respective sunt planificate activiti de ntreinere i reparaii.
67
Sarcin Capacitate (ore-main)
Capacitate
Sarcin
1200 1000 800 600 400 200

Timp
10
11
12
10 11 12
(luni)
PPD detaliat Orizont angajat
PPD macro Orizont de planificare a capacitilor Figura 2.
Sarcini i capaciti (ore-main) cumulate
Capacitate cumulat Sarcina cumulat
9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 9 10 11 12 1 2 3 4 5 C1
C2
Timp
10 11 12
(luni)
Figura 3.
68
Analiza figurii 3 permite s se ia n considerare diferite moduri de organizare a produciei, dintre care conducerea ntreprinderii trebuie s aleag. De exemplu: - Soluia 1: producie la capacitate constant egal cu 9200:12=767 ore/lun, cu formare de stocuri; acoperirea celor 767 ore/lun se face prin lucrul n dou schimburi i recurgerea la ore suplimentare sau plus de personal. Acest mod de lucru este reprezentat n figura 3 prin curba C1. - Soluia 2: producie n program normal pn la nceputul lunii mai, apoi adaptare lunar a capacitii orare n funcie de sarcini (curba C2).
n ipoteza c fabricarea unui produs se face ntr-o or, planurile directoare corespunztoare celor dou soluii sunt conform tabelului 2.
Luni 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Soluia 1 Cantiti fabricate 767 767 767 767 767 767 767 767 767 767 767 767
Soluia 2 Cantiti fabricate 600 600 600 300 600 300 600 1000 1100 1100 1200 1200
69
Explicaii complementare:
La stabilirea planului director, in mod deosebit in ceea ce privete faza 1, apare necesitatea de a verifica fezabilitatea la nivelul produselor finite in mod deosebit sarcinile i capacitile de asamblare. Pentru a evita efectuarea unor calcule de lung durat, de cele mai multe ori se accept verificrile la nivelul posturilor de lucru saturate (cu deficit de capacitate). Acestea sunt cunoscute din evoluiile anterioare ale produciei. Aducerea la zi a PPD se face n funcie de tipul de industrie in care se aplic. Perioada obinuit este de o sptmn. Dar poate fi i mai mare, de pn la o lun, in unele cazuri. Informaiile coninute in PPD depind de natura ntreprinderii in care se aplic: pentru ntreprinderile care deservesc clientela dintr-un stoc de produse finite cunoscute i prezentate n catalog, aceste produse figureaz explicit n planul director; pentru ntreprinderile care fabric produse personalizate, clientul poate si exprime diverse opiuni pe baza consultrii unor modele de baz (automobile, electro-menajere etc.); n acest caz, planul director va cuprinde modelele de baz i opiunile, precum i planuri anex de asamblare, potrivit comenzilor primite de la clieni; pentru ntreprinderile ce lucreaz exclusiv pe baz de comand, in care fabricaia nu poate ncepe dect dup ce produsul a fost proiectat, planul director se va raporta la portofoliul de comenzi.
2.2. Etapa a II-a: Planificarea necesarului de componente. Programarea produciei.

n acest stadiu se cunoate cadrul general de lucru, respectiv: - Modul (regimul) de lucru planificat; - Ipotezele de prioritate adoptate; - Politicile de colaborare reinute. Pornind de la aceste date ce decurg din PPD, se stabilesc obiectivele acestei etape.
a) Obiective: - Stabilirea reperelor ce se fabric n ntreprindere; - Stabilirea reperelor ce se obin prin colaborare; - Precizarea cantitilor i a datelor cnd trebuie puse la dispoziie cele dou categorii de repere; - n funcie de primele trei obiective, se planific ordinele de fabricaie (OF) i ordinele (comenzile) de aprovizionare (OA), indicnd datele CMT de lansare n fabricaie, respectiv de cumprare.
70
b) Informaii de intrare
- PPD detaliat; - Nomenclatura produselor; - Termenele de obinere a fiecruia dintre componentele produselor; - Procesele tehnologice de fabricaie; - CP disponibile; - Stocurile disponibile (materii prime, materiale etc.) - Stocurile de producie neterminat i stadiile n care se gsesc acestea.
b) Informaii de ieire
Aceste informaii se ealoneaz n diferite faze, dup cum urmeaz: - Prima faz const n calculul necesarului de componente (repere, subansambluri, furnituri etc.) Acest calcul se face nivel dup nivel pentru fiecare sortiment de produs ce se fabric n ntreprindere. - O alt faz const n planificarea necesarului de componente calculate anterior, adic poziionarea lor n timp, n funcie de ciclul de obinere al lor. La acest nivel, informaiile de ieire cuprind: denumirea reperului (sau codul), cantitatea fabricat sau aprovizionat, perioada de fabricare sau de aprovizionare.
71
Metode de prognoz Metodele de prognoz au o arie de cuprindere mare, putnd fi aplicate n cele mai diferite domenii de activitate, precum: 1)calculul necesarului de materii prime i materiale; 2) evoluia portofoliului de comenzi al ntreprinderii; 3) evaluarea ncrcrii locurilor de munc; 4) calculul stocurilor etc.
Metodele de prognoz comport urmtoarea metodologie: relevarea evoluiilor anterioare; determinarea tipului de evoluie; alegerea metodei de prognoz; aplicarea metodei de prognoz.
72
Metoda mediei mobile. n cadrul metodei se accept ca prognoz media evoluiilor din n perioade anterioare. Prognoza este rennoit, din timp n timp, extrgnd din irul observaiilor valoarea evoluiei celei mai vechi i adugnd-o pe cea mai recent. Datorit acestui fapt, valoarea prognozat este determinat, ntotdeauna, cu acelai numr de date. Aceast metod este simpl, dar nu permite s se in seama de tendinele ce se manifest n ultimele perioade, mai ales atunci cnd n este mare.
Metoda analizei de tendin (regresie). Aceast metod permite trasarea dreptei de regresie a fenomenului studiat, pe baza observaiilor fcute asupra evoluiei fenomenului n trecut. Modelul matematic pe care se bazeaz metoda este relativ simplu i permite prelucrarea datelor att manual ct i cu ajutorul calculatorului. Metoda lisajului exponenial. Aceast metod permite stabilirea unei prognoze pentru perioada n+1, corectnd prognoza pentru perioada n cu diferena observat ntre valoarea real i cea teoretic
73
Exemple de prognoz Un prim exemplu se refer la determinarea cantitii de plcue mineralo-ceremice ce trebuie fabricate n urmtoarele dou semestre, cu scopul de a elabora programul de planificare i organizare a produciei. Prognoza cantitii ce trebuie fabricat se face pe baza vnzrilor nregistrate n ultimele 18 semestre. Relevarea vnzrilor anterioare. Vnzrile pe ultimele 18 semestre, exprimate n numr de cutii cu 100 plcue, sunt date n tabelul urmator
Tabelul 3. Vnzri anterioare
Perioada 1994 sem. 1 sem. 2 1995 sem. 1 sem. 2 1996 sem. 1 sem. 2 1997 sem. 1 sem. 2 1998 sem. 1 sem. 2
Cantitatea 400 450 430 550 475 570 575 590 635 610
Perioada 1999 sem. 1 sem. 2 2000 sem. 1 sem. 2 2001 sem. 1 sem. 2 2002 sem. 1
Cantitatea 750 650 765 715 800 775 850
sem. 1 = primul semestru sem. 2 = al doilea semestru
74
Determinarea tipului de evoluie. Aceasta se face prin reprezentarea grafic a datelor din tabelul . Graficul pune n eviden o cretere aproximativ continu a vnzrilor de plcue.
75
Vnzri
900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 Perioade 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
Alegerea metodei de prognoz. Din grafic se poate observa tendina cresctoare a vnzrilor. Ca urmare, se recomand metoda analizei de tendin. Dac se face ipoteza c aceast tendin este liniar se poate trasa dreapta de regresie prin metoda celor mai mici ptrate. Reprezentarea grafic. Aceasta const n trasarea dreptei de regresie (fig.urmatoate). Cnd trasarea se face manual se recomand utilizarea hrtiei milimetrice i a unei rigle transparente.
76
Vnzri
1000
915
(D)
887
900
860
800 700 600 500 400 300 200 100 0 D1
S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Perioade
Interpretarea rezultatelor se face n felul urmtor. Fie (D) dreapta de regresie. Valoarea vnzrilor pentru semestrul 2, anul 2002, se obine trasnd verticala (D1) care intersecteaz dreapta (D) n punctul M. Prin M se duce o paralel la abscis. Intersecia cu axa ordonatelor d valoarea 860, care reprezint prognoza vnzrilor pentru semestrul 2, 2002. De asemenea, se pot prognoza vnzrile pe anul 2003: 887 cutii pe semestrul 1 i 915 cutii pe semestrul 2.
77
Calculul simplificat pentru determinarea dreptei de regresie. Mai nti se elimin (se corecteaz) punctele aberante de pe grafic. Apoi se determin dreapta, a crei ecuaie este: V = at +b unde: V valoarea vnzrilor; a panta dreptei (viteza de variaie a vnzrilor); b vnzrile corespunztoare perioadei de referin (ordonata la origine); t variabila temporal. Evident, se pune problema determinrii coeficienilor a i b. Pentru a simplifica calculele, este suficient s se ia ca origine (referin) mijlocul perioadelor n care s-au fcut observaiile. Deci, originea corespunde celui de-al noulea semestru. t i Vi Vi Formulele de calcul sunt urmtoarele: a= ; b= unde n numrul perioadelor considerate Calculele sunt date n tabelul urmator.
2 i
Perioada
1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 n = 17 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1
i 400 450 430 550 475 570 575 590 635 610 750 650 765 715 800 775 850 10590
ti -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0
ti-Vi -3200 -3150 -2580 -2750 -1900 -1710 -1150 -590 0 610 1500 1950 3060 3575 4800 5425 6800 10690
ti2 64 49 36 25 16 9 4 1 0 1 4 9 16 25 36 49 64 408
a=
10690 = 26,2 408 10590 b= = 623 17
Reprezentarea grafic a dreptei: V= 26,2 t + 623
78
Vnzri
900 800 700 600 500 400 300 200 100 0
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 S1 S2 1999 2000 2001 2002 1997 1998 1994 1995 1996

Perioade
Rezultatul. Prognoza vnzrilor pentru semestrul 2 al anului 2002 se determin lund t = 9 n ecuaia determinat. Astfel, se obine: V9 = 26,2 9 +623 = 859 Pentru urmtoarele dou semestre rezult: V10 = 26,2 10 +623 = 885 V11 = 26,2 11 +623 = 911
79
Un alt exemplu se refer la o ntreprindere mic, intrat de curnd pe pia, care comercializeaz produsele sale numai de trei luni. Comenzile nefiind nc edificatoare pentru elaborarea programului de producie, se apeleaz la prognoze. Relevarea vnzrilor anterioare. Se vor utiliza urmtoarele notaii: Ri sunt vnzrile n luna i; Pi prognoza fcut la sfritul lunii i-1 pentru luna i. S presupunem c analiza se face la sfritul lunii martie. Vnzrile pe primele trei luni sunt prezentate n tabelul urmator
Vnzrile pe cele 3 luni LUNA Ianuarie Februarie Martie CANTITATEA [buc] 300 250 350 NOTARE R1 R2 R3
80
Alegerea metodei de prognoz. Se va utiliza metoda lisajului exponenial, care poate fi aplicat fr a dispune de date numeroase din istoria fenomenului. Aplicarea metodei. n primul rnd trebuie fcut precizarea c aplicarea metodei se face prin simularea scurgerii timpului. La nceputul raionamentului se ia ca baz sfritul lunii martie, iar pentru sfritul raionamentului luna iunie. De asemenea, trebuie s se diferenieze cu precizie nceputul i sfritul fiecrei luni.
Prognoza de la sfritul lunii martie pentru luna aprilie. Metoda lisajului exponenial const n stabilirea prognozei pentru luna urmtoare prin corecia estimrii fcute pentru luna precedent. Aceast corecie reprezint diferena dintre prognoz i vnzrile reale. Pentru prima lun nu exist o prognoz. Ca urmare, se impune determinarea uneia. n acest scop, dispunnd de o istorie foarte scurt, se poate lua ca prognoz pentru luna aprilie media vnzrilor cunoscute:
P4 =
300
+ 250 3
+ 350
= 300
81
Prognoza de la sfritul lunii martie pentru luna aprilie. Metoda lisajului exponenial const n stabilirea prognozei pentru luna urmtoare prin corecia estimrii fcute pentru luna precedent. Aceast corecie reprezint diferena dintre prognoz i vnzrile reale. Pentru prima lun nu exist prognoz. Ca urmare, se impune determinarea uneia. n acest scop, dispunnd de o istorie foarte scurt, se poate lua ca prognoz pentru luna aprilie media vnzrilor cunoscute:
P4 = 300 + 250 + 350 3 = 300
Prognoza de la sfritul lunii aprilie pentru luna mai.

Datele necesare pentru stabilirea prognozei sunt urmtoarele: Prognoza stabilit la sfritul lunii martie pentru luna aprilie: P4 = 300; Vnzrile reale din luna aprilie, care tocmai s-au nregistrat: R4 = 330. Formula de calcul pentru prognoz este:
Pi +1 = Pi + E; E = Ri Pi
- coeficient de lisaj. Valorile lui variaz ntre -1 i 1, respectiv:
1 1
Adoptarea unei valori pentru coeficientul se face pe baza experienei practice. n cazul de fa, se ia = 2 i, astfel, prognoza pe luna mai este: P5 = 300 + 0,2 (330 300) = 306 Ilustrarea grafic a momentului n care s-a fcut prognoza se prezint n figura urmtoare:
82
Vnzri
330
R4
320
310
306 E P5
300
300
Perioade
Prognoza pentru luna iunie.

Pentru a stabili aceast prognoz este suficient s se cunoasc prognoza pe luna mai i vnzrile nregistrate n aceast lun, care au valoarea: R5 = 311 P6 = P5 + (R5 P5) = 306 + 0,2 (311-306) = 307
Prognozele pentru lunile urmtoare.

