Pof.dr.ing.

Gavril CALEFARIU

2008 2009
REPROGRAFIA UNIVERSITII TRANSILVANIA DIN BRAOV

CUPRINS
1. GENERALITI

2. DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCIE

2.1. Analiza structurii planului de producie .
2.2. Analiza structurii produselor utiliznd diagrame de str uctur
2.3. Alegerea preliminar a tehnologiei de fabricaie
2.4. Stabilirea tipologiei produciei
2.4.1. Metoda coeficientului de sincronizare
2.4.2. Metoda indicilor globali
2.5. Stabilirea schemei generale de fabricaie ( prelucrare i montaj)
2.6. Determinarea nivelului de automatizare
2.7. Alegerea utilajelor tehnologice
2.8. Alegerea tehnologilor de fabricaie

7
7
8
9
10
10
12
16
17
19
22

3. SISTEME DE FABRICAIE DESTINATE PRODUCEI DE MAS

3.1. Utilaje tehnologice spe ciale i specializate. maini-unelte agregat
3.2. Linii de fabricaie (tehnologice) n flux
3.2.1. Linii de fabricaie rigide fr stocatoare
3.2.2. Linii de fabricaie rigide cu stocatoare
3.3. Relaia dintre frecvena blocajel or i fiabilitate
3.4. Aplicaie

28
29
32
34
36
40
41

4. SISTEME DE FABRICAIE DESTINATE PRODUCEI DE SERIE

4.1. Structura sistemelor de fabricaie destinate produciei de serie
4.2. Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux

42
45
49

5. SISTEME DE FABRICAIE DESTINATE PRODUCEI INDIVIDUALE

5.1. Indicatori de evaluare a flexibilitii
5.2. Componentele unui SFF
5.3. Tehnologia de grup i SFF
5.4. Proiectarea SFF
5.4.1. Reguli de structurare a SFF
5.4.2. Ordonarea utilajelor tehnologice n SFF
5.5 Aplicaie

52
53
54
55
56
61
63
64

6. SISTEME DE ASAMBLARE
6.1. Tipuri de sisteme de asamblare
6.2. Proiectarea liniilor de asamblare

68
69
70

7. DETERMINAREA CAPACITII DE PRODUCIE

7.1. Introducere
7.2. Calculul capacitii de producie
7.2.1. Fabricaia unui singur produs, cu posturi dispuse n paralel
7.2.2. Fabricaia unui singur produs, cu posturi dispuse n paralel -serie
7.2.3. Metoda coeficientului fondului de timp
7.2.4. Metoda grupului principal de echipamente

72
72
73
73
75
77
77

BIBLIOGRAFIE

80
3

1. GENERALITI
Sistemul de maini-unelte este ansamblul (totalitatea) mainilor-unelte,
utilajelor tehnologice i de control, legate ntre ele printr-o logistic industrial
proprie, destinat executrii unuia sau mai multor procese tehnologice.
Procesul tehnologic este o succesiune ordonat de prelucrri sau ansamblri.
Prelucrrile pot fi:
- continue, nu necesit staionarea semifabricatului n postul de lucru iar
micrile de avans se suprapun cu micrile de transport;
- discontinue, cele care necesit staionarea semifabricatului n postul de
lucru, iar micrile de avans se efectueaz n timpul procesului de achiere n
timp ce cea de transport / transfer se efectueaz n afara procesului de achiere.
Prelucrrile discontinue pot fi:
- succesive, specifice sistemelor serie;
- simultane, specifice sistemelor paralel;
- simultan-succesive, specifice sistemelor serie-paralel sau paralel serie.
Dou prelucrri distincte se numesc dependente dac exist o ordine strict a
execuiei lor. Execuia lor este obligatoriu de tip serial. n caz contrar ele sunt
independente, iar execuia poate fi de tip serial sau paralel.
Operaia este reuniunea prelucrrilor efectuate asupra unui semifabricat ntr-un
subspaiu determinat. Acest subspaiu este aferent unui loc de munc i se
numete poziie de lucru, dac este inclus n spaiul unei maini-unelte, sau post
de lucru dac el aparine unui sistem de maini.
Operaiile tehnologice se realizeaz prin intermediul ciclurilor de lucru, care
cuprind att micrile de generare ct i pe cele auxiliare.
Din punct de vedere al elasticitii ciclului de lucru, mainile unelte pot fi:
- cu ciclu rigid, cnd modificarea ordinii prelucrrilor i a valorilor
parametrilor regimurilor de achiere necesit schimbri cinematice i
constructive ale mainii (strungurile automate mecanice, mainile-unelte
agregate, liniile automate cu transfer);
- cu ciclu elastic, cnd modificarea ciclului de lucru se poate face fr
modificri cinematice sau constructive ale mainii (mainile -unelte CNC).
Din punct de vedere al gradului de universalitate, mainile-unelte pot fi:
- universale, orientate pe proces, care permit prelucrarea mai multor
familii de repere;
- specializate, orientate pe produs, care prelucreaz cteva tipodimensiuni
dintr-o familie de repere;

- speciale, orientate pe reper, care prelucreaz o singur tipodimensiune

de pies. Acestea sunt cele mai simple din punct de vedere constructiv, foarte
productive i sunt evident cu ciclu rigid.
O categorie important de micri (activiti) este reprezentat de adaptarea
(reglarea) mainii, i n final a sistemului, la schimbarea reperului. Durata i
costurile acestor activiti difereniaz n mod esenial sistemele de fabricaie.
Corelat cu gradul de universalitate al echipamentelor de fabricaie, sistemele
de fabricaie pot fi:
- orientate pe proces, numite i Sisteme Flexibile de Fabricaie (SFF),
care sunt constituite din grupe de maini de acelai tip, care pot executa procese
tehnologice de complexitate ridicat. Sunt eficiente pentru producia de unicate,
serie mic i mijlocie;
- orientate pe produs, destinate fabricaiei a unui numr relativ mic de
repere (patru, cinci), n producia de serie mare i de mas, organizat n flux
rigid, pentru volume mari de producie;
- orientate pe obiect (reper),care se utilizeaz n fabricaia produselor
(reperelor) ori foarte mari (asamblarea, montajul n industria aeronautic,
naval, asamblarea mainilor unelte etc), ori a celor mici i foarte mici (uruburi,
fitinguri, arbori prelucrai pe strungurile automate mecanice etc). Pentru
obiectele de talie mare poate fi vorba de producie de unicate sau serie mic,
pentru cele de talie mic este vorba de serie mare i de mas.
- orientate pe proiect, la realizarea de prototipuri (rapid prototyping), sau
n situaiile n care fabricaia (sau o parte a acesteia) se realizeaz pe
amplasamentul beneficiarului.
Din cele de mai sus, se constat c tipul produciei are o influen major att
asupra echipamentelor ct i asupra sistemelor de fabricaie.
Din punct de vedere al tipologiei sale producia poate fi:
- producie individual (unicat) PI: foarte diversificat, discontinu,
imprevizibil, nerepetabil i instabil;
- producie de serie PS (n funcie de mrime poate fi de serie mic, de
serie mijlocie sau de serie mare): destul de diversificat, repetabil periodic,
discontinu, parial previzibil i stabil;
- producie de mas PM: puin diversificat, se desfoar n flux aproape
continuu, complet previzibil i stabil.
Principalii indicatori calitativi de evaluare a tipului de producie sunt prezentai
mai jos.
1. Stabilitatea produciei:
- PI: instabil, imprevizibil, nerepetabil;
- PS: parial instabil, previzibil, repetabil pe loturi;
- PM: stabil pe 3-5 ani, previzibil, repetabil n serii mari.
2. Clienii:
- PI: cunoscui prin comenzi ferme;
- PS: cunoscui prin piaa de desfacere;
- PM: necunoscui (neidentificai foarte clar pe segmente de pia).
5

3. Tehnologie:
- PI: fi tehnologic aproximativ;
- PS: fi tehnologic precis;
- PM: plan de operaii
4. Dotare cu utilaje:
- PI: utilaje universale clasice i CNC, centre de prelucrare;
- PS: maini specializate, maini-unelte CNC, centre de prelucrare,
sisteme flexibile de fabricaie SFF;
- PM: maini semirigide i rigide, maini-unelte agregate, linii automate
cu transfer.
5. Dotare cu SDV-uri:
- PI: SDV-uri universale i foarte diverse;
- PS: SDV-uri cu specificitate i diversitate adecvat, verificatoare
orientate pe proces;
- PM: SDV-uri speciale.
6. Nivelul de calificare a operatorilor:
- PI: mediu i nalt;
- PS: foarte nalt, policalificare;
- PM: redus, specializare pe activiti simple.
7. Asigurarea mentenanei:
- PI: cu nivel de calificare mediu, echip mic omogen, se accept
staionri pe durate mai lungi;
- PS: cu nivel de calificare foarte ridicat, echip eterogen, intervenii
prompte pentru reparaii n timp redus;
- PM: cu nivel de calificare foarte ridicat, echip mare eterogen,
intervenii prompte pentru reparaii n timp foarte scurt.
8. Controlul fabricaiei:
- PI: manual, final la recepia bucat cu bucat a pieselor;
- PS: manual, automat i statistic, pe faze (n flux) i final la recepie;
- PM: automat n flux, statistic la recepie.
9. Lansarea produciei:
- PI: pe bucat;
- PS: pe lot de fabricaie;
- PM: pe serie de fabricaie.
10. Conducerea operativ a produciei:
- PI: monitorizare cu periferice dispuse n atelier prin care se face
colectare periodic a informaiei;
- PM: monitorizare cu supervizare continu prin reea de calculatoare;
- PM: dispecerizare clasic, discontinu.periodic.
11. Continuitatea produciei:
- PI: discontinu pe repere sau subansamble;
- PS: discontinu pe loturi cu periodicitate prestabilit;
- PM: continu.

2. DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCIE

2.1. ANALIZA STRUCTURII PLANULUI DE PRODUCIE.
n termenii cei mai cuprinztori, ntreprinderea industrial (i sistemul de
fabricaie aferent) poate fi privit ca un sistem de producie-stocuri cu stadii
multiple. Produsul final se obine prin asamblarea mai multor componente:
ansambluri, subansambluri i piese individuale. Componentele fiecrui produs
parcurg o succesiune de procese tehnologice pentru a fi transformate din starea
de materii prime, materiale, semifabricate n piese finite, care se monteaz n
produsul care se livreaz beneficiarului.
Fiecare etap de transformare reprezint un stadiu (etap) al procesului de
fabricaie.
Pe lng fabricaia propriu-zis, de regul, fiecare stadiu cuprinde i o zon de
stocare. Stocarea este necesar deoarece durata ciclurilor de fabricaie i
cantitile care fabric din fiecare tip de reper sunt diferite.
Stocarea este parte component a soluiei care se d la urmtoarea ntrebare:
cnd i ct s se produc din fiecare unitate de produs, n condiii de eficien i
cu respectarea termenelor de livrare.
Decizia de a proiecta i a investi ntr-un sistem de producie este una strategic.
n termeni asemntori se pune i problema extinderii de activitate. Dezvoltarea
unui proiect nou ca i extinderea sau modernizarea unui sistem existent sunt
legate de urmtoarele decizii majore, care vizeaz viitorul pe termen lung al
noului obiectiv economic i care in de planificarea strategic:
- strategiile de marketing;
- asimilarea de produse noi;
- utilizarea noilor tehnologii;
- volumul investiiilor;
- metodele de organizare (planificare) a produciei;
- stabilirea nivelului de specializare a acesteia;
- recrutarea i pregtirea resurselor umane.
Ea are ca obiectiv obinerea resurselor i este atributul ealonului cel mai nalt al
conducerii.
n afar de planificarea strategic, proiectul de sistem trebuie s vizeze
aspectele funcionale, de exploatare a sistemului, ceea ce impune luarea n
considerare a detaliilor legate de planificarea tactic, pe cele legate de
planificare operativ (programarea produciei), pe cele de ordonanare precum
i problematica monitorizrii.
Planificarea tactic se refer la perioade medii (de obicei un an), divizate n
perioade mai scurte (trimestre, luni). Informaiile sunt agregate (centralizate) pe
grupe de produse, i conin planurile de producie trimestriale i lunare, ale
7

ntreprinderii, seciilor i atelierelor. Deciziile sunt luate de ealonul mijlociu al

organizaiei, care are ca obiectiv utilizarea eficient a resurselor.
Planificarea operativ detaliaz pn la nivel de executant direct sarcinile ce
decurg din planul tactic, defalcat pe uniti scurte de timp (sptmni, zile, ore).
Informaiile sunt detaliate pn la nivelul fiecrui produs, subansamblu, pies
component. Se stabilete momentul lansrii n fabricaie a fiecrui lot, are n
vedere urmrirea produciei i evoluia stocurilor. Sunt implicai conductorii
locurilor de munc, avnd ca obiective execuia cerinelor formulate prin
planificarea tactic.
Din cele de mai sus, rezult c introducerea n fabricaie a unui nou produs este
o decizie strategic, reorganizarea seciilor de fabricaie pentru preluarea noului
produs este o decizie tactic, iar ntocmirea documentaiei detaliate este o
decizie operativ. Structura planului de producie este stabilit prin planificarea
strategic (poart denumirea de plan agregat) i detaliat prin cea oper ativ.
Trebuie precizat faptul c ealoanele participante la decizie nu trebuie privite ca
fiind izolate unul de altul i c procesul de partajare a deciziei este unul relativ.

2.2. ANALIZA STRUCTURII PRODUSELOR UTILIZND DIAGRAME DE

STRUCTUR
n cel mai general mod, etapele principale (stadiile) de execuie a produselor se
pot observa dac se construiesc diagramele de structur a acestora. Aceste
diagrame se obin printr-o operaie logic de dezagregarea a produsului finit,
fiind cunoscute i sub denumirea de diagrame de explozie (explozia fiind doar
una logic, desigur).
Produsul finit este considerat ca fiind componentul de nivel 0. El este
dezagregat (descompus) n subansamble i piese de nivel 1, cele care se
asambleaz la operaia de montaj final. Fiecare subansamblu, la rndul su, se
descompune n mod similar, n propriile subansamble i piese de nivel 2,
.a.m.d. Numrul de nivele este egal cu numrul de stadii n care va fi fabricat
produsul.
Diagrama de structur de mai jos este aferent unui plan de producie Pl.Pr.
compus din trei produse. Se constat c produsul Pr1 are patru stadii, produsul
Pr2 are cinci stadii, iar produsul Pr3 are trei stadii.
Notaiile utilizate sunt: S subansamblu, P pies, M material (materie prim,
semifabricat). Indicii permit s se identifice poziia componentului n
arborescen chiar n lipsa acesteia. Cobornd pe arborescen, un articol de
nivel N este printe pentru orice articol de pe nivelul N+1 de care este legat
printr-o linie i are semnificaia este compus din. Urcnd pe arborescen, un
articol este component a celui de pe nivelul superior de care este legat direct,
cu semnificaia face parte din.
8

Pl.Pr.
Pr1
S11
P111

Pr2

S12

P112

P121

P122

P13
P123

M111 M112 M121 M122 M123

S21

M13

S211

S212

Pr3
P22

P31

P32

M22

M31

M32

P2111 P2112 P2121 P2122

M2111 M2112 M2121 M2122

Fiecare nivel este corelat cu anumite activiti, fie de fabricaie (montaj,

prelucrri mecanice, forjare, turnare, etc), fie de aprovizionare (cu materii prime,
semifabricate, materiale, componente, subansamble, etc). Orice component
(articol) intr pe diagram aa cum arat el n faza (stadiul) de aprovizionare .
Codificarea produselor, subansamblelor, pieselor i materialelor poate fi diferit,
singura condiie fiind aceea de cod unic pentru fiecare articol, indiferent de
poziia lui n arborescen. Spre exemplu, ntr-o reprezentare mai detaliat,
codul fiecrui articol, poate conine i factorul de componen (sau de
structur), care indic numrul de articole componente care intr componena
unei uniti din articolul printe.

2.3. ALEGEREA PRELIMINAR A TEHNOLOGIEI DE FABRICAIE

Aa dup cum s-a precizat n Capitolul 1, structura i funcionarea sistemului de
fabricaie este puternic dependent de tipul produciei. Pentru determinarea
tipologiei produciei prin indicatori cantitativi, n aceast faz de proiectare, este
necesar o configurare minimal a tehnologiei de fabricaie.
Aceasta se face completnd tabelul de mai jos:
Fia tehnologic a reperului nr. ........................denumit .....................
Material: .............................. ; Masa: ...................... [kg]
Nr.
oper.
0
1
2

Denumirea
operaiei
1
Bazare

Grupa de
utilaje
utilizabile
2
MU de frezat

SDVuri
3

Nr. buci: ................

top
taux
tad [min/lot]
[min/buc]
[min/buc]
4
5
6

n
Total
n care:
- top este timp operaional (norma tehnic de timp), care la rndul su are
mai multe componente: timpul de baz, timpul ajuttor, timpul de deservire
9

tehnic, timpul de deservire organizatoric, timpul de odihn i necesiti,

timpul de pregtire ncheiere;
- taux este timpul auxiliar, cel consumat de sistemul logistic i care
determin oprirea (neutilizarea) mainii;
- tad este durata adaptrii sistemului la schimbarea lotului (reperului).
Fia tehnologic preliminar se completeaz pentru toate reperele care compun
produsele din planul de fabricaie.

