Managementul Productiei 2018-2019

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA DE ȘTIINŢE ECONOMICE

SPECIALIZAREA MANAGEMENT
ȊNVĂŢĂMȂNT LA DISTANŢȂ
Suport de curs
Managementul producției
conf. dr. Oprea Mihaela Ciopi
PLOIESTI
2019
1
Cuprins
Unitatea de ȋnvățare 1-2 ore 3

Sisteme si procese de producție
Unitatea de ȋnvățare 2 – 2 ore 12

Introducere ȋn studiul managementului producției

Planificarea producției

Calculul capacității de producție

Gradul de utilizare a capacității de producție

Structura de organizare a producţiei

Metode de organizare a producţiei
Unitatea de ȋnvățare 8 71
Controlul calității producției
Unitatea de ȋnvățare 9- 3 ore 80

Managementul costurilor de producție
Răspunsuri la testele de autoevaluare 91
Bibliografie 92
2
Unitate de ȋnvățare 1
SISTEME SI PROCESE DE
PRODUCȚIE
Conţinut
1. Structura sistemului de producție
2. Structura procesului de producție industrial
3. Componentele procesului de producţie industrial
4. Clasificarea proceselor de producţie de bază
Teste de autoevaluare
Lucrare de verificare
Rezumat
Timp de studiu- 2 ore
O
B
I −Să înţeleagă structura unui sistem de
E producţie
−Să înţeleagă structura şi componentele
C procesului de producţie
T −Să cunoască tipologia proceselor de
I producție ȋntȃlnite ȋn practică
V
E
3
1.Structura sistemului de producţie
Sistemul de producţie sau sistemul de operaţiuni al firmei, reprezintă chintesenţa
funcţionării oricărei organizaţii, indiferent de profilul de activitate al acesteia.
În funcţie de obiectivele urmărite, sistemele de producţie se pot clasifica generic
în sisteme de fabricaţie, care au ca scop producţia de bunuri și sisteme prestatoare de
servicii .
Un sistem de producţie se compune dintr-un ansamblu de activităţi intercorelate
şi grupate în diferite subsisteme, a căror funcţie este de a transforma în cadrul unui
proces de conversie, un set de elemente de intrare în elemente de ieșire (fig.1.1.)
Variabile aleatoare
Elemente de Proces de Elemente de

intrare conversie Ieșire
Fig.1.1. Sistemul de producţie al organizaţiei
Elementele de intrare sunt: clădiri, echipamente, resurse umane, materii prime

şi materiale, energie şi combustibil, tehnologie, informaţii, capital.
Procesul de conversie asigură transformarea intrărilor primare în bunuri sau
servicii. Intrările primare sunt materiile prime și materialele prelucrate în sistemele de
fabricaţie, respectiv cerinţele clientului în sistemele prestatoare de servicii
Elementele de ieșire reprezintă rezultatele procesului de conversie, asigurând
sursa principală de venit a oricărei organizaţii. Ele pot fi de tipul produselor tangibile
(bunuri ) și/sau intangibile (servicii).
Produsele tangibile sunt rezultatul unui proces de fabricaţie, având o diversitate
foarte mare cum ar fi: produse alimentare, mobilă, autoturisme, produse chimice,
produse petroliere, calculatoare, motoare, rulmenţi, avioane, vapoare, etc.
De asemenea, serviciile au o arie foarte mare de răspândire, asigură satisfacerea
anumitor nevoi ale consumatorilor, dar, spre deosebire de bunuri, acestea nu pot fi
atinse sau stocate. În funcţie de cerinţele pe care la satifac, distingem: servicii
comerciale, servicii publice, servicii de transport, servicii educaţionale, servicii de
asistenţă medicală, servicii de mentenanţă, consultanţă, etc. Caracteristica principală a
seviciilor o reprezintă participarea clientului la procesul de conversie, un rol important
4
în asigurarea calităţii îl are nivelul de pregătire și cunoștinţe al resursei umane implicate
în prestarea serviciilor.
Toate sistemele de producţie sunt influenţate de o serie de variabile aleatoare,
care pot constitui factori de risc în realizarea nivelului cantitativ și calitativ al
producţiei planificate. De exemplu, pentru o unitate comercială, aceste variabile pot fi:
întârzierea livrărilor, lipsa de personal, lipsa de instruire a personalului, etc.
Sistemele de producţie pot avea o structură simplă sau complexă, în funcţie de
particularităţile tehnologice ale produselor sau serviciilor furnizate, de echipamentele și
resursele umane care participă la procesul de conversie
Materii prime şi materiale Energie şi combustibil
Efectuarea procesului de producţie prin folosirea

mijloacelor de producţie şi a forţei de muncă
Produse şi servicii
industriale
Fig.1.2. Structura generală a unui sistem de producţie industrial
Materiile prime şi materialele care reprezintă intrări primare, cât şi elementele

componente ale sistemului de producţie prin care se asigură procesul de transformare
sunt determinate de destinaţia şi structura produsului finit şi de complexitatea procesului
tehnologic de prelucrare
De exemplu, în industria constructoare de utilaje și aparatură, structura
sistemului de producţie cuprinde:
– intrările primare constând din semifabricate feroase (laminate, tablă, ţeavă,
profile), minereu de fier, feroaliaje, electrozi de grafit, substanţe chimice, materiale de
formare (nisip, argilă) şi diferite subcomponente cum ar fi: rulmenţi, motoare, pompe,
care echipează produsul finit, pentru care întreprinderea nu dispune de capacităţi de
5
producţie, fiind mai economic procurarea lor prin cooperare cu întreprinderi
specializate;
– ieşirile sunt produse destinate industriei petroliere, (instalaţii de foraj, pompe,
armături) produse foarte complexe pentru care întreprinderea asigură instalare şi service
in garanţie – servicii industriale;
– elementele componente ale sistemului de producţie prin care se asigură
procesul de transformare sunt: capacităţile de producţie (maşini de prelucrare, instalaţii
de forjare, linii de turnare, aparate de sudură, SDV-uri, standuri de încercări), şi forţa de
muncă.
–procesul de transformare care constă în prelucrarea materiilor prime şi
materialelor prin diferite operaţii tehnologice cum ar fi: turnare, forjare, sudare,
prelucrări prin aşchiere, tratamente termice, vopsire, montaj-asamblare.
Subsistemele sistemului de producţie sunt sectoare de lucru astfel organizate
încât să realizeze, fie o anumită fază a procesului tehnologic, fie un produs finit.
Acestea sunt: formaţii de lucru, ateliere, linii de fabricaţie, secţii, fabrici. De exemplu,
structura de transformare din cadrul sistemului de producţie a firmei Neptun S.A,
Cȃmpina cuprinde: secţia de debitare, fabrica de semifabricate turnate şi forjate, secţii
prelucrătoare şi de montaj, secţia care asigură transportul intern, secţia de tratamente
termice, secţia de distribuţie fluide, atelier de acoperiri metalice, ateliere de vopsitorie,
secţia de întreţinere şi reparaţii utilaje.
2.Structura procesului de producţie industrial

Procesul de producţie reprezintă procesul de transformare a materiilor prime cu
ajutorul forţei de muncă, a mijloacelor de producţie şi a resurselor energetice, in
produse finite. In domeniul industrial, procesul de producţie reprezintă
intercondiţionarea dintre procesul tehnologic şi procesul de muncă aşa cum rezultă din
figura 1.2.
Procesul tehnologic asigură transformarea directă calitativă şi cantitativă a
materiilor prime în produse finite prin modificarea formei, dimensiunilor, compoziţiei
chimice sau structurii interne. Procesul tehnologic reprezintă o succesiune de operaţii
tehnologice prin care materia primă suferă diferite stadii de transformare până la produs
finit.
6
Procesul de muncă se concretizează in acţiunea executantului care, cu ajutorul
mijloacelor de producţie realizează toate fazele procesului tehnologic. Se creează aşa
numita legătură ”om-maşină” prin care se asigură funcţionarea procesului de producţie.
Intensitatea acestei legături depinde de gradul de mecanizare şi automatizare. Astfel, in
procesele manuale cum sunt cele de montaj-asamblare, forţa de muncă acţionează direct
asupra materialelor, în procesele mecanice muncitorul conduce direct diferite maşini şi
utilaje (procese de aşchiere) iar în procesele automate caracterizate prin efectuarea
operaţiilor tehnologice cu ajutorul instalaţiilor sau dispozitivelor automatizate, procesul
de muncă se reduce la urmărirea şi supravegherea instalaţiilor.
Procesul de producţie
Procesul tehnologic Procesul de muncă
Operaţii tehnologice
Fig. 1.2. Structura procesului de producţie industrial
TEST DE AUTOEVALUARE
T.1.1. Sistemul de producţie al firmei reprezintă transformarea resurselor
organizaţiei în : a) profituri ; b) planuri ; c) prognoze ; d) procese ; e)
produse
T1.2.Procesul de producţie industrial reprezintă intercondiţionarea dintre :
a)materiile prime şi forta de muncă ; b)procesul tehnonologic şi procesul
de muncă ; c)procesul de planificare şi procesul de organizare ; d)
procesul de control şi procesul tehnologic ; e) toate de mai sus
T1.3.Subsistemele unui sistem de producţie sunt determinate de :
a) modul de organizare a mijloacelor de producţie ; b) nivelul cererii de
produse ; c) capacitatea de producţie ; d) numărul de muncitori ; e)
costurile de producţie.
;
7
3.Componentele procesului de producţie industrial
Procesele de producţie din industriile complexe cuprind:
1.Procese de bază prin care se asigură fabricaţia propriu-zisă a produselor finite.
În funcţie de fazele procesului tehnologic acestea pot fi:
– procese pregătitoare (obţinerea unor semifabricate prin turnare, forjare);
– procese prelucrătoare (prelucrări mecanice);
– procese de montaj-finisare (asamblarea pieselor, vopsire).
2.Procese auxiliare care contribuie indirect la procesul de transformare a
materiei prime prin producerea şi întreţinerea sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor,
întreţinerea şi repararea utilajelor, producerea energiei.
3.Procese de servire prin care se asigură buna desfăşurare a proceselor de bază
şi auxiliare, respectiv transportul intern, depozitarea, întreţinerea reţelei energetice.
4.Procese anexe (colaterale) care constau în valorificarea resurselor reziduale ce
rezultă din procesul de producţie.
Concepţia clasică de organizare a întreprinderilor industriale presupunea
integrarea tuturor acestor categorii de procese in structura de organizare a producţiei,
specifică fiecărei întreprinderi.
Concepţia modernă care impune creşterea eficienţei economice a activităţilor
productive, se axează pe specializarea întreprinderilor în fabricaţia de produse,
subansamble, componente, sau pe faze tehnologice, procese auxiliare, procese de
servire.
4.Clasificarea proceselor de producţie de bază

Funcţie de particularităţile impuse managementului producţiei, procesele de
producţie se clasifică în procese continue şi procese discontinue.
Procesele continue asigură o transformare continuă a materiei prime în produs
finit. Acestea sunt: procesele de aparatură din industria chimică, producerea energiei
electrice şi termice, procesele din industria metalurgică. Aceste procese se desfăşoară în
instalaţii de diferite capacităţi, existând o dispersie redusă a mijloacelor de producţie,
ceea ce determină o mai mare stabilitate şi o gamă relativ redusă a parametrilor urmăriţi.
Procesele discontinue (specifice industriei constructoare de maşini, industriei
textile, industriei alimentare,etc.), se caracterizează printr-o mare dispersie in spaţiu a
8
mijloacelor de producţie, deoarece procesul tehnologic se desfăşoară succesiv cu
efectuarea unor etape de aşteptare (transport-depozitare). Aceste procese sunt de o mare
diversitate. Astfel, in funcţie de volumul, structura şi gradul de omogenitate a producţiei
distingem trei tipuri de producţie, fiecare determinând anumite particularităţi ale
managementului producţiei:
– producţia individuala şi de unicate este o producţie eterogenă caracterizată
printr-o gamă largă de produse realizate în volum mic, ceea ce determină o stabilitate
redusă şi un caracter aciclic al fabricaţiei.
– producţia de serie presupune realizarea unei game mai restrânse de produse, în
volum mare. Acest tip de producţie se caracterizează prin creşterea stabilităţii, deoarece
fabricaţia se realizează pe loturi. Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de materiale
care urmează aceeaşi succesiune a operaţiilor tehnologice. Fabricaţia se repetă la
intervale de timp egale cu durata unui ciclu de fabricaţie, ceea ce determină caracterul
ciclic al producţiei.
– producţia de masă presupune realizarea unei game foarte restrânse de produse,
în volum foarte mare, ceea ce determină o stabilitate foarte mare şi un caracter continuu
al fabricaţiei.
Principalul factor care determină caracteristicile producţiei este cererea de
produse pe piaţă într-o anumită perioadă de timp, motiv pentru care se consideră că
există similitudine intre ciclul de viaţă al produselor şi tipul de producţie (fig.1.3).
volum
vanzari
lansare crestere maturitate
producţie producţie producţie timp

individuală de serie de masă
Fig. 1.3 Similitudine intre ciclul de viaţă al produsului
şi tipul de producţie
9
Elementele sistemului de producţie, modul de organizare a acestora (amplasare
în timp şi spaţiu) diferă de la un tip de producţie la altul din considerentul asigurării
eficienţei economice.
Un alt factor care determină tipul de producţie este strategia adoptată de
managementul întreprinderii. Astfel, pot exista strategii de diversificare care corespund
unei producţii de serie mică, sau strategii de specializare pe o gamă restrânsă de produse
cu performanţe tehnico-calitative ridicate, care corespund producţiei de masă şi serie
mare.
T.1.4. Procesele de producţie continue se caracterizeazǎ prin :
a)dispersie mare în spaţiu a mijloacelor de producţie ; b)producţia se
realizează pe loturi de fabricaţie ; c)operaţiile tehnologice se desfăşoară
succesiv cu etape de depozitare; d)materia prima se transformǎ continuu
în instalaţii de diferite capacităţi; e) gamă variată de produse realizate în
volum foarte mare
T1.5.Producţia de masă se caracterizeazǎ prin :
a)stabilitate mică şi omogenitate a fabricaţiei ; b)stabilitate mare şi
eterogenitate a fabricaţiei ; c)stabilitate mică şi eterogenitate a fabricaţiei ;
d)stabilitate mare şi omogenitate a fabricaţiei ; e)toate de mai sus
T1.6. Producţia de unicate se caracterizează prin :
a)stabilitate mică şi omogenitate a fabricaţiei ; b)stabilitate mare şi
eterogenitate a fabricaţiei ; c)stabilitate mică şi eterogenitate a fabricaţiei ;
d)stabilitate mare şi omogenitate a fabricaţiei ; e)toate de mai sus
T1.7.Factorii care determină tipul producţiei (de masă, serie, unicate)
sunt: a) modul de planificare şi organizare a producţiei ; b) mijloacele de
producţie şi forţa de muncă ; c) capacitatea de producţie şi stabilitatea
fabricaţiei ; d) procesul tehnologic şi capacitatea de producţie ; e) cererea
de produse şi strategia adoptată defirmă.
10
1.Răspundeți la următoarele ȋntrebări
 Care este structura procesului de producţie ?
 Prin ce se caracterizează un sistem de producţie?
2.Rezolvați următoarele teme
 Identificaţi fluxul tehnologic dintr-o spălătorie auto.
 Identificaţi procesul de conversie dintr-un supermarket.

 Identificaţi fluxul tehnologic dintr-un restaurant.
Rezumat
Un sistem de producţie se compune dintr-un ansamblu de activităţi intercorelate
şi grupate în diferite subsisteme, a căror funcţie este de a transforma în cadrul unui
proces de conversie, un set de elemente de intrare în elemente de ieșire
În funcţie de obiectivele urmărite, sistemele de producţie se pot clasifica generic
în sisteme de fabricaţie, care au ca scop producţia de bunuri și sisteme prestatoare de
servicii ..
Toate sistemele de producţie sunt influenţate de o serie de variabile aleatoare,
care pot constitui factori de risc în realizarea nivelului cantitativ și calitativ al
producţiei planificate.
Procesul de producţie reprezintă procesul de transformare a materiilor prime cu
ajutorul forţei de muncă, a mijloacelor de producţie şi a resurselor energetice, in
produse finite. In domeniul industrial, procesul de producţie reprezintă
intercondiţionarea dintre procesul tehnologic şi procesul de muncă.
Procesele de producție se clasifică ȋn procese continue și procese discontinue.
Procesele discontinue se clasifică la rȃndul lor ȋn procese de producție de unicate,
procese de producție de serie și procese de producție de masă, ȋn funcție de volumul și
structura produselor realizate.
11
INTRODUCERE IN STUDIUL
MANAGEMENTULUI PRODUCȚIEI
Conţinut
1. Managementul producţiei – concepte, obiective
2. Procesul de management al producției
3. Eficiența managementului producției
Rezumat
Timp de studiu – 2 ore
O
B
I −Să înţeleagă obiectivele specifice
E managementului producţie
−Să cunoască conceptele prin care se
C defineşte managementul producţiei
T −Să deprindă abilități privind evaluarea
I eficienței managementului producției
V
E
12
1.Managementul producţiei - concepte, obiective
Managementul producţiei reprezintă acea componentă a managementului
general al întreprinderii care determină şi implementează strategia de producţie, prin
structuri organizatorice, procese şi proceduri specifice.
Obiectivul fundamental al managementului producţiei este de a realiza (fabrica)
un produs corespunzător din punct de vedere calitativ cerinţelor beneficiarilor, care să
fie livrat la termenul prevăzut in contract, in condiţiile unor costuri de producţie
minime. Derivate din acest obiectiv general sunt şi alte obiective cum ar fi:
– asigurarea desfăşurării ritmice a procesului de producţie;
– asigurarea încărcării raţionale a capacităţilor de producţie.
De asemenea, managementul producţiei trebuie să asigure gestionarea optimă a
resurselor directe necesare desfăşurării activităţilor productive.
Aceste resurse sunt:
- forţa de muncă directă (muncitorii) şi indirectă (şefi de formaţii, şefi de ateliere,
şefi de secţii, director tehnic);
- materiile prime şi materialele care suferă diferite stadii de transformare;
- capacităţile productive (maşini şi utilaje) prin care se asigură desfăşurarea
procesului tehnologic;
- spaţiile productive în care sunt amplasate maşinile şi utilajele.
2.Procesul de management al producţiei
Managementul producţiei reprezintă procesul de planificare, organizare,

coordonare şi control a tuturor activităţilor productive, atât a celor de bază cât şi
auxiliare şi de servire, existente in cadrul unei întreprinderi.
Planificarea se concentrează asupra orientării de perspectivă prin care se
stabileşte strategia de producţie, respectiv sortimentul de produse, volumul producţiei,
tehnica şi tehnologia utilizată.
Organizarea stabileşte modul de amplasare în timp şi spaţiu a capacităţilor
productive, astfel încât să se asigure respectarea procesului tehnologic şi desfăşurarea
ritmică a procesului de producţie.
13
Coordonarea asigură integrarea lucrului fiecărui individ, prin comunicarea la
toate nivelurile structurii organizatorice de producţie a ceea ce trebuie realizat.
Antrenarea asigură motivarea materială şi spirituală a forţei de muncă angrenată
în activităţile productive.
Controlul cuprinde ansamblul activităţilor de culegere, transmitere şi prelucrare
a informaţiilor privind desfăşurarea procesului de producţie. Prin control, se măsoară
performanţele reale obţinute, exprimate prin: calitate, cantitate, costuri, termene de
livrare şi se compară cu standardul de performanţă prevăzut prin planificare, asigurând
astfel feed-back-ul procesului de management al producţiei. O componentă foarte
importantă este controlul calităţii producţiei prin care se asigură obţinerea
performanţelor calitative ale produselor realizate, având in vedere impactul calităţii
asupra competitivităţii întreprinderii.
T2.1. Managementul producţiei poate fi definit ca : a) un sistem de
producţie ; b) un sistem de analiză şi control ; c) un sistem complex de
procese ; d) un sistem tehnico-economic ; e) un sistem social.
T2.2. Printre resursele gestionate de managementul producţiei se
numără :a) forţa de muncă şi capacităţile productive ; b) forţa de muncă şi
profitul ; c) capacităţile productive şi capacitătile de control ; d) a+b ; e)
spaţiile productive şi personalul de conducere
3.Eficienţa managementului producţiei

