Sunteți pe pagina 1din 34

A.

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE Aceasta parte a proiectului are ca scop final stablirea pe baza unor considerente tehnice si economice a succesiunii operatiilor sau a fazelor. 1. Analiza piesei Cu ajutorul unei stante combinate se executa simultan-succesiv o operatie combinata dupa cum urmeaza: decupare si perforare la acelasi post de lucru; Dupa realizarea semifabricatului prin stantarea la rece ce cuprinde operatiile de taiere dupa un contur deschis(debitare) si operatii de taiere dupa contur inchis(decupare-perforare). Prin presare la rece se pot obtine piese de forma complexa a caror confectionare prin alte procedee de prelucrare este foarte dificila, ineficienta sau chiar imposibila. Piesele obtinute au o precizie dimensionala ridicata astfel incat interschimbalitatea acestora, la asamblare, nu constituie o problema. In majoritatea cazurilor, aceste piese nu mai necesita alte prelucrari mecanice. Ca urmare a consumului specific reduc de material (pana la 70-75%, fata de piesele similar obtinute prin alte procedee de prelucrare mecanica), piesele sunt foarte usoare, in acelasi timp, rigiditatea pieselor este foarte mare, datorita formei lor stabilite la proiectare. Datorita proprietatilor mecanice superioare ale materialului semifabricatelor folosite si a aplicarii metodelor de imbunatatire a rigiditatii prin nervurare, bordurare, piesele obtinute prin presare la rece au o mare rezistenta si sunt foarte rigide.

Fig 1.1 Impartirea piesei pe suprafete

Fig 1.2 Impartirea piesei pe suprafete

Tabel 1

Suprafata S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 S18 S19 S20 S21 S22
1.1 Rolul functional al piesei

Tipul suprafetei Plana Plana Cilindrica Plana Cilindrica Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana (complexa) Cilindrica Plana Plana Plana Cilindrica interioara Cilindrica exterioara Cilindrica exterioara Cilindrica interioara

Procedee de obtinere Decupare Decupare Indoire Decupare Decupare Decupare Decupare Decupare Decupare Decupare Decupare Decupare Decupare Laminare Perforare Laminare Laminare Laminare Indoire Indoire Indoire Indoire

Proiecatarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta sa se execute, stabilirea dimensiunilor si a abaterilor acestora se face avand in vedere rolul functional al piesei in ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se executa o schita a ansamblului din care face parte piesa, punandu-se in evidenta(prin linii groase) piesa a carei tehnologie trebuie proiectata. Se mentioneaza in mod concret rolul functional al piesei. Pe desenul de executie al piesei se identifica prin numerotare suprafetele ce o definesc. Se mentioneaza rolul fiecarei suprafete si procedeul de deformare plastica la rece prin care aceasta poate fi realizata. Se evidentiaza suprafetele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare plastica la rece, sugerandu-se alte posibilitati de prelucrare ale acestora. Tabel 2

Suprafata S1, S2, S4, S6, S7, S8, S9, S10, S11, S12, S13 S14, S16, S17, S18 S3, S5 S15 S19, S20, S21, S22

Functiile suprafetei Suprafeta plana cu rol de ghidare Suprafata complexa cu rol de protectie si contact cu semifabricatul Suprafata cilindrica cu rol de ghidare Suprafata cilindrica ce asigura trecerea si ghidarea surubului Suprafata cilindrica cu rol de protectie si contact cu semifabricatul

1.2 Verificarea desenului de executie Desenul de executie cuprinde suficiente vederi, detalii si sectiuni astfel incat piesa poate fi unic definite. Astfel au fost respectate toate vederile din planurile orizontal si vertical. Sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine univoc forma piesei. Desenul de executie este reprezentat orizontal, vertical, lateral si nu exista dubii in privinta orificiilor asezate pe piesa. Pe material este inscrisa grosimea materialului, raza de indoire si diametrul orificiului astfel este corect definita. Pentru a crea o imagine corecta a piesei, a proportionalitatii intre dimensiunile care o definesc aceasta este realizata la o scara de 2:1 in desenul de executie si 3:1 in desfasurata piesei. Sunt indicate razele de indoire. Nu sunt indicate pe desen cotele libere Nu exista specificatii referitoare la rugozitatea suprafetelor. Sunt situatii in care rolul functional al piesei este asigurat de forma acesteia si nu de calitatea suprafetelor obtinute in urma stantarii.

