ANALIZA TEHNICO-ECONOMIC SI CALITATIV A LINIEI DE PRODUCTIE

PENTRU RETRACTOARE LOGAN

Tehnica mecanica
+ Font mai mare | - Font mai mic

ANALIZA TEHNICO-ECONOMIC SI CALITATIV
A LINIEI DE PRODUCTIE PENTRU
RETRACTOARE LOGAN
CUPRINS:
1. Capitolul 1. Activitatea de
productie
1.1. Conceptul de productie si
sistem de productie
1.2. Conceptul de automatizare
1.3. Sisteme de asamblare
2. Capitolul 2. Prezentarea firmei
2.1. Constituirea Grupului Autoliv
International
2.2. Piata Autoliv
2.3. Produsele Autoliv
2.4. Autoliv Romania
3. Capitolul 3. Centurile de siguranta
3.1. Descrierea centurilor de siguranta
3.2. Retractoarele si inchizatoarele utilizare la centurile Logan
3.3. Mod de alcatuire si rol functional
4. Capitolul 4. Linia de asamblare R200 pentru centuri de siguranta Dacia
Logan
DOCUMENTE SIMILARE


ULEIURI PENTRU COMPRESOARE
FRIGORIFICE
ULEIURI DE MOTOARE AUTO
CONTROLUL IMBINARILOR SUDATE
Calculul debitului de aer
Tehnologia tratamentelor termochimice
SISTEMUL HDP-EP - COMPONENTELE
SISTEMULUI HDP-EP
TERMODINAMICA
SISTEMUL DE DIRECTIE AL AUTOMOBILULUI
SKODA FABIA
Proiect Organe de masini - Transmisii mecanice
POMPE CENTRIFUGE - Constructia pompelor
centrifuge

TERMENI importanti pentru acest
document
: : smotare transfer xc90 : cum vin puse fisele audi 80 1
6 : etapele unei asamblari prin nituire :
4.1. Descrierea operatiilor de asamblare necesare montarii centurilor de
siguranta
4.2. Planul de amplasare a liniei de productie R 200
5. Capitolul 5.Echilibrarea liniei de productie pentru retractoare Logan
6. Capitolul 6. Analiza economica a liniei de productie
7. Capitolul 7. Proiectarea dispozitivului de prindere pentru operatia de
control final
8. Capitolul 8. Controlul statistic de calitate
8.1. Fisa de control()
8.1.1. Stabilirea marimii esantionului
8.1.2. Colectarea si inregistrarea datelor
8.1.3. Calculul mediei aritmetice si a amplitudinii
8.1.4. Calculul limitelor de control
8.1.5. Trasarea diagramelorde control
8.1.6. Intepretarea fisei()
8.2. Fisa de control
8.2.1. Calculul limitelor de control
8.2.2. Interpretarea fisei
8.3. Fisa de control
8.3.1. Calculul limitelor de control
8.3.2. Interpretarea fisei
Bibliografie
1. ACTIVITATEA DE PRODUCTIE
1.1. CONCEPTUL DE PRODUCTIE SI SISTEM DE
PRODUCTIE
Sistemul reprezinta un ansamblu de componente, aflate intr -o relatie structurala de interdependenta
si interactiune reciproca, formand un tot unitar organizat din punct de vedere functional. Sistemele sunt
orientate ca scop pe obiective, si reprezinta mijlocul de atingere al obiectivului sau scopului.
Sarcina sistemului rezulta din scop si se evalueaza prin rezultatele obtinute pe iesirile sistemului.
Functia sistemului este proprietatea acestuia de a transfera intrarile in iesiri, definind modul cum
se realizeaza sarcina de productie.
Productia este activitatea sociala organizata prin care forta de munca, cu ajutorul mijloacelor de
productie, in cadrul unor activitati si formatiuni sociale organizate, utilizeaza si modifica elementele
naturale in scopul obtinerii de bunuri materiale. In esenta, scopul productiei este acela de a fabrica
bunuri materiale, cu valoare de vanzare pe piata.
Productia reprezinta procesul de transformare care converteste fluxul material in produse finite cu
valoare de vanzare pe piata, in conditii tehnico-economice impuse.
Sistemul de productie(SP) reprezinta totalitatea componentelor naturale si artificiale(materii prime,
materiale, energie, scule, dispozitive, utilaje tehnologice, cladiri ), forta de munca si relatii de productie,
concepte, organizarea muncii si conducerea fabricatiei, avand ca scop obtinerea de produse finite si
servicii, vandabile pe piata.
Compozitia simplificata a unui sistem de productie este cea din fig.4.1, in care s-a notat cu:
F - flux, M - material, I informational, E energetic, Sb subsistem, S sistem, SP productie, SF
fabricatie, AD aprovizionare-desfacere, P proiectare, FC financiar - contabil, IR intretinere
reparatii, CP conducere/organizare a productiei, RU resurse umane(forta de munca FoM).
In cadrul sistemului de productie, subsistemul de fabricatie este determinant si exprima conditia
de existenta a primului, adica a sistemului de productie.

Fig. 1.



Fabricatia este procesul partial al productiei de bunuri materiale, prin care se realizeaza
transformarile de configuratie geometrica si proprietatile fizico-chimice si functionale ale produsului
rezultat, precum si procese de alipire si insertionare.
In constructia de masini principalele procese de fabricatie sunt: a) primare: forjarea, turnarea, presarea,
debitarea; b) secundare: aschierea, deformarea plastica, sudarea, tratamentul termic; c) tertiare:
asamblarea si montarea, remedierea/finisarea, suprafatarea, conservarea, ambalarea.
Sistemul de fabricatie (SF) executa sarcinile de realizare fizica (directa) a produsului, prin
transformari fizico chimice si de forma asupra fluxul ui material cu ajutorul fluxului energetic, prin care
informatiile tehnologice (fluxul informational) se transfera asupra produsului, in conditii economice
impuse.
FM include materia prima (Sf, subansambluri de la terti), materiale (lichid de r acire, uleiuri, chituri,
diluant, vopsele, s. a), produse finite si intermediare, scule, dispozitive, verificatoare.
FI este constituit din totalitatea datelor tehnico-economice initiale si a informatiilor tehnologice
referitoare la procesul de fabricatie, precum si din informatiile organizatorice si economice.
Subsistemul de prelucrare este o parte componenta a sistemului de fabricatie , care defineste
conditia de existenta a acestuia. In cadrul subsistemului de prelucrare interactioneaza cele trei fluxuri si
se transfera informatiile asupra produsului. Acesta este constituit din totalitatea masinilor, utilajelor, si
instalatiilor tehnologice, subsistemelor de manipulare materiala, controlul prelucrarilor,
depozitare/stocare. Subsistemul de prelucrare este cel care produce transformarile fizico-chimice si de
forma a FM, numite prelucrari/sau executa compuneri de obiecte denumite
asamblari/montaj(transformari de compozitie a FM, alipire, insertionare ). Atat prelucrarile cat si
asamblarile / montarea nu sunt posibile fara FE.
FM, FI, si FE se prezinta sub forme care nu le permit accesul direct in subsistemul de prelucrare,
necesitand prelucrari pregatitoare de transformare ca: debitari, matritari, ambutisari, sudari, desenare,
pregatire tehnologica, planificare,programare, monitorizare, s.a. Ca urmare un Sf trebuie sa
indeplineasca si aceste functiuni si deci sa contina si departamente/compartimente pregatitoare si de
conducere.


Fig. 2
Concepte noi privind SP. In productia actuala nu s-a modificat esential rolul si locul SP/SF. Acestea
au un rol si loc definite in sens clasic. Eea ce s-a modificat este numai modul de raspuns al lor la
conditiile impuse de piata: diversitate, adaptare timp de livrare, serie de fabricatie si cost. Noul mod d e
raspuns al SP/SF la cerintele pietei se reflecta in conceptul de flexibilitate.
SFF nu constituie solutia universala actuala de tip reteta, aplicabila in in oricare conditii. SFF este o
solutie, totusi specifica unei anumite sarcini, in conditii predeter minate, cu un grad redus de previziune
si determinism, si deci o solutie orientata catre un scop.
SP integrat(CIM) este sistemul in careFM,FI,FE sunt conduse (partial sau total) cu o retea
ierarhica de calculatoare, ntr-un sistem de organizare, partial sau total de tip JIT , in scopul cresterii
performantelor tehnico-economice.
Mijloacele rigide de automatizare automatizeaza numai procesele de prelucrare din SF(partial
SbPre), pe cand CIM - ul integreaza ,intr-un sistem unitar, atat SF cat si activitatile de procesare a
informatiilor precum si sectiile auxiliare ca : scularie. Mecanic sef, debitari, finisari, s.a.
SF flexibil (SFF) este sistemul de Fabricatie cu un nou comportament, ca raspuns la conditiile
impuse pe piata :diversitate, seria de fabricatie, complexitatea produselor, durata de serviciu, timp de
livrare, cost si calitate.
In sens general, flexibilitatea este capacitatea sistemului de a raspunde eficient tehnico- economic
la conditii variabile: a) tehnologice: modificarea tipului si ordinii operatiilor, diversitatea traseelor
tehnologice, serii de fabricatie variabile, b) functionale: modificarea regimurilor de aschiere, modificarea
itinerariilor de transport, modificarea configuratiei utilajelor/echipamentelor SF, necesitatea unui numar
variabil de scule, diverse, grade de incarcare cat mai mari, c) economice: cost cat mai mic, timp de
livrare negociat, calitatea impusa.
1.2. CONCEPTUL DE AUTOMATIZARE