2.4. STABILIREA TIPOLOGIEI PRODUCIEI

Tipul produciei este determinat de un ansamblu de factori interdependeni care
determin desfurarea proceselor de producie n spaiu i timp. Dintre aceti
factori, o influen deosebit o au volumul anual al produciei (planul de
fabricaie) i timpii operaionali.
Tipul produciei se poate determina la nivel de operaie tehnologic sau la
nivel de ntreg proces tehnologic.
De asemenea, trebuie precizat c tipul produciei se poate determina prin mai
multe metode, fiecare presupunnd calcularea unor indicatori.

2.4.1. Metoda coeficientului de sincronizare

Coeficientul de sincronizare pentru operaia i, referitoare la un reper oarecare, se
definete prin relaia:

K Si

Tm
topi

(1)

n care: Tm este perioada medie a ciclului de lucru, n care se cere a fi fabricate

piesele aferente reperului i se calculeaz cu relaia (cunoscut):

Tm

Td / ut
Qj

(2)

n relaia (2), - Qj - reprezint volumul anual al produciei pentru reperul j, iar

timpul disponibil pe un utilaj Td/ut , se determin cu relaia (de asemenea
cunoscut):

Td/ut (z c z nl ) n s h s k int [h/ut]

n care:
- zc - reprezint numrul de zile calendaristice dintr-un an;
- znl numrul zilelor nelucrtoare dintr-un an;
10

(3)

- ns numrul de schimburi pe zi;

- hs numrul de ore dintr-un schimb;
- kintr coeficientul ntreruperilor pentru reparaii mici, ntreinere i
ntreruperi accidentale la grupa de utilaje j. n construcia de maini el are
valoarea orientativ de 0,95.
n funcie de valorile lui K S, tipul produciei pentru operaia i va fi stabilit astfel:
KS 1, rezult producie de mas (M);
1< K S 10, producie de serie mare (SMr);
1o< K S 20, producie de serie mijlocie (SMj);
K S > 20, producie de serie mic (SMc);
K S >> 20, producie de unicate (U);
Coeficientul de sincronizare, folosit adesea i pentru organizarea
produciei, indic proporia n care volumul produciei, aferent unui reper,
acoper cu activitate un post lucru, corespunztor operaiei tehnologice cerute de
reperul respectiv.
innd seama de toate operaiile necesare pentru reperul j, se vor calcula
coeficienii de sincronizare corespunztori fiecrei operaii. n mod similar
trebuie procedat pentru toate reperele componente ale tuturor produselor i se va
completa un tabel ca n exemplul de mai jos:

Nr.
operaiei
1
2
3
n

Reperul 1
KS
Tip prod.
32,4
SMc
16,8
SMj
27,6
SMc
41

SMc

Reperul 2
KS
Tip prod.
8,9
SMr
12,4
SMj
19,3
SMj
7,5

Reperul j
KS
Tip prod.

SMr

Pe baza tabelului, se poate stabilii tipologia produciei (a ansamblului

operaiilor) pentru fiecare reper.
Astfel, considernd n = 4, structura topologic a produciei se poate centraliza
dup modelul de mai jos:
Reperul
1
2

M
0
0

Ponderile tipurilor de producie [%]

SMr
SMj
SMc
0
25 %
75 %
50 %
50 %
0

U
0
0

j
Din tabel se constat, c pentru exemplul dat, Reperul 1 se preteaz cel mai bine
pentru producia de serie mic (SMc), pe cnd Reperul 2, conform metodei
11

coeficientului de sincronizare, se preteaz n pondere egal att pentru producia

de serie mare (SMr) ct i pentru producia de serie mijlocie (SMj).
Presupunnd c ambele repere aparin aceluiai grup, i c exist posibilitatea
prelucrrii lor pe acelai sistem de fabricaie, se pune problema determinrii
tipului de producie care este cel mai adecvat pentru acest sistem.
Dac, spre exemplu, Reperul 1 se cere a fi fabricat n volumul anual Q 1, iar
Reperul 2 n volumul Q2, ponderea global a fiecrui tip de producie, pentru
cele dou repere ale exemplului anterior, se va calcula cu relaiile:

0 Q1 0 Q2
0
Q1 Q2

(4)

PSMr

0 Q1 0,5 Q2
Q1 Q2

(5)

PSMj

0,25 Q1 0,5 Q2
Q1 Q2

(6)

PSMc

0,75 Q1 0 Q2
Q1 Q2

(7)

PM

PU

0 Q1 0 Q2
0
Q1 Q2

(8)

Pentru sistemul de fabricaie se va adopta structura tipologic cu ponderea cea

mai mare.
2.4.2. Metoda indicilor globali
Prin aceast metod permite evaluarea stabilitii i diversitii fabricaiei.
Alturi de Metoda coeficientului de sincronizare, care este mai detaliat
deoarece pornete de la operaiile previzionate, metoda indicilor globali ofer,
de asemenea, o baz pentru luarea deciziei privitoare la tipologia produciei.
Evaluarea se face prin coeficieni specifici, pornind de la cerere spre prelucrare,
la nivel agregat. Sunt caracterizate distinct cele trei etape (procese) generale:
livrare (concordant cu cererea), asamblare i prelucrare, fr detalierea pn la
nivel de operaii individuale.
a. Coeficienii pentru livrare:
12

Coeficientul continuitii n livrare

K1

L 1
11

(1)

n care: L este numrul lunilor de livrare/an.

n funcie de valorile lui K1, tipul produciei n funcie de continuitatea livrrilor
va fi
K 1 = 1, rezult producie de mas (PM);
0,75< K 1 < 1, producie de serie mare (PSMr);
0,25< K 1 0,75, producie de serie mijlocie (PSMj);
0< K 1 0,25, producie de serie mic (PSMc);
K 1 = 0, producie de unicate (PU);
Coeficientul stabilitii livrrilor
K2 = durata minim dintre dou livrri consecutive ale aceluiai produs
n funcie de valorile lui K2, tipul produciei n raport cu stabilitatea livrrilor va
fi apreciat astfel:
K2 < sptmn i constant, PM
K2 < lun i constant, PSMr
K2 < lun i variabil, PSMj
K2 > lun i variabil, PSMj
K2 > trimestru i variabil, PSMc
K2 > 6 luni i variabil, PU
Coeficientul neuniformitii livrrilor

K3

PLPmax PLm
PLPmax

(3)

n care:
PLPmax- este producia lunar planificat maxim (conform cererii)
[buc/an].
PLm - este producia lunar planificat medie (conform cererii) [buc/an].
n funcie de K 3, tipul produciei va fi:
K3 0,2, PM
K3 0,4, PSMr
K3 0,6, PSMr
K3 0,8, PSMc
K3 1, PU

13

b. Coeficienii pentru asamblare:

Dintre cei trei coeficieni utilizabili (care dau, de altfel, rezultate similare) pentru
stabilirea tipologiei procesului de asamblare, cel mai utilizat este
Coeficientul ritmului mediu de asamblare
El este inversul coeficientului de sincronizare:

K4

1
K SA

(4)

unde: KSA este coeficientul de sincronizare pentru procesul de asamblare privit

ca proces agregat. El se calculeaz n mod similar cu coeficientul de
sincronizare la prelucrare, prezentat n cursul precedent. Timpul operaional este
reprezentat aici de durata medie preliminar (total) n care se monteaz o
unitate de produs.
n funcie de coeficientul ritmului mediu de asamblare K 4, tipul procesului de
montaj va fi:
K4 >> 1, PM
K4 > 1, PSMr
K4 1, PSMr
K4 < 1, PSMc
K4 << 1, PU
c. Coeficienii pentru prelucrare:
n mod similar cu montajul, cel mai utilizat coeficient n evaluarea tipologiei
procesului de prelucrare este
Coeficientul ritmului mediu de prelucrare

K5

1
K SP

(5)

unde: KSP este coeficientul de sincronizare pentru procesul de prelucrare privit

ca proces agregat. El se calculeaz n mod similar cu coeficientul de
sincronizare pentru o operaie oarecare, prezentat n cursul precedent. Timpul
operaional este reprezentat aici de durata medie total n care se prelucreaz o
unitate de produs.
Valorile utilizate pentru stabilirea tipului de proces de prelucrare sunt similare
cu cele pentru K 4.
Exemplu.
Folosind metoda indicilor globali, s se analizeze forma de organizare a
produciei de motoare i s se stabileasc tipul acesteia, tiind c cererea
14

defalcat pe luni este cea din tabelul de mai jos. Livrrile se fac sptmnal i se
lucreaz n dou schimburi. Durata medie a montajului unui motor este de o or
i 30 minute, iar durata fabricaiei tuturor pieselor este de 2 ore.
Lun
1
a
Buc 201
.
5

10

11

12

217
5

244
8

203
1

189
2

206
3

231
1

201
0

220
2

245
0

246
6

250
5

Rezolvare:
Din tabel se calculeaz:
Cererea anual (volumul total): Q = 26 568 Buc.
Cererea medie lunar (producia lunar medie) : PLm = 2214 Buc.

K1

12 1
1
11

PM

K2 < sptmn i constant

K3

2505 2214
0,12 0,2
2505

PM

PM

Timpul disponibil pe an, corespunztor la lucrul n dou schimburi va fi:

Td = 225 zile lucr. 2 sch. 8 ore/sch. = 3 600 ore.

K4

K5

1,5
11,07
3 600
26 568
2
14,76
3 600
26 568

PM

PM

Rezult c toate cele trei etape majore al produciei (livrarea, montajul i

prelucrarea) trebuie proiectate i organizate corespunztor unei producii de
mas.

15

2.5.
STABILIREA
SCHEMEI
(PRELUCRARE I MONTAJ)

GENERALE

DE

FABRICAIE

Dispunnd de imaginea preliminar asupra tehnologiei de fabricaie i

cunoscnd tipul cel mai adecvat de sistem, se poate trece la elaborarea schemei
generale de fabricaie. Aceasta se poate ntocmii pe baza duratelor de fabricaie
ale fiecrui reper la fiecare stagiu (etap) de prelucrare. Diviznd producia
anual pe loturi, schema se poate ntocmii pentru fabricaia loturilor. Diferena
este dat de unitile de timp, trecute pe o ax la parte de sus i care trebuie s
fie adecvate (minute, ore pentru repere, respectiv, zile pentru loturi).

Elaborarea schemei generale de fabricaie se face pornind de la montaj, pe baza

cruia se stabilesc duratele prelucrrilor .a.m.d. Se parcurge sensul invers celui
de la fabricaie.
Aceast schem este util att n procesul de proiectare a sistemului, ct i
n faza de planificare a produciei (n exploatare).
16

Pe schem se pot vedea sincronismele i asincronismele din procesul de

fabricaie. Cu ajutorul ei, gruparea reperelor pe loturi, chiar i a reperelor
aparinnd unor produse diferite, se face mai facil.

2.6. DETERMINAREA NIVELULUI DE AUTOMATIZARE

Nivelul de automatizare al utilajului arat gradul de implicare al operatorului n
desfurarea ciclului de lucru. Relativ la utilaj, sunt vizate dou grupe de
micri:
- grupa A compus dintr-o parte a micrilor auxiliare: cele de
alimentare cu semifabricat, fixare n dispozitiv i eliminare pies (finit sau
parial prelucrat);
- grupa B compus din micrile operaionale, cele de prelucrare
propriu-zis, att cele de lucru ct i cele de gol.
Din punct de vedere al nivelului de automatizare, utilajele tehnologice pot fi:
- cu comand manual: A manual, B manual;
- cu comand semiautomat: A manual, B automat;
- cu comand automat: A automat, B automat.
Definiie: Un utilaj tehnologic este automat dac efectueaz ntreg ciclul de
lucru fr intervenia direct a operatorului, inclusiv micrile de alimentare cu
semifabricat, fixare n dispozitiv i eliminare a piesei finite.

Nivelul tehnologic actual face ca situaia cu B manual s fie din ce n ce mai

rar. Accentul se pune pe stabilirea soluiilor optime de rezolvare a tuturor
micrilor auxiliare, de logistic local: cele trei din grupa A, la care se adaug
cele de transport local, transfer la intrare i ieire, precum i cele de stocare
local. Aceste aspecte privesc ntregul sistem.

n afara postului de lucru

PLi
UTi
A
Si
Tp

Tfi

PLi

n postul de lucru PLi

RRx

E
E

RRz

ARz
ATx

Se

PLi

Tfe

Tp

17

Sf

ARx

Din acest punct de vedere, decizia de oportunitate a soluiilor de

automatizare, robotizare sau mecanizare a unui sistem de producie se ia prin
calculul coeficientului de oportunitate C o care se calculeaz cu relaia:

Co

Fnat
1
1
t sf

t ad .ast t ad . preg

(1)

n care:
- Fnat fondul nominal de timp al PL n intervalul de timp [luni];
- tsf intervalul de timp de stabilitate a fabricaiei, dat de intervalul de
timp dintre dou schimbri consecutive de repere R k sau produse finite P f [luni];
- tad at timpul de ateptare la schimbarea R k, n care SF este
neoperaional, aflndu-se n ateptare [ore];
- tad preg timpul de adaptare la schimbarea R k, n care SF este operaional,
egal cu timpul de pregtire a SF n vederea trecerii la prelucrarea reperului Rk+1,
(tad preg este suprapus peste top al reperului R k) [ore].
n funcie de valorile lui C o decizia se ia astfel:
Co 1
1<Co 2
2<Co 4
Co > 4

Deservire manual (M);

Robotizare cu roboi industriali (RI);
Mecanizare cu conveioare, manipulatoare, (CV);
Automatizri rigide (AR);

Pentru exemplificare se consider ase niveluri distincte de organizare a

produciei prin condiii tehnico-economice diferite, prezentate n tabelul
urmtor. Se cere s se determine tipul automatizrii.

Nr.
crt.

Fna
[luni]

tsf
[luni]

tad at
[ore]

tad preg
[ore]

Co

Decizia

1
2
3
4
5
6

12
12
12
12
12
12

1
3
2
4
6
6

0,25
2
0,25
3
3
0,10

0,5
3
0,5
6
4
0,7

2
4,8
1
6
3,4
0,18

RI
AR
M, RI
AR
AR, CV
M

Se consider c influen mare asupra coeficientului C o o are durata

stabilitii fabricaiei t sf care pentru valori mari impune AR iar pentru diversiti
mari i stabiliti medii / mici impune automatizri flexibile. Pe de alt parte
18

influen mare asupra coeficientului C o o are tad at i tad preg care pentru valori
mari impune AR iar pentru valori mici / medii impun automatizri flexibile.
Recomandri pentru limitarea unor indicatori caracteristici fabricaiei
flexibile:
MUNC
Volumul anual de producie
buc/an
Perioada ciclului de main (T C)
Timpul de deservire (manipulare)
Frecvena adaptrilor
Mrimea lotului
buc / lot
Timpul de adaptare

SFF-RI

< 10.000 buc/an

>>

10.000

> 5 min / OT
> 1 / 4 TC
1-3 ori / zi
min 10-50 buc / lot

< 5 min / OT
1 / 4 TC
1-5 ori / spt
min
100-500

20 min / adapt

60 min / adapt

2.7. ALEGEREA UTILAJELOR TEHNOLOGICE

Dotarea optim a sistemului de fabricaie presupune compararea
variantelor de utilaje necesare cu, dotri diferite i de la firme diferite, pe criterii
de cheltuieli orare main i parametrii de rentabilitate.
Trebuie precizat c prima cerin care trebuie ndeplinit de un utilaj
tehnologic, pentru a putea fi introdus n sistem, este aceea a permite prelucrarea
tuturor reperelor din planul de fabricaie, care sunt destinate a fi procesate pe
postul de lucru aferent. De fapt, sunt mai multe cerine de natur tehnic.
Este vorba de: lungimile curselor, spaiul de lucru, forele limit de
achiere, viteze de achiere, vitezele deplasrilor rapide, numr de scule din
magazinul de scule, dotri privind monitorizarea i controlul fabricaiei,
fiabilitate, etc.
Presupunnd c aceste cerine sunt ndeplinite se vor aplica criterii tehnicoeconomice de difereniere. Metoda cea mai frecvent este metoda costurilor
orare.
Metoda const n calculul: timpului de utilizare, costurilor orare,
parametrilor de rentabilitate i apoi de luare a deciziei.
Prezentarea metodei se va face exemplificnd prin analiza a dou variante de
utilaje (ele sunt de regul mai multe):
- Varianta A: strung CNC cu deservire manual;
- Varianta B: strung CNC cu deservire automat.
19

Calculul timpului de utilizare

Timp de utilizare teoretic / zi
Nr.
Elemente de calcul
crt.
1 Intervalul de timp de
funcionare
2 Pauz
3
4
5
6
7

Timp de lucru
Timp de repaus
Timp odihn i necesiti
fireti
Timp teoretic de utilizare
[min]
Timp teoretic de utilizare
[ore]

Calcul

Varianta A

Varianta B

ora 600 - 2320

1040 min

1040 min

(15+35+30)
min
(1)-(2)
8% din (3)
5% din (3)
(4)
(3)-(4)+(5)

80 min

960 min
80 min
44 min

1040 min
0
0

836 min

1040 min

(6)/60

13,93 ore

17,33 ore

Calcul

Varianta A

Varianta B

52 spt 5 zile
2 52 + srb.
legale
+concediu
365-(9)
(10) (7)

260 z

260 z

138 z

138 z

225 z
3134 ore

225 z
3899 ore

Calcul

Varianta A

Varianta B

3 % din (11)
5 % din (11)(12)
(11)-(12)+(13)

94 ore

129 ore

152 ore

226 ore

2888 ore

3544 ore

Timp de utilizare teoretic / an

Nr.
Elemente de calcul
crt.
8 Zile pltite / an
9

Zile neproductive / an

10
11

Zile productive / an
Timp teoretic de utilizare /
an

Timp de utilizare / an
Nr.
Elemente de calcul
crt.
12 Timp de ntreiner / an
Timpi tehnici de oprire /
13
an
14 Timp de utilizare / an

Calculul costurilor orare i a parametrilor de rentabilitate

20

Nr.
crt.
1
2
3
4

Tip de cheltuieli
Investiie
Amortizare calculat
Dobnzi calculate
Cheltuieli cu spaiile

Salarii inclusiv 7% CAS

7
8
9

Cheltuieli generale
pentru maini (partea
const.)
Cheltuieli de exploatare
Timp de utilizare/an
Cheltuieli de ntreinere

10

Cheltuieli cu sculele

11

Cheltuieli cu energia

12

15
16

Cheltuieli generale
pentru maini (partea
var.)
Cheltuieli de exploatare
Cheltuieli cu capacitatea
de producie
Cheltuieli orare main
Economii anuale

17
18
19

Recuperare capital/an
Timp de amortizare
Rentabilitatea relativ

13
14

Calcul
-

10% din (1)

4% din (1)
25 m2 110 um/m2
15,75 um/h 16
h/zi 260 zile/an

Varianta
A
400.000
40.000
16.000
2.750

Varianta B
480.000
48.000
19.200
3.300

65.520

65.520

din normativ

17.025

17.025

(2)+(3)+(4)+(5)+(6)
Poz. 14, tabel prec.
0,0015%h (1)
(8)
4,5 um/h (8)
45 kW 0,18
um/kWh (8) 0,5
din normativ
1,68 um/h (8)

141.295
2.888
17.328

153.045
3.544
25.517

12.996

15.948

11.696

15.948

4.852

5.954

(9)+(10)+(11)+(12)

46.872

63.367

(7)+(13)

188.167

216.412

(14)/(8)
((15A)(15B))(8B)
(16)+((2B)-(2A))
((1B)-(1A))/(17)
(16)/((1B)-(1A))

65,16
14.530

61,06

22.530
3,6 ani
18,2%

Decizia: este oportun achiziionarea unui strung NC cu deservire

automat.