1.3 Proprietati fizico-mecanice Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi folosite in urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele coresupnzatoare se vor extrage date referitoare la: a. Proprietati fizico-mecanice b. Compozitia chimica c. Forme si dimensiuni de livrare Tabel 3 Forme si dimensiuni de livrare

Material STAS

Stare de livrare

Rezistenta la rupere
Rm [N/ ]

Compozitie chimica
[%]

Greutate specifica
[kg/ ]

0 CuZn 10 STAS 289-88

1 O HA HB

2 240...290 290...350 >350

CU 91062 Pb0, 13-0, 05 Fe0, 2-0, 01 Mn0, 1-0, 05 Al0, 03,-0, 02 Sn0, 1-0, 05 Zn - restul

8,2

Benzi 5 10, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 24, 25, 26, 28, 29, 30, 32, 35, 36, 40, 42, 45, 46, 47, 48, 50, 52, 55, 56, 60, 63, 65, 70, 72, 75, 80, 81, 85, 90, 94, 95, 100, 103, 105, 106, 110, 115, 120, 130, 135, 140, 145, 150

Foi de tabla 6

500 x 2000 560 x 2000 1000 x 2000

1.4 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan (desfasurata piesei) Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru toate piesele spatiale (indoite), se pune problema determinarii formei si dimensiunilor semifabricatului. Aceasta problema se va rezolva in mod diferit pentru fiecare tip de piesa si de procedeu de obtinere al acesteia.

Fig1.3 Desfasurata piesei Pentru piesele indoite apar anumite dificultati legate de faptul ca unele suprafete ale piesei sunt pozitionate fata de liniile de indoire.

Fig 1.3.1 Profil indoit cu dimensiuni explicite Lungimea desfuratei plane se calculeaz cu urmtoarea formul : L1,2 = unde : = lungimile portiunilor rectilinii ale piesei ; = lungimea fibrei neutre de pe portiunea curba ;

unde:

= lungimea portiunii rectilinii indoite; = raza de indoire; = grosimea materialului;

unde: = unghi de infoire;

x= Calcule:

1.5 Masa si volum Masa si volumul piesei calculate cu ajutorul programului Inventor .

2. Studiul tehnologicitatii piesei Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care piesa poate fi executata in conditii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv. In cadrul oricarul proces de proiectare analiza tehnologicitatii piesei reprezinta una din cele mai importante activitati. Aceasta activitate consta in compararea caracteristicilor piesei, inscrise in desenul de executie, cu posibilitatile pe care le ofera procedeel de deformare respective, valori ce se gasesc recomandat 2.1 Tehnologicitatea conditiilor tehnice impuse Pentru a face o analiza completa, corecta si concisa este recomandata completarea tabelului 4 cu valori de precizie extrase din desenul de executie al piesei si din literatura de specialitate.

Tabel 4
Dimensiunea Nominala Precizia impusa piesei prin desenul de executie Abateri Abateri Abate Rugoz. dimens la cote ri de supraf ionale libere forma STAS 1111188 Precizia posibil de realizat prin procedee de deformare plastica la rece Abateri Abate Rugoz Concl. dimensionale ri de supraf Deform. Deform. forma Normala de precizie

6 20 10 20

+0,15 -0,18 -

6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3

6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3

DN DN DN DN DN DN DN DN DN DN DN DN

4 12 5 12 50 60 5

2.2 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare Prin procedeul de decupare nu se pot obtine orice fel de forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Prin aceasta se compara forma si dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei.