Aceste prognoze se fac lun dup lun, aa cum s-a artat mai sus. Astfel, fiind sfritul lunii iunie i cunoscnd vnzrile reale din aceast lun, R6 = 282, prognoza pe luna iulie este: P7 = P6 + (R6 P6) = 307 + 0,2 (282 - 307) = 302
83
400
Vnzri
350 300
P6=307 311 330 P4=300 P7=302
300
250
P4=300
282
200
100
0
Ianuarie Februarie Martie Aprilie Mai Iunie Iulie
Perioade
84
Cap.4 FUNDAMENTELE PROGRAMARII SI CONDUCERII PRODUCTIEI
CAPACITATEA DE PRODUCIE 1. Definire:

Capacitatea de producie (CP) reprezint producia maxim pe care o poate realiza o unitate de producie, ntr-un timp dat, n condiii tehnico-organizatorice optime. n cadrul unitii de producie trebuie s existe un echilibru permanent ntre CP i cantitatea N de produse sau servicii realizate: Kup CP = N
Kup grad de utilizare a CP
2. Indicatorii CP
a. b. Capacitatea tehnic (CT) msoar poten ialul productiv maxim al unei uniti de producie. Capacitatea de regim (CR) msoar poten ialul productiv real al unei uniti de producie, ntr+o anumit conjunctur economic.
3. Metodologia determinrii CP
a. Relaia general de calcul: CP = A T I A caracteristica dimensional a unitii de producie; T indicatorul de utilizare extensiv; I indicatorul de utilizare intensiv. b. Etapele de calcul Culegerea, prelucrarea i sistematizarea informaiilor primare; Calculul CP la nivelul verigilor de producie inferioare i a celor superioare; Elaborarea balanei CP, evidenierea verigilor principale, a locurilor nguste i a excedentului de capacitate; Elaborarea planului de msuri pentru eliminarea locurilor nguste i folosirea raional a excedentelor de capacitate. c. Uniti de msur Uniti naturale (producie omogen); Uniti convenionale (producie eterogen).
85
d. Date iniiale Volumul i structura produciei Nj (j= 1,2, , p); Parcul de utilaje mi (i = 1,2, , n); Suprafaa de producie disponibil SP; Fondul de timp al utilajului. Se deosebesc mai multe categorii, astfel:
fondul calendaris tic : Fc = z c k s h ;
fondul tehnic : Ft = 1 Fc ; 100 fondul nominal : Fn = z l k s h ; fondul disponibil : Fd = 1 Fn ; 100 fondul efectiv : Fe = Fd Tnp Zc numrul de zile calendaristice Zl numrul de zile lucrtoare Ks numrul de schimburi ntr-o zi de lucru h numrul de ore lucrate ntr-un schimb coeficient ce cuantific reparaiile planificate Tnp pierderi de timp neplanificate, cauzate de pene ale utilajelor i de unele deficiene tehnice sau organizatorice.
e. Norme de timp Tij reprezint timpii de execuie ai produselor j la fiecare loc de munc i. (i = 1,2,,n; j = 1,2,,p)
3. Determinarea CP a seciilor de prelucrri mecanice

3.1. Cazul seciilor organizate pe grupe de maini omogene n acest caz, la fiecare grup de maini i (i=1, 2, , n) se prelucreaz diferite repere g (g=1, 2, , q), aparinnd produselor j (j=1, 2, , p). a. Etapa I. Culegerea, prelucrarea i sistematizarea informaiilor primare pentru calcul. Se elaboreaz un tabel centralizator, astfel:
86
Grupe de maini 1 2 . . . i . . . n
Cantitatea de produse
Timpi de execuie pe produse i grupe de maini (ore-main/bucat)
1
T11 T21 . . . Ti1 . . . Tn1 N1
2
T12 T22 . . . Ti2 . . . Tn2 N2
. . . . . .
j
T1j T2j . . . Tij . . . Tnj Nj
. . . . . .
p
T1p T2p . . . Tip . . . Tnp Np
Nr. de maini din fiecare grup m1 m2 . . . mi . . . mn
b. Etapa a II-a: Calculul CP la nivelul verigilor productive. n cazul produciei omogene, la fiecare grup de maini i se prelucreaz repere g aparinnd aceluiai produs (j=1). CP se calculeaz direct n uniti naturale: F CPi = i Ti Fi = fondul tehnic sau de regim al grupei de maini i n oremain; Ti = timpul de execuie pe unitatea de produs fabricat n oremain/produs. n cazul produciei eterogene, la fiecare grup de maini i se prelucreaz repere g aparinnd diferitelor tipuri de produse j. n acest caz, CP se poate calcula n dou moduri: n uniti convenionale; n uniti naturale.
87
n cazul unitilor convenionale:

Tci = timpul mediu pe u.c. i se determin cu relaia:
CPi =
Tci = a j Tij ;
j =1
Fi ; Tci
aj = coeficieni de structur tipic ai programului de producie, care se calculeaz n dou moduri: - Cnd sarcinile de producie se exprim n aceleai uniti de msur (buci, tone etc.):
a j = N j Tij ;
j =1
- Cnd sarcinile de producie se exprim n uniti diferite:
aj =
N j Tij
j =1
N T
j =1 i =1
j ij
c. Etapa a III-a: Elaborarea balanei capacitilor de producie.

Pe baza datelor obinute n etapa anterioar, se ntocmete pentru fiecare produs j, balana capacitilor de producie ale grupelor de maini i, n uniti naturale. CP
CT CR CRs Deficit CTs
Grupe de maini Ponderea manoperei pe grupele de maini Ponderea grupelor n totalul mainilor Ponderea grupelor dup valoarea capitalului fix
1 a1 b1 c1
2 a2 b2 c2
3 a3 b3 c3
4 a4 b4 c4
5 a5 b5 c5
,,, ,,, ,,, ,,,
n an bn cn
88
CP a seciei (CTs i CRs) se stabilete n funcie de grupa de maini principal, fr a lua n considerare locurile nguste. Alegerea grupei principale se face pe baza urmtoarelor criterii: - Ponderea din totalul manoperei pentru produsul j ce revine fiecrei grupe i, respectiv: 100 T
ai [%] =
ij
T
i =1
ij
- Ponderea din totalul parcului de utilaje ce revine fiecrei gru i, respectiv: pe
bi [%] =
100 mi
m
i =1
- Ponderea grupelor dup valoarea capitalului fix, respectiv:
ci [%] =
100 Vi
V
i =1
Grupa de maini i, sau chiar utilajul unicat, care ntrunete valori maxime ale coeficienilor a, b i c se consider verig principal.
d. Etapa a IV-a.
Stabilirea msurilor tehnico-organizatorice pentru eliminarea locurilor nguste i utilizarea raional a disponibilitilor de la locurile de munc cu excedent de capacitate: - msuri de natur intensiv; - msuri de natur extensiv.
89
3.2. Cazul seciilor organizatorice pe linii tehnologice n flux

n cazul liniilor tehnologice n flux mainile sunt amplasate conform succesiunii operaiilor din procesul tehnologic. Se parcurg aceleai etape, cu particulariti specifice liniilor tehnologice n flux.
a. Etapa I. Culegerea, prelucrarea i sistematizarea informaiilor primare pentru calcul.

Datele iniiale se centralizeaz pe operaii k (k = 1, 2, , n) i repere g (g = 1, 2, , q), conform tabelului urmtor.
Piese Operai i 1 2 . . . i . . . n
Cantitatea de piese
Timpi de execuie pe piese i operaii (ore-main/bucat)
1
T11 T21 . . . Tk1 . . . Tn1 N1
2
T12 T22 . . . Tk2 . . . Tn2 N2
. . . . . .
j
T1g
T2g
p
T1q
T2q
Nr. de maini la fiecare din operaii
m1 m2 . . . mk . . . mn
. . . Tkg . . .
Tng
. . . . . .
. . . Tkq . . .
Tnq
Ng
Nq
90
b. Etapa a II-a. Calculul CP la nivelul locurilor de munc:

- n cazul produciei omogene:
CPi =
Fi ; Ti
- n cazul produciei eterogene:
CPi =
Fi ; Tci
c. Etapa a III-a. Elaborarea balanei CP:

CP CT CR CRls
Operaii
,,,
d. Etapa a IV-a. Stabilirea msurilor tehnico-organizatorice pentru eliminarea locurilor nguste i utilizarea raional a excedentelor de capacitate:
- msuri
de natur intensiv;
- msuri de natur extensiv.
91
CTls
4. Determinarea CP a ntreprinderii
Se determin n funcie de CP ale seciilor de baz.
Secie principal
Cap. tehnic
Cap. de regim
CP (buc/an)
CR
Denumirea seciilor de baz Turntorie Forj Prelucrri mecanice Construcii metalice Asamblare
La stabilirea seciei principale se iau n considerare urmtoarele criterii: - ponderea pe secii a capitalului fix; - ponderea utilajelor de lucru din totalul capitalului fix, din fiecare secie n parte; - ponderea din manopera total pe produse ce revine fiecrei sec ii; - nivelul i formele de specializare (pe produse, pe piese detaate sau pe tehnologii de fabricaie).
TIPOLOGIA PRODUCIEI
1. Noiuni introductive
Tipul produciei (TP) este determinat de un ansamblu de factori interdependeni care, prin aciunea lor, determin proporiile obiective ale desfurrii proceselor de producie n spaiu i timp. Cei mai importani factori sunt: Volumul produciei; Complexitatea constructiv i tehnologic a produselor; Nivelul i formele specializrii n producie; Nivelul tehnic al utilajelor din dotare; Nivelul de pregtire profesional i de cultur al resursei umane.
Ierarhizarea sistemelor de producie, pe baza trsturilor celor mai generale, a condus la urmtoarele trepte de difereniere: Producia individual; Producia de serie (mic, mijlocie, mare); Producia de mas.
92
CT
2. Determinarea TP la nivel de reper operaie

Metoda indicilor de constan: metod cantitativ-calitativ care se bazeaz pe gradul de omogenitate i continuitate n timp a lucrrilor ce se execut pe locurile de munc. Acest grad poate fi cuantificat pentru fiecare reper g i operaie k, cu ajutorul unui indicator TPkg, dat de relaia:
TPkg =
Rg =
Rg Tuk
Rg ritmul mediu al fabricaiei reperului g; Tuk timpul necesar pentru efectuarea operaiei k la reperul g; Ng cantitatea de piese (repere) de tip g; Fn fondul nominal de timp din perioada considerat
60 Fn Ng
ncadrarea ntr-un anumit tip de producie: TPkg 1, producie de mas (M); 1< TPkg 10, producie de serie mare (SM); 10 < TPkg 20, producie de serie mijlocie (SMJ); TPkg >20, producie de serie mic (Sm).
Ponderea operaiilor, corespunztoare fiecrui tip de producie:

A[%] = 100M 100SM 100SMJ 100Sm ; B[%] = ; C [%] = ; D[%] = n n n n
n numr total de operaii M, SM, SMJ, Sm sunt, respectiv, numrul de operaii ce se ncadreaz n tipurile: mas (M), serie mare (SM), serie mijlocie (SMJ), serie mic (Sm). Tipul predominant: cel care deine pondere peste 50%. Dac nu se ntrunete aceast condiie se cumuleaz valorile coeficienilor, ncepnd cu producia de mas: A + B; B + C etc. Pentru prima dintre sume ce depete 50%, tipul predominant se stabilete la nivelul inferior al celor dou tipuri de producie luate n calcul.
93
3. Determinarea TP la nivelul verigilor productive

3.1. Metoda numrului de obiecte operaie (NR)
NR = 1, producie de mas; 2 NR 6, producie de serie mare; 7 NR 10, producie de serie mijlocie; 11 NR 20, producie de serie mic; NR > 20, producie individual.
3.2. Metoda entropiei informaionale

Este o metod ce permite determinarea TP n condiiile cele mai generale ntlnite n practic. Aceste condiii se refer la execuia simultan a g repere (g = 1,2,,q), aparinnd produselor j (j = 1,2,,p). Procesul tehnologic de fabricaie al fiecrui reper g cuprinde un numr oarecare de operaii k (k = 1,2,,n). Relaia de calcul pentru un loc de munc:
TPi = Pg log 2 Pg
g =1
Pg ponderea timpului necesar executrii programului de producie al reperului g, din fondul de timp efectiv al locului de munc i; q nr. de repere ce se execut la locul de munc; Ng volumul de producie al reperului g, n buci;
Pg =
N g Tig Fei
P
g =1
=1
Tig timpul de execuie al reperului g la locul de munc i, n min/buc.; Fei fondul de timp efectiv al locului de munc i, n min.
Relaia de calcul la nivelul de atelier sau secie:
TPS =
TP F
i =1 i
ei
F
i =1
ei
94
Proprieti ntrunite de TPi: nregistreaz a valoare minim cnd fondul de timp efectiv al unui loc de munc este ocupat n ntregime cu execuia unui singur reper (log21 =0); Valoarea indicatorului crete cu numrul obiectelor-operaie ce se execut la un loc de munc i. Valoarea indicatorului depinde de ponderea timpului necesar executrii programului de producie, din fiecare reper g, raportat la fondul de timp efectiv al locului de munc i. ncadrarea n diferite tipuri de producie: 0 <TPi 0,2864, producie de mas; 0,2864< TPi 2,5872, producie de serie mare; 2,5872 < TPi 3,2200, producie de serie mijlocie; 3,2200 < TPi 4,3220, producie de serie mic; TPi > 4,3220, producie individual.
Exemplu: La un loc de munc se execut 8 repere. Ponderea volumului de manoper din fondul de timp efectiv al locului de munc este dat pentru fiecare reper n tabelul urmtor: Ponderea volumului de manoper din fondul de timp efectiv al locului de munc pentru reperele r1, r2, , r8
r1
0,015
r2
0,035
r3
0,025
r4
0,125
r5
0,665
r6
0,030
r7
0,045
r8
0,060
Rezult TPi = 1,7555, care ncadreaz locul de munc n timpul produciei de serie mare. n cazul aplicrii metodei numrului de obiecte-operaie se obine NR = 8, care ncadreaz locul de munc n timpul produciei de serie mijlocie, dar aceast apreciere nu este obiectiv. Se poate observa c numai dou obiecte-operaie (r4 i r5) ocup 79% din fondul de timp efectiv, asigurnd, pe o durat considerabil, continuitate n execuia lucrrilor.
95
DINAMICA TIPOLOGIEI PRODUCIEI

Factorii de influen: - Creterea nivelului tehnic al utilajelor i echipamentelor tehnologice de prelucrare; - Cresterea gradului de unificare i standardizare a produselor; - Modificarea volumului de producie; - Perfecionarea managementului produciei. Tipologia produciei este influenat n mod diferit, uneori contradictoriu, de aciunea factorilor enumerai (exemple).
Matricea produs-proces de producie

Ciclul de via al procesului de producie Ciclul de via al produsului
Producia de unicat i serie mic 1. Flux discontinuu. Lipsa repetabilitii lucrrilor 2. Flux discontinuu. Repetabilitate limitat. Prelucrare pe loturi 3. Flux discontinuu. Repetabilitate bun. Prelucrare pe linii n flux. 4. Flux continuu Stabilitate de lung durat a lucrrilor pe posturi de lucru. Producia de serie mijlocie Producia de serie mare Producia de mas
Prototipuri
Cazuri imposibile
Utilaj greu
Automobil Televizoare
Cazuri imposibile
Ciment Petrol Zahr
96
Cap. 5 PRINCIPII DE ORGANIZATE A PROCESELOR DE PRODUCTIE

PRINCIPII DE ORGANIZARE A PROCESELOR DE PRODUCIE 1. Principiul proporionalitii
Exprim cerina obiectiv de dimensionare a verigilor nlnuite tehnologic n funcie de sarcina de producie. Respectarea acestui principiu impune ca o anumit cantitate N de obiecte ale muncii s parcurg toate stadiile procesului tehnologic de fabricaie ntr-o perioad T prestabilit pe baza unui program de lucru. a. n condiiile produciei de serie mare i mas
Rk R g ; Rk =
Tuk 60 Fn ; Rg = Nj mi
Tuk timpul unitar consumat pentru executarea operaiei k; mi nr, de maini (locuri de munc) ce particip simultan la realizarea operaiei k; Nj volumul produciei; Fn fondul de timp nominal programat pentru realizarea produciei.
97
Respectarea riguroas a principiului proporionalitii: R1 = R2 = = Rk = = Rn Rg n practic: R1 R2 Rk Rn Rg
mi =
Tuk ; K up = gradul de utilizare al CP K up Rg
mi = a + b; a = partea ntreag a lui mi b = partea fracionar a lui mi

n practic, se adopt: Coeficieni de ncrcare:
m ai = a + 1
- parial: - total:
k i = k T =
mi m ai
m m
ai
b. n condiiile produciei de serie mijlocie i mic:
CPk CPk +1 ; CPk K up = N j

n cazul unui atelier cu sortiment de producie eterogen:
CPij =
Fi N j
Fi se poate determina n funcie de numrul de maini din grup, mi i de fondul de timp disponibil, fdi, al fiecrei maini, p cu relaia: F = m f
i i di
N
j =1
Tij
nlocuind CPij cu raportul Nj/Kup rezult: Coeficieni de ncrcare: - parial (la nivel de grup):
mi =
N
j =1
Tij ; mi = a + b
f di K up
Se ia mai = a + 1
k i = k T =
mi m ai
- total (pe ansamblul parcului de utilaje):
m m
ai
98
2. Principiul paralelismului
Impune organizarea fabricaiei astfel nct s se asigure executa-rea simultan a ct mai multor operaii ale procesului tehnologic. Forme de organizare: succesiv, paralel, mixt n funcie de tipul produciei. a. Organizarea succesiv:
- Cu ritm liber (vezi fig.)
TCS = N Tuk
k =1
- Cu ritm impus
Organizarea succesiva cu ritm liber:

Nr. T op. uk 1 2 3 4 3,6 2,4 7,2 4,8 mi 1 1 1 1 Nr. ord. 1 2 3 4 5 Tcs = 96 min
=1
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
TIMPUL DE LUCRU [minute]
5 6 1 Densitatea procesului de productie
O diviziune de timp este egal cu 1,2 min.
Tcs = 4 24 = 96 min
99
Organizarea succesiv cu ritm impus

N r. T uk op. 1 2 3 4 5 3 ,6 2 ,4 7 ,2 4 ,8 6 m 2 1 4 2 2
i
N r. o rd . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
T IM P U L D E L U C R U [m in u te ]
1 2 3 4
4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
D e n s ita te a p ro c e s u lu i d e p ro d u c tie
Tc s = 4 5 ,6 m in
m ax m in
= 4
= 1
' T cs = 45,6 min
O diviziune de timp este egal cu 1,2 min
Organizarea paralel cu ritm liber: TCP =

Nr. op. 1 2 3 4 5 Tuk 3,6 2,4 7,2 4,8 6 mi 1 1 1 1 1 Nr. ord. 1 2 3 4 5
T
k =1
uk
+ ( N 1)TU max
Timpul de lucru (minute)

1 2 3 3 2 3 4 4
1 1
1 Tcs = 45,6 min max = 4 min = 1
Densitatea procesului de producie
Tcp =24 + 3 7,2 = 45,6 min O diviziune de timp este egal cu 1,2 min.
100
c. Organizarea mixt:
TCM = N t Tuk + ( N N t ) (Tuk Tuk +1 ) 0
k =1 k =1 n n
Precizri: - La sfritul procesului tehnologic se adaug o operaie fictiv (de rand n +1), cu durata nul (Tuk+1 = 0); - Se iau n considerare numai diferenele de timp pozitive adic cele care ndeplinesc condiia: Tuk Tuk+1 > 0. Decalajele Dk-1,k se calculeaz cu relaiile:
Dk 1,k = N t Tuk 1 , dac Tuk 1 Tuk Dk 1,k = N Tuk 1 ( N N t )Tuk , dac Tuk 1 Tuk
Organizarea mixt
Nr. T mi op. uk 1 2 3 4 5 3,6 2,4 7,2 4,8 1 1 1 1 Nr. ord. 1 2 3 4 5 Tcm= 67,2 min
1 2 3 4 1 2 3 4
TIMPUL DE LUCRU [minute] D12
D23
3 1
4 2 3 1 4 2 3 4
D34
;
D45
6 1 Densitatea procesului de productie
max = 2 min = 1
Tcm = 2 24 + 2 (1,2 + 2,4 + 6) = 67,2 min
D12 = 9 ,6 min D23 = 4,8 min D34 = 19,2 min D45 = 9 ,6 min
101
Aplicarea diferitelor forme de organizare

Tipul produciei Mas Formele de organizare Organizare paralel, cu respectarea principiilor proporionalitii, paralelismului, ritmicitii i continuitii Modul n care se desfoar producia Continuu
Serie mare Organizare paralel cu ritm liber sau Discontinuu, pe loturi mixt cu perioad de repetare riguroas Serie mijlocie Serie mic Organizare mixt sau succesiv cu ritm corelat Organizare succesiv cu ritm liber Discontinuu, pe loturi cu repetabilitate limitat Discontinuu, pe loturi cu repetabilitate necontrolat Discontinuu, pe repere i subansambluri, fr repetabilitate
Individual
Organizare succesiv cu ritm liber
3. Principiul ritmicitii
Exprim cerina organizrii fabricaiei astfel nct s se asigure repetarea, la intervale riguros determinate, a acelorai lucrri pe locurile de munc. Parametrul ritmicitii este perioada de repetare a loturilor Tr (pentru producia de serie). Tr = N Rg
4. Principiul continuitii
Urmrete mbinarea i sincronizarea componentelor discrete ale fabricaiei astfel nct procesul de producie, n ansamblul su, s se desfoare ca un proces continuu.
102
Programarea i conducerea produciei n flux

Caracteristica fundamental a produciei n flux este aceea c obiectele muncii sunt procesate individual i continuu, n succesiunea operaiilor din procesul tehnologic. Sistemul de producie asociat unei astfel de producii este, de obicei, linie tehnologic n flux. O astfel de linie tehnologic este alctuit din maini universale i/sau specializate, ordonate n succesiunea strict a operaiilor din procesul tehnologic. Asemenea sisteme de producie prezint o flexibilitate foarte sczut, ntruct permit numai procesarea unui singur tip de pies sau a ctorva piese asemntoare cu diferene nesemnificative n structura procesului tehnologic. De aceea, n mod tradiional, organizarea n flux tehnologic este specific produciei de mas. Apariia i dezvoltarea Sistemelor de Producie Flexibile (SPF) a condus la o nou concepie de realizare a produciei n flux pe maini cu destinaie tehnologic general, a cror organizare spa ial nu mai depinde de structura unui anumit tip de proces tehnologic. Determinantul principal al produciei n flux este durata de lucru zilnic maxim. Aceast durat este impus de regimul de lucru al sistemului de producie sau se determin prin calcul.
PRODUCIA N FLUX
FLUX CONSTANT CONTINUU CU RITM REGLEMENTAT FLUX VARIABIL INTERMITENT CU RITM LIBER
LINII AUTOMATE
BENZI RULANTE (CONVEIER)
CU INSTALAII DE TRANSPORT MECANIZAT
FR INSTALAII DE TRANSPORT MECANIZAT
103
Producia zilnic: N gz =
Ng z
[buc / zi ]
Ng volumul de producie (comanda de piese) ce trebuie executat; z numrul de zile lucrtoare n care trebuie s se execute volumul de producie Ng
Ritmul mediu al fabricaiei:
Rg =
60 Fnz N gz
[min/ buc]
Fnz fondul nominal de timp zilnic (durata de lucru zilnic maxim), n ore;
Tuk Tuk timpul unitar al operaiei k, care se execut la postul de lucru i. Rg

Numrul teoretic de maini mi se calculeaz cu relaia:
Numrul de maini (posturi de lucru) i coeficieni de ncrcare.
mi =
De regul, mi = a + b, unde a este partea ntreag, iar b partea zecimal. Valoarea calculat mi se majoreaz la o valoare ntreag mai = a + 1. Coeficienii de ncrcare ai posturilor de lucru se calculeaz cu relaia:
ki =
mi mai
Duratele de lucru ale mainilor mai:

n care
Ti = ki Tc
60 mi Tuk
[ore]
Tc = Fnz
reprezint durata de lucru zilnic maxim.
Calculul productivitii orare: Analiza productivitii orare.
oi =
[buc / or ]
ntre productivitile mainilor sau grupelor de maini vecine pot exista relaiile:
acumuleaz treptat un stoc de producie neterminat ciclic. Acest stoc atinge o valoare maxim la sfritul perioadei de lucru Ti, dup care se consum pn la un nivel minim egal cu zero, pe durata T i+1 T i Valoarea stocului de producie neterminat ciclic se determin cu relaia:
oi oi +1 ; oi = oi +1 ; oi oi +1 ; Dac oi oi +1 , ntre cele dou locuri de munc, i i i+1, se
Pnc = (oi oi +1 ) Ti
104
n cazul n care productivitile orare sunt egale oi = oi +1 , ntre cele dou locuri de munc nu se acumuleaz producie neterminat. n ipoteza c toate posturile de lucru au productiviti egale, sistemul de producie funcioneaz fr stocuri de producie neterminat. n al treilea caz, n care oi oi +1 , sistemul de producie nu poate funciona la ritmul mediu impus, ntuct locul de munc i nu poate asigura cantitatea de piese necesar locului de munc i+1. n asemenea condiii, se impune echilibrarea funcionrii sistemului prin compensarea diferenei de productivitate cu un stoc suplimentar de producie neterminat ciclic. Stocul suplimentar se creeaz pe durata Ti Ti+1 i devine disponibil la reluarea programului de lucru. n cursul perioadei de lucru Ti+1 acest stoc se consum integral. Valoarea stocului suplimentar de producie neterminat ciclic se determin cu relaia: P = ( ) T
nc oi +1 oi i +1
ntruct stocurile de producie neterminat determinate cu relaiile de mai sus se consum integral, valorile lor medii sunt:
Pnmed =
Pe baza parametrilor calculai i a analizei producivitilor orare,se elaboreaz programul de ordonanare a sistemului de producie. La elaborarea acestui program se rein ntotdeauna prile ntregi ale lui Pnc
Pnc 2
Exemplul 1:
Un atelier de prelucrri prin achiere primete o comand Ng = 1350 piese pe care trebuie s le execute n z = 45 zile lucrtoare. Procesul tehnologic de fabricare a piesei cuprinde 5 operaii ai cror timpi unitari, n min/buc, sunt: Tu1 = 12; Tu2 = 10; Tu3 = 24; Tu4 = 20; Tu5 = 16. Cunoscnd c atelierul dispune de toate resursele necesare executrii comenzii, ntr-un regim de lucru de maxim 10 ore/zi, s se elaboreze programul de ordonanare a produciei. REZOLVARE N g 1350 a) Producia zilnic: N gz = = = 30 [buc / zi ] z 45 b) Ritmul mediu al fabricaiei: 60 Fnz 10 60 Rg = = = 20 [min/ buc ] N gz 30
105
c) Calculul numrului de maini i al coeficienilor de ncrcare:
mi =
Tuk Rg
12 0,6 = 0,6; ma1 = 1; k1 = = 0,6 20 1 10 0,5 m2 = = 0,5; ma 2 = 1; k 2 = = 0,5 20 1 24 1,2 m3 = = 1,2; ma 3 = 2; k 3 = = 0,6 20 2 20 m4 = = 1; ma 4 = 1; k 4 = 1 20 16 0,8 m5 = = 0,8; ma 5 = 1; k 5 = = 0,8 20 1 m1 =
d) Calculul duratelor de lucru la fiecare operaie:
Ti = ki Tc
[ore]
T1 = 0,6 10 = 6 ore; T2 = 0,5 10 = 5 ore; T3 = 0,6 10 = 6 ore; T4 = 1 10 = 10 ore; T5 = 0,8 10 = 8 ore.

e) Calculul productivitilor orare:
oi =
o1 =
60 mai Tuk
60 1 60 1 = 5 buc / or; o 2 = = 6 buc / or; 12 10 60 1 60 2 o 3 = = 5 buc / or; o 4 = = 3 buc / or; 24 20 60 1 o 5 = = 3,75 buc / or; 16
106
f) Analiza productivitilor orare i calculul produciei neterminate ciclice:
o1 o 2
Pnmed =
stoc iniial de producie neterminat la op. 2
Pn max = (o 2 o1 ) T2 = 5 buc Pn max = 2,5 buc 2
o2 o3 stoc de producie neterminat ciclic la op. 3

Pn max = (o 2 o 3 ) T2 = 5 buc Pnmed = Pn max = 2,5 buc 2
o3 o 4 stoc de producie neterminat ciclic la op. 4

Pn max = ( o 3 o 4 ) T3 = 12 buc Pnmed = Pn max = 6 buc 2
o4 o5
stoc iniial de producie neterminat op. 5
Pn max = (o 5 o 4 ) T5 = 6 buc Pnmed = Pn max = 3 buc 2
107
g) Programul de ordonanare:
Nr. op.
Tui mai Ti 1 2 12 10 24 20 16 1 1 2 1 1 6
5
Tc= 10 ore 3 4 5 6 7 8 9
Producie neterminat
10 Max Med 2,5 2,5 6 3
1 2 3 4 5
5
5
5 5
12
6 10
6 6
12 6
Exemplul 2:
Un atelier de prelucrri mecanice primete o comand Ng = 4320 piese, care trebuie executate n z = 72 zile lucrtoare. Procesul tehnologic de fabricaie a piesei cuprinde 5 operaii ai cror timpi unitari, n min/buc, sunt: Tu1 = 6; Tu2 = 18; Tu3 = 9; Tu4 = 15; Tu5 = 12. Cunoscnd c atelierul dispune de toate resursele necesare executrii comenzii, ntr-un regim de lucru de Tc = 12 ore/zi, s se elaboreze programul de ordonanare necesar fabricrii piesei. REZOLVARE N g 4320 N gz = = = 60 [buc / zi ] z 72 b) Ritmul mediu al fabricaiei: 60 Fnz 60 Tc 60 12 Rg = = = = 12 [min/ buc] N gz N gz 60 a) Producia zilnic:
108
c) Calculul numrului de maini unelte i al coeficienilor de ncrcare: T m
mi =
uk
Rg
ki =
mai
6 0,5 = 0,5; ma1 = 1; k1 = = 0,5 12 1 18 1,5 m2 = = 1,5; ma 2 = 2; k 2 = = 0,75 12 2 9 0,75 m3 = = 0,75; ma 3 = 1; k 3 = = 0,75 12 1 15 1,25 m4 = = 1,25; ma 4 = 2; k 4 = = 0,625 12 2 1 12 m5 = = 1; ma 5 = 1; k 5 = = 1 1 12 m1 =
d) Calculul duratelor de lucru pentru fiecare operaie:
Ti = ki Tc
[ore]
T1 = 0,5 12 = 6 ore; T2 = 0,75 12 = 9 ore; T3 = 0,75 12 = 9 ore; T4 = 0,625 12 = 7,5 ore; T5 = 1 12 = 12 ore.
e) Calculul productivitilor orare:
oi =
o1 =
60 mai Tuk
60 1 60 2 = 10 buc / or; o 2 = = 6,66 buc / or; 6 18 60 2 60 1 o 3 = = 6,66 buc / or; o 4 = = 8 buc / or; 9 15 60 1 o 5 = = 5 buc / or; 12
109
f) Analiza productivitilor orare i calculul produciei neterminate ciclice:
o1 o 2
Pnmed =
producie neterminat ciclic la op. 2
Pn max = (o1 o 2 ) T1 = 19,98 buc Pn max = 9,99 buc 2
o2 =o3 fr producie neterminat ciclic la op. 3
o3 o4 stoc de producie neterminat ciclic la op. 4

Pn max = (o 4 o 3 ) T4 = 9,976 buc Pnmed = Pn max = 4,988 buc 2
o4 o5
producie neterminat ciclic la op. 5
Pn max = (o 4 o 5 ) T4 = 22,5 buc Pnmed = Pn max = 11,25 buc 2
110
g) Programul de ordonanare:
Nr. uk T mi op.
Ti 0 6 2 4
Tc= 12 ore 6 8 10
Producie neterminat
12 Max Med 10 5
1 2 3 4 5
20
18 2 9 1
9 9
10 10
20 10
22,5
15 2 12 1
7,5 12
22,5 11,25
CONDUCEREA OPERATIV A PRODUCIEI DE SERIE