Eficienţa managementului producţiei se mǎsoarǎ prin indicatorii de
productivitate şi rentabilitate
Productivitatea globalǎ a sistemului productiv se determinǎ ca raport între cifra
de afaceri obţinutǎ din vânzarea unui volum Q de produse şi cheltuielile totale
înregistrate pentru fabricarea acestui volum de produse, (rel.2.1).
CA
W= (2.1)
CT
14
Rentabilitatea exprimă capacitatea de a obţine profit din vânzarea produselor
fabricate (rel.2.2).
P = CA - CT (2.2)
unde: P reprezintă profitul obţinut într-o perioadă de timp T;
W– productivitatea sistemului productiv;
CA – cifra de afaceri obţinută în perioada T;
CT – cheltuieli totale înregistrate în perioada T
Pragul de rentabilitate reprezintă volumul minim al producţiei necesar pentru a
se asigura fabricarea in condiţii de rentabilitate (1.3)
Ch F (2.3)
Qmin =
Pv – Ch v
unde: Ch F reprezintă cheltuielile fixe, care nu depind de volumul producţiei (cheltuieli

administrativ-gospodăreşti, amortizare, cheltuieli de cercetare);
Pv – preţ unitar de vânzare;
Ch v – cheltuieli variabile unitare care se exprimă prin relaţia (2.4).
.
ChV
Chv = (2.4)
Q
unde : Ch V reprezintă cheltuieli variabile determinate de fabricarea unui volum Q de
producţie. În structura acestor cheltuieli intră costul materiilor prime, salariul
personalului direct productiv, consumul tehnologic de energie şi utilităţi.
În aceste condiţii, cheltuielile totale pe care le înregistrează întreprinderea pentru
fabricarea unui volum Q de producţie se exprimă prin relaţia (2.5).
Ch T = Ch F + Ch V = Ch F + Q·Ch v (2.5)
Exemplul 1. O întreprindere are o cifră de afaceri anuală de 1000 unităţi

monetare obţinută din vânzarea a 100 produse la un preţ mediu de 10 unităţi monetare.
Cheltuielile fixe anuale se ridică la valoarea de 200 unităţi monetare iar cheltuielile
variabile sunt de 600 unităţi monetare/an. Să se determine profitul anual al întreprinderii
15
şi volumul minim al producţiei necesar pentru ca întreprinderea să funcţioneze în
condiţii de rentabilitate.
Rezolvare:
– se determină cheltuielile totale cu relaţia (2.5);
ChT = 200 + 600 = 800 u.m.
– se calculează profitul cu relaţia (2.2);
P = 1000 – 800 = 200 u.m.
– se determină cheltuielile variabile unitare cu relaţia (2.4);
Chv = 6 u.m.
– se determină pragul de rentabilitate cu relaţia (2.3).
200
Qmin. =  50 produse/an
10  6
Unităţi
monetare
1000 CA
800 ChT
200
50 100 produse/an
Fig. 2.1. Diagrama pragului de rentabilitate
În diagrama din figura 2.1. se reprezintă grafic variaţia cifrei de afaceri şi a

cheltuielilor funcţie de volumul producţiei Q.
Din diagrama pragului de rentabilitate se observă următoarele :
– pentru Q < Qmin fabricarea produselor se face cu pierderi ,deoarece cheltuielile
depăşesc veniturile;
– pentru Q > Qmin fabricarea produselor se face în condiţii de rentabilitate.
16
Pragul de rentabilitate al întreprinderii se poate exprima şi prin coeficientul
minim necesar de utilizare a capacităţii de producţie astfel încât producţia realizată să
fie rentabilă (2.6).
Qmin . CAmin .
Kcp min =  (2.6)
Qmax . CAmax .
unde: Kcp min. reprezintă pragul de rentabilitate exprimat prin coeficientul minim
de utilizare a capacităţii de producţie;
Qmin – volumul minim al producţiei necesar pentru ca aceasta să fie rentabilă
pentru întreprindere;
Qmax – producţia maximă ce poate fi realizată într-o perioadă T, prin utilizarea
intensivă şi extensivă a mijloacelor de producţie existente;
CAmin – cifra de afaceri minimă obţinută la atingerea pragului de rentabilitate;
CAmax – cifra de afaceri maximă ce poate fi obţinută în perioada T.
O altă relaţie de calcul (2.8) se obţine ţinând cont că, la atingerea pragului de
rentabilitate, cheltuielile totale sunt egale cu cifra de afaceri minimă, iar cheltuielile
variabile sunt direct proporţionale cu coeficientul de utilizare a capacităţii de producţie
conform (2.7).
Kcp min · ChVmax + ChF = Kcp min · CAmax (2.7)
ChF
Kcp min = (2.8)
CAmax  ChVmax
Exemplul 2. O întreprindere poate realiza o cifră de afaceri maximă de

10miliarde lei/an. În anul precedent , firma a realizat o cifră de afaceri de 8 miliarde lei
iar cheltuielile totale au fost de 6 miliarde lei din care o treime au reprezentat cheltuieli
fixe. Să se determine pragul de rentabilitate.
Rezolvare:
– se determină cheltuielile variabile maxime considerând că acestea variază
direct proporţional cu cifra de afaceri;
ChVmax = 5miliarde lei/an
17
– se aplică relaţia (2.8) de calcul al coeficientului minim de utilizare a capacităţii
de producţie;
Kcp min = 40%
CAmin = 0.4 ∙ 10 = 4miliarde lei/an
T2.3.. Efectul general asupra pragului de rentabilitate al creşterii
costurilor sau al scăderii preţurilor de vânzare este acela că : a)
organizaţia trebuie să vândă mai multe produse pentru a ajunge la pragul
de rentabilitate ; b) profitul obţinut de firmă la un număr fix de unităţi
vândute va creşte ; c) organizaţia va trebui să vândă mai puţine produse
pentru a ajunge la pragul de rentabilitate ; d) a şi b ; e) nu există nici un
efect asupra pragului de rentabilitate.
T2.4. Printre factorii care determină pragul de rentabilitate se numără :
a) chltuielile fixe și cheltuielile variabile; b) marimea capacităților
productive și a spațiului de lucru; c) forța de muncă; d) gradul de
continuitate al producției;
 Care sunt obiectivele managementului producţiei?
 Care sunt resursele gestionate de managementul producţiei?
 Prin ce se mǎsoarǎ eficienţa managementului producţiei?
Rezumat
Managementul producţiei reprezintă procesul de planificare, organizare,
coordonare şi control a tuturor activităţilor productive, atât a celor de bază cât şi
auxiliare şi de servire, existente in cadrul unei întreprinderi.
Eficienţa managementului producţiei se mǎsoarǎ prin indicatorii de
productivitate şi rentabilitate
18
Pragul de rentabilitate al ȋntreprinderii se exprimă prin producția minimă
realizată ȋn anumite condiții de costuri fixe și variabile, sau gradul minim de utilizare a
capacității de producție, astfel ȋncȃt producția să fie rentabilă pentru firmă.
Obiectivul managementului producției este realizarea producției planificate, prin
utilizarea optimă a resurselor de care dispune, respectȃnd cerințele de calitate și timp ale
beneficiarilor.
19
PLANIFICAREA PRODUCȚIEI
Conţinut
1. Planificarea producţiei în conceptul de sistem
2. Elaborarea planului agregat de producţie
Rezumat
Timp de studiu -3 ore
O
B −Să înţeleagă procesul de planificare a
I producţiei
E −Să cunoască etapele planificării şi
deciziile specifice fiecărei etape
C −Să înţeleagă conceptul de planificare
T agregat a producţiei
I −Să cunoască metodele de elaborare a
planului agregat de producţie
V
E
20
1. Planificarea producţiei în conceptul de sistem
Planificarea reprezintă funcţia de bază a managementului, care abordată in
conceptul de sistem, presupune parcurgerea următoarelor etape:
– diagnoza stării actuale a sistemului productiv;
– determinarea obiectivelor urmărite, respectiv stabilirea stării dorite viitoare a
sistemului;
– identificarea ansamblului de acţiuni care conduc sistemul de la starea iniţială
la starea finală dorită şi impactul acestora.
Planul reprezintă acel document scris, în care sunt specificate obiectivele
cuantificate prin indicatori calitativi şi cantitativi, precum şi resursele necesare. Prin
plan sunt stabilite sarcinile ce revin executanţilor la toate nivelurile ierarhice şi la
nivelul tuturor compartimentelor funcţionale şi operaţionale ale organizaţiei.
Activitatea de planificare pentru o întreprindere productivă are un caracter foarte
complex, se raportează la perioade lungi, medii şi scurte de timp (fig. 3.1) şi la niveluri
ierarhice diferite (fig. 3.2). Important este operarea în conceptul de sistem a tuturor
etapelor de planificare, prin identificarea legăturilor cauzale şi a legăturilor de corelare
dintre acestea.
1. Planificarea pe termen lung. Activitatea de planificare începe cu stabilirea
obiectivelor pe perioade cuprinse intre 210 ani, în funcţie de evoluţia tehnologică in
timp a industriei din care face parte întreprinderea. Prin planificarea strategică la nivel
de organizaţie, se stabileşte linia optimă de acţiune pentru atingerea acestor obiective,
ţinându-se cont de evoluţia factorilor economici, politici, sociali din mediul extern şi de
capabilitatea strategică a organizaţiei de a învinge oportunităţile şi ameninţările din
partea acestui mediu. Astfel, trebuie să se ţină cont de următorii factori:
– strategiile abordate de firmele concurente;
– necesitatea diferenţierii producţiei;
– intrarea potenţială pe piaţă, prin creşterea vânzărilor şi a reducerilor de preţuri;
– puterea furnizorilor;
– puterea clienţilor.
Această primă etapă se concretizează în elaborarea planului strategic al
organizaţiei care defineşte: linia principală de produse; calitatea şi nivelul preţurilor;
21
principalul avantaj competitiv pe care întreprinderea şi-l propune prin preţ, calitate,
design sau tehnologie.
Planul strategic constituie fundamentul informaţional pentru elaborarea planului
de producţie pe termen lung, care în practică se numeşte plan industrial şi comercial,
plan care defineşte segmentele de piaţa cărora le sunt destinate produsele şi cerinţele de
calitate ale beneficiarilor. În aceasta etapă se colaborează cu compartimentele
financiare, pentru elaborarea studiilor de fezabilitate care să justifice oportunitatea
fabricării unui anumit sortiment de produse. De asemenea, pentru realizarea acestui plan
de producţie se impune şi o planificare a resurselor prin care se stabileşte necesarul de
capacităţi productive şi de resurse umane.
2. Planificarea pe termen mediu. Următoarea etapă a activităţii de planificare o
constituie elaborarea unui plan general de producţie numit plan agregat, care se
raportează la o perioada de timp cuprinsă intre 6-18 luni şi se defalcă pe perioade
calendaristice trimestriale sau lunare. Pentru elaborarea acestui plan sunt necesare
următoarele intrări informaţionale:
– informaţii privind sortimentele de produse, cantitatea, calitatea respectiv
termenele de livrare către beneficiar, stabilite de compartimentul marketing, pe
baza prognozei cererii de produse şi în funcţie de portofoliul de comenzi
existent;
– informaţii privind capacităţile de producţie ale diferitelor sectoare productive;
– informaţii privind producţia existentă pe stoc şi stocul de producţie
neterminată;
– informaţii privind normativele de consum de manoperă şi materiale;
– informaţii privind duratele ciclurilor de fabricaţie ale diferitelor sortimente de
produse.
Planul agregat se defalcă la nivelul secţiilor de producţie ale întreprinderii,
rezultând un program coordonator (master) de producţie care stabileşte sectorul
productiv în care se va realiza fiecare sortiment de produse. În funcţie de cantitatea
prevăzută, se planifică gradul de utilizare a capacităţilor productive, respectiv se
elaborează un plan de încărcare a utilajelor.
22
3. Planificarea pe termen scurt. Ultima etapă a activităţii de planificare o
reprezintă elaborarea programelor operative din cadrul secţiilor de producţie. Acestea se
refera la următoarele aspecte:
– planificarea necesarului de material (MRP), care stabileşte cantitatea şi
calitatea materiei prime (semifabricatului), fluxul tehnologic şi utilajul de producţie
pentru fiecare reper component al unui produs;
– planificarea cerinţelor de calitate, care stabileşte specificaţia de verificări,
încercări şi inspecţii ale materialelor pe fluxul de fabricaţie;
– programarea asamblării finale, care oferă informaţii necesare pentru a realiza
produsul finit.
T3.1. Procesul de planificare a producţiei începe cu : a) elaborarea
programului operativ de producţie în cadrul secţiei ; b) elaborarea
planului strategic al firmei ; c)planificarea resurselor financiare şi
materiale; d) elaborarea planului agregat de producţie; e)elaborarea
planului industrial şi comercial.
T3.2.Intrările informaţionale necesare elaborării planului agregat
sunt :a)programul operativ de producţie ;b)planul lunar de producţie ;
c)portofoliul de comenzi şi prognoza cererii de produse ; d)costurile de
producţie şi salariile personalului direct productiv ; e)salariile
personalului direct productiv şi concurenţa
T3.3.Planificarea pe termen scurt urmărește : a) planificarea necesarului
de materiale ; b) planificarea cerinţelor de calitate; c)planificarea
capacităților productive; d)efectuarea studiilor de fezabilitate
23
Planificarea strategică
plan strategic Planificarea financiară
studii de fezabilitate
Planificarea producţiei
pe termen lung
Planificarea resurselor
capacităţi productive
Plan agregat de
producţie
Program coordonator de Planificarea gradului

producţie la nivel de de utilizare a
secţie capacităţii de producţie
Program operativ de Planificarea cerinţelor

producţie de calitate
Activitatea de control a Planificarea şi

producţiei controlul
materiilor prime
Fig. 3.1. Corelarea etapelor de planificare în timp a producţiei.

4. Planificarea ierarhică a producţiei. Dacă s-ar raporta organigrama unei
întreprinderi, la figura 3.1, s-ar observa că nivelurile superioare de conducere abordează
acţiunile pe termen lung, iar nivelurile inferioare se raportează la planificări pe termen
scurt. Astfel, prin descentralizarea deciziei se realizează o planificare pe niveluri
ierarhice, al cărei avantaj este acela că fiecare nivel succesiv are o bază de date mai
mică şi o structură mai simplă (figura 3.2).
24
Mărimea şi
localizarea constrângeri
întreprinderii
Tipul şi cantitatea
de echipament constrângeri
productiv
Alocarea
producţiei constrângeri
Caracteristicile performanţei
Planificarea
capacităţii constrângeri
şi rezultatele operative
Programările
pe produse
Fig. 3.2. Decizii in planificarea ierarhică a producţiei
2. Elaborarea planului agregat de producţie
Planul agregat de producţie reprezintă o concretizare a cererii de produse pe

perioade medii de timp (618 luni), pe tipuri reprezentative de produse sau grupe de
produse, alcătuite pe baza asemănărilor, fie de ordin constructiv, fie de ordin tehnologic,
în funcţie de destinaţii.
Punctul de pornire în elaborarea acestui plan îl constituie nivelul cererii de
produse, managementul urmând să fundamenteze proporţia în care producţia realizată
va acoperi această cerere, astfel încât, să se asigure rentabilitatea pe termen lung a
întreprinderii. Problemele care apar sunt contradictorii. Pe de o parte acoperirea
integrala a cererii determină de cele mai multe ori atragerea de noi resurse de producţie,
deci costuri suplimentare, iar pe de altă parte nesatisfacerea cererii la un moment dat
poate determina pierderea unui segment important de piaţă, cu efecte negative asupra
rentabilităţii pe termen lung. Din aceste considerente, rezultă necesitatea de a stabili
25
programul agregat între cele două limite, ţinând cont de costurile de producţie şi de o
serie de factori prezentaţi în figura 3.3.
Materiale
disponibile
Compartiment Cerinţele pieţei
competiţional
Planul
Capacitate agregat de Condiţii
adiţională producţie economice
Capacitate de Activităţi cerute

producție curentă pentru producţie
Forţa de muncă
curentă
Fig. 3.3. Factorii care influenţează elaborarea planului agregat de producție

Planul conţine descrierea unor cantităţi globale la nivel de întreprindere din
punct de vedere atât al producţiei care se programează, exprimată în unităţi fizice,
valorice sau echivalente, cât şi al resurselor necesare. Acestea se exprimă prin: număr
total de muncitori, total ore de muncă , total tone materiale şi materii prime necesare..
Orizontul de timp pentru care se face programarea se divizează in trimestre sau
luni.
Modul de elaborare al acestui plan diferă în funcţie de condiţiile de fabricaţie din
cadrul întreprinderii şi de specificul produselor. Astfel, pentru produse complexe ,
fabricate în serie mică sau unicat, planul agregat se elaborează pe baza portofoliului de
comenzi existent, iar pentru producţia de serie mare şi masă se ţine cont de prognoza
lunară a cererii de produse.
Elaborarea planului agregat
in condiţiile existenţei unui portofoliu de comenzi
De cele mai multe ori planul agregat se elaborează pe perioade anuale de timp şi
include sortimentele şi cantităţile de produse care au desfacerea asigurată pe baza
încheierii unor contracte prealabile. Aceasta reprezintă o cerinţă de bază pentru
26
produsele complexe (utilaje petroliere, miniere), unde investiţiile fiind foarte mari,
întreprinderile nu îşi asumă riscul fabricării lor decât pe bază de contracte.
Se stabileşte un portofoliu de comenzi, pe baza căruia se poate întocmi un
proiect de plan conform tabelului 3.1.,pe exemplul unei întreprinderi care prestează
servicii de reparații.
Tabel 3.1.Proiect de plan pentru un portofoliu de comenzi existent
Nr Denumire Preţ Pe trimestre