21

2.8. ALEGEREA TEHNOLOGILOR DE FABRICAIE

METODA COSTURILOR INFLUENATE DE TEHNOLOGIE I DOTARE

Metoda este utilizat n faza de proiectare i, desigur, poate fi folosit i
pentru decizia de modernizare prin retehnologizare. Ea nu vizeaz numai
realizarea investiiei minime i a termenului minim de livrare ci i influena altor
factori printre care costurile influenate stabilite de tehnolog i proiectant.
Modelul matematic al costurilor influenate folosete urmtoarele
principii:
- mprirea costurilor de prelucrare n constante i variabile;
- acceptarea variaiei liniare (proporionale) pe ntreaga capacitate de
producie;
- compararea diferitelor procedee de prelucrare sau variante de dotare se
face prin nsumarea grafic a variaiilor proporionale a efectelor
pariale ale diferitelor faze de prelucrare pn la obinere unui nivel
constant, echivalent i global al procesului pentru toate variantele
analizate.
Se poate constata c primele dou principii sunt extrase din metodele
generale de calcul al costurilor de producie. T rebuie precizat c aici ele vizeaz
tehnologia, utilajul, sculele i dispozitivele.

Costurile totale influenate de tehnologie i de dotare, se calculeaz cu relaia:

[um/an]
(1)
Cinf t C f t Cv t
n care:
- Cf t sunt costurile fixe totale (cu tehnologia i dotarea) [um/an]
- Cv t sunt costurile variabile totale (cu tehnologia i dotarea) [um/an]
n continuare se prezint relaiile de calcul ale celor dou componente.
1. Costurile fixe totale:

C f t C A CR

Iv
A R
100

[um/an]

(2)

n care:
- CA - costul amortismentului anual al utilajului [um/an];
- CR costul anual al reparaiilor utilajului [um/an];
- Iv - valoarea de achiziie (de inventar sau de nlocuire) a utilajului,
inclusiv a echipamentelor complementare, actualizat n [um/bucUT];
- A,- cota anual de amortizare din normativ, n funcie de T A [ani], durata
de amortizare din normativ, n [%];
22

- R cota medie anual a reparaiei planificate a utilajului, n [%].

Aceast cot este prevzut n specificaia tehnic a aces teia.
Dac metoda este utilizat pentru decizia de modernizare, atunci, pentru utilajele
existente n dotare, R se corecteaz cu influena uzurii, astfel c:
[um/an]
R R 1 w e
n care R este cota medie anual de reparaie a utilajului nou (pentru e=0), R e
aceeai cot de reparaii a utilajului dup e ani de exploatare, w = 0,01....0,05
coeficient de corecie anual a cheltuielilor de exploatare provocate de uzarea
utilajului, e = 1, ... , T A numrul anilor de exploatare a utilajului.
2. Costurile variabile totale

Cv t Q Cvup Q Cvut top Q Cvut

Tc
n pc

[um/an]

(3)

n care:
- Tc [min/ciclu] este perioada ciclului de lucru;
- npc numrul de piese prelucrate simultan ntr-un ciclu de lucru;
- Q [buc/an] este volumul anual al produciei realizat cu utilajul respectiv;
- top [min] este timp operaional (norma tehnic de timp);
- Cvut [um/min] sunt costurile variabile de funcionare pe unitatea de timp;
- Cvut [um/buc] sunt costurile variabile de funcionare pe unitatea de
produs;
n cazul n care se are ca obiectiv realizarea unui grad de utilizare (ncrcare) de
100% a utilajului tehnologic, atunci Q devine Q max i se calculeaz cu relaia:

Q Qmax

60 af
Tc

[buc/an]

(4)

n care: af - este timpul mediu anual de funcionare a utilajului [ore/an],

conform normativ, calculat conform metodei costurilor orare sau cu expresia:

db
t

af Fan 1
R
TMBF CUT

[ore/an]

(5)

n care:
- Fan este fondul anual nominal de timp [ore/an],
- d b - durata medie statistic a blocajelor [ore/blocaje],
- TMBF timpul mediu de bun funcionare a utilajului [ore/an],
- tR durata reparaiilor preventive planificate dintr-un ciclu de reparaii
[ore/ciclu],
- CUT durata ciclului de funcionare ntre dou reparaii capitale [ore/ciclu].
23

CUT = 2 ani pentru UT cu utilizare intensiv n condiii grele

3 ani pentru UT cu utilizare normal n condiii medii
4 ani pentru UT cu utilizare intensiv n condiii uoare

db

TMBF din normative, statistic sau din literatura de specialitate

tR

Parametrul care mai trebuie calculat n relaiile (3) este C vut (costurile variabile
de funcionare pe unitatea de timp). Acestea se calculeaz astfel:

Cvut Ci Ce Cm C s C D

[um/an]

(6)

Parametrii care intervin n relaia (6) sunt:

Ci costul unitar cu ntreinerea utilajului [um/min],
Ce costul unitar al energiei de acionare [um/min],
Cm costul unitar al manoperei de fabricaie [um/min],
Cs costul unitar al consumului de scule [um/min],
CD costul unitar al consumului de dispozitive [um/min],
Calculul acestora se face astfel:
Ci costul unitar cu ntreinerea utilajului, exprimat prin:

Ci

Iv R
af

[um/an]

(7)

n care; Iv i R au semnificaia din relaia (2) iar este un coeficient de

ntreinere a utilajului n funcie de complexitatea lui, conform tabelului
urmtor:
Acionare/Comand

electromecanic / electric
0,05
hidromecanic / electric
0,06
electromecanic / electronic
0,07

Ce costul unitar al energiei de acionare [um/min],

Ce N

[um/min]

(8)

n care este costul unitar al puterii electrie consumate [um/kwh], N puterea

nominal instalat a utilajului [kW].
24

Cm costul unitar al manoperei de fabricaie [um/min],

Cm k s S

[um/min]

(9)

n care ks coeficient de salarizare, n funcie de complexitatea UT i tipul

deservirii, conform tabelului urmtor:
Tipul UTi
universale
semiautomate
automate (speciale)

4/1 3/1
4,77 3,60
4,82 3,66
4,95 3,78

Tipul deservirii [om/UT]

2/1
1/1
1/2
1/3
2,70
1,40
0,82
0,62
2,75
1,45
0,87
0,68
2,88
1,58
1,00
0,80

1/4
0,53
0,59
0,71

1/5
0,44
0,50
0,62

S [um/or] salariu orar (manopera orar) n funcie de categoria de ncadrare a

lucrrii prestate.
Cs costul unitar al consumului de scule [um/min],

Cs Cs ns

[um/min]

Cs - costul mediu al unei scule [um/min, scul] n funcie de tipul sculei i

durabilitate, materialul sculei i materialul prelucrat, din tabelul urmtor:
Materialul prelucrat
font

Tip scul

oel
Mater
ial
scul degroare finisare degroare finisare

OR
CM
Burghiu
OR
Tarod
CM
Alezor
OR
Adncitor
CM
OR
Frez
CM
Frez melc OR
Cuit roat OR
Bro
OR
Scule
de Abraz
rectificat
.
OSC
Alte scule OR
CM
Cuit

3,4
3,6
9,3
9,8
11,7
8,8
10,4
19,5
21.9
8,9

3,0
3,2
9,3
9,8
11,7
8,8
10,4
19,5
10,9
20,1

3,1
3,6
5,2
9,4
7,6
9,0
6,3
10,0
12,0
4,9

Diferite
Acelai prelucrri
tip de
cu
prelucrare diferite
scule
2,7
3,0
3,3
3,2
3,4
5,2
7,2
7,9
9,4
9,4
7,6
8,7
9,3
9,0
10,4
6,3
7,5
8,8
10,0
10,1
12,0
15,8
16,4
22,5
7,6
6,1

5,0
10,0
15,0

4,0
8,0
12,5

4,5
9,0
15,0

3,0
7,5
12,5

25

4,0
8,0
14,0

8,0

n care: OR oel rapid, OSC oel de scule, CM carburi metalice.

ns - numrul mediu de scule care lucreaz simultan ntr-un ciclu de lucru,

CD costul unitar al consumului de dispozitive [um/min],

CD

B I
62 TD

[um/min]

coeficient de cost al dispozitivului:

Tip acionare al
dispozitivului
mecanic
pneumatic
hidraulic

universal
0,04
0,06
0,08

Tipul mainii-unelte
semiautomat
0,06
0,08
0,10

automat
0,08
0,10
0,12

n care:
TD [ore] durata de serviciu a dispozitivului:
Tip dispozitiv
Mare
Mijlociu
Mic

Greut.Disp./Greut.UT
>1/50
1/50 - 1/100
<1/100

Durata de serviciu
TD [ore]
22.000
14.500
8000

Variaia costurilor totale influenate n funcie de volumul produciei i numrul

de utilaje de acelai tip sunt prezentate n graficul de mai jos.

26

C infl.t
[um/an]

Cf t
3Cf t

Cv t

Cf t

2Cf t
Cv t
1Cf t
Cf t
0

Qmax/UT

Qmax/UT

Q.
[buc/an]

Pentru Q < Qmax variaia C infl t este liniar. Numrul salturilor C f t este egal cu
numrul deal utilaje UT necesare realizrii capacitii de producie planificat.

27

3. SISTEME DE FABRICAIE DESTINATE PRODUCEI DE MAS

Producia de mas (PM) se caracterizeaz prin faptul c ea este puin

diversificat, se desfoar n flux aproape continuu i stabil, fiind complet
previzibil.
Structura i funcionarea sistemelor de fabricaie destinate PM se remarc prin:
- producie stabil pe 3 5 ani, repetabil n serii foarte mari;
- clieni necunoscui (neidentificai foarte clar pe segmente de pia);
- tehnologii detaliate prin planuri de operaii;
- utilaje de fabricaie semirigide i rigide, adaptate la reper;
- SDV-uri speciale;
- nivelul de calificare a operatorilor redus, specializare pe operaii
simple;
- nivelul de calificare foarte ridicat al echipei de mentenan, pregtit
pentru intervenii promte i reparaii n timp foarte scurt;
- controlul fabricaiei se face automat n flux sau statistic la recepie.
Pentru asigurarea eficienei sistemului de producie i realizarea cotei de
pia necesare se impune condiia proiectrii unui sistem care s asigure
productivitate ct mai mare, n condiii de cheltuieli minime de investiie i
exploatare.
La nivel de utilaj, aceste condiii sunt asigurate de utilaje tehnologice
speciale (orientate pe reper, care prelucreaz o singur tipodimensiune de pies)
i specializate (prelucreaz cteva tipodimensiuni dintr-o familie de repere).
Cele speciale ( se mai numesc i maini monooperaie) sunt simple din
punct de vedere constructiv (investiie mic), foarte productive (cheltuieli de
exploatare mici) i sunt de regul cu ciclu rigid.
Cele specializate sunt prevzute cu elemente de adaptare la schimbarea
reperului, de obicei prin schimbarea unor dispozitive (capete multiax, matrie,
scule profilate, etc), lungimi de curse, viteze, turaii, fr a se putea interveni
semnificativ n desfurarea ciclului de lucru.
La nivel de sistem, din punt de vedere al organizrii fluxurilor materiale
i al dispunerii utilajelor tehnologice, aceleai cerine de eficien (de investiie
i de exploatare) arat c cea mai oportun configuraie este cea sub forma
liniilor de fabricaie n flux.
Acestea au specific dispunerea posturilor de lucru n ordinea strict a
operaiilor tehnologice. De regul, pentru prelucrare complet, semifabricatul
parcurge toate posturile de lucru, fr a putea ocoli un eventual post de lucru
defect sau suprancrcat.
28

De aceea, problema esenial a executrii operaiilor pe linii de fabricaie

n flux este cea a siguranei n funcionare. Linia funcioneaz ca un tot unitar
sistemic, astfel c defectarea unui component duce la blocarea ntregii linii.
O a doua problem major este aceea a relaiei dintre performanele
utilajelor tehnologice i performanele liniei. n afar de problema fiabilitii,
care este predominant la proiectarea liniei (fiabilitatea ntregii linii este mai
mic dect fiabilitatea celei mai slabe verigi ale sale), se mai pune problema
echilibrrii acesteia. Echilibrarea liniei const n ncrcarea ct mai complet a
fiecrui post de lucru care compune linia.
Se cer a fi rezolvate urmtoarele probleme:
- influena numrului de posturi de lucru (PL) asupra liniei;
- influena stocatoarelor locale i zonale asupra funcionrii liniei;
-influena integrrii PL manuale asupra performanelor liniilor automate
n flux.
3.1. UTILAJE TEHNOLOGICE SPECIALE I SPECIALIZATE.
MAINI-UNELTE AGREGAT
Utilajele speciale i specializate compun sistemele de maini destinate
produciei de mas.
n figura de mai jos se prezint structura principial a unei maini
speciale destinate executrii simultane a mai multor guri n semifabricatul Sf.

Elementele care apar n figur sunt:

- DP- dispozitiv de prindere;
- B batiu;
- CM cap multiax, avnd mai multe scule pentru prelucrarea gurilor;
- UL unitate de lucru;
- UAMP unitatea de antrenare pentru micarea principal;
- MEP motorul electric pentru micarea principal;
- US unitate sanie;
- UAS unitate de antrenare a sniei;
- MEA motorul electric pentru micarea de avans.
29

n cazul n care poziia gurilor, lungimea curselor i turaiile nu se por

modifica, atunci este vorba de o main special.
Dac, din proiectare, sunt prevzute posibiliti de adaptare la schimbarea
reperului atunci ea este o main specializat. Posibilitile de adaptare se refer
la: reglarea poziiei grilor prin utilizarea de capete multiax cu mecanisme
cardanice, posibilitatea schimbrii rapide a ntregului cap multiax, reglarea
valorii curselor, a ciclului de lucru sau turaiilor.
Principii asemntoare se regsesc la maini-unelte speciale i specializate
destinate tuturor prelucrrilor, precum i n domeniul sudrii sau montajului.
Productivitatea sporit a mainii este dat de faptul c la aceeai micare
de avans (i deci n acelai timp) se execut mai multe prelucrri, de ctre toate
sculele capului multiax, realizndu-se o concentrare de tip multiscule.
O concentrare de grad superior este cea multiposturi. Ea const n unirea
mai multor posturi de lucru pe un batiu comun (central). Postul de lucru (PL)
este locul de munc pe care se execut o operaie tehnologic (OT) i este definit
de totalitatea grupurilor de scule (snii) care prelucreaz simultan acelai
semifabricat.
Procesul de grupare, aranjare i ordonare a PL n sistem se numete
agregare a PL. Prin agregare se obine o main-unealt agregat, denumit mai
pe scurt agregat. Agregatele au mai muli arbori principali, cu acionare
independent i cu direcii de prelucrare diferite.
Aa cum rezult din figura de mai jos, direciile de prelucrare ale arborilor
principali (sniilor) coincid cu direciile de prelucrare ale semifabricatului.
Direciile de prelucrare sunt date de ghidajele unitilor sanie i pot fi orizontale,
verticale sau nclinate (n plan vertical sau orizontal).

