Cap.

1.3.3. Trăsăturile de bază ale unei întreprinderi de producţie

Prin obiectul sau de activitate o întreprindere are rolul de a-şi folosi cu eficienţa mijloacele de
producţie pe care le deţine în condiţiile folosirii cât mai complete a capacităţilor de producţie, a unei
calităţi ridicate a produselor şi a obţinerii de profit.
O întreprindere de producţie industrială se caracterizează prin trei trăsături de bază:
� unitatea tehnico-productivă;
� unitatea organizatorico-administrativă;
� unitatea economico-socială.
Unitatea tehnico-productivă este determinată de faptul că întreprinderea de producţie industrială
dispune de un complex de factori de producţie, în anumite raporturi cantitative şi calitative astfel încât să
fie realizat în condiţii de eficientă obiectivul stabilit de către aceasta.
În cadrul acestei trăsături de bază se evidenţiază două aspecte principale:
a) omogenitatea procesului tehnologic în toate subunităţile de producţie de bază specializate în executarea
anumitor produse sau componente ale acestora;
b) unitatea producţiei fabricate în întreprindere.
Pentru întreprinderile caracterizate prin omogenitatea procesului tehnologic, în cadrul
subunităţilor sale de producţie de bază, procesul tehnologic este asemănător, utilizându-se maşini şi
utilaje cu aceiaşi destinaţie tehnologică, muncitorii au aceiaşi profesie şi grad de calificare, iar modul de
organizare al acestora este asemănător. Acest aspect al trăsăturii tehnico-productive este cel mai des
întâlnit în întreprinderi de turnătorie, ţesătorii, filaturi etc. În fig. 1.2 este prezentată o întreprindere de
turnătorie caracterizată prin omogenitatea procesului tehnologic.

În cadrul celui de-al doilea aspect al unităţii tehnico-productive, al unităţii producţiei fabricate, o
întreprindere reuneşte subunităţi de producţie specializate în realizarea unui număr foarte mic de produse
sau componente ale acestora. Pentru aceasta, se reunesc procese neomogene în cadrul aceleiaşi subunităţi
de producţie.
 Din punctul de vedere al modului cum sunt reunite procesele tehnologice neomogene, pot exista
trei variante de realizare a producţiei în subunităţile de producţie de baza.
Prima variantă presupune crearea de subunităţi de producţie pentru realizarea în cadrul fiecărei
subunităţi de producţie de bază a unei singure operaţii tehnologice pentru toate produsele care urmează sa
fie prelucrate. Vom exemplifica în fig.1.3 acest mod de organizare a procesului tehnologic pentru o
întreprindere de ţesătorie.

În cea de-a doua variantă sub care poate apare unitatea producţiei fabricate toate subunităţile de
bază ale întreprinderii conţin toate fazele procesului tehnologic necesare realizării unui singur fel de
produs. Folosind acelaşi exemplu al întreprinderii de ţesătorie, schema secţiilor de producţie în acest caz
este prezentată în fig.1.4;
 În schema de mai sus au fost utilizate următoarele simboluri:
V - operaţia tehnologică de vopsitorie;
F - operaţia tehnologică de filatură;
T - operaţia tehnologică de ţesătorie;
Fin - operaţia tehnologică de finisaj.
A treia variantă presupune existenţa în întreprindere a două feluri de secţii de bază şi anume:
- secţii de bază în cadrul cărora se realizează o singură fază de process tehnologic pentru toate produsele
din cadrul întreprinderii;
- secţii de bază în cadrul cărora se realizează faze de proces tehnologic doar pentru un singur tip de
produs. În general, în categoria primului tip de secţii se desfăşoară stadii tehnologice pregătitoare, cum ar
fi: vopsitoria şi filatura, iar în celelalte operaţii de prelucrare propriu-zisă, cum ar fi ţesătoria şi finisajul
produselor.
În fig. 1.5 este prezentat modul de organizare al secţiilor de bază conform celor prezentate
anterior pentru aceiaşi întreprindere de ţesătorie; acest mod de organizare este prezentat doar cu titlu
teoretic, în realitate întreprinderile de ţesătorie fiind alcătuite după schema din varianta întâi.

Pe lângă cele prezentate anterior, unitatea tehnico-productivă mai însemnează pentru o

întreprindere de producţie industrială şi faptul că în cadrul acesteia există un ansamblu de secţii auxiliare
şi de servire, formând împreună un sistem tehnico-productiv amplasat pe un teritoriu bine delimitat al
întreprinderii.
Unitatea organizatorico-administrativa este data de faptul că la înfiinţarea întreprinderii se
stabileşte pentru aceasta un sediu, un obiect al activităţii, o denumire, un complex de mijloace de
producţie, un personal şi o conducere proprie.
Prezenţa acestor elemente face ca întreprinderea sa aibă din punct de vedere organizatorico-
administrativ următoarele caracteristici:
� poate decide asupra produselor sau serviciilor care pot fi oferite pe piaţă;
� poate decide asupra activităţilor de management care vor fi utilizate;
� poate decide asupra modului de utilizare a resurselor financiare şi a modului de împărţire a profitului.
Unitatea economico - socială este dată de faptul că întreprinderea este organizată şi funcţionează
pe baza principiilor de rentabilitate şi de eficienţă economică. Din acest motiv, o astfel de întreprindere se
caracterizează din punct de vedere economico-social prin următoarele:
� indiferent de forma de proprietate orice întreprindere are în dotare mijloace de producţie proprii;
� funcţionează pe baza strategiei şi tacticii stabilite de conducerea acesteia în vederea realizării
obiectivului propus;
� poate fi desfiinţată, reorganizată sau poate să-şi modifice obiectul de activitate, denumirea sau sediul pe
baza unor hotărâri ale organelor care au constituit-o;
� îşi desfăşoară activitatea pe bază de autofinanţare;
� trebuie să asigure cunoaştere temeinică a pieţelor de desfacere, în vederea realizării integrale a
producţiei.
Aceste trăsături de bază ale unei întreprinderi de producţie industriale pot avea o serie de
particularităţi distincte în funcţie de condiţiile specifice în care o întreprindere sau alta îşi desfăşoară
activitatea.

Cap. 2
2.1.2. Tipologia proceselor de producţie

Datorită marii diversităţi a proceselor de producţie acestea trebuie grupate în grupe de procese
care au caracteristici comune în funcţie de anumite criterii de grupare.
Cele mai utilizate criterii de grupare a proceselor de producţie sunt:
a) după modul de participare la obţinerea produsului finit;
b) după gradul de continuitate;
c) după modul de obţinere a produsului finit;
d) după gradul de periodicitate;
e) după natura tehnologică.
a) În funcţie de modul cum participă la realizarea produsului finit procesele de producţie
sunt:
� procese de producţie de bază;
� procese de producţie auxiliare;
� procese de producţie de servire;
� procese de producţie anexă.
Procesele de producţie de bază transformă materiile prime şi materiale înproduse finite care
constituie obiectul activităţii de bază al întreprinderii: procese de prelucrare mecanică şi montaj în
construcţii de maşini, ţesătorie în industria textilă etc.
Procesele de producţie de bază pot fi la rândul lor:
� procese de bază pregătitoare;
� procese de bază prelucrătoare;
� procese de montaj-finisaj.
Procesele de bază pregătitoare pregătesc materiile prime şi materialele pentru prelucrarea
propriu-zisă - procesele de turnare şi forjare în industria construcţiilor de maşini, procesele de vopsire şi
filatura din industria textilă, procesele de croit în industria confecţiilor sau de încălţăminte.
Procesele de bază prelucrătore efectuează operaţii de prelucrare propriuzisă a materiilor prime şi
a materialelor în vederea transformării lor în produsele finite-procese de prelucrări mecanice în construcţii
de maşini, procesele de ţesătorie în industria textilă, procesele de coasere în confecţii etc.
Procesele de bază de montaj-finisaj sunt acele procese care asigură obţinere formei finale a
produsului înainte de livrarea la consumator.
Procesele de producţie auxiliare asigură obţinere unor produse sau lucrări care nu constituie
obiectul activităţii de bază al întreprinderii, dar care asigura buna funcţionare a proceselor de producţie de
bază - procesele de reparare a utilajelor şi echipamentelor, de obţinere a SDV-urilor necesare în procesele
de producţie de bază, de obţinere a diferitelor feluri de energie etc.
Procesele de producţie de servire asigură obţinerea unor servicii care nu constituie obiectul
activităţii de bază al întreprinderii, dar ajută la buna desfăşurare a proceselor de producţie de bază şi
auxiliare-procesele de transport intern, de depozitare sau de transport a diferitelor feluri de energie pe
cabluri sau conducte.
b) După gradul de continuitate procesele de producţie sunt:
� procese de producţie continue;
� procese de producţie periodice.
Procesele de producţie continue se caracterizează prin aceea că asigură o transformare continuă a
materiilor prime în produse finite în instalaţii de aparatură, pe tot parcursul fluxului de producţie
arametrii tehnologici având aceleaşi valori.
Procesele de producţie periodice se caracterizează prin aceea că produsele sunt elaborate sub
formă de şarje la distanţe de timp egale cu timpul necesar pentru elaborarea unei şarje.
c) După modul de obţinere a produselor finite din materia primă procesele de producţie sunt:
� procese de producţie directe;
� procese de producţie sintetice;
� procese de producţie analitice.
Procesele de producţie directe se caracterizează prin aceea că produsul finit se obţine ca urmare a
executării unor operaţii succesive asupra aceleiaşi materii prime - procese de obţinere a produselor
lactate, de obţinere a zahărului etc.
Procesele de producţie sintetice conduc la obţinerea produsului finit după prelucrarea succesivă a
mai multor materii prime - procese de producţie din construcţii de maşini, confecţii, industria alimentară
etc.
Procesele de producţie analitice conduc la obţinerea a mai multor produse finite în urma unor
prelucrări succesive a unei singure materii prime - procesele de producţie din petrochimie, rafinării etc.
d) După gradul de periodicitate procesele de producţie sunt:
� ciclice;
� neciclice.
Procesele de producţie ciclice au caracter repetitiv şi sunt specifice tipului de producţie de serie
mare sau de masă. În cadrul acestor procese prelucrarea produselor se face pe loturi de fabricaţie sau sub
formă de şarje.
Procesele de producţie neciclice se repetă la perioade mari de timp şi sunt specifice pentru tipul
de producţie de serie mica sau unicate.
e) În funcţie de natura tehnologică a operaţiilor, procesele de producţie sunt:
� procese chimice;
� procese de schimbare a configuraţiei;
� procese de asamblare;
� procese de transport.
Procesele chimice se efectuează în instalaţii capsulate în cadrul cărora materiile prime se
transformă în urma unor reacţii chimice sau termochimice - procese din industria aluminiului, a maselor
plastice, a petrolului etc.
Procesele de schimbare a configuraţiei au la bază operaţii de prelucrare mecanică a materiilor
prime cu ajutorul unor maşini sau agregate tehnologice - procese de strunjire, rectificare, frezare etc.
Procesele de asamblare asigură sudura , lipirea sau montajul unor subansamble în vederea
obţinerii produsului finit.
Procesele de transport asigură deplasarea materiilor şi materialelor de la un loc de muncă la altul
în interiorul întreprinderii.