Fig 2.2 Piesa model g = 0,5 4 > 1,2 * 0,5 4 > 0,6

Fig 2.2.1 Piesa reala

Prin compararea contururilor asemanatoare ale piesei Suport cu cele ale piesei model se trag concluzii in legatura cu posibilitatea obtinerii, in conditii tehnologice, a piesei al carui proces tehnologic, a piesei al carui proces tehnologic se proiecteaza. Astfel, pentur piesa Suport se constata ca exista trei proeminente (2 cu latimea de 4mm si una de 6 mm) asemanatoare cu proeminenta de pe piesa model.

Pentru a putea fi realizate aceste proeminente trebuie indeplinta conditia b>1,2 g. Deoarece grosimea materialului este 0,5 mm, iar latimea proeminentelor sunt 4 mm, respectiv 6 mm, rezulta ca aceasta proeminenta poate fi realizata. Aceeasi conditie trebuie indeplinita si pentru realizarea conturului circular. Conditie indepinita deoarece diametrul conturului circular exterior este 2.3 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate, precum si conditiile dimensionale si de pozitie relativa, se compara aeste elemente de pe piesa model cu situatii asemanatoare de pe piesa reala.

Fig 2.3 Conditii pe piesa model

Fig 2.3.1 Piesa reala

g = 0,5 R-r = 5 - 2,5 2,5 > 0,5 d > 0,7g 5 > 0,7 * 0,5 5 > 0,35 2,5 >0,8 * 0,5

2,5 > 0,4

perforarea se poate realiza

Astfel, se constata ca dimensiunea 2,5 comparata cu conditia a > g, poate fi realizata, la fel ca dimensiunea comparata cu conditia d > 0,7g. Efectuand analiza suprafetelor obtinute prin perforare observ posibilitatea realizarii in conditii normale ale acestora prin deformare plastica la rece. 2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei Pentru piese indoite apar in plus conditii de tehnologicitate referitoare la raza minima de indoire, distanta minima intre marginea orificiilor si liniile de indoire, lungimea minima a laturii indoite etc. Valorile acestor parametrii rezultati de pe piesa reala se compara cu valorile posibil de realizat in conditii normale de prelucrare recomandate de literatura de specialitate.

Fig 2.4 Conditii pe piesa model

1 > 0,5 5 > 2g 5 > 2 * 0,5 5>1 12 > 2g 12 > 1

Valorile acestor parametrii rezultati de pe piesa reala se compara cu valorile posibil de realizat in conditii normale de prelucrare recomandate de litaratura de specialitate. De aici se poate trage concluzia ca piesa reala indepindeste conditiile impuse de literatura de specialitate Concluzie: Piesa SUPORT poate fi realizate prin deformare plastica la rece

3. Analiza diferitelor variante de procese tehnologice Pentru orce problema sociala, tehnica sau economica exista mai multe variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete , una sau alta din variante poate fi considerata optima la un moment dat. Exista urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare: pe stante si matrite simple; pe stante si matrite complexe; pe matrite combinate.

Varianta 1

Fig 1.1 Decuparea piesei

Fig 2.1 Slituire

Fig 3.1 Perforarea piesei

Fig 4.1 Indoirea piesei Varianta 2

Fig 1.2 Perforarea si decuparea succesiva a piesei

Fig 2.2 Indoirea piesei Varianta 3

Fig 1.3 Perforarea si decuparea simultana a piesei

Fig 2.3 Indoirea piesei Varianta 4

Fig 1.4 Realizarea piesei pe matrita combinata

Fig 1.5 Realizarea piesei pe matrita combinata

Se constata ca pentru o piesa relativ simpla s-au putut imagina 5 variante tehnologice. Oricare din acestea poate deveni optima in anumite conditii initiale date. Pentru o prezentare succinta si ordonata a acestor variante se propune completarea tabelului urmator. Tabel 5 Denumirea sculei Stanta simpla