Prezentare general
a. Prezint particulariti n funcie de tipul seriei (mic, mijlocie, mare). Se parcurg etapele cunoscute, dup cum urmeaz: Determinarea sortimentului i volumului de producie Se urmrete respectarea, pe ct posibil, a principiului proporionalitii pe ntreaga ntreprindere:
CPij CPij +1 i K up CPij N j

b. Determinarea formelor de organizare a produciei n funcie de caracteristica tipologic a produciei (serie mic, mijlocie, mare) se adopt forme specifice de organizare (succesiv, paralel, mixt). Calculul parametrilor conducerii operative Pentru producia de serie aceti parametrii sunt: lotul de fabricaie, durata ciclului de producie, perioada de repetare a loturilor, producia neterminat. Ordonanarea produciei Const n ealonarea sarcinilor de producie n spaiu (secii, ateliere, locuri de munc) i timp (luni, decade, zile, schimburi).
c.
d.
111
Ealonarea se face pe baza parametrilor conducerii operative, n funcie de resursele disponibile i de termenele de livrare a produciei. Lotul de fabricaie reprezint cantitatea de piese identice lansate n fabricaie, simultan sau succesiv, care consum un singur timp de pregtire-ncheiere. Determinarea lotului de fabricaie optim constituie problema fundamental a programrii i conducerii operative a produciei de serie. Mrimea lotului de fabricaieare o influen direct asupra celorlali parametrii ai conducerii operative: durata ciclului de producie, perioada de repetare a loturilor, mrimea stocurilor de producie neterminat etc. Calculul lotului de fabricaie optim necesit determinarea funciei matematice, care exprim costurile de producie raportate la unitatea de produs. Acest calcul prezint particulariti, n funcie de modul n care este ncrcat sistemul de producie cu loturile de fabricaie. n principiu, aceast ncrcare poate fi: cu loturi de piese identice, care se succed unul dup altul (cazul produciei de serie mare), sau cu loturi de piese diferite, care solicit alternativ posturile de lucru ale sistemului de producie (cazul produciei de serie mijlocie i mic)
Calculul costului de producie n cazul loturilor identice Costul de producie pentru fabricarea unui reper se calculeaz cu relaia: CT = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/buc] Categoriile de costuri care intr n componena costului total CT au urmtoarele semnificaii: Costuri curente (C1). Aceste costuri se mai numesc i independente de lotul de fabricaie. Ele se repet la prelucrarea fiecrei piese din lot. Relaia de calcul a acestor costuri este: C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc], n care: Cm costul obiectului muncii pn la intrarea lotului n stadiul de producie analizat. n fabricaia mecanic, Cm reprezint costul semifabricatului. Cr costul implicat de retribuia personalului direct productiv, care poate fi exprimat cu relaia: 1 n Cr = Tuk S k [lei / buc] 60 k =1 n care: Tuk timpul unitar consumat pentru executarea fiecrei operaii k, n min/buc; Sk retribuia orar a operatorilor direci ce particip la execuia fiecrei operaii k, n lei/or.
112
Cif costurile de ntreinere i funcionare a capacitii de producie, pe durata lucrului efectiv. Aceste costuri se determin cu relaia:
Cif =
1 n Tuk ak mk 60 k =1
[lei / buc]
, n care:
ak cota orar a costurilor de ntreinere i funcionare a capacitilor de producie, pentru fiecare operaie k, n lei/or; mk numrul resurselor de producie de acelai tip, care particip la realizarea fiecrei operaii k. Cind costurile indirecte (de regie) ale seciei de producie, care se exprim cu relaia: R Cind = f Cr [lei / buc] 100 Rf regia seciei n care se prelucreaz lotul de piese identice.
Costuri fixe (C2). Aceste costuri se mai numesc i dependente de lotul de fabricaie. Mrimea lor este constant la nivelul lotului de fabricaie. Raportate la unitatea de produs (C2), aceste costuri variaz invers proporional cu numrul obiectelor muncii din lot.
La nivelul lotului de fabricaie, aceast categorie de costuri cuprinde dou componente, notate cu A i B. Componenta A reprezint costurile de pregtire-ncheiere a fabricaiei i pentru activiti administrative de lansare a lotului. Aceste costuri se calculeaz cu relaia:
p 1 n A = 1 + Tpk S rk 100 100 k =1
[lei / lot ]
Tpk timpul normat pentru pregtirea-ncheierea lucrrilor la fiecare operaie k, n min/lot; Srk retribuia orar a operatorilor reglori, de la fiecare operaie k, n lei/or; P coeficient ce ine seama de cota parte a costurilor pentru activiti administrative de lansare a lotului. Componenta B reprezint costurile de ntreinere i funcionare a capacitilor de producie pe durata pregtirii-incheierii fabricaiei. Aceste costuri se 1 n calculeaz cu relaia: B = T a m [lei / lot ]
60
k =1
pk
113
nsumarea celor dou componente d costul total la nivel de lot: L = A + B [lei/lot] Costul fix ce revine pe unitatea de produs se obine mprind costul total L la numrul de piese N din lot:
C2 =
-
L A+ B = N N
[lei / buc]
Costuri de imobilizare a capitalului circulant (C3). Pe durata fabricrii produselor sale, ntreprinderea imobilizeaz fonduri bneti importante. Pierderea suportat de ntreprindere, ca urmare a acestei imobilizri, este cu att mai mare cu ct durata ciclului de producie este mai lung. Dac se noteaz cu U costurile suportate de ntreprindere pe durata fabricrii produselor Ng ca urmare a imobilizrii capitalului circulant , componenta C3 se calculeaz cu relaia:
C3 =
U Ng
[lei / buc]
Tc ne E Fn
La rndul lor, costurile U se determin cu relaia:
U = ( N C1 + L ) V
[lei] , n care:
NC1 + L reprezint volumul total de capital circulant necesar prelucrrii unui lot, n lei/lot;
V coeficient care cuantific varia ia costurilor cauzate de producia neterminat, pe durata unui ciclu de producie; Tc durata ciclului de producie, n ore; Fn fondul nominal de timp al perioadei analizate (an, trimestru etc.), n ore; ne numrul de loturi lansate n producie, n cursul perioadei analizate; E coeficient ce cuantific pierderea suportat de ntreprindere, la o unitate monetar imobilizat n circuitul productiv pe durata fabricrii volumului de producie Ng. Numrul de loturi ne se determin raportnd fondul nominal de timp F n la perioada de repetare a loturilor Tr, respectiv:
ne =
nlocuind n formula costurilor U pe ne, rezult:
Fn Tr
U = ( N C1 + L ) V
Notnd raportul Tc cu M, se obine: Tr U = ( N C1 + L ) V M E
Tc E Tr
[lei] [lei]
114
Coeficientul V ine seama de faptul c angajarea capitalului circulant Cv se face treptat, n decursul ciclului de producie. Acest capital variaz de la o valoare iniial N Cm 0, pn la o valoare final Cv = N C1 + L (vezi figura)
Costul, lei/lot
Sh
NCm
Tc
Coeficientul V se determin raportnd aria haurat Sh, care ilustreaz angajarea real a capitalului circulant, la aria dreptunghiului OABC, care ilustreaz angajarea ipotetic a ntregului volum de capital circulant Cv chiar n momentul nceperii ciclului de producie:
V=
Sh Tc Cv
Un calcul exact al coeficientului V necesit cunoaterea legii de variaie a costului produciei neterminate. Se poate estima c aceast variaie este liniar, fapt ce permite determinarea coeficientului V cu relaia:
V=
Coeficientul M =
N (Cm + C1 ) + L 2 (N C1 + L ) Tc
Tr
ia n considerare influena procesului tehnologic i
a formei de organizare (succesiv, paralel sau mixt) asupra volumului de capital circulant imobilizat n circuitul productiv. n esen, acest coeficient exprim numrul mediu de loturi, care se gsesc simultan n fabricaie. Practic, se ntlnesc trei cazuri:
Tc Tr ; Tc = Tr ; Tc Tr .
115
Cv=NC1+L
Reprezentrile fin figura urmtoare, ca i relaia M =
mediu de capital circulant imobilizat se majoreaz odat cu creterea numrului de loturi care se gsesc simultan n fabricaie.
Costul, lei/lot
Tc Tr
arat c volumul
Cv = NC1 + L
Timp Costul, lei/lot
NCm
Costul, lei/lot
Tc Tr
a. Tc < Tr
Cv = NC1 + L
Tc = Tr
Timp
Tr Tc
Cv = NC1 + L
Timp
NCm
NCm
b. Tc = Tr
c. Tc > Tr
116
Coeficientul E se ia , de regul, egal cu rata medie a dobnzii practicate pe piaa de capital, n perioada respectiv. Costuri de amortizare a resurselor de producie (C4). Pentru prelucrarea produselor (reperelor) Ng se utilizeaz diferite ma ini i utilaje, denumite, generic, resurse de producie. Aceste resurse ii transmit o parte din valoarea lor produselor prelucrate, sub forma costurilor de amortizare C4, care se calculeaz cu relaia:
C4 =
n am k am Vm Ng
[lei / buc]
,n care:
n numrul resurselor de producie; am valoarea medie a ratei de amortizare anual a resurselor; kam coeficient de transmitere a amortizrii; Vm valoarea medie actual a resurselor de producie.
Un calcul mai exact al costului C4 se face cu relaia:
C4 =
a
k =1
mk
k amk Vk Ng
[lei / buc]
k indice care indic faptul c se consider fiecare resurs n parte i nu valori medii pe ansamblul resurselor.
Valoarea ratei de amortizare am depinde de numrul anilor n care se face amortizarea. De exemplu, pentru 10 ani, am = 0,1, iar pentru 5 ani, am = 0,2. Coeficientul kam ine seama de gradul de ocupare a resursei, respectiv de numrul de loturi aflate simultan n fabricaie. Ca urmare, n mod normal, kam = M.
Calculul costului de producie n cazul loturilor diferite

n cazul anterior, s -a presupus c pe un anumit grup de resurse de producie se fabric un singur reper. Aceast situaie poate fi ntlnit n producia de serie mare i, cu unele excepii, chiar n producia de serie mijlocie. De cele mai multe ori ns, n producia de serie mijlocie i mic resursele de producie existente ntr-un atelier sunt alocate pentru fabricarea simultan a mai multor repere, ce fac parte din acelai produs sau din produse diferite. n acest caz, calculul costului de producie prezint unele particulariti. ntruct acest calcul ia n considerare mai multe repere ce se fabric simultan, pe resurse de producie comune, costul se raporteaz la unitatea convenional (uc). Aceasta reprezint o pies fictiv , obinut, din punct de vedere al calculelor, ca o medie aritmetic a pieselor reale existente n fabricaie.
117
Termenii ce intervin n relaia de calcul a costurilor curente C1 se determin astfel:
Cm =
1 p Cmj p j =1
[lei / uc]
p numrul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleai resurse de producie.
Costurile cu retribuia lunar a operatorilor direct productivi, Cr, se determin innd cont de timpul efectiv de utilizare a fiecrei resurse n parte, respectiv:
Cr =
s h
i =1 p i
N
j =1
[lei / uc]
si retribuia orar a operatorilor direci ce desevesc resursele de producie i, n lei/or; hi numrul orelor de utilizare pentru fiecare resurs i, n vederea prelucrrii tuturor reperelor j; Nj lotul de fabricaie specific fiecrui reper j.
Costurile de ntreinere i funcionare, Cif, se determin tot la nivel de uc , cu relaia: n
Cif =
a h
i =1 p i
Nj
j =1
[lei / uc]
ai cota orar de ntrinere i funcionare a fiecrei resurse de producie i.
Costurile indirecte (de regie), Cind, se determin cu relaia:
Cind =
Rf
100
Cr
[lei / uc]
Rf regia seciei n care se prelucreaz loturile de piese Nj.
Categoriile de costuri fixe A i B se determin la nivelul lotului echivalent NT, dat de relaia:
NT = N j
j =1
118
Astfel, componenta A se calculeaz cu relaia:
p 1 n A = 1 + Tpi S ri mi 100 60 i =1
[lei / lot ]
p coeficient ce ine seama de cota parte a costurilor pentru activiti administrative de lansare a lotului; Tpi timpii de pregtire-ncheiere consumai la fiecare resurs, n vederea prelucrrii tuturor loturilor de piese Nj; Sri retribuia orar a operatorilor reglori, pentru fiecare resurs i; mi numrul de resurse de acelai tip i.
Componenta B se calculeaz cu relaia:
B=
1 n Tpi ai mi 60 i =1
[lei / lot ]
Valoarea integral a costurilor fixe este: L = A + B [lei/lot] Raportate la uc, costurile fixe se calculeaz astfel:
C2 =
L A+ B = NT NT
[lei / uc]
Costurile C3, de imobilizare a capitalului, se calculeaz tot la

nivel de uc, cu relaia:
C3 =
U N gT
p
[lei / uc]
[buc]
[lei]
NgT rezult din nsumarea volumelor de producie ale tuturor reperelor j, respectiv:
N gT = N gj
j =1
Valoarea imobilizrii totale U se calculeaz la nivelul lotului echivalent NT, astfel:
U = (NT C1 + L ) V M E
Coeficienii V, M i E au semnificaiile cunoscute. Relaiile de calcul ale lui V i M prezint particulariti, determinate de fabricarea mai multor loturi de piese diferite pe aceleai resurse de producie. V se calculeaz cu relaia:
V=
NT (Cm + C1 ) + L 2 ( NT C1 + L )
119
M=
Tc Tr
Tc se determin direct din programul de lucru sau planurile de sarcini ale resurselor de producie. Tr se determin cu relaia:
Tr = NT Rg
[min]
Ritmul mediu al fabricaiei Rg se determin, n acest caz, n funcie de volumul de producie echivalent NgT, respectiv:
Rg =
60 Fn N gT
[min/ buc]
Costul de amortizare a resurselor C4, se calculeaz cu relaia:
C4 =
n am k am Vm N gT
[lei / uc]
Ca i n cazul precedent, un calcul mai exact se poate face cu relaia:
C4 =
a
i =1
mi
k ami Vmi
N gT
[lei / uc]
Indicele i de la numrtor indic faptul c se consider fiecare resurs n parte, i nu valori medii pe ansamblul resurselor. Costul total pe unitatea convenional (uc) se obine prin nsumarea costurilor C1 , C2 , C3 i C4, respectiv: CT = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/uc]
120
Calculul parametrilor de programare i conducere a produciei

Parametrii de baz ai programrii i conducerii operative a produciei de serie sunt: Durata ciclului de producie; Perioada de repetare a loturilor; Lotul de fabricaie optim; Lotul de transport optim. Pentru efectuarea unui management tiinific al produciei, cunoaterea acestor parametrii este absolut necesar, indiferent de tipul seriei.
Durata ciclului de producie Tc se determin, n funcie de forma de organizare adoptat (succesiva, paralel, mixt), cu relaiile cunoscute:
Tcs = N Tuk
k =1
Tcp = Tuk + (N 1) Tu max

k =1
Tcm = N t Tuk + (N N t ) (Tuk Tuk +1 )

k =1 k =1
Dac, n aceste relaii, se noteaz cu X termenul variabilei N i cu Y termenii liberi, se obin relaiile:
Tcs = X s N + Ys ; Tcp = X p N + Yp ; Tcm = X m N + Ym
121
Termenii X i Y au urmtoarele expresii:
X s = Tuk ; Ys = 0
k =1
X p = Tu max ; Yp = Tuk Tu max