2.2 Structura organizatorică a unei întreprinderi de producţie

Una dintre cele mai importante funcţiuni ale managementului unei întreprinderi de producţie este
funcţiunea de organizare. Aceasta se caracterizează printr-un ansamblu de acţiuni care vizează toate
domeniile de activitate ale întreprinderii, precum şi relaţiile de interdependenţă dintre acestea.
 Funcţiunea de organizare de ansamblu a întreprinderii se desfăşoară la nivelul ei cel mai superior
şi se materializează în structuri organizatorice, prin care se combină, ordonează şi actualizează
omponentele umane, materiale şi financiare ale acesteia.
În concluzie, structura organizatorică reprezintă ansamblul persoanelor, subdiviziunilor
organizatorice şi al relaţiilor dintre acestea orientate spre realizarea obiectivelor prestabilite ale
întreprinderii.
Structura organizatorică este componenta principală a structurii generale a întreprinderii. Locul
ei în cadrul structurii generale este prezentat în fig.2.1

Structura funcţională reprezintă ansamblul cadrelor de conducere şi al

compartimentelor (tehnice, economice şi administrative), modul de constituire şi
grupare al acestora, precum şi relaţiile dintre ele necesare desfăşurării
corespunzătoare a procesului managerial şi de execuţie.
Structura de producţie şi concepţie, din punct de vedere organizatoric,
reflectă locul de desfăşurare a activităţii de producţie, de control tehnic de calitate
şi de cercetare în cadrul unor verigi organizatorice bine delimitate.

2.2.1. Structura de producţie şi concepţie; noţiune, verigi structurale de bază

Structura de producţie şi concepţie a unei întreprinderi de producţie industriala se referă la

numărul şi componenta unităţilor de producţie, de control şi cercetare, mărimea şi amplasarea lor pe
teritoriul întreprinderii, modul de organizare internă a acestora şi legăturile funcţionale care se
stabilesc între ele în cadrul procesului de producţie şi cercetare.

Structura de producţie şi concepţie este formata dintr-un număr stabilit de verigi organizatorice de
producţie dintre care cele mai des întâlnite sunt următoarele:
� secţii de producţie, montaj sau "service";
� ateliere de producţie, montaj, proiectare;
� laboratoare de control şi cercetare;
� sectoare de producţie;
� locuri de munca.
Secţia de producţie este o verigă de producţie, distinctă din punct de vedere administrativ, în
cadrul căreia se execută un produs, o parte a acestuia sau o fază de proces tehnologic. Constituirea unei
secţii de producţie îşi propune organizarea şi coordonarea unitară a activităţilor corelate din punct de
vedere tehnologic.
În funcţie de felul proceselor tehnologice care se desfăşoară în cadrul secţiilor de producţie există:
� secţii de bază;
� secţii auxiliare;
� secţii de servire;
� secţii anexă.
Secţiile de bază sunt acele verigi de producţie în cadrul cărora se execută procese de producţie
care au drept scop transformarea diferitelor materii prime şi materiale în produse finite ce se constituie în
obiecte ale activităţii de bază al întreprinderii, cum ar fi procese de prelucrări mecanice şi montaj în
industria construcţiilor de maşini, procese de filatură şi ţesătoriile în întreprinderile textile etc.
Secţiile de producţie de bază ale unei întreprinderi de producţie industrial se pot grupa în mai
multe categorii de secţii în funcţie de principiul care a stat la baza organizării secţiei:
� secţii de bază organizate după principiul tehnologic;
� secţii de bază organizate după principiul pe obiect;
� secţii de bază organizate după principiul mixt.
Secţiile de bază organizate după principiul tehnologic presupun amplasarea utilajelor şi a
locurilor de muncă astfel încât să asigure executarea unui stadiu sau a unei faze de proces tehnologic.
Conform acestui principiu există secţii de producţie de turnătorie, forja, prelucrări mecanice sau
de montaj în industria construcţiilor de maşini, de filatură şi ţesătorie în industria textilă etc.
Secţiile de bază organizate după principiul tehnologic, în funcţie de operaţiile tehnologice care se execută
în cadrul acestora se grupează în:
� secţii de bază pregătitoare;
� secţii de bază prelucrătoare;
� secţii de bază de montaj - finisaj.
Secţiile de bază pregătitoare sunt acele secţii în care se execută faze pregătitoare ale procesului
tehnologi cum sunt: turnare şi forjare de piese în construcţii de maşini, filatura în industria textilă, croire
în industria de confecţii etc.
Secţiile de bază prelucrătoare sunt acele secţii în cadrul cărora are loc transformarea propriu-zisa
a materiilor şi materialelor în produse care constituie obiectivul de bază al întreprinderii. Aceste secţii
sunt cele de prelucrări mecanice în construcţii de maşini, cele de ţesătorie în industria textilă sau cele de
confecţionat din industria confecţiilor.
Secţiile de bază de montaj - finisaj cuprind procese de producţie în cadrul cărora are loc
asamblarea diferitelor produse din ansamblele şi subansamblele componente sau de finisare a produsului
finit, cum ar fi secţiile de montaj şi probe tehnologice din construcţii de maşini şi secţiile de imprimare
sau apretare din industria textilă.
Secţiile de bază organizate după principiul pe obiect sunt astfel organizate încât să asigure
transformarea completă a materiilor şi materialelor în produs finit sau componente ale acestuia. Astfel în
cadrul acestor secţii sunt reunite un ansamblu de operaţii tehnologice care vor prelucra produsul de la
stadiul de materie primă la stadiul de produs finit. Exemple de astfel de secţii pot fi secţiile de
pompe şi compresoare din construcţii de maşini sau secţia pentru confecţii femei sau bărbaţi din industria
de confecţii.
Secţiile de bază organizate după principiul mixt presupune acel mod de organizare în cadrul
căruia anumite secţii (de regulă cele pregătitoare) sunt organizate după principiul tehnologic, iar alte secţii
după principiul pe obiect (secţiile de prelucrări mecanice).
 Secţiile auxiliare sunt verigi de producţie în cadrul cărora se execută produse sau lucrări care nu
constituie obiectul activităţii de bază al întreprinderii, dar care sunt absolut obligatorii pentru buna
desfăşurare a proceselor de producţie de bază. Secţiile auxiliare cele mai des întâlnite în cadrul
întreprinderilor industriale sunt secţia energetică (centralele producătoare de diferite feluri de
energie - energie electrică, abur, aer comprimat etc.), secţia de SDV-uri, secţia de reparaţii etc.
Secţiile de servire sunt acele verigi structurale în cadrul cărora se execută activităţi de producţie
ce se constituie ca servicii atât pentru secţiile de bază, cât şi pentru secţiile auxiliare, cum ar fi spre
exemplu secţia reţele energetice (pentru transportul diferitelor tipuri de energie către diferiţii consumatori
din cadrul întreprinderii industriale), secţia depozite şi secţia transport intern.
Secţiile anexă sunt verigile organizatorice destinate valorificării deşeurilor în acele întreprinderi
în care rezultă o cantitate mare de materiale refolosibile. Se constituie ca secţii anexă ale întreprinderii şi
standurile de prezentare a produselor din expoziţii şi târguri sau magazinele proprii de desfacere.
Atelierul de producţie este o verigă organizatorică care îşi poate desfăşura activitatea ca
subunitate de producţie a unei secţii de producţie sau în mod independent şi atunci se deosebeşte de secţia
de producţie doar prin volumul de activitate care se desfăşoară în cadrul acestuia.
În primul caz, atelierul de producţie este o verigă structurală delimitată teritorial, în cadrul căruia
se execută fie acelaşi proces tehnologic, fie acelaşi produs sau componentă a unui produs.
În cel de-al doilea caz, atelierul este o verigă structurală delimitată din punct de vedere
administrativ, cu aceleaşi caracteristici din punct de vedere al procesului de producţie ca şi în primul caz.
Activităţile de producţie care pot să aibă loc în cadrul unui atelier pot fi activităţi de producţie, montaj,
service etc.
Atelierul de proiectare este veriga structurală a cărei activitate este orientată în executarea acelor
lucrări de proiectare de dimensiuni mai reduse şi care nu au fost executate de institutele de specialitate.
De altfel existenţa acestui atelier, împreună cu cea a laboratorului de control şi cercetare este impusă de
situaţiile în care trebuiesc găsite soluţii rapide în urma numeroaselor modificări ce pot surveni la cererea
consumatorilor. Considerăm de aceea că este pe deplin justificată denumirea de structură de producţie şi
concepţie.
Laboratorul de control şi cercetare este veriga organizatorică în cadrul căreia se execută diferite
analize şi măsurători a calităţii produselor şi a materiilor şi materialelor.
Sectoarele de producţie sunt subunităţi ale atelierului, delimitate teritorial unde se execută o
anumită fază de proces tehnologic sau anumite componente ale unui produs. Într-un atelier de prelucrări
mecanice poate exista sectorul de strunguri, de freze etc.
Locurile de muncă sunt verigile organizatorice de bază ale întreprinderii industriale. Acestea
ocupă o anumită suprafaţă de producţie dotată cu utilaj şi echipament tehnologic corespunzător destinat
executării unor operaţii tehnologice sau servicii productive. Locurile de muncă pot fi specializate în
realizarea unei operaţii, sau universale, când execută o varietate mare de operaţii.

2.2.2. Tipuri de structuri de producţie şi concepţie

În funcţie de particularităţile fiecărei întreprinderi industriale, acesteia îi corespunde un anumit tip

de structură de producţie şi concepţie. Activitatea de proiectare şi organizare a întreprinderilor industriale
evidenţiază trei tipuri de structuri, şi anume:
a) structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic;
b) structura de producţie şi concepţie de tip pe obiect;
c) structura de producţie şi concepţie de tip mixt.

Structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic

Caracteristici:
� organizarea secţiilor de bază se face după principiul tehnologic, denumirea secţiilor de bază fiind dată
de procesul tehnologic care se execută în cadrul acestora (turnatorie, forja, filatură, ţesătorie etc.)
� în cadrul secţiilor de producţie locuri de muncă universale a căror funcţionare este asigurată de forţa de
muncă de înaltă calificare;
� amplasarea acestor locuri de muncă se face după principiul grupelor omogene de maşini.
Avantajele acestui tip de structură:
� permite realizarea unei varietăţi mari de produse;
� are loc o încărcare completă a locurilor de muncă;
� are un grad mare de flexibilitate, datorat caracterului universal al locurilor de muncă;
� acest tip de structură este caracteristic tipului de serie mică sau individuală.
Dezavantajele acestei structuri:
� datorită faptului că fiecare fază de proces tehnologic se realizează în secţii diferite, transportul intern în
întreprindere este foarte ridicat;
� deoarece locurile de muncă trebuie să se adapteze la fabricaţia unei varietăţi mari de produse, timpul
pentru reglare al acestora este uneori foarte mare ducând la creşterea timpilor de întreruperi în
funcţionarea utilajului;
� micşorează răspunderea pentru obţinerea unei calităţi ridicate, datorită faptului că produsele se
prelucrează în mai multe secţii de producţie;
� produsele au un ciclu lung de fabricaţie şi deci există stocuri mari de producţie neterminată, care vor
influenţa negativ costul produselor şi viteza de rotaţie a mijloacelor circulante.
În fig.2.1 este prezentat un exemplu de structură de producţie de tip tehnologic într-o
întreprindere textilă.