30

n figur, sistemul de transfer este de tip circular (agregare serie

circular) i se realizeaz cu masa rotativ (MR), iar alimentarea cu
semifabricat i evacuarea piesei finite se face n postul de alimentare-evacuare
PAE, necesitnd o singur persoan pentru deservire.
Agregarea serie poate fi i liniar, fiind schematizat n figura de mai jos
(un post de alimentare, un post de evacuare i trei posturi de lucru). Ea necesit
dou persoane pentru deservire.

PL1

PL2

PL3

Agregarea serie se bazeaz pe prelucrarea succesiv, la care n PL

dispuse n ordinea operaiilor se realizeaz prelucrri complementare, iar la
sfritul ciclului de lucru se obine o pies finit (sau parial prelucrat, dac
agregatul nu este ultima main a liniei n flux). Se utilizeaz pentru repere cu
configuraie complex.

Agregarea mai poate fi de tip paralel, la care n n PL identice se

prelucreaz n Sf identice, asupra crora n grupe de scule identice realizeaz n
OT identice, iar la sfritul ciclului de lucru se obin n piese finite identice. Ea
se bazeaz pe prelucrarea simultan i nu necesit transfer. Este de
productivitate mare i se utilizeaz pentru piese de complexitate mai sczut.
n funcie de traiectoria de dispunere a PL, la fel ca i agregarea serie,
agregarea paralel poate fi liniar (ca n figura de mai jos) sau circular.

PL1

PL2

PL3

PLn

n afar de agregarea serie i paralel, agregarea mai poate fi i mixt. Ea

const n combinarea dintre agregarea serie i cea paralel. Dac agregarea serie
este monoflux, cea mixt este multifluxuri.

31

Un astfel de agregat realizeaz n fluxuri de fabricaie, fiecare fiind

compus din p PL identice. Se utilizeaz pentru repere complexe i este de
productivitate mare.
Mainile unelte-agregat sunt tot maini-unelte speciale. Dac sunt
prevzute cu elemente de adaptare pentru prelucrarea mai multor tipodimensiuni
de repere, atunci ele devin specializate i se numesc variocentre.
Un parametru de evaluare al nivelului contribuiei unei maini-unelte
agregat la finalizarea unei piese finite este gradul de prelucrare:

Gp

N dpMUAg

(1)

N dpPf

n care:
- NdpMUAg este numrul direciilor de prelucrare ale mainii-unelte
agregat;
- NdpPf este numrul direciilor de prelucrare ale piesei finite.
Mai trebuie precizat faptul c, dup ce agregatul a fost construit, direciile
de prelucrare ale acestuia nu se mai pot schimba.

3.2. LINII DE FABRICAIE (TEHNOLOGICE) N FLUX

Liniile tehnologice n flux sunt sisteme de maini la care exist unul sau
mai multe posturi de lucru, sau grupuri de posturi de lucru (agregate), care au
batiuri proprii, fiind legate printr-o logistic specific. Se identific o ordine a
operaiilor tehnologice, iar PL i utilajele aferente sunt dispuse dup aceast
ordine.
Sistemele de maini, se clasific dup dou criterii.
a. dup rigiditatea ciclului sistemele de maini pot fi:
- sisteme rigide, compuse din maini-unelte speciale sau specializate;
- sisteme semirigide (parial rigide), compuse n majoritate din maini
specializate i eventual un numr de utilaje universale;
- sisteme semiflexibile (parial flexibile), compuse din unele maini
specializate i un numr semnificativ de utilaje universale;
- sisteme flexibile, compuse din utilaje n marea lor majoritate universale.
n fiecare grup, din punct de vedere al flexibilitii, logistica aferent are
atribute similare cu utilajele tehnologice.
Liniile de fabricaie destinate produciei de mas sunt i se numesc linii
de fabricaie rigide.
32

b. dup gradului de automatizare al micrilor logistice, sistemele de

maini pot fi:
- neautomate: toate micrile logistice sunt realizate manual sau cu
ajutorul unor mijloace simple acionate manual;
- mecanizate: transferul (Tf), alimentarea (A), prinderea n dispozitiv,
iniierea ciclului de lucru, eliberarea din dispozitiv i evacuarea (E) se
efectueaz manual, iar transportul ntre maini este mecanizat, de tip: conveior
cu role, conveior cu band, cu lan, sau alte mijloace care transport
semifabricatele n zona posturilor de lucru;
- semiautomate (parial automatizate): numai alimentarea, fixarea n
dispozitiv i iniierea ciclului sunt manuale, celelalte fiind executate automat;
- automate: toate micrile, att cele ale ciclului de lucru ct i cele din
afara acestuia, se execut automat. Dac aceste sisteme de maini sunt linii de
fabricaie rigide atunci ele se mai numesc i linii automate de transfer.
De regul, la ora actual, micrile de generare ale utilajelor tehnologice,
care compun sistemele de maini, se execut automat. Nu se exclude total
posibilitatea existenei unor maini cu comand manual, sau a unor PL cu
activiti manuale.

Unul dintre dezavantajele sistemelor rigide este dat de faptul c apariia

unui refuz n funcionare, al oricruia dintre componentele sale, conduce la
blocarea ntregului sistem. n aceste condiii, ameliorarea indicatorilor de
performan ale sistemului const n crearea unei autonomii relative n
funcionarea acestuia, prin introducerea stocatoarelor n structura sistemului.
Refuzul n funcionare este ntreruperea funcionrii (oprirea) sistemului,
provocat de oricare cauz: defectri, reglaje, reparaii, lips de energie, lips de
semifabricate, lips de scule, etc.
Autonomia este capabilitatea sistemului de a funciona integral (ntregul
sistem) sau parial (anumite PL sau sectoare ale sistemului), n condiii de
refuzuri n funcionare a unor componente, provocate de cauze interne sau
externe sistemului. Ea se evalueaz prin gradul de autonomie, care este dat de:

Ga

NUTFR
NTUT

(2)

n care:
- NUTFR este numrul utilajelor tehnologice care funcioneaz n timpul
refuzului;
- NTUT este numrul total al utilajelor tehnologice din sistem.
Stocatorul are rolul de acumulare tranzitorie sau temporar a
semifabricatelor, pe care le livreaz n sistem n timpul refuzurilor n
funcionare.
33

3.2.1. Linii de fabricaie rigide fr stocatoare

Se compun din utilaje individuale i maini-unelte agregat dispuse strict n
ordinea operaiilor i legate printr-o logistic specific. De regul posturile de
lucru sunt dispuse pe direcia de transport, astfel nct micrile de transport i
cele de transfer coincid, ca n figura de mai jos.
UT2 (MUAg)

UT
1
PL
1

PL
2

UT
3

UT
n

PL
3

PL
n

Tf (Tp)
UL

p
Transferul Tf este de tip sincron (se execut simultan ntre posturile de
lucru vecine), fiind unisens, avnd pasul constant p. El are loc dup ce n toate
posturile de lucru prelucrrile s-au finalizat.
Dup fiecare micare de transfer, n postul de evacuare E se recepioneaz
o pies finit.
Perioada teoretic a ciclului de lucru va fi:
[ut/buc]
Tt CL top max tTf

(3)

n care:
- top max este timpul operaional maxim, cel care se realizeaz n postul de
lucru cu cel mai mare timp operaional;
- tTf este durata micrii de transfer (aici fiind i micare de transport).
Perioada teoretic este definit pentru o funcionare ideal, fr refuzuri n
funcionare (blocaje).
34

n funcionarea real a liniei (cu blocaje), un refuz n funcionare, al

oricrui post lucru, provoac blocarea ntregii linii de fabricaie. Se definete
perioada real a ciclului de lucru Tr CL, ca fiind intervalul de timp mediu, n
care, n condiii reale de lucru, la ieirea din sistem se obine o pies finit.
Perioada real este observabil prin analiza funcionrii sistemului pe o
perioad mai lung de timp (o lun, 6 luni, un an). Se calculeaz cu:

Tr CL

Td PO
Q f PO

Tt CL f b tb

[ut/buc]

(4)

n care:
- Td PO este timpul disponibil n perioada de observaie;
- Qf PO este numrul de piese finite fabricate de linie n perioada de
observaie;
- f b este frecvena blocajelor pe ciclu (raportul dintre numrul blocajelor
din perioada de observaie i Q f PO);
- tb - durata medie a unui blocaj (raportul dintre durata total a tuturor
blocajelor din perioada de observaie i numrul acestora din aceeai perioad).
Frecvena de livrare [buc/ut], este, desigur, inversul perioadei (teoretice
sau reale) i caracterizeaz productivitatea acesteia.
Gradul de utilizare efectiv (se mai numete disponibilitate relativ) a
liniei va fi:

GU

Tt CL
Tr CL

Tt CL

(5)

Tt CL Tb CL

n care:

Tb CL f b tb este durata medie a unui blocaj pe ciclu.

Parametrul complementar, defectabilitatea relativ va fi la rndul su:

DR

Tb CL
Tr CL

Tb CL
Tt CL Tb CL

1 GU

(6)

Un alt parametru important pentru performana liniilor rigide (i, de altfel,

pentru orice sistem de fabricaie) este costul total al unei uniti de produs.
Calculaia de cost se face prin relaiile cunoscute.
35

3.2.2. Linii de fabricaie rigide cu stocatoare

Stocatorul este componentul liniei care acumuleaz o rezerv tampon de
semifabricate cu rol de a sigura continuitatea funcionrii liniei n intervalele de
blocare.
n abordarea anterioar s-a considerat c linia nu conine stocatoare, astfel
c la blocarea unui PL se perturb ntreaga linie.
Posturile de lucru care preced PL blocat (aflate n amonte), dei sunt
funcionale, nu pot transfera piesa prelucrat, primul dintre acestea fiind postul
precedent vecin. Efectul se transmite la toate posturile precedente.
Posturile de care succed PL blocat (aflate n aval) sunt oprite din lips de
semifabricat, primul post de lucru care nu primete semifabricat fiind cel
urmtor celui blocat.
Blocajele datorate unui PL pot fi de dou tipuri:
a. de scurt durat (se mai numesc blocaje la limita inferioar): ruperea sau
uzura sculelor, ruperea semifabricatului n timpul prelucrrii ca urmare a unor
defecte ascunse, dereglarea mainii, dispozitivelor sau sculelor prereglate, etc.
Durata medie a unui blocaj tb (media timpilor de reparaie tr) este
comparabil cu perioada teoretic a ciclului de lucru (T t CL), iar pe durata
reparaiei piesa se elimin de pe main. Repararea PL defect se face fr
oprirea restului liniei.
Dac ntotdeauna tr <= T t CL i dup postul defect mai sunt p posturi pn
la ieirea din sistem (sunt p posturi n aval), atunci, la fiecare tact al liniei (T tCL),
posturile de lucru de dup cel defect (din aval) vor fi pe rnd o singur dat
neocupate (fr pies). Rezult c, dup eliminarea blocajului, n p+1 tacturi vor
rezulta p piese finite (postul de lucru gol se transmite la ieire).
Relaia similar din subcapitolul precedent se scrie pentru acest caz astfel:

Tr CL Tt CL f b tb Tt CL f b Tt CL 1 f b Tt CL

(1)

b. de lung durat (se mai numesc blocaje la limita superioar): defectarea

utilajelor tehnologice sau a echipamentelor anexe ale acestora, defectarea
echipamentelor logistice
Durata medie a unui blocaj tb este mai mare dect perioada teoretic a
ciclului de lucru (Tt CL). De regul, pe durata reparaiei semifabricatul nu se
elimin de pe main. Se repar maina i se reia prelucrarea semifabricatului
36

pn la finalizarea lui. Repararea PL defect se face cu oprirea restului liniei,

dup finalizarea ciclului de lucru curent (al celorlalte utilaje funcionale).

Pentru ca linia de fabricaie s fie operaional, cel puin parial, i n

timpul blocajelor (mai ales a celor de lung durat), trebuie s existe un stoc de
semifabricate n prealabil prelucrate n posturile de lucru anterioare postului
defect. Pe de alt parte, posturile precedente PL defect ar trebui s poat
transfera piesele prelucrate.
Din cele de mai sus, rezult c una dintre metodele principale de cretere
a eficienei liniilor n flux const n introducerea unuia sau mai multor
stocatoare (ST) n lungul liniei, ntre posturile de lucru.

Considernd dou utilaje tehnologice (UT i-1 i UTi) ordonate succesiv n sistem,
introducerea unui stocator (ST i-1,i) ntre acestea se face ca n figura de mai jos.

Transfer direct
UTi-1

UTi
Cai-1,i
STi-1,i

Acumulare

Livrare
Transfer indirect

Stocatorul se plaseaz ntre cele dou utilaje i se prevede cu logistic

proprie. Funciile ST sunt acumulare i de livrare.
Dac ambele utilaje sunt n funciune, transferul se produce direct de la
UTi-1 la UTi.
Cnd apar refuzuri n funcionare la UT i-1, ST livreaz semifabricate ctre
UTi (dac acesta din urm este n stare de funcionare, evident).
Capacitatea Cai-1,i a stocatorului se calculeaz punnd condiia ca acesta
s poat prelua (acumula) toate piesele fabricate de UT i-1 n timpul (tri) de
reparaie a lui UTi. Astfel, dac T CLi este perioada ciclului de lucru al utilajului
UTi, atunci:
37

Cai 1,i

tri

(2)

TCL i

n sistemul de maini, se poate asimila perioada ciclului mainii cu cea a

sistemului, adic: T CL i=Tt CL.
Amplasarea stocatoarelor n cadrul liniei tehnologice n flux (sistemului de
maini) se poate face n dou moduri:

a. ntre oricare dou utilaje vecine din sistem ca n figura de mai jos

e
UT1

UT2

ST12

UT3

UTn

UTn-1

ST23

STn-1 ,n

n acest caz stocatoarele se numesc stocatoare locale.

Aceast configuraie permite ca, oricare ar fi utilajul tehnologic defect, celelalte
utilaje s continue s funcioneze.
Particulariznd durata medie a unui blocaj pe ciclu ( Tb CL f b tb .) de la
sistemul fr stocatoare, relaia (4) din cursul precedent se scrie pentru acest caz
astfel:

Tr CL Tt CL f b tb Tt CL f b UT Tt CL 1 f b UT Tt CL

(3)

Prin f b UT s-a notat frecvena blocajelor pe ciclu ale unui singur utilaj
tehnologic, spre deosebire de f b care reprezint frecvena blocajelor ntregului
sistem, adic a tuturor utilajelor tehnologice.
Aceast soluie conduce la eficien maxim de exploatare a sistemului,
dar complic semnificativ sistemul i mrete corespunztor efortul de investiie.

b. ntre sectoare ale sistemului (metoda sectorizrii)

Prin sector al unui sistem se nelege un grup de utilaje tehnologice
constituit pe baza unuia dintre criteriile:
- probabilitate egal de defectare a oricrui UT din sector;
- grad egal de ncrcare a tuturor UT din sector.
38

- durat egal a blocajelor pe ciclu pentru toate sectoarele din sistemul de

maini;
n figura de mai jos se prezint un sistem de maini compus din trei
sectoare, alctuite din respectiv 3, 4 i 2 utilaje tehnologice.

Sectorul 1
U 11

U 12

Sectorul 2
U 13

U 21

U 22

Sectorul 3
U 23

U 24

S 12

U 31

U 32

S 23

Pentru simplificarea notaiilor, n figur, utilajele tehnologice sunt notate

cu U iar stocatoarele cu S.
Divizarea liniei de fabricaie n sectoare se realizeaz prin intermediul
stocatoarelor, care, n acest caz, se numesc stocatoare zonale.

Revenind la calculul duratei medii a unui blocaj pe ciclu

Tb CL f b tb .de la sistemul fr stocatoare, relaia (4) din cursul precedent se
particularizeaz pentru acest caz astfel:

Tr CL Tt CL f b tb Tt CL f b Sec Tt CL 1 f b Sec Tt CL

(4)

Aici, prin f b Sec s-a notat frecvena blocajelor pe ciclu ale unui sector.
Determinarea frecvenei blocajelor pe ciclu ale unui sector se face n mod
similar cu determinarea frecvenei de blocare pentru un sistem n flux, fr
stocatoare, compus dintr-un numr de utilaje egal cu numrul de utilaje al.
sectorului
Se poate constata faptul c metoda sectorizrii liniei simplific
construcia dar micoreaz gradul de autonomie al sistemului. Perioada real a
ciclului de lucru este mai mic dect la linia fr stocatoare i mai mare dect la
linia cu stocatoare amplasate ntre toate posturile de lucru.