Automatizarea este conceptul care se ocupa cu metodele si mijloacele de procesare a materiei
prime si a informatiei brute,in scopul transformarii acestora in obiecte utile, fara participarea directa a
omului in proces.
Prin informatie bruta se va intelege informatia initiala achizitionata, care nu poate fi utilizata in
forma initiala, ci trebuie transformata pentru a putea fi utila in procesarea ulterioara.
Prin procesare se va intelege efectuarea ulterioara a unor procese de transformare fizico-chimice,
de forma geometrica si insertionare (procese de prelucrare, procese de asamblare/montaj), a materiei
prime in scopul obtinerii produsului finit, si de pregatire si utilizare a informatiei in scopul executarii de
servicii utile proceselor industriale.
Automatizarea acopera o arie vasta de aplicatii in sistemele mecanice, electric e si electronice,
utilizate in compunerea sistemelor complexe de productie.
Automatizarea este un concept complex intrucat se aplica tuturor sistemelor componente ale unui
sistem complex: subsistemului prelucrator, subsistemului de asamblare/montaj(instalatii si masini de
asamblare/montaj); subsistemului de manipulare materiala, inclusiv robotilor industriali; subsistemului
de stocare/depozitare materiala; subsistemului de control a calitatii prelucrarilor si produselor;
subsistemului de planificare si programare a procesului (atelier); subsistemului de conducere globala (
achizitia de date, procesarea lor, deciziile, planificarea , programarea la nivel de sectie/intreprindere).
Privita sub acest aspect, automatizarea implica, in mod necesar , utilizarea c alculatorului, ca principal
component in procesarea informatiei.
Toate sistemele automate pentru procesele industriale mecanice sunt sisteme de fabricatie
discontinua, utilizate in prelucrarea materialeleor metalice si nemetalice, de asamblare/ montaj in
domeniile electronic, electrotehnic, automobile, aeronautica, masini si utilaje, s.a.
Principalele tipuri de automatizari sunt:
- Automati zari rigide sunt cele destinate executarii proceselor de prelucrare/asamblare rigide.
Prin proces de prelucrare/ asamblare rigid se va intelege acela exprimat printr-un sir strict ordonat de
operatii tehnologice, invariabil intr-un interval lung de timp(de exemplu 5 ani). Automatizarea rigida
conduce la constructia sistemului de fabricatie cu o configuratie si o compozitie invariabila in intervalul
de timp considerat. Caracterizare : productivitatea muncii mare,stabilitate mare a sarcinii de
productie(minim 3 ani), investitii initiale foarte mari, timp redus de recuperarea investitiilor (maxim 3 5
ani), rigiditatea foarte mare la modificari in sarcina de productie, sistemul este dependent de produs,
conducerea si controlul automat pana la nivel de proces(atelier), stocare/depozitare locala, procese
partiale; necesita timpi mari de adaptare la schimbarea reperului.
Utilizare : productia de serie mare/masa cu stabilitate certa in minim 3 5 ani. Exemple: linii automate
de transfer in cazul nostru.
- Automati zari flexibile sunt cele destinate executarii proceselor de
prelucrare/asamblare flexibile.
Prin proces de prelucrare/ asamblare flexibil se va intelege acel proces expri mat prin printr -un sir
ordonat de operatii tehnologice, variabil in timp.
- Automati zari programabile sunt automatizarile flexibile de dimensiuni mici (reduse la una,
maxim doua masini) si care utilizeaza sistemul de programare secvena sistemul de programare
secventiala sau numerica. Acesta utilizeaza echipamente adaptabile la diferitesarcini de productie, in
timpi si cu costuri medii; datorita acestor fapte, automatizarile programabile mai sunt numite
si automati zari mici. Caracterizare: productivitatea muncii mica in poductia de serie mica si unicat;
investitii initiale mari; productie foarte diversificata tipologic, imprevizibila in timp si instabila; flexibilitate
mare la schimbarea sarcinii de productie; fabricatia se organizeaza pe loturi de fabricatie si individual;
timp mare de recuperare a investitiilor(intre 10 20 ani);conducerea si controlul automat la nivel de
proces; fara stocare si depozitare; executa pocese par tiale; necesita timpi de adaptare mici/medii la
schimbarea sarcinii de fabricatie. Exemple: roboti industriali.
- Automati zari flexibile propriu-zise sunt extensii ale automatizarilor programabile, dar de
dimensiuni mari, de unde si denumirea de automati zari mari, datorita faptului ca se aplica sistemelor mari
de tipul celulelor, insulelor si sistemelor flexibile de fabricatie. Se deosebesc de cele descrise mai sus
prin faptul ca sunt capabile sa fabrice o mare diversitate de repere, in timp real, cu pierderi mici de timpi
de adaptare la schimbarea sarcinii de fabricatie, timpi consumati cu adaptatea , reprogramarea, reglarea,
reconfigurarea, care se fac in prealabil, suprapus peste sarcina de productie curenta. Caracterizare:
necesita investitii foarte mari, sarcina de fabricatie e f diversificata tipologic, previzibila in timp,
productivitatea muncii este medie, reprezinta productia de serie mica si mijlocie, fabricatia se
organizeaza pe loturi de fabricatie.
Obiectivele Automatizarii:
1. Marirea productivitatii muncii;
2. Inlocuirea fortei de munca umana prin masini automate pentru reducerea costului manoperei;
3. Lipsa fortei de munca calificata;
4. Tendinta mutatiei fortei de munca in sectorul serviciilor;
5. Forta de munca umana este supusa unor factori de stres ce poate influenta intr -un mod negativ
calitatea productiei si cantitatea rebuturilor.
6. Reducerea rebuturilor datorita cresterii costurilor Sf - lor;
7. Cresterea calitatii Pf;
8. Reducerea duratei de fabricatie, respectarea termenului de livrare, aplicarea metodei JIT;
9. Reducerea productiei neterminate si a stocurilor(JIT);
10. Reducerea costurilor activitatilor auxiliare si indirect productive.
Argumente Pro si Contra Automatizarii
Contra:
Masina subordoneaza omul prin reducerea nivelului calitativ si cantitatii manoperei, prin
transferul calificarii omului asupra masinii ,degradarea fortei de munca direct productiva, ceea ce implica
diversificarea recalificarii fortei de munca;
Reducerea numarului locurilor de munca si cresterea somajului;
Reducerea puterii de cumparare prin cresterea somajului; cresc stocurile iar societatile
falimenteaza.
Pro:
Cresterea calitatii vietii si compensarea lipsei fortei de munca;
Conditii mai sigure de munca pentru muncitori si reducerea posibilitatilor de pagubire a acestora;
Reducerea costurilor de productie si crearea unor produse cu o calitate mult mai ridicata;
Oportunitati pentru dezvoltare si aplicatii .
Cresterea standardului de trai, in cazul persoanelor cu pregatire superioara;
Cresterea productivitatii muncii, urmata de o crestere a salariilor pentru echilibrarea productiei cu
consumul.
1.3. SISTEME DE ASAMBLARE
1.3.1. PROCESUL DE ASAMBLARE
Asamblarea este procesul de unire , alipire, insertionare a doua sau mai multe componente intr -un
prous nou compus, si mai complex, formand o entitate cu proprietati noi. Entitatea obtinuta se mai
numesste produs nou compus, si mai complex, formand o entitate cu proprietati noi. Procesele de
asamblare se impart in trei mari categorii:
- Fixare mecanica
- utilizeaza tehnici de interactiune mecanica demontabila (reversibila), in scopul in scopul retinerii
componentelor intr-un tot unitar, care permit demontarea ulterioara.
- Metode de imbinare
- sunt metodele de asamblare nedemontabile prin sudare, brazare, lipire.
- Alipire adeziva
-implica utilizarea unui material adeziv intermediar pentru unirea componentelor pereche. Metoda este
mai rapida, usoara care uneori permite demontarea, alteori nu, cand sunt folosite rasinile ca material de
imbinare. Adezivii utilizati sunt : termoplastici si termorigizi.
1.3.2. SISTEME DE ASAMBLARE
In procesele de asamblare se utilizeaza metodele de asamblare: manuala, mecanizata si
automatizata. Asamblarea manuala se aplica intr -un singur pst de lucru PL si intr-o singura linie de de
asamblare manuala; asamblarea mecanizata este o metoda compusa din cea preponderent manuala cu
cea automata partial si cu transfer mecanizat; asamblarea automata se aplica in linii de asamblare
automatizate.
Asamblarea manuala intr-un post de lucru
- pe un singur loc de munca se produce asamblarea completa a unui produs, compus din cateva
subansambluri si componente, constand in alipirea /insertionarea acestora pe unul de baza, din care
rezulta un produs complex, unicat sau in serie mica, nediversificat, imprevizibil si nerepetabil in timp.Pe
PL lucreaza mai multi muncitori, depinzand de imensiunile produsului si de timpul de livrare. Metoda se
aplica in asamblarea/montajul masinilor unelte, echipamentelor tehnologice industriale, costructii
aeronautice, constructii navale, prototipuri, s.a.
Linia de asamblare manuala(LAMF) pe aceasta linie asamblarea se efectueaza in mai multe Pli cu
deservire si procesare manuala, ordonate succesiv, cu manipularea manuala ,in care lucreaza unul sau
mai multi muncitori, efectuand operatii complementare si suplimentare.
Linia de asamblare automata(LAAF) asamblarea se efectueaza prin executarea automata a
operatiilor complementare/suplimentare in Pli, in care se proceseaza automat.
2. PREZENTAREA FIRMEI
2.1. CONSTITUIREA GRUPULUI AUTOLIV INTERNATIONAL
Grupul Autoliv, in componenta pe care o are astazi, a luat fiinta in 1997 prin
fuziunea firmei Autoliv AB din Suedia liderul european in sisteme de siguranta pentru
automobile si firma Morton ASP liderul in productia de airbag-uri din America de
Nord si Asia.
La momentul respectiv Autoliv AB era pionier in domeniul tehnologiei centurilor de
siguranta din 1956, in timp ce Morton ASP era lider in dezvoltarea airbag-urilor, fiind
implicat in 1980 in lansarea cu succes pe piata a primului sistem tip airbag. In 1992,
Autoliv a inceput fabricarea pernelor textile pentru airbag-ul soferului folosind noua
tehnologie de tesere implementata chiar de firma. Aceasta tehnologie patentata a avut o
contributie deosebita in introducerea in 1998 pe piata a noului tip de perna de aer pentru
airbag.
Autoliv AB a fost obtinut in 1974 de Granges Weda AB care fabrica retractoare pentru centurile de
siguranta inca din 1960. In 1980 Grupul Granges (ulterior redenumit SAPA) a fost achizitionat de catre
Electrolux. In 1984 numele Gragnes Weda a fost schimbat in Electrolux Autoliv.
In decursul anilor 80 si 90 Autoliv s-a extins printr-o gama de achizitii a unui
numar de fabricanti de centuri de siguranta, in special din Europa, dar si din Australia si
Noua Zeelanda (exemplu Klippan Italia S.p.A. in 1985 cu operatiuni de productie in
Franta, Germania, Italia si Spania; Britax Overseas Ltd. in 1988 cu operatiuni de
productie in Australia, Germania si Marea Britanie; si de asemenea Autoflug
Sicherheitstechnik GmbH in 1992 cu operatiuni de productie in Germania).
In 1994 Electrolux a dorit vanzarea prin oferta publica a actiunilor detinute in cadrul
Grupului Autoliv si astfel acestea au fost listate la Bursa de la Stockholm. Numele
companiei a fost schimbat in Autoliv AB.
In 1995, 1996 si 1999, in trei etape, Autoliv a achizitionat actiunile Isodelta pentru a
putea produce airbag-uri cu volane integrate. Isodelta era liderul European in
producerea volanelor.
In 1996 Grupul Autoliv a infiintat divizia de centuri de siguranta prin unirea Autoliv
Hammarverken AB si Autoliv Mekan AB. In acelasi timp, Autoliv si -a crescut
participatia in cadrul holdingului Livebas SA in Franta de la 49% la 51% si a primit
oferta de a cumpara inca 15% din Livbag. Mai tarziu Livbag a achizitionat NCS
producator de initiatoare pentru inflatoarele airbag-urilor.
In 1997 Autoliv a cumparat pe unul dintre principalii sai furnizori, Marling
Industries plc. inclusiv filiala Van Oerle Alberton liderul mondial in producerea
chingii pentru centurile de siguranta.
In 1998 Autoliv a obtinut controlul in compania tip joint ventures Autoliv Nokia
prin achizitionarea actiunilor detinute de Nokia din cadrul acesteia cat si celelalte
afaceri in domeniul automobilelor detinute de Nokia. Autoliv de asemenea a
achizitionat si actiunile detinute de Sagem in joint ventures-ul Sagem Autoliv. In
plus, Autoliv a cumparat majoritatea actiunilor Sensor Technologies un producator
japonez de airbag-uri si senzori pentru airbag si a inceput construirea unei fabrici in
Asia. In acest an Autoliv a inceput productia de volane in Statele Unite.
Lars Westerberg a devenit director general al Grupului Autoliv, urmandu-l la
conducere pe Gunnar Bark care a condus Autoliv din 1982. In timpul lui a inceput
productia de sisteme de siguranta inTunisia si Brazilia.
In 1999 Autoliv si-a crescut participarea in cadrul holdingului Livbag la 66% si a
primit oferta de a achizitiona si pachetul de actiuni ramas in doua etape, in 2001 si in
2003. Autoliv a intrat si in posesia a aproape jumatate din actiunile companiei estoniene
Norma principalul furnizor de centuri de siguranta pentru autovehiculele fabricate in
Rusia; participatia in cadrul acestei firme a crescut in anul 2000 la 51%.
In 2000 cea de-a doua mare fabrica japoneza de volane Izumi si reprezentanta din
America de Nord a companiei japoneze producatoare de centuri de siguranta NSK au
intrat in posesia Autoliv. In acelasi timp Autoliv a achizitionat 40% din afacerea
asiatica cu centuri de siguranta a firmei NSK si a inceput productia de inflatoare in
noua fabrica din Japonia. Autoliv a obtinut controlul si asupra OEA principalul
furnizor extern al firmei de declansatoare pentru inflatoarele airbag-urilor.
In 2001 a luat fiinta pe piata coreeana un joint venture numit Autoliv Mando
Corporation. Autoliv de asemenea si-a crescut participarea in cadrul firmei Livbag la
83%.
In 2002 Autoliv a achizitionat Visteon Restraint Electronics (VRE), a inaugurat
prima fabrica in China si a introdus pe piata airbag-ul antialunecare.
In 2003 Autoliv a achizitionat activele firmei japoneze de volane Nippon Steering
Industries (NSI) si 17% din actiunile firmei Livbag liderul european in productia de
inflatoare si declansatoare pentru airbag-uri. In acelasi an, Autoliv introduce pe piata
centura de siguranta in 3+2 puncte si airbag-ul suport pentru partea din spate a
autovehicului.
De atunci pana astazi, Autoliv pune accentul pe imbunatatirea continua a produselor
pentru satisfacerea in cat mai mare masura a nevoilor clientilor.
2.2. PIATA AUTOLIV
Piata Autoliv se afla intr-o continua crestere strategica. Producatorul suedez a devenit lider mondial
cu un total de incasari de 17 bilioane de dolari pe piata in care isi desfasoara activitatea.