k =1 n n X m = (Tuk Tuk +1 ); Ym = N t Tuk (Tuk Tuk +1 ) k =1 k =1 k =1 n
cu condiia ca diferenele (Tuk Tuk+1) s fie strict pozitive (cele negative nu se iau n considerare), iar la sfritul procesului tehnologic s fie introdus o operaie fictiv de durat nul (Tun+1 = 0).
Perioada de repetare a loturilor Tr reprezint intervalul care separ lansarea n producie a dou loturi succesive ce conin obiecte ale muncii de acelai fel. Prin extensie, n cazul fabricrii mai multor loturi de piese diferite, pe aceleai resurse de producie, perioada de repetare Tr reprezint durata care separ lansarea n producie a dou loturi echivalente succesive NT. Repetarea, la intervale riguros determinate, a loturilor de fabricaie constituie condiia de baz a respectrii principiului ritmicitii n producia de serie. Sub acest aspect, perioada de repetare indic data CMT (cel mai trziu) de lansare a fiecrui lot n fabricaie. Pentru calculul perioadei de repetare Tr se utilizeaz relaia:
Tr =
Fn ; ne
Fn fondul nominal de timp al perioadei considerate (an, trimestru, lun etc.); ne numrul de loturi ce se lanseaz n fabricaie.
Cunoscnd programul de producie Ng i mrimea lotului de fabricaie economic Ne, numrul de loturi ne se determin cu relaia:
ne =
Ng Ne
122
nlocuind pe ne n relaia perioadei de repetare Tr, se obine:
Tr =
Fn N e = N e Rg ; Ng
Perioada de repetare obinut din calcul se corecteaz n funcie de condiiile concrete, astfel nct s rezulte un numr ntreg de schimburi sau de zile lucrtoare. Corecia se face, de regul, prin diminuarea valorii teoretice i numai n cazuri excepionale prin majorare. n funcie de particularitile fiecrui stadiu de prelucrare, ntre duratele ciclurilor de producie Tc i perioadele de repetare Tr se stabilesc anumite raporturi de proporionalitate. Aceste raporturi, numite indici de densitate ai fabricaiei de serie, arat numrul mediu de loturi care se gsesc simultan n fabricaie. Acest numr, notat cu M, se calculeaz cu rela ia cunoscut: T N X +Y
M=
Tr
N Rg
S Y X , atunci M = Z + i S = Notnd Z = N Rg Rg
Lotul de fabricaie optim reprezint cantitatea de piese lansat n fabricaie care minimizeaz funcia costului de producie CT(N). Anulnd derivata funciei CT(N), se determin lotul de fabricaie optim N0 cu relaia:
N0 =
(Cm + C1 ) Z E (Cm + C1 ) Z
2 Ng L
LS
Termenul al doilea de sub radical are o valoare foarte mic, astfel nct poate fi neglijat. n felul acesta, relaia utilizat n practic pentru calculul lotului optim este:
N0 =
(Cm + C1 ) Z E
2 Ng L
n funcie de forma de organizare adoptat (succesiv, paralel sau mixt), se introduc valorile corespunztoare pentru Z, respectiv:
Zs =
Xp Xs X ; Zp = ; Zm = m . Rg Rg Rg
123
Valoarea lotului optim, obinut prin calcul, trebuie rotunjit, n plus sau n minus, la o valoare ntreag, care s se cuprind de un numr exact de ori n valoarea volumului de producie Ng. Aceast nou valoare, notat Ne, reprezint lotul economic. Raportul
ne =
Ng Ne
reprezint numrul de loturi care se lansea-
z n fabricaie n perioada analizat. Variaia costului de producie CT, n funcie de lotul de fabricaie N, este redat n figura urmtoare. n aceast figur, dreapta 1 reprezint preul de vnzare Pv, iar dreapta 2 preul de vnzare minus profitul (Pv B). Din grafic, se poate trage concluzia c rotunjirea valorii lotului optim trebuie fcut n limitele (NP, NQ). Considerarea unor valori n afara acestor limite va conduce la anularea profitului scontat sau chiar la pierderi.
Costul [lei/buc]
Pv Pv -B
M P Q
N 1 2
NM NP
N0
NQ
NN
N [buc]
124
Lotul de transport optim. n cazul organizrii mixte, transmiterea obiectelor muncii, de la un loc de munc la altul , se face pe fraciuni din lotul economic, denumite loturi de transport. Lotul nde transport Nt poate varia n limitele 1 Nt Ne. Valoarea optim a lotului de transport se calculeaz cu relaia:
Nt o =
[N e (Cm + C1 ) + L] Z E
2 N e N g Ct
n aceast relaie, n afar de elementele cunoscute, apare factorul Ct care reprezint costul mediu al unui transport pe ntreg fluxul tehnologic. Valoarea lotului de transport, obinut prin calcul, trebuie corectat astfel nct s se obin un submultiplu ntreg al lotului economic Ne. Aceast nou valoare, notat cu Nte, se numete lotul de transport economic. Raportul
nte =
Ne N te
reprezint numrul loturilor de transport, pe durata unui
ciclu de producie complet.
125
Cap. 6 PARTAJAREA RESURSELOR CRITICE
4. OPTIMIZAREA PARTAJRII RESURSELOR CRITICE:

Partajarea resurselor critice poate fi definit, de o manier general, printrun ansamblu de consumatori i un numr limitat de resurse la care trebuie s aib acces la aceti consumatori, dup reguli prestabilite. Resursele sunt supuse unor constrngeri ce blocheaz alocarea lor n anumite perioade de timp. Regulile dup care consumatorii au acces la resurse constituie, de asemenea, constrngeri ce trebuie respectate riguros. Aa cum a fost definit, partajarea resurselor critice conduce ctre o problem de optimizare combinatorie n care numrul de combinaii posibile se multiplic nebnuit de mult, odat cu creterea numrului de consumatori.
Pentru obinerea unei soluii satisfctoare, nu este necesar parcurgerea exhaustiv a ntregului spaiu de cercetare. Din contr, acest spaiu se construiete, pas cu pas, din vecinti neantagoniste ce pot asigura soluii locale acceptabile. Prin integrarea acestor vecinti, dup reguli ce in seama de constrngerile impuse consumatorilor i resurselor, se ajunge la o soluie final acceptabil.
126
Contextul general al problemei :

1) Reprezentarea global a sistemului: fiecare resurs este predefinit printrun calendar n care lucrrile diferitelor produse ce intr n fabricaie se pot plasa dup anumite reguli; n felul acesta se genereaz planuri de sarcini ale resurselor ce corespund unei zone de anticipare a ordonanrii dorite. 2) Inteligena comportamental: lucrrile ce intr n ordonanare sunt considerate ageni inteligeni ce particip la evoluia comportamental a sistemului, ncercnd s se plaseze ct mai confortabil posibil n planurile de sarcini ale resurselor, respectnd constrngerile impuse de procesele tehnologice proprii i de disponibilitatea resurselor.
3) Stigmergia: coordonare distribuit i asincron a lucrrilor-ageni, ce implic modificarea configuraiei spaiale a ordonanrii, datorit competiiei ce exist pentru ocuparea unor locuri ct mai confortabile n planurile de sarcini ale resurselor. Odat plasate n planurile de sarcini, lucrrile-ageni formeaz anumite structuri locale, dup anumite reguli topologice. 4)Echilibrul explorare/exploatare: acest echilibru este ntreinut printrun comportament oportunist al lucrrilorageni, n competiia ocuprii celor mai bune locuri n planurile de sarcini ale resurselor.
127
Capacitatea depercepie a sistemului:

Capacitatea de percepie a sistemului se poate dezvolta pe mai multe direcii:
1) Evaluarea euristic a sarcinilor preluate de sistem: fiecare agent poate sonda distribuia spaial a sarcinilor, n scopul estimrii posibilitilor de poziionare optimal n planul de sarcini aferent; astfel, cu ct exist mai multe spaii goale (vide) n planul de sarcini, cu att ansele de poziionare ale agentului sunt mai mari; estimarea nu este calculat, exclusiv, pe baza ratei de ocupare la nivelul ferestrelor disponibile, ci la nivelul unui perimetru mult mai larg; ntradevr, capacitatea de reorganizare a mediului investigat se extinde dincolo de ferestrele poteniale pe care le poate ocupa lucrarea-agent, datorit posibilitii de apariie a noi ferestre, ca urmare a reorganizrii altor ageni concureni.
2) Complementaritatea sarcinilor de-a lungul timpului, bazat pe memoria distribuiei spaiale a acestora: inseria forat a unui agent n contextul spaial al ferestrei creaz un dezechilibru care se propag , din aproape n aproape, fapt ce impune reorganizri locale ale lucrrilor-ageni; cu toate acestea, perturbaiile de acest gen sunt nedorite, ntruct reduc capacitatea de reorganizare viitoare a sistemului; n fapt, complementaritatea are ca obiect principal compensri de tip deficit/excedent determinate de migrarea agenilor n vederea ranforsrii sistemului de-a lungul timpului.
128
3) Msuri de coordonare: fiecare agent marcheaz contextul spaial prin intenii de achiziie a unor poziii privilegiate; aceste intenii apar ca rezultat al configuraiilor prestabilite n cursul negocierilor multiagent; dendat ce anumite intenii de complementaritate sunt puse n relaie n contextul spaial (achiziie/eliberare de spaiu), ele au tendina de a materializa o ranforsare a ntregului edificiu, ca urmare a creterii n valoare a agenilor implicai; coordonarea se manifest, astfel, prin reacia n lan declanat n cursa de achiziie/eliberare de spaii vizate n planurile de sarcini ale resurselor.
Reprezentarea formal a entitilor din sistem
UFP i k
Cod operatie Cod resursa alocata operatiei Durata operatie Intensitate resursa alocata operatiei
Durat (cod) unitate de flux n ateptare

Unitate de flux n ateptare
UFAik,k+1
Unitate de flux n procesare
129
R
i
SI
SA U
R P
RPj
SI
R P j+ 1
SI
SI
O Pi
O Pi k
SI SA U
O Pi g
SI
O Pi
k+1
O Pi k+1
SA
Resurs necritic
Resurs critic
Succesiunea operaiilor pentru reperul R1

T1 CORP DE BAZ, UP-06.01-00 Material OL 60; Masa 5,6 Kg
Nr . crt . 1. 2. 3. 4.
OPERAIA
Denumirea Debitare Frezare de degroare Frezare de finisare Gurire-lrgirealezare-filetare Rectificare plan Inspecia preciziei geometrice Cod D11 F11 F12 CV11
TIMPUL
Tuk min/buc 7,2 9,4 6,8 22,8 Tpk min/lot 16 32 32 120
RESURSA
Denumirea Ferstru alternativ FA 400 Main de frezat universal FU 32 Main de frezat universal FU 32 Centru prelucrare vertical V 320 de Cod R1 R2 R2 R3
5. 6.
RP11 C11
9,6 5,8
28 18
Main de rectificat plan RP 400 Banc de control
R4 R5
. N=1140 buc; Ne=228 buc; Nt=38 buc
130

T2 Nr. crt. CORP INTERMEDIAR, UP-06.02-00 Material OL 60; Masa 7,2 Kg OPERAIA Denumirea Cod TIMPUL Tuk [min/ buc] 4,8 6,2 20,6 Tpk [min/ lot] 32 22 120 RESURSA Denumirea
Cod
1. 2. 3.
Frezat faa de baz Gurire-alezare Frezare-gurirealezare-filetare Rectificare plan
F21 G21
CV21
Main de frezat universal FU 32 Main de gurit vertical G 25 Centru de prelucrare vertical V 320 Main rectificat plan RP 400 de
R2 R6 R3
4.
RP21
8,3
28
R4
5.
Inspecia preciziei geometrice
C21
4,7
18
Banc de control
R5
N=1130 buc; Ne=226 buc; Nt=45 buc.

T4
Nr. crt.
CORP INTERMEDIAR, UP-06.02-00 Material OL 60; Masa 7,2 Kg OPERAIA

Denumirea Frezat faa de baz Gurire-alezare Frezare-gurirealezare-filetare Rectificare plan Inspecia preciziei geometrice Cod F21 G21 CV21 RP21 C21
TIMPUL
Tuk [min/buc] 4,8 6,2 20,6 8,3 4,7 Tpk [min/lot] 32 22 120 28 18
RESURSA
Denumirea Main de frezat universal FU 32 Main de gurit vertical G 25 Centru de prelucrare vertical V 320 Main de rectificat plan RP 400 Banc de control Cod R2 R6 R3 R4 R5
1. 2. 3. 4. 5.
N=1130 buc; Ne=226 buc; Nt=45 buc.
131
Restricii de tip dat impus :

-prelucrrile pe maina de gurit vertical G 25 (resursa R6) nu pot ncepe nainte de t0 + 5 zile, ntruct, pn la data respectiv, maina de gurit este n reparaie;
-prelucrrile pe centrul de prelucrare vertical V 320 (resursa R3) trebuie s se termine cel mai trziu la t0 + 36 zile ntruct, dup data respectiv,centrul de prelucrare este planificat pentru alte lucrri.
RESURSE
R1
SI
R2
R3
R4
R5
R6
R7
SI
R8
SI SI
SAU SAU SAU
SAU SAU SAU
SAU
SAU SAU SAU
SAU
REPERE
RP1 RP1 RP2 RP4 RP1 RP2 RP4 RP1 RP2 RP1 RP2 RP4 RP2 RP4 RP4 RP4
SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI
SAU
SAU
SAU
SAU
SAU
SAU
SAU
SAU
OPERATII
D11 F11 F21 F41 CV11 CV21 CV41 RP11 RP21 C11 C21 C41 G21 G41 S41 FC41
SAU SAU SAU
SI
F12
Diagrama partajrii resurselor critice
132
SI
D11 R1
3,5 -2,75
100%
F11 R2
4,5
100%
-2,5
F12 3,25 -2,5 R2

100%
CV11 11 R3
100%
-3,75 RP11 4,75 -2,25 C11 R4

100%
3
100%
R5
F21 R2
2,5 -1,75 G21

100%
3
100%
-2,25 CV21 9,75 R3

100%
-3
RP21 4 R4
100%
-1,75
C21 2,25 R5
100%
R6
FC41 3,25 -2,5 R8

100%
S41 3,75 -1,25 R7

100%
F41 R2
2
100%
-1,25
G41 2,75 R6
100%
-2
CV41 7,75 -1,75 R3

100%
C41 2,25 R5
100%
Reeaua tehnologic a fluxului de materiale
Planurile de sarcini la scenariul de ordonanare NAINTE ( CMD )
100%
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8
D11 F21 F11 F12 F41 CV11 RP11 C11 G21 S41 FC41
to +1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10 +11 +12 +13 +14 +15 +16 +17 +18 +19 +20 +21 +22 +23 +24 +25 +26 +27 +28 +29 +30 +31 +32 +33 +34 +35 +36 +36,75
[zile]
100% 100%
CV21 RP21 C21
CV41
100% 100%
C41
100%
G41
100% 100%
133
Planurile de sarcini la scenariul de ordonanarea NAPOI ( CMT )

to +1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10+11+12+13+14+15+16+17+18+19+20+21+22+23+24+25+26+27+28+29+30+31+32+33+34+35+36+37+38+39+40+41+42+43 100%
D11 F11 F12 F21 F41 CV41 CV11 CV21 RP11 C41 G21 S41 FC41
[zile]
R1 R2 R3 R4
100% 100% 100%
RP21 C11
C21 R5 R6 R7 R8
100% 100%
G41
100% 100%
-43 -42 -41 -40 -39 -38 -37 -36 -35 -34 -33 -32 -31 -30 -29 -28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 tf
Planurile de sarcini ale resurselor, obinute pe baza scenariilor de ordonanare nainte (CMD cel mai devreme) i de ordonanare napoi (CMT cel mai trziu) arata c data impus resursei R3 nu este respectat. n aceste condiii se caut o soluie acceptabil a problemei prin aplicarea algoritmilor euristici de lisaj al planurilor de sarcini iniiale ale resurselor.
134
100%
P L A N U L D E S A R C IN I C M D
R1
D 11 F41 F12 F 11 C V 41 C V 21 C V 11 R P21 R P 11 C 21 C 11
300% 200% 100%
F21
R2
300% 200% 100%
R3
200% 100%
R4
200% 100%
R5
C 41 G 41 G 21 S41 FC 41
to + 1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9
200% 100%
R6 R7 R8
100% 100%
+ 1 0 + 1 1 + 1 2 + 1 3 + 1 4 + 1 5 + 1 6 + 1 7 + 1 8 + 1 9 + 2 0 + 2 1 + 2 2 + 2 3 + 2 4 + 2 5 + 2 6 + 2 7 + 2 8 + 2 9 + 3 0 + 3 1 + 3 2 + 3 3 + 3 4 + 3 4 ,7 5
L IS A J C M D
[ z ile ]
100%
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8
D 11 F21 F 11 F12 F41 C V 21 R P21 C 21 G 21 S41 FC 41

to + 1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9 + 1 0 + 1 1 + 1 2 + 1 3 + 1 4 + 1 5 + 1 6 + 1 7 + 1 8 + 1 9 + 2 0 + 2 1 + 2 2 + 2 3 + 2 4 + 2 5 + 2 6 + 2 7 + 2 8 + 2 9 + 3 0 + 3 1 + 3 2 + 3 3 + 3 4 + 3 4 ,7 5
[ z ile ]
100% 100%
C V 11 R P11 C 11
C V 41
100% 100%
C 41
100%
G 41
100% 100%
to + 1
+2
+3
+4
+5
+6
+7
+8
+9
+10 +11 +12 +13 +14 +15 +16 +17 +18 +19 +20 +21 +22 +23 +24 +25 +26 +27 +28 +29 +30 +31 +32 +33 +34 +35 +36
P L A N U L D E S A R C IN I C M T
100%
D 11 F21 F11 F12
R 1
300% 200% 100%
F11
F41 C V 41 C V 21 C V 11 R P11 R P21 C 41 C 21 C 11 G 21 S41 G 41
R 2
300% 200% 100% 200% 100% 300% 200% 100% 100% 100% 100%
R 3
R 4
R 5 R 6 R 7 R 8
FC 41
[z ile ]
-3 6 -3 5 -3 4 -3 3 -3 2 -3 1 -3 0 -2 9 -2 8 -2 7 -2 6 -2 5 -2 4 -2 3 -2 2 -2 1 -2 0 -1 9 -1 8 -1 7 -1 6 -1 5 -1 4 -1 3 -1 2 -1 1 -1 0 to + 1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
tf
+10 +11 +12 +13 +14 +15 +16 +17 +18 +19 +20 +21 +22 +23 +24 +25 +26 +27 +28 +29 +30 +31 +32 +33 +34 +35 +36
L IS A J C M T
100%
D 11 F11 F12 C V 11 F41 C V 41 F21 C V 21 R P11 C 11 G 41 S41 FC 41