39

3.3. Relaia dintre frecvena blocajelor i fiabilitate

Considernd c N0 componente (subsisteme) identice sunt puse n stare de
funcionare la momentul t=0, i exploatate pn la momentul t cnd ns mai
exist n funciune doar N componente (subsisteme).
Raportul :

Rt

N
N0

(5)

reprezint fiabilitatea, i ea d probabilitatea ca un component (subsistem) de

tipul respectiv, s funcioneze fr defectare n intervalul de timp (0,t).
n continuare, se va considera c subsistemele au rodajul fcut, deci sunt
n perioada de maturitate din punct de vedere al exploatrii. Aceasta presupune
c a fost depit faza defeciunilor precoce, i desigur, nu s-a ajuns la faza de
uzur avansat (de btrnee). n acest caz, relaia dintre fiabilitatea R i(t) a unui
utilaj i timpul mediu de bun funcionare T MBFi este:

Ri (t ) e

t
TMBFi

e f bi

(6)

n relaia (6), f bi reprezint frecvena blocajelor utilajului i (n intervalul de

timp 0, ... ,t).
Valoarea parametrilor R i(t) sau TMBFi sunt furnizate de firmele
productoare ale utilajelor, sau se pot determina prin nregistrri st atistice.
Calculul fiabilitii ntregului sistem de maini n funcie de fiabilitatea
subsistemelor (utilajelor tehnologice i logistice), conduce la una din
urmtoarele trei situaii: sistem serie, paralel sau mixt.
Liniile tehnologice n flux sunt sisteme serie. Sistem serie din punct de vedere
al fiabilitii, este un sistem format din n subsisteme, astfel dispuse funcional,
nct defectarea unui subsistem atrage dup sine defectarea ntregului sistem.
Fiabilitatea sistemului R s , n funcie de fiabilitatea subsistemelor R i , i=1, 2, ,
n, va fi:
n

Rs Ri

(7)

i 1

40

3.4. Aplicaie
O linie automat de transfer execut 2 000 de piese prin operaiile
consecutive date de tabelul de mai jos:
PL

Operaia tehnologic (OT)

PL1
PL2
PL3
PL4
PL5
PL6
PL7
PL8

Alimentarea cu Sf
Frezare suprafa superioar
Frezare lateral
Gurirea a trei alezaje
Alezarea a trei alezaje
Gurirea a ase alezaje
Filetarea a ase alezaje
Evacuarea Pf
Total

top [min/up]
0,40
0,85
1,10
0,60
0,40
0,90
0,75
0,50
5,50

Numrul
defectrilor
0
22
31
37
18
38
54
0
200

Transferul se execut n 0,15 minute pe ciclu, iar la apariia unei defeciuni se

consum 7 minute pe blocaj pentru eliminarea lui i repunerea n funciune a
liniei.
S se determine:
1 - durata fabricaiei complete a unei piese finite;
2 perioada real a ciclului de lucru;
3 - tipul de abordare utilizat pentru eliminarea blocajelor;
4 - ritmul orar de fabricaie;
5 - durata real a fabricaiei ntregului lot.
Rezolvare
1. Durata fabricaiei complete a unei piese (a unui reper R) este reprezentat de
timpul n care un semifabricat parcurge linia de fabricaie, intrnd n faza de
semifabricat i ieind sub form de pies finit, i va fi:

TR nPL top max nPL 1 tTf nPL Tb CL 8 1,1 9 0,15 8

200
7 15,75 m
2000

2. Tr CL Tt CL f b tb top max tTf Tb CL 1,1 0,15 0,7 1,95 min

3.Deoarece durata eliminrii unui blocaj este mai mare dect perioada ciclului,
se impune o abordare specific unui blocaj de lung durat.
4. RF

1
Tr CL

60
30,76 up / ora
1,95

5. TL TR Q Tr CL 15,75 2000 1,95 3915,75 min 65,26 ore

41

4. SISTEME DE FABRICAIE DESTINATE PRODUCEI DE SERIE

Producia de serie (PS) se caracterizeaz prin faptul c este destul de

diversificat, fiind deci repetabil periodic, discontinu, parial previzibil i
relativ stabil;
Structura i funcionarea sistemelor de fabricaie destinate PS se remarc prin:
-

producie parial instabil i previzibil, repetabil pe loturi;

clieni cunoscui prin piaa de desfacere;
tehnologii elaborate sintetic prin fi tehnologic precis;
utilaje de fabricaie specializate i universale (inclusiv maini-unelte
CNC, centre de prelucrare, sisteme flexibile de fabricaie SFF)
SDV-uri cu specificitate i diversitate adecvat, verificatoare orientate
pe proces;
nivelul de calificare a operatorilor foarte nalt, cu orientare spre
policalificare;
nivelul de calificare foarte ridicat al echipei de mentenan, echip
eterogen, capabil de intervenii prompte pentru reparaii n timp
redus;
controlul fabricaiei manual, automat i statistic, pe faze (n flux) i
final la recepie.

Spre deosebire de producia de mas, la care acelai produs (reper) este

fabricat pe o perioad mare de timp (mai multe luni sau chiar ntregul an),
producia de serie, fiind repetabil periodic, are ca specificitate dominant
fabricaia pe loturi. Se precizeaz din nou c lotul de fabricaie (LFk)
reprezint cantitatea de produse finite, piese de acelai fel (acelai reper R k),
prelucrate fr ntrerupere ntr-un interval de timp dat.
Tipul echipamentelor de fabricaie i structura sistemului vor fi
determinate de urmtorii parametrii:
- numrul reperelor fabricate de sistem;
- cantitile corespunztoare fiecrui reper;
- frecvena schimbrii loturilor (numrul de loturi).
Aceti parametrii au ulterior, n exploatare, o influen major n
planificarea i organizarea produciei.
O posibilitate de organizare a fabricaiei pe loturi (activitatea de lotizare)
ar fi aceea de a urmrii contractele de livrare i termenele de livrare
corespunztoare, iar lansarea n fabricaie a loturilor s se fac n ritmul i n
cantitile contractate. Aceast soluie, dei pare simpl ca organizare, de regul,
nu conduce la efectele economice dorite, mai ales dac piaa cere loturi mici
care trebuie schimbate frecvent.
42

Costurile de fabricaie sunt fundamentale i n decizia privind activitatea

de lotizare. Acestea sunt determinate de:
- Cad [um/lot], cheltuielile de adaptare a sistemului la trecerea de la
fabricaia unui lot la fabricaia lotului urmtor;
- fad [um/an], frecvena anual a schimbrii loturilor, adic frecvena
adaptrilor;
- Cd [um/up], cheltuielile, pe unitatea de produs, cu depozitarea
produselor finite;
- Cf up [um/up],.cheltuielile de fabricaie (procesare efectiv) pe unitatea
de produs;
- Q [buc/an], volumul anual al produciei;
- N [buc/lot], numrul de uniti de produs care compun un lot.
Costurile totale CT de fabricaie anuale vor fi:

CT Q C f up

Q
N
Cad Cd
N
2

(1)

Ultimul termen al sumei din relaia (1) ine seama de numrul mediu de
uniti stocate, avnd n vedere faptul c lotul LF, compus din N uniti de
produs, este livrat progresiv.
Notnd cu Nopt numrul de buci de uniti de produs care compun lotul
optim, se pune problema determinrii lui N opt astfel nct cheltuielile totale
anuale s fie minime. Adic:

CT min

CT
0
N

Q Cad
2N2

Cd
0
2

(2)

Rezult c mrimea optim a lotului va fi:

N opt

Q Cad
Cd

(3)

Frecvena anual optim a schimbrii loturilor este, evident:

f ad opt

Q
N opt

(4)

Mrimea cheltuielilor totale anuale minime se obine prin nlocuirea lui N

opt n C T, rezultnd astfel C T min. Dac valoarea lui C T min nu este suficient de mic
pentru a corespunde cu strategia de pia a societii, atunci, se impune o
regndire a sistemului de maini din punct de vedere al cheltuielilor de adaptare
43

i al cheltuielilor de fabricaie (admind c cheltuielile de depozitare sunt deja

minime).
Aceasta presupune alegerea altor tehnologii, bazate pe alte utilaje
tehnologice, cu alt nivel de flexibilitate i, desigur, cu alt efort investiional.
O metod complet de alegere a utilajelor este Metoda costurilor
influenate, care a fost prezentat detaliat ntr-un curs precedent. Reprezentarea
grafic aferent acestei metode, realizat pentru mai multe variante de dotare, va
indica varianta de dotare cea mai potrivit concordant cu un anumit volum al
produciei.
ntr-o variant mai concentrat, utilizabil n alegerea preliminar a
utilajelor, se poate ine seama doar de costurile fixe pe utilaj CF UT [um/an] i
costurile directe pe unitatea de produs Cd up [um/up] realizate cu utilajul
respectiv.
n acest caz, cheltuielile totale nregistrate cu un utilaj, pentru fabricaia
volumului Q de produse vor fi:

CT UT C F UT Q Cd up

(5)

Notnd cu N volumul produciei Q (N=Q) pentru care costurile totale

nregistrate cu dou utilaje sunt egale, avem:

CT UT 1 CT UT 2
Dac:
a. Q N
b. Q N

C F UT 1 C F UT 2
Cd up 2 Cd up 1

(6)

este eficient varianta cu C d up mai mari i cu C F UT mai mici;

este eficient varianta cu C d up mai mici i cu C F UT mai mari.

Cheltuielile fixe pe utilaj, C F UT , conin cheltuielile cu amortizarea,

cheltuielile cu adaptarea la schimbarea reperului (lotului) i pe cele de
ntreinere-reparaii. Cheltuielile directe pe unitatea de produs au componentele
obinuite.

La nivel de sistem, sistemele destinate fabricaiei de serie sunt de tipul

liniilor tehnologice semirigide sau semiflexibile n flux, iar din punct de vedere
al logisticii pot fi: manuale, mecanizate, semiautomate sau automate.
Nivelul de rigiditate/flexibilitate al utilajelor i sistemului se determin
prin Metoda coeficientului de sincronizare. Calculnd pe K S pentru fiecare
operaie i constatnd c acesta se ncadreaz ntr-unul dintre cele trei intervale,
44

concordante cu cele trei tipuri ale produciei de serie, avem orientarea corect
asupra rigiditii sau flexibilitii.
Astfel, dac:
1< K S 10, avem producie de serie mare (SMr), utilaje specializate;
1o< K S 20, avem producie de serie mijlocie (SMj), utilaje relativ
flexibile cu comand numeric;
K S > 20 (dar mai mic dect 40), producie de serie mic (SMc), utilaje
flexibile, inclusiv centre de prelucrare, celule sau sisteme flexibile de fabricaie;
Este evident c o linie n flux organizat pentru producia de serie poate
conine utilaje avnd K S n intervale diferite i, deci, cu nivele diferite de
elasticitate a ciclului de lucru i rapiditate de adaptare la reper.
Mai trebuie precizat faptul c Metoda coeficientului de sincronizare,
alturi de Metoda indicilor globali, ofer i soluia de ncadrare a ntre gului
sistem n grupa corespunztoare a tipologiei produciei.

4.1 Structura sistemelor de fabricaie destinate produciei de serie

Aa cum s-a mai precizat, la nivel de sistem, sistemele destinate
fabricaiei de serie sunt de tipul liniilor tehnologice semirigide sau semiflexibile
n flux. Rigiditatea/flexibilitatea liniei este determinat n primul rnd de
rigiditatea/flexibilitatea utilajelor tehnologice.
Echipamentele logistice se aleg i se dimensioneaz astfel nct s nu
restricioneze n vreun fel rigiditatea/flexibilitatea sistemului. Ele vizeaz
ndeplinirea la parametrii maximi a sarcinilor de fabricaie ale fiecrui utilaj, dar
mai ales ale ntregului sistem.
Liniile tehnologice n flux destinate produciei de serie se deosebesc de
liniile automate de transfer (linii de fabricaie rigide n flux) prin urmtoarele
elemente fundamentale:
- conin utilaje specializate i universale (conform valorii lui K S
determinat pentru fiecare utilaj);
- funciile logistice de transport i de transfer sunt, de regul, distincte;
- transportul ntre posturile de lucru i transferul n posturi sunt asincrone
i aciclice;
- ritmul de fabricaie este liber (ritmul mediu de fabricaie trebuie s fie
totui cel corespunztor sarcinii de fabricaie);
- n special la liniile semiflexibile, transportul se poate realiza n ambele
sensuri;
- pentru prelucrarea complet, semifabricatele nu mai trec obligatoriu pe
la toate posturile de lucru;
45

- la apariia unui blocaj (refuz n funcionare) la un post de lucru, acel post

poate fi ocolit i, de regul, cu ct linia este mai flexibil, cu att mai uor
sarcinile lui de fabricaie se pot distribui ctre alte posturi ale sistemului.

n figura de mai jos este schematizat structura i funcionarea unei linii n

flux semirigide. Transportul (Tp) i transferul (Tf) sunt, de regul, micri
distincte i se realizeaz prin echipamente logistice diferite. Logistica sistemului
permite ocolirea posturilor de lucru (utilajelor U) dac acestea realizeaz
operaii identice (de exemplu operaia OT 1 se poate executa la oricare dintre
utilajele U11 sau U12) sau, avnd flexibilitatea necesar, pot prelua i sarcini de
fabricaie ale unui post vecin.

OT 1
U 11

OT 2
U 12

U 21

U 22

U 23

Tfe

OT 3

OT 4

U 31

U 41

OT 5
U 51

U 52

Tfi

Tp
Se remarc meninerea ordinii stricte a operaiilor tehnologice i aranjarea
utilajelor pe un singur rnd.

innd seama de configuraia suprafeei sistemului de fabricaie, pentru

micorarea lungimii traseului de transport, o alt variant de dispunere a
utilajelor este pe dou rnduri, ca n figura urmtoare.

46

OT 1
U 11

U 21

U 12

U 22

OT 3

OT 4

U 31

U 41

U 23

OT 5
U 51

U 52

OT 5

OT 2

Oricare dintre variantele de mai sus pot avea stocatoare locale sau zonale
dispuse ntre grupele de utilaje aferente aceleai operaii. Ca i la sistemele
rigide, stocatoarele contribuie la creterea indicatorilor de eficien ai liniei.
La producia de serie mare, ca subsisteme de transport se utilizeaz
frecvent conveioarele (cu role, cu band, cu curele, cu lanuri, etc), iar ca
sisteme de transfer se utilizeaz roboii portal. Soluia este una orientativ.
Spre exemplu la fabricaia arborilor, o soluie care elimin dezavantajul
conveioarelor (care ntrerup continuitatea la sol a sistemului de fabricaie) este
aceea de a utiliza crucioare speciale care ndeplinesc i funcia de stocatoare,
transferul realizndu-se prin sisteme specifice de alimentare automat.

La liniile automate de transfer (rigide), destinate produciei de mas,

subsistemele de transport/transfer sunt reprezentate de aa numitele conveioare
speciale: conveioare cu clichet, conveioare cu fanioane sau conveioarele n pas
de perelin. Fr a fi singurele soluii care pot fi utilizate, acestea efectueaz
transferul sincron, perfect ciclic, ntre toate posturile de lucru.

Trebuie precizat din nou faptul c specificitatea liniei de fabricaie n flux

nu este dat de logistica ei intern, ci de specificul utilajelor tehnologice i de
modul de organizare a fabricaiei.

n funcie de mrimea seriei de fabricaie, se pune problema gsirii soluiei

optime de flexibilitate i eficien. Aceasta presupune ca resursele de fabricaie
ale sistemului s fie folosite ct mai aproape de 100 %, adic o ncrcare
echilibrat a tuturor posturilor de lucru.

47

Echilibrarea liniei tehnologice n flux const n organizarea proceselor

individuale de fabricaie (fazelor tehnologice) pe posturi de lucru astfel ca
perioadele ciclului de lucru ale posturilor s fie aproximativ aceleai. Aceasta
este posibil dac fazele (sarcinile) tehnologice elementare se grupeaz pe posturi
de lucru astfel nct timpii operaionali s fie de valori apropiate.
Sarcina (faza) tehnologic elementar este prelucrarea (sau procesul de
montaj) care, n mod raional, nu se mai poate descompune, n continuare, n
altele mai simple. De exemplu procesul de gurire, alezare, filetare (a aceleiai
guri), strunjirea de degroare, semifinisare, finisare a aceleiai trepte ale unui
arbore, frezarea sau rectificarea aceleiai suprafee plane, etc. sunt sarcini
tehnologice elementare, deoarece nu are sens descompunerea oricreia dintre ele
n dou sau mai multe prelucrri.
Productivitatea (ritmul, frecvena de repetare) liniei este determinat de
perioada maxim a ciclului realizat n posturile de lucru (practic de timpul
operaional maxim). Postul de lucru cu perioada maxim a ciclului de lucru
reprezint un loc ngust. El realizeaz o gtuire a fluxului, fiind determinant
pentru ritmul mediu de fabricaie.
Din acest punct de vedere, ritmul mediu de fabricaie pentru liniile
destinate fabricaiei de serie se calculeaz n mod asemntor cu ritmul de
fabricaie al sistemelor rigide. Perioada medie a liniei (care este, evident,
inversul ritmului mediu) este observabil prin raportul dintre numrul de piese
finite livrate de sistem pe o perioad mai lung i intervalul de timp
corespunztor.
Un indice al echilibrului utilizrii resurselor de fabricaie ale liniei este
gradul de echilibrare al liniei de fabricaie G E:
N UT

top i

GE

i 1

(1)

NUT top max

n care:
- NUT este numrul utilajelor tehnologice care compun linia;
- top i este timpul operaional pe unitatea de produs la postul i;
- top max este timpul operaional maxim, cel al locului ngust.