Structura de producţie şi concepţie pe obiect

Caracteristici:
� organizarea secţiilor de producţie este realizată după principiul obiectului de fabricaţie;
� în fiecare secţie se fabrică un singur produs sau componente ale acestuia, iar secţiile poartă denumirea
produsului pe care-l fabrică;
� locurile de muncă sunt specializate în realizarea unei singure operaţii sau a unui număr foarte mic de
operaţii;
� amplasarea locurilor de muncă se face sub formă de linii tehnologice specializate în fabricaţia unui
produs sau a unor componente ale acestuia;
� acest tip de structură este specific tipului de producţie de serie mare sau de masă.
Avantaje:
� asigură organizarea liniilor de producţie în flux cu eficienţa ridicată;
� permite o creştere a specializării în producţie;
� reduce volumul de transport intern;
� reduce durata ciclului de fabricaţie şi a costurilor de producţie;
� determină o reducere substanţială a stocurilor de producţie neterminată.
Dezavantaje:
� este tipul de structură de producţie cu o flexibilitate foarte redusă la schimbările sortimentale;
� nu poate fi folosită în mod eficient decât pentru tipul de serie mare sau de masă.

În fig.2.2 este prezentată structura de producţie şi concepţie pe obiect a unei întreprinderi de

confecţii.

Structura de producţie şi concepţie mixtă

Caracteristici:
� organizarea secţiilor de producţie se face după principiul mixt, o parte a secţiilor de producţie
organizându-se după principiul tehnologic (cele pregătitoare), iar celelalte după principiul pe obiect;
� acest tip de structură este specific tipului de serie mică şi mijlocie;
� acest tip de structura îmbină avantajele celorlalte două tipuri şi le elimină dezavantajele.

În fig. 2.3 este prezentată structura de producţie şi concepţie de tip mixt a

unei întreprinderi constructoare de maşini.
 Analizând aceste tipuri de structuri, se observă cum particularităţile fiecărei întreprinderi
influenţează asupra structurilor de producţie determinând numărul şi tipul subunităţilor de producţie de
bază.

Cap. 4
4.1. Tipul de producţie; metode de organizare a producţiei

4.1.1 Tipul de producţie; noţiune, tipologie, importanţă

Organizarea producţiei în secţiile de bază este influenţată într-o măsură foarte mare de tipul de
producţe existent la un moment dat în cadrul întreprinderii.
Tipul de producţie este o stare organizaţională determinată de nomenclatorul de produse ce
urmează a fi prelucrat, volumul producţiei fabricate, gradul de specializare al întreprinderii şi modul
de deplasare a produselor de la un loc de muncă la altul.
În întreprinderile de producţie în funcţie de ansamblul acestor factori există trei tipuri de
producţie şi anume:
� tipul de producţie în masă;
� tipul de producţie în serie;
� tipul de producţie individual.
Tipul de producţie în serie este şi el de mai multe feluri, în funcţie de mărimea lotului de
fabricaţie, şi anume:
� tipul de producţie de serie mare;
� tipul de producţie de serie mijlocie;
� tipul de producţie de serie mică.
Existenţa în cadrul întreprinderii a unui tip de producţie sau altul determină în mod esenţial
asupra metodelor de organizare a producţiei şi a muncii, a managementului, a activităţii de pregătire a
fabricaţiei noilor produse şi a metodelor de evidenţă şi control a producţiei. Astfel, pentru tipul de
producţie de serie mare şi de masă, metoda de organizare a producţiei este sub forma liniilor de
producţie în flux, iar pentru tipul de producţie de serie mică şi individual organizarea producţiei se face
sub forma grupelor omogene de maşini. Pentru tipul de producţie de serie mijlocie se folosesc elemente
din cele două metode prezentate anterior.
Practica arata însă, ca în cadrul întreprinderilor de producţie industrială nu există un tip sau altul
de producţie în formele prezentate, ci în cele mai multe cazuri pot să coexiste elemente comune din cele
trei tipuri de producţie. În acest caz, metoda de organizare a producţiei va fi adecvată tipului de producţie
care are cea mai mare pondere în întreprindere, precum şi în funcţie de condiţiile concrete existente.
4.1.2 Tipurile de producţie
4.1.2.1 Tipul de producţie de masă
În cadrul întreprinderilor de producţie tipul de producţie de masă ocupă încă o pondere
însemnată. Acest tip de producţie se caracterizează prin următoarele:
� fabricarea unei nomenclaturi reduse de produse, în mod neîntrerupt şi în cantităţi mari sau foarte mari;
� specializare înaltă atât la nivelul locurilor de muncă, cât şi la nivelul întreprinderii;
� deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face bucată cu bucată, în mod continuu cu
ajutorul unor mijloace de transport specifice, cu deplasare continuă de felul benzilor rulante, conveiere
sau planuri înclinate;
� din punct de vedere organizatoric, locurile de muncă şi forţa de muncă care le utilizează au un grad
înalt de specializare fiind amplasate în succesiunea operaţiilor tehnologice sub forma liniilor de producţie
în flux;
Tipul de producţie de masă creează condiţii foarte bune pentru folosirea pe scară largă a
proceselor de producţie automatizate, cu efecte deosebite în creşterea eficienţei economice a
întreprinderii.
4.1.2.2 Tipul de producţie în serie
Caracteristici:
� acest tip de producţie este specific întreprinderilor care fabrică o nomenclatură relativ largă de
produse, în mod periodic şi în loturi de fabricaţie de mărime mare, mica sau mijlocie;
� gradul de specializare al întreprinderii sau locurilor de muncă este mai redus decât la tipul de serie
mare, fiind mai ridicat sau mai scăzut în funcţie de mărimea seriilor de fabricaţie;
� deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu mijloace de transport cu deplasare
discontinuă (pentru seriile mici de fabricaţie) - cărucioare, electrocare, etc. sau cu mijloace cu deplasare
continuă, pentru seriile mari de fabricaţie;
� locurile de munca sunt amplasate după diferite criterii în funcţie de mărimea seriilor de fabricaţie.
Astfel, pentru serii mari de fabricate locurile de muncă sunt amplasate după criteriul liniilor tehnologice,
iar pentru seriile mici de fabricaţie după criteriul grupelor omogene de maşini. În cazul tipului de
producţie de serie, de fapt, se întâlnesc caracteristici comune atât tipului de producţie de masă, cât şi
tipului de producţie individual (unicate).
4.1.2.3 Tipul de producţie individuală (unicate)
Acest tip de producţie capătă în prezent o amploare din ce în ce mai mare, datorită diversificării
într-o măsură foarte ridicată a cererii consumatorilor.
Caracteristici:
� fabricarea unei nomenclaturi foarte largi de produse, în cantităţi reduse, uneori chiar unicate;
� repetarea fabricării unor produse are loc la intervale de timp
nedeterminate, uneori fabricare acestora putând să nu se mai repete niciodată;
� utilajele din dotare au un caracter universal, iar personalul care le utilizează o calificare înaltă;
� deplasarea produselor între locurile de muncă se face bucată cu bucată sau în loturi mici de fabricaţie,
cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă;
� amplasarea locurilor de muncă în secţiile de producţie se face conform principiului grupelor omogene
de maşini.
4.2 Metode de organizare a producţiei de bază

Funcţiunea de organizare a managementului oricărei întreprinderi de producţie industrială, ocupă

un loc central în atenţia organismelor de conducere ale acesteia, datorită faptului că există o mare
diversitate de condiţii specifice în care acestea îşi desfăşoară activitatea. Din acest motiv, în rezolvarea
concretă a organizării procesului de producţie, va trebui să se ţină seama de influenţa acestor
particularităţi asupra metodelor şi tehnicilor de organizare a activităţii întreprinderii.
O influentă puternică asupra metodelor de organizare a activităţii de producţie o are tipul de
producţie existent în cadrul întreprinderii. Din acest punct de vedere, metodele de organizare a procesului
de producţie pot fi:
� metode de organizare a producţiei în flux, pentru tipul de producţie de masă;
� metode de organizare a producţiei pe comenzi, pentru tipul de producţie de serie;
� metode de organizare a producţie pe unicate, pentru tipul de producţie individuală.
Între aceste metode, în practică, nu există o delimitare strictă; astfel, o întreprindere în care
predomină tipul de serie mare, poate folosi cu succes metoda de organizare a producţiei în flux cu
rezultatele ei cele mai eficiente. Există tendinţa ca de avantajele deosebite ale organizării producţiei în
flux să beneficieze şi întreprinderi care fabrică un sortiment larg de produse, în serii mici sau chiar
unicate.
4.2.1 Organizarea producţiei în flux
4.2.1.1 Definirea noţiunii; trăsături caracteristice de bază

În cadrul întreprinderilor , organizarea producţiei în flux reprezintă forma superioară de

organizare a producţiei. Condiţia care trebuie îndeplinită pentru aplicarea acestei forme de organizare a
procesului de producţie, constă în permanentizarea executării unei operaţii sau grup de operaţii, pe
anumite locuri de muncă ale fluxului tehnologic. Acest fapt implică realizarea unei încărcări complete a
locurilor de muncă pe care este realizată condiţia prezentată anterior.
Această condiţie poate fi formalizată cu ajutorul următoarei relaţii:

Metoda de organizare a producţiei în flux se caracterizează prin următoarele trăsături de bază:

a) Divizarea procesului tehnologic în operaţii egale sau multiple din punct de vedere al timpului necesar
pentru prelucrarea unui produs şi stabilirea unei succesiuni raţionale a acestora; acest lucru poate fi
obţinut prin descompunerea procesului tehnologic în operaţii simple, şi apoi prin agregarea acestora
pentru obţinerea de operaţii cu durate multiple faţă de operaţiile simple;
b) Repartizarea acestor operaţii pe anumite locuri de muncă specializate în realizarea lor;
c) Amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea tehnologică a operaţiilor, sub forma
unor linii tehnologice în flux;
d) Trecerea produselor de la un loc de muncă la altul în cadrul liniei se face după cum urmează:
� pentru liniile în flux caracterizate prin sincronizarea executării operaţiilor, produsele trec de la un loc
de muncă la altul în mod continuu, având la bază un ritm reglementat de lucru;
� pentru liniile în flux nesincronizate, trecerea produselor se face în mod discontinuu, executarea
produselor având la bază un ritm liber de lucru.
e) Procesul de producţie se desfăşoară în mod concomitent pe toate locurile de muncă ale liniei în flux;
pentru liniile în flux sincronizate lansarea produselor în fabricaţie, trecerea lor pe alte locuri de muncă,
precum şi ieşirea produselor de pe linie are loc la intervale egale cu mărimea tactului de producţie (tactul
de producţie fiind intervalul de timp la care ies de pe linia în flux două produse finite). Locurile de muncă
de pe liniile în flux diferă ca număr în funcţie de durata operaţiilor pe care le execută. Astfel:
� pentru operaţiile ale căror durate sunt egale cu mărimea tactului de producţie, numărul locurilor de
muncă este egal cu 1;
� pentru operaţiile ale căror durate sunt multiple de mărimea tactului de producţie, numărul locurilor de
muncă va fi egal cu:

f) Deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu ajutorul unor mijloace de transport
adecvate; pentru liniile în flux sincronizate mijloacele de transport au deplasare continuă şi funcţionează
automat sau mecanizat; din această categorie fac parte benzi rulante sau conveiere, a căror viteza de
deplasare este strict corelată cu tactul de funcţionare al liniei de producţie în flux.
g) Executarea unui anumit produs sau a unei grupe de produse asemănătoare din punct de vedere
constructiv, al gabaritelor sau al procesului tehnologic. Pentru realizarea acestei trasaturi, trebuie sa existe
o omogenitate a calităţii şi dimensiunii materialelor şi a semifabricatelor folosite potrivit standardelor sau
normelor interne.