Astfel, clientii Autoliv in Europa ocupa un procent de 54 % din totalul de vanzari obtinute, 27 % din
vanzari sunt obtinute de America de Nord, Japonia cu un procent de 9% din vanzari si un procent de
11% detinut de restul clientilor din intreaga lume.
Cele mai importante piete independente pentru Autoliv Romania sunt Statele Unite(20%), Germania
(15%), Franta (13 %), Japonia (9 %), Marea Britanie ( 6%), Spania (5 %) si Suedia (6 %), impreuna cu
procentajul aferent vanzarilor .
Putem afirma faptul ca in urma imbunatatirilor aduse produselor sale Autoliv reprezinta una dintre
cele mai importante companii din lume in industria producatoare de sisteme de siguranta si ca aceasta
detine o pozitie puternica la nivel global.
Daca in 1993 aceasta si -a inceput activitatea de vanzare pentru centuri de siguranta in Statele Unite
ale Americii, apoi in 1999 detinea un procent de 10 % din totalul de vanzari pe piata Nord- Americana ,
in prezent aceasta detine o treime din piata de desfacere pentru airbaguri si o alta treime pen tru cea de
centuri de siguranta.
In Europa, vanzarile pentru centuri de siguranta au depasit vanzarile pentru airbag-uri cu mai ult de
50 %.
Autoliv asigura furnizarea cu produse necesare pentru majoritatea producatorilor importanti de
automobile din lume. In dezvoltarea unui nou model pentru automobile, un proces care este insotit de
multi ani de experienta si munca, Autoliv lucreaza ca un adevarat partener in activitatile de cercetare -
dezvoltare alaturi de companii importante in acest domeniu. In particular Autoliv participa direct si se
implica in adaptarea si testarea sistemelor de siguranta pentru montarea acestora pe noile modele de
masini.
Mai jos se regaseste o lista cu toti clientii Autoliv din intreaga lume:
Acura Alfa Romeo Ashok Leyland Aston Martin Audi
Autovaz Bentley BMW Buick Cadillac
Chevrolet Citron Daewoo Daihatsu Daimler-Chrysler
Deutz Dodge Ferrari Fiat Ford
Gaz General Motors GMC Trucks Holden Honda
Hyundai Infiniti Isuzu Iveco Jaguar
Jeep Kia Lamborghini Lancia Lexus
Lincoln Lotus MAN Maruti Maserati
Mazda Mercedes-Benz Mercury Mitsubishi Morgan
Nissan Oldsmobile Opel Peugeot Pontiac
Porsche Renault SAAB Saturn Scania
SEAT Skoda Subaru Suzuki Tofas
Toyota Vauxhall Volkswagen Volvo Cars Volvo Trucks
2.3. PRODUSELE AUTOLIV
Firma Autoliv a dezvoltat de-a lungul timpului o gama diversa de produse prin care
a reusit sa ajunga lider mondial in siguranta auto. Modelul Volvo XC90, intrudus pe
piata in 2002, este exemplul unui vehicul cu multe produse de siguranta de cel mai inalt
nivel de la Autoliv.
Figura 3.15. Produsele Autoliv
sursa: www.autoliv.com
Varietatea produselor oferite de Autoliv tuturor marilor producatori auto la nivel
mondial cuprinde:
1. Sistem de apelare de urgenta: controlul electronic al airbagului apeleaza in
mod automat centrul telefonic de urgenta Volvo dupa un accident sever si furnizeaza
echipei de salvare locatia vehiculului avariat prin sistemul GPS. Acest sistem post
coliziune poate de asemenea sa fie folosit pentru localizarea unui autovehicul furat.
Aceasta inovatie Autoliv a fost introdusa pe piata in anul 2000.
2. Volan: airbag-ul soferului este din ce in ce mai mult integrat in volan si livrat
impreuna cu acesta. Autoliv a pornit cu acest concept din 1995. In momentul de fata
controalele radio, tastele de telefon si cumulatoarele electronice sunt incorporate in
volan pentru a spori siguranta si confortul.
3. Airbag sofer: se estimeaza ca reduce fatalitatile in cazul ciocnirilor frontale
cu aproximativ 25% (in cazul in care soferul poarta si centura de siguranta). In cazul
multor tipuri de automobile (cu este si Volvo XC90) airbag-ul soferului are doua stadii
de declansare pentru a se putea adapta in functie de gravitatea coliziunii.
4. Airbag torace: se estimeaza ca reduce riscul accidentarilor serioase la piept in
cazul impactului frontal cu aproximativ 20%. A fost introdus de Autoliv impreuna cu
Volvo in 1994 si astazi este prezent la aproape toate autovehiculele de pe piata.
5. Adaptor automat de inaltime: (pentru centurile de siguranta frontale) asigura
faptul ca centura de siguranta este corect pozitionata pe umar si furnizeza o forta
corespunzatoare pentru ocupantii de diferite inaltimi ai masinii.
6. Structura speciala a scaunului a fost creata de Autoliv inca din 1996 pentru a
dezvolta si promova structurile de scaune mai rezistente.
7. Centrura de siguranta: se estimeaza ca reduce ranirile grave in cazul
ciocnirilor frontale cu 40 50%. A fost creata de Autoliv in 1965.
8. Aibag pasager: se estimeaza ca reduce fatalitatile in cazul ciocnirilor frontale
cu aproximativ 20% (in cazul in care pasagerul din dreapta soferului poarta si centura
de siguranta). Autoliv a fost un pionier in t ehnologiile airbag inca din anii 80.
9. Airbag cortina: se estimeaza ca reduce riscul accidentarii la cap in cazul
impactului lateral cu peste 50%. Este de asemenea foarte eficient pentru protectie in
cazul rostogorii. Aceasta inovatie Autoliv a fost introdusa pe piata in 1998 si va fi in
curand disponibila pentru majoritatea tipurilor de automobile. Acest tip de airbag este
fabricat folosind o tehnologie speciala de tesere patentata de Autoliv.
10. Sistem impotriva ranirii gatului: se estimeaza ca reduce riscul de ranire a
gatului in cazul impactului din spate cu peste 50%. Autoliv a introdus pe piata aceasta
inovatie cu care sunt echipate toate masinile Volvo in 1998.
11. Scaun integrat pentru copii: este mai eficient decat cel obisnuit datorita
sigurantei sporite pe care o ofera.
12. Centura de siguranta pentru bancheta din spate: este eficienta in special
in cazul rostogolirilor pentru ca reduce riscul de lovire a capului de planul masinii.
Figura 3.14. Evolutia produselor Autoliv

DE CE AUTOLIV?
Autoliv detine aproximativ 80 de centre in care se produc sisteme de siguranta in aproximativ 30 de tari
producatoare de autovehicule. Este una dintre cele mai bine puse la punct companii din lume in ceea ce
priveste aprovizionarea cu componente de la furnizori si mai ales ceea ce este legat de clienti. Autoliv
este impartita pe divizii si grupuri orientate individual catre clientii sai si catre componentele produse.
In paralel cu aceasta strategie dezvoltata de catre Autoliv, productia de
componente este concentrata relativ in cateva locatii, in timp ce Diviziile pentru asamblare sunt regasite
in apropierea clientilor. Astfel, produsele finale sunt distribuite just - in -time, sau de cateva ori pe zi.
In cadrul acestor centre se realizeaza asamblarile finale si se trimit spre montare in
interiorul masinilor in ordinea corespunzatoare exact dupa modul in care au fost alese
culorile si echipamentele optionale de catre cumparatori, Timpul intre preluarea
comenzilor si livrarea produselor poate fi chiar si la un interval de cateva ore de la
preluarea unei comenzi. Acest lucru depinde foarte tare si de produsul comandat si de
modul de realizare.
Pentru a fi aproape de clientii sai , Autoliv incearca sa isi stabileasca foarte bine
teritoriile pentru a lucra si colabora cat mai eficient cu furnizorii si clientii sai. De
aceea putem regasi foarte multe locatii in care Autoliv s-a stabilit, in comparatie cu alti
furnizori de sisteme de siguranta.
Dezvoltarea productiei in cadrul Autoliv s-a realizat si prin gradul ridicat de
automatizare a productiei, ceea ce a dus si permis scaderea costurilor de productie in
zonele in care se regasesc si sunt localizati marii producatori de autovehicule.
Pentru a asigura standardizarea si inalt a calitate , in acelasi timp, cu mentinerea
propriilor tehnologii de prelucrare, liniile de productie in cadrul Autoliv ,dar si
echipamentele de lucru sunt create si dezvoltate chiar de catre Autoliv impreuna cu
Autoliv Automation.
Pentru a tine cont si de costurile programelor sustinute de Autoliv in intreaga lume,
de cativa ani compania duce o politica de stabilire in tarile cu resurse bogate si ieftine.
In prezent Autoliv detine un procent de 47% din conducerea companiei in astfel de tari.
Calitatea reprezinta cheia spre profitabilitate produsele Autoliv nu mai primesc o
a doua sansa. Lucrand cu produse legate de siguranta vietii umane este foarte important
ca aceste produse sa nu permita greseli in executia lor, indiferent cat de mici ar fi
acestea.
Gradele la care se ridica nivelul calitatii produselor determina deciziile multor
cumparatori de modele de masini.Acest lucru influenteaza zi de zi alegerile clientilor
din industria automotiva.
Pentru a atinge nivelul maxim al calitatii cerute, Autoliv l ucreaza dupa principiul
zero defecte, politica sustinuta de intreg sistemul in care se lucreaza.
Autoliv duce acesta politica printr-un intreg proces de verificare al produselor,
denumit APDS(Autoliv Product Development System) prin utilizarea unui manual
global Autoliv Supplier Manual, care defineste un intreg proces de colaborare cu
clientul. Autoliv cere clientului certificarea cu ISO/TS16949 si lucreaza cu sistemul
APS (Autoliv Production System) pe care il implementeaza in intreg procesul de
prelucrare. Acest sistem se aplica in toate centrele de prelucrare ale Autoliv din lume
dar in special se realizeaza o instruire a operatorilor de linie care lucreaza direct in
productie, cu scopul de a-i face sa inteleaga pe fiecare membru Autoliv de faptul ca
exista o conexiune foarte importanta intre ei si produsele care ajuta la salvarea de vieti
omenesti. Constientizand acest lucru, angajatii Autoliv vin cu idei noi si propuneri
pentru imbunatatiri continue.
De asemenea Autoliv mentine si o urmarire a produselor sale pana dupa momentul
montarii lor in autovehicule. Acest sistem de urmarire a produselor este ghidat de
Politica Autoliv Corporate Quality ,care reprezinta o echipa ce urmareste
imbunatatirea continua pentru atingerea in permanenta a zero defecteprin aplicarea
standardelor si reducerea riscurilor.
Satisfactia tuturor clientilor reprezinta succesul Autoliv.
METODE SI INSTRUMENTE FOLOSITE
APDS este o procedura sistematica pentru detectarea oricarui posibil defect sau slabiciune aparuta, cat
mai repede posibil , la produsele noi sau poteniale produse.In acest fel se poate asigura faptul ca
proiectele de dezvoltare sunt vandabile.
Ideile pentru noi proiecte vin din propria cautare si dezvoltare cu ajutorul resurselor tehnice din
industria sistemelor de siguranta pe care Autoliv le detine, mult mai numeroase decat in alte companii.
Sute de autovehicule sunt testate in accidente provocate automat in fiecare an. Autoliv initiaza sute
de teste dinamice si numeroase simulari pe computer. Toate aceste teste duc la rezultate ce arata
modul in care ocupantii unui autovehicul se comporta in cazul accidentelor.
De asemenea Autoliv colaboreaza in permanenta cu companiile producatoare de autovehicule.
Pentru inceperea proiectelor noi se fac studii amanuntite de fezabilitate inainte ca acestea sa fie
aprobate pentru a fi incepute.
Dupa acest studiu pre-APDS , prototipurile pot fi trimise spre a fi produse si apoi testate. Controlul
final reprezinta faza denumita Control 1.Daca proiectele trec de acest contr ol, prototipurile sunt
validate pana in momentul in care designul produselor poate fi inghetat si in final aprobat in Control
2.Acest lucru ajuta si la comandarea sculelor si liniilor de asamblare si la producerea reperelor
calificate. Daca reperele trec de Control 3 , vor fi puse in aplicare mai multe productii de tipul full -
speed. Acest lucru va verifica stabilitatea procesului de productie si daca acest proces reprezinta
ultimul Control.
Pentru a reduce riscurile finaciare, Autoliv are o poli tica de atragere a clientilor, producatori de
vehicule, pe care ii atrage inca de la inceput sa se implice in proiect .
Consecvent, majoritatea proiectelor existente in Autoliv sunt bazate pe suportul sustinut de
contractele cu clientii.