48

4.2. Echilibrarea liniilor de fabricaie n flux

Problema echilibrrii liniei se pune att la proiectare ct i, ulterior, n
faza de exploatare, cnd, prin programarea produciei, se pune problema
prelurii n fabricaie i a unor repere care nu au fost iniial avute n vedere.
Prin echilibrare se urmrete ca timpii operaionali ai tuturor posturilor de
lucru ale liniei s fie aproximativ aceeai.
Dintre metodele de echilibrare utilizabile, n continuare, se va prezenta
metoda candidatului cel mai puternic.
Metoda de echilibrare va fi prezentat printr-un exemplu.
Se consider c se cere execuia unui reper a crui fabricaie necesit un
proces tehnologic compus din 12 faze (sarcini tehnologice elementare). Din
considerente de natur tehnologic, ntre aceste faze se stabilesc relaii de
preceden-succesiune, care reprezint constrngeri impuse sistemului.
Acestea sunt prezentate n tabelul de mai jos:
Faza
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12

Denumirea fazei
Frezare suprafa de baz
Frezare suprafa plan de separaie

Total

top
6
9
4
5
4
2
3
7
3
1
10
1
55

Predecesor
imediat
F1
F1
F2
F3
F3, F4
F6
F7
F5, F9
F8, F10
F11

n pasul urmtor se traseaz diagrama relaiilor ce reflect condiionrile. Pentru

aceasta se urmeaz regulile de mai jos.
1. n coloana 1 (prima din stnga) se reprezint fazele care nu au predecesori.
2. n coloana 2 se trec fazele care au predecesori pe cele din coloana 1;
3. n coloana 3 se trec fazele care au predecesori pe cele din coloana 2, sau 1;
4. n coloana 4 se trec fazele care au predec. pe cele din coloana 3, 2, sau 1;
5. Trasarea diagramei se continu dup aceast regul, pn la faza dup care nu
mai exist nici o condiionare.

49

Col. 1

Col. 2

Col. 3

Col. 4

F3

F6

F8

6
F1

F4

F7

F9

F2

F5

Col. 5

Col. 6

Col. 7

10
F11

F12

1
F10

Proiectarea liniei se face n urmtoarele etape:

a. dac nu se d direct prin tema de proiectare, atunci, pe baza sarcinii anuale de
fabricaie Q i timpului disponibil anual Td a, (este evident c se poate utiliza i
sarcina de fabricaie pe un interval mai mic: o or, un schimb, o sptmn, etc.)
se determin perioada medie real a ciclului de lucru al liniei T mr CL, utiliznd
relaia:

Tmr CL

Td a

(2)

b. se compar T mr CL cu al celor 12 faze.

Dac Tmr CL > top max, atunci faza cu top max poate fi realizat cu un post de
lucru, pe care, eventual se mai pot aduga i alte faze.
Dac Tmr CL < top max, atunci pentru faza cu top max fie se prevd dou posturi
(sau mai multe), fie se mrete numrul de schimburi (care conduce la mrirea
lui Tmr CL). Se mai poate analiza i varianta n care volumul produciei s fie
divizat pe dou sau mai multe linii de fabricaie care s lucreze n paralel .
c. se determin numrul minim de utilaje (operaii) tehnologice N min UT.
nF

top i

N min UT i 1
Tmr CL

(3)

n relaia (3), n F reprezint numrul de faze ale procesului tehnologic.

50

Exist un numr mare de moduri n care fazele se pot grupa pe posturi, fiind, n
ultim instan, o problem de combinatoric.
Varianta ideal ar fi aceea n care numrul posturilor de lucru ar fi egal cu cel
minim, situaie care este foarte rar i dificil de realizat.

Metoda candidatului ce mai puternic se poate continua n dou proceduri.

Procedura 1 are la baz urmtoarele reguli:
1. Pentru realizarea irului de posturi de lucru (linia de fabricaie), se selecteaz
mai nti faza cu cel mai mare numr de predecesori imediai. O faz este
executabil atunci cnd toi predecesorii ei imediai au fost deja inclui n ir. O
faz fr predecesori este de la bun nceput executabil.
Esena primei reguli este dat de faptul c alegnd cu prioritate faze cu
muli succesori, ea tinde s asigure n etapa urmtoare un numr mai mare de
faze executabile, oferind mai multe variante de echilibrare.
2. Dac dou sau mai multe faze au acelai numr total de succesori, regula 1 nu
conduce la soluie unic, aa nct se poate alege la ntmplare oricare dintre
fazele respective.
3. Atribuirea fazelor pe posturi se face astfel nct perioada ciclului de lucru la
fiecare post s fie ct mai apropiat de T mr CL, dar, evident, mai mic dect
aceasta.
Aplicarea procedurii 1
a. Se precizeaz numrul de succesori imediai (NSI) ai fiecreia dintre cele 12
faze.
Faza F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12
NSI
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
0
b. Iniial, fazele F1 i F2 sunt executabile; se alege F1 conform regulii 1.
c. Dup includerea n ir (la postul 1) a fazei F1, irul fazelor executabile este
F2, F3, F4, dintre care F3 are cei mai muli succesori imediai i ca urmare este
selectat.
d. Apoi F2, F4 i F6 sunt executabile. Cum toate au acelai numr de succesori
imediai, se apeleaz la regula 2. Se alege F6.
e. Acum F4, F6 i F8 sunt executabile, conform regulii 2 se selecteaz F4.
.a.m.d.
51

F2,

n final se obine urmtoarea ordonare executabil: F1, F3, F6, F4, F8, F7,
F5, F9, F10, F11, F12. Se consider T mr CL= 19 min.

N min UT

55
2,9 utilaje.
19

Fazele se atribuie posturilor de lucru n aceast ordine, cu condiia ca la

nici un post duratele aferente s nu depeasc 19 minute.
Se obine urmtoare succesiune a posturilor liniei n flux:
- Postul 1: F1, F3, F6, T c1= 12 min;
- Postul 2: F4, F8 T c2= 12 min;
- Postul 3: F7, F8 Tc3= 12 min;
- Postul 4: F5, F9, F10 T c4= 18 min;
- Postul 5: F11, F12 T c5= 11 min;

Procedura 2 va fi aplicat ca exemplu la sistemele de montaj.

5. SISTEME DE FABRICAIE DESTINATE PRODUCEI

INDIVIDUALE

Producia individual (PI) (sau de unicate) se caracterizeaz prin faptul c

este foarte diversificat, discontinu, imprevizibil, practic nerepetabil i
instabil;
Structura i funcionarea sistemelor de fabricaie destinate PI se remarc prin:
-

producie : instabil, imprevizibil, nerepetabil;

clieni cunoscui prin comenzi ferme;
tehnologii sub form de fi tehnologic aproximativ;
utilaje de fabricaie : utilaje universale clasice i maini-unelte CNC,
centre de prelucrare i chiar echipamente specializate;
SDV-uri universale i foarte diverse;
nivelul de calificare a operatorilor mediu i nalt;
echipa de mentenan cu nivel de calificare mediu, echip mic
omogen, se accept staionri pe durate mai lungi;
controlul fabricaiei manual, final la recepia bucat cu bucat a
pieselor.
52

Flexibilitatea este capabilitatea sistemului de adaptare rapid la cererile pieei,

prin executarea de sarcini de producie variabile n timp scurt, cu cheltuieli i
modificri structurale minime i funcionare profitabil pe un interval lung de
timp.
5.1 Indicatori de evaluare a flexibilitii
Flexibilitatea poate fi evaluat prin mai muli indicatori, cei mai importani fiind
cei cinci de mai jos.
1. Flexibilitatea tehnologic, este raportul dintre numrul sarcinilor elementare
de fabricaie pe care le poate executa sistemul i numrul de sarcini de fabricaie
posibil pentru o clas de familie de repere.
2. Flexibilitatea de manipulare, este raportul dintre numrul traselor de transport
oferite de sistem i numrul de trasee posibile i necesare pent ru o familie de
repere
3. Flexibilitatea structural, este raportul dintre numrul structurilor
reconfigurabile pe care le realizeaz sistemul pentru realizarea sarcinii de
fabricaie i numrul configurrilor posibile necesare execuiei acesteia.
4. Flexibilitatea de adaptare, se exprim prin relaia:

Fstr 1

Cad

mat

Cad

I SFF

man

n care:
- Cad mat sunt cheltuielile materiale de adaptare;
- Cad man sunt cheltuielile de adaptare cu manopera;
- ISFF este investiia total n SFF.
5. Flexibilitatea de substituie, reprezentat de capacitatea sistemului de a se
adapta refuzurilor n funcionare i de echilibrare a sistemului prin preluarea
sarcinilor de fabricaie de ctre alte utilaje tehnologice ale sistemului. Se
calculeaz cu relaia:

Fsbs 1

NUT

NUT

NUT S i

i 1

n care:
- NUT este numrul de utilaje tehnologice din sistem;
- NUT S i este numrul de utilaje care pot realiza operaia i i-l pot substitui
pe utilajul i (se va lua n calcul inclusiv utilajul i).
53

Principalele etape ale produciei sunt: comanda ferm, proiectarea, planificare,

fabricaie, livrare. Flexibilitatea are ca obiectiv principal reducerea timpului
total de rspuns al sistemului prin reducerea fiecrui timp component.
Sistemul de fabricaie care are nivele de flexibilitate apropiate de 1 se numete
sistem flexibil de fabricaie (SFF).

5.2 Componentele unui SFF

Un SFF se compune din trei componente de baz:
1. Posturi de lucru, care la rndul lor pot fi:
a. de procesare material (de prelucrare): maini-unelte CNC, centre de
prelucrare, maini i instalaii specializate, prese, instalaii de sudare,
cuptoare de tratament termic, echipamente neconvenionale
(electroeroziune, electrochimie, laser, jet de ap, etc);
b. complementare: de control, paletizare, depaletizare, prereglare scule,
setare scule, splare, uscare, marcare, gresare, . a.

2. Sistemul de stocare i manipulare material: subsistemul de transport,

subsistemul de transfer, subsisteme de ncrcare-descrcare, subsistemul de
stocare local sau zonal, depozitare (cele de depozitare avnd la rndul lor
posturi de recepie-livrare);
3. Subsistemul de conducere cu calculatorul: are funcia deplanificare,
programare, ordonanaare, monitorizare i coordonare asistat a activitilor. El
dispune de programe de tip CAD, CAM, CAE, CAP i ERP. n funcie de
efortul investiional, un SFF poate dispune de unul sau mai multe dintre grupele
de softuri de mai sus (nu sunt obligatorii toate).
O component adiional a SFF este fora de munc (omul). n
conducerea produciei omul are ntotdeauna rolul principal. n execuie,
activitile tipic umane, n cazul n care nu se efectueaz automat, sunt:
alimentarea cu semifabricate, evacuarea piesei finite, schimbarea sculelor, i
dispozitivelor, reglarea mainilor, prereglarea sculelor, programarea CNC,
gestiunea (schimbarea)programelor CNC, gestiunea semifabricatelor i a
pieselor finite, reperarea i ntreinerea mainilor i utilajelor, etc.

54

5.3 Tehnologia de grup i SFF

Tehnologia de grup este conceptul de fabricaie conform cruia diferitele
repere sunt grupate n clase, familii, variante, uniti individuale, pe baza
asemnrilor (similaritilor) morfoconstructive (forme geometrice i dimensiuni
relativ apropiate) i morfotehnologice (faze, operaii tehnologice, secvene i
procese tehnologice asemntoare), n scopul eficientizrii procesrii lor.
Aceasta vizeaz prelucrarea unei mari diversiti tipologice i dimensionale de
repere, pe acelai sistem de fabricaie.
Familia de repere este mulimea reperelor care au atribute constructiv
geometrice i atribute de fabricaie similare. Familia de repere st la baza
determinrii sarcinii de producie generalizate, care la rndul ei constituie
fundamentul proiectrii SFF.
Sarcina de fabricaie, n general, este definit de urmtorii parametrii:
- diversitatea tipologic a produselor rezultate pe ieirea sistemului;
- volumul (planul) de producie anual;
- procesele de fabricaie utilizate ca metod n sistem;
- tipul produciei i mrimea loturilor de fabricaie;
- planuri de operaii sau fie tehnologice (detaliate sau simplificate).
Conceptul de sarcina de producie generalizat n cazul n care
diversitatea tipologic este mare i cu cerina de a putea fi adugate n timp i
alte variante alturi de cele existente.
Reperul generalizat se obine n dou etape:
1. Configuraia geometric este dat de reuniunea suprafeelor elementare care
compun toate reperele familiei. Aceasta nsemneaz c un reper real se obine
din cel generalizat prin eliminarea unor atribute geometrice.

R1

d1

R2

R3

d2

d3

55

R generalizat

dg

2. Dimensiunile fiecrei suprafee care compune reperul generalizat se determin

n mod similar cu determinarea dimensiunilor reperului fictiv (prezentat n
cursul de ISP).
Considernd dg este dimensiunea reperului generalizat care se dorete a fi
calculat pe baza dimensiunilor omoloage di ale celorlalte repere p care se cer
prin tem, s fie fabricate n respectiv Q i buci pe an, atunci d g se calculeaz cu
relaia:
p

d i Qi
d g i 1p

(3)

Qi
i 1

Se constat c, dei relaia este similar, semnificaia parametrilor la

determinarea dimensiunilor reperului generalizat este alta fa de produsul
(reperul) reprezentativ.
3. Volumul produciei este suma volumelor corespunztore fiecrui reper (pot fi
serii mici, compuse din loturi mici, sau exemplare individuale), pe o anumit
perioad de timp. Ulterior, n calculele de dimensionare, timpul disponibil se va
calcula corespunztor aceleai perioade.
Fa de sistemele organizate pentru producia de serie, la care
fundamentul proiectrii i exploatrii este lotul de fabricaie, la SFF se pot afla
n fabricaie, n acelai moment de timp, mai multe repere, fiecare fabricat n
cantiti diferite, mergnd pn la unicat.

5.4. Proiectarea SFF

Proiectarea SFF este posibil numai dac n prealabil a fost efectuat analiza
produselor (reperelor) i este determinat sarcina de producie generalizat care
se cere a fi fabricat.
Pentru dimensionare se parcurg paii urmtori:
1. Se determin fazele de execuie ale reperului generalizat, i timpii normai
(operaionali plus auxiliari) pentru fiecare faz;
2. Se face gruparea fazelor pe operaii i se completeaz tabelul de mai jos
(cunoscut de la cursul de ISP)

56

Nr.
oper.

Denumirea
operaiei

0
1
2
3

1
Bazare
Prel. capete
Prel. fee later.

Grupa de
utilaje
SDV- tn/buc.pr
utilizabile
uri
[min]
2
MU
frezat

Tnec j
[h]

Td/ut j
[h]

Nj
[buc.ut]

de

n
Total

Numrul Nj de utilaje similare din fiecare grup se determin cu relaia

cunoscut:

Nj

Tnec j
Td/ut j

[buc.ut]

(4)

n care: - Tnec j este timpului total necesar realizrii tuturor operaiilor care
se execut pe grupul respectiv de utilaje;
- Td/ut j este timpul disponibil afectat unui utilaj din grup.
3. Se determin valoarea exact a coeficientului de sincronizare K S (n prima
faz de stabilire a tipologiei produciei el a fost stabilit preliminar).
Dac KS are valori cuprinse ntre 40 i 60 atunci este predominant producia de
serie mic. Dac KS are valori mai mari dect 60 atunci este predominant
producia de unicate.
Valoarea exact a lui K S va determina alegerea final a utilajelor
tehnologice, planul de amplasare i organizarea fabricaiei, precum i structura i
tipul logisticii sistemului de fabricaie.

Pentru cazul produciei predominante de unicate se vor alege mainiunelte CNC, alturi de numrul necesar de echipamente complementare.
Logistica va fi de cea mai mare generalitate, putnd avea echipamente logistice
neautomate.
Planul de amplasare este conceput pe grupe de maini (grupe de procese),
ca n figura urmtoare. Pentru prelucrare complet, orice pies intrat n sistem
se poate deplasa la oricare main din oricare grup de maini sau atelier i chiar
57

poate reveni de mai multe ori la acelai grup de maini sau atelier. Va rezulta
astfel un SFF cu flexibilitate foarte ridicat.

Grupa
Strungurilor
CNC

Recepie
Expediie

Grupa mainilor de
frezat CNC

Grupa
mainilor de
rectificat
CNC

Atelier de asamblare

Atelier
echipamente
complement
are

Atelier
tratamente
termice

Acest mod de organizare conduce la o un numr mare manipulri ale

semifabricatelor, cantitate mare de piese aflate n curs de procesare, reglaje
frecvente, timpi de fabricaie mare (att operaionali ct i auxiliari) i costuri de
fabricaie relativ mari.
Are avantajul c investiia este una rezonabil n raport cu flexibilitatea
foarte ridicat a sistemului.

Pentru cazul produciei dominante de serie mic, baza utilajelor este

dat de centrele de prelucrare, care au capacitatea magazinelor de scule
corespunztoare fabricaiei unui lot sau corespunztoare unei autonomii
funcionale de multiplii de 4 ore. Alturi de ele se pot afla unele maini i
echipamente specializate, precum i numrul necesar de echipamente
complementare. Este recomandabil o logistic flexibil i ct mai automat.

n cazul de mai sus, sistemul flexibil de fabricaie (SFF) este structurat

prin elaborarea unui plan de amplasare a mainilor (layout), maini care pot fi
aranjate n module, celule, insule i linii flexibile de fabricaie.