Nr crt 1

Varianta tehnologica

Denumire operatie Decupare

Denumire faza a. Introducerea benzii 1. Decupare b. Avansul benzii c. Scos piesa

Schita operatiei

Fig 1.1

Slituire

a. Introdus banda 1. Slituire b. Scos piesa a. Introdus semifabricatul in stanta b. Orientarea semifabricatului 1. Perforare c. Scos piesa a. Introdus piesa in matrita b. Orientare 1. Indoire c. Scos piesa a. Introdus banda 1. Perforare b. Avans 2. Decupare c. Scos piesa a. b. 1. c. a. 1. b. c. a. b. 2. c. a. Introdus piesa Orientare Indoire Scos piesa Introdus banda Perforare si decupare Scos deseu Scos piesa Introdus piesa Orientare Indoire Scos piesa Introdus banda

Fig 2.1

Stanta simpla de slituit Stanta simpla de perforat

Pe scule simple Perforare

Fig 3.1

Indoire

Fig 4.1

Matrita simpla de indoit

Perforare + Decupare

Fig 1.2

Stanta complexa cu actiune succesiva

Indoire

Fig 2.2

Matrita simpla de indoit Stanta complexa cu actiune simultana Matrita simpla de indoit Matrita

Pe scule complexe

Perforare + Decupare

Fig 1.3

Indoire

Fig 2.3

Perforare +

slituire + indoire + retezare

Pe scule combinate

Slituire + perforare + indoire + retezare

1. 2. 3. b. 4. c. 5. 6. c. a. 1. 2.

Perforare Slituire Indoire Orientare Indoire Orientare Indoire Retezare Scos piesa Introdus banda Slituire Perforare + Indoire 3. Retezare b. Scos piesa

Fig 1.4

combinata cu actiune succesiva

Fig 1.5

Matrita combinata cu actiune succesivsimultana

4. Analiza croirii semifabricatului Ponderea cu care costul materialului intervine in pretul piesei(peste70%) impune ca etapa de analiza a croirii semifabricatului sa constituie principala cale de eficientizare a procesului de deformare. a. Croirea dreapta cu deseuri, pe un rand ,cu asigurarea pasului prin intermediul poansonului de pas este reprezentata in fig 4.1.

Fig. 4.1

unde, n nr randurilor de croire; D- dimensiunea piesei transversale pe lungimea semifabricaului; a puntita intermediara; b- puntita laterala; c- puntita taiata de poansonul de pas; - abaterea inferioara la latime a semifabricatului; k nr poansoanelor de pas.

b. Croirea dreapta cu deseuri , pe un rand cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului este reprezentata in fig 4.2

Fig. 4.2

c. Croirea dreapta pe un rand, cu deseuri putine, cu poanson de pas este reprezentata in fig 4.3

Fig 4.3

d. Croire dreapta, pe un rand, cu desuri putine, cu opritor este reprezentata in fig 4.4

Fig 4.4

e. Croire fata in fata, cu deseuri putine, cu poanson de pas este reprezentata in fig 4.5

Fig 4.5

f.

Croire pe doua randuri, cu deseuri si poanson de pas este reprezentata in fig 4.6

Fig 4.6

Lungimea fasiei calculate si lungimea foii de tabla standardizata sunt in reprezentate in tabelul 3. Tabel 6 Inaltimea benzii Calculata Standardizata STAS 4 5 72,98 75 71,48 72 141,67 145 69,72 71,48 72,98 70 72 75

Nr. crt 0 1 2 3 4 5 6

Variante de croire

Modul de realizare a pasului 2 Cu poanson de pas Cu opritor Cu poanson de pas Cu poanson de pas Cu opritor Cu poanson de pas