2.4. AUTOLIV ROMANIA
Autoliv este de 9 ani pe piata romaneasca si are in prezent peste 1.100 de angajati la
Brasov, fiind intr-o continua expansiune si oferind solutii de siguranta din ce in ce mai
avansate tuturor conducatorilor auto.
In Romania, Autoliv a luat fiinta in 27 iulie 1997 cu numai 40 de angajati, avand
la baza vechea firma Metaloplast. In cadrul societatii nou infiintate, actionariatul se
prezenta astfel:
Autoliv 60%
Metaloplast 40%
Pentru inceput, Autoliv a functionat ca o societate mixta cu participare straina,
fiind o consecinta a internationalizarii afacerilor Grupului Autoliv spre Sud Estul
Europei. Inceperea acestei colaborari a fost stimulata de cel putin doua tendinte: prima,
de natura economica, are in vedere consolidarea capacitatii concurentiale prin
valorificarea zonelor geografice cu resurse bogate si ieftine, a doua, mai recenta, rezulta
din actiunea in sinergie a factorilor cu tendinta de globalizare a economiei mondiale.
De la infiintare, Autoliv Romania a vizat la Brasov colaborari cu constructorii
autohtoni Dacia si Daewoo. Din toamna anului 1999, firma a inceput sa produca aici si
airbag-uri pentru BMW. Astazi furnizeaza centuri de siguranta si pentru constructorii
vest-europeni.
In 1999 grupul Autoliv a devenit proprietar si al actiunilor detinute de
Metaloplast si astfel a obtinut controlul total asupra firmei infiintata in 1997.
Autoliv produce sisteme de siguranta ce constau in: centuri de siguranta, sisteme
de prindere , airbag-uri si generatoare de gaz pentru airbag-uri, chinga pentru centurile
de siguranta, volane si diverse componente electronice, avand in anul 2005 o cifra de
afaceri de 5,3 miliarde de dolari.
In Romania, Autoliv are la Brasov 5 divizii:
divizia de centuri de siguranta;
divizia de chinga;
divizia de generatoare de gaz pentru airbag-uri;
divizia de ingineri.
Divizia de centuri de siguranta este cea mai
veche in cadrul societatii Autoliv , inca din
momentul colaborarii si asocierii cu Metaloplast
Brasov. In prezent, in cadrul acestei divizii se
creeaza designul si se asambleaza centurile de
siguranta pentru firme importante producatoare de
automobile din toata lumea.
In cadrul acestei divizii se produc centurile de siguranta si alte componente ale
acestor centuri prin procesul de asamblare manuala imbinata cu cea automata, pe
posturi de lucru grupate pe linii de asamblare.
Divizia de chinga este divizia in care se produce efectiv chinga care intra in
componenta intregului sistem pentru centurile de siguranta. Firele ce urmeaza a fi tesute
vin importate sub forma unor bobine de culoare alba sau neagra. Acestea urmeaza a fi
ori vopsite in alte culori ,ori tesute direct pe razboaiele special montate, in functie de
modelul centurilor pentru care sunt destinate.
Divizia de generatoare de gaz pentru airbag-uri dateaza doar din anul 2006 cand
s-a produs primul generator. In aprilie 2006 s-a montat prima linie de productie pentru
aceste generatoare.
Divizia de laborator este impartita in doua grupuri in care au loc numeroase
testari legate de centurile de siguranta. Aici se realizeaza atat teste statice referitoare la
rezistenta si duritatea anumitor componente ale centurilor, dar si teste dinamice ale
acestora.
Iar Divizia de ingineri este alcatuita in totalitate din personal specializat in
proiectare si design pentru centurile de siguranta. De aici pornesc toate proiectele dar si
modificarile imbunatatite legate de centurile de siguranta si de partile componente ce
intra in alcatuirea unei centuri.
In cadrul acestui departament lucreaza personal calificat si specializat in
proiectare si design de proiectare, dar si ingineri care raspund de analiza dosarelor
pentru aprobarea unor componente ce se regasesc printre elementele unei centuri,
materialul din care e confectionata acea centura, etc.
Toate cele 5 divizii alcatuiesc Autoliv Romania.
In prezent Autoliv si-a majorat capitalul social cu cinci milioane euro ai a deschis o
filiala cu acelasi obiect de activitate la Timisoara, potrivit unui anunt al companiei
publicat in Monitorul Oficial. Producatorul suedez de sisteme de siguranta auto, este la
a doua operatiune de acest gen in acest an, dupa ce in luna iunie actionarul majoritar a
decis sa capitalizeze firma cu 9,5 milioane de euro. Firma este controlata de firmele
Autolive East Europe, Autoliv Kft., Autoliv Sicherheitstechnika, Autoliv BV&Co si
Autoliv Beteiligungsgesellschaft, ultima cu participatie majoritara.
Compania a anuntat in anul 2006, in luna iulie, ca a deschis un centru de inginerie la
Timisoara, unde vor fi dezvoltate produse electronice destinate pietei
europene. Proiectul face parte din planul Autoliv de extindere a
activitatilor din domeniul electronic, care prevede investitii in tarile cu costuri de
productie scazute.
Autoliv Romania a consemnat anul trecut pierderi nete de 4,59 milioane lei (1,26
milioane euro), insa reprezentantii firmei apreciaza ca acest an va fi incheiat cu profit.
Autoliv dezvolta si produce sisteme de siguranta auto pentru principalii constructori
de autovehicule si are aproape 39.000 de angajati in 30 de state, incluzand societatile
mixte la care detine participatii. De asemenea, compania a infiintat centre de dezvoltare
si inginerie in sase state. Grupul a consemnat anul trecut vanzari de 6,2 miliarde dolari.
3. CENTURILE DE SIGURANTA
3.1. ISTORIA CENTURILOR DE SIGURANTA
Prima centura de siguranta pentru ocupanti se regasea la o trasura de cai in 1885.La sfarsitul
aceluiasi an aparea un articol despre aparitia unui vehicul cu motor lui Karl Benz din Germania .
Karl Benz nu a folosit centuri de siguranta pentru automobilele sale acestea vor intra in discutie
mult mai tarziu.
In timp ce avioanele utilizau deja centuri de siguranta de la simple curele din piele la inceput pana la centuri de
siguranta in 3 puncte cu retractoare auto-blocante in 1953 a trecut mult pana la recunoasterea potentialului de
siguranta al aplicarii experientei acumulate in cazul automobilelor. Grija pentru siguranta se limita la mediul cu risc
ridicat in care isi desfasurau activitatea pilotii fortelor aeriene si la valoare in ceea ce priveste pregatirea costisitoare.
Pe masura ce automobilele au devenit obisnuite pentru transportul individual mai rapid,
numarul deceselor si al ranirilor a crescut drastic, insa acest lucru era ignorat.
Pozitia oficiala, inclusiv cea a producatorilor de automobile si a autoritatilor, era ca
accidentele sunt o nenorocire si ca sunt cauzate aproape in totalitate de factorul uman. Astfel,
evolutia automobilului se putea concentra asupra punctelor care asigurau vanzarea, cum ar fi
dimensiunile, caii putere, confortul si designul futurist, in SUA cu schimbari anuale ale design-
ului modelelor. Chiar si in decada urmatoare celui de-al doilea razboi mondial, in care s-a
manifestat credinta entuziasta in realizarile tehnice fara limite, siguranta ocupantilor nu a
constituit nici un factor de dezvoltare nici de vanzare.
Chirurgii care aveau grija de un numar din ce in ce mai mare de victime ale accidentelor
de circulatie au fost primii care au tras un semnal de alarma. Ei au solicitat mijloace de fixare si
suprafete mai moi in interiorul automobilelor. Ei s-au numarat de asemenea printre pionierii care
au instalat centuri de siguranta simple in autoturismele proprii. Impreuna cu pilotii si cu inginerii
care se ocupau de siguranta ei au sprijinit puternic in anii 30 utilizarea centurilor de siguranta si
s-au organizat in Liga Sigurantei Automobilelor din America.
In 1949 American Motors a avut initiativa de a introduce centurile abdominale, idee ce a
fost abandonata deoarece clientii nu apreciau necesitatea unui echipament atat de inestetic.
In 1956, companiile suedeze au fost primele care au inceput producerea de centuri de
siguranta, pentru a le monta pe automobilele deja construite.
Volvo a introdus centra de siguranta in doua puncte in 1958 si a devenit primul
producator de automobile care a inceput si a continuat instalarea centurilor de siguranta ca
echipament standard. In 1959, Volvo a inceput inlocuirea centurii in 2 puncte cu o versiune
proprie in 3 puncte., care se dovedea a fi mult mai eficienta.
Centurile de siguranta au fost introduse apoi si pe piata americana de automobile, in anul
1960, americanii ajungand chiar sa emita legi referitoare la obligativitate introducerii centurilor
de siguranta.
In 1968 General Motors Corporation, apreluat initiativa celor de la Ford de a crea
airbag-uri pentru automobile. Totusi airbag-urile nu au fost introduse in legistlatie decat in anul
1991.In decursul anilor s-au adus nenumarate imbunatatiri centurilor de siguranta si in urma unor
statistici s-a constatat si o crestere a utilizarii acestor centuri si mai ales o scadere a numarului de
raniti in urma accidentelor.
De asemenea introducerea centurilor de sigurana in 3 puncte a favorizat toate cele mentionate mai sus.Acest
fenomen a dus in 1971 la ideea pre-tensionarii centurilor de siguranta care a fost urmata de luarea in considerare a
unor dispozitive de limitare a sarcinilor maxime.
3.2. DESCRIERE CENTURI DE SIGURANTA
Centura de siguranta este parte componenta a unui sistem de retinere. Destinatia centurii este
retinerea ocupantului si minimizarea riscului de ranire in caz de impact.
Orice produs este omologat de catre organisme abilitate pentru a se asigura conformitatea
produsului cu cerintele clientului si regulamentele.
Proiectarea centurilor de siguranta pentru Dacia s-a facut in AKF (Autoliv Klippan France),de
asemenea si inchizatoarele s
si retractoarele pentru Dacia vor utiliza varianta franceza dupa care vor fi produse.
Liniile de inchizatoare Dacia sunt formate din utilaje deja existente in Autoliv Romania si utilaje
provenite din Germania.

Elemente componente ale centurii de siguranta



Tipuri
Tipuri de centuri de siguranta


Functionarea Centurii de siguranta







Cele mai importante elemente in componenta unei centuri sunt retractoarele si inchizatoarele.
Retractoarele sunt componente ale centurilor si au urmatoarele roluri:
-inmagazinarea chingii
-blocarea chingii in caz de impact prin doua sisteme de blocare
sistemul WS (sensibilitatea la acceleratii si deceleratii)
sistemul CS (sensibilitatea la iinclinatii)
-preluarea si transmiterea (impreuna cu celelalte elemente ale centurii) a solicitarilor in cazul
impactului
Inchizatoarele sunt elemente de inchidere a centurilor.
Ele sunt astfel proiectate incat sa inlature posibilitatea utilizarii incorecte sau inchiderea
incompleta a centurii.
3.3. DESCRIEREA RETRACTOARELOR SI A
INCHIZATOARELOR
Retractoarele-istoric si definire
Retractoarele pentru linia de productie Logan au aparut din modelele de retractor produse in
Franta.
Acest retractor si componentele lui se numesc R200 daca sunt standardizate in grupul Autoliv.
Variante ale retractorului R 200 :
- Retractor cu Limitare de derulare a chingii
- Retractor cu Pretensionare
- Retractor cu Pretensionare si limitare de derulare
Retractorul are specific 2 ramforsari :



Capacitate :
2000 mm/1,20mm
Greutate: 400g
Indeplineste: ECE R16 si FVMSS 209 (standarde europene si americane de securitate pentru
industria auto )
Optiuni:
ALR/ELR- sistem de blocare automata si de urgenta ce permite utilizarea scaunelor pentru copii
in masina
parghie atenuare
Mod de alcatuire al retractoarelor
Retractorul care intra in componenta centurilor pentru Dacia Logan sunt alcatuite din
urmatoarele componente:
1. Ansamblu ax 7. Ansamblu CS
2. Carcasa 8. Bila
3. Arc asamblat 9.Sistem KISI (optional)
4. Capac 10.Parghie atenuare(optional)
5. Ansamblu WS
6. Placa mecanism


Retractoarele se folosesc impreuna cu inchizatoare dotate cu dispozitive de pretensionare. La
moda sunt retractoarele cu pretensionare, dar si cu limitarea de derulare a chingii astfel incat
presiunea executata asupra corpului sa fie minima prin deformarea barei de torsiune. Critic este
ca acest sistem se monteaza doar pe masini dotate cu airbag.
Forta obtinuta doar prin extragerea chingii si blocarea pe plan inclinat nu a fost o garantie
totala ca va rezista la accidente.De aceea pe pana de blocare au aparut dintii ce vor penetra
chinga imbunatatind astfel sistemul de blocare. Cu cat dintii penetreaza mai profund structutra
chingii cu atat incarcarea preluata poate fi mai mare.
De aceea tipul de chinga este foarte important. Pe desenul de blocare se regasesc chingile ce
pot fi folosite.
Distributia fortelor nu este constanta si poate fi identificata dupa aspectul fibrelor chingii dupa
rupere.
Blocatorul



Cel mai folosit este cel cu bila, usor de proiectat, cu unghiuri diverse fara sa fie probleme cu
vecinatatile (coliziuni).
Bila se poate produce in orice dimensiuni, cu suprafete curate si forma constanta si este suficient
de grea.
Bila trebuie sa se autoghideze catre punctul zero si de aceea forma scaunului in care se aseaza
aceasta, este importanta.
Capacul (parghia blocatorului) care se aseaza pe bila ,prezinta diverse forme constructive, si
greutate, acesta ajutand bila sa revina in punctul 0.
Se prefera la proiectare sa se faca calculul inspre valori mai mici deoarece in productie se
influenteaza catre insensibilitate .
Unghiurile blocatorului vor fi negatia celor de montare a retractorului deoarece scaunul
blocatorului trebuie sa fie mereu in pozitie orizontala.
Probleme ce pot afecta functionarea blocatorului:
Piesele pot avea injectare defectuoasa, deformatii sau bavuri.
Fisuri in piese sau crapaturi.
Praf ,par sau alte mizerii in interiorul blocatorului, de aceea este bine sa se protejeze
blocatoarele pe linie impotriva acestor factori, prin acoperire.
Tolerantele sunt mici si este posibil sa nu fie respectate.
Parghia blocatorului trebuie sa se miste liber.
Pe bila se pune silicon pentru a reduce frecarile si a preveni oxidarea.