U.M. Cantitate
crt. produs unitar I II III IV
Reparaţii
1 macarale buc. 7.143. 204 60 42 60 42
Reparaţii
2 utilaje buc. 10.636 337 90 60 96 91
Piese
3 tone 6.633.333 2 0,538 0,510 0,490 0,462
schimb
Elaborarea planului agregat

in funcţie de prognozele cererii de produse
În condiţiile inexistenţei unui portofoliu clar de comenzi, elaborarea planului

agregat se face prin trei metode, fiecare prezentând avantaje şi dezavantaje specifice
1. Metoda de satisfacere a cererii pe o anumita perioadă de timp, prezintă
avantajul acoperirii integrale a cererii de produse, deci inexistenţa pierderilor datorate
deficitului de produse. Această metodă se operaţionalizează prin patru variante de plan.
Prima variantă constă în variaţia forţei de muncă in funcţie de fluctuaţia cererii
de produse, respectiv angajări sau concedieri de personal direct productiv. Aceasta
antrenează atât costuri suplimentare, iar pe de altă parte, instabilitatea personalului
poate avea efecte negative asupra calităţii producţiei.
A doua variantă de plan constă în păstrarea unui nivel constant al forţei de
muncă, fluctuaţia cererii asigurându-se fie prin efectuarea de ore suplimentare, atunci
când cererea depăşeşte posibilităţile de producţie, fie prin nefolosirea integrala a
timpului de lucru, timp de inactivitate, atunci când cererea este foarte scăzută.
O altă variantă constă în păstrarea unui nivel constant al forţei de muncă, variaţia
cererii compensându-se prin variaţii ale stocului de produse finite.
27
Cea de a patra variantă de plan, constă în stabilirea unui nivel minim al
producţiei, corespunzătoare cererii celei mai scăzute din perioada prognozată şi
achiziţionarea de produse prin subcontractări, pentru a satisface nivelul cererii la un
moment dat. Pe plan mondial folosirea subcontractării de către firme cunoaşte o
puternică dezvoltare.
Fiecare din aceste variante antrenează costuri de producţie suplimentare
specifice. Alegerea variante optime de plan se face ţinând cont că, obiectivul principal
în luarea unei astfel de decizii, este stabilirea acelei combinaţii între nivelul producţiei
de realizat, forţa de muncă necesară şi nivelul stocurilor de producţie, care să asigure
minimizarea costurilor de producţie. În acest scop, este necesar identificarea
principalelor categorii de costuri care se iau in calcul. Acestea sunt:
– costul producţiei de bază care include costurile variabile şi costurile fixe;
– costuri asociate variaţiei forţei de munca respectiv, costul angajărilor şi al
concedierilor;
– costuri corespunzătoare orelor suplimentare lucrate;
– costul de întreţinere al stocului de produse finite;
–costul deficitului de produse, respectiv costul asociat pierderilor suportate de
întreprindere când nivelul producţiei programate este inferior cererii.
2. Metoda de programare a unei producţii trimestriale constante egală cu
cererea trimestriala medie, poate aduce prejudicii prin pierderea de clienţi, deoarece nu
se asigură satisfacerea integrală a cererii la un moment dat.
3. Metoda de programare a unei producţii minime este specifică liniilor de
producţie automate, care pot fi programate pentru a realiza o anumită producţie zilnica,
astfel încât cerinţele lunare sunt defalcate intr-un program zilnic de lucru. Sistemul de
producţie este astfel planificat încât să minimizeze stocurile. Din punct de vedere al
forţei de muncă se menţine un nivel scăzut al numărului de lucrători, dar cu un grad
înalt de specializare, aceasta fiind specific întreprinderilor japoneze.
28
T3.4.Printre factorii care influențează elaborarea planului agregat de
producție se numără: a)capacitatea de producție disponibilă; b)materiale
disponibile; c)forța de muncă curentă; d)cerințele pieței.
T3.5. Planul agrgat de producție se raportează la perioade de timp de:
a)6 luni; b)2 ani; c)12 luni; d)10 ani.
T3.6. Pentru produse complexe, care necesită costuri mari, elaborarea
planului agregat se face pe baza: a)prognozei lunare a cererii de produse;
b)portofoliului de comenzi existent; c)cerințelor de producție;
d) cerințelor pieței.
T3.7. Elaboarea planului agregat prin metoda de satisfacere a cererii de
produse pe o anumită perioadă de timp se operaționalizează prin
următoarele variante de plan:………………………………………………
T3.8 În elaborarea planului agregat prin metoda variaţiei forţei de muncă
se iau în considerare costurile :a)costul salarizării personalui ;b)costul
concedierilor şi costul angajărilor; c)costul lucrului peste program;
d)a+b ; e)toate de mai sus.
T3.9 În elaborarea planului agregat prin metoda variaţiei stocului de
produse finite se iau în considerare a)cheltuieli pentru timpul suplimentar
lucrat; b) cheltuieli de întreţinere a stocului în exces ; c) cheltuieli de
achiziţie a pieselor componente ; d) Cheltuieli cu angajarea sau
concedierea personalului
T3.10. Varianta optimă de plan se alege ȋn funcție de a)valoarea minimă a
cheltuielilor suplimentare antrenate; b)valoarea maximă a producției
realizate; c) valoarea minimă a cheltuielilor cu personalul; d) valoarea
maximă a cheltuielilor cu personalul
Răspundeți la următoarele ȋntrebări
1. Care sunt etapele de planificare a producţiei ?
2. De ce este necesară abordarea planificării în conceptul de sistem ?
3. Care sunt variantele de elaborare a planului agregat de producţie ?
29
4. Care sunt datele de intrare necesare elaborării planului agregat?
Rezumat
Activitatea de planificare pentru o întreprindere productivă are un caracter foarte

complex, se raportează la perioade lungi, medii şi scurte de timp şi la niveluri ierarhice
diferite Important este operarea în conceptul de sistem a tuturor etapelor de planificare,
prin identificarea legăturilor cauzale şi a legăturilor de corelare dintre acestea.
Planificarea pe termen lung include planificarea strategică la nivel de organizație
din care se defalcă planul industrial și comercial care definește linia de produse și
potențialii utilizatori.
Planificarea pe termen mediu include planul agregat de producție și programul
coordonator la nivel de secție, din care rezultă planificarea gradului de utilizare a
capacității de producție.
Planificarea pe termen scurt include planificarea cerințelor de materiale și a
cerințelor de calitate.
Planul agregat de producție se elaborează in fucție de prognogele cererii de
produse și a portofoliului de comenzi existent.
30
CALCULUL CAPACITĂȚII DE
PRODUCȚIE
Conţinut
1. Factorii care determină mărimea capacității de
producție
2. Calculul capacității de producție pentru un utilaj
3. Calculul capacității de producție a unei secții
4. Capacitatea de producție a ȋntreprinderii
Rezumat
O
B −Să cunoască factorii care determină
I mărimea capacităţii de producţie a
E întreprinderii
−Să înţeleagă metodologia de calcul a
C capacităţii de producţie
T −Să deprindă abilități ȋn rezolvarea unor
I probleme de calcul a capacității de
producție
V
E
31
1.Factorii care determină mărimea capacităţii de producţie
Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă care poate fi realizată într-o
perioada de timp, pentru o anumită structură şi calitate a producţiei, în condiţiile
utilizării intensive şi extensive a mijloacelor fixe productive.
Pe termen mediu si scurt, calculul capacităţii de producţie se face ţinând cont de
următorii factori:
– caracteristica dimensională a subsistemului productiv;
– normele tehnice de utilizare intensivă şi extensivă a utilajelor;
– sortimentul producţiei de realizat.
1. Caracteristica dimensională a sistemului productiv. În funcţie de

particularităţile tehnice şi organizatorice ale procesului tehnologic care se desfăşoară în
cadrul unui sistem productiv, caracteristica dimensională se poate exprima prin trei
forme specifice.
a) În sectoarele productive constituite din grupe de maşini, utilaje, agregate sau
instalaţii omogene din punct de vedere tehnologic, caracteristica dimensională este dată
de numărul de utilaje de acelaşi tip. De exemplu, într-o secţie de prelucrări mecanice
sunt 10 strunguri, 7 maşini de frezat , 2 maşini de rectificat şi 3 maşini de găurit.
b) Pentru sectoarele în care se execută operaţii tehnologice preponderent
manuale cum ar fi: vopsire, montaj-asamblare, confecţionat construcţii metalice,
caracteristica dimensională se exprimă prin mărimea suprafeţelor utile de producţie. De
exemplu, secţia de confecţionat mastere pentru instalaţiile de foraj are o suprafaţă utilă
de 500 m2.
c) În industrie, există utilaje la care producţia fizică este determinată de o
mărime fizică specifică cum ar fi : volumul reactorului, numărul de fuse pe o maşină de
filat, etc. Caracteristica dimensională a sectorului productiv echipat cu astfel de utilaje,
omogene din punct de vedere tehnologic, este determinată de suma mărimilor fizice ale
tuturor mijloacelor fixe productive. De exemplu, pentru un sector de fabricaţie răşini,
format din trei reactoare cu volume de 7 tone, 10 tone şi respectiv 9 tone, caracteristica
dimensională este de 26 tone.
32
Pentru dimensionarea corectă a capacităţii de producţie se vor lua în considerare
doar utilajele instalate care participă direct în procesul tehnologic desfăşurat în sectorul
respectiv.
2. Normele tehnice de utilizare intensivă a mijloacelor fixe productive. În

funcţie de tipul utilajului şi caracteristicile procesului tehnologic, aceste norme se
prezintă sub trei forme.
a) La utilajele cu specializare pe produs, de tip agregate chimice, furnale,
instalaţii petrochimice,norma tehnică de utilizare intensivă se exprimă prin producţia
maximă ce poate fi obţinută în unitatea de timp pe unitatea de caracteristică tehnică
dimensională a utilajului. De exemplu, producţia maximă la un furnal este de 500kg
fontă/m3/h.
b) Pentru sectoarele în care operaţiile tehnologice se execută direct pe
suprafeţele de producţie, mărimea acestor norme este dată de producţia maximă care se
poate realiza în unitatea de timp pe unitatea dimensională a suprafeţei utile. De
exemplu, pentru o secţie de montaj-finisare s-a stabilit pe baza realizărilor anterioare,un
indice de utilizare intensivă de 2produse/m2/zi.
c) În cazul utilajelor cu specializare tehnologică care realizează o anumită
operaţie tehnologică (stunjire, frezare), fie la un singur tip de produs, fie la o varietate
mare de produse, se determină norma tehnică de timp, care reprezintă timpul minim
necesar pentru prelucrarea unei unităţi de produs pe o unitate de caracteristică
dimensională. De exemplu, pentru prelucrarea unui ax la o maşină de strunjit s-a
calculat un timp minim necesar de 20min./buc.
Mărimea normelor tehnice de utilizare intensivă se poate stabili, după caz, în
două moduri:
– pentru utilajele, instalaţiile sau agregatele noi, pe baza datelor şi
caracteristicilor tehnico-productive stabilite in documentaţiile legal aprobate sau înscrise
în fişa tehnică a utilajelor;
– pentru utilajele aflate deja în funcţiune, pe baza analizelor statistice luîndu-se
în considerare valorile maxime ale realizărilor anterioare.
Deşi normele tehnice de utilizare intensivă reprezintă o caracteristică intrinsecă a
utilajului, valoarea reală a acestora depinde de o serie de factori cum ar fi:
– nivelul de calificare a forţei de muncă;
33
– tehnologia aplicată;
– calitatea si structura materiei prime;
– SDV-urile utilizate.
Optimizarea folosirii intensive a mijloacelor de producţie presupune obţinerea
unei producţii orare maxime, în condiţiile unor costuri minime de prelucrare,
productivitate maximă a muncii şi calitate maximă a producţiei.
3. Normele tehnice de utilizare extensivă a mijloacelor de producţie. Aceste

norme exprimă folosirea in timp a diferitelor maşini, utilaje, instalaţii sau suprafeţe de
producţie, mărimea lor fiind determinată de o serie de factori cum ar fi:
– continuitatea sau discontinuitatea procesului de producţie;
– numărul de zile lucrătoare;
– regimul de lucru prevăzut;
– întreruperi pentru efectuarea reparaţiilor planificate;
– întreruperi accidentale determinate de absenteism sau defectări neprevăzute ale
utilajelor;
Normele tehnice de utilizare extensivă se exprimă prin fondul de timp maxim
disponibil de funcţionare a utilajului, respectiv a sistemului productiv în perioada pentru
care se determină capacitatea de producţie. Acest timp se calculează cu relaţia (4.1) sau
(4.2), în funcţie de caracterul continuu sau discontinuu al procesului de producţie.
Tdc= TC – TR (4.1)
sau
Tdî = (TC – TL –TR) · ns · ds·(1- îa ) (4.2)
unde: Tdc reprezintă fondul de timp disponibil pentru utilajele corespunzătoare

proceselor de producţie continue care trebuie să funcţioneze fără întreruperi;
Tdî – fondul de timp disponibil pentru utilajele cu funcţionare discontinuă
(întreruptă);
TC – timp calendaristic, corespunzător perioadei de plan;
TR – timp de reparaţii, planificat în această perioadă;
ns – numărul de schimburi de lucru pe zi;
ds – durata unui schimb de lucru exprimată în ore sau minute;
34
îa – procentul maxim admis de întreruperi accidentale;
unde:îa  (0,02  0,1).
4. Sortimentul producţiei. Pentru întreprinderile care realizează o gamă

sortimentală variată de produse, calculul capacităţii de producţie se face in funcţie de
structura programată a producţiei. Aceasta reprezintă tipul produselor prevăzute a se
fabrica şi ponderea pe care o ocupă cantităţile fiecarui tip de produs în totalul producţiei
programate.
Diferitele tipuri de produse necesită norme tehnice de timp diferite, deci vor
determina capacităţi diferite. Din acest punct de vedere este necesar să se determine
sortimentul optim de producţie care să asigure maximizarea gradului de utilizare a
capacităţii de producţie. În acest scop, se pot utiliza metodele de programare liniară.
2. Calculul capacităţii de producţie pentru un utilaj

Pentru calculul capacităţii de producţie pe o anumită perioadă de timp, utilajele
se împart în două grupe:
– utilaje cu specializare pe produs, care realizează integral toate operaţiile de
prelucrare a materiei prime până la produsul finit;
– utilaje cu specializare tehnologică, care realizează o operaţie tehnologică fie la
un singur tip de produs, fie la o diversitate mare de produse.
a. La utilajele cu specializare pe produs se pot aplica diferite relaţii de calcul a
capacităţii de producţie în funcţie de caracterul operaţiilor tehnologice realizate.
Pentru utilajele de tip furnale, cuptoare, agregate chimice care se încarcă la
intervale bine determinate de timp, cu o anumită cantitate de materie primă din care
rezultă produsul finit, se aplică relaţia (4.3).
t
di
Cpi = Gmpi · Kpi ∙ (4.3)
DCi
unde: Cpi este capacitatea de producţie a utilajului i;

tdi –fondul maxim de timp disponibil în perioada pentru care se calculează
capacitatea de producţie (perioada de plan);
Gmpi – greutatea materiei prime cu care se incarcă utilajul;
35
Kpi – coeficientul producţiei utilizabile din cantitatea de materie primă cu care se
incarcă utilajul la un ciclu de prelucrare;
Dc – durata unui ciclu de prelucrare.
Pentru utilajele de tipul instalaţiilor petrochimice la care caracteristica tehnică

dimensională se exprimă prin volumul instalaţiei, capacitatea de producţie se calculează
cu relaţia (4.4).
Cpi = ntui · Ci · tdi (4.4)
unde: ntui este norma tehnică de utilizare intensivă, exprimată prin producţia maximă
obţinută în unitatea de timp pe unitatea caracteristică dimensională a utilajului ;
Ci – caracteristica dimensională a utilajului exprimată în m3.
Pentru alte utilaje cum ar fi cele din industria textilă sau de prelucrare a
metalelor, se aplică relaţia (4.5) sau (4.6).
Cpi = npi · tdi (4.5)

sau
t
di
Cpi = (4.6)
nti
unde: npi este norma tehnică de producţie exprimată prin producţia maximă ce poate fi
obtinută la utilajul i in unitatea de timp;
nti – norma tehnică de timp exprimată prin timpul minim necesar de realizare a
unei unităţi de produs, la utilajul i .
b. La utilajele cu specializare tehnologică, calculul capacităţii de producţie este

determinat de caracterul omogen sau eterogen al producţiei de realizat. Astfel, pentru
utilajele care realizează o anumită operaţie tehnologică la un singur tip de produs
(producţie omogenă), se aplică (4.7).
t di
Cpij = (4.7)
ntij
36
Pentru utilajele care realizează o operaţie tehnologică la o diversitate mare de produse (
producţie eterogenă), se aplică relaţia (4.8).
t di
Cpij = p
Qj (4.8)
n
j 1
tij Qj
unde: Cpij este capacitatea de producţie a utilajului i, pentru produsul de tip ‘j’,
exprimată prin cantitatea maximă de producţie ce poate fi realizată la operaţia
tehnologică i în perioada de plan;
tdi – fondul maxim de timp disponibil corespunzător perioadei pentru care se
calculează capacitatea de producţie (perioada de plan);
ntij – norma tehnică de timp exprimată prin timpul minim necesar pentru
realizarea operaţiei tehnologice i, la produsul j;
j = 1, p – gama sortimentală de produse prevăzută a fi prelucrată pe utilajul i, in
perioada de plan;
Qj – cantitatea din produsul j, prevazută a se realiza, exprimată in unităţi fizice
sau unităţi echivalente.
Problemă rezolvată (1). O secţie care realizează produsul de tip A dispune de

10 maşini de de tip M1, 8 maşini de tip M2 şi 3 maşini de tip M3. Ştiind că normele
tehnice de timp sunt 20 min/produs pentru operaţia realizată de M1, 10 min/produs
pentru operaţia realizată de M2 şi de 4 min/produs pentru operaţia realizată de M3, să se
calculeze capacitatea de producţie a secţiei pentru produsul A. Secţia lucrează intr-un
singur schimb de lucru de 8 h/zi cu o pauză de masă de 30 de minute.
Rezolvare:
– se calculeaza fondul maxim disponibil de timp cu relaţia (4.2.), considerând
Tc = 365 zile şi îa = 6% :
tdi = 5x52x7,5(1-0,06) = 1833 ore = 109980 minute;
– se calculeaza capacitatea fiecarui tip de utilaj, pentru produsul A cu relaţia
(4.7)
Cp1 =109980/20 = 5499 produse A/an;
Cp 2 = 109980/10 = 10998 produse A/an;
Cp 3= 109980/4 = 27495 produse A/an;
37
– se calculează capacitatea fiecărei grupe de utilaje, cu relaţia (4.9.)
şi se construieste balanţa de capacitate pe fiecare grupă.
Cp M1 = 10x5499 = 54990 produse A/an;
Cp M2 = 8x10998 = 87984 produse A/an;
Cp M3 = 3x27495 = 82485 produse A/an.
T4.1. Capacitatea de producţie este direct proporţională cu : a)fondul de
timp maxim disponibil şi normele tehnice de utilizare intensivă a
mijloacelor productive ; b)fondul disponibil de timp şi numărul de
muncitori ; c)normele tehnice de utilizare intensivă a mijloacelor
productive şi balanţa de capacitate ; d)fondul disponibil de timp şi modul
de organizare a producţiei .
T4.2. Norma tehnică de timp reprezintǎ : a)timpul maxim necesar
realizării producţiei planificate; b)timpul maxim necesar realizării unei
unităţi de produs; c)timpul mediu necesar realizării unei unităţi de produs;
d) timpul minim necesar realizării unei unităţi de produs.
T4.3.Factorii care determină mărimea capacităţii de producţie a
întreprinderii sunt : a) normele tehnice de utilizare intensivă şi extensivă a
utilajelor ; b) numărul de utilaje ; c) numărul de muncitori ; d)mărimea
suprafețelor de producție.
T4.4. Normele tehnice de utilizare extensivă a mijloacelor de producţie
sunt determinate de : a) numărul de zile lucrătoare şi schimburi de
lucru pe zi; b) nivelul calificării forţei de muncă ; c) modul de organizare.
3.Calculul capacităţii de producţie a unei secţii