Modulul flexibil de fabricaie se compune din:

- un centru de prelucrare;
- post de curare pies, eventual splare-uscare;
58

- o main (instalaie, echipament) de control (dac controlul nu se face

on line pe main);
- subsistem de manipulare material propriu
- proceseaz, evident, un singur reper la un moment dat.
Modulul nu are gestiune proprie i nici sistem propriu de conducere a
produciei.
Celula flexibil de fabricaie se compune din maxim 4 centre de prelucrare
(CP) de acelai tip. Celelalte componente i specificaii sunt identice cu cele ale
modului.
Insula flexibil de fabricaie reprezint reuniunea a mai mult de 4 CP de tipuri
diferite, posturi de curare i control, subsistem propriu de manipulare i
stocare, de regul automate (cuplajele externe pot fi, i sunt uneori, manuale).
Insula flexibil proceseaz mai multe repere la un moment dat. Ea are
gestiune proprie i sistem propriu de conducere a produciei.
Linia flexibil de fabricaie este reuniunea mai multor insule flexibile dar i cu
linii (sectoare) de maini specializate (sau chiar speciale), care, datorit
productivitii ridicate i investiiei mici i dovedesc eficiena. Evident,
proceseaz mai multe repere la un moment dat.

Dispunerea utilajelor tehnologice n SFF se poate face pe trasee:

a. deschise de diferite forme: liniare, arce de cerc, n L, n U sau dup diferite
curbe, ca n figura de mai jos. n toate variantele, utilajele pot fi dispuse pe o
singur parte sau pe ambele pri ale sistemului de transport.
Circulaia materialelor se poate face ntr-un sens (unidirecional) sau n
ambele sensuri (bidirecional).

59

UT1

UT2

UT3

UT4

PL1

PL2

PL3

PL4

b. nchise, de asemenea de diferite forme:

b1. - n bucl (caz particular cerc):

UT1

UT1

PL1

PL2

ST
I-E

PL3 UT3

PL4

PL5

UT4

UT5

Dac numrul de maini este mic, atunci stocatorul se aplic pe direcia de

intrare ieire ca n figur (ST I-E).
b2. - n scar:

60

ST
I-E

PL2 UT2

PL1 UT1

PL3 UT3

PL4 UT4

Aceast configuraie reduce lungimea medie a traseelor de transport i deci

timpul de transport, mrind astfel productivitatea sistemului. Pot fi dispuse
utilaje i pe laturile longitudinale.
b3. trasee cu configuraie complex
Traseele cu configuraie complex sunt combinaii ale tuturor traseelor
prezentate mai sus.

Sarcina de producie generalizat este utilizat la determinarea

structurii SFF, adic a numrului de utilaje tehnologice i logistice precum i a
performanelor tehnologice ale utilajelor: adaptabilitate, numr necesar de axe
conduse numeric, vitezele tehnologice i de avans rapid pe axe, numr necesar
de scule din magazinele de scule, etc.
Celelalte caracteristici fundamentale ale utilajelor nu se determin pe
baza sarcinii de producie generalizate. Este vorba de dimensiunile maxime
ale curselor de lucru , dimensiunile mesei de prindere, dimensiunea maxim
dintre vrfuri, masa maxim a semifabricatului i forele maxime de achiere.
Aceti parametrii se determin pe baza cerinelor reperului de dimensiuni
maxime, respectiv de mas maxim.

5.4.1. Reguli de structurare a SFF

1. Gruparea utilajelor module, celule, insule, linii flexibile
Gruparea reperelor pe utilaje se face cu ajutorul matricei binare a fuxului
tehnologic. Pe linii se trec utilajele tehnologice, pe coloane se trec reperele, iar
prin 1 sau 0 se marcheaz faptul c un reper este sau nu prelucrat pe un anumit
post de lucru. Pentru cazul a 6 repere i 4 utilaje, se poate obine, spre exemplu,
matricea de mai jos:
61

Rk
R1

R2

R3

R4

R5

R6

UT1

UT2

UT3

UT4

UTi

Ordinea punerii iniiale n matrice a reperelor i utilajelor este absolut

opional, ele reflectnd relaia tehnologic dintre reper i utilaj. Prin gruparea
liniilor i coloanelor (n integralitatea lor), astfel nct s se obin zone
compacte de bii 1 i 0, vom obine matricea de structur a SFF, cea care d
alctuirea modulelor, celulelor, insulelor flexibile i liniilor flexibile.

Rk
R6

R1

R5

R3

R2

R4

UT

UT4

UT1

UT3

UTi
CFF1
CFF2

FR1

FR2

FR3

Se constat c familia de repere FR1={R6, R1, R5} se prelucreaz pe

celula CFF1, familia FR2={R3, R2} pe celula CFF2, iar reperul R4 pe ambele
celule. Prelucrarea tuturor reperelor necesit reuniunea clor dou celule ntr-un
SFF de tip insul flexibil de fabricaie IFF.

2. Echilibrarea SFF
Echilibrarea presupune realizarea unui grad de ncrcare ct mai mare i
de valori ct mai apropiate pentru toate utilajele sistemului, inclusiv cele
logistice. Primele echipamente vizate pentru grade mari de ncrcare sunt
mainile i instalaiile costisitoare, care se mai numesc i maini cheie. Ele vor
62

fi amortizate n perioada planificat numai dac vor fi intens folosite. Pentru

procesarea unor repere acestea pot deveni chiar loc ngust n sistem.
Mainile ieftine, care se mai numesc de susinere, vor fi astfel
amplasate nct s asigure un grad de utilizare ct mai nalt al mainilor cheie.
Dac mainile cheie nu pot face fa sarcinii de fabricaie iar
introducerea unei maini identice suplimentare ar scdea gradul de ncrcare sub
limita de eficien, atunci se pot avea n vedere utilaje de substituie, mai ieftine,
dar care pot prelua parial sarcinile primelor.

5.4.2. Ordonarea utilajelor tehnologice n SFF

n afar de dispunerea i organizarea general prezentat anterior, o
problem care influeneaz semnificativ eficiena SFF este ordinea de dispunere
a utilajelor n celule, insule, i linii flexibile, precum i dispunerea acestora, la
rndul lor, alturi de modulele flexibile n ntregul SFF.
Trebuie remarcat faptul c metodele de echilibrare aplicabile liniilor de
fabricaie n flux sunt aplicabile la SFF numai din punct de vedere pur al
echilibrrii, nu i al ordonrii. n timp ce echilibrarea este un obiectiv pentru
orice sistem de fabricaie, ordonarea se difereniaz n funcie de componenta
care domin din punct de vedere al eficienei totale.
La SFF, componenta dominant este flexibilitatea tehnologic, care
presupune o mare flexibilitate a traficului. De aceea ordonarea trebuie fcut din
considerente logistice. Se dorete ca lungimea total a traseelor de transport s
fie minim.
Exist mai multe metode de ordonare a utilajelor n SFF. Dou dintre
acestea vor fi prezentate n continuare.

Metoda ordonrii prin elaborarea schemei de la la

Metoda se aplic n urmtorii pai:

1. Pe baza fielor tehnologice ale tuturor reperelor reale (care, desigur, sunt
cuprinse i n reperul generalizat), se realizeaz schema (matricea) de la
la pentru fiecare reper care compune sarcina de producie n faza de
proiectare. Aceast schem este sub form matricial, de tipul urmtor:
63

La postul
1
2

Rk

1
2
3
4

De la
postul

2. Dac reperele se fabric n cantiti apropiate, atunci se face suma S Rk a

tuturor matricelor R k. Dac ntre cantitile Q k n care se fabric fiecare reper
sunt diferene semnificative, atunci se face suma:
nR

S Rk Qk Rk
k 1

3. Se determin sumele de la la pentru fiecare post de lucru. Acestea se

obin prin nsumarea tuturor traseelor de la i a traseelor la pentru fiecare
post. Suma traseelor de la , ale unui post de lucru, se obine prin adunarea
tuturor elementelor corespunztoare liniei postului respectiv. Suma traseelor la,
ale unui post, se obine prin adunarea tuturor elementelor corespunztoare
coloanei postului respectiv.
4. Pentru fiecare post de lucru se calculeaz raportul (ritmul) la / de la.
5. Posturile de lucru se ordoneaz n SFF n ordine cresctoare a rapoartelor la
de la. n acest fel, fa de intrrile i ieirile din sistem, lungimea total a
traseelor de transport va fi minim.

5.5. Aplicaie.
S se ordoneze cele patru maini componente ale unei celule flexibile de
fabricaie (CFF), tiind c ea este destinat fabricaiei a 50 de repere i c prin
nsumarea matricelor de la la ale tuturor reperelor s-a obinut urmtoarea
matrice:

SRk
de la
postul

1
2
3
4

la postul
1
2
0
5
30
0
10
40
10
0

3
0
0
0
0

4
25
15
0
0

Utiliznd metoda de la la, s se ordoneze utilajele tehnologice i s se

precizeze care sunt utilajele de intrare i de ieire din sistem.
64

Rezolvare
Se constat c n problem se d direct suma matricelor S Rk, astfel c, prin
aplicarea pailor 3 i 4, se obin sumele i ritmurile de la la de mai jos:

SRk
de la
postul
Suma
la

1
2
3
4

la postul
1
2
0
5
30
0
10
40
10
0

3
0
0
0
0

4
25
15
0
0

Suma
de la
30
45
50
10

50

40

135/135

45

Ritmul
la / de la
50/30=1,67
45/45=1,00
0/50=0,00
40/10=4,00

Prin aplicarea pasului 5, se obine urmtoarea dispunere a posturilor:

PL3, PL2, PL1, PL4. Posturile cu ritm subunitar sunt posturi vecine cu cele de
intrare n sistem (n acest caz PL3), iar cele cu ritm supraunitar sunt vecine cu
cele de ieire (aici PL1 i PL4).
Observaie
Se constat c metoda de la la nu difereniaz ordinea de dispunere a
posturilor care au valori egale ale ritmului la / de la, mai ales c, la un numr
mai mare de posturi de lucru, toate posturile care nu sunt vecine cu cele de
intrare sau de ieire au ritmul egal cu unu.
Diferenierea se face n aceste cazuri utiliznd teoria grafurilor.
ntr-un graf nodurile reprezint strile sistemului. Arcele grafului reprezentate
prin sgei, crora li se asociaz un numr, reprezint msura efortului de
tranziie ntre cele dou stri.
Un drum ntr-un graf este o succesiune de arce care leag dou noduri.
Drumul este hamiltonian dac el trece o singur dat prin toate nodurile
grafului. Lungimea unui drum este egal cu suma cifrelor asociate drumului
respectiv.
Aranjarea posturilor de lucru, care conduce la lungimea minim total a
traseelor de transport, va fi cea corespunztoare drumului hamiltonian de
lungime maxim (se mai numete i drum critic).

65

10

I=50 Sf

P3

40

15

30

P2

P1

25

P4

E1=30 Pf

10
E2=20 Pf

Dup cum rezult din figur, pentru obinerea drumului critic, ntre dou
noduri succesive se selecteaz arcele de valoare maxim.
Numerotarea posturilor este conform notrii lor iniiale. Dup
amplasarea final, notaiile posturilor (utilajelor) pot fi schimbate n ordinea
fireasc.

Ordonarea prin metoda verigilor

Metoda verigilor (legturilor) pleac de la succesiunea operaiilor
tehnologice pentru toate reperele reale care compun reperul generalizat. Uzual,
aceste informaii privitoare la procesul tehnologic se trec, ca exemplu, ntr-un
tabel de tipul urmtor:

R1
UT-U
(OT)
U1
U2
U4
U5
U6
U7

Veriga
U1-U2
U2-U4
U4-U5
U5-U6
U6-U7

R2
UT-U
(OT)
U2
U3
U5
U6

Veriga
U2-U3
U3-U5
U5-U6

R3
UT-U
(OT)
U1
U2
U5
U3
U6

Veriga
U1-U2
U2-U5
U5-U3
U3-U6

R4
UT-U
(OT)
U1
U2
U4
U6

Veriga
U1-U2
U2-U4
U4-U6

Tabelul conine legturile fiecrui utilaj tehnologic (UT notate U),

operaie tehnologic (OT) sau loc de munc, cu celelalte din sistem. Pe baza lui,
se realizeaz tabelul de mai jos, care conine numrul de legturi (verigi) ale
fiecrui utilaj. Pentru fiecare verig se traseaz un segment n celula
corespunztoare.
66

U1
U7
U6
U5
U4
U3
U2
U1

III
3

U2

I
II
I
7

U3

U4

U5

I
II

I
I
4

II
6

U6
I
5

U7
1

Numrul de legturi ale fiecrui loc de munc se obine prin nsumarea

barelor verticale att pe orizontal ct i pe vertical.
Amplasarea locurilor de munc (utilajelor U) se face prin alctuirea unei
reele rectangulare (sau triunghiulare), ale crei noduri sunt poziii eligibile
pentru amplasare.

U3

U1

U5

U2

U4

U6

U7

n centrul caroiajului se aeaz locurile de munc cu cele mai multe

legturi, iar n jurul acestora se plaseaz locurile de munc cu care acestea au
cele mai multe legturi.
Schemele de tipul celor de mai sus dau o orientare bun asupra
amplasrii. Planul real de amplasare se va realiza pornind de la cel de mai sus i
innd seama de dimensiunile suprafeei de amplasare, tipul logisticii, inclusiv
de depozitele locale i zonale, amplasarea depozitelor de intrare i ieire din
sistem, concepia de deservire (monodeservire sau polideservire), etc.

Ca i n cazul schemelor de la la, metoda verigilor poate oferi soluii mai

precise dac segmentele verticale aferente fiecrei verigi sunt nlocuite cu
cantitile n care se fabric reperul aferent fiecrui segment. n continuare,
metodica de lucru este aceeai.

67

6. SISTEME DE ASAMBLARE
Asamblarea este procesul de unire, alipire, aserionare, a dou sau mai multe
componente, ntr-un nou compus, mai complex, formnd o entitate cu proprieti
noi. Entitatea obinut astfel se numete ansamblu (sau subansamblu) i
primete, de regul, un nume specific funciilor pe care le ndeplinete ntr-un
ansamblu de ordin superior.
Asamblarea se poate face prin: fixare mecanic, mbinare nedemontabil, sau
alipire adeziv.
Fixarea mecanic utilizeaz tehnici de interaciune mecanic
demontabil (reversibil), n scopul reinerii componentelor ntr-un tot unitar,
care permit demontarea ulterioar. Aceste tehnici sunt:
fixarea prin filet: uruburi, piulie, boluri, tirani, .a. Permit
asamblarea manual i mecanizat, dar dificil de automatizat/robotizat,
prin strngere mecanic forat, demontabil;
nituirea ,bordurarea, .a.: permit mecanizarea prin deformare plastic
a componentelor pereche, prin mbinare nedemontabil;
strngerea prin presare (fretarea): asamblarea, prin introducerea
forat (prin presare) a unui arbore ntr-un alezaj (ajustaj cu strngere)
ca de exemplu asamblarea rulmenilor, este o asamblare demontabil a
pieselor perechi;
asamblarea cu cleme, bride, .a.: interferena a dou componente
perechi prin intermediul unor cleme, bride elastice, aparinnd unei
componente pe care o fixeaz de o bordur rigid a celeilalte
componente, asamblarea este uor i rapid demontabil; elementele
intermediare folosite sunt clemele, bridele agtoare cu cioc elastic,
inelele O i C;
coaserea i broarea (legarea mpreun a mai multor foi) sunt utilizate
la asamblarea materialelor moi i subiri ca cele textile, piele, folii de
plastic, .a.
mbinri nedemontabile sunt metodele de asamblare prin sudare, brazare,
lipire.
Alipirea (asamblarea) adeziv implic utilizarea unui material adeziv
intermediar pentru unirea componentelor pereche. Metoda este rapid, uoar
care uneori permite demontarea, alteori nu, cnd sunt folosite rinile ca
material de mbinare. Adezivii utilizai sunt: termoplastici i termorigizi.

68

6.1 Tipuri de sisteme de asamblare

Di punct de vedere al gradului de automatizare, procesele de asamblare
pot fi: manuale, mecanizate sau automatizate.
Asamblarea manual se bazeaz numai pe sarcini elementare executate
manual i se aplic fie ntr-un singur PL fie ntr-o linie de asamblare manual.
Dac se face pe un singur PL, atunci aici se realizeaz asamblarea
complet a unui produs, compus din cteva subansambluri i componente,
constnd n alipirea/inserionarea acestora pe unul de baz, din care rezult un
produs complex, unicat sau n serie mic, nediversificat, imprevizibil i
nerepetabil n timp. Pe PL lucreaz mai muli muncitori, depinznd de
dimensiunile produsului i de timpul de livrare. Metoda se aplic n
asamblarea/montajul mainilor-unelte, echipamentelor tehnologice industriale,
construcii aeronautice, construcii navale, prototipuri auto, .a
Dac se face pe mai multe PL, atunci rezult o linie de asamblare
manual. n fiecare post de lucru pot lucra unul sau mai muli muncitori, care pe
lng operaia de montaj mai efectueaz i transferul manual ntre posturi.
Asamblarea mecanizat este o metod compus din cea preponderent
manual cu cea automat parial i cu transfer mecanizat. Se aplic n linii de
asamblare mecanizate.
Asamblarea automat se aplic n linii de asamblare automatizate.