Descrierea inchizatoarelor
Inchizatoarele sunt elemente de inchidere a centurilor.
Ele sunt astfel proiectate incat sa inlature posibilitatea utilizarii incorecte sau inchiderea
incompleta a centurii.
Fac parte din intreg sistemul de siguranta pentru centurile de siguranta din autovehicule.
Acestea se proiecteaza si se produc in doua feluri :

Inchizator Fata
Inchizator Spate



Inchizatorul Fata
Este un inchizator cu suport platbanda
Partea dreapta este identica cu cea stanga
Se livreaza fara elemente de asamblare
Se monteaza pe zona laterala a scaunului
Partile componente ale inchizatoarelor trec printr-o serie de procese. Printre acestea se numara si
nituirea.
Reperele ce intra in componenta inchizatoarelor se asambleaza astfel :



Inchizator Spate
Acesta este un inchizator in componenta caruia se gaseste si chinga.
Exista doua variante ale inchizatorului Spate ,si anume:
Inchizator lateral
Inchizator central
Inchizatoarele spate se livreaza catre clienti sub urmatarele forme:
ansamblu inchizatoare
ansamblu inchizator lateral cu centura abdominala
Inchizatoarele spate se monteaza pe planseu sub bancheta spate.
Montarea acestor tipuri de inchizatoare se realizeaza in felul urmator:




































La realizarea acestor inchizatoare se realizeaza doua tipuri de cusaturi:
-cusatura dreapta
-cusatura automata cu 5 bare.
3.2 OPERATII NECESARE MONTARII CENTURILOR DE
SIGURANTA PENTRU LINIA DE PRODUCTIE DACIA LOGAN
3.2.1 DESCRIEREA OPERATIILOR
OPERATIA 10
1. Layout-ul liniei de productie in urma descrierii operatiilor:











10
20
30
40
50
62
70
80
90
100





Planul de amplasare este mijlocul prin care se creeaza facilitatile pentru fabricatie. El exprima aranjarea ordonata a
facilitatilor intr-o fabrica.
Montarea centurilor de siguranta pentru Dacia Logan se realizeaza prin asamblarea reperelor in 10 operatii de
montaj, descrise mai sus.
Tot acest proces se realizeaza cu ajutorul a 7 operatori de linie, in 3 schimburi.


Nr. Operatie Denumire post
Timpi de baza
(sec/ buc) [min]
Operatia10
Sertizare rondela de siguranta
16.5
0.275
Timpii realizati pe fiecare operatie in parte:
4 ECHILIBRAREA LINIEI DE PRODUCTIE PENTRU
CENTURI DE SIGURANTA PENTRU DACIA LOGAN
Durata asamblarii
TAt = TAq = tAej
nAej numarul sarcinilor de fabricatie SAej componente ale intregului proces de asamblare
TAt = 16.5+16.4+13.2+16.4+9.4+21.3+26.4+23+21.4+10.2 = 174.19[Sec] = 2.90 [min]
Perioada ciclului de asamblare
CA reprezinta timpul ciclului teoretic (ideal) si se exprima prin intrvalul de timp scurs intre
obtinerea a doua P
f
consecutive pe linia de asamblare si se exprima in [ut/buc P
f
].
C = T
Aq
= 2.90[min/buc]
Productivitatea liniei de asamblare (LA)
Reprezinta frecventa repetarii procesului de asamblare si se exprima prin relatia:
Q
A
= 1/ T
CA
[buc P
f
/ ut]
Q
A
= 1 / 2.90 =0.34[P
f
/ min]
Productivitatea reala
C =1 / T
CA
+ T
bA

Unde T
bA
reprezinta timpii blocajelor de asamblare, in cazul nostru timpii de blocare reprezinta
timpii auxiliari alocati nevoilor fiziologice si diferitelor intarzieri si reprezinta 12% din perioada
ciclului de asamblare.
Operatia 20
Montare ax ,stemuire placa arc
16.4
0.273
Operatia 30
Armare si stemuire capac arc
13.2
0.22
Operatia 40
Montare roata volanta si placa mecanism
16.4
0.273
Operatia 50
Montare capac mecanism si stemuire
9.4
0.156
Operatia 60
Coasere bucla pana si fixare pana in ax
21.3
0.355
Operatia 70
Introducere elemente pe chinga
26.4
0.44
Operatia 80
Coasere ureche inferioara
23
0.383
Operatia 90
Control final
21.4
0.356
Operatia 100
Ambalare
10.2
0.17
Q
Aef
= 1/ (2.90*1.12) = 1/ 3.25 = 0.30 [P
f
/ min]
Eficienta LA:
E
A
= T
CA
/(T
CA
+ T
bA
) [%]
E
A
= 2.90 / (2.90*1.12) = 0.89*100 = 89.23 %
T
CAef
<= EA/ Q
Aef

Constangerile de precedenta
Aceste constrangeri exprima regula de ordonare a expresiei S
Aej
in proces. Ordinea in care
S
Aej
poate fi realizata este limitata la cateva variante.
Orice proces de asamblare impune conditii de precedenta, care produc restrictii in executia
procesului.
In echilibrarea liniei pot aparea diferite tipuri de constrangeri. Acestea influenteaza mai mult
aranjarea posturilor de lucru PL, in linie.
7. Constrangerile zonale permit sau nu permit combinarea sarcinilor elementare
intre ele. Acestea pot fi pozitive sau negative.
O constrangere e pozitiva cand sarcinile elementare pot fi plasate, cu siguranta maxima, una dupa alta, preferabil in
acelasi post de lucru PL.
8. Constrangerile pozitionale sunt acelea care impun eliminarea intalnirilor,
intersectiilor care apar in asamblarea produselor.
Echilibrarea intarzierilor
Intarzierile produc pierderi exprimate prin ineficienta liniei ca efect al timpilor auxiliari (
t
aux
), gresit alocati activitatii intre PL. Aceste intarzieri (pierderi de timp) pot fi echilibrate in
scopul maririi eficientei LA.
In cazul liniei de productie pentru centurile de siguranta pentru Dacia Logan aceste pierderi
de timp se sesizeaza la operatiile 60, 70 si 80, unde se observa cei mai mari timpi de operare.
Pierderile liniei de asamblare:
P
LA
= (q*T
CA
-T
At
) / q*T
CA
[%]
q-numarul de posturi de lucru
P
LA
=(10*3.25-3.25) / 10* 3.25 =9.50 [%] pierderi
Expresia de mai sus da valoarea procentuala a intarzierilor in LA in flux produse de
dezechilibrele din toate PL ale liniei.
Pierderile datorate t
ast
mai sus evaluate nu trebuie confundate cu defectabilitatea relativa a LA in
flux.
Defectabilitatea exprima o ineficienta produsa de blocajele liniei , iar P
LA
exprima
ineficienta echilibrarii liniei.
T
At
= 3.25[ min / buc]
T
CA
= 2.90[min / buc]
In analiza LA pentru centurile de siguranta Logan R 200 trebuie avut in vedere faptul ca
numarul de operatori ce participa in procesul de asamblare este de 7.
Pentru o crestere a eficientei liniei de asamblare se urmareste nu o scadere a numarului de
posturi de lucru , ci rearanjarea acestor posturi pentru obtinerea unei eficiente maxime.
De aceea se observa ca timpul cel mai mare de asamblare se regaseste la operatia cu numarul
70- introducere elemente chinga.Acest timp de 29.57 sec este datorat modului de actionare al
operatorului, care are rolul de a introduce manual chinga pentru coasere.
De asemenea operatia 80 Coasere ureche inferioara depinde de timpul de coasere dat de
masina de cusut.
Urmarind aceasta operatie se poate constata faptul ca putem aduce o imbunatatire pentru a
modifica timpii operatiilor 60, 70 si 80.
5 ANALIZA ECONOMICA A LINIEI DE PRODUCTIE
PENTRU CENTURI DE SIGURANTA DACIA LOGAN
5.2 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCTIE
Sunt delimitate trei tipuri de productie principale:
- Productia de unicate, care este neomogena, are un nomenclator larg de produse si este variabila in timp
- Productia de serie, care este neomogena, are un nomenclator limitat de produse iar fabricatia se desfasoara
pe loturi
- Productia de masa, care este omogena si are caracter permanent.
Productia de serie se subimparte in trei grupe:
-Serie mica
-Serie mijlocie
-Serie mare
La analiza tipului de productie se iau ca date initiale urmoarele:
1. Nomenclatorul de produse
2. Planul anual de productie pentru ficare reper fabricat:Q[buc/an]
3. Normele de timp pentru fiecare operatie
4. Regimul de lucru
- Numarul de zile lucratoare
- Durata unui schimb,ds
- Numarul de schimburi, ns
Necesitatea determinarii tipului de productie
Determinarea tipului de productie se foloseste pentru urmatoarele :
- Stabilirea modalitatii de organizare a SP
-amplasarea utilajelor
-tipul utilajelor
-dotarea cu SDV-uri
- Stabilirea calificarii personalului
- Organizarea si conducerea SP
Timpul disponibil,T
d
reprezinta timpul efectiv de care dispune sistemul de productie intr-un
an calendaristic pentru realizarea sarcinii de productie.
T
d
=(T
c
-T
s
)*(100-a)/100 * ns*ds
T
c
=timpul calendaristic(365 zile/an)
T
s
=timpul de sarbatori legale, concedii
a=coeficientul reparatiilor utilajelor(a=2,5%)
ns= 3 schimburi
ds = 8h/schimb
T
d
= 48 sapt*5 zile*3 schimburi =720 * 7.5 h/schimb =5400 h/an
Pentru a determina tipul de productie se foloseste metoda coeficientului SP, Ks.
Ks= Rf
i
/t
ij

Rf
i
= ritmul de fabricatie pentru reperul i
t
ij
= timpul normat pentru operatia j la reperul i
Rf
i
= T
d
*60/ Q [min]
Rf
i
= 5400*60/1 000 000 =0.324 [min]
Date informative despre produs:
- pretul de vanzare 6.813 []
Costul de fabricatie:
- -manopera 0.04 [/ min]
- costuri materiale 3.65 -rerezinta 60 % din pretul de vanzare
- costuri cu regia 5%
Sunt 7 operatori pe linia de asamblare.
-productia anuala de Dacii Logan-200 000 [masini/an]
Motivul alegerii acestui produs:
Acest produs a fost ales dato
Calculul indicatorilor inainte si dupa modificare:
Inainte:
LMPU- labor minute per unit(minute necesare obtinerii unei centuri pentru un operator)
C
t
Cicle time - timpul de referinta maxim necesar unei operatii
C
t
= 29.57 [sec] reprezinta timpul cel mai mare pe operatie dintre toate cele 10 operatii de
asamblare
LMPU = C
t
* nr operatori/linie = 29.57 *7 = 206.93 [sec] = 3.45 [min]
Dupa:
C
t
= 22.18 [sec]
LMPU = 22.18 *7 = 155.26 [sec] = 2.58 [min]
S-a obtinut o scadere a timpilor cu 0.86 min.
8.Capitolul 8. CONTROLUL STATISTIC DE CALITATE
Exista trei tipuri de control statistic al calitatii:
- control statistic al calitatii prin masurare;
- control statistic al calitatii prin atribute;
- control statistic al calitatii prin numarul de defecte.
Controlul statistic prin masurare
Acest tip de control presupune culegerea de date din procesul studiat, pe baza carora sa se
poata elabora decizii prompte.
Se parcurg urmatoarele etape:
1. Analiza statistica premergatoare
2. Intocmirea fiselor de control
3. Interpretarea datelor furnizate de fisele de control
Prin analiza statistica premergatoare se va urmari:
- daca procesul este stabil si daca in reteaua sa actuala se asigura prescriptiile tehnice;
- daca procesul poate fi adus cu usurinta in starea de a asigura aceste prescriptii.
Verificarea stabilitatii unui proces se poate realiza din doua puncte de vedere:
- static;
- dinamic.
Verificarea stabilitatii din punct de vedere static permite confirmarea caracterului normal
al valorilor caracteristicilor de calitate masurate.
Etapele necesare determinarii stabilitatii statice sunt:
- prezentarea datelor masurate in ordinea obtinerii lor;
- gruparea datelor pe clase;
- intocmirea retelei de probabilitate;
Reteua de probabilitate se intocmeste pentru a observa daca punctele corespunzatoare
intersectiilor valorilor centrale ale claselor cu frecventele relative cumulate se inscriu pe o
dreapta.
Daca. acest lucru se realizeaza se confirma caracterul normal al repartitiei datelor si
deci caracterul static stabil al procesului tehnologic.
Un proces se considera stabil cand variatia valorilor caracteristicilor de calitate urmarite
este generata doar de cauze intamplatoare (nu sistematice).
Rolul de factor de atentionare asupra starii instabile a unui proces productiv este
determinat de catre fisele de control.
O fisa de control consta in reprezentarea grafica a evolutiei in timp a unei caracteristici de
calitate.
Pe fisa de control se traseaza cu o linie intrerupta media valorilor caracteristicii de
calitate.
De o parte si de cealalta a acesteia se gasesc doua linii orizontale continue, care
marcheza limitele de control superioara si inferioara (LCS si LCI). Aceste doua linii reflecta
variatia naturala a procesului productiv. Urmarirea variatiei caracteristicii analizate se face fara
inscrierea unor valori, ci doar a unor puncte care se unesc prin segmente de dreapta, acest lucru
permitand obtinerea unui grafic al evolutiei in timp a caracteristicii.
Starea stabila a unui proces se traduce prin existenta unor puncte situate aleatoriu intre
cele doua limite de control. Daca un punct se afla in afara acestor limite de control, acest fapt
constituie un semnal de alarma, care indica instabilitatea procesului, fiind necesara adoptarea
unor masuri de identificare si eliminare a cauzelor responsabile.
Aplicarea fiselor de control aduce unele avantaje incontestabile utilizatorilor, printre care
enumeram:
imbunatatirea calitatii si cresterea productivitatii. Aplicarea fiselor de control conduce
la scaderea numarului de produse neconforme, aceasta avand ca efect cresterea
productivitatii, scaderea costurilor si o marire a capacitatii reale de productie. De
asemenea, fisele de control restrang limitele de variatie ale caracteristicilor studiate,
obtinand in acest mod o calitate relativ constanta.
promoveaza actiunile preventive. Prin vizualizarea evolutiei in timp a caracteristicilor
de calitate, in cazul in care se observa o derivatie lenta a acestora catre una din limitele
de control se pot adopta rapid actiunile preventive care se impun.
stabilizarea procesului productiv. Fisele de control reprezinta instrumente eficace de
regularizare a functionarii proceselor de productie conducand astfel la obtinerea unui
nivel constant al calitatii produselor realizate. De asemenea existenta unui proces stabil
permite estimarea procentajului de neconformitati si adoptarea masurilor de diminuare
a acestuia.
permit instituirea unui limbaj comun in evaluarea performantelor proceselor.
permit sa se faca distinctia intre cauzele de productie intamplatoare sj cele sistematice
in ceea ce priveste abaterea de la situatia normala. Acest avantaj se traduce prin
separarea problemelor, care pot fi rezolvate la locul de munca de cele
care solicita actiunea conducerii.