Secţia de producţie reprezintă un subsistem al sistemului productiv al
întreprinderii, constituit dintr-un ansamblu de utilaje (locuri de muncă), amplasate după
diferite criterii, funcţie de cerinţele procesului tehnologic.
Sub raportul modului de calcul a capacităţii de producţie, secţiile se împart în
trei grupe:
- secţii consituite din utilaje cu specializare pe produs;
38
- secţii constituite din utilaje cu specializare tehnologica;
- secţii în care predomină munca manuală.
a. Pentru secţiile constituite din i = 1, l utilaje cu specializare pe produs,
capacitatea de producţie se va determina cu relaţia (4.9).
l
Cps =  i 1
Cpi (4.9)
unde : Cps este capacitatea de producţie a secţiei ;

Cpi – capacitatea de producţie a unui utilaj calculată cu relaţiile (4.4), (4.5) sau
(4.6).
b. Pentru secţiile constituite din utilaje cu specializare tehnologică,
determinarea capacităţii de producţie cuprinde două etape:
1.Calculul capacităţii pe grupe de utilaje ,omogene tehnologic ;
CpIj = mi · Cpij (4.12)
unde : CpIj este capacitatea de producţie a unei grupe de utilaje I pentru produsul j ;
mi – numarul de utilaje de acelasi tip tehnologic din grupa I
2.Construirea balanţei de capacitate pe grupe de utilaje (fig. 4.1).
Capacitatea de productie a secţiei Cpsj este determinată de capacitatea de
producţie a grupei de utilaje considerate conducătoare (principală).
CpIj
Cpsj
Maşini Maşini Maşini Maşini Grupa

M1 M2 M3 M4 utilaje
Fig. 4.1. Balanţa de capacitate pe grupe de maşini
39
c. Pentru secţiile în care predomină munca manuală, efectuată direct pe
suprafaţa de producţie, capacitatea de producţie se determină cu relaţia (4.16).
Cps = Iui · Su · Td (4.16)
unde: Cps este capacitatea de productie a secţiei montaj-finisare;
Iui – indicatorul de utilizare intensivă;
Su – suprafaţa utilă de producţie în m2;
Td – timpul disponibil de funcţionare pentru perioada de plan, calculat în funcţie
de regimul de lucru prevăzut.
Indicatorul de utilizare intensivă se exprimă prin producţia maximă ce poate fi
realizată pe unitatea de suprafaţă utilă în unitatea de timp. Acest indicator se determină
ca o medie statistică a realizărilor din perioadele precedente.
3. Capacitatea de producţie a întreprinderii

Capacitatea de producţie a întreprinderii este determinată de structura de
organizare a sistemului productiv.
1. Pentru un sistem de producţie constituit din subsisteme (sectii) specializate pe
produse, capacitatea de productie a întreprinderii este egală cu capacitatea de producţie
a secţiilor respective.
2. Pentru un sistem de producţie constituit din subsisteme specializate pe faze
tehnologice, sau pe componente constructive ale aceluiaşi produs, capacitatea de
producţie a întreprinderii este determinată de potenţialul productiv al secţiei considerată
conducătoare (principala). Stabilirea acestei secţii se face in funcţie de următoarele
criterii: ponderea valorii utilajelor secţiei in totalul valorii utilajelor din sistemul
productiv; ponderea volumului de muncă din cadrul secţiei în totalul volumului de
muncă din întreprindere; importanţa fazei tehnologice realizată în cadrul secţiei.
În această situaţie, este necesar să se construiască balanţa de capacitate pe secţii
de producţie (fig. 4.2).
40
Volum
producţie
locuri înguste
Excedent de capacitate
Deficit de capacitate
Cpî
Pp
1 2 3 4
Secţii de producţie
Fig. 4.2. Balanţa de capacitate pe secţii de producţie

In exemplul din figura 4.2, capacitatea de producţie a întreprinderii este dată de
capacitatea de producţie a secţiei 2, considerată secţie conducătoare. Pentru secţia 4
există un excedent de capacitate, calculat ca diferenţă dintre capacitatea secţiei 4 şi
capacitatea secţiei 2. Pentru secţiile 3 şi 1 există un deficit de capacitate calculat ca
diferenţă dintre capacitatea secţiei 2 şi capacitatea sectiei 3, respectiv capacitatea secţiei
1. Deficitul de capacitate frânează continuitatea desfăşurării procesului de producţie,
reprezentând locuri inguste care limitează capacitatea de producţie a întreprinderii la
producţia posibil de realizat Pp.
Din acest motiv, balanţa de capacitate elaborată la inceputul perioadei de plan
pentru principalele sortimente de produse, constituie un instrument managerial de
analiză a producţiei posibil de realizat cât şi un element (input) informaţional pentru
adoptarea unor decizii tactice de organizare a procesului de producţie, astfel incât să se
elimine pe cât posibil locurile inguste. Pentru excedentul de capacitate, se poate
contracta executarea unor lucrări prin cooperare cu diferiţi beneficiari.
41
T4.5 Balanţa de capacitate furnizează informaţii referitoare la : a) fondul
disponibil de timp; b)costurile de producţie ; c) modul de organizare a
mijloacelor de producţie ; d) gradul de utilizare a capacităţii de
producţie ; e) excedent/deficit de capacitate
T4.6 Pentru secțiile constituite din utilaje cu specializare pe produs,
capacitatea de producție se determină prin: a)elaborarea balanței de
capacitate pe grupe de utilaje; b)ȋnsumarea capacităților de producție ale
utilajelor existente; c)ȋnsumarea fondului de timp disponibil și a
numărului de muncitori.
T4.7. Pentru secțiile constituite din utilaje cu specializare tehnologică,
capacitatea de producție se determină prin: a)elaborarea balanței de
capacitate pe grupe de utilaje; b)ȋnsumarea capacităților de producție ale
utilajelor existente; c)ȋnsumarea fondului de timp disponibil și a
numărului de muncitori.
 Care sunt principalii factori care determină mărimea capacitătii de
producţie a unei întreprinderi?
 Care este metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie a
întreprinderii ?
 Cum se calculează mărimea capacităţii de producţie în cazul firmelor cu
producţie eterogenă ?
2. Rezolvați problemele propuse
1)Într-o secţie de prelucrări mecanice veriga conducătoare este reprezentată de

atelierul de strungărie în care sunt instalate 20 de strunguri. În medie, anual, pe un utilaj
sunt programate 250 ore pentru reparaţii. Atelierul lucrează cu săptămâna de lucru
întreruptă, în trei schimburi, durata unui schimb fiind de opt ore. Se considerǎ un
42
coeficient de întreruperi accidentale de 0,04. Norma tehnicǎ de producţie este de 10
piese/orǎ. Producţia programată anual este de 1 500 000 piese.
Să se determine capacitatea de producţie a atelierului şi gradul de utilizare a
acesteia. Comentaţi rezultatul şi luaţi o decizie
2)O fabrică de cherestea are instalate 12 gatere, din care 4 cu 22 ţoli, 6 cu 26 ţoli şi 2
cu 28 ţoli. Se lucrează 296 zile pe an, în două schimburi, a câte 8 ore/schimb.
Consumul specific de buşteni este de 1,52 m3/cherestea.
Norma tehnicǎ de de utilizare intensivă a unui gater este de 0,162 m3/ţol/oră.
Să se determine cantitatea de producţie anuală exprimată în metri cubi de cherestea,
care se va purea obţine cu gaterele existente şi cantitatea de buşteni necesară în m 3.
acesteia în funcţie de producţia programatǎ a se realiza. Comentaţi rezultatul şi
luaţi o decizie.
Rezumat
Procesul de planificare a producţiei este corelat cu calculul capacităţii de

produţie a unităţii industriale, a principalelor subsisteme productive (secţii, sectoare,
ateliere de producţie) precum şi cu stabilirea gradului de utilizare a acesteia.

Printre factorii care determină mărimea capacității de producție a ȋntreprinderii
menționăm : numărul de utilaje existente, timpul minim necesar realizării unei unități de
produs, numărul de ore lucrătoare/zi, numărul de schimburi de lucru/zi, timpul
programat pentru reparațiile utilajelor.
Balanţa de capacitate elaborată la inceputul perioadei de plan pentru principalele
sortimente de produse, constituie un instrument managerial de analiză a producţiei
posibil de realizat cât şi un element (input) informaţional pentru adoptarea unor decizii
tactice de organizare a procesului de producţie, astfel incât să se elimine pe cât posibil
locurile inguste. Pentru excedentul de capacitate, se poate contracta executarea unor
lucrări prin cooperare cu diferiţi beneficiari.
43
GRADUL DE UTILIZARE A
CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE
Conţinut
1. Gradul de utilizare a capacității de producție-
definire, indicatori, mod de calcul
2. Elaborarea planului de ȋncărcare a utilajelor
Rezumat
O
B −Să cunoască indicatorii prin care se
I determină gradul de utilizare a
E capacităţii de producţie
−Să deprindă abilități ȋn rezolvarea
C problemelor privind determinarea
T gradului de utilizare a capacității de
I producție
−Să deprindă abilități ȋn elaborarea
V planului de ȋncărcare al utilajelor
E
44
1.Gradul de utilizare a capacităţii de producţie –
definire, indicatori, mod de calcul
Gradul de utilizare a capacităţii de producţie defineşte măsura în care volumul
producţiei prevăzută pentru perioada de plan poate fi realizată cu capacitatea de
producţie pusă în funcţiune în această perioadă. Se exprimă prin coeficientul de utilizare
a capacităţii de producţie – Kcp, sau rezerva potenţiala de capacitate – Rcp:
Qp
Kcp = (5.1.)
C pg
sau
Rcp = Cpg – Qp (5.2.)
unde: Qp este producţia prevazută a se realiza;

Cpg – capacitatea de producţie pusă în funcţiune în perioada de plan.
Cpg = Cpe + Cpa + Cpm – Cps (5.3.)
unde: Cpe este capacitatea calculată la inceputul perioadei de plan;

Cpa – capacitatea pusă în funcţiune prin achiziţionarea de noi active fixe
productive;
Cpm – capacitatea suplimentară determinată de modernizarea utilajelor sau
perfecţionarea tehnologiilor de fabricaţie;
Cps – capacitatea prevazută a fi scoasă din funcţiune ca urmare a uzurii fizice şi
morale a utilajelor.
Gradul de utilizare a capacităţii de producţie se determină atât la nivel de
întreprindere cât şi la nivel de secţie şi utilaj de producţie
Problemă rezolvată (3) .Într-o secţie de prelucrări mecanice sunt instalate 8

utilaje omogene tehnologic. Pe un utilaj sunt programate anual 200 ore de reparaţii.
Programul de lucru al secţiei este de 5 zile pe săptămână, într-un schimb de lucru,
durata unui schimb fiind de 10 ore. Norma tehnicǎ de timp pentru execuţia produsului
A este de 6 ore/produs. Producţia programatǎ anual a se realiza în aceastǎ secţie este de
45
2000 produse A. Sǎ se determine capacitatea de producţie a secţiei şi gradul de utilizare
al acesteia în funcţie de producţia programatǎ a se realiza. Comentaţi rezultatul şi luaţi o
decizie
Rezolvare :
- se determină fondul de timp disponibil pentru un utilaj cu relația :
Td/an= zl/an · ns · ds·(1- îa ) –tr
unde : zl/an reprezintă numărul de zile lucrătoare pe an (se consideră ȋn medie
250 zile lucrătoare/an) ;
ns- numărul de schimburi de lucru/zi
ds – durata unui scimb de lucru
îa – coeficientul de ȋntreruperi accidentale (se consideră 0,1)
tr – timpul aferent repațiilor
Td/an = 250*1*10*0,9 – 200 = 2050 ore disponibile/an/utilaj
-se calculează capacitatea de producție pe un utilaj, cu relația4.6
Cpi = 2050/6 = 341 produse A/an
- se calculează capacitatea de producție a secției cu relația :
Cps = mi*Cpi
unde mi reprezintă numărul de utilaje omogene din punct de vedere tehnologic
Cps = 8*341 = 2728 produse A/an
- se calculează coeficientul de utilizare a capacității de producție cu relația 5.1.
KCp = 2000/2728 *100 = 73,3%
Rezultă un grad de utilizare a capacitătii de producție de 73,3%, ceea ce
reprezintă un excedent de capacitate existent.
Pentru ca producția planificată să fie rentabilă pentru firmă, este necesar ca
acest coeficient să fie mai mare decȃt pragul de rentabilitate.
KCp ≥ KCpmin
2.Elaborarea planului de ȋncărcare a utilajelor
În mod practic, pentru secţiile de producţie constituite din grupe de utilaje cu

specializare tehnologică, se intocmeşte un plan de incărcare al utilajului conform
urmatorului algoritm:
46
– determinarea necesarului de maşini-ore pentru fiecare grupă de utilaje
(rel.5.4) ;
p
NI m-o = j 1
ntij · Qj (5.4)
unde:
NI m-o – necesarul de masini ore pentru grupa I de utilaje;
ntij – norma tehnica de timp de realizare a operatiei tehnologice i la produsul de
tip j ;
j = 1, p – gama sortimentală de produse prevazute a se realiza;
Qj – cantitatea din produsul j prevazută a se realiza ;
– determinarea fondului de timp disponibil pentru fiecare grupă de utilaje, cu
relaţia (5.5) ;
TdI = mi · tdi (5.5)
unde: TdI este fondul maxim de timp disponibil pentru grupa I de utilaje;
mi – numarul de utilaje de acelaşi tip tehnologic din grupa I ;
tdi – fondul de timp disponibil pentru un utilaj ;
–determinarea coeficientului de incărcare al utilajului, cu relaţia (5.6) ;
N Im o
CîuI = (5.6)
TdI
– determinarea excedentului, respectiv deficitului de maşini-ore ;
DI m-o / EI m-o =  (NI m-o – TdI) (5.7)
– determinarea deficitului respectiv excedentului de utilaje dintr-o grupă I de

utilaje, cu relaţia (5.8).
DIm o / E Im  o
DI / EI = (5.8)
t di
47
Astfel, prin compararea producţiei prevăzute a se realiza, cu fondul de timp
disponibil, se determină lipsa sau surplusul de utilaje din fiecare grupă. În acest fel, se
fundamentează decizia de achiziţie sau scoaterea temporară din funcţiune a unor
mijloace productive.
Pentru secţiile sau întreprinderile în care capacitatea de producţie este
determinată de suprafaţa utilă de producţie, se intocmeşte balanţa de încărcare a
suprafeţei, comparându-se necesarul de metri pătraţi-oră pentru realizarea producţiei
prevăzute, cu disponibilul existent de metri pătraţi-oră . Aceasta se constituie ca un
element informaţional pentru luarea unor decizii tactice de organizare a procesului de
producţie, astfel incât coeficientul incărcării suprafeţelor utile de producţie să aibă o
valoare cât mai apropiată de 1.
În stabilirea gradului de utilizare a capacităţii de producţie se are în vedere
necesitatea asigurării ritmicităţii şi continuităţii procesului de producţie cât şi încărcarea
raţională a capacităţilor productive.
Problemă rezolvată (4). . O secţie de producţie care dispune de 8 maşini de de tip

M1 şi 2 maşini de tip M2, are prevăzut a realiza trei tipuri de produse in cantităţile:
produs A = 1000 buc./an, produs B = 2000 buc./an, produs C = 1500 buc./an
Ştiind că fondul maxim de timp disponibil pentru un utilaj este tdi = 2245h/an, iar
normele tehnice de timp, pe fiecare produs şi operaţie tehnologica sunt conform tabelului 5.1,
să se elaboreze planul de încărcare al utilajului.
Tabel 5.1.Norme de timp

Norma de timp Norma de timp
Produs pentru operația1 pentru operația 2
]
– min./buc. min./buc.
Produs A 200 80
Produs B 320 90
Produs C 150 60
.
Rezolvare :
– se calculează necesarul de maşini-ore pentru fiecare grupă de utilaje cu
relația (5.4) :
Nm-o M1 = 200x1000+320x2000+150x1500 = = 1065000 min/an = 17750 ore/an;
Nm-o M2 = 80x1000+90x2000+160x1500 = 350000 min/an = = 5833 ore/an;
48
– se calculează timpul disponibil pentru fiecare grupă de utilaje cu (5.5) :
Td M1 = 8x2245 = 17960 ore/an;
Td M2 = 2x2245 =4490 ore/an;
– se calculează coeficientul de încărcare cu(5.6)
Cî M1 = 17750/17960 = 0,988;
Cî M2 = 5833/4490 = 1,3;
–Din compararea necesarului cu deficitul (5.4) şi (5.5) rezultă:
Excedent maşini-ore / M1 = 17750-17960 = 210[maşini-ore/an];
Deficit maşini-ore /M2 = 5833-4490 = -1343[maşini-ore/an];
Excedent mașini din grupa M1 = 210/2245 = 0,09 utilaje;
Deficit de maşini din grupa M2 = 1343/2245 = 0,59 utilaje
Rezultatele obţinute sunt sintetizate în tabela 5.2.
Tabela 5.2. Plan de încărcare al utilajului