Transferul ntre PL i. n liniile de asamblare se face fie manual fie cu

sisteme de transfer de tip conveior.
n transferul de tip conveior se folosesc conveioare tip band, tip lan de
podea, lan suspendat .a. Transportul poate fi continuu, intermitent (sincron)
sau asincron.
Transportul continuu este folosit frecvent n liniile de asamblare manuale,
dei transportul asincron este cel mai potrivit i preferat deservirii manuale. La
transportul continuu pot aprea produse incomplet asamblate; cnd muncitorul
nu este capabil s-i termine lucrarea ntr-un singur PL, necesitnd continuarea
ei i n PL urmtor, fr a se produce oprirea liniei.
PL parial ncrcate sunt acceptate fie prin echiparea fiecruia cu un ST,
fie c muncitorului i se permite s lucreze i la urmtorul PL, alocndu-i-se o
sarcin suplimentar.
Pe liniile de asamblare mecanizate/automatizate n flux, cu transfer tip
conveior, este posibil asigurarea unui nivel nalt de control al ritmului liniei.

n mod asemntor cu liniile de prelucrare, liniile de montaj pot fi:

- linii specializate, cele care sunt orientate pe un singur tip de produs;
69

- linii orientate pe proces pentru asamblarea n loturi. Asamblarea se face

pe loturi de produse asemntoare din punct de vedere constructiv i tehnologic;
- linii flexibile orientate pe proces, utilizate pentru procesarea simultan a
dou sau mai multe tipuri de produse.
6.2. Proiectarea liniilor de asamblare
Trebuie precizat faptul c, din punct de vedere conceptual, parametri de
analiz i de proiectare ai liniilor de asamblare sunt similare cu cei de la liniile
de prelucrare n flux. Deosebirea este dat doar de specificul tehnologic al
operaiilor de montaj, respectiv coninutul sarcinilor (fazelor) elementare de
asamblare.
Metodele de echilibrare (proiectare) sunt, de asemenea, similare.
n continuare, va fi prezentat n c o procedur a metodei candidatului
cel mai puternic, metod care a fost prezentat detaliat la capitolul destinat
liniilor de fabricaie (prelucrare) n flux.
Pstrnd structura problemei i adaptnd timpii operaionali la cei de
asamblare, prin considerarea mai general a unei uniti oarecare de timp [ut], se
obine un tabel de tipul celui de mai jos:
Faza
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12

Denumirea fazei
Plasarea carcasei pe suport i fixarea ei
Asamblarea frnei pe carcas

Total

top [ut]
6
9
4
5
4
2
3
7
3
1
10
1
55

Predecesor
imediat
F1
F1
F2
F3
F3, F4
F6
F7
F5, F9
F8, F10
F11

Regulile de aplicare ale procedurii

1. Din lista fazelor executabile se selecteaz acele faze ale cror durate nu
depesc, fiecare n parte, timpul rmas pn la limita valorii ritmului n postul
curent aflat n construcie. Aceste faze se numesc candidai. Dac nu se poate
70

gsi nici un candidat nseamn c postului curent nu i se mai poate aloca nici o
alt faz i se trece la postul urmtor.
2. Se alege dintre candidai o faz la ntmplare i se atribuie postului aflat n
construcie.
3. Se repet regulile 1 i 2 pn ce toate fazele sunt cuprinse n posturile de
lucru.
Aplicarea procedurii, ( se presupune c perioada medie a ciclului de lucru
este Tmr CL= 12 [ut]).
ncepem s construim postul PL1.
Faze
executabile
F1
F2

Durata

Candidai

Selectat
ntmpltor

6
9

F1
F2

F1

Alegnd F1, timpul disponibil la PL1 se reduce la 6 [ut].

Faze
executabile
F2
F3
F4

Durata

Candidai

9
4
5

F3
F4

Selectat
ntmpltor
F3

Avnd F1 i F3 la PL1, timpul disponibil se reduce la 2 [ut].

Faze
executabile
F2
F4
F6

Durata

Candidai

Selectat

9
5
2

F6

F6

PL1 este complet. Se trece la PL2, timpul disponibil fiind 12[ut].

Faze
executabile
F2
F3
F8

Durata

Candidai

Selectat
ntmpltor

9
5
7

F3
F4
F8

F8

71

Aplicnd procedura pn la epuizarea tuturor fazelor, se obine urmtoarea

succesiune a posturilor liniei de asamblare:
- Postul 1: F1, F3, F6, T c1= 12 [ut];
- Postul 2: F8, F4 T c2= 12 [ut];
- Postul 3: F7, F5 T c3= 6 [ut];
- Postul 4: F2, T c4= 9 [ut];
- Postul 5: F5, F10 T c5= 5 [ut];
- Postul 6: F11, F12 T c5= 11 [ut].

7. DETERMINAREA CAPACITII DE PRODUCIE

7.1. INTRODUCERE
Capacitatea de producie este maximul de producie, cu structur i
cantitate stabilit, care poate fi realizat de o unitate productiv, ntr-un interval
de timp dat i n condiii tehnico-economice optime.
Definiia cuprinde 4 termeni principali, fr de care este incomplet:
- maximum de producie;
- structur i calitate stabilit;
- un interval de timp dat;
- condiii tehnico-economice optime.
Capacitatea de producie se poate referi la:
- un loc de munc;
- la o zon a sistemului de fabricaie;
- la subsistemul de fabricaie;
- la ntregul sistem de producie;
- la un domeniu industrial.
Principala relaie dintre capacitatea de producie i volumul produciei este:
Q = Cp Ku

(1)

unde:
Cp capacitatea de producie;
Ku indicatorul (gradul) utilizrii capacitii de producie;
Q volumul de producie fabricat.
n toate cazurile K u < 1, => C p > Q.

72

n legtur cu C p este necesar s se observe urmtoarele elemente:

- Cp este un parametru obiectiv care caracterizeaz potenialul productiv al
sistemului;
- Cp este independent de volumul produciei;
- ca o condiie, se dorete ca Q s fie ct mai mare posibil (spre 90% din C p);
- relaia Ku = 1 nu este posibil, pentru c n acest caz ntreinerea i reparaia
mainilor-unelte, la cderi accidentale, ar fi instantanee (imposibil) i costurile
ar fi infinite.
Cunoaterea capacitii de producie este important pentru:
- elaborarea planului de producie;
- elaborarea planului de dezvoltare i de investiii (redimensionarea
sistemului de producie);
- evaluarea rezervelor nefolosite de ctre sistem (acestea sun
proporionale cu 1- Ku);
- optimizarea organizrii produciei;
- alturi de costurile de producie i pragul de rentabilitate, reprezint un
parametru important n negocierea contractelor cu clienii.

7.2. CALCULUL CAPACITII DE PRODUCIE

Relaia general, valabil pentru diferite tipuri de producie este:
Cp = ATI

(2)

unde:
- A este caracteristica dimensional: numrul de echipamente [buc.],
volumul util [m3], suprafaa de producie [m2];
- I indicatorul de utilizare intensiv [buc/or], [m3/or], [t/or];
- Tfondul de timp disponibil (perioada de timp considerat), dat uzual
n [ore/an].

7.2.1. Fabricaia unui singur produs, cu posturi dispuse n paralel

Acest caz este schematizat n figura de mai jos:

73

UT1
UT2

Pf

Sf

UTp

SF

a. Pentru sistemele de fabricaie din construcia de maini

Capacitatea de producie este obinut, prin particularizarea relaiei (2), ca
raport ntre fondul de timp disponibil i timpul normat pe unitatea de produs:

F
Cp p t
nt

(3)

unde:
- p numrul de maini-unelte (echipamente) din grup caracteristica
dimensional;
- F t fondul de timp disponibil pentru o main-unealt (uzual F tef);
- nt - timpul normat (norma de timp) pe unitatea de produs, iar 1/nt este
indicatorul de utilizare intensiv (ritmul de fabricaie al unei maini).
Ft este acelai dac toate echipamentele ndeplinesc urmtoarele condiii:
- Necesit acelai timp pentru ntreinere i reparaii;
- Sunt utilizate acelai numr de schimburi.
nt este acelai dac:
- Echipamentele au performane tehnice egale;
- Muncitorii (operatorii) au rezultate egale n munc.
Dac Ft i nt sunt diferite, sistemul de fabricaie trebuie divizat n grupuri
cu performane egale. n acest caz relaia (3) se scrie n forma (4).
M

F
C p pi ti
nti
i 1

(4)

unde:
- M numrul de grupuri de echipamente i operatori cu performane
egale. Elementele p i , Fti i nti au aceeai semnificaie.
74

b. Pentru situaiile n care producia depinde de suprafa (chimie,

agricultur, logistic, chiar i montaj uneori)
Capacitatea de producie poate fi calculat cu:

Cp

Ft Su
nt su

(5)

unde:
Su suprafaa utilizat de sistemul de fabricaie;
su necesarul de suprafa pentru unitatea de produs.

7.2.2. Fabricaia unui singur produs, cu posturi dispuse n paralel-serie

Procesul tehnologic este divizat n mai multe subprocese.
n acest caz, fiecare unitate de produs este fabricat pe mai multe locuri de
munc , ca n figura de mai jos.;

G1

G2

Gg
UT1

UT1
Sf

UT1
UT2

UTp

Pf

UTu
UTm
SF

Pentru determinarea capacitii de producie a ntregului sistem,

este necesar s se calculeze capacitatea de producie pentru fiecare grup
de maini, utiliznd una dintre relaiile (3), (4) sau (5 ), dup caz.
Capacitatea de producie pentru ntregul sistem va fi:

C pFS min(C pG1 , C pG 2 , ..., C pGg )

(6)

unde:
- CpG1, C pG2, , C pGg, - capacitile de producie ale grupelor 1, 2, , g.
75

Un caz particular, este acela n care producia este organizat pe

linii de producie (serie-paralel), cum este cel de mai jos:

L1
UT1

UT2

UTq

L2
Sf

UT1

UT2

UTm

UT2

UTu

Pf

Lp
UT1

SF
Capacitatea de producie pentru fiecare linie este egal cea mai mic
dintre capacitile de producie a mainilor care compun linia. Spre exemplu
pentru linia 2:
(7)
C pL 2 min(C pMT 1 , C pMT 2 , ..., C pMTm )
Fiecare capacitate de producie se calculeaz cu relaiile (2), (3) sau (5), n
funcie de caz. Capacitatea ntregului sistem va fi:

C pFS C pL1 C pL 2 ...... C pLg

(8)

OBSERVAII IMPORTANTE
1. Cazurile precedente sunt aplicabile pentru situaia fabricrii unui singur
produs, sau pentru cazul n care se fabric mai multe variante de produse,
asimilabile cu un produs reprezentativ (sau fictiv). Obinerea produsului
reprezentativ a fost tratat ntr-un curs precedent.
2. Capacitatea de producie pentru mai multe clase de produse
(neasimilabile cu un produs reprezentativ) se poate calcula prin mai multe
metode, cele mai folosite fiind:
- metoda coeficientului de timp;
- metoda grupului principal de maini (echipamente).

76

7.2.3. Metoda coeficientului fondului de timp

Aceast metod este bazat pe distribuia fondului disponibil de timp

(pentru un echipament sau un grup de echipamente) al fiecrui produs, direct
proporional cu timpul necesar pentru fabricaia volumelor planificate de
producie.
Metoda va fi prezentat prin utilizarea unui exemplu.
Informaia de intrare i parametrii de calcul sunt prezentai n tabelul de
mai jos. Considerm c o ntreprindere are n planul de fabricaie produsele A,
B, C i D, prin utilizarea unui sistem de fabricaie ale crui echipamente au un
fond anual total (disponibil) de timp de 141.200 [ore/an]. Acest fond disponibil
de timp a fost calculat prin asociere cu unul dintre cazurile prezentate n
capitolele anterioare i considernd c fiecare poate fi fabricat n condiii egale
(tabelul de mai jos).

Tipul
produsu
lui

Cantitile
planificate
[buc.]

Normele
tehnice de
timp
[ore/buc]

0
A
B
C
D

1
1000
500
830
200

2
39,5
19,2
7,5
12,5
Total:

Timpul necesar
Coeficientul
Capacitatea de
pentru
fondului de timp
producie
fabricaia
(Tfc)
pentru fiecare
cantitilor
produs
planificate
(Cp)
[ore]
[buc]
Col 1Col 2
Col 1Col 4
3
4
5
39 500
2441
9 600
1220
141 200

2
,
441
6 225
2026
57 825
2 500
488
57 825

Trebuie precizat c mai sunt dou metode echivalente, mai elaborate, care
dau acelai rezultate. Aceste metode sunt:
- Metoda produsului reprezentativ;
- Metoda unitii convenionale.

7.2.4. Metoda grupului principal de echipamente

Se va considera cea mai general structur pentru un sistem de fabricaie,
unde se pot identifica J grupe de echipamente (E): maini-unelte, mese de
montaj, posturi de control, etc
Pentru fiecare grup, capacitatea de producie se calculeaz prin una dintre
cele trei metode care au fost prezentate n subcapitolul precedent. Parametrul
77

care caracterizeaz capacitatea de producie i rezervele fiecrui grup, relaionat

cu planul de producie, este coeficientul fondului de timp.
n mod normal, ca i n paragrafele precedente, capacitatea de producie
pentru ntregul sistem este egal cu minimul dintre capacitile de producie ale
grupelor de utilaje similare. n metodele amintite, nu exist diferene de
importan ntre grupele de echipamente (toate echipamentele sunt de
importan egal).
Metoda grupului principal de echipamente ine seama de importana
grupelor n cadrul ntregului sistem. Cel mai important grup de echipamente este
numit grup principal. Acest grup d capacitatea de producie pentru ntregul
sistem de fabricaie.
Uzual, se face o diagram, denumit balana capacitilor de producie,
diagram care este prezentat mai jos.

Cp
(Tfc)
CpPG

CpFS

GP

Crupele de echipamente

GP este grupul principal. Acesta este stabilit prin utilizarea urmtoarelor criterii:
- ponderea n parcul total de maini-unelte, din punct de vedere al numrului i
al importanei tehnologice;
- procentajul valoric al grupului, raportat la valoarea total a mainilor- unelte
din sistem.
Grupele de echipamente care au o capacitate de producie mai mic dect
grupul principal sunt denumite locuri nguste. Acestea trebuie eliminate prin
utilizarea de msuri tehnice i economice. Acestea se pot grupa astfel:

78

Msuri intensive pentru utilizarea rezervelor interne:

- schimbarea regimurilor (condiiilor) de achiere;
- dotarea cu scule i dispozitive;
- aplicarea unor tehnologii noi;
- creterea organizrii locurilor de munc;
- creterea calificrii personalului.
Msuri intensive pentru utilizarea rezervelor interne:
- creterea numrului de schimburi;
- reducerea timpului de staionare prin activiti de ntreinere i reparaii.
Msuri complexe:
- cooperarea cu alte ntreprinderi;
- achiziia de echipamente noi;
- modificarea unor soluii constructive ale produselor.

Capacitatea de producie a ntregului sistem (de producie)

Dac sistemul de producie este compus din mai multe (sub)sisteme,

capacitatea de producie pentru ntregul sistem poate fi calculat prin utilizarea
metodei precedente. Grupul principal de echipamente va fi nlocuit prin
(sub)sistemul principal de fabricaie. Pe abscisa balanei de capaciti vor fi
plasate toate (sub)sistemele societii comerciale (sistemului de producie).

79

BIBLIOGRAFIE
Abrudan, I., - Sisteme Flexibile de Fabricatie. Concepte de proiectare si
management, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1996;
Abrudan, I., Cndea, D., - Manual de Inginerie Economic, Editura Dacia, ClujNapoca, 2002
Boncoi, Gh., Calefariu, G., s., a., - Sisteme de Productie, vol. I, Editura
Universitatii Transilvania din Brasov, 2000;
Boncoi, Gh., Calefariu, G., s., a., - Sisteme de Productie, vol. II, Editura
Universitatii Transilvania din Brasov, 2001;
Boncoi, Gh., Calefariu, G., s., a., - Indrumar de Proiectarea Sistemelor de
Productie, - Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 2002;
Calefariu, G., s.a. - Automatizarea sistemelor de producie. Logistic industrial,
Universitatea transilvania din Braov, , 1999;
Calefariu, G., - Optimizarea sistemelor flexibile de fabricaie, Universitatea
Transilvania din Braov, Brasov, 2002;
Dima, C., I., - Managementul operaional, Editura Arves, Craiova, 2007
Hodson, W., K., Maynards Industrial Engineering Handbook,
Editia a IV-a, Mc.Graw-Hill, Inc. USA., 1992;
Ivan, M., - Ingineria Sistemelor de Productie, Universitatea
Transilvania, 2002;
Maynard, H., B., - Industrial Engineering Handbook,
Mc.Graw-Hill, Inc. USA., 1977;
Morar, L., Westkamper, E., s.a. - Planning and Operation of Production
Systems, Fraunhofer IRB Verlag, Stuttgard, 2007.
Tempelmaier, H., Kuhn, H., - Flexible Manufacturing Systems, John
Wiely & Sons, Inc. New York, 1993
uurea, M., - Manual de Inginerie Economic, Planificarea i Organizarea
facilitilor, Editura Dacia

80