4.2.1.2 Tipologia liniilor de producţie în flux

Organizarea producţiei în flux se prezintă sub o mare varietate de forme concrete în cadrul
întreprinderilor industriale, cunoscute în mod generic sub denumirea de linii de producţie în flux. Deşi se
prezintă într-o mare varietate, aceste linii în flux pot fi grupate în mai multe clase, în funcţie de mai multe
criterii:
1) După gradul de continuitate există:
� linii de producţie în flux continuu;
� linii de producţie în flux intermitent.
Liniile de producţie în flux continuu reprezintă forma superioara de organizare a producţiei în
flux. În cadrul lor, produsele trec de la un loc de muncă la altul în mod continuu pe baza unui tact de
producţie bine determinat. Acest lucru este posibil datorită faptului că duratele operaţiilor sunt egale sau
multiple cu mărimea tactului de producţie, fiind posibilă realizarea sincronizării executării
operaţiilor.
Sincronizarea executării operaţiilor presupune acel mod de lucru al unei linii de producţie în flux
în care produsele trec de la o operaţie la alta la interval de timp egale sau multiple de mărimea tactului de
producţie. Pentru exemplificarea sincronizării executării operaţiilor vom considera o linie de producţie în
flux pe care se execută 5 operaţii cu următoarele durate în minute: op.1=3 min, op.2=9 min, op.3=3 min,
op.4=6 min, op.5=9 min. Tactul de producţie al liniei este de 3 minute. Pentru exemplificarea incronizării
operaţiilor efectuate la primele trei produse, se va determina mai întâi numărul locurilor de muncă la
fiecare operaţie în parte după relaţia :

Se va obţine astfel:
 În fig.4.1 este prezentat modul de prelucrare al primelor trei produse în cazul amplasării
desfăşurate a locurilor de muncă şi în funcţie de durata operaţiilor, numărul de maşini ale acesteia şi de
mărimea tactului de producţie:
 Din schema prezentată mai sus, rezultă că lansarea şi ieşirea din fabricaţie a unui produs se face la
intervale bine determinate de timp, egale cu mărimea tactului de producţie. Ca urmare produsele vor fi
prelucrate în mod continuu fără a exista şiruri de aşteptare la maşini şi nici timpi de nefuncţionare a
maşinilor datorită lipsei de produse la maşini.
Linii în flux intermitent (sau cu funcţionare discontinua) se caracterizează prin lipsa
sincronizării executării operaţiilor pe maşini, funcţionarea liniei neavând la bază un tact de producţie
determinat. La această formă de organizare a liniilor de producţie în flux lipsa sincronizării executării
operaţiilor se datoreşte faptului că duratele operaţiilor nu sunt egale sau multiple de mărimea tactului de
producţie.
Din acest motiv această formă de organizare are numeroase neajunsuri:
� pentru locurile de muncă ale căror operaţii au durate mai mici decât restul locurilor de muncă, procesul
tehnologic se întrerupe conducând la apariţia timpilor de nefuncţionare a maşinilor de pe linie;
� pentru locurile de muncă ale căror operaţii au durate mai mari decât restul locurilor de muncă apar
locuri înguste şi deci stocuri de producţie neterminate cu toate dezavantajele pe care le presupun acestea.
În vederea eliminării acestor neajunsuri ale liniilor în flux intermitent, pot fi adoptate unele masuri
organizatorice care să conducă la eliminarea lor într-o măsura cât mai mare. Dintre cele mai importante
măsuri care pot fi luate în acest sens, menţionăm:
� la locurile înguste pot fi repartizate lucrări de la alte sectoare sau se poate organiza lucrul la mai multe
maşini a muncitorilor insuficienţi încărcaţi;
� la locurile de muncă unde apar stocuri mari de producţie neterminată, se poate trece la folosirea unor
schimburi nelucrătoare, în cazul în care nu exista utilaje care să preia o parte din aceste stocuri, în vederea
prelucrării lor;
� se vor utiliza toate posibilităţile pentru folosirea avantajelor sincronizării, dacă nu în mod integral, cel
puţin parţial.
Liniile de producţie în flux continuu funcţionează în condiţii de eficienţă maximă în întreprinderile unde
predomină tipul de producţie de masă, iar liniile în flux intermitent în întreprinderile cu tip de serie.
2) După nomenclatura producţiei fabricate liniile de producţie se clasifică în următoarele categorii:
� linii de producţie în flux cu nomenclatura constantă;
� linii de producţie în flux cu nomenclatura variabilă;
� linii de producţie în flux cu nomenclatura de grup.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura constantă sunt specific tipului de producţie de
masă, în cadrul lor prelucrându-se un singur fel de produs în cantităţi foarte mari la acelaşi proces
tehnologic. Se mai numesc şi linii în flux monovalente. Locurile de muncă ale acestor linii de producţie
în flux au o specializare ridicată executând un număr foarte mic de operaţii ale procesului tehnologic.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura variabilă se caracterizează prin aceea că în cadrul
lor se fabrică mai multe feluri de produse, dar care au un proces tehnologic asemănător. Se mai numesc şi
linii în flux polivalente. Acest tip de linii de producţie în flux sunt astfel proiectate încât să se poată
adapta cu uşurinţă la schimbarea nomenclatorului de produse. Liniile de producţie în flux cu
nomenclatura variabilă sunt folosite în întreprinderile unde este predominant tipul de serie.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura de grup sunt specific acelor întreprinderi care
fabrica o nomenclatura largă de produse asemănătoare din punctul de vedere al fluxului tehnologic sau al
configuraţiei. Locurile de muncă sunt dotate cu maşini şi utilaje capabile să prelucreze diferitele grupe de
produse cu reglări minime.
3) După felul ritmului de funcţionare liniile de producţie în flux sunt:
� linii de producţie în flux cu ritm reglementat;
� linii de producţie în flux cu ritm liber.
Ritmul de lucru al liniei de producţie în flux reprezintă cantitatea de produse executata pe linie
în unitatea de timp.
Liniile de producţie cu ritm reglementat se caracterizează prin aceea că livrează pe unitatea de
timp o cantitate de produse egală cu mărimea ritmului de lucru. La acest fel de linii sunt create condiţiile
pentru executarea în mod sincronizat a procesului de producţie specific tipului de serie mare sau de masă.
Liniile de producţie cu ritm liber presupun acel mod de lucru al liniei care livrează cantităţile
de produse executate la intervale de timp neregulate; pentru asigurarea continuităţii procesului de
producţie la anumite locuri de muncă se creează stocuri de producţie neterminată. Deplasarea produselor
între locurile de muncă se face cu mijloace de transport a căror viteză nu este strict corelată cu duratele
operaţiilor tehnologice. Aceste linii sunt specifice tipului de producţie de serie.
Producţie în flux în funcţie de cele mai importante criterii de clasificare, înţelegând prin aceasta că
varietatea lor este mult mai mare fiind influienţată de foarte mulţi factori specifici fiecărei întreprinderi
industriale în parte.

4.2.1.3 Proiectarea liniilor de producţie în flux

Acestă activitate este strâns legată de particularităţile de ordin constructive ale produselor şi de
mărimea seriilor de fabricaţie; se realizează fie odată cu proiectarea întreprinderii, fie cu ocazia efectuării
unor studii de modernizare sau de dezvoltare ale întreprinderii.
Proiectare unei linii de producţie în flux presupune:
� proiectarea constructivă a produselor care vor fi prelucrate în cadrul liniei;
� proiectarea tehnologică a aceloraşi produse.
Proiectarea constructivă a produselor presupune luarea în consideraţie a acelor elemente care
să asigure stabilitatea lor constructivă, unificarea şi tipizarea acestora, precum şi asigurarea
interschimbabilităţii lor.
 Proiectare tehnologică va stabili:
− nomenclatorul produselor care vor fi prelucrate în cadrul liniei;
− stabilirea operaţiilor tehnologice şi a succesiunii lor;
− utilajele care vor fi folosite, etc.
Toate aceste elemente vor influenţa tipul liniei în flux, configuraţia şi lungimea acesteia, felul mijloacelor
de transport ce vor fi utilizate, gradul de sincronizare al funcţionării liniei în flux.