Timp Excedent sau Lipsa sau
Grupa Timp necesar Coeficient
maxim deficit surplus
de de funcţionare incarcare
disponibil [masini- de
utilaje utilaj
ore/an] utilaje
– maşini-ore/an ore/an – maşini-ore/an -
M1 17750 17960 0,988 + 210 + 0,09
M2 5833 4490 1,3 - 1343 - 0,59
Pe baza calculelor efectuate pentru determinarea capacităţii de producţie şi în

funcţie de producţia prevăzută a se realiza, se face o planificare a gradului de utilizare a
capacităţilor existente, analizându-se pragul de rentabilitate şi necesarul de noi
capacităţi. De asemenea, pe baza cunoaşterii dinamicii capacităţilor de producţie se
poate realiza şi o fundamentare riguroasă a volumului producţiei ce poate fi obţinut,
prevăzându-se în mod concret producţia ce trebuie executată pe diferite categorii de
utilaje şi gradul de folosire a capacităţilor de producţie pe o perioadă mai mare de un an,
cu defalcarea anuală.
Îmbunătăţirea folosirii capacităţii de producţie se poate realiza atât sub raport
intensiv, asigurându-se creşterea volumului producţiei pe unitatea de timp şi pe unitatea
caracteristică dimensională a utilajului, cât şi extensiv, printr-o mai bună folosire a
timpului de funcţionare a maşinilor.
49
Creşterea intensivă a capacităţii de producţie se poate realiza prin diferite
metode, cum ar fi: modernizarea şi perfecţionarea utilajelor existente, mecanizarea şi
automatizarea executării operaţiilor, folosirea unor metode de lucru mai rapide.
Îmbunătăţirea capacităţii sub raport extensiv presupune următoarele acţiuni:
mărirea numărului de schimburi, o mai bună organizare a lucrului prin minimizarea
timpului aferent întreruperilor accidentale, asigurarea mentenanţei preventive a
utilajelor.
De asemenea, utilizarea mai bună a potenţialului productiv este determinată şi de
o serie de alţi factori cum ar fi : creşterea calificării personalului, reducerea producţiei
rebutate, eliminarea locurilor înguste printr-o mai bună organizare a producţiei.
T5.1.Calculul gradului de utilizare a capacităţii de producţie are ca scop :

a)determinarea fondului de timp disponibil ; b)determinarea nivelului de
salarizare a forţei de muncă ; c)luarea unor decizii privind achiziţionarea
de noi capacităţi productive; d)determinarea numărului necesar de
personal direct productiv; e)a+b
T5.2.. Pentru situația ȋn care KCp este mai mare de 100%, se pot adopta
următoarele acțiuni: a) mărirea numărului de schimburi de lucru ;
b)mărirea numărului de utilaje ; c)micșorarea numărului de utilaje ;
d)micșorarea numărului de schimbri de lucru
T5.3. Elaborarea planului de ȋncărcare al utilajelor se bazează pe:
a)determinarea necesarului de mașini –ore pentru realizarea producției
planificate; b)determinarea timpului disponibil de funcționare al
utilajelor; c)comparatea necesarului cu disponibilul de mașini-ore;
d)determinarea excedentului/deficitului de utilaje dintr-o grupă.
50
Rezolvați problemele propuse
1).Într-o secţie de producţie sunt 8 instalaţii cu funcţionare continuǎ. Pentru o
instalaţie sunt prevǎzute anual 400ore pentru reparaţii. Norma tehnică de utilizare
intensivǎ a unei instalaţii este de 30 Kg/m3/orǎ. 6 instalaţii au volumul de de 8 m3 şi 2
instalaţii de 6 m3 Producţia programatǎ anual a se realiza în aceastǎ secţie este de 10000
t. Să se determine capacitatea de producţie a secţiei pentru produsul A şi gradul de
utilizare al acesteia în funcţie de producţia programată a se realiza. Comentaţi rezultatul
şi luaţi o decizie
2).Într-o secţie de prelucrări mecanice sunt instalate 10 utilaje omogene

tehnologic. Pe un utilaj sunt programate anual 200 ore de reparaţii. Programul de lucru
al secţiei este de 5 zile pe săptămână, în două schimburi de lucru, durata unui schimb
finnd de 8 ore. Norma tehnică de timp pentru execuţia produsului A este de 10
ore/produs. Producţia programată anual a se realiza în această secţie este de 2000
produse A. Să se determine capacitatea de producţie a secţiei şi gradul de utilizare al
acesteia în funcţie de producţia programatǎ a se realiza. Comentaţi rezultatul şi luaţi o
decizie.
Rezumat
Gradul de utilizare a capacităţii de producţie defineşte măsura în care volumul
producţiei prevăzută pentru perioada de plan poate fi realizată cu capacitatea de
producţie pusă în funcţiune în această perioadă.
Pe baza calculelor efectuate pentru determinarea capacităţii de producţie şi în
funcţie de producţia prevăzută a se realiza, se face o planificare a gradului de utilizare a
capacităţilor existente, analizându-se pragul de rentabilitate şi necesarul de noi
capacităţi. De asemenea, pe baza cunoaşterii dinamicii capacităţilor de producţie se
poate realiza şi o fundamentare riguroasă a volumului producţiei ce poate fi obţinut,
prevăzându-se în mod concret producţia ce trebuie executată pe diferite categorii de
utilaje şi gradul de folosire a capacităţilor de producţie pe o perioadă mai mare de un an,
cu defalcarea anuală.
51
STRUCTURA DE ORGANIZARE
A PRODUCȚIEI
Conţinut
1. Factorii care determină organizarea producției
2. Tipologia structurilor de organizare a producției
3. Fundamentarea structurii de producţie a
întreprinderii
4. Parametrii de caracterizare ai structurilor de
producţie
Test de autoevaluare
Rezumat
Timp de studiu-2 ore
O
B
I −Să cunoască factorii care determină
E organizarea producţiei
−Să cunoască tipologia structurilor de
C producţie
T −Să cunoască metodologia de
I fundamentare a structurii de producţie
V
E
52
1.Factorii care determină organizarea producţiei
Organizarea producţiei se referă la reunirea în acelaşi spaţiu şi timp a
elementelor componente ale unui proces de producţie (mijloace de producţie, materii
prime şi materiale care se prelucrează, forţă de muncă), conform procesului tehnologic
adoptat, în scopul realizării producţiei prevăzute prin plan, cu respectarea termenelor de
livrare, a cerinţelor de calitate şi cu cheltuieli minime de organizare.
Organizarea procesului de producţie într-o întreprindere este determinată de o

serie de factori cum ar fi:
– caracterul produsului fabricat;
– particularităţile procesului tehnologic folosit;
– caracteristicile materiei prime utilizate;
– volumul şi structura producţiei fabricate;
– gradul de integrare, specializare şi cooperare a producţiei.
Organizarea procesului de producţie se face pe baza legii de bază, în
conformitate cu procesul tehnologic optim adoptat. Aceasta presupune ca planul general
al întreprinderii, de organizare spaţială şi zonificare a întregului proces de producţie, ce
include procesele de bază, auxiliare, de servire şi anexe, să fie proiectat pe baza unui
proces tehnologic de ansamblu, care să asigure succesiunea şi înlănţuirea logică a
tuturor proceselor tehnologice parţiale.
Respectarea cerinţelor legii de bază privitoare la organizarea proceselor de
producţie în spaţiu şi timp conferă sistemului de producţie (linii tehnologice, ateliere,
secţii, întreprindere) caracteristica de unitate tehnică concretizată în interdependenţa
diferitelor verigi înlănţuite tehnologic.
Organizarea producţiei îmbracă două aspecte care se intercondiţionează :
– organizarea în spaţiu, presupune formarea de unităţi productive astfel
amplasate încât circulaţia materiei prime şi a materialelor în procesul de producţie să se
facă cu cheltuieli minime ;
– organizarea în timp, care presupune sincronizarea diferitelor operaţii
tehnologice, prin determinarea corectă a volumului de mijloace productive şi a
volumului de muncă care le realizează.
53
2.Tipologia structurilor de organizare a producţiei
Structura de organizare a producţiei, ca subsistem al structurii organizatorice a

întreprinderii, se constituie din următoarele elemente : loc de muncă; zonă tehnologică;
secţie de producţie.
1.Locul de muncă sau postul de lucru reprezintă veriga primară a structurii de

producţie, astfel organizată încât să se execute fie o operaţie tehnologică la o varietate
mare de produse (locuri de muncă universale) fie o operaţie tehnologică la un singur tip
de produs (locuri de muncă specializate). La un loc de muncă lucrează fie un muncitor
la o maşină, fie un muncitor la mai multe maşini automate, fie o echipă la o operaţie de
montaj – asamblare a unui produs complex.
2. Zona tehnologică reprezintă acea verigă a structurii de producţie constituită
dintr-un ansamblu de locuri de muncă intercondiţionate şi grupate după criteriul
tehnologic sau criteriul obiect de fabricaţie.
Criteriul tehnologic presupune constituirea de ateliere sau sectoare de lucru
formate din locuri de muncă omogene din punct de vedere al operaţiilor tehnologice
care se execută, cum ar fi : atelier strungărie, atelier sudură, atelier vopsitorie, etc..
Criteriul obiect de fabricaţie presupune constituirea de linii tehnologice de
producţie sau celule de fabricaţie specializate în realizarea unui produs sau a unei game
restrânse de produse asemănătoare din punct de vedere constructiv şi tehnologic.
3. Secţia de producţie reprezintă un subsistem productiv distinct din punct de
vedere administrativ, în care se execută fie un produs sau o subcomponentă a acestuia,
fie se desfăşoară un anumit stadiu al procesului de producţie. Prin constituirea secţiilor
de producţie se asigură organizarea şi coordonarea unitară a diferitelor activităţi ce
compun procesul tehnologic şi care sunt intercondiţionate din punct de vedere
tehnologic.
În cadrul secţiilor se pot constitui ateliere sau sectoare care realizează diferite
faze ale procesului tehnologic, linii tehnologice, linii de producţie, benzi rulante, linii de
montaj – asamblare.
În funcţie de criteriile de constituire a secţiilor de producţie, în practică se
întâlnesc trei tipuri de structuri de organizare a procesului de producţie : structura pe
procese; structura pe produse; structura mixtă.
54
Structura pe procese presupune formarea de subunităţi productive care să
asigure realizarea unui stadiu al procesului tehnologic. Conform acestui criteriu, în
cadrul unei întreprinderi constructoare de maşini se constituie secţii de: turnătorie;
forjă; prelucrări mecanice; montaj- finisare.
Structura pe produse presupune formarea de subunităţi specializate în realizarea
unei grupe de produse omogene din punct de vedere tehnologic, sau subcomponente ale
unor produse complexe. În figura 6.1. este prezentată o astfel de structură,
corespunzătoare întreprinderii S.C. POLICOLOR S.A. ,Bucureşti.
Structura mixtă care combină cele două forme anterioare se utilizează frecvent
în industria construcţiilor de maşini, unde secţiile pregătitoare (debitare, turnătorie,
forjă) sunt organizate pe procese, iar secţiile prelucrătoare şi cele în care se realizează
montajul sunt organizate pe produse..
55
Serviciul strategii şi
programare a producţiei
Compartiment tipografie
Secţia cerneluri grase
Fabrica de Secţia cerneluri lichide

cerneluri
Compartiment
promovare produse
Compartiment vânzări
Atelier spălare, ambalaje
Atelier diluanţi
Director executiv producţie
Fabrica de lacuri şi
vopsele
Secţia nitrolacuri
Secţia lacuri şi vopsele2
Secţia lacuri şi vopsele1
Atelier lacuri şi vopsele

metalizate
Secţia răşini şi vopsele

emulsionate
Fabrica de răşini Secţia răşini epoxidice

sintetice
Secţia răşini 1
Secţia răşini 2
Fig. 6.1. Structura de producţie la S.C. POLICOLOR S.A.,Bucureşti
56
3.Fundamentarea structurii de producţie a întreprinderii
Determinarea unei structuri optime de producţie în întreprinderile industriale,
presupune studiul şi analiza condiţiilor interne şi externe. Acest proces se desfăşoară în
patru mari etape.
1. Primul pas constă în luarea deciziei privind gradul de integrare şi specializare a
producţiei. În funcţie de aceasta, se prevăd unităţi de producţie pentru toate stadiile
procesului de producţie (integrare completă) sau numai pentru anumite stadii (
integrare parţială). Evident, se ţine seama de tendinţa existentă pe plan mondial care, în
condiţiile actuale este de adâncire a specializării producţiei şi extindere a cooperării.
Astfel, în industria construcţiilor de maşini au fost proiectate întreprinderi specializate
în montaj-asamblare care primesc componente de la diferiţi subcontractanţi, aceştia
reprezentând întreprinderi specializate în realizarea de repere sau subansamble
componente.
2. În funcţie de gradul de integrare, tipologia produselor de fabricat şi cantitatea din
fiecare sortiment (stabilite prin planul de producţie pe termen lung), se va adopta tipul
de structură pentru condiţiile de fabricaţie astfel :
– structura pe produse pentru o producţie de masă şi serie mare;
– structura pe procese corespunzătoare producţiei individuale şi de serie mică;
- structura mixtă corespunzătoare producţiei de serie mijlocie.
În adoptarea tipului de structură se vor analiza avantajele şi dezavantajele pentru
ramura industrială dată şi condiţiile concrete de fabricaţie
3. În funcţie de volumul şi gama sortimentală a producţiei de realizat, se
dimensionează subunităţile productive atât din punct de vedere al capacităţilor de
producţie, cât şi din punct de vedere al forţei de muncă.
4. În multe întreprinderi, pe lângă secţiile producţiei de bază, se organizează secţii
auxiliare (energetică, sculărie, întreţinere şi reparaţii) şi secţii de servire (transporturi,
interne, depozitare, laboratoare). Dimensionarea acestor unităţi se face în funcţie de
volumul de lucrări privind reparaţiile utilajului, asigurarea cu scule, dispozitive,
verificatoare cu energie, volumul de transport intern. În stabilirea necesarului de unităţi
auxiliare şi de servire trebuie să se ţină cont de cerinţele organizării moderne şi
tendinţele existente pe plan mondial, care presupun apelarea la serviciile unor
57
întreprinderi specializate în ceea ce priveşte livrarea de energie, executarea de reparaţii,
care asigură realizarea acestora la o calitate mai bună şi costuri mai scăzute.
4.Parametrii de caracterizare ai structurilor de producţie

Parametrii cu ajutorul carora pot fi analizate şi comparate din punct de vedere
structural, diferite unităţi productive din mediul exterior sunt:
–mărimea unităţilor de producţie măsurată prin: capacitatea de producţie ;
volumul producţiei fabricate ; volumul mijloacelor fixe ca număr, structură şi valoare;
număr total de muncitori ;
– balanţa de capacitate pentru diferitele subunităţi productive şi mărimea
excedentelor/deficitelor de capacitate existente;
– ponderea unităţilor productive de bază, auxiliare şi de servire în totalul
unităţilor de producţie ale întreprinderii;
– proporţia existentă între secţiile producţiei de bază şi celelalte secţii,
determinată în funcţie de: număr şi valoare utilaje; mărimea suprafeţei de producţie;
număr muncitori.
T6.1.Structura de producţie ‘pe procese’ presupune constituirea în cadrul
firmei a secţiilor specializate în realizarea : a) unui produs ; b) unor
subcomponente ale unui produs ; c) unei faze a procesului tehnologic ;
d) integrală a procesului tehnologic .
T6.2.Intrările informaţionale necesare elaborării unei structuri optime de
organizare a producţiei sunt : a) planul de producţie pe termen lung ; b)
strategia firmei privind specializarea producţiei; c) strategia firmei privind
gradul de integrare a producţiei; d) tehnologia de realizare a produselor.
T6.3.Organizarea producţiei stabileşte: a) resursele utilizate în procesul de
producţie; b) modul de culegere, transmitere şi preluicrare a informaţiilor;
c) modul de amplasare în timp şi spaţiu a capacităţilor productive;
d)programul operativ de producţie în cadrul secţiei
58
T6.4..Organizarea în timp a producţiei are ca obiectiv principal:

a)sincronizarea operaţiilor tehnologice; b)minimizarea costurilor de
transport interoperaţional; c)specializarea locurilor de muncă;
d)determinarea duratei de realizare a produsului.
T6.5.Organizarea în spaţiu a producţiei are ca obiectiv principal:
a)sincronizarea operaţiilor tehnologice; b)minimizarea costurilor de
transport interoperaţional; c)specializarea locurilor de muncǎ;
d)determinarea duratei de realizare a produsului;
Răspundeți la următoarele ȋntrebări:
1.Ce reprezintă şi care sunt obiectivele urmărite în organizarea producţiei?

2.Care sunt componentele structurii de organizare a producţiei?
3.Prin ce se diferenţiază şi prin ce se aseamănă structurile de producţie ale
diferitelor întreprinderi?
4.Cum se fundamentează structura de organizare a producţiei în cadrul unei
întreprinderi?
Rezumat
Organizarea producţiei se referă la reunirea în acelaşi spaţiu şi timp a

elementelor componente ale unui proces de producţie (mijloace de producţie, materii
prime şi materiale care se prelucrează, forţă de muncă), conform procesului tehnologic
adoptat, în scopul realizării producţiei prevăzute prin plan, cu respectarea termenelor de
livrare, a cerinţelor de calitate şi cu cheltuieli minime de organizare.
Structura de organizare a producţiei, ca subsistem al structurii organizatorice a
întreprinderii, se constituie din următoarele elemente : loc de muncă; zonă tehnologică;
secţie de producţie. În funcţie de criteriile de constituire a secţiilor de producţie, în
practică se întâlnesc trei tipuri de structuri de organizare a procesului de producţie :
structura pe procese; structura pe produse; structura mixtă.
Determinarea unei structuri optime de producţie în întreprinderile industriale,
presupune studiul şi analiza condiţiilor interne şi externe plecȃnd de la determinarea
gradului de integrare a producției, volumul și structura produselor realizate.
59
METODE DE ORGANIZARE A
PRODUCȚIEI
Conţinut
1. Organizarea pe linii tehnologice în flux
2. Organizarea pe grupe omogene de maşini
3. Organizarea celulară a producției
Test de autoevaluare
Rezumat
Timp de studiu- 3 ore
O
B -Să cunoască metodele de organizare a
I producţie ;
E - Să ȋnțeleagă ȋn ce condiții se aplică
diferitele metode de organizare a
C producției;
T -Să deprindă abilități ȋn rezolvarea
I problemelor de organizare a producției ȋn
flux.
V
E
60
1.Organizarea pe linii tehnologice în flux
Pentru procesele continue din industria chimică, petrochimică, energetică,
metalurgică, forma de organizare modernă o reprezintă linia tehnologică automatizată,
în care diferitele agregate sau instalaţii sunt integrate într-un sistem tehnologic
coordonat de la o cameră de comandă.
Pentru producţia de serie mare şi masă se aplică organizarea pe linii tehnologice în
flux care se caracterizează prin :
– specializarea locurilor de muncă în executarea unei anumite operaţii
tehnologice, fie pentru un produs sau o componenta a acestuia (linii tehnologice
monovalente), fie pentru un grup restrâns de produse cu caracteristici constructive şi
tehnologice asemănătoare (linii tehnologice polivalente);
- amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea executării

operaţiilor procesului tehnologic dat, având avantajul deplasării fluxului de materiale pe
drumul cel mai scurt (cu cheltuieli minime de transport interoperaţional)
Pentru asigurarea continuităţii și stabilităţii funcţionării liniei de flux, se impune
ca o condiţie necesară asigurarea unei încărcări complete a timpului disponibil pentru
fiecare centru de lucru, condiţie care se poate exprima prin relaţia (7.1).
Q · ti  tdi (7.1)
unde: Q este volumul de producţie prevăzut a se realiza in perioada T ;

ti – timpul efectiv de lucru necesar pentru realizarea operaţiei i;
tdi – timpul disponibil de lucru al staţiei care realizează operaţia i.
Elemente de calcul caracteristice liniei tehnologice in flux
Linia tehnologica în flux se caracterizează prin următoarele elemente de calcul:

tactul sau cadenţa; numărul de posturi de lucru; numărul de operatori; lungime; viteza
mijlocului de transport.
1.Tactul sau cadenţa exprimată prin relaţia (7.2), reprezintă intervalul de timp
la care produsele ies sub formă finită de pe linia în flux. La acelaşi interval, sunt lansate
produsele pe linie, sub formă de materie primă sau semifabricate.
61
Td
Cdf = (7.2)
Q
unde: Cdf este cadenţa liniei de flux;
Td – timpul de lucru disponibil al liniei pe o perioadă considerată (schimb de
lucru, zi, lună, an), luându-se in calcul eventualele întreruperi;
Q – cantitatea de producţie prevăzută a se realiza pe linie în perioada
considerată.
Cantitatea de produse obţinută in unitatea de timp se exprimă prin inversul
cadenţei şi reprezintă productivitatea liniei în flux (7.3.).
Q
Wf = (7.3)
Td
2. Numărul posturilor de lucru rezultă din necesitatea asigurării unei
sincronizări perfecte a producţiei în timp, prin respectarea principiului proporţionalităţii,
condiţie exprimată prin relaţia (4.4).
t1 t t t
 2  .... i  k  C df (7.4)
m1 m2 mi m k
unde: mi reprezintă numărul de locuri de muncă care lucrează în paralel pentru
realizarea operaţiei sau grupului de operaţii i;
ti – timpul efectiv de lucru necesar pentru realizarea operaţiei i;
i = 1,k – succesiunea operaţiilor tehnologice corespunzătoare procesului de
producţie dat.
Exemplu. Se consideră o linie de producţie în flux pe care se execută cinci

operaţii tehnologice având duratele: t1= 4minute; t2= 6 minute; t3= 2 minute; t4= 8
minute; t5= 4 minute. Să se determine numărul total de locuri de muncă care asigură
funcţionarea continuă a liniei de flux.
Rezolvare.
Se adoptă cadenţa liniei de flux Cdf = 2 minute
Prin aplicarea relaţiei (7.4) se determină necesarul de posturi de lucru care
lucrează în paralel pentru realizarea fiecărei operaţii: m1= 2; m2 =3; m3 = 1; m4=4; m5=
2. Rezultă un total de 12 posturi.
62
Lansarea în producţie se face la intervale bine determinate de timp de 2 minute
iar ieşirea din procesare se obţine la acelaşi interval.
Operaţiile pentru fiecare produs lansat pe linia de flux se execută la un centru de
lucru bine determinat, asigurându-se funcţionarea continuă a staţiilor de lucru şi o
încărcare completă a timpului lor de funcţionare. Sincronizarea executării în timp a
operaţiilor se observă în diagrama din figura 7.1.
Centru de Timp de execuţie

lucru/
minute
operaţie
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
LC1.1
LC2.1
LC3.2
LC4.2
LC5.2
LC6.3
LC7.4
LC8.4
LC9.4
LC10.4
LC11.5
LC12.5
Fig.7.1 Sincronizarea în timp a operaţiilor în flux continuu
Primul produs lansat în producţiese execută pe centrele de lucru LC1.1, LC3.2,