Schita croirii

1 Cu Dreapta pe un deseuri rand Pe mai multe randuri Cu Dreapta pe un deseuri rand putine Fata in fata

3 Fig 4.1 Fig 4.2 Fig 4.6 Fig 4.3 Fig 4.4 Fig 4.5

Varianta optima de croire este croirea fata in fata, cu deseuri putine, cu poanson de pas. Piesa fiind marginita de contruri drepte aceastea sunt dispuse chiar pe marginea semifabricatului si dispar puntitele laterale. Schema optima de croire este prezentata in fig 4.5, prezentata mai sus. Schemele de croire de tipul celor prezentate vor fi eliminate din multitudinea de scheme posibile. Un alt criteriu de selectare tehnica a schemelor de croire posibile se refera la pozitia liniei de indoire fata de directia de laminare a semifabricatului. Daca din conditia de tehnologicitate, privind raza minima de indoire, sau alte conditii functionale, impuse prin desenul de executie, este necesar ca linia de indoire sa formeze un anumit un anumit unghi cu directia de laminare, din S.C.T.P se vor elimina acele scheme care nu indeplinesc aceasta conditie.

In functie de forma, precizie, posibilitati de obtinire etc, se pot mentiona si alte conditii tehnice care sa constituie criterii de selectare a schemelor de croire. Criteriile tehnologice de selectare a schemelor de croire asigura luarea in considerare a acelor scheme de croire care permit desfasurarea proceselor de prelucrare in conformitate cu conditiile initiale impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de productie, productivitate, nivelul de pregatire al personalului muncitor, consum de material etc). Astfel, in cazul in care productivitatea prelucrarii trebuie sa fie foarte ridicata se vor pastra acele scheme la care croirea a fost facuta pe mai multe randuri, daca economia de material este un obiectiv impus prin tema de proiectare, se vor pastra in studiu numai acele scheme al caror coeficienti de croire si folosire depasesc o anumita valoare impusa. Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A) ramase dupa selectarea tehnica si tehnologica sunt supuse unei noi selectari economice in urma careia rezulta schema de croire optima (S.C.O). Criteriul cel mai importat care sta la baza acestei selectari este coeficientul de croire (kc), iar in cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului(ku). Pentru calculul acestor coeficienti este necesara cunoasterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei, nu este standardizata se recomanda utilizarea unei relatii empirice pentru calculul lungimii ei:

in care, - greutatea specifica [kg/dm3]; g grosimea materialului [mm]. Marimea obtinuta se rotunjeste la o valoare intreaga.

Aleg 130. Concluziile rezultate in urma acestei selectari tehnice sunt prezentate in tabelul 6.1: Tabel 6.1 Decizie SCTA Sau SCTN

Nr SCT P Contur curb tangent 1 2 3 4 5 6 A A A A A A

CRITERII DE SELECTARE Tehnice Forme complexe ale piesei A A A A A A Conditii tehnice de precizie A A A A A A Tehnologice Produtivitate Directie Complexitate de scula laminare A A A A A A A A A A A A A A A A A A

SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA

Fiecare rubrica este completata cu litera A (acceptabila) sau N (neacceptabila). Schema de croire care nu indeplineste unul din criteriile de selectare (are cel putin un N pe linie) devine schema de croire tehnic neacceptabila si se renunta la ea. Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A), conduce la determinarea schemei de croire optima (S.C.O). Acest lucru este evidentiat in tabelul 6.2:

Nr S.C.T.A 1 2 3 4 5 6

Criteriul economic kc [%] 58 59 61 62 61 60 ku [%] 59 60 62 63 62 30

Tabel 6.2 Ierarhizarea schemelor 4 3 2 1 1 5

Schema de croire optima este aceea schema care are cea mai mare valoare a coeficientului de croire (Kc) sau a coeficientului de utilizare (ku) in cazul croirii combinate.

unde, n numarul de randuri de croire; A aria piesei determinata de conturul exterior al acesteia; p pasul de croire; ls latimea calculata a fasiei sau standardizata a benzii.

unde, N numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat (banda sau fasie N = L/p); A0 aria efectiva a piesei (cuprinsa intre conturul exterior si contururile interioare); ls latimea calculata a fasiei sau standardizata a benzii; L lungimea semifabricatului.