4.2.1.3.1 Parametrii de funcţionare ai liniilor de producţie în flux

Cei mai importanţi parametrii de funcţionare ai unei linii de producţie în flux determinaţi în
momentul proiectării acesteia sunt:
� tactul de producţie;
� ritmul de lucru;
� numărul de locuri de muncă din cadrul liniei;
� numărul de muncitori care lucrează pe linie;
� lungimea liniei;
� viteza de deplasare a mijloacelor de transport care servesc linia.
Tactul de producţie reprezintă intervalul de timp la care ies de pe linie două produse
consecutive. Relaţia generală de calcul este:
 Ritmul de lucru al liniei în flux reprezintă cantitatea de produse care se execută pe linie în
unitatea de timp. Pentru determinarea ritmului de lucru se pot folosi relaţiile:
 Numărul de muncitori care lucrează pe linia în flux este strâns legat de mărimea normei de
servire a acestora.
Norma de servire a unui muncitor reprezintă numărul de maşini pe care acesta le poate servi
concomitent în cadrul regimului de lucru şi poate lua valori egale sau mai mari decât 1, după cum
urmează:
� norma de servire este egală cu 1 dacă maşinile nu au timpi de lucru automaţi;
� dacă maşinile au timpi de lucru automaţi, norma de servire este mai mare decât 1 şi se poate determina
după relaţia:

Lungimea liniei de producţie în flux se determină în mod diferit după cum locurile de muncă sunt
aşezate de aceiaşi parte a benzii transportoare sau de ambele parţi ale acesteia:
� dacă locurile de muncă sunt aşezate de aceiaşi parte a benzii transportoare, lungimea liniei este dată de
relaţia:
Lungimea liniei de producţie în flux se determina în mod diferit , după cum locurile de muncă
sunt aşezate de aceiaşi parte a benzii transportoare sau de ambele parţi ale acesteia.
4.2.1.3.2 Amplasarea locurilor de muncă în cadrul liniilor de producţie în flux

Una din principalele probleme care se cer rezolvate în domeniul organizării producţiei de bază cu
tipul de producţie de masă, este problema amplasării locurilor de muncă sub forma liniilor de producţie în
flux. Pentru aceasta se foloseşte cu bune rezultate metoda gamelor fictive.
Metoda gamelor fictive operează cu două concepte, şi anume:
� gama reală de fabricaţie;
� gama fictivă de fabricaţie.
Gama reală de fabricaţie reprezintă ansamblul operaţiilor tehnologice destinate fabricării unui
produs. Exemplu: gamele reale de fabricaţie ale produselor P1, P2, P3 sunt:
P1: A,B,D,E;
P2: A,C,D,B;
P3: B,E,D,F.
Gama fictivă de fabricaţie a unui lot de produse reprezintă ansamblul operaţiilor tehnologice
destinate fabricării unui lot de produse. Astfel, gama fictivă a lotului de produse P1,P2,P3 este formată
din ansamblul operaţiilor A,B,C,D,E,F.
Amplasarea locurilor de muncă folosind metoda gamelor fictive este realizată în următoarele etape:
a) inventarierea operaţiilor pentru fiecare produs în parte, cu specificarea numerelor de ordine pe care
apar acestea în fluxul tehnologic al fiecărui produs;
b) determinarea frecventei de apariţie a fiecărei operaţii pe fiecare număr de ordine din gama reală a
fiecărui produs;
c) determinarea timpului necesar pentru fiecare operaţie şi număr de ordine pentru care există o frecvenţă
de apariţie, determinată în etapa anterioară, după relaţia:

Alături de amplasarea locurilor de muncă există probleme şi în ceea ce priveşte dimensionarea

corectă a suprafeţelor de producţie ocupate de maşinile şi utilajele din cadrul liniei de producţie în flux.
4.2.1.3.5 Variante de organizare a liniilor de producţie în flux în diferite ramuri de producţie

Organizarea producţiei în flux, prin trăsăturile sale caracteristice se prezintă sub diferite forme
concrete specifice fiecărei ramuri industriale; aceasta deoarece liniile de producţie în flux sunt puternic
influenţate de:
� particularităţile procesului tehnologic;
� felul şi cantitatea producţiei fabricate;
� felul materialelor utilizate;
� numărul şi caracteristicile utilajelor folosite.
În industria construcţiilor de maşini, electrotehnica şi electronic organizarea producţiei în flux
se prezintă sub forma liniilor tehnologice de prelucrare, a liniilor automate de producţie etc.
Forma superioară de organizare a producţiei în flux o constituie liniile automate în flux caracterizate prin:
� utilajul tehnologic, auxiliar şi instalaţiile de transport formează un complex unic;
� prelucrarea şi deplasarea produselor se face în mod automatizat, pe bază de comandă centralizată;
� funcţionarea liniilor în flux are loc sincronizat, pe baza unui tact de producţie unic.
În ramurile industriale cu procese de producţie continue (industria
chimică, petrochimică, alimentară etc.) se constituie linii tehnologice automatizate conduse centralizat
de la o cameră sau panou de comandă.
În industria metalurgică condiţia de bază a asigurării unui flux continuu o constituie asigurarea unei
proportionalităţi între capacitatea de producţie a diferitelor stadii de producţie. Astfel, funcţionarea
continuă presupune ca pentru un agregat de mare capacitate dintr-un anumit stadiu, să existe mai multe
agregate de capacitate mai mica în stadiul următor; se creează astfel posibilitatea existenţei unui raport
cantitativ bine determinat între capacităţile de producţie în diferitele stadii de prelucrare a produselor.
În industria textilă organizarea producţiei în flux are la bază crearea unui sistem de aparate.
Sistemul de aparate este constituit din grupe de maşini şi utilaje capabile să execute un ansamblu de
operaţii de bază şi conexe, într-un raport astfel determinat care să facă posibilă asigurarea unei
continuităţi a procesului tehnologic. Capacitatea de producţie a unui sistem de aparate este dată de
capacitatea de producţie a agregatului principal, iar aşezarea aparatelor pe suprafaţa de producţie se va
face în ordinea impusă de succesiunea tehnologică a operaţiilor de prelucrare.
În industria de confecţii se folosesc mai multe variante de organizare a producţiei în flux:
a) sistemul bandă rulantă;
b) sistemul prod-sincron;
c) sistemul conveier secţional;
d) sistemul agregat cu transport orizontal.
Sistemul bandă rulantă cu funcţionare continuă şi ritm reglementat se foloseşte pentru fabricarea
unui produs sau a unui număr mic de produse în serii mari de fabricaţie. În acest caz locurile de muncă
sunt amplasate de o parte şi de alta a benzii rulante (sau numai de o singura parte, în funcţie de spaţiul
disponibil), iar produsele sunt transportate de la un loc de muncă la altul de banda rulantă acţionată în
mod automat.
Sistemul prod-sincron este un sistem care în anumite cazuri reuşeşte să elimine în întregime
transportul intern , datorită modului de amplasare a locurilor de muncă şi a depozitelor intermediare de
producţie neterminată. O posibilă schemă de funcţionare a acestui sistem de organizare este prezentată
mai jos:
 În cadrul acestui sistem din containerul cu materii prime şi material muncitorul de la operaţia 1 ia
materialul necesar pentru prelucrarea unui produs; după prelucrare, semifabricatul este aşezat în
containerul de producţie neterminată CN1. Muncitorul de la operaţia 2 ia semifabricatul din CN1, îl
prelucrează şi apoi îl aşează în CN2. Tot astfel continuă procesul de producţie , până la ultima operaţie
tehnologică, după care muncitorul aşează produsul finit în containerul de produse finite. Avantajul acestui
sistem constă în faptul că elimină transportul intern între diferitele operaţii tehnologice, dar şi
dezavantajul existenţei unor stocuri mari de producţie neterminată şi o flexibilitate redusă.
Sistemul conveier secţional presupune existenţa în cadrul procesului tehnologic a unor zone şi
secţiuni diferite, ceea ce va permite fabricarea concomitentă a unor produse de tipodimensiuni diferite.
În prima parte a conveierului secţional se execută operaţii comune tuturor produselor care se fabrică în
cadrul liniei, iar în cea dea doua parte există mai multe benzi rulante specializate fiecare pentru executare
unor operaţii specifice unui anumit fel de produs. Modul de funcţionare a acestui sistem poate fi redat în
schema următoare:

Sistemul agregat foloseşte aceleaşi principii de organizare ca şi sistemul

conveier secţional, cu deosebirea că operaţiile specifice fiecărui produs sunt operaţii
manuale şi sunt amplasate de ambele parţi ale benzilor rulante. Schema de
funcţionare este prezentată în figura următoare:

Transportul produselor în sistemul agregat se face cu ajutorul unor benzi

transportoare acţionate de la un pupitru de comandă; din această cauză sistemul
agregat nu se poate folosi decât pentru produse care necesită un număr mic de
locuri de muncă pentru a asigura operativitate acţiunilor de lansare şi aprovizionare
a locurilor de muncă.

4.2.2 Organizarea producţiei de serie mica şi individual

În prezent există un număr mare de unităţi de producţie care execută o mare

varietate de produse în cantităţi mici sau foarte mici, uneori chiar unicate, aceasta
şi ca efect al diversificării din ce în ce mai mare a cererii consumatorilor.
Aceasta impune adoptarea unui set de măsuri de organizare a procesului de
producţie, specifice tipului de producţie de serie mica sau individuală.
Caracteristicile principale ale organizării acestor tipuri de producţie
sunt:
� organizarea secţiilor de bază se face după principiul tehnologic, ceea ce
presupune că în cadrul secţiilor de bază se execută faze de process tehnologic, iar
amplasarea utilajelor se face după metoda grupelor
omogene de maşini;
� în cazul unor produse de gabarit foarte mare, organizarea procesului de producţie
se face după principiul poziţiei fixe, conform căruia produsul este aşezat pe un
amplasament fix, iar prelucrarea acestuia se face prin deplasarea echipelor de
muncitori de la un produs la altul şi în ordinea impusă de fluxul tehnologic;
� specializarea maşinilor şi utilajelor este foarte redusă (utilaje universale) capabile
să se adapteze uşor la schimbarea nomenclatorului de fabricaţie printr-un număr
forte mic de reglaje;
� trecerea de la un loc de muncă a produselor se face bucată cu bucată sau în loturi
mici de fabricaţie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă
de tipul cărucioarelor manuale, electrocarelor sau motostivuitoarelor.
� pentru fabricarea produselor, în acest caz, se foloseşte o tehnologie sumară
valabilă pentru întreaga gamă de produse executate, urmând ca detaliile
tehnologice ale fiecărui produs să fie definitivate în cadrul
fiecărui loc de muncă de către muncitorul care-l utilizează.
Organizarea procesului de producţie după principiul tehnologic are o serie de
avantaje şi dezavantaje, din care mai importante sunt următoarele:
a) Din rândul avantajelor cel mai important este dat de faptul că procesul de
producţie are o flexibilitate foarte mare , putându-se adapta rapid la schimbarea
nomenclatorului de fabricaţie.
b) Dezavantajele mai importante sunt :
� volumul de transport intern şi manipulare este foarte ridicat;
� necesită forţa de muncă cu un grad ridicat de calificare;
� ciclul de producţie al produselor este foarte lung;
� controlul calităţii producţiei este mult mai complex în vederea
obţinerii de produse de calitate superioară.