LC6..3, LC7.4, LC11.5; al doilea produs se lansează în fabricaţie la interval de două
minute, se execută pe . LC2.1, LC4.2, LC6.3, LC8.4, LC12.5 şi iese sub formă finită de pe
linia în flux la interval de două minute faţă de primul produs. Al treilea produs intră pe
linia de flux la interval de două minute, se prelucrează pe LC1.1, LC5.2, LC6.3, LC9.4, LC11.5
şi iese sub formă finită la acelaşi interval de două minute.
63
LC1.1 LC3.2 LC5.2 LC8.4 LC10.4 LC12.5
Ieşire din flux

Intrare în flux
LC2.1 LC4.2 LC6.3 LC7.4 LC9.4 LC11.5
Fig.7.2.. Amplasarea centrelor de lucru în lungul liniei de flux
Posturile de lucru sunt repartizate în lungul liniei astfel încât deplasarea

interoperaţională a fluxului de materiale/produselor să se facă pe drumul cel mai scurt,
evitându-se întoarcerile şi încrucişările.
În practică, apar situaţii in care duratele operaţiilor nu pot fi egale sau multiple
(de exemplu t1= 2 min; t2= 3 min; t3= 7min; t4= 5min). În această situaţie, este practic
imposibil de asigurat condiţia de continuitate a fluxului. Procesul de producţie se
întrerupe la operaţiile care au o durata mai mică decât cadenţa adoptată a liniei
determinând o încărcare incompletă a timpului de lucru al centrelor care realizează
aceste operaţii, în timp ce la alte locuri de muncă cu durata mai mare pot apare locuri
înguste si stocuri mari de producţie neterminată. Este cazul fluxului de produţie
intermitent, care trebuie să respecte condiţia acoperitoare a principiului
proportionalităţii, exprimat prin relaţia (7.5).
t1 t2 ti tk
  … …   Cdf
m1 m2 mi mk
În această situaţie se impune echilibrarea liniei în flux, prin concentrarea
operaţiilor pe un număr minim de centre de lucru, astfel încât durata totală a acestor
operaţii să fie mai mică sau egală cu valoarea unei cadenţe posibil acceptate a liniei.
Gruparea mai multor operaţii pe un singur centru de lucru se face prin utilarea acestora
cu scule şi dispozitive speciale, urmărindu-se minimizarea timpilor de nefuncţionare a
fiecărui centru pe linia în flux. Dacă echilibrarea nu este posibilă, se impune luarea unor
decizii cu caracter operativ şi anume:
64
– pe centrele de lucru insuficient încărcate se pot repartiza alte lucrări, producţia
desfăşurându-se pe loturi, conform principiului de organizare mixtă;
– pe centrele de lucru unde se execută operaţii cu durata mai mare, pentru a se
evita întreruperile în funcţionarea liniei, se pot repartiza lucrări şi la alte centre de
acelaşi tip (când acest lucru este posibil) sau se prelungeşte lucrul in schimburi
suplimentare.
3. Numărul de operatori se stabileşte ţinând cont că, la fiecare loc de muncă,
durata medie de execuţie a unei operaţii tehnologice cuprinde timpul de muncă al
muncitorului şi timpul de lucru al utilajului.
Deoarece obiectivul urmărit îl reprezintă utilizarea integrală a timpului de muncă
al operatorului, organizarea lucrului se face astfel:
– la fiecare loc de muncă lucrează un singur operator, în situaţia în care
ponderea timpului de muncă este mai mare decât ponderea timpului de lucru al
utilajului;
– un operator deserveşte mai multe locuri de muncă, dacă ponderea timpului de
muncă este redusă prin automatizarea unor faze de lucru.
Prin urmare, numărul de operatori poate să fie egal sau mai mic decât numărul
posturilor de lucru stabilite.
4. Lungimea liniei de flux se stabileşte cu relaţia (7.6).
k
Lf = d ·  mi (7.6)
i 1
unde: d este distanţa dintre centrele a doua locuri de muncă consecutive;

k
i 1
mi – numărul total de locuri de muncă calculat .
5. Viteza mijlocului de transport care asigură deplasarea fluxului de materiale

între două locuri de muncă, care realizează operaţii tehnologice consecutive se
determina cu relaţia (7.7).
di
Vd = (7.7)
C df
unde: Vd este viteza de deplasare a mijlocului de transport;
65
di – distanţa dintre două locuri de muncă care realizează operaţiile consecutive i
si i+1;
Cdf – cadenţa adoptată pentru linia în flux.
Organizarea spaţiala a liniilor de producţie în flux

Configuraţia spaţială a liniilor de producţie in flux, depinde de următorii factori:
– numărul calculat al locurilor de muncă;
– forma şi mărimea spaţiului productiv;
– greutatea şi mărimea produselor fabricate;
In funcţie de greutatea produselor şi a semifabricatelor care se prelucrează, in
practică se întâlnesc următoarele două situaţii.
1. Pentru produse din industria grea, cum ar fi: cazane, turbine, recipienţi,
amplasarea în spaţiu a locurilor de muncă se face astfel încât realizarea diferitelor
operaţii tehnologice să nu necesite deplasarea semifabricatului (flux cu obiect staţionar).
2. Pentru alte produse amplasarea centrelor de lucru se face astfel încât
produsele se deplasează între acestea, cu mijloace de transport adecvate (flux cu obiect
mobil), fiind necesară corelarea dintre viteza de deplasare a acestuia şi cadenţa adoptată
a liniei. Astfel, în funcţie de mărimea produsului şi caracterul continuu sau intermitent
al fluxului se pot stabili diferite mijloace de transport cum ar fi:
– benzi rulante, cărucioare automate pentru flux continuu;
– cărucioare, transportoare pe role pentru flux intermitent;
– macarale pentru manevrarea pieselor mari.
Forma optimă de amplasare in spaţiu a locurilor de muncă este linia dreaptă care
asigură deplasarea pe distanţe minime a fluxului de materiale
Acest mod de organizare se poate adopta prin gruparea operaţiilor tehnologice
simple pe diferite locuri de muncă, astfel încât să se respecte (7.8)
l1 l2 lk

i 1
ti1  
i 1
ti2 ...  
i 1
tik  Cdf (7.8)
unde: i = 1, lk reprezintă operaţii tehnologice simple grupate pe locul de muncă k;

tik – durata unei operaţii tehnologice simple;
1,2,…k – succesiunea locurilor de muncă.
66
Liniile de flux pot avea diferite configuraţii in funcţie de numărul determinat al
locurilor de muncă care lucrează simultan pentru realizarea unei operaţii, sau grup de
operaţii tehnologice, şi de mărimea spaţiului productiv. De exemplu, pot fi linii în formă
de zigzag, M, U, S,V.
Pentru produsele complexe din industria de aparatură sau constructoare de
maşini, se pot organiza linii tehnologice de fabricaţie pentru reperele (piesele)
componente, linii tehnologice pentru montajul unor subansamble şi linii tehnologice
pentru asamblarea finală .
T7.1.Organizarea producţiei pe linii tehnologice în flux se caracterizează

prin : a) amplasarea locurilor de muncă în reţea ; b) specializarea locurilor
de muncă în execuţia unei operaţii tehnologice; c) amplasarea locurilor de
muncă în ordinea operaţiilor tehnologice; d)amplasarea locurilor de
muncă pe grupe de produse.
T7.2. Cadența liniei de flux preprezintă: a) timpul minim pentru realizarea
unui produs; b)intervalul de timp la care produsele sunt lansate pe linia de
flux; c)intervalul de timp la care produsele ies sub formă finită de pe linia
de flux; d) numărul de produse realizate ȋn unitatea de timp.
T7.3. Numărul total al posturilor de lucru existente pe linia de flux se
determină ȋn funcție de: a)cadența liniei de flux; b)duratele operațiilor
tehnologice ; c)cantitatea de produse care trebuie realizată; d) amplasarea
ȋn spațiu a liniei de flux
2.Organizarea pe grupe omogene de maşini

Organizarea pe grupe omogene de maşini este specifică producţiei de unicate şi
serie mica, caracterizându-se prin următoarele:
– amplasarea locurilor de muncă şi constituirea subunităţilor de producţie se face
conform criteriului tehnologic;
67
– locurile de muncă au caracter universal fiind astfel organizate încât să
realizeze anumite faze sau operaţii tehnologice la o varietate mare de produse sau
componente ale acestora;
– trecerea spre prelucrare de la un loc de muncă la altul se face pe loturi mici de
fabricaţie, respectându-se forma de organizare succesivă;
– există un volum de transport şi manipulare ridicat, datorită diversităţii
produselor care se deplasează de la o grupă de maşini la alta pentru a fi prelucrate la
diferitele operaţii tehnologice.
Datorită acestor caracteristici, acest mod de organizare determină cicluri lungi
de fabricaţie ale produselor, stocuri mari de producţie neterminată, costuri mari de
producţie. De asemenea, gradul de unicat al produselor determină apariţia unor
disfuncţionalităţi în desfăşurarea procesului tehnologic, ceea ce duce la întreruperi în
producţie, cu consecinţe negative în ceea ce priveşte respectarea termenelor de livrare.
Îmbinarea succesiunii în timp a realizării diferitelor operaţii sau stadii ale
procesului tehnologic şi asigurarea sincronizării acestora, se face prin determinarea
corectă a numărului de maşini dintr-o grupă.
3.Organizarea celulară a producției.

Pentru producţia de serie mijlocie se aplică organizarea pe celule de fabricaţie.
Organizarea celulară a fabricaţiei îmbină cele două forme de organizare
prezentate anterior asigurând avantajele organizării în flux.
Celula de fabricaţie este specializată în fabricarea unei grupe de piese sau
produse pentru care s-a elaborat o tehnologie de grup. Diferitele produse care trebuie
realizate in serii mici pot fi încadrate in anumite grupe de fabricaţie, în funcţie de
asemănările constructive şi tehnologice. Din rândul fiecărei grupe, se alege sau se
proiectează un produs reprezentativ, care să întrunească toate caracteristicile
tehnologice ale produselor dintr-o grupă. Tehnologia elaborată pentru acest produs
reprezintă o tehnologie de grup unică, care, prin succesiunea operaţiilor, echipamentul
tehnologic şi utilajele specializate asigură fabricarea întregii game de produse din grupa
respectivă.
68
În cadrul unei celule, producţia este organizată în flux având caracteristicile unui
flux intermitent polivalent. Locurile de muncă sunt amplasate în ordinea impusă de
succesiunea operaţiilor pentru tehnologia de grup elaborată.
Cerinţele moderne impun crearea de sisteme flexibile de fabricaţie bazate pe
utilizarea roboţilor industriali şi a utilajelor cu comandă numerică care asigură o
productivitate ridicată pentru orice tip de fabricaţie.
T7.4. Selectaţi forma optimă de organizare pentru producţia de serie

mică : a) linia tehnologică în reţea ; b) linia tenologică în flux ;
c)organizare succesivă. d) organizarea celulară a fabricaţiei ; e) organizare
pe grupe omogene de maşini
T7.5. Organizarea pe grupe omogene de mașini se caracterizează prin :
volum de transport și manipulare ridicat; b)amplasarea locurilor de muncă
se face conform criteriului tehnologic; c) la un loc de muncă se realizează
o operație tehnologică la un singur tip de produs; d) la un loc de muncă se
realizează o operație tehnologică la o varietate mare de produse
T7.6.Selectaţi forma optimă de organizare pentru producţia de serie
mijlocie :a) linia tehnologică automatizată ; b) linia tehnologică în flux ;
c)organizare succesivă. d) organizarea în celule de fabricaţie; e)
organizare pe grupe omogene de maşini;.
Răspundeți la următoarele ȋntrebări:
1. Care sunt parametrii de caracterizare pentru liniile tehnologice ȋn flux?

2. Ce reprezintă cadența liniei de flux?
3. Prin ce se diferențiază linia de flux continuă fată de cea discontinuă?
4. Prin ce se caracterizează organizarea pe grupe omogene de mașini?
5. Ȋn ce condiții se aplică organizarea celulară a fabricației?
69
Rezumat
Metodele de organizare a producției sunt adaptate celor trei tipuri de procese

astfel: pentru producția de serie mare și masă se alică organizarea pe linii tehnologice ȋn
flux, pentru producția individuală și de serie mică se aplică organizarea pe grupe
omogene de mașini, pentru producția de serie mijlocie forma optimă de organizare este
ȋn celule de fabricație.
Organizarea pe linii tehnologice ȋn flux se caracterizează prin specializarea
locurilor de muncă ȋn realizarea unei operații tehnologice pentru un singur tip de produs
și amplasarea acestora ȋn ordinea impusă de succesiunea operațiilor tehnologice. Printre
elementele de calcul ale unei linii tehnologice ȋn flux se numără: cadența sau tactul
liniei, numărul total de posturi de lucru, numărul total de operatori, lungimea liniei de
flux, viteza de deplasare a mijlocului de transport.
Organizarea producției pe grupe de mașini se caracterizează prin specializarea
locurilor de muncă ȋn realizarea unei operații tehnologice la o varietate mare de produse,
ceea ce determină un volum de transport și manipulare ridicat.
70
CONTROLUL CALITĂŢII
PRODUCŢIEI
Conţinut
1. Asigurarea calităţii în producţie
2. Metode de control a calităţii în producţie
Rezumat
Timp de studiu-2 ore
O
B
I −Să înţeleagă factorii care determină
E asigurarea calităţii în procesul de producţie;
−Să înţeleagă procesul de control a
C calităţii;
T −Să cunoască metodele de control a
I calității producţiei.
V
E
71
1. Asigurarea calităţii în producţie
Asigurarea calităţii reprezintă acea componentă a managementului calităţii axată
pe furnizarea încrederii că cerinţele calităţii vor fi respectate.
Asigurarea calităţii în procesul de producţie este determinată de o serie de factori
(fig. 8.1)cum ar fi : maşinile şi utilajele de producţie; organizarea fluxului de fabricaţie;
mijloace de măsurare; scule şi dispozitive; materii prime şi materiale; forţa de muncă;
sistemul informațional.
Maşinile şi utilajele trebuie să aibă o precizie care să satisfacă toleranţele impuse
de documentaţia de fabricaţie, fiind necesar respectarea regimului de lucru stabilit în
specificaţiile de proiectare tehnologică. De exemplu, pentru îmbutelierea sticlelor , este
necesar ca maşina să dozeze cantitatea de lichid în limitele de toleranţă stabilite, însă
pentru ca operaţia să decurgă corect, trebuie respectaţi parametrii prevăzuţi în
tehnologie (viteza de înaintare a benzii, timpul de îmbuteliere).
Organizarea fluxului de fabricaţie impune o astfel de amplasare a maşinilor,
astfel încât să se asigure o circulaţie continuă a materialelor aflate în diferite stadii de
prelucrare. În acest scop, sunt necesare dispozitive de transport şi depozitare în care să
fie aşezate şi protejate materialele în timpul circulaţiei de la o maşină la alta, precum şi
locuri speciale în care să se izoleze rebuturile, pentru a elimina posibilităţile de a fi
reintroduse în fluxul de fabricaţie. Pe lângă aceşti factori obiectivi, se impune însă şi
dezvoltarea unei culturi a calităţii producţiei, ceea ce presupune reglarea corectă a
maşinilor, fixarea corectă a materialelor de prelucrat în dispozitive.
Mijloacele de măsurare trebuie să corespundă preciziei şi domeniului de
măsurare prevăzut în documentaţie. De asemenea, se impune elaborarea unor tehnologii
de control adecvate prin care se specifică: verificările şi încercările produsului pe fluxul
de fabricaţie; metodele de control şi aparatele de măsură folosite; criteriile de acceptare.
Sculele şi dispozitivele trebuie să fie în limitele de toleranţă prescrise, fiind
necesar ca operatorii să le utilizeze corect.
Materiile prime utilizate în procesul de fabricaţie trebuie să corespundă normelor
de calitate stabilite în specificaţiile de proiectare. În acest scop, se impune verificarea
caracteristicilor de calitate la intrarea materialelor în procesul de producţie.
Forţa de muncă directă şi indirectă trebuie să aibă nivelul de pregătire şi
calificare profesională corespunzătoare cerinţelor locului de muncă, dar pentru
72
asigurarea calităţii este necesar atât responsabilizarea angajaţilor cât şi o mai mare
implicare a acestora în realizarea sarcinilor.
T8.1. Printre factorii care contribuie la asigurarea calității ȋn procesele de
producție se numără: a) nivelul de calificare a forței de muncă; b)gradul
de utilizare a capacităților de producție; c)precizia și utilizarea corectă a
utilajelor; d) organizarea ȋn timp și spațiu a fluxului de producție
T8.2. Pentru asigurarea calității ȋn procesele de producție, tehnologiile de
control aplicate trebuie să specifice următoarele: a)verificările și
ȋncercările produsului pe fluxul de fabricație; b) metodele de control şi
aparatele de măsură folosite; c)criteriile de acceptare ; d) nivelul de
calificare a forței de muncă.
T8.3. Pentru asigurarea calității ȋn procesele de producție, materiile prime
utilizate trebuie să ȋndeplinească următoarele condiții: ………………..
.
73
Maşini şi Organizarea fluxului Mijloace de
utilaje de fabricaţie măsurare
Precizie Amplasarea
conformă maşinilor şi Precizie conform
câmpului utilajelor documentaţiei
de toleranţă
Respectarea Prelucrarea datelor
regimului de Cultura calităţii Planuri de control
lucru producţiei
Caracteristici de
Documentaţie calitate ale
de fabricaţie produsului
Calitate, Calitate conform Calificare
precizie specificaţiilor profesională
Verificări
Utilizare caracteristici de Implicare
corectă calitate
Scule, dispozitive Materii prime, materiale Forţă de muncă
Fig. 8.1.Diagrama factorilor de asigurare a calităţii în procesul de producţie
74
Abaterile de la calitate reprezintă neconformităţi. Ţinerea sub control a
neconformităţilor presupune identificarea acestora pe fluxul de fabricaţie, izolare,
soluţionare şi prevenirea repetării. Soluţionarea înseamnă alegerea uneia din
următoarele acţiuni posibile: repararea, reprelucrarea (retuşarea), declasarea (într-o
clasă inferioară de calitate) sau rebutarea. În prealabil, este necesar să se evalueze
efectele potenţiale ale neconformităţii constatate asupra caracteristicilor produsului, dar
şi asupra continuităţii procesului de fabricaţie.
Acţiunile corective au la bază analiza de tip cauză-efect, care implică
identificarea şi înlăturarea factorilor care au determinat abateri de la calitate. Aceste
acţiuni, care pot consta în modificări ale procesului tehnologic, ale materialelor sau
echipamentelor de producţie au rol de a preveni repetarea pe viitor a unei
neconformităţi.
T8.4. Printre elementele de asigurare a calității ȋn procesele de producție
se numără: a)asigurarea capabilităţii proceselor; b) asigurarea utilităţilor şi
condiţiilor de mediu; c) ținerea sub control a materialelor, trasabilitate şi
identificare; d) verificarea produselor
T8.5. Acțiunile corective au ca scop: a) verificarea produselor;
b)reprelucrarea produselor; c)identificarea și ȋnlăturarea cauzelor care au
determinat abateri de la calitate; d)asigurarea documentației de lucru.
2 Metode utilizate în controlul calităţii producţiei
Controlul calităţii implică activităţile cu caracter operaţional, de verificare a