5. Proiectarea schemei tehnologice Pe schema de croire optima se vor concepe urmatoarele variante de scheme tehnologice posibile reprezentate in fig 5.1 si 5.2. Schema tehnologica optima, la care procesul de deformare se desfasoara la 8 posturi de lucru, este reprezentata in fig 5.1:

Fig 5.1 Schema tehnologica

Schema tehnologica, la care procesul de deformare se desfasoara la 7 posturi de lucru, este reprezentata in fig 5.2:

Fig 5.2 Schema tehnologica

7. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune Pentru a putea dimensiona si verifica fiecare poanson, pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul de presare(presa) este necesar calculul fortelor de deformare. Tabel 7 Forta totala pe pansonul i [N] 29.438,4

Nr. Crt

Forma si dimensiunile sectiunii transversale a partii active a poansoanelor

Formula de calcul

Forta de deformare

12.226

981,28

1471,92

13.404

1071,3

1608,48

32.169,6

16.835

1346,8

2020,2

40404

4 5 6

11.033,75 3.571 10.883

882,7 289,68 870,64

1324.05 428,52 1305,96

13.240,5 17.140.8 13.059,6

7 8

68,25 45,5

68,25 45,5

unde, K = 1,3 L = perimetru stantat: L1 = 53,92; L2 = 58,92; L3 = 74; L4 = 48,5; L5 = 15,7; L6 = 47,84 g = grosimea = 0,5 = 350N/mm2 Fsc = Fst * 0,08 Fimp = Fst * 0,12

Calculul pozitiei centrului de presiune este reprezentat in fig 6.1:

Fig 6.1 Tabel 8 Sectiune X6 X3 X3 X2 X2 X1 X1 X5 X5 X5 X4 X5 12 48 72 84 107 109 134 135 156 157 158 178 Valoare

Determinarea pozitiei centrului de presiune se face raportand schema tehnologica adoptata la un sistem de axe ales convenabil, folosind relatii adecvate.

B. PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE STANTA SAU MATRITA 1. Calculul de verificare al unor elemente componente 1.1 Verificarea elementelor active a. Calculul de verificare a unui poanson de perforat Verificarea la compresiune a poansoanelor se face pentru sectiunea transversala, cu arie minima, conform relatiei:

in care, este tensiunea efectiva de compresiune este forta de deformare transmisa prin poansonul i; este aria minima a sectiunii transverale este rezistenta admisibila la compresiune

b. Verificarea la flambaj a poansoanelor Verificarea la flambaj a poansoanelor se face avand in vedere solutia constructiva adoptata pentru ghidarea acestora si coeficientul de sveltete determinat cu relatia:

In care, este lungimea de flambaj a carei valoare este:

pentru poansoane ghidate si pentur poansoane neghidate; raza de inertie minima determinata cu relatia: , in care

este

este momentul de inertie minim al sectiunii transversale;

este aria minima a sectiunii transversale

Pentru cazurile in care este mai mare decat verificarea se face cu relatia lui Euler:

In care, este forta critica de flambaj (forta maxima pe care poansonul o suporta fara sa flambeze); este modulul de elasticitate longitudinala; este lungimea libera a poansonului

c. Verificarea la strivire a placii de capat

. Prin urmare se va adauga la constructia matritiei o placa de presiune.

2. Alegerea utilajului de presare Alegerea utilajului de presare (presa) se face in functie de forta de deformare necesara prelucrarii, dimensiune de gabarit ale stantei sau matritei proiectate, caracteristicile functionale ale presei. Forta nominala a presei trebuie sa fie mai mare decat forta necesara deformarii (tabelul 7). Conform calculelor efectuate am ales presa cu excentric cu simplu efect, de fabricatie romaneasca PAI 16. Tabelul 9 Presa cu excentric cu simplu efect, cu fabricatie romaneasca Caracteristici tehnice Tipul presei Unitate de masura Cuplaj cu pana rotitoare PAI 16 Forta nominala, FN 16 104N Numar de curse duble, n 140 mm-1 Domeniul de reglare al cursei, C 8...76 mm Reglarea lungimii bielei, M 60 mm Distanta minima intre masa si berbec 225 mm Incliarea maxima a presei 30 grade Locasul pentru cep, 40x65 mm Dimensiunile mesei ( ) 450x310 mm Dimensiunile orificiului din masa, 150 mm Grosimea placii de inaltare 50 mm Dimensiunile orificiului placii 110 mm Puterea motorului 1,5 kW Lungimea 1000 mm Latimea neinclinata 1310 mm Latimea inclinata 1500 mm Inaltimea 1940 mm