4.2.2.1 Metoda verigilor pentru. amplasarea locurilor de muncă

Metoda verigilor este utilizată pentru amplasarea locurilor de muncă după

principiul grupelor omogene de maşini. Conform acestei metode pe suprafaţa de
producţie locurile de muncă vor fi amplasate în aşa fel încât în centrul suprafeţei va
avea loc un trafic intens pe distante scurte, iar la marginile acesteia va avea loc un
trafic intens pe distanţe mai mari. Cu alte cuvinte pe suprafaţa de producţie va lua
naştere o problemă de transport a cărei funcţie obiectiv va avea o valoare minimă.
Metoda verigilor operează cu conceptul de verigă de producţie, care exprimă
relaţia care se stabileşte între două locuri de muncă succesive în cadrul unui flux
tehnologic.
Exemplu: Pentru o succesiune tehnologică formată din operaţiile A,B,C,D,
verigile de producţie care apar sunt: AB; BC; CD.
Amplasarea locurilor de muncă folosind metoda verigilor se face în următoarele
etape:
a) Întocmirea tabloului verigilor constă în stabilirea verigilor de producţie pentru
fiecare produs care urmează să fie prelucrat pe utilajele care urmează să fie
amplasate pe suprafaţa de producţie. Pentru aceasta se construieşte un tabel, care
va avea în capătul coloanelor denumirea produselor fabricate, fiecare coloană
având câte două subcoloane.
Denumirea subcoloanelor va reprezenta numele locurilor de muncă din succesiunea
fluxului tehnologic şi a verigilor de producţie corespunzătoare fiecărui produs.
Exemplu: Cunoscând ca pe o suprafaţă de producţie urmează să fie prelucrate
produsele P1,P2,P3 cu următoarele fluxuri tehnologice:
P1 - A,C,D,E,F,B;
P2 - A,B,C,A,C,E;
P3 - B,D,E,A,F.
tabloul verigilor va arăta astfel:
b) Întocmirea tabloului intensităţilor de trafic este a doua etapă a metodei
verigilor reprezentată de un tabel triunghiular, ale cărei coloane şi linii vor purta
denumirea locurilor de muncă ce urmează sa fie amplasate. La intersecţia liniilor cu
coloanele vor fi marcate verigile de producţie corespunzătoare produselor care vor
fi prelucrate.

c) Analiza posibilităţilor de amplasare;

d) Amplasarea locurilor de muncă.
Aceste două etape se execută simultan. În primul rând se amplasează în centrul suprafeţei de
producţie primele trei locuri de muncă, cele mai aglomerate - în cazul nostru locurile de muncă A,C,E.
În centrul suprafeţei de producţie vor fi amplasate locurile de muncă A,C,E, în ordinea
descrescătoare a numărului de verigi de producţie din tabloul intensităţilor de trafic. Urmează la
amplasare locurile de muncă B şi D , în ordinea descrescătoare a numărului de verigi de producţie. Pentru
a stabili locul de amplasare al acestora faţă de primele locuri de muncă, care au fost deja amplasate se
face analiza posibilităţilor de amplasare.

BA+BE=1+0=1
BE+BC=0+1=1
C+BA=1+1=2
Rezultă că locul de muncă B va fi amplasat în faţa laturii CA (latură cu care are cele mai multe
verigi de producţie). Se procedează în continuare în mod asemănător şi va rezulta amplasarea locurilor de
muncă prezentată în continuare:
 În practică, rezultatele obţinute prin aplicarea metodei verigilor vor fi corelate cu condiţiile
concrete existente pe suprafaţa de producţie, ţinând cont dacă este necesar de cerinţele suplimentare ale
anumitor locuri de muncă: iluminaţie naturală, apropierea de instalaţiile de aerisire etc.

4.2.2.2 Sistemul flexibil de fabricaţie - modalitate specific de reprezentare a producţiei de serie mică şi
unicate
Sistemul de fabricaţie reprezintă componenta de bază a unui sistem de producţie. Trebuie precizat
că sistemul flexibil de fabricaţie este specific pentru tipul de producţie de serie mică sau individuală, dar
nu poate constitui o soluţie valabilă în orice situaţie, ci reprezintă un răspuns la diversificarea din ce în ce
mai mare a cererii consumatorilor.
Sistemele de fabricaţie au evoluat de-a lungul timpului în funcţie de condiţiile concrete de
organizare şi tehnicitate existente la un moment dat. În cadrul unei mari varietăţi de sisteme de fabricaţie
acestea pot fi clasificate în doua grupe mari:
− sisteme de fabricaţie rigide;
− sisteme de fabricaţie flexibile;
Sistemul rigid de fabricaţie este la rândul sau:
− sistem rigid de fabricaţie reglementat;
− sistem rigid de fabricaţie automatizat.
Sistemul rigid de fabricaţie reglementat se caracterizează prin următoarele
elemente:
− este specific tipului de producţie de serie mare sau de masa din procesele de montaj cu ritm
reglementat;
− metoda de organizare a producţiei are la bază principiul liniei de producţie în flux;
− locuri de muncă şi forţa de muncă strict specializate pentru executarea unui număr mic de operaţii
tehnologice;
− schimbarea nomenclatorului de produse conduce la oprirea procesului de producţie până la înlocuirea
tehnologiei de fabricaţie.
Sistemul rigid de fabricaţie automatizat are aceleaşi caracteristici ca şi sistemul prezentat
anterior şi în plus:
− locurile de muncă au un grad mare de automatizare şi mecanizare şi se găsesc amplasate în cadrul unor
linii de producţie tehnologice;
− nivel ridicat al productivităţii muncii.
Sistemele flexibile de fabricaţie sunt de mai multe feluri şi anume: − sisteme cu flexibilitate
naturală;
− sisteme cu flexibilitate artificială;
− sisteme cu flexibilitate artificială şi comandă automată.
Sistemul de fabricaţie cu flexibilitate naturală se caracterizează prin aceea că:
− forţa de muncă are rolul determinant în a conferi gradul de flexibilitate al sistemului (sunt sisteme de
fabricaţie manuale specializate pe realizarea unei game largi de produse în serii mici de fabricaţie sau
chiar unicate - sisteme de producţie meşteşugăreşti).
− forţa de muncă are un grad ridicat de specializare.
− unităţile de producţie nu depăşesc mărimea unui atelier de producţie.
Sistemul de fabricaţie cu flexibilitate artificială
− în acest caz forţa de muncă influenţează parţial gradul de flexibilitate acesta fiind determinat de tipul
echipamentului tehnologic cu care este înzestrat utilajul;
− pentru tipul de producţie în serie sunt posibile forme de organizare a producţiei în flux;
− formele de organizare a producţiei sunt celula de fabricaţie şi sistemele de maşini şi centre de prelucrare
asistate de operatorul uman.
Sistemul de fabricaţie cu flexibilitate artificială şi comanda automată
− acest sistem are o flexibilitate foarte mare destinat fabricării loturilor mici de fabricaţie;
− are o structură modulară uşor adaptabilă la modificarea sortimentală a producţiei;
− conducerea procesului tehnologic are loc sub comanda calculatorului, ceea ce determină o pondere
mare a timpului de prelucrare în totalul timpului de lucru;
− forţa de muncă are rol doar de supraveghere şi întreţinere a instalaţiilor tehnologice.
Un sistem flexibil de fabricaţie se caracterizează în principal prin următoarele trăsături de bază:
− integrabilitate, determinată de capacitatea sistemului de integrare într-un sistem de producţie şi de
cuplare funcţională cu alte sisteme;
− adaptabilitate, determinată de viteza de adaptare la schimbarea volumului şi a gamei sortimentale a
producţiei;
− dinamism structural, determinat de posibilitatea de modificare a structurii sistemului flexibil de
fabricaţie în funcţie de cerinţele concrete ale producţiei.
În literatura de specialitate diferiţi autori identifică trei stadii ale sistemelor flexibile de fabricaţie,
care diferă prin complexitate şi arie de cuprindere:
a) Unitatea flexibilă de prelucrare reprezintă de obicei o maşină complex denumită şi centru de
prelucrare echipat cu o magazie de SDV-uri complexe şi un manipulator sau robot automat de scule, care
pot funcţiona în mod automat;
b) Celula flexibilă de fabricaţie este constituită din mai multe unitary flexibile de prelucrare cu maşini şi
utilaje controlate direct de calculator;
c) Sistemul flexibil de fabricaţie cuprinde mai multe celule de fabricaţie conectate prin sisteme automate
de transport, cu ajutorul cărora se deplasează produsele şi echipamentul tehnologic între maşini. Întregul
sistem este sub controlul direct al unui calculator central sau local care dirijează şi sistemele de
depozitare, echipamentele de măsură şi control etc.
Sistemul flexibil de fabricaţie îşi îndeplineşte integral rolul pentru care a fost creat doar dacă
cuprinde toate componentele unui sistem de fabricaţie (de prelucrare, logistic, control, şi comanda) şi nu
se rezumă doar la subsistemul de prelucrare aşa cum este prezentat în anumite lucrări de specialitate.
Acest punct de vedere presupune o integrare totală a celor patru subsisteme componente, ceea ce
impune folosire maşinilor cu comandă numerică, de transportoare automate, roboţi industriali şi o reţea de
comunicaţii care să concentreze toate fluxurile informaţionale care străbat sistemul flexibil de fabricaţie.
Faţă de sistemele rigide de fabricaţie, sistemele flexibile au următoarele deosebiri:
� au o capacitate mare de adaptare la schimbarea sortimentului de fabricaţie; acest lucru se realizează
doar prin schimbarea programului la calculator fără a se acţiona asupra echipamentelor din dotarea
maşinilor;
� autonomie de funcţionare pentru trei schimburi fără intervenţia operatorului uman;
� posibilităţi sporite de ridicare a nivelului de tehnicitate corelat cu cerinţele tot mai diversificate ale
consumatorului.

4.2.2.2.1 Avantajele şi rolul sistemelor flexibile de fabricaţie

 Unul din avantajele majore ale sistemelor avansate de producţie este dat de cuplarea sistemelor
flexibile de fabricaţie cu procesul conducerii integrate cu ajutorul calculatorului. Ia naştere în acest fel un
sistem computerizat de maşini care poate produce în limitele capabilităţii lui, orice piesă aleasă
întâmplător în orice cantitate şi la orice moment de timp, cu costuri comparabile sau chiar mai scăzute
decât cele înregistrate pentru tipul de producţie de serie mare sau de masă. Aceasta deoarece costurile cu
reprogramarea calculatorului sunt în multe cazuri inferioare celor pentru modificarea sau ajustarea
echipamentului tehnologic.
Rolul sistemului flexibil de fabricaţie poate fi mai bine înţeles din figura de mai jos.

Se poate constata că la o producţie de volum mic, fabricaţia manuală este cea mai eficientă,
deoarece înregistrează cele mai reduse costuri, iar la un volum mare al producţie cea mai eficientă este
fabricaţia automatizată rigid. Se observă ca sistemul flexibil de fabricaţie devine eficient doar în cazul
seriilor scurte sau medii de fabricaţie. Într-un sistem convenţional de fabricaţie, datele statistice arată că
din totalul timpului de fabricaţie peste 80% reprezintă timp de aşteptare şi pregătire, iar 20% timp de
lucru al maşinilor; din acesta peste 60% este consumat cu aşezarea şi reglarea piesei pe maşina de lucru.
Astfel timpul total de prelucrare efectivă se reduce la 5-10% din total. În cazul sistemelor flexibile de
fabricaţie, timpul efectiv de lucru ajunge la 50-85% din totalul timpului de lucru, concomitent cu o
creştere a gradului de utilizare a capacităţii de producţie.