conformităţii cu standardele de performanţă stabilite prin specificaţiile (normele de
calitate) elaborate pentru produse, procese tehnologice şi materiale. Verificarea calităţii
se realizează prin diferite metode cum ar fi: examinări, măsurări, încercări, analize de
laborator, testări.
75
Controlul calităţii are atât un rol pasiv de depistare, constatare şi înregistrare a
defectelor calitative ( neconformităţilor), cât şi un rol activ de a influenţa producţia în
sensul prevenirii apariţiei defectelor.
Controlul calităţii semnalează abaterile de la calitatea prescrisă şi permite
stabilirea corecţiilor care trebuie aduse materialelor aprovizionate şi/sau elementelor
procesului de producţie.
Informaţiile referitoare la calitate, rebuturi (noncalitate), oferite de activitatea de
control a calităţii asigură fundamentarea deciziilor asupra problemelor vizând calitatea –
fiabilitatea noilor produse realizate.
Datorită faptului că majoritatea caracteristicilor de calitate sunt variabile
aleatoare, iar în desfăşurarea fabricaţiei intervin procese cu caracter aleatoriu, metodele
de control a calităţii produselor şi proceselor de fabricaţie se fundamentează pe teoria
probabilităţilor şi statistica matematică.
Cunoaşterea variabilităţii proceselor de fabricaţie se face prin analize şi încercări
pentru a verifica starea procesului şi a aduce operativ corecţiile necesare, în vederea
readucerii procesului în limitele de desfăşurare admise ( în câmpul de toleranţă), pentru
a asigura precizia şi calitatea cerută.
În conţinutul activităţii de control a calitǎţii se disting trei elemente:
– ce se controlează ;
– cu ce se controlează ;
– cum se controlează.
Se controlează: materiile prime; piesele şi subansamblele componente; produsul
finit; capabilitatea echipamentului de producţie de a realiza precizia de prelucrare
impusă; caracteristicile de calitate ale procesului tehnologic.
Operaţiile de control se realizează cu ajutorul aparatelor de măsură,
verificatoarelor, standurilor de probă sau instalaţiilor complexe. La alegerea acestora se
are în vedere precizia şi intervalul de măsurare, care trebuie să fie de trei ori mai mare
decât câmpul de toleranţă al caracteristicii controlate. Standurile de probă permit
verificarea parametrilor de funcţionare ai produsului.
Controlul calităţii în procesele de producţie,se clasifică ţinând seama de diferite
criterii.
76
a. În funcţie de numărul produselor controlate distingem:
–control deterministic (integral) prin care se verifică fiecare unitate de produs;
–control statistic (probabilistic) efectuat prin sondaj pe eşantioane de o anumită
mărime, reprezentative pentru un lot de produse.
b. În funcţie de caracterul controlului întâlnim:
–control prin măsurare, presupune verificarea acelor caracteristici de calitate
care pot fi măsurate cu ajutorul instrumentelor de măsură şi control (greutăţi, proprietăţi
fizico-chimice, dimensiuni, densităţi, presiuni, etc.).
–control prin atribute, presupune exprimarea caracteristicilor de calitate prin
calificative de tipul acceptabil / neacceptabil sau corespunzător /necorespunzător.
c. În funcţie de raportul cu procesul de producţie distingem:
– control la recepţia materialelor, prin care se verifică caracteristicile de calitate
ale materiilor prime (proprietăţi fizico-chimice, dimensiuni);
– control la recepţia produselor finite, care constă în verificarea caracteristicilor
de calitate ale produselor, prin măsurare sau încercări la diferite probe (etanşeitate,
presiune,etc.);
– control pe fluxul de fabricaţie, efectuat între operaţiile tehnologice de
prelucrare a produsului .
d. În funcţie de personalul care execută controlul întâlnim:
– control efectuat de persoane specializate (controlori de calitate);
– autocontrol, executanţii îşi controlează operaţiile pe care le execută;
– control efectuat de client cu ocazia recepţiei produsului.
e.În funcţie de locul de efectuare al controlului distingem:
– control staţionar, efectuat la puncte fixe, stabilite prin documentaţie;
– control mobil, efectuat pe traseul de transport al produselor.
f.În funcţie de gradul de participare al omului întâlnim:
– control manual;
– control automat, prin folosirea unor dispozitive automate de măsură şi reglare,
dispozitive automate de sortare şi control.
g. În funcţie de parametrii supuşi controlului, distingem:
– controlul prelucrării, care asigură înscrierea în parametrii dimensionali şi
calitativi impuşi prin documentaţia de fabricaţie;
77
– controlul parametrilor procesului tehnologic, care asigură menţinerea
variabilităţii producţiei în limite controlabile;
– controlul funcţionării maşinilor şi utilajelor, prin care se verifică parametrii
tehnici şi funcţionali ai echipamentelor de producţie.
T8.6.Procesul de control a calităţii producţiei cuprinde următoarele
elemente: a)măsurarea caracteristicilor de calitate şi stabilirea normelor de
consum de materiale ; b)stabilirea normelor tehnice de timp, inspecţia
calităţii, acţiuni preventive; c)stabilirea specificaţiilor de calitate,
verificarea calităţii, acţiuni corective; d)stabilirea specificaţiilor de calitate,
verificarea calităţii;
T8.7. Controlul prin atribute presupune exprimarea caracteristicilor de
calitate prin calificative de tipul; a) excelent; b)corespunzător;
c) neacceptabil; d)ȋn limitele de toleranță.
T8.8.Ȋn funcție de raportul cu procesul de producție distingem următoarele
trepte ale controlului a) controlul la recepţia produselor finite ; b) control
prin măsurare ; c) control pe fluxul de fabricaţie ; d) control la recepţia
Răspundeți la următoarele ȋntrebări
1. Care sunt elementele de asigurare a calităţii în procesele de producţie?

2. Prin ce se caracterizeaza controlul calităţii producţiei ?
3. Ce reprezintă controlul prin atribute ?
4. Ce reprezintă neconformitate și acțiune corectivă ?
Rezumat
Asigurarea calității proceselor de producție este determinată de o serie de factori

cum ar fi: precizia utilajelor și dispozitivelor folosite; utilizarea corectă a acestora;
gradul de calificare al forței de muncă dar și responsabilizarea și implicarea acesteia;
78
tehnologiile de control aplicate; calitatea materiilor prime utilizate; documentația de
lucru; organizarea fluxului de producție; sistemul informațional.
Informaţiile referitoare la calitate, rebuturi (noncalitate), oferite de activitatea de
control a calităţii asigură fundamentarea deciziilor asupra problemelor vizând calitatea –
fiabilitatea produselor realizate.
Datorită faptului că majoritatea caracteristicilor de calitate sunt variabile
aleatoare, iar în desfăşurarea fabricaţiei intervin procese cu caracter aleatoriu, metodele
de control a calităţii produselor şi proceselor de fabricaţie se fundamentează pe teoria
probabilităţilor şi statistica matematică.
Controlul calității producției se realizează ȋn trei trepte: controlul la recepția
materiilor prime și materialelor; controlul pe fluxul de producție; controlul final al
produselor. Fiecare tip de control poate fi statistic sau deterministic, poate fi realizat
prin măsurare sau prin atribute.
79
MANAGEMENTUL COSTURILOR DE
PRODUCŢIE
Conţinut
1. Costul producției industriale
2. Indicatori de eficiență ai costurilor de producție
3. Costul unitar al produsului
Rezumat
Timp de studiu – 3 ore
O
B
I - Să ȋnțeleagă determinarea costurilor de
E producție
- Să cunoască indicatorii de eficiență ai
C costurilor de producție
T - Să deprindă abilități ȋn determinarea
I costului unitar al produsului
V
E
80
1.Costul producţiei industriale
Costul de producţie reprezintă un indicator de bază care reflectă într-o formă
sintetică gradul de eficienţă a desfăşurării întregii activităţi a întreprinderii, determinarea
mărimii acestuia, având un caracter strategic.
Costul de producţie reprezintă expresia în bani a consumului de factori de
producţie necesar producerii şi vânzării de bunuri materiale şi servicii ; concretizat în
cheltuieli pentru materii prime, materiale, combustibil, energie, salarii, pentru folosirea
de utilaje şi instalaţii, pentru chirii, întreţinere, conducere, administraţie ş.a.
Costul de producţie concretizează în expresie valorică cheltuielile cu personalul
şi cheltuielile materiale necesitate de obţinerea unui anumit volum de producţie, precum
şi gradul de eficienţă al folosirii resurselor de producţie ale întreprinderii.
Dată fiind importanţa acestui indicator, conducerea întreprinderii trebuie să
adopte politici manageriale adecvate de fundamentare a costurilor de producţie şi de
reducere sistematică a acestora. Aceste politici manageriale trebuie să conducă la o
riguroasă măsurare a costurilor, care să permită stabilirea preţului de vânzare a
produselor astfel încât să se asigure funcţionarea echilibrată a întreprinderii, alegerea
alternativei optime de producţie, , determinarea volumului optim de producţie pe termen
scurt şi fundamentarea riguroasă a politicii de reducere a cheltuielilor.
Stabilirea costurilor totale se face tinând seama de volumul producţiei fizice
pentru fiecare tip de produs cuprins în portofoliul de fabricaţie al întreprinderii , pe baza
normelor de consum de materiale, a normativelor de muncă şi a normativelor financiare.
Pentru determinarea costului total al producţiei industriale se utilizează două
metode de grupare a cheltuielilor :
1. Gruparea cheltuielilor pe elemente primare de cheltuială ;
2. Gruparea cheltuielilor pe articole de calculaţie.
Determinarea costului total al producţiei industriale prin gruparea

cheltuielilor pe elemente primare
Se consideră elemente de cheltuieli primare următoarele categorii de costuri :
- Cheltuieli materiale
- Cheltuieli cu personalul ;
- Impozitele pe clădiri, taxe şi alte cheltuieli.
81
a) Cheltuieli materiale
Potrivit acestei grupări, în cheltuielile materiale se includ consumurile de materii
prime, materiale, combustibil, energie şi apă (toate procurate de la terţi), amortizarea
mijloacelor fixe, cheltuielile cu reparaţiile capitale cu reparaţiile curente şi alte servicii
şi lucrări cu caracter industrial executate de terţi, necesare realizării producţiei într-o
perioadă determinată.
In cheltuielile materiale se includ şi cheltuielile cu transportul diferitelor materii
prime, materiale de bază, materiale auxiliare şi semifabricate din afară, când acestea se
efectuează de terţi, valoarea ambalajelor şi a pieselor de schimb, uzura sculelor,
dispozitivelor, verificatoarelor, matriţelor, echipamentului şi materialelor de protecţie, a
echipamentelor de lucru, procurate din afară şi folosite în producţie.
Trebuie menţionat că din cheltuielile materiale se scad sumele cu care se valorifică
materialele recuperabile şi refolosibile rezultate din procesul de producţie.
Ca instrument managerial, se elaborează planul cheltuielilor cu materii prime şi
materiale care trebuie să evidenţieze necesarul de materiale pe categorii şi surse de
aprovizionare (din ţară, recuperări, import).
In cadrul cheltuielilor cu materii prime şi materiale se prevede în mod separat
poziţia materialelor folosite din recuperări. Aici se trec cheltuielile cu materialele
recuperabile, procurate din afara unităţii sau rezultate din activitatea proprie, luându-se
în considerare preţurile lor mai reduse.
b)Cheltuieli cu personalul. În grupa cheltuielilor cu personalul se trec cheltuielile
cu salariile tarifare ale întregului personal al întreprinderii, inclusiv primele,
indemnizaţiile, sporurile ş.a. ce se plătesc legal din fondul de salarii, contribuţia la
asigurările şi protecţia socială, cheltuieli pentru expertize tehnice şi contabile, pentru
asistenţă tehnică.
c)Impozite, taxe şi alte cheltuieli. În cea de-a treia grupă de cheltuieli se includ
impozitele pe clădiri, taxele şi alte cheltuieli care, prin natura lor, nu au putut fi incluse
în poziţiile de cheltuieli anterioare. La această grupă se vor mai include, de exemplu,
dobânzile bancare, primele de asigurare şi alte cheltuieli .
Se elaborează planul costului producţiei industriale ca o secţiune distinctă a
planului economic al întreprinderii.
82
Determinarea costului total al producţiei industriale prin gruparea
cheltuielilor pe articole de calculaţie
Se consideră articole de calculaţie următoarele categorii de costuri :
- Costul materiilor prime şi materialelor directe din care se scade valoarea
materialelor recuperabile şi refolosibile;
- Salariile personalului direct productiv ;
- Cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor ;
- Cheltuielile generale ale scţiilor de producţie ;
- Cheltuielile generale ale întreprinderii ;
- Pierderi din rebuturi ;
- Cheltuieli de desfacere.
Dimensionarea costului producţiei industriale prin acastă metodă se face ponind de
la costul unitar pe fiecare tip de produs, prin care se determină mărimea cheltuielor pe
unitatea de produs pe fiecare articol de calculaţie în parte. Pe această bază, înmulţind
cantitatea prevăzută a se executa pentru fiecare tip de produs cu mărimea cheltuielilor
pe fiecare articol de calculaţie se obţine mărimea cheltuielilor corespunzătoare acestuia
pe total cantitate . Procedând în acest fel, prin însumarea cheltuielilor pentru fiecare
articol de calculaţie şi pentru toate produsele, la întreaga cantitate, se obţine costul
producţiei industriale atât pe fiecare articol de calculaţie, cât şi pe total.
Pentru întocmirea planului ‘Costul producţiei industriale pe articole de calculaţie’
se poate utiliza un model de plan conform tab.9.1
Tab 9.1. Costul producţiei industriale pe articole de calculaţie
Nr. Denumirea indicatorului Anul curent Anul de
crt Plan Realizat fundam
enare
1 Materii prime şi materiale directe
2 Materiale recuperabile şi refolosibile(se scad)
3 Salarii diecte
4 Contribuţia la asigurările si protecţia socială
pentru salarii directe
5 Cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea
utilajului
6 Cheltuieli generale ale secţiei
7 Cheltuieli generale ale întreprinderii
8 Pierderi din rebuturi
9 Total cost uzină (1-2+3+4+5+6+7+8)
10 Cheltuieli de desfacere
TOTAL COST (9+10)
83
2.Indicatori de eficiență ai costurilor de producție
Pentru analiza eficienţei costurilor de producţie se utilizează următorii
indicatori :
 Cheltuieli la 1000 lei venituri (rel.9.1)
 Cheltuieli materiale la 1000 lei venituri (rel.9.2).
q
j 1
j  cp j
Ch. p  p
 1000 (9.1)
q
j 1
j  Pj
unde : Ch.p reprezintă cheltuielile de producţie la 1000 lei venituri;

qj – cantitatea de producţie pentru produsul de tip j ;
cpj – costul de producţie unitar pentru produsul de tip j ;
Pj – preţul unitar pentru produsul de tip j ;
j= 1,p gama sortimentală de produse aflate în portofoliul de fabricaţie al
întreprinderii.
p
q
j 1
j  cm j
Chm  p
 1000 (9.2)
q
j 1
j  Pj
unde : Chm reprezintă cheltuieli materiale la 1000 lei venituri

cmj - cheltuieli materiale pe unitatea de produs j
Din punct de vedere managerial, analiza acestor indicatori se face atât în
dinamică, urmărind evoluţia pe o perioadă mai lungă de timp, cât şi comparativ cu
întreprinderile care au producţie similară, pentru a se evidenţia poziţia în raport cu
acestea şi a orienta strategia de dezvoltare.
Dacă in perioada de analiză au intervenit modificări de preţuri sau tarife ca
urmare a inflaţiei, se actualizează valorile, pentru a se putea face datele comparabile.
De asemenea, se recomandă elaborarea planului ‘cheltuieli maxime la 1000 lei
venituri’ ca instrumant managerial de control şi evaluare a cheltuielilor efectiv
înregistrate (încadrarea acestora între nişte valori limită maxim admisibile)
84
T9.1. Printre articolele de calculaţie utilizate pentru determinarea costului

producţiei industriale se numără : a)cheltuieli materiale şi cheltuieli cu
manopera ; b)cheltuieli directe şi cheltuieli indirecte; c)cheltuieli generale
ale întreprinderii şi cheltuieli cu manopera; d)cheltuieli cu materialele
directe şi cheltuieli generale ale secţiei de producţie.
T9.2.Printre indicatorii de eficienţă ai costurilor de producţie se numără:
a)costul unitar al produsului; b)cheltuieli totale cu manopera directă;
c)cheltuieli materiale la 1000 lei cifră de afaceri; d)cheltuieli generale ale
firmei la 1000 lei cifră de afaceri;
T9.3. Printre metodele utilizate în analiza indicatorilor de eficienţă ai
cheltuielilor de producţie se numără : a)analiza în funcţie de cheltuielile
generale ale firmei; b)analiza în funcţie de gradul de utilizare a capacităţii
de producţie; c)analiza comparativă cu întreprinderile concurente şi în
funcţie de o valoare limită stabilită; d) analiza în dinamică şi în funcţie de
o valoare limită minimă stabilită; e)analiza în dinamică şi în funcţie de o
valoare limită maximă stabilită
T9.4. Planul costului producției industriale trebuie să evidențieze:
a)diferența ȋntre valorile planificate și valorile realizate ale costurilor pe
articole de calculație; b) diferența ȋntre valorile planificate și valorile
realizate ale costurilor pe elemente de cheltuieli primare; c)valoarea
maxim admisibilă a cheltuielilor de producție; d) valoarea cheltuielilor cu
manopera.
T9.5. Gruparea cheltuielilor de producție se poate face pe elemente de
cheltuieli primare sau pe.......................
T9.6. Se consideră elemente de cheltuieli primare, următoarele categorii
de cheltuieli : ……………………………..
3.Costul unitar al produsului