[z ile ]
R 1 R 2 R 3 R 4 R 5 R 6 R 7 R 8
100% 100% 100%
R P21 C 41 C 21
100% 100%
G 21
100% 100%
-3 6 -3 5 -3 4 -3 3 -3 2 -3 1 -3 0 -2 9 -2 8 -2 7 -2 6 -2 5 -2 4 -2 3 -2 2 -2 1 -2 0 -1 9 -1 8 -1 7 -1 6 -1 5 -1 4 -1 3 -1 2 -1 1 -1 0
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
tf
135
Cele dou scenarii de lisaj difer att prin poziia operaiilor pe resursele critice, ct i prin durata total a ciclului de producie (34,75 zile-CMD i, respectiv, 36 zile-CMT). Ambele scenarii sunt acceptabile, att n ceea ce privete respectarea legturilor din reea, ct i n ceea ce privete respectarea datelor impuse. Evident, scenariul de lisaj CMD, avnd o durat a ciclului de producie mai scurt, va fi adoptat pentru realizarea proiectului de producie.
136
Cap. 6 SELECTAREA VARIANTEI OPTIME
5. CRITERII DE SELECTARE A VARIANTEI OPTIME

n cazul particular al proiectelor de producie, durata de recuperare a capitalului investit este mic. De regul, aceat durat este egal cu ciclul bugetar, respectiv anul calendaristic, uneori putnd avea valori chiar mai mici. De aceea, n cazul proiectelor de producie, deprecierea banilor n timp nu este luat n considerare sau, eventual, se ine cont de ea prin cota parte a pierderilor suportate de ntreprindere datorit imobilizrilor n producia neterminat
Criteriul costului de productie unitar:

Avnd n vedere caracterul particular al proiectelor de producie, evaluarea se face prin criterii de selectare a unei variante, considerate optime, din mulimea variantelor tehnicacceptabile, analizate n faza de proiect. Criteriul fundamental utilizat, n acest caz, este costul de producie pe unitatea de produs fabricat ns pot fi utilizate i alte criterii ca,de exemplu,sarcina de productie raportata la unitatea conventionala.
137
ELEMENTELE DE NOUTATE ALE MODELULUI: 1)Relatie de calcul originala pentru calculul costurilor de amortizare a resurselor 2)Calculul costului de productie pentru cazul fabricarii mai multor loturi de piese diferite pe aceleasi resurse de productie
Planul de sarcin cumulat :
Densitatea procesului de productie
q 4 3 2 1
q max = 4 1 zi = 8 ore q min = 1
Fig. 8.2. Planul de sarcin cumulat
138
Tabelul de sarcin cumulat

Intervale temporale [ore]
0-6 6 - 26 26 - 28 28 - 36 36 - 40 40 - 46 46 - 56 56 - 64 64 - 80 80 - 88 88 - 98 98 - 100 100 - 110 110 - 118
Sarcina curent [ore-main]

63 = 18 (26-6)4 = 80 (28-26)3 = 6 (36-28)2 = 16 (40-36)1 = 4 (46-40)2 = 12 (56-46)3 = 30 (64-56)3 = 24 (80-64)2 = 32 (88-80)2 = 16 (98-88)3 = 30 (100-98)2 = 4 (110-100)3 = 30 (118-110)2 = 16
Sarcina cumulat [ore-main]

18 98 104 120 124 136 166 190 222 238 268 272 302 318
Sarcina cumulat [euro]

93,6 509,6 540,8 624 644,8 707,2 863,2 988 1164,4 1237,6 1393,6 1414,4 1570,4 1653,6
118 - 124 124 - 132 132 - 136 136 - 182 182 - 202 202 - 212 212 - 220 220 - 226 226 - 260 260 - 274 274 - 278
(124-118)3 = 18 (132-124)3 = 24 (136-132)2 = 8 (182-136)1 = 46 (202-182)2 = 40 (212-202)3 = 30 (220-212)3 = 24 (226-220)2 = 12 (260-226)1 = 34 (274-260)2 = 28 (278-274)1 = 4
336 360 368 414 454 484 508 520 554 582 586
1747,2 1872 1913,6 2152,8 2360,8 2516,8 2641,6 2704 2880,8 3026,4 3047,2
Cu valorile din prima si din ultima coloana se traseaza graficul de sarcina cumulata,exprimata in costuri(BALP=Bugetul Alocat Lucrarilor Planificate,care este un buget de referinta)
139
Fig. 8.3. Graficul de costuri cumulate (BALP)

3100 3000 2900 2800 2700 2600 2500 2400 2300 2200 2100 2000 1900 1800 1700 1600 1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 Timpul [ore]
Graficul de sarcin cumulat exprimat n costuri reprezint un indicator de referin important n urmrirea derulrii proiectului. Acest indicator denumit BALP (Bugetul Alocat Lucrrilor Planificate) permite vizualizarea angajrii ipotetice (ideale) a costurilor cu manopera direct, pe durata de realizare a proiectului. Cellalt indicator important, sarcina de producie raportat la unitatea convenional (suc), evideniaz gradul de utilizare global a resurselor.
Sarcina cumulat [euro]
140
Cap. 7 METODE DE AMPLASARE A RESURSELOR DE PRODUCTIE
METODE DE AMPLASARE
A. METODA VERIGILOR
1. Domenii de aplicare Metoda permite amplasarea optimal a unui grup polivalent de posturi de lucru. Grupul este considerat polivalent dac permite prelucrarea mai multor piese ale cror fluxuri tehnologice sunt diferite.
141
Pornind de la ideea c amplasarea realizeaz un optim local, este necesar ca piesele s fie grupate pe familii de procese tehnologice. n cadrul fiecrei familii se regsesc piese diferite ce solicit prelucrri pe acelai grup de posturi de lucru.
2. Metodologie i exemplu.
Pentru aplicarea metodei se parcurg urmtoarele etape: Gruparea pieselor ce se prelucreaz pe posturile de lucru ce urmeaz a fi amplasate; Elaborarea matricei de amplasare; Verificarea amplasrii teoretice; Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier.
142
EXEMPLU
Aceasta se refer la amplasarea optimal a 7 posturi de lucru pe care urmeaz a se prelucra 5 piese diferite. Optimul urmrit este minimizarea drumului parcurs de fiecare pies pe fluxul de fabricaie
2.1. Gruparea pieselor.

Aceast grupare urmrete s pun n eviden dou aspecte principale: Fluxul fiecrei piese (P1, P2,..., P5) n interiorul grupului de posturi de lucru (A, B, C, D, E, F, G); Numrul loturilor de transport din fiecare tip de pies.
143
Tabelul 1. Gruparea pieselor: exemplu

PIESE P1 P2 P3 P4 P5 1 A F F A A 2 D B B C B OPERAII 3 B D D B C D 4 E A A 5 G 6 B 7
NUMRUL LOTURILOR DE TRANSPORT
25 43 15 24 90
2.2 Elaborarea matricei de amplasare

Tabloul verigilor se trasez sub forma unei semimatrice ale crei linii i coloane desemneaz diferite posturi de lucru (fig. 1). Posturile de lucru se nscriu n csuele ce corespund diagonalei secundare. csue ale G Celelalte semimatricei se numesc verigi. F Fiecare verig pune n * E coresponden dou posturi de D lucru. Astfel, veriga marcat C cu * pune n coresponden posturile B i E. B Fig. 1
144
Veriga marcat cu * se va nota cu BE sau EB. Sensul de parcurgere (BE sau EB) nu are nici o importan n stabilirea poziiei relative a posturilor de lucru. G Indicele de flux reprezint frecvena de solicitare a verigii F de ctre loturile de transport. 25 E Astfel, piesa P 1, care parcurge 25 25 D posturile A, D, B, E, solicit C verigile AD, DB, BE. Numrul loturilor de transport fiind egal B cu 25, acest numar se nscrie n Fig. 2 A verigile mentionate.
Dac veriga este parcurs de mai multe piese, indicele de flux total se obine ca sum a indicilor de flux pariali. Astfel, veriga AD are indicele de flux egal cu 83, provenind din suma urmtoarelor fluxuri pariale: 25, corespunztor piesei P1; 43, corespunztor piesei P2; 15, corespunztor piesei P3.
43 43 G 58 F 25 E 83 83 90 D 24 114 C 90 B A Fig. 3
Matricea completat cu indicii de flux totali este reprezentat n figura 3.
145
O astfel de matrice se citete n felul urmtor: exist 7 posturi de lucru (A, B, C, D, E, F, G), crora le corespund 10 verigi (AB, AC, AD, AG, BC, BD, BE, BF, BG, CD); fiecrei verigi i corespunde un anumit flux de piese; veriga cu fluxul cel mai dens este BC (114), iar veriga cu fluxul cel mai slab AC (24). Determinarea numrului de verigi ce corespunde fiecrui post de lucru se face n felul urmtor: se socotete numrul de verigi completate pe linii i coloane ce corespunde fiecrui post.
Astfel, pentru postul C exist dou verigi pe linie i una pe coloan. Ca urmare, numrul de verigi ce corespunde postului C este egal cu 3. Postului D ii corespund tot 3 verigi, postului A 4 verigi,iar postului B 6 verigi.
146
Odat completat matricea, se procedeaz la efectuarea unui clasament al posturilor de lucru, dup importana fiecruia dintre acestea.Cel mai important dintre posturi este acela care posed cela mai multe verigi (n cazul de fa, postul B). Urmeaza,ca importanta,postul A.
G F E D C B A
2 1 4 3 7 6 5
Fig. 4
Dac dou sau mai multe posturi au acelai numr de verigi se fac aprecieri globale sau individuale asupra importanei fluxurilor (are prioritate postul cu densitatea de flux mai mare,de ex. D si C).
2.3 Reprezentarea amplasrii teoretice

n acest scop se utilizeaz o reea format din noduri i arce. Nodurile reprezint posturile de lucru, iar arcele legturile dintre acestea. Reprezentarea amplasrii teoretice comport mai multe iteraii succesive. Prima iteraie const n selecionarea postului de lucru cel mai ncarcat (n acest caz, postul B). Postul B se plasez ntr-un nod al reelei (fig. 5). ntruct fiecare post de lucru poate avea legturi cu oricare alt post din celelalte 6, reeaua se dezvolt astfel nct din fiecare nod s porneasc 6 arce.
147
A doua iteraie const n selecionarea selecionarea celui mai ncrcat post nefigurat nc n reea (n cazul de fa, postul A). Postul A se figureaz ntr-unul dintre nodurile reelei, astfel nct s fie ct mai apropiat de postul B. Apoi se marcheaz arcul ce reprezint veriga AB (fig. 6).
A
B
B
Fig. 5 Fig. 6
A treia iteraie const n selecionarea celui mai ncrcat post de lucru nefigurat n reea (n cazul de fa, postul D). Postul D se figureaz ntrunul dintre nodurile reelei, astfel nct s fie ct mai apropiat de posturile A i B. Aceast condiie se impune datorit exigenei verigilor AD i BD. Apoi se marcheaz arcele ce reprezint AD i BD (fig.7).
A D B
Fig. 7
148
Iteraiile urmtoare se deruleaz pe baza principiilor deja enunate. Una dintre soluiile posibile ale problemei de amplasare este redat n figura 8. Aceast soluie nu este convenabil din punct de vedere practic ntruct nu exist intersecii de verigi n reea: AG cu BD, AG cu CD, AB cu CD.
A D B G E
Fig. 8
C F
Dac se inverseaz ntre ele posturile C i G se elimin dou dintre intersecii (fig. 9). Eliminarea oricrei intersecii prezint, desigur, interes n cazul amplasrilor ntre care transportul pieselor se face cu palete filoghidate. n acest caz, eventualele intersecii pot genera costuri suplimentare de implementare a unui soft capabil s stabileasc reguli de prioritate.
A D B C E
Fig. 9
G F
149
n figura 10 se prezint o soluie de amplasare teoretic fr intersecii. Desigur, aceast soluie nu este unic.
G A C F D
Fig. 10
2.4 Verificarea amplasrii teoretice

A D B C E P4 P5 P1 A D B F P2 A D B F P3
A D
B C C
Fig. 11
150
2.5 Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier

P3 P2 P5 P4 P1
D B
C E
P5 P4 P1
F
Fig. 12
P3 P2
n cadrul fiecrei amplasri reale trebuie s se in cont de forma incintei de eventuale obstacole, cum sunt stlpii de susinere, precum i de locurile prevzute pentru intrarea i ieirea materialelor. n cazuri deosebite, n care intrrile i ieirile sunt supuse unor restricii se impun anumite msuri speciale. De exemplu, cnd exist un singur loc att pentru intrare ct i pentru ieire, se recomand ca acesta s fie considerat post de lucru.
151
B. METODA OPERAIILOR FICTIVE