C. CALCULE TEHNICO-ECONOMICE

Proiectarea unor procese tehnologice care sa satisfaca la un moment dat anumite conditii tehnice si economice impune necesitatea efectuarii unor calcule economice. 1. Calculul normei de timp
Pentru calculul costului piesei, indiferent de varianta de proces tehnologic prin care aceasta se obtine, precum si pentru stabilirea unei anumite organizari a fabricatiei este necesara determinarea normei de timp. Norma de timp reprezinta timpul necesar realizarii unei operatii in conditiile tehnico-organiatorice date ale locului de munca. Piesa poate fi realizata pe baza unui proces tehnologic (varianta 1), desfasurat pe stante si matrite simple, prin operatii de decupare, perforare, indoire si pe baza unui proces tehnologic (varianta 2), care se desfasoara pe o matrita combinata de perforat, slituit, indoit si retezat. Pentru alegerea variantei optime de proces tehnologic trebuie calculate normele de timp pentru executarea piesei in cele doua variante, precum si modul in care variaza pretul piesei in functie de volumul de fabricatie de 1.999 999 bucati. Piesa se realizeaza din alama cu grosimea 0,5 mm, avand aria de 1318, 13 mm2 cu o eficienta a croirii exprimata prin coeficientul kf = 59 %, cu necesitatea de a realiza un numar n1 = 1 999 999 bucati. Varianta 1 Considerand ca piesa se obtine prin decupare din banda colac, norma de timp se determina cu relatia: [ Unde, este timpul de pregatire incheiere; , numarul pieselor din lot; este timp de functionare utila (timp de baza); este timp ajutator cu introducerea benzii in stanta; este timp consumat cu comanda presei; este timp consumat cu avansul benzii; este coeficient care tine seama de tipul productiei; este coeficient de corectie care tine seama de natura sigrosimea materialului; este coeficient ce tine seama de timpul consumat cu deservirea locului de munca; este coeficient ce tine seama de timpul de odihna. Cu aceste valori ale parametrilor relatia devine: [ ( ) ] ( ) ( ) ] ( )

X1 este numarul de piese obtinute dintr-o banda: 750/5 = 150 X numarul pieselor utilizatela o cursa dubla a poansonului.

Pentru operatia de perforare, unde semifabricatele sunt piesele obtinute prin decupare la operatia anterioara, norma de timp se determina cu relatia: [ ( ) ] ( )

[ (

( )

Pentru operatia de indoire care mai trebuie executata pentru ca piesa sa fie terminata, norma de timp se determina cu relatia:
[ ( ) ] ( )

Valorile parametrilor sunt aceeasi ca in relatia precdenta si ca urmare norma de timp va fi:

Utilizand relatia de mai jos vom determina costul piesei:

) ] [

( )

[ ( ( ) )

)]

Varianta 2 Atunci cand piesa se obtine pe o matrita combinata norma de timp se determina cu relatia:

Costul piesei se obtine cu relatia: [ ] [ ] [ ]

[ ( ) (

( )

)]

Astfel aceste relatii reprezinta garifa dreapta de forma C = An + B Se determina ncr considerand gradul de incercare al utilzajelor de presare =90%. Pentru varianta 1, desfasurata pe stante si matrite simple, aceasta variatie este data de ecuatia:

) ] [

( )

[ ( )

)]

Pentru varianta 2: [ ] [ ] [ ]

[ ( )

) ]