Cap.5
O întreprindere de producţie pentru a funcţiona în mod ritmic şi cu eficienţă economică ridicată,
necesită existenţă alături de unităţile de producţie de bază a unui ansamblu de unităţi de producţie
auxiliare şi de servire. Acestea se constituie în unităţi specializate în întreţinerea şi repararea utilajelor,
pentru producerea şi distribuirea diferitelor SDV-uri necesare procesului de producţie de bază, pentru
producerea şi distribuirea diferitelor feluri de energie, sau pentru asigurarea proceselor de transport şi
depozitare.
În prezent se conturează tot mai mult tendinţa existenţei unui proces mixt de asigurare a
întreprinderilor cu activităţi auxiliare şi de servire de către întreprinderi specializate în realizarea acestor
activităţi, paralel cu asigurarea acestora de către unităţi proprii ale întreprinderii. Pentru desfăşurarea
coereantă a acestor activităţi este nevoie să existe o repartizare judicioasă a volumului şi felului
activităţilor realizate de fiecare unitate în parte. Se creează posibilitatea ca activităţile auxiliare şi de
servire specializate să execute lucrări standard pentru mai multe unităţi economice, urmând ca activităţile
specifice fiecărei întreprinderi în parte să fie executate de unităţi proprii auxiliare şi de servire.

5.1.1 Importanţa şi obiectivele activităţii de reparare a utilajelor

Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor
productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală.
Ca urmare a procesului de uzură fizică are loc un proces de pierdere treptată a valorii lui de
întrebuinţare a utilajului, şi în final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a
fost creat.
În vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionarii în condiţii cât mai
apropiate de cele iniţiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un sistem de întreţinere şi reparare a
utilajului de producţie. Din analiza comportamentului utilajelor în procesul de uzură fizică se poate
onstata că uzura în timp a diferitelor componente are loc în mod diferenţiat. Acest fapt impune luarea
unor măsuri mai ample de întreţinere şi reparare a acestor componente, pentru a evita ieşirea prematură
din funcţiune a utilajului.
Fenomenul de uzură fizică a utilajului mai poate fi ameliorat şi printr-un sistem de activităţi de
întreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi revizie, care să permită
depistarea din timp a eventualelor defecţiuni.
Toate aceste activităţii de revizie, control, întreţinere şi reparare a utilajelor, îndreptate în scopul
menţinerii în stare de funcţionare o perioadă cât mai mare de timp formează ceea ce în literatura de
specialitate poartă numele de system de întreţinere şi reparare a utilajelor.
Realizarea unor activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor are o serie de implicaţii, dintre care
mai importante sunt:
� creşterea perioadei de timp în care utilajul este în stare de funcţionare şi realizarea producţiei conform
graficelor;
� creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;
� realizarea unor activităţi de întreţinere şi reparare de calitate superioară, contribuie la reducerea
costurilor de producţie şi implicit la creşterea eficienţei activităţii de producţie.
Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor are în principal următoarele obiective:
a) asigurarea menţinerii utilajului în stare de funcţionare o perioadă cât mai mare de timp;
b) evitarea uzurii excesive şi a ieşirii utilajului în mod accidental din funcţiune;
c) creşterea timpului de funcţionare a utilajului, fie prin mărirea duratei dintre două intervenţii tehnice, fie
prin micşorarea perioadei de timp de menţinere a acestuia în reparaţii;
d) efectuarea activităţilor de întreţinere şi reparare cu cheltuieli cât mai reduse şi de o calitate cât mai
bună, prin creşterea productivităţii muncitorilor care execută aceste activităţi;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite.

5.1.2 Sisteme şi metode de organizare a reparării utilajelor

Reparaţia este lucrarea efectuată în scopul menţinerii în stare de funcţionare a utilajelor, prin care
se înlătură defecţiunile constatate în funcţionare şi se realizează înlocuirea totala sau parţiala a acelor
componente care au o durată mai mică de funcţionare în comparaţie cu altele.
 La începuturile activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor, aceasta se execută în mod empiric,
în sensul că activitatea de reparare a utilajelor se efectua doar în momentul în care utilajele ieşeau din
funcţiune datorită uzurii. Pentru a seevita uzura excesivă a utilajelor şi a preveni ieşirea accidentală din
funcţiune a acestora, au fost elaborate sisteme de întreţinere şi reparare a utilajelor, ale căror obiective
principale sunt:
� cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utilajului pentru reparaţii:
� stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de execuţie, în vederea pregătirii
materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă necesare executării lor;
� determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparaţiilor.
Pornind de la aceste cerinţe, au fost elaborate două sisteme de întreţinere şi reparare a utilajelor şi
anume:
� sistemul de reparaţii pe bază constatărilor;
� sistemul de reparaţii preventiv-planificat.
Sistemul de întreţinere şi reparare pe baza constatărilor constă în stabilirea datelor de oprire a
utilajelor pentru intrarea în reparaţii, precum şi conţinutul acestora, în urma unei supravegheri atente a
modului de funcţionare a utilajelor de către personal specializat, pe baza căreia se va stabili starea lor de
funcţionalitate.
În urma constatărilor efectuate, rezultatele acestora se vor trece în cadrul unei fişe întocmite
pentru fiecare utilaj în parte. Această fişă va cuprinde informaţii despre:
� felul defecţiunilor constatate;
� data intrării în reparaţie a utilajului;
� felul reparaţiilor ce trebuiesc executate.
Avantajele sistemului de reparare pe baza constatărilor:
a) cunoaşterea din timp a datei de intrare în reparaţie şi felul reparaţiilor ce trebuie executate;
b) posibilitatea comandării din timp a pieselor de schimb necesare activităţii de întreţinere şi reparare.
Dezavantajele sistemului:
a) nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pentru o perioadă mai mare de timp;
b) apar greutăţi în comandarea şi confecţionarea pieselor de schimb şi în folosirea raţională a forţei de
muncă;
c) efecte nefavorabile asupra calităţii reparaţiilor şi a costurilor aferente acestor activităţii.
Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat.
Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu character întregului ansamblu de măsuri
de întreţinere şi reparare, şi anume:
� caracter profilactic;
� caracter planificat.
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptare unor măsuri de
întreţinere şi control, prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri premature, datorită căreia
utilajul să fie scos din funcţiune înainte de expirarea duratei normate de funcţionare.
Caracterul planificat este dat de faptul că diferitele lucrări de întreţinere şi reparare pe care le
conţine sistemul, se efectuează la date calendaristice stabilite dinainte, cu motivarea corespunzătoare.
Aceste două caracteristici ale sistemului preventiv-planificat imprimă sistemului o superioritate
evidentă faţă de sistem pe baza constatărilor, influenţând pozitiv asupra calităţii reparaţiilor, a duratei de
execuţie a acestora şi a costurilor de producţie.
În concluzie, sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat este un ansamblu de măsuri
de întreţinere, control şi reparare care:
� se efectuează în mod periodic, la intervale de timp bine determinate;
� urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi a apariţiei avariilor;
� urmăreşte menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor o perioada cât mai mare de timp.
Sistemul preventiv-planificat se poate aplica cu ajutorul a două metode:
� metoda standard;
� metoda după revizie.
Metoda standard constă în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţii la intervale de
timp dinainte stabilite, pentru fiecare din acestea în parte.
Felul, volumul şi conţinutul reparaţiilor care vor fi efectuate au un character standard, potrivit
unei documentaţii tehnice, indiferent de starea de funcţionalitate a utilajului în momentul intrării în
reparaţie.
Avantajul acestei metode este dat de următoarele elemente:
� permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei documentaţii bine întocmite;
� este uşor de aplicat;
� are eficientă ridicată pentru întreprinderile care au în dotare un număr mare de maşini şi utilaje.
Dezavantajele acestei metode sunt date de faptul că:
� necesită un volum foarte mare de muncă pentru întocmirea documentaţiei necesare aplicării metodei;
� ridică nejustificat costul reparaţiilor, la acele utilaje pentru care se execută activităţi de reparaţii, fără ca
starea lor tehnică să impună acest lucru.
Metoda după revizie constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se determină în urma
unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felului reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte mai întâi ciclul
de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.
Avantajul metodei constă în faptul că permite constatarea gradului de uzură a utilajului, cu ocazia
efectuării reviziei tehnice, evitându-se executarea reparaţiilor la acele utilaje unde starea lor tehnică nu
impune acest lucru.
Sistemul de reparaţii preventiv-planificat conţine următoarele categorii de intervenţii tehnice:
a) întreţinerea şi supravegherea zilnică a utilajului;
b) revizia tehnica Rt ;
c) reparaţia curentă de gradul I şi II Rc1siRc2 ;
d) reparaţia capitală RK .
Întreţinerea şi supravegherea zilnică se execută de către muncitorii care lucrează pe utilajele din
secţiile de producţie, sau de către muncitori specializaţi în executarea acestor operaţii. În cadrul activităţii
de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea micilor defecţiuni ale utilajul, fără a se face
înlocuiri de piese.
Revizia tehnică cuprinde operaţii care se execută înaintea unei reparaţii curente sau capitale. Prin
efectuarea unei revizii tehnice se urmăreşte determinarea stării tehnice a utilajelor şi stabilirea operaţiilor
care trebuie efectuate în cadrul reparaţiilor curente sau capitale.
Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua şi operaţii de reglare şi consolidare a unor piese sau
subansamble, în vederea asigurării unei funcţionări normale până la prima reparaţie.
Reparaţia curentă este o lucrare care se executa în mod periodic în vederea înlăturării uzurii
fizice, prin înlocuirea unor piese componente sau subansamble uzate. Reparaţiile curente, în funcţie de
intervalul de timp dintre două reparaţii curente succesive şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate
sau înlocuite, sunt de două feluri:
� reparaţii curente de gradul I;
� reparaţii curente de gradul II.
Astfel, spre exemplu, la o anumită grupă de maşini reparaţiile curente de gradul I este de 3000 de ore de
funcţionare, în timp ce la reparaţiile curente de gradul II acest interval este de 9000 de ore.
Reparaţia capitală este o lucrare de intervenţie tehnică efectuată după expirarea unui ciclu de
funcţionare a utilajului, a cărui mărime este prevăzută în normativele de funcţionare ale acestuia şi care
are drept scop menţinerea în funcţiune a utilajului până la expirarea duratei normate de viată. Reparaţia
capital este cea mai complexă intervenţie tehnică; ea are un caracter general, deoarece sunt supuse
procesului de întreţinere, verificare şi reparare o gamă foarte larga de piese şi subansamble care intră în
componenta utilajului. Se execută atunci când nu mai sunt asigurate randamentul, precizia şi siguranţa în
funcţionare a utilajului.
În afara intervenţiilor tehnice cuprinse în sistemul preventiv-planificat, în cadrul întreprinderii se mai
execută şi alte tipuri de intervenţii tehnice. Acestea sunt:
� reparaţiile accidentale;
� reparaţiile de renovare;
� reparaţiile de avarii.
Reparaţiile accidentale se efectuează la intervale de timp nedeterminare, fiind determinate de
scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor căderi accidentale.
Reparaţiile de renovare se efectuează la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale
şi au un grad avansat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi efectuarea unor lucrări
de modernizare a utilajului.
Reparaţiile de avarii se execută de fiecare data când utilajele se defectează ca urmare proastei
utilizări sau întreţineri, fie din cauza unor calamităţi naturale: cutremure, incendii, inundaţii etc.