1. Domenii de aplicare Metoda se aplic, cu deosebire, la amplasarea posturilor de lucru pe linii tehnologice polivalente. Pe asemenea linii tehnologice se pot prelucra familii de piese ce prezint similitudine constructiv i tehnologic.
2. Metodologie i exemplu. pentru aplicarea metodei se parcurg urmtoarele etape: inventarierea posturilor de lucru ce alctuiesc linia; colectarea datelor referitoare la piesele ce se prelucreaz pe linie; realizarea amplasrii teoretice; adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier.
152
2.1. Inventarierea posturilor de lucru. Din analiza tehnologiilor de prelucrare ale celor ase piese (P1, P2, ... , P6) se deduce tipologia posturilor de lucru. Aceste posturi se noteaz: A, B, C, D, E, F, G. 2.2. Colectarea datelor tehnologice. Aceste date se refer la procesele tehnologice ale pieselor ce se prelucreaz pe linie. Mai exact, acestea reflect seccesiunea operaiilor de prelucrare. Fiecrei operaii de prelucrare i corespunde un post de lucru. Datele colectate sunt prezentate n tabelul 2.
Tabelul 2. Colectarea datelor tehnologice Piese P1 P2 P3 P4 P5 P6 OPERAIILE PROCESULUI TEHNOLOGIC 1 A E E A A A 2 B F B E E E 3 C C C B F C G C D G G 4 D D 5 6 7
153
2.3. Realizarea amplasrii teoretice. Principiul utilizat de metoda operaiilor fictive este urmtorul: se urmrete realizarea unui traseu tehnologic de utilizeaz posturile de lucru n ordinea comun a operaiilor tuturor pieselor. n felul acesta, pentru o parte dintre piese sau chiar pentru toate piesele apar operaii fictive. Pentru a realiza traseul de prelucrare menionat pot fi utilizate diferite tehnici de lucru. n lucrarea de fa se utilizeaz aanumita tehnic a acordeonului.
Aceasta const n urmtoarele: Se pornete de la unul dintre procesele tehnologice reale. Acestuia i corespund anumite posturi de lucru amplasate ntr-o anumit succesiune. Posturile de lucru solicitate de celelalte piese se intercaleaz ntre posturile deja amplasate. F P6 + P5 + P4 + P3: A ... E < > C D G B Mai departe se reprezint posturile de lucru solicitate de piesa P2. F P6 + P5 + P4 + P3: A ... E < > C D G B
154
Dup cum se poate observa nu apar elemente noi care s dea informaii asupra poziiilor relative dintre posturile F i B.Se adaug i posturile de lucru solicitate de piesa P1. F P6 + P5 + P4 + P3+ P2 : A ... E < > C D G B P1 : A......... B ...... C ... D Noua implantare nu aduce nimic nou. Poziiile relative dintre F i B sunt indiferente. Dei metoda operaiilor fictive conduce la cea mai bun amplasare teoretic, aceasta nu minimizeaz lungimea traseelor parcurse de piese ntre posturile de lucru.
Minimizarea traseelor se poate asigura prin anumite forme ale liniei tehnologice. n continuare se prezint patru forme de linii tehnologice. Ultima dintre ale fiind realizat pe principiul regruprii pe niveluri. Se va ncepe cu amplasarea posturilor de lucru solicitate de piesa cu cel mai mare numr de operaii, de exemplu P6. P6 : A ... E ... ...... C ... D ... G n continuare se adaug posturile de lucru solicitate n plus de ctre o alt pies, de exemplu P5: P6 : A ... E .... ..... C ... D ... G P6+P5 : A ... E ... F ... C ... D ... G
155
Postul F se intercaleaz natural ntre posturile E i C. Mai departe se adaug posturile de lucru solicitate n plus de piesa P4.
P6 + P5 : A ... E ... F ... C ... D ... G P4 : A ... E ... ... B ... ... G Postul B, care apare n plus nu poate fi plasat cu precizie. ntr-adevar, el poate fi plasat ntre e i F, ntre F i C, ntre c i D sau ntre D i G. Pentru moment, se tie c postul B este plasat ntre posturile e i G.
Se adaug posturile de lucru solicitate de piesa P3:
P6 + P5 : A ... E ... F ... C ... D ... G P4 : A ... E ... ... B ... ... G P3 : E ... B ... C Se poate observa c B este plasat ntre E i C, dar nu se cunoate poziia sa fa de F. Inainte de F sau dup F? Soluia de ansamblu pn la acest stadiu de analiz se prezint dup cum urmeaz: Pentru nceput se iau n considerare numai posturile B, C, D, G pentru care se prezint trei soluii de regrupare pe 2 i 3 niveluri fr intersecii de fluxuri.
156
B D G B C
C 1 2
D C 1 2 3
G 1 2 3
Regruparea pe niveluri se face n pai succesivi. Astfel, pentru cazul analizat, se obine, far dificultate, o amplasare pe patru niveluri (fig. 13), care nu prezint nici intersecii, nici trasee retur ale pieselor. F D
A E C B G 2
Fig. 13
157
a) Amplasarea n linie dreapt

A E F B C D G
b) Amplasarea n forma de U
A E F B G D C
c) Amplasarea n zig-zag
A F C G
d) Regruparea pe niveluri. Acest tip de amplasare asigur cea mai mic lungime a traseelor de transport, dar are dezavantajul c apar intersecii de fluxuri.
158
2.4 Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale din atelier. Ca i n cazul metodei verigilor, este necesar un plan la scar al atelierului de producie. Posturile de lucru, decupate la aceeai scar, se aranjeaz pe plan, n spaiul prevzut, conform amplasrii teoretice.
C. METODA CRAFT
1. Domenii de aplicare. Metoda Craft, numit i metoda Armour-Buffa, se aplic pentru obinerea unor amplasri optimale ale posturilor de lucru sau ale unor obiective economice. Optimul urmrit este minimizarea distanelor dintre obiective.
159
2. Metodologie i exemplu. n general, aplicarea metodei implic parcurgerea acelorai etape ca i n cazul celorlalte dou metode. Optimizarea amplasrii se face prin iteraii succesive, pornind de la o soluie iniial, luat ca referin. Modul n care se aplic metoda va fi ilustrat cu ajutorul unui exemplu: o ntreprindere a cumprat ntr-o zon industrial 4 hale de form dreptunghiular; toate halele au aceeai suprafa util; n aceste hale urmeaz a fi amplasate atelierele de decupare cu laser, de ambutisare, de sudare i de vopsire.
Obiectivul urmrit este gsirea celei mai bune amplasri a acestor ateliere, n cele 4 hale, astfel nct s se minimizeze drumul parcurs de mijloacele de transport ntre ateliere. Poziia relativ a halelor corespunde planului din figura 14. H1 H3 H2
Fig. 14
H4
160
Distanele dintre hale, exprimate n m, sunt date n semimatricea din figura 15. H1 10 15 50 H2 5 30 H3 20 H4
Fig. 15
2.1. Inventarierea posturilor de lucru. Cele

4 ateliere vor fi desemnate cu literele A, B, C, D aa cum arat tabelul 3.
ATELIER
A B C D
DESTINAIE
Decupare laser Ambutisare Sudare Vopsitorie
161
2.2. Colectarea datelor. Aceste date se refer la numrul mediu de transporturi zilnice ntre ateliere, impuse de procesul tehnologic (fig. 16). Astfel, de exemplu, ntre atelierele A i C se fac 15 transporturi pe zi.
A 1 15 20 B 10 5 C 30 D
Fig. 16
2.3. Aplicarea metodei CRAFT. Obiectivul, aa cum s-a artat deja, l constituie amplasarea celor 4 ateliere astfel nct distanele de transport s fie minime. Metoda CRAFT poate conduce la o soluie optim dac se analizeaz toate soluiile posibile de amplasare. Pentru n obiective, numrul acestora este n! n foarte multe cazuri reale, nu pot fi analizate toate soluiile (cnd n este mare). Cu toate acestea, metoda CRAFT permite, prin fiecare iteraie, s se mbunteasc o soluie cunoscut. Acesta este, de fapt, avantajul major al metodei.
162
Aplicarea metodei presupune parcurgerea urmtoarelor etape: - Stabilirea unui criteriu de validare a soluiilor de amplasare; - Alegerea unei amplasri de referin; - Calculul valorii criteriului pentru amplasarea de referin; - Schimbarea amplasrii a dou obiective; - Acceptarea soluiei care d cea mai bun valoare a criteriului ca nou amplasare de referin i revenirea la punctul 3; dac iteraia n-a permis mbuntirea soluiei de referin, aceasta din urm se va considera drept soluie definitiv.
Stabilirea criteriului de validare.

Este firesc ca acest criteriu s fie reprezentat de lungimea zilnic parcurs ntre ateliere de mijloacele de transport. Aceast lungime, notat cu L, este dat de relaia
L=FD
unde: F indice de flux dintre dou ateliere (v. Fig. 16) D distanele dintre halele n care se gsesc cele dou ateliere.
163
Alegerea unei amplasri de referin.

Soluia de referin este o soluie oarecare. n mod natural, se va atribui hala H1 pentru atelierul A, hala H2 pentru atelierul B etc.
Iterarea etapelor 3 i 4.
a)Prima iteraie. La nceput se calculeaz valoarea criteriului. Aceast valoare se obine ca sum a produselor de valori din csuele ce ocup acelai loc n matricele din figurile 15 i 16. Asfel, pentru amplasarea de referin se obine rezultatul din figura 17. Valoarea criteriului pentru aceast amplasare este: L1 = 10 + 225 + 50 + 1000 + 150 + 600 = 2035
Dup acest calcul se procedeaz la schimbarea amplasrii a dou ateliere. Fie A i B aceste ateliere. Astfel, A va fi plasat n hala H2, iar B n hala H1. Odat fcut permutarea se recalculeaz valoarea criteriului (fig. 18). Valoarea criteriului pentru aceast amplasare este: L2 = 1685
164
A
1 15 20
H1
A. H1
B
10 5
C
30
10 H2 15 5 5 H3 30
=
20 H4
10
225
B. H2
50
C. H3 600 D. H4
1000 150
Fig. 17
B
1
H1
B. H1
A C
30
10 H2 15 5 H3
=
20 H4
10
150
250
A. H2
10 15 5 20
75 H3
600 D. 600 H4
C.
50 30
Fig. 18
165
ntruct L2<L1, se trage concluzia c a doua amplasare este mai bun dect prima. Ca urmare, va fi considerat ca amplasare de referin i se va trece la o nou permutare. Pentru a nu repeta permutrile fcute, este indicat s se stabileasc de la nceput modul n care se fac aceste permutri. Permutrile se pot face n felul urmtor: H1 cu H2 H1 cu H3 H1 cu H4 H2 cu H3 H3 cu H4 Valorile criteriului pentru aceste permutri sunt date n tabelul 4.
Tabelul 4. Valorile criteriului prima iteraie

H1 H2 H3 H4 1 2 3 4 5 6 A B C D A A B A B B C B C C A C B D D D D A D C VALOAREA CRITERIULUI
2035 1685 -cea mai mic valoare 2380 1180 2215 1985
Tabelul 4 arat c a doua amplasare este, provizoriu, cea mai bun. Ca urmare, ea va fi adoptat ca amplasare de referin i se va trece la a doua iteraie.
166
b) A doua iteraie. Reiterarea se face, dup cum s-a artat, de la etapa a 3-a. Valoarea criteriului fiind calculat pentru amplasarea de referin, se procedeaz la schimbarea a dou ateliere ntre ele. Rezultatele tuturor permutrilor ce se fac n cadrul iteraiei a 2-a sunt date n tabelul 5.
Tabelul 5. Valorile criteriului a doua iteraie

H1 H2 H3 H4 1 B 2 A 3 C 4 D 5 B 6 B A B A A C D C C B C A A D D D B D C VALOAREA CRITERIULUI
1685 2035 2505 1205 1740 1735
cea mai mic valoare
167
Se poate constata c dup a doua iteraie valoarea criteriului a fost mbuntit. Astfel, se obine o nou amplasare de referin pentru iteraia a treia. Dac se renun la efectuarea calculelor ce urmeaz, ultima amplasare de referin este acceptat ca soluie a problemei. n cazul n care se va efectua i a treia iteraie, se va gsi o soluie pentru care criteriul are valoarea 975. Aceasta corespunde amplasrii: A, D, C, B. A patra iteraie, care este i ultima, nu aduce nici o ameliorare a criteriului. Ca urmare, amplasarea A, D, C, B este optim.
2.4. Reprezentarea amplasrii teoretice.

Aceasta corespunde soluiei optime (fig. 19). H1=A H3=C H2=D H4=B
Fig. 19
168
2.5. Adaptarea amplasrii teoretice la condiiile reale.

n primul rnd, se vor avea n vedere recomandrile date la celelalte dou metode de amplasare. n plus, trebuie s se in seama de anumite aspecte specifice: ncrctura maxim pe care o poate suporta solul n fiecare hal, nlimea plafoanelor i a uilor de acces etc.
D. Aplicaii
Aplicaia 1. Fie piesele P1, P2, ..., P6, care se prelucreaz pe posturile de lucru A, B, ..., H. Utiliznd metoda verigilor, s se gseasc o amplasare optimal a acestor posturi. Gruparea pieselor este dat n tabelul 6.
169
Tabelul 6. Gruparea pieselor (aplicaia 1)

Piese OPERAII
P1 P2 P3 P4 P5 P6
1 A B A E C B
2 B C D C A C
3 D E C H F H
4 F F H A H E
5 G G F B F
6 H G G
Nr. loturi de transport
B D F
8 10 16 22 13 40
170
Cap. 8 MANAGEMENTUL OPERATIONAL AL STOCURILOR
Categorii de stocuri
Materii prime i materiale Producia neterminat Produsele finite Stocuri n consignaie Piese de schimb Materiale de ambalaj
Costuri de meninere a stocurilor

Cauze Uzura morala Dobanzi Amortizare Depozitare Total Procent din valoarea anual a stocului 10% 6% 5% 4% 25%
171
100
B
80
Valoarea cumulat a criteriului [%
60 40 20 0 0
A
C
curba teoretic curba experimental
20
40
B
60
80
C
100
Cumul de articole [%]
Repartizarea reperelor n cele trei clase A, B, C se face dup valorile raportului de discriminare: ,
RD =
Lungimea segmentului AC Lungimea segmentului AB
172
S(t)
m=
S ( t )dt
0
173
S(t) S1
S2
S( t ) =
S2 S1
t + S1
Dac se ia ca exemplu: S1=100, S2=10 i =15 rezult:
S ( t ) = 6 t + 100
1 m= ( 6 t + 100 )dt = 55 15 0
15
174
Starea stocului : -la 31 decembrie, 0 uniti; -la 30 aprilie, 10 uniti; -la 31 octombrie, 26 uniti; -la 31 decembrie, 18 uniti. Intrri n stoc: -la 1 ianuarie, 110 uniti; -la 1 mai, 60 uniti; -la 1 noiembrie, 124 uniti.
175
m=
T1 m 1
T2 m 2
T3 m 3
m=
4 110+ 10 6 70 + 26 2 150+ 18 + + = 58 12 2 12 2 12 2
300 250 Stoc cumulat 200 150 100 50 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 110 170
294
Cumulul ieirilor din stoc Cumulul intrrilor n stoc
10 11 12 t [luni]
176
Sisteme de lansare a comenzilor
D = qn
D=cantitate anuala necesara q=cantitatea ce trebuie comandata n=frecventa lansarii comenzilor
Nivelul stocului
t1
t2
t3
Timp
177
q q1 S3 S2 P1 Sr S1 P1 P3 P2 q2 P3 q3
Ss 0 d1 t1 d2
P2 t2 d3 t3 t
Stoc maximal q1 q2
q3
T1
t1
T2
t2
T3
t3
Timp
T1= T2= T3
178
Stoc maximal
P1 q 1
P2 q2 P3
q3
t1
+
t2
+
t3
+
Timp
T1
T2
T3
Valorile optime ale lui q si n Se determina cu ajutorul modelului determinist al lui Wilson, care are la baza urmatoarele ipoteze: cerere constanta variatia liniara a consumului scara de timp divizata in cicluri egale comenzi lansate la debutul fiecarui ciclu aprovizionare instantanee nu exista ruptura de stocuri
179
Costurile de lansare a comenzii, notate c Aceste costuri se repet de D q ori pe an. In cadrul acestor costuri se regsete, de regul, prestaia efectuat de serviciul de aprovizionare. Daca costul de lansare a unei comenzi este c ansamblul costurilor de lansare L, va fi: L=D*c/q
Costurile de stocare (sau posesie) Daca notam cu I costul de posesie unitar rezulta:
I = p
p= preul unitar de cumprare =rata costului de posesie
180
Potrivit ipotezelor facute, stocul mediu este:
q 2
Astfel incat costurile totale de stocare devin:
ST =
Costul total este:
1 qp 2
D 1 CT = ST + L = qp + c q 2
Valorea optima q0 este acea valoare a lui q care minimizeaza functia CT(q)
dCT 1 2Dc D = p 2 c q0 = dq 2 q p
n0 =
D = q0
Dp 2c
D 1 CT0 = q0 p + c q0 2
181
Modelul prezentat, extrem de simplu, prezint urmtoarele avantaje: -are un numr mic de parametrii; -parametrii pot fi uor cuantificai; -existena unei durate de reaprovizionare d nu modific esena modelului; -variaia funciei CT(q) n zona optimului este relativ mic
182
Exemplu: Pretul unitar: p=0.1 /buc Consumul zilnic: qz=1000 buc/zi Numarul de zile lucratoare: z=250 zile/an Costul de lansare a comenzii: c=100 E/comanda Rata costului de posesie: =20% Rezolvare:
D = 1000 250 = 250000 buc / an q0 = 2D c = p 250000 50000 2 250000 100 0 . 1 20 %
q 0 = 5000 buc n0 = = 5 aprovizionari
Optimul in cazul tarifelor regresive In acest caz se ia in considerare costul total de aprovizionare:
CTA = Dp + CT , respectiv CTA = Dp + D 1 c + qp q 2
183
Cazul reducerii uniforme

Fie S nivelul comenzii in functie de care se diferentiaza pretul 1 D c + qp1 2 q
q < S CTA1 = Dp1 +
q > S CTA2 = Dp2 + q01 = q02 = 2 Dc p1 2 Dc p2
1 D c + qp2 2 q
CTA01 = CTA1 (q = q01 ) CTA02 = CTA2 (q = q02 )
184
185
Valoarea optima:
S < q01 < q02 Q0 = q02 q01 < S < q02 Q0 = q02
CTA01 < CTA2 (S ) Q0 = q01