Alegerea tipului optim de fisa de control

Controlul statistic al calitatii in cursul fabricatiei are ca scop principal adoptarea
deciziei de continuare a productiei, sau, dupa caz, de oprire a acesteia si de efectuare a
corectiilor care se impun. Instrumentele de lucru folosite in acest scop sunt fisele de control, care
se clasifica in doua categorii:
- fisele de control pe variabile (pentru caracteristici masurabile);
- fisele de control pe atribute (pentru caracteristici care nu se pot masura).
Fisele de control pe variabile

Fisele de control pe variabile reprezinta acele instrumente ale statisticii matematice pe
care conducerea unei intreprinderi le utilizeaza ca mijloace de prevenire activa. Datorita lor,
analistii au la dispozitie, in timp real date referitoare la performantele procesului analizat,
acestea permitandu-le adoptarea unor actiuni preventive rapide.
De o mare importanta in elaborarea acestor fise este modul in care sunt identificate acele
caracteristici care detin rolul predominant in definirea calitatii unui produs. Ca exemplu de
metoda de selectare a celor mai importante caracteristici de calitate se poate da diagrama Pareto
(potrivit careia 80% din defecte sunt cauzate de aproximativ 20% din cauzele posibile). In cele
mai multe cazuri insa, caracteristicile vizate rezulta din exigentele formulate de clienti.
Aplicarea fiselor de control pe variabile are urmatoarele motivatii:
- majoritatea produselor se pot caracteriza cu ajutorul unor marimi masurabile;
- caracteristica masurata ofera mai multe informatii decat o simpla apreciere a acesteia;
- costurile implicate de controlul cu ajutorul fiselor sunt mult mai mici decat cele aferente
verificarilor 100%, deoarece sunt testate doar esantioane ale unui lot de produse;
- durata controalelor este redusa, deoarece esantioanele au un numar redus de elemente (in
general cinci unitati de produs).
Alegerea aparatelor de masura are o importanta deosebita pentru obtinerea unor rezultate
corecte.
Se recomanda ca valoarea unei diviziuni a acestora sa reprezinte aproximativ 1/10 din
marimea campului de toleranta sau sa se incadreze in intervalul [T/20;T/6].
Verificarea cu ajutorul fiselor de control pe variabile se face simultan dupa doi parametrii
statistici:
1. un parametru, care determina pozitia campului de imprastiere (media
aritmetica, mediana);
2.un parametru, care stabileste marimea campului de imprastiere
(amplitudinea, abaterea medie patratica).
Clasificarea fiselor de control pe variabile
Fisele de control pe variabile sunt de trei tipuri:
- fisa pentru medie si amplitudine, fisa (

,
R)
x
- fisa pentru medie si abatere medie patratica, fisa
(

, s)
- fisa pentru mediana si amplitudine, fisa (x
me
, R)
Alegerea unui anumit tip de fisa de control pe variabile
Pentru alegerea unui anumit tip de fisa de control pe variabiale trebuie sa se tina cont de
urmaoarele recomandari:
se va utiliza intotdeauna aceea fisa de control care este eel mai bine stapanita de catre
personalul din intreprindere, chiar daca, pe moment ea nu este cea mai potrivita scopului
propus. In paralel, angajatii, trebuie pregatiti cu privire la modul de aplicare al tuturor
instrumentelor de control oferite de statistica matematica, astfel incat acesta sa nu mai
constituie un criteriu de alegere in viitor;
se va tine seama de costul controlului raportat la precizia oferita de o anumita fisa;
x
se va tine seama de costurile generate de aparitia produselor neconforme. Astfel, in
cazul unor produse scumpe, datorita riscurilor ca prin noncalitate sa se produca
pagube importante, se va utiliza fisa (


, s).
x
8.1. Fisa de control (

, R)
Aceasta fisa de control statistic este cel mai des utilizata, datorita avantajelor pe care le
prezinta:
media aritmetica, reprezinta cel mai bun estimator al pozitiei centrale a distributiei
valorilor masurate;
amplitudinea este un indice de imprastiere care se poate calcula cu usurinta, iar
estimarea dispersiei valorilor masurate se realizeaza cu exactitate.
x
Principalele scopuri ale intocmirii fiselor de control
(

, R) sunt urmatoarele:
obtinerea unor informatii de o buna calitate, necesare adaptarii
specificatiilor la cerintele clientilor;
posibilitatea verificarii modului de aplicare a unor specificatii de catre un
proces productiv;
obtinerea unor informatii obiective necesare ameliorarii din punct de vedere
tehnic a procesului;
oferirea unor informatii capabile sa indice momentul la care trebuie sa se
intervina in desfasurarea procesului pentru a se aduce corectiile necesare;
permit luarea deciziilor de acceptare sau nu a produselor fabricate.
x
Obtinerea unei fise de control de tip (


, R) presupune ca proprietatea produsului care se verifica sa fie exprimabila si exprimata
printr-o valoare numerica (cota de gabarit, greutate, volum, duritate, etc.) si in plus, distributia
acestor valori sa fie normala.
x
Realizarea unei fise de control de tip (


, R) presupune parcurgerea mai multor etape:
1. Stabilirea marimii esantionului si a intervalului de timp dintre doua extrageri
consecutive de probe.
2. Colectarea si inregistrarea datelor pe formularul tipizat.
3. Calcularea mediei aritmetice si a amplitudinii pentru fiecare esantion.
4. Calcularea limitelor de control.
5. Trasarea diagramelor de control.
6. Inrterpretarea fisei.
8.1.1. Stabilirea marimii esantionului
x
Stabilirea efectivului unui esantion, precum si a frecventei prelevarii, reprezinta probleme
esentiale ale controlului statistic, aceste elemente avand un rol hotarator in definirea sensibilitatii
unei fise.
In urma a numeroase verificari efectuate, s-a ajuns la concluzia ca efectivul optim al unui
esantion este de n = 5 exemplare, la aceasta valoare ajungandu-se in urma unui compromis: pe de
o parte trebuie indeplinita conditia omogenitatii probei, ceea ce impune un numar redus de
exemplare, iar pe de alta parte, numarul pieselor controlate trebuie sa fie mai mare, pentru ca
rezultatele obtinute sa fie cat mai apropiate de realitate.
O importanta deosebita in alegerea efectivului esantionului o prezinta costul prelevarii,
care este cu atat mai ridicat cu cat volumul probei este mai mare. De asemenea, felul in care se
desfasoara productia (de exemplu, lucrul la banda) impune anumite masuri in vederea asigurarii
omogenitatii probei.
Intervalul de timp dintre doua prelevari consecutive constituie, de asemenea, o problema
a carei rezolvare trebuie tratata cu multa atentie. Nu exista o regula generala in ceea ce priveste
frecventa prelevarilor, aceasta fiind determinata, de obicei, din considerente economice. Pot fi
date insa cateva pricipii generale a caror respectare este utila:
in fazele de debut ale utilizarii fiselor de control, frecventa prelevarilor
trebuie sa fie ridicata (din jumatate in jumatate de ora, de exemplu), in
acest mod putandu-se intervene rapid asupra procesului productiv in cazul
aparitiei unei neconformitati;
dupa fazele incipiente ale folosirii fiselor de control, atunci cand cauzele
de productie sistematice au fost descoperite si eliminate, frecventa
prelevarilor va fi mica, rezultand astfel diminuari ale costurilor legate de
controlul calitatii.
Cunoscute fiind volumul total al productiei (N) si efectivul unui esantion (n), se poate
calcula rata prelevarii celor n piese din cele N fabricate, cu relatia:

| | %
100 -
=
n
n
q


Se recomanda controlarea unei fractiuni K=5-10 % din numarul total al pieselor in cazul
in care ritmul fabricatiei este lent sau K=2-5 %, atunci cand productia are un ritm rapid.
In conditiile in care se stabileste un interval de timp dintre doua extregeri de probe
consecutive sa aiba o valoare constanta, frecventa prelevarii se poate calcula cu relatia:

T q
K
T n
N K
f
p
* *
*
= =

, in care cu T s-a notat durata totala a productiei.
8.1.2. Colectarea si inregistrarea datelor
Analiza procesului tehnologic cu ajutorul fisei
(

, R) presupune prelevarea a minimum 25
de esantioane, fiecare dintre ele cuprinzand cate 5 unitati de produs. Valorile caracteristicilor de
calitate masurate se inregistreaza apoi pe un formular tipizat.
In functie de numarul de date ale sirului se alege numarul de clase.
Recomandarile lui Kaouru Ishikawa (1976), in vederea stabilirii numarului de clase, sunt
prezentate in tabelul urmator:

x
Numarul sirului
de date
Numarul de clase
Sub 50 5-7
50-100 6-10
100-250 7-12
Peste 250 10-20

8.1.3 Calculul mediei aritmetice si a amplitudinii
Pentru fiecare esantion in parte se calculeaza valorile mediei aritmetice si ale
amplitudinii, cu relatiile:

n
x
x
n
j
ij

=
=
1


R
i
= x
i,max
x
i,min
, in care indicele i defineste numarul de ordine al esantionului
analizat, iar n reprezinta efectivul probei (de regula n=5)
s
j - numarul de ordine al probei.
8.1.4. Calculul limitelor de control
Determinarea valorilor limitelor de control ale fisei
(

, R) presupune parcurgerea mai
multor etape, dupa cum urmeaza:
Estimarea valorilor mediei aritmetice si a abaterii medii patratice ale intregului lot
de produse
x
In majoritatea situatiilor, valorile reale ale mediei aritmetice si ale abaterii medii patratice
aferente distributiei caracteristicii analizate nu sunt cunoscute, fiind necesara o estimare a
acestora. Estimatorul mediei aritmetice a intregii productii se determina pornind de la valorile
obtinute cu ajutorul relatiei:

k
x
x
k
i
i

=
=
1

, in care :

= estimatorul mediei aritmetice a
intregii productii;
k = numarul esantioanelor prelevate;
x
Pentru estimarea abaterii mediei
patratice

a intregii productii se
utilizeaza media amplitudinilor celor k esantioane prelavate:
Estimatorul abaterii medii patratice se noteaza s si se obtine cu relatia:
o
2
d
R
s =

, in care coeficientul d
2
este in functie de marimea esantionului n.
Marimile coeficientului d
2
, pentru diferite valori ale lui n, sunt date in urmatorul tabel:
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d
2

1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.078
Daca s reprezinta estimatorul abaterii medii patratice a intregului lot de produse realizate, cu
ajutorul sau se poate calcula abaterea medie patratica a mediei aritmetice ale celor k esantioane:

n d
R
n
s
s
x
-
= =
2


Calculul limitelor de control

Limitele de control aferente digramei mediilor aritmetice se obtin cu ajutorul
urmatoarelor relatii:

R A x
n d
R
x s x LCS
x x
- + =
-
-
+ = - + =
2
2
3
3



R A x
n d
R
x s x LCI
x x
- =
-
-
= - =
2
2
3
3


Valorile coeficientului A
2
sunt functii de efectivul esantionului si sunt date in tabelul
urmator:

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A
2
1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308
Pentru diagrama amplitudinilor, limitele de control se determina cu ajutorul
urmatoarelor relatii:

R
d
d
R LCS
R
- - + =
2
3
3



R
d
d
R LCI
R
- - =
2
3
3


Daca se fac notatiile:

2
3
4
3 1
d
d
D - + =



2
3
3
3 1
d
d
D - =

,


atunci limitele de control aferente amplitudinilor devin:



R D LCS
R
- =
4



Valorile coeficientilor d
3
, D
3
, D
4
, ca functii de marimea esantionului, sunt date in tabelul
urmator:
n
2 3 4 5 6 7 8 9 10
d
3
0.893 0.888 0.880 0.864 0.848 0.833 0.820 0.808 0.797
D
3
- - - - - 0.076 0.136 0.184 0.223
R D LCI
R
- =
3
D
4