O cerinţă de bază în aplicarea unei strategii eficiente în domeniul costurilor de
producţie o constituie dimensionarea judicioasă a costului unitar pe fiecare tip de produs
din portofoliul de fabricaţie al întreprinderii.
85
Determinarea costului unitar al produsului prin gruparea cheltuielilor pe
articole de calculaţie
Utilizarea acestei metode asigură cunoaşterea exactă a mărimii fiecărui articol de
calculaţie şi a modului cum participă acestea la formarea costului unitar al produsului.
Cheltuielile care compun costul unitar al produsului se împart în două mari grupe de
cheltuieli :cheltuieli directe şi cheltuieli indirecte.
A.În grupa cheltuielilor directe intră acele cheltuieli care se pot identifica şi
repartiza direct pe unitatea de produs. Potrivit nomenclatorului de cheltuieli pe articole
de calculaţie, din această grupă fac parte :
 cheltuieli cu materii prime şi materiale directe ;
 cheltuieli de transport, aprovizionare ;
 materiale recuperabile şi refolosibile (se scad) ;
 salarii directe (cheltuieli cu manopera personalului direct productiv)
Trebuie menţionat că la articolul de calculaţie ‘materii prime şi materiale directe’ se
includ cheltuielile cu materiile prime şi materialele care intră în structura produselor,
constituind chiar substanţa acestora, diferitele materiale folosite pentru montaj-finisare
cum sunt : rulmenţi, armături, piese de legătură, materiale auxiliare (lacuri, coloranţi )
sau materiale destinate asigurării desfăşurării procesului tehnologic, care nu se regăsesc
în substanţa produselor (materiale refractare, explozivii ş.a.).
În calculaţiile pe produs, cheltuielile cu materii prime şi materiale se cuprind în
preţuri de livrare, separat sau împreună cu cheltuielile de transport-aprovizionare.
Cheltuielile directe se determină pe fiecare articol de calculaţie pe baza normelor de
consum ale fiecărui element şi a preţurilor şi tarifelor stabilite pentru acestea.
Ch mat./produs = norma consum materiale/produs *preţ unitar materiale
Ch man./produs = norma de timp/produs *salariu tarifar orar
Sursele de date pentru calculul acestor articole se găsesec în planul de aprovizionare
tehnico-materială şi în planul de muncă si salarii. La stabilirea mărimii acestor cheltuieli
se va ţine seama de standardele sau normele tehnice aprobate, de modernizarea
procesului tehnologic, de normele de consum şi de timp.
B. În grupa cheltuielilor indirecte se cuprind acelea care nu se pot repartiza în mod
direct pe unitatea de produs, folosindu-se pentru aceasta anumite chei de reparţiţie. Din
rândul acestor acestor cheltuieli fac parte următoarele :
86
- Cheltuieli cu intreţinerea şi funcţionarea utilajului ;
- Cheltuieli generale ale secţiei ;
- Cheltuieli generale ale întreprinderii.
Metodologia de determinare a costului unitar al produsului cuprinde

următoarele etape :
1.Determinarea cheltuielilor directe pe unitatea de produs Cd
Cd = Ch mat./produs +Ch man /produs
2.Determinarea costului de secţie pe unitatea de produs Chs
Cs = Cd +Ccs
Ccs = b*Pccs
Unde : Ccs reprezintă cota parte a cheltuielilor comune ale secţiei de producţie
repartizate pe unitatea de produs
b – mărimea elementului care a servit ca bază de referinţă pentru stabilirea cheii
de repartiţie ( cheltuielile cu manopera pe unitatea de produs)
Pccs - procentul de repartizare a cheltuielilor comune ale secţiei. Se calculează
prin raportul procentual dintre cheltuielile comune ale fiecărei secţii şi salariile
directe aferente muncitorilor direct productivi din secţia sau fabrica respectivă.
De exemplu , pentru un produs cheltuielile cu manopera directă reprezintă 90 lei, iar
procentul de repartiţie a cheltuielilor comune ale secţiei (regia de secţie) este de
120%. Rezultă cota parte a cheltuielilor comune ale secţiei pe unitatea de produs
este Ccs = 90*120% = 108 lei
3.Determinarea costului de întreprindere pe unitatea de produs Cî
Cî = Cs + Cgî
Cgî = Cs *Pcg
Unde : Cgî reprezintă cota parte din cheltuielile generale ale întreprinderii
repartizate pe unitatea de produs
Pcg - cheia de repartiţie pentru cheltuielile generale ale întreprinderii. Se
determină ca raport procentual dintre cheltuielile generale ale întreprinderii şi
costul de secţie pentru întreaga producţie industrială.
4.Determinarea costului total pe unitatea de produs Cp
Cp = Cî +Cd
87
Unde Cd reprezintă cheltuielile de desfacere pe unitatea de produs. Se calculează
prin aplicarea unui procent bine stabilit asupra costului de întreprindere unitar.
Structura costului unitar complet poate avea anumite particularităţi în funcţie de
ramura industrială, respectiv procesul tehnologic de fabricaţie.
Problemă rezolvată. .Pentru un produs se cunosc : consumul specific de materiale
m1 = 4kg/produs ; m2 = 2kg/produs, preţurile de achiziţie ale celor douǎ materiale P1 =
10lei./kg, P2 =15u.m./kg, salariile tarifare a 2 muncitori direcţi productivi S1 = 5lei./oră,
S2 = 7lei./oră, normele tehnice de timp n1 = 2ore/produs, n2 = 3ore/produs, cheia de
repartiţie a cheltuielilor de secţie (regia de secţie) 90%, regia de întreprindere 10%,
cheltuielile cu desfacerea reprezintǎ 2% din costul de întreprindere al produsului. Să se
determine costul unitar al produsului.
Rezolvare
-se determină cheltuielile cu materialele directe pe unitatea de produs
Chmat/unit produs = Σ (Consum specific de materiale* Preț de achiziție)
Chmat/unit produs = 4*10+ 2*15 = 70 lei/unit produs
-se determină cheltuielile cu manopera directă pe unitatea de produs
Chman/unit produs = Σ (norma de timp* Salariul tarifar) + contribuții
Chman/unit produs = 2*5+3*7 = 31 lei/unit produs
-se determină cheltuielile directe pe unitatea de produs
Chdir/unit produs = Chmat/unit produs+ Chman/unit produs
Chdir/unit produs = 70+31=101 lei/unit. produs
-se determină costul de secție pe unitatea de produs
Csectie/unit. produs = Chdir/unit produs + Rgsecție* Chman/unit produs
Csectie/unit. produs = 101+0,9*31 = 128,9 lei/unit de produs
-se determină costul de ȋntreprindere pe unitatea de produs
Cintrep./unit. produs = Csectie/unit. produs + Rgȋntrep.* Csectie/unit. produs
Cintrep./unit. produs = 128,9 + 0,1*128,9 = 141,79 lei/unit.produs
88
-se determină costul unitar al produsului
Cunit produs = Cintrep./unit. produs + 2%* Cintrep./unit. produs
Cunit produs = 141,79 + 0,02*141,79 = 144,62 lei/unit.produs
T9.7.Pentru realizarea unei unităţi de produs se cunosc : consumul specific
de materiale directe şi salariile tarifare directe. În vederea determinării
cheltuielilor directe pe unitatea de produs trebuie să se cunoască şi
următoarele elemente : a)preţul unitar de achiziţie al materialelor şi regia de
secţie; b)regia de secţie şi regia de întreprindere; c)preţul unitar de achiziţie
al materialelor şi normele de consum de timp; d)preţul unitar de achiziţie al
materialelor şi costul manoperei .
T9.8.Costul de secţie pe unitatea de produs include : a)cheltuielile directe şi
cota parte a cheltuielilor de secţie pe unitatea de produs; b)cota parte a
cheltuielilor de secţie pe unitatea de produs şi regia de secţie; c)cheltuielile
directe şi regia de secţie ; d)cheltuielile indirecte şi regia de secţie.
 Definiţi conceptele : costuri directe şi costuri indirecte.
 Care sunt articolele de calculaţie din componenţa costului de producţie ?
 Care sunt elementele de cheltuieli primare ?
 Cum se determină costul unitar al produsului prin metoda grupării cheltuielilor
pe articole de calculaţie ?
 Ce sunt cheile de repartiţie şi cum se determină ?
2. Rezolvați problemele propuse

1)Pentru un produs se cunosc : consumul specific de materiale m 1 = 5kg/produs ; m2
= 3kg/produs, preţurile de achiziţie P1 = 20lei/kg, P2 =5lei/kg, salariile tarifare a 2
89
muncitori direcţi productivi S1 = 6lei/oră, S2 = 8lei/oră, normele tehnice de timp n1 =
2ore/produs, n2 = 3ore/produs, cheia de repartiţie a cheltuielilor de secţie (regia de
secţie) 90%. Să se determine costul de secţie al produsului. În ce condiţii este relevantă
valoarea obţinută ?
2).O întreprindere fabrică trei produse A, B, C în cantităţile Qa = 1000buc/an, Qb
=1200 buc/an, Qc = 800 buc/an, pentru care înregistrează un volum anual de cheltuieli
de 50000um/an din care 50% reprezintă cheltuieli materiale. Preţurile de vânzare ale
celor trei produse sunt : Pa = 20 um/buc, Pb = 15um/buc, Pc = 25 um/buc Să se
determine indicatorii de eficienţă ai cheltuielilor. Cum se analizează valorile obţinute ?
3).O întreprindere fabrică produsele A şi B în cantităţile Qa =1000 buc/an, Qb = 500
buc/an. Costul de secţie pe unitatea de produs A este de 25 um/buc, iar costul de secţie
pe unitatea de produs B este de 15 um/buc. Cheltuielile generale ale întreprinderii sunt
de 10000um/an. Cheltuielile cu desfacerea produselor reprezintă 2% din costul de
întreprindere. Care este costul unitar al celor două produse ?
Rezumat
Costul de producţie concretizează în expresie valorică cheltuielile cu personalul
şi cheltuielile materiale necesitate de obţinerea unui anumit volum de producţie, precum
şi gradul de eficienţă al folosirii resurselor de producţie ale întreprinderii.
Costul total al producției industriale se determină prin două metode de grupare a
cheltuielilor : pe elemente primare de cheltuieli sau pe articole de calculație, ȋn funcție
de specificul activităților desfășurate ȋn cadrul firmei.
Indicatorii de eficiență ai costurilor de producție, analizați ȋn dinamică sau
comparativ cu firmele concurente asigură fundamentarea strategiei de dezvoltare a
producției.
Planul costului producției industriale, planul cheltuielilor generale ale ȋntreprinderii,
planul cheltuielilor maxime la 1000 lei venituri cȃt și planul costului unitar al
produsului se constituie ca instrumente manageriale de control privind ȋncadrarea
cheltuielilor ȋn valorile prognozate și analiza posibilităților de reducere a acestora .
90
Răspunsuri la testele de autoevaluare
Unitate de Răspunsuri
ȋnvățare
Unitatea de R1.1.- e; R1.2.- b; R1.3.- a; R1.4.- d; R1.5.- d; R1.6.- c;
ȋnvățare 1
R1.7.- e
Unitatea de R2.1.- c; R2.2.- a; R2.3.- a; R2.4.- a
ȋnvățare 2
Unitatea de R3.1- b; R3.2- c; R3.3- a,b; R3.4-a, b,c,d; R3.5-a, c; R3.6-
ȋnvățare 3
b,d; R3.7- variația forței de muncă, timp suplimentar lucrat,
variația stocului de produse finite, subcontractări; R3.8- d;
R3.9- b; R3.10- a
Unitatea de R4.1- a; R4.2- d; R4.3- a,b,c,d; R4.4- a; R4.5- e; R4.6- b;
ȋnvățare 4
R4.7- a
Unitatea de R5.1- c; R5.2- a,b; R5.3- a,b,c,d
ȋnvățare 5
Unitatea de R6.1-c; R6.2-a,b,c,d; R6.3-c; R6.4-a; R6.5-b

ȋnvățare 6
Unitatea de R7.1-b,c; R7.2-b,c; R7.3-a,b; R7.4-e; R7.5-a,b,d; R7.6-d
ȋnvățare 7
Unitatea de R8.1- a, c,d; R8.2- a, c, d; R8.3.- să corespundă normelor de
ȋnvățare 8
calitate stabilite în specificaţiile de proiectare și să se verifice
caracteristicile de calitate la intrarea materialelor în procesul
de producţie ; R8.4- a,b,c,d; R8.5- c; R8.6- c; R8.7- b; R8.8-
a,c,d;
Unitatea de R9.1- d ; R9.2- c ; R9.3- c,e ; R9.4- a,b ; R9.5- articole de
ȋnvățare 9
calculație ; R9.6- cheltuieli materiale, cheltuieli cu
personalul, taxe și impozite ; R9.7- c ; R9.8- a
91
Bibliografia generală a cursului
 Badea,F., Managementul producției, cursuri ȋn format digital
 Bărbulescu, C., Bâgu, C.: Managementul producţiei, Ed. Economică, Buc.,
2000.
 Dima, I.,C., Nedelcu, V.,M., Managementul producției, Ed. Economică, 2006

 Maynard, H.,B., Conducerea activităţii economice, Ed. Tehnică, Buc., 1994
 Militaru, Gh., Managementul producţiei şi al operaţiilor, Ed. ALL,
Bucureşti,2008
 Oprea, M.,C., Concepte și structure ȋn managementul producției Ed.
Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti, 2015
 Oprea, M.,C.,Managementul producţiei industriale Ed. Universităţii Petrol-
Gaze din Ploieşti, 2004
 Oprea, M.,C., Mateescu,M., Managementul operaţional al producţiei de
maşini, Ed. Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti, 2004
 Oprea, M.,C., Managementul ȋntreprinderii Ed. Universităţii Petrol-Gaze din
Ploieşti, 2004
92

Managementul Productiei 2018-2019

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Managementul Productiei 2018-2019

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIESTI

FACULTATEA DE ȘTIINŢE ECONOMICE

conf. dr. Oprea Mihaela Ciopi

Unitatea de ȋnvățare 1-2 ore 3

Unitatea de ȋnvățare 2 – 2 ore 12

Unitatea de ȋnvățare 3 – 3 ore 20

Unitatea de ȋnvățare 4 – 3 ore 31

Unitatea de ȋnvățare 5 – 2 ore 44

Unitatea de ȋnvățare 6 – 2 ore 52

Unitatea de ȋnvățare 7 – 3 ore 60

Unitatea de ȋnvățare 9- 3 ore 80

Răspunsuri la testele de autoevaluare 91

Elemente de Proces de Elemente de

Fig.1.1. Sistemul de producţie al organizaţiei

Elementele de intrare sunt: clădiri, echipamente, resurse umane, materii prime

Materii prime şi materiale Energie şi combustibil

Efectuarea procesului de producţie prin folosirea

Fig.1.2. Structura generală a unui sistem de producţie industrial

Materiile prime şi materialele care reprezintă intrări primare, cât şi elementele

2.Structura procesului de producţie industrial

Procesul tehnologic Procesul de muncă

Fig. 1.2. Structura procesului de producţie industrial

4.Clasificarea proceselor de producţie de bază

lansare crestere maturitate

producţie producţie producţie timp

 Identificaţi procesul de conversie dintr-un supermarket.

2.Procesul de management al producţiei

Managementul producţiei reprezintă procesul de planificare, organizare,

3.Eficienţa managementului producţiei

unde: Ch F reprezintă cheltuielile fixe, care nu depind de volumul producţiei (cheltuieli

Exemplul 1. O întreprindere are o cifră de afaceri anuală de 1000 unităţi

În diagrama din figura 2.1. se reprezintă grafic variaţia cifrei de afaceri şi a

Kcp min · ChVmax + ChF = Kcp min · CAmax (2.7)

Exemplul 2. O întreprindere poate realiza o cifră de afaceri maximă de

Timp de studiu -3 ore

Program coordonator de Planificarea gradului

Program operativ de Planificarea cerinţelor

Activitatea de control a Planificarea şi

Fig. 3.1. Corelarea etapelor de planificare în timp a producţiei.

Fig. 3.2. Decizii in planificarea ierarhică a producţiei

2. Elaborarea planului agregat de producţie

Planul agregat de producţie reprezintă o concretizare a cererii de produse pe

Capacitate de Activităţi cerute

Fig. 3.3. Factorii care influenţează elaborarea planului agregat de producție

Tabel 3.1.Proiect de plan pentru un portofoliu de comenzi existent

Nr Denumire Preţ Pe trimestre

Elaborarea planului agregat

În condiţiile inexistenţei unui portofoliu clar de comenzi, elaborarea planului

Activitatea de planificare pentru o întreprindere productivă are un caracter foarte

1. Caracteristica dimensională a sistemului productiv. În funcţie de

2. Normele tehnice de utilizare intensivă a mijloacelor fixe productive. În

3. Normele tehnice de utilizare extensivă a mijloacelor de producţie. Aceste

unde: Tdc reprezintă fondul de timp disponibil pentru utilajele corespunzătoare

4. Sortimentul producţiei. Pentru întreprinderile care realizează o gamă

2. Calculul capacităţii de producţie pentru un utilaj

unde: Cpi este capacitatea de producţie a utilajului i;

Pentru utilajele de tipul instalaţiilor petrochimice la care caracteristica tehnică

Cpi = npi · tdi (4.5)

b. La utilajele cu specializare tehnologică, calculul capacităţii de producţie este

Problemă rezolvată (1). O secţie care realizează produsul de tip A dispune de

3.Calculul capacităţii de producţie a unei secţii

unde : Cps este capacitatea de producţie a secţiei ;

Maşini Maşini Maşini Maşini Grupa