CTA01 > CTA 2 (S ) Q0 = S q01 < q02 < S
q01 < q02 < S
Cazul reducerii progresive

Pentru orice cantitate q<S, costul total de aprovizionare se calculeaz cu relaia:
CTA 1 = Dp 1
D 1 c + qp 1 q 2
n cazul n care q>S,valoarea facturii va fi:
VF = Sp + (q S) p2 = S( p1 p2 ) + qp2 1
Preul unitar mediu :
PUM =
Cu a=S(p1-p2)
p p2 VF =S 1 + p2 q q
186
Si rezulta:
p p D 1 p p CTA = S 1 2 + p2 D + c + qS 1 2 + p2 2 q q 2 q
CTA = Dp + 2 2
D [c + S( p1 p2 )] + 1 S( p1 p2 ) + 1 qp2 q 2 2
Cantitatile optime de aprovizionare:
q01 =
2 Dc 2 D[S ( p1 p2 ) + c ] ; q02 = p1 p2
187
188
Se disting urmatoarele cazuri:
S < q01 < q02 Q0 = q02

q01 < S < q02 CTA01 < CTA02 Q0 = q01
CTA 01 > CTA 2 (S ) Q0 = q02 q01 < S < q02
q01 < q02 < S Q0 = q01
SC1. Pentru realizarea produsului de baz, o ntreprindere industrial achiziioneaz de la furnizorii si diferite elemente componente. Necesarul privind o anumit component X, pentru anul urmtor repartizat pe luni, rezult din tabelul urmtor :
189
Stocul iniial prevzut pentru 1 ianuarie, rezultat din exerciiul precedent,este de 125 buci . ntreprinderea i asigur necesarul de componente X prinpatru aprovizionri, i anume: 425 buci la 1 ianuarie; 300 buci la 1 martie; 200 buci la 1 iunie; 600 buci la 1 octombrie.
Preul unitar de facturare este de 485 . Se cere: a) graficul de evoluie al stocului i graficul cumulat al intrrilor i ieirilor (se consider un stoc de siguran Sr=50 buc.) . b)determinarea costului de stocare (posesie), considernd o rat a costului de posesie = 18 %. c)determinarea duratei de ntrziere a livrrii pe care sistemul de aprovizionare o poate absorbii (se vor considera 20 zile lucrtoare pe lun). d)s se calculeze costul de stocare n ipoteza c primele dou aprovizionri sunt regrupate n una singura la data de 1 ianuarie.
190
Rezolvare: a) Grafice
191
b) Relaia de calcul a costului de stocare este:
CS = mp
unde: m - stocul mediu; p preul unitar de cumprare; rata costului de posesie.
m=
2 3 4 3 m1 + m2 + m3 + m4 12 12 12 12
550 + 50 350 + 50 250 + 50 650 + 50 m1 = ; m2 = ; m3 = ; m4 = 2 2 2 2 m = 237 .5buc
c) Durata de ntrziere a livrrii se obine ca raport nt stocul disponibil la momentul livrrii i consumul med din perioada care urmeaz livrrii.
1 = 125 /(250 / 20) = 10 zile 2 = 50 /(100 / 20) = 10 zile 3 = 50 /(50 / 20) = 20 zile 4 = 50 /( 200 / 20) = 5 zile
192
d)n cazul regrupri, se schimb numai stocul mediu corespunztor primului ciclu de livrare, respectiv:
m1 =
850 + 50 = 450 buc . 2
m=
5 4 3 450 + 150 + 350 = 312,5buc. 12 12 12 18 = 27281,25 E 100
CS = 312,5 485
SC3. n studiul de caz anterior datele de livrare ca i cantitile livrate sunt variabile. n cadrul acestui studiu de caz vor fi considerate aceleai date de intrare (necesar corespunztor fiecrei luni) pentru care se va studia: a)Aprovizionarea cu periodicitate constant: datele i cantitile livrate b)Aprovizionarea cu cantitate constant: datele de livrare succesive,n ipoteza c ntreprinderea face patru aprovizionri anuale i c durata de securitate este identic pentru fiecare livrare i egal cu 10 zile lucrtoare. c)Determinarea, pentru fiecare dintre ipotezele anterioare, a strii previzionale a stocului la sfritul fiecrei luni.
193
Rezolvare: Aprovizionarea cu periodicitate constant. a)Se remarc faptul c stocul iniial de 125 buc., la 1 ianuarie,corespunde duratei de securitate fixate, egal cu 10 zile(v.graficul). Ca urmare prima livrare trebuie s aib loc chiar la 1 ianuarie. Fiind vorba de periodicitate constant urmtoarele date de livrare vor fi 01.04, 01.07 i 01.10 (livrri trimestriale).
194
Aprovizionarea cu cantitate constant b)n acest caz livrrile sunt constante, egale cu 1600:4=400 Prima livrare trebuie s aib loc, neaprat, la 01.01, ntruct stocul iniial este acelai egal cu 125 buc. Dup prima aprovizionare valoarea stocului devine egal cu 400+125=525 buc. innd cont de consumurile prevzute, acest stoc ar putea s ajung pn la data de 05.03. (data din calcul ,cu zile lucrtoare). Avnd n vedere durata de securitate, egal cu 10 zile lucrtoare, data celei de-a doua lucrri trebuie s fie 15.02. Raionnd n acelai mod se determin i urmtoarele dou date de livrare, care sunt 01.08. i 02.11. Acelai rezultat se obine i prin ridicare curbei intrrilor cumulate (v.figura)
c)Datorita iregularitatilor de consum lunar, cantitatile de aprovizionare sunt variabile. Fiecare cantitate se calculeaza cu relatia:
Li = TCi + TS i +1 SDi
TCi totalul consumului din trimestrul i; TSi+1 consumul pe durata de securitate i+1; acesta corespunde jumtii consumului din prima lun a trimestrului i+1; SDi stocul la debutul trimestrului i.
195
Se obin urmtoarele cantiti:
L1 = 600 + 50 125 = 525 buc.
L2 = 250 + 25 50 = 225 buc.
L3 = 150 + 100 25 = 225 buc.

L4 = 600 + 120 100 = 625 buc.
Este interesant de observat c aceste valori se regsesc i pe graficul intrrilor cumulate.
Stocul la sfarsitul fiecarei luni

Periodicitate constant Luna Consum Decembrie Ianuarie Februarie Martie Aprilie Mai Iunie Iulie August Septembri e Noiembrie 250 250 100 100 100 50 50 50 50 1.01 01.04 01.07 01.10 Dat Livrri Cantitate 525 225 225 625 Stoc 125 400 150 50 175 75 25 200 150 100 525 325 125 Cantitatea constant Cons um 250 250 100 100 100 50 50 50 50 200 200 200 01.01 15.02 01.08 02.11 Livrri Dat Cantitate 400 400 400 400 Stoc 125 275 425 325 225 125 75 25 375 325 125 325 125
Octombrie 200 200 Decembrie 200
196
SC4. O ntreprindere de oeluri speciale ofer spre vnzare unul din produsele sale n urmtoarele condiii de pre: 45 /kg pentru comenzi mai mici sau egale cu 60 kg; 40 /kg pentru comenzi cuprinse ntre 60 i 180 kg; 36 / kg pentru comenzi egale sau mai mari de 180 kg. Lund n considerare costul total de aprovizionare CTA, s se determine valoarea optim a cantitii de aprovizionare, n ipoteza c necesarul anual de oel special este D=360 kg. Se tie c valoarea costului de lansare este c=150 , iar rata costului de posesie =25%. S se reprezinte graficul funciei CTA(q).
Rezolvare: Cantitatea economic p1=45 /kg este

q 01 = 2 Dc = p 1
corespunztoare
preului
2 360 150 = 98 kg 45 0 ,25
Se constat c
q01 > 60
. Ca urmare, nu are sens determinarea . costului minim total CTA01. Se calculeaz cantitatea economic pentru cazul
60 q < 180
197
q02 =
q
2 Dc 2 360 150 = = 104 kg p 2 40 0 ,25
02
[60
, 180
. Costul
minim corespunztor acestei zone este:
CTA02 = 360 40 +
360 1 150 + 104 40 0 ,25 = 15440 104 2
Pentru
q 180
q 03 =
valoarea cantitii optime este:
2 Dc = p 3
2 360 150 = 110 360 0 ,25
kg
q 03 < 180
, nu are sens calculul costului total CTA03.
198
Costul total de aprovizionare la frontiera domeniului 3 (q=180) conduce la:

CTA (q = 180 ) = 360 36 + 360 1 150 + 180 36 0 ,25 = 14070 180 2
Cum acest cost este mai mic dect CTA02, cantitatea optim de aprovizionare este egal cu 180 kg. Deoarece necesarul anual de oel special este de 360 kg, rezult dou aprovizionri la cantitate constant, Q0=180 kg. Reprezentarea grafic CTA=f(q) este redat n fig. urmatoare
Puncte caracteristice ale curbei

A Puncte q CTA 20 19012 60 17437 60 15600 100 15440 180 15600 180 14070 240 14265 B C D E F G
199
Cost total 19000 18000 17000 16000 15440 15000 14000
Zona 1
Zona 2
Zona 3
E D F G
20
60
100
180
240
SC5. Un fabricant de oeluri speciale ofer spre vnzare unul dintre produsele sale n condiiile de pre urmtoare: p1=45 / kg, pentru primele 60 kg cumprai; p2 =40 / kg, ncepnd cu al 61-lea kg cumprat, pn la 180 kg ; p3=36 / kg, ncepnd cu al 181-lea kg cumprat. S se determine cantitatea de aprovizionare optim n cazul n care necesarul anual este de D=360 kg. S se studieze cazul: p1=45; p2 =43; p3=40; S1=60; S2=180; D=360. S se studieze cazul: p1=45; p2 =43; p3=40; S1=100; S2=500; D=1000.
200
Rezolvare: a) Se disting urmtoarele praguri de comand: S1=60, care separ zonele de pre 1 i 2; S2=180, care separ zonele de pre 2 i 3. 60 kg, cantitatea optim de Pentru q aprovizionare este:
q01 =
2 Dc 2 360 150 = = 98 p1 45 0 ,25
kg
Aceast valoare este n afara zonei 1 ( q
60 )
n cazul 60 < q 180 , aprovizionarea se face la un pre unitar mediu:

PUM 1 = S 1 ( p1 p 2 ) a + p2 = + p2 q q
,
, n care:
a = S 1 ( p1 p 2 )
.
Cantitatea optim corespunztoare aceste zone este:
q02 =
2 D(a + c ) 2 360 (60 5 + 150) = 180 kg = p2 45 0 ,25
201
Costul corespunztor cantitii

CTA
02
q = 180
este:
= 16273
n cazul
q > 180
aprovizionarea se face la un pre unitar mediu:
PUM2 =
,
S1 ( p1 p2 ) + S 2 ( p2 p3 ) b + p3 = + p3 q q
.
n care:
b = S1 ( p1 p2 ) + S2 ( p2 p3 )
Cantitatea optim corespunztoare acestei zone este:

q03 = 2 D (b + c ) = p3 2 360 * (60 5 + 180 4 + 150 ) = 306 36 0,25
kg
Costul corespunztor cantitii
q 03 = 306
este::
CTA
03
= 15841
ntruct CTA03 < CTA02 valoarea optim a cantitii de aprovizionare va fi:
Q 0 = q 03 = 306 kg
202
Reprezentarea grafic este redat n fig.urmatoare
CTA= f (q)
. Puncte caracteristice ale curbei: Puncte Q CTA A 20 19012 B 60 17437 C 180 16237 D 306 15841 E 360 15877
Cost total A
19000 18000 17000 16000 15000
B D E
20
60
100
180
306
360 q
Q0
203
b) q01=98 kg, care nu convine
2 360 (60 5 + 150) = 134 kg 43 0,25 valoare convenabil, pentru care costul aprovizionare este CTA02 = 16940 . q02 =
q 03 =
total
de
2 360 (60 2 + 180 3 + 150 ) = 241 kg 40 0 ,25
valoare convenabil pentru care costul total de aprovizionare este:
CTA03 = 16897
Reprezentarea grafic a cazului (b) este redat n fig. urmatoare Puncte caracteristice ale curbei A 20 19012 B 60 17437 C 134 16940 D 180 17002 E 241 16897 F 360 17092
Puncte q CTA
204
Cost total
19000 18000 17000 16000 15000
B C
D E
20
60
120
180
240
360
Q0
q01 =
q02 =
2 1000+ 150 = 163 kg, care nu convine. 45 0 ,25

2 1000 (100 2 + 150 ) = 255 43 0 ,25
kg
valoare convenabil, pentru care costul de aprovizionare este
CTA 02 = 45768
205
q 03 =
2 1000 (100 2 + 500 3 + 150 ) = 608 kg. 40 0 ,25
valoare convenabil, pentru care costul total de aprovizionare
CTA 03 = 46295
Se deduce c valoarea de aprovizionare optim este:
Q0 = q02 = 255
kg
(valoare teoretic)
Reprezentarea grafic a cazului (c) este redat n fig. urmatoare.
Puncte caracteristice curbei Punct e q CTA A 40 48975 B 100 47062 C 255 45768 D 500 46412 E 608 46295
206
Cost total
49000 48000 B 47000 46000 45000 C D E A
100
200 Q0
300
400
500
600
207

Curs de Ingineria Sistemelor de Productie

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs de Ingineria Sistemelor de Productie

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap.1.

STRUCTURA SISTEMICA A NTREPRINDERII INDUSTRIALE

Apariia i dezvoltarea teoriei sistemelor

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Componente din mprejurimi (mediu)

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Componente din mprejurimi (mediu) 4

Sistem, subsistem, elemente

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Tipologia i structura sistemelor

Includ omul care poate crea

Sisteme proiectate abstract (Origine: o persoan i un scop)

Sistemele proiectate fizic

Sistemele proiecate abstract

Sistemele activitii umane

Moduri de reprezenatre a sistemelor

Diagrama de cauz multipl

Diagramele de cauz multipl

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

(2) aaa (1) ccc bbb (3)

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Prof. Univ. Dr. Ing. Corneliu NEAGU

Cap.2 TEORII ALE ORGANIZARII INDUSTRIALE

2.TEORII ALE ORGANIZRII INDUSTRIALE:

Evoluia teoriilor privind organizarea industriala:

Teoria nevoilor a lui Maslow

Organizarea industrial bazat pe Ingineria Simultan :

Structura organizrii secvenionale a ntreprinderii

CAPP CAM E C H IP A D E C O N C E P T IE CAPS CAQ

Organizarea ntreprinderii pe principiul Ingineriei Simultane

Instrumentele ingineriei simultane

Beneficiari Studii de marketing Proiectarea simultan a produselor i proceselor Fabricare

Metode de baz ale Ingineriei Simultane

Elemente manipulate n stoc

Reprezentarea simbolic a entitilor

Proiectant Modelator pe baz de entiti

Modelul piesei Model cu entiti

Modelul piesei Modelator Modelator cu suprafee solid

Mai exist entiti Nu Entiti

Recunoaterea automat a entitilor

Tendine n dezvoltarea sistemelor de organizare industrial:

. Organizarea specific ntreprinderii fractale

CUNOSTIINTE LEGATE DE PRODUS

CUNOSTIINTE ALE PROCESULUI DE EXECUTIE

CUNOSTIINTE DESPRE PROCESUL TEHNOLOGIC

Categorii de entiti holonice

HOLONUL CAM HOLONUL COMANDA HOLONUL PRODUS

HOLONUL RESURSE HOLONUL SISTEMULUI DE CONTROL

. Structura sistemelor cu organizare holonic

Organizarea industrial pe baza managementului de proiect

Aprovizio nare (MF)

Cercetare de marketing (S)

Vnzri interne (S)

Vnzri externe (S)

Recepie i inspecie (S)

Schema structurii funcionale