3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 1.925 1.864 1.816 1.777
Pentru esantioane cu efective cuprinse intre 2 si 6 exemplare, coeficientul D
3
, calculat are
valori negative. Din acest motiv, in aceste cazuri, limita de control inferioara se considera a
fi egala cu zero (LCI
R
= 0).
8.1.5. Trasarea diagramelor de control
Pe formularul tipizat, in zonele afectate digramelor mediilor si amplitudinilor, se traseaza
doua linii intrerupte corespunzatoare valorilor calculate ale mediei
mediilor

si
x
amplitudinii medii

.Cu linii
continue sunt reprezentate limitele de control ale mediilor si amplitudinilor, avand grija
ca
R

si
x
LCS
x
LCI

sa fie egal departate de

.
Corespunzator fiecarei probe, se marcheza apoi prin cate un punct media aritmetica si
amplitudinea calculata, urmand ca in final, punctele consecutive sa fie unite prin segmente de
dreapta.
x
8.1.6. Interpretarea flsei (

, R)
Studiul diagramelor de control ale mediei aritmetice si ale amplitudinii permite
desprinderea unor concluzii cu privire la desfasurarea procesului productiv, la stabilitatea sau
instabilitatea acestuia. Stabilitatea reglajului unui proces este descrisa de diagrama mediei
aritmetice, iar stabilitatea preciziei se determina cu ajutorul diagramei amplitudinii.
Interpretarea celor doua diagrame se realizeaza separat, insa, o comparatie intre ele trebuie
facuta, in special in situatiile in care se impune identificarea cauzelor de productie sistematice.
8.1.6.1. Analiza diagramei amplitudinii
Declararea instabilitatii preciziei unei masini se realizeaza in urmatoarele situatii:
1. Un punct in afara limitelor de control.
Cauzele responsabile de aceasta situatie pot fi urmatoarele:
x
- o eroare de calcul sau de pozitionare a amplitudinii esantionului;
- o eroare de calcul sau de amplasare a limitelor de control;
- aparitia unor incidente pe parcursul prelevarii unui esantion: oprirea masinii, ruperea
sculei, piese confectionate din materii prime provenite de la fumizori diferiti;
- utilizarea, la un moment dat, a unor instruments de masura cu o precizie superioara,
care scot in evidenta o mai mare dispersie a valorilor.
Masurile care se impun in acest caz vizeazaa eliminarea imediata a cauzelor prezentate mai sus.
2. O serie de 8 puncte consecutive se afla de aceeasi parte a amplitudinii medii sau 7 intervale
successive sunt crescatoare sau descrescatoare (tendinta).
Situatiile in care 8 puncte sunt successive deasupra amplitudinii medii si 7 intervale
consecutive crescatoare pot avea urmatoarele cauze:
- lipsa uniformitatii materiei prime;
- schimbarea analistului sau oboseala acestuia;
- slabirea progresiva a strangerii in dispozitiv a sculei;
- o supra incalzire a masinii s.a..
Pot apare si cazuri in care 8 puncte consecutive se afla sub linia amplitudinii medii sau 7
intervale succesive sunt descrescatoare. In aceste cazuri trebuie facuta distinctia dintre o
imbunatatire reala a procesului si o modificare a metodei de masurare. Folosirea unui instrument
de masura cu o precizie mai mica poate duce la o reducere artificiala a imprastierii valorilor
masurate.
3. O grupare a mai multor valori in jurul amplitudinii medii.
Procesul este considerat instabil daca 90% din 25 de puncte consecutive se gasesc in
treimea centrala a diagramei sau daca 15 puncte successive se afla in aceasta zona.
Cauza determinanta a unei asemenea situatii tine de operatorul care efectueaza
masuratorile, de slaba lui instruire. Astfel, acesta, din frica de a inregistra valori eronate,
limiteaza artificial dispersia rezultatelor in jurul amplitudinii medii.
O alta cauza posibila o constituie erorile de calcul ale amplitudinilor esantioanelor sau,
mai des, ale limitelor de control.
4. O grupare a mai multor puncte catre limitele de control (amestecul stabil).
Instabilitatea preciziei procesuiui este declarata atunci cand, din 25 de puncte
consecutive, 15 sau mai multe puncte se afla in afara treimii centrale a diagramei. Acest caz pune
in evidenta existenta a doua populatii distincte, amestecate, asezate catre limitele de control.
Cauzele responsabile ale unei asemenea stari pot fi jocurile mari din lanturile cinematice
ale masinii, utilizarea unor instrumente de masura cu o precizie scazuta s.a. .
5. Saltul brusc de nivel.
Consta intr-o deplasare instantanee a parametrilor studiati pe o anumita directie
(ascendenta sau descendenta) si mentinerea lor, in continuare, la acest ultim palier. Un salt spre
limita de control inferioara sugereaza o imbunatatire a procesului datorita disparitiei unor
factori influentatori, iar un salt spre limita superioara de control indica existenta a doua repartitii
distincte ale caracteristicii de calitate analizate.
6. Evolutia ciclica a amplitudinilor.
Se caracterizeaza prin existenta unor factori perturbatori care se repeta la intervale egale
de timp. Cauzele care conduc la aparitia ciclurilor tin de uzarea SDV-urilor, neatentia
operatorului, utilizarea masinii de catre mai multi muncitori.
8.1.6.2. Analiza diagramei mediei aritmetice
Pe baza acestei analize se poate declara starea de instabilitate a reglajului unui utilaj,
principalele situatii posibile fiind urmatoarele:
1. Un punct in afara limitelor de control.
Aparitia unei astfel de situatii poate avea urmatoarele cauze:
- o eroare de calcul sau de pozitionare a punctelor;
- aparitia unor incidente de tipul ruperii sculei, caderii energiei, intreruperii
alimentarii cu energie;
- modificarea sistemului de masura.
2. O serie de 8 puncte consecutive de o parte a mediei mediilor.
Aceasta situatie corespunde unei deplasari a mediei aritmetice, fiind cauzata de
o inlocuire a muncitorului la masina, de o reglare incorecta a utilajului sau de oboseala si
neatentia operatorului care efectueaza masuratorile.
Ca o concluzie, se poate afirma ca toti cei 5M care afecteaza un process (masina-
unealta, materia prima, mana de lucru, metoda si mediul ambient) pot influenta deplasarea, in sus
sau jos, a valorilor mediei aritmetice.
3. O serie de 7 intervale successive crescatoare sau descrescatoare
O asemenea situatie este tipica unui fenomen de uzura a sculei.
4. O grupare a mai multor valori in treimea centrala a diagramei.
Procesul productiv este considerat iesit de sub control in cazurile in care, in treimea
centrala a diagramei, se afla mai mult de 22 de puncte din 25 consecutive sau daca, in aceeasi
zona, se gasesc 15 puncte successive.
Motivele care conduc la apartia acestei situatii pot fi urmatoarele:
- calculul gresit al limitelor de control;
- inaintea fiecarei esantionari, masina este reglata;
- in urma masurarii, datele presupuse a fi gresite sunt eliminate.
In situatia in care unei diagrame I se asociaza o alta, cea a amplitudinilor, la care valorile
acestora sunt dispuse sub linia mediana, inseamna ca asistam la o ameliorare reala a procesului si
ca masurile corective adoptate in prealabil au fost cele juste.
5. Gruparea valorilor mediilor aritmetice catre limitele de control.
Daca din 25 de puncte consecutive, mai putin de 10 se gasesc in treimea centrala a
diagramei, procesul este considerat scapat de sub control. Cauzele care determina aceasta situatie
pot fi urmatoarele:
- erori de calcul si de pozitionare a limitelor de control;
- aparatele de masura nu au precizia necesara;
- masurarile vizeaza procese diferite.
6. Evolutia ciclica a mediilor aritmetice calculate.
Cauzele care genereaza asemenea situatii sunt modificarile temperaturii mediului
ambient, oboseala operatorului, fluctuatii cu caracter regulat in alimentarea cu energie electrica,
schimbari periodice ale operatorilor etc..
7. Copierea traiectoriei diagramei R de catre
diagrama

.
Pot exista doua tipuri de urmarire a diagramelor de control:
- copierea punct cu punct;
- copierea nivel cu nivel.
In cazul primului tip de copiere, concluzia care se desprinde este aceea a existentei unei
populatii asimetrice (coeficientul de asimetrie g
1
este nenul). Daca asimetria este pozitiva
(g
1
> 0), punctele aferente celor doua diagrame vor varia in acelasi sens, iar pentru o
x
asimetrie negativa (g
1
< 0), cele doua diagrame vor fi in oglinda.
Cu cat asimetria este mai pronuntata, cu atat tendinta de copiere a celor doua diagrame va
fi mai evidenta.
Copierea nivel cu nivel nu furnizeaza indicii cu privire la vreo caracteristica a populatiei
studiate.
Studiu de caz: analiza caracteristicii de calitate masurate
Caracteristica de calitate masurata este valoarea nominala 530[mm] a capabilitatii lungimii
de capsare pentru chinga retractoarelor cu un interval pornind de la 510, limita inferioara pana la
550 [mm] limita superioara, limite ce sunt impuse.
In scopul analizarii stabilitatii procesului de capsare a chingii, se extrag 50 de bucati de
chinga, grupate in 10 esantioane, fiecare a cate 5 elemente.Valorile obtinute in urma masurarii
sunt trecute in tabelul urmator:
512 525 532 538 546 522.5 550 517 534 541
544 520 522 531 514 535 528 536 519 548
523 527.5 539 530 524.5 537 525.5 543 521 527
531.5 540 518 534.5 528.5 542 516 542.5 533.5 529.5
515 529 545 524 536.5 526 532.5 523.5 533 510
Cu formulele cunoscute se determina marimile:
Nr.clase 8 Clasa 1 Clasa 2 Clasa 3 Clasa 4 Clasa 5 Clasa 6 Clasa 7 Clasa
8
Marimea
clasei
5 f
a
3 6 7 10 9 5 7 3
Valoarea
minima
510 f
r
0,06 0,12 0,14 0,20 0,18 0,1 0,14 0,06
Valoarea
maxima
550 f
rc
0,06 0,18 0,32 0,52 0,7 0,8 0,94 1
Pe baza tabelelor de mai sus sunt reprezentate :
Histograma datelor masurate

Poligonul frecventelor relative
0
2
4
6
8
10
Clasa1 Clasa3 Clasa5 Clasa7
Frecventa absoluta

Parametrii de tendinta au rolul de a indica pozitia principalelor elemente ale repartitiei
pe axa absciselor. Caracterul reprezentativ al orcarui parametru de tendinta este dependent de
gradul de concentrare a datelor sirului statistic in jurul tendintei centrale.
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
Clasa
1
Clasa
2
Clasa
3
Clasa
4
Clasa
5
Clasa
6
Clasa
7
Clasa
8
Frecventa relativa
Media aritmetica (

) este cel mai
des utilizat parametru de tendinta, relatia sa de calcul fiind:
x
n
x
n
x x x
x
n
i
i
n

=
=
+ + +
=
1 2 1
...

, in care cu x
i
s-au notat toate valorile sirului de date culese,
iar cu n, numarul total al acestora.
Media geometrica (


) se
defineste ca fiind radacina de ordinul n a produsului valorilor sirului de date analizat:
g
x


Mediana (x
me
) reprezinta valoarea observata dintr-un sir statistic, ordonat crescator sau
descrescator, fata de care frecventa valorilor mai mici este egala cu frecventa valorilor
mai mari decat aceasta.
pentru un sir par de valori:
n
n g
x x x x * ... * *
2 1
=
2
1
2 2
+
+
=
n n
me
x x
x


pentru un sir impar de valori:
2
1 +
=
n me
x x


Modul (x
mo
) reprezinta acea valoare din sirul statistic analizat care are cea mai ridicata
frecventa de aparitie. Modul se poate calcula aproximativ folosind o relatie intre media
aritmetica si mediana:


Din definitia modului se pot desprinde cateva concluzii importante:
( )
me mo
x x x x = * 3
modul coincide cu un element al sirului de date, reprezentand cea mai intalnita valoare;
modul nu este influentat de valorile extreme.
Valoarea centrala (x
c
) reprezinta jumatate din suma celei mai mari si celei mai mici
valori observate in sirul analizat. Relatia sa de calcul este:
2
min max
x x
x
c
+
=


Parametrii de tendinta ai celor 50 de valori masurate sunt grupate in tabelul urmator:
Media
aritmetica
Media
geometrica
Modul Mediana Valoarea
centrala
530,05 530,125 530.217 530,0101 530,002
Indicii de imprastiere sunt niste marimi care descriu variatia valorilor caracte-risticilor
analizate in jurul mediei aritmetice. metodologia de obtinere a lor bazandu-se pe calculul unor
abateri.
Abaterea medie patratica
(

) reprezinta indicele de
imprastiere cu cea mai frecventa utilizare in controlul statistic al calitatii.
o
( )
1
2
1

=

=
n
x x
n
i
i
o


Dispersia (


) reprezinta abaterea medie patratica la patrat si se obtine din relatia:
2
o
( )
1
1
2
2

=

=
n
x x
n
i
i
o


Amplitudinea (R) a sirului statistic de date reprezinta diferenta dintre valoarea cea mai
mare si cea mai mica a caracteristicilor studiate:


Coeficientul de variatie (C
v
) se defineste ca fiind raportul dintre abaterea medie
patratica si media aritmetica a sirului statistic. Se calculeaza cu relatia:
min max
x x R =
x
Cv
o
=


Coeficientul de asimetrie (g
1
) indica gradul de asimetrie al unei repartitii, precum si
sensul deplasarii acesteia. Relatia de calcul a acestui coeficient este:
( )
3
1
3
1
o -

=

=
n
x x
g
n
i
i


Coeficientul de ascutire (g
2
) masoara rotunjirea varfului curbei de repartitie.
Formula de calcul al acestui coefficient este:

( )
3
4
1
4
2

-

=

=
o n
x x
g
n
i
i


Indicii de impastiere calculati sunt prezentati in urmatoarul table:
Abaterea medie patratica 0,0037
Dispersia 0.0003
Amplitudinea 0,0140
Diagramele de control aferente fisei (


,R) se construiesc pornind de la datele inscrise in tabelul urmator:
x
Data verificarii
Ora verificarii 7
30
8
00
8
30
9
00
9
30
10
00
10
30
11
30
12
00
12
30

Valorile caracteristicilor de calitate 1 70,0040 70,0062 70,0120 70,0122 70,0111 70,0110 70,0163 70,0182 70,0073 70,0200
2 70,0059 70,0099 70,0159 70,0134 70,0127 70,0125 70,0057 70,0140 70,0103 70,0185
3 70,0068 70,0119 70,0165 70,0142 70,0137 70,0065 70,0091 70,0132 70,0108 70,0153
4 70,0087 70,0107 70,0089 70,0051 70,0150 70,0096 70,0142 70,0082 70,0145 70,0161
5 70,0094 70,0187 70,0109 70,0106 70,0139 70,0117 70,0192 70,0170 70,0157 70,0178


70,0089 70,0115 70,0129 70,0111 70,0133 70,0103 70,0129 70,0142 70,0118 70,0156
x


70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123
x


70,0171 70,0171 70,0171 70,0171 70,0171 70,0171 70,0171 70,0171 70,0171 70,0171
x
LCS


70,0075 70,0075 70,0075 70,0075 70,0075 70,0075 70,0075 70,0075 70,0075 70,0075
R 0,0054 0,0125 0,0076 0,0091 0,0039 0,0060 0,0135 0,0100 0,0084 0,0047
x
LCI


0,0082 0,0082 0,0082 0,0082 0,0082 0,0082 0,0082 0,0082 0,0082 0,0082
LCS
R
0,0174 0,0174 0,0174 0,0174 0,0174 0,0174 0,0174 0,0174 0,0174 0,0174
LCI
R
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Diagrama mediei aritmetice:
R

Diagrama amplitudinilor
70,002
70,004
70,006
70,008
70,01
70,012
70,014
70,016
70,018
7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3
media
LCSx
LCIx

5.2. Fisa de control (x
me
, R)
Acest tip de fisa se utilizeaza atunci cand se initiaza controlul statistic intr-o
intreprindere, personalul acesteia nefiind obisnuit cu metodele statistice de control.
Se poate aprecia faptul ca in cazul unei repartitii normale, mediana si amplitudinea probei
conduc la o estimare mai putin precisa a regiajului si a preciziei procesului tehnoiogic. Din acest
motiv, fisa (x
me
, R) se utilizeaza doar in cazurile in care pretentiile referitoare la sensibilitatea
instrumentului statistic folosit nu sunt prea mari.
Ca si in cazul precedent, etapele intocmirii fisei sunt aceleasi, aparand diferente doar la
relatiile de calcul ale limitelor de control.
5.2.1. Calculul limitelor de control
0
0,002
0,004
0,006
0,008
0,01
0,012
0,014
0,016
0,018
0,02
7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3
amplitudinea
LCSR
LCIR
Aceasta etapa debuteaza cu calcularea medianei medii si a amplitudinii medii celor k=10
esantioane prelevate:

k
x
x
k
i
mei
me

=
=
1



k
R
R
k
i
i

=
=
1


Limitele de control corespunzatoare diagramei amplitudinilor se obtin din
relatiile:
LCS
R
= D
4
*


R
LCI
R
= D
3
*


iar cele aferente diagamei medianei se obtin cu formulele:
R
LCS
me
=


R A x
me
- +
2
LCI
me
=



R A x
me
-
2
Valorile coeficientilor D
3
,
D
4
,

sunt
functii de marimea n a esantionului si sunt date in tabelul urmator:
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D
3
- - - - - 0,0
76
0,0
136
0,1
84
0,2
23
D
4
3,2
67
2,5
74
2,2
82
2,1
14
2,0
04
1,9
24
1,8
64
1,8
16
1,7
77
2
A


1,8
80
1,1
87
0,7
96
0,6
91
0,5
48
0,5
08
0,4
33
0,4
12
0,3
62
5.2.2. Interpretarea fisei (x
me
, R)
Regulile specifice la fisa anterioara de control pe variabile sunt valabile si in acest caz.
In tabelul urmator sunt prezentate datele necesare intocmirii diagrameior de control
corespunzatoare fisei (x
me
, R):
Data verificarii
Ora verificarii 7
30
8
00
8
30
9
00
9
30
10
00
10
30
11
30
12
00
12
30

Valorile caracteristicilor de calitate 1 70,0040 70,0062 70,0120 70,0122 70,0111 70,0110 70,0163 70,0182 70,0073 70,0200
2 70,0059 70,0099 70,0159 70,0134 70,0127 70,0125 70,0057 70,0140 70,0103 70,0185
3 70,0068 70,0119 70,0165 70,0142 70,0137 70,0065 70,0091 70,0132 70,0108 70,0153
4 70,0087 70,0107 70,0089 70,0051 70,0150 70,0096 70,0142 70,0082 70,0145 70,0161
2
A
5 70,0094 70,0187 70,0109 70,0106 70,0139 70,0117 70,0192 70,0170 70,0157 70,0178
x
me
70,0068 70,0119 70,0165 70,0142 70,0137 70,0065 70,0091 70,0132 70,0108 70,0153


70,0118 70,0118 70,0118 70,0118 70,0118 70,0118 70,0118 70,0118 70,0118 70,0118
LCS
xme
70,0212 70,0212 70,0212 70,0212 70,0212 70,0212 70,0212 70,0212 70,0212 70,0212
LCI
xme
70,0024 70,0024 70,0024 70,0024 70,0024 70,0024 70,0024 70,0024 70,0024 70,0024
R 0,0054 0,0125 0,0076 0,0091 0,0039 0,0060 0,0135 0,0100 0,0084 0,0047
me
x


0,0136 0,0136 0,0136 0,0136 0,0136 0,0136 0,0136 0,0136 0,0136 0,0136
LCS
R
0,0288 0,0288 0,0288 0,0288 0,0288 0,0288 0,0288 0,0288 0,0288 0,0288
LCI
R
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Se vor reprezenta diagramele de control aferente medianeior si amplitudinilor celor 10
esantioane extrase:
Diagrama medianelor
R

Diagrama amplitudinilor
69,99
69,995
70
70,005
70,01
70,015
70,02
70,025
7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3
Mediana
LCSxme
LCIxme

Cele doua diagrame scot in evidenta faptul ca procesul de prelucrare studiat este stabil,
atat din punct de vedere al reglajului, cat si din cel al preciziei.
0
0,005
0,01
0,015
0,02
0,025
0,03
0,035
7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3
Amplitudinea
LCSR
LCIR
5.3. Fisa de control
(


)
Cei mai sensibili parametri statistici ai probei la variatiile procesului tehnologic sunt
media aritmetica si abaterea medie patratica, deoarece pemit cea mai corecta estimare a
s x,
reglajului si a precizie. Fisa (

, s) se va
utiliza deci in acele situatii in care trebuie asigurata o inalta eficacitate a controlului, cum ar fi de
pilda, cazul produselor scumpe sau a acelora a caror defectare ar produce pagube importante.
Datorita calculelor laborioase pe care le impune, aceasta fisa se utilizeaza atunci cand
operatorii au la dispozitie mijloace puternice de prelucrare a informatiiior, ceea ce impune si o
inalta calificare a analistilor.
Etapele care trebuie sa fie strabatute in vederea intocmirii acestei fise sunt aceleasi ca si
in cazul fiselor prezentate anterior, deosebiri aparand doar la relatiile de calcul ale limitelor de
control.
5.3.1. Calculul limitelor de control
Determinarea limitelor de control presupune parcurgerea a doua etape:
Estimarea valorilor mediei aritmetice si a abaterii medii patratice ale
intregului lot de produse
x
In acest scop se preleveaza 10 esantioane carora li se calculeaza mediile aritmetice si
abaterile medii patratice:

n
x
x
n
j
ij
i

=
=
1



( )
1
1
2

=

=
n
x x
s
n
j
i
j
i


Cu ajutorul acestor doua valori se determina apoi estimatorul mediei aritmetice si madia
abaterilor medii patratice:

k
x
x
k
i
i

=
=
1



k
s
s
k
i
i

=
=
1

, unde cu k s-a notat numarul probelor extrase.
Calculul limitelor de control
Limitele de control apartinatoare diagramei abaterilor medii patratice se calculeaza cu
ajutorul urmatoarelor relatii:



s B LCS
s
- =
4



In tabelul urmator sunt prezentate valorile coeficientilor B
4
, B
3
:
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
B
3
- - - - 0,030 0,118 0,185 0,239 0,284
B
4
3,267 2,568 2,266 2,089 1,970 1,882 1,815 1,761 1,716
Limitele de control aferente diagramei mediilor aritmetice se obtin cu ajutorul
urmatoarelor relatii:
s B LCI
s
- =
3



s A x x LCS - + =
3



Valorile coeficientului A
2
sunt functii de efectivul esantionului si sunt date in tabelul de mai
jos:
s A x x LCI - =
3
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A
3
2,659 1,954 1,628 1,427 1,287 1,182 1,099 1,032 0,975
5.3.2 Interpretarea fisei
(


)
Pentru interpretarea acestei fise se aplica aceleasi recomandari ca si in cazul fiselor
precedente.
Intocmirea unei fise de
control (

s x,

) porneste de la inscrierea datelor masurate intr-un tabel de forma:
Data verificarii
Ora verificarii 7
30
8
00
8
30
9
00
9
30
10
00
10
30
11
30
12
00
12
30

Valorile caracteristicilor de calitate 1 70,0040 70,0062 70,0120 70,0122 70,0111 70,0110 70,0163 70,0182 70,0073 70,0200
2 70,0059 70,0099 70,0159 70,0134 70,0127 70,0125 70,0057 70,0140 70,0103 70,0185
3 70,0068 70,0119 70,0165 70,0142 70,0137 70,0065 70,0091 70,0132 70,0108 70,0153
4 70,0087 70,0107 70,0089 70,0051 70,0150 70,0096 70,0142 70,0082 70,0145 70,0161
5 70,0094 70,0187 70,0109 70,0106 70,0139 70,0117 70,0192 70,0170 70,0157 70,0178
s x,


70,0089 70,0115 70,0129 70,0111 70,0133 70,0103 70,0129 70,0142 70,0118 70,0156
x


70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123 70,0123
x


70,0165 70,0165 70,0165 70,0165 70,0165 70,0165 70,0165 70,0165 70,0165 70,0165
x
LCS


70,0080 70,0080 70,0080 70,0080 70,0080 70,0080 70,0080 70,0080 70,0080 70,0080
x
LCI


0,0021 0,0036 0,0035 0,0036 0,0014 0,0023 0,0054 0,0039 0,0033 0,0015
s


0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030
s


0,0062 0,0062 0,0062 0,0062 0,0062 0,0062 0,0062 0,0062 0,0062 0,0062
s
LCS


0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Diagramele de control corespunzatoare acestor date sunt:
Diagrama mediilor aritmetice
s
LCI

Diagrama abaterilor medii patratice
70,002
70,004
70,006
70,008
70,01
70,012
70,014
70,016
70,018
7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3
Media
LCSx
LCIx

BIBLIOGRAFIE
[1] IVAN. M., FORIS. A. - Ingineria sistemeior de
productie. Editura Univ. 'Transilvania' Brasov, 2002
[2] DEACONESCU, T., SARBU, F. - Proiectarea echipamentelor de lucru
auxiliare, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov , 2000
[3] DEACONESCU, T. - Bazele ingineriei calitatii, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov , 1998
[4] BONCOI, Gh s.a. - Sisteme de productie, vol. 1+11+III, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov,
2000 -2002
0
0,001
0,002
0,003
0,004
0,005
0,006
0,007
7,3 8,3 9,3 10,3 12
Abaterea medie
LCSs
LCIs
[5] FORIS, A., s.a. - Proiecte economice vol I+II Editura INFOPRINT SRL, Harghita, 2000.
[6] POPESCU, M, CIOARA, R., TUREAC, L - Dezvoltarea durabila si reconceptia produselor
in constructia de masini, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov, 2001
[7] PICOS, C s.a. - Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, vol. I+II, Editura
Tehnica Bucuresti 1979
[8] VLASE. A s.a. - Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, vol.
I+II, Editura Tehnics, Bucuresti
[9] Colectie STAS pentru organe de masini