5.1.4.2 Metode de determinare a tipului optim de utilaj şi a momentului optim de înlocuire

5.1.4.2.1 Alegerea tipului optim de utilaj care urmează sa fie achiziţionat

O politică optimă de întreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să rezolve şi problema înlocuirii

utilajului scos din funcţiune, cu altul nou ceea ce presupune alegerea tipului optim de utilaj care-l va
înlocui pe cel scos din funcţiune, din mai multe tipuri de utilaje cu caracteristici tehnologice
asemănătoare. Aceste utilaje cu caracteristici tehnologice asemănătoare diferă între ele prin costurile lor
de achiziţie, prin costurile de întreţinere şi reparare şi prin duratele lor medii de viaţă.
Rezultă că tipul optim de utilaj care va trebui achiziţionat va fi dat de criteriul costului mediu
minim de achiziţie, întreţinere şi reparare pe o anumită perioadă de timp.
Relaţia costului mediu de achiziţie, întreţinere şi reparare este următoarea:

După stabilirea costului mediu pentru fiecare utilaj care ar putea fi achiziţionat, se alege utilajul
cu costul mediu minim de achiziţie, întreţinere şi reparare.

5.1.4.2.2 Alegerea momentului optim de înlocuire a utilajelor

Funcţionarea în condiţii de eficienţă a utilajelor este limitata în timp, deoarece de la un moment

dat uzura fizică a acestuia impune efectuarea unor cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea acestuia foarte
mari, fapt ce determină scoaterea lui din funcţionare şi înlocuirea cu un utilaj nou. Se pune deci problema
alegerii momentului optim de înlocuire, sau cu alte cuvinte a acelui moment de la care funcţionarea
utilajului nu mai este eficientă. Acest moment optim se determină cu ajutorul următoarei relaţii de calcul:
5.1.5.1 Metode moderne de executare a reparaţiilor

Creşterea calităţii lucrărilor de reparaţii şi reducerea duratei de execuţie a acestora depinde foarte
mult de metoda utilizată în executarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor.
Din cadrul celor mai eficiente metode folosite în organizarea lucrărilor de întreţinere şi reparare
cele mai folosite sunt:
� metoda de reparare pe subansamble;
� metoda de reparare după principiul liniilor de producţie în flux.
Metoda de reparare pe subansamble se caracterizează prin aceea ca la întreprinderile cu un
număr mare de utilaje de acelaşi fel se creează un stoc de subansamble în stare de funcţionare. Aceste
subansamble vor înlocui subansamblele uzate din cadrul utilajelor care urmează să fie reparate, după care
subansamblele defecte vor fi reparate şi vor intra în componenta stocului de subansamble funcţionale.
Această metodă reduce foarte mult timpul de reparare a utilajelor şi deci creşte timpul de funcţionare al
utilajelor, cu toate consecinţele favorabile care decurg de aici.
Metoda de reparare după principiul liniilor de producţie în flux se foloseşte pentru acele utilaje
care necesita demontarea de pe fundaţii şi transportarea lor în atelierele de reparaţii ( în cazul reparaţiilor
capitale). În cadrul acestui atelier, pentru executarea reparaţiilor se vor putea utiliza acele posibilităţi
oferite de liniile de producţie în flux din cadrul secţiilor de bază ale întreprinderii.

5.4.2 Tipologia transporturilor şi a mijloacelor de transport

Datorită unei mari varietăţi a modurilor de efectuare a transportului intern este necesară o
clasificare a acestuia după mai multe criterii.
a) În funcţie de modul de realizare, transporturile interne se clasifică în:
� transporturi pe sol;
� transporturi pe apă;
� transporturi aeriene.
 Transportul desfăşurat pe sol este la rândul său:
− transport rutier;
− transport pe calea ferată.
Transportul rutier se desfăşoară între unităţi de producţie apropiate şi cu opriri frecvente.
Mijloacele de transport specifice sunt autocamioanele, tractoarele cu remorci, cărucioare etc.
Transportul pe cale ferată se foloseşte în întreprinderile care au de transportat cantităţi mari de
materii prime şi materiale, cum sunt întreprinderile metalurgice, siderurgice sau de materiale de
construcţii, pe linii ferate cu ecartament îngust sau normal, prevăzute cu instalaţii specifice: macazuri,
transbordoare etc.
Acest tip de transport are unele dezavantaje faţă de transportul rutier:
� distanţe mari de transport impuse de amplasamentul căilor ferate;
� blocarea circulaţiei în timpul operaţiilor de încărcare-descărcare;
� utilizarea unor suprafeţe mari pentru amplasarea instalaţiilor specific transportului pe calea ferată.
Transportul pe apă este utilizat atunci când întreprinderea se găseşte în apropierea unor cursuri
de apă, prin folosirea unor mijloace de transport ca şlepuri, remorchere etc.
Transportul aerian are avantajul deplasării materialelor pe distanţele cele mai scurte şi
economisirea suprafeţelor de producţie, cu ajutorul podurilor rulante, conveiere, monoraiuri etc.
b) În funcţie de gradul de continuitate transportul intern poate fi:
� cu deplasare continuă efectuat cu ajutorul benzilor rulante şi conveiere;
� cu deplasare discontinuă, efectuat cu ajutorul autocamioanelor, electrocarelor sau podurilor rulante.
c) În funcţie de direcţia de deplasare transporturile interne sunt:
� orizontale;
� verticale, efectuate cu ajutorul macaralelor sau ascensoarelor.
� pe planuri înclinate.

5.4.3 Sisteme de organizare a activităţii de transport intern

Sistemele de organizare a activităţii de transport intern diferă după gradul lor de regularitate.
Astfel, în întreprinderile cu producţie de serie mică şi individuală, fluxurile de transport sunt variabile şi
deci în aceste cazuri transportul intern se desfăşoară la cerere sau pe bază de planuri zilnice.
În cazul întreprinderilor cu producţie de serie mare sau de masă, fluxurile de transport au un
caracter permanent şi în acest caz, organizarea transportului intern se face pe baza unor grafice de
transport, întocmite pe perioade mari de timp.
În această situaţie se spune ca transportul are un caracter regulat şi este de două feluri:
a) transport pendular;
b) transport inelar.
a) Transportul pendular are loc atunci când deplasarea materialelor se face între două puncte constante.
Acesta poate fi de trei feluri:
� transport pendular într-o singură direcţie;
� transport pendular în dublă direcţie;
� transport pendular în evantai.
Transportul pendular într-o singură direcţie este atunci când mijlocul de transport se deplasează încărcat
de la depozit la o secţie şi se întoarce descărcat de la secţie la depozit.
Schema de realizare a acestui sistem de transport este următoarea:
 Transportul pendular în dubla direcţie presupune deplasarea mijlocului de transport încărcat atât
de la depozit la secţie cu materii prime şi materiale, cât şi de la secţie la depozit cu produse, semifabricate
etc. Schema de realizare a acestui sistem de transport este următoarea:

Transportul pendular în evantai presupune existenţa unui singur centru de expediţie şi a mai
multor centre de destinaţie. În funcţie de modul în care circulă mijlocul de transport, acest sistem este în
simpla direcţie sau dubla direcţie.
Schemele de transport în aceste cazuri sunt următoarele:
b) Transportul inelar se caracterizează prin aceea că mijlocul de transport pleacă de la un punct de
expediţie şi trece pe la mai multe puncte de destinaţie, întorcându-se la punctul de plecare, efectuând în
acest fel un traseu inelar. În funcţie de modul în care circulă mijlocul de transport, sistemul de transport
poate fi:
− sistem de transport inelar cu flux aproximativ constant;
− sistem de transport inelar cu flux crescător;
− sistem de transport inelar cu flux descrescător.
Sistemul inelar cu flux aproximativ constant presupune faptul că mijlocul de transport pleacă de
la punctul de destinaţie încărcat; pe traseul de transport descarcă şi încarcă aproximativ aceiaşi cantitate
de materiale la fiecare punct de destinaţie, întorcându-se cu aproximativ aceiaşi cantitate de încărcătură la
punctual de expediţie din care a plecat. Schema acestui sistem de transport este următoarea:
 Sistemul de transport inelar cu flux crescător se caracterizează prin aceea că mijlocul de
transport pleacă gol de la punctul de expediţie şi încărcă în mod succesiv de la fiecare punct de destinaţie
cantităţi variabile de materii prime şi materiale, astfel încât se întoarce la punctul de expediţie plin.
Schema acestui sistem de transport este următoarea:

Sistemul inelar cu flux descrescător se caracterizează prin aceea că mijlocul de transport pleacă
de la punctul de destinaţie încărcat şi descarcă pe traseu cantităţi variabile de materii prime şi materiale,
ajungând gol la punctul de plecare. Schema acestui sistem de transport este următoarea:
5.4.4.2 Fundamentarea necesarului de mijloace de transport intern.

Necesarul de mijloace de transport al unei întreprinderi se fundamentează pentru fiecare categorie

de mijloace de transport în parte. Relaţia generală de calcul a necesarului de mijloace de transport este
următoarea:
 În ultimele două relaţii n reprezintă numărul punctelor de încărcare, respectiv descărcare ale
mijlocului de transport.
Relaţia generală de calcul a necesarului de mijloace de transport în cazul în care se cunoaşte
distanta şi viteza medie de deplasare a mijloacelor de transport este următoarea:

Cap. 6
6.1 Noţiunea şi structura duratei ciclului de producţie

Ciclul de producţie este un indicator de bază în activitatea unei unităţi

economice. Importanţa sa decurge din influenţa pe care o exercită asupra:
� volumului de producţie;
� mărimii capacităţii de producţie;
� necesarul de aprovizionat cu materii prime, materiale, etc.;
� termenelor de livrare a produselor către diferiţi clienţi;
Durata ciclului de producţie reprezintă intervalul de timp necesar obţinerii unui produs finit, din
momentul intrării în fabricaţie a materiei prime şi până la efectuarea controlului final de calitate şi
depozitarea produsului.
În structura duratei ciclului de producţie al unui produs se pot cuprinde următoarele elemente:
a) perioada de lucru, formată din:
� timpul de pregătire - încheiere:
� timpul necesar efectuării operaţiunilor tehnologice;
� timpul pentru procesele naturale;
� timpul pentru transport intern;
� timpul necesar pentru CTC;
b) perioada de întreprinderi, formată din:
� întreruperi între schimburi;
� întreruperi în cadrul schimbului.
Timpul de pregătire - încheiere este necesar pentru efectuarea diferitelor activităţii înaintea
prelucrării obiectelor muncii, cum ar fi: reglarea utilajelor în vederea prelucrării produsului respectiv sau
după terminarea activităţii, aducerea utilajului la parametri iniţiali, consultarea documentaţiei, curăţarea
locului de muncă etc.
Timpul necesar efectuării operaţiilor tehnologice sau ciclul tehnologic cuprinde timpul efectiv
pentru prelucrarea, asamblarea parţială şi totală a produsului.
Timpul pentru procesele naturale - apare la acele produse la care prin tehnologia de fabricaţie se
prevăd anumite transformări ale obiectelor muncii ca urmare a acţiunii factorilor naturali (ex. uscarea
cherestelei, uscarea peliculei de lac sau a adezivilor pe diferite piese componente ale mobilierului -
industria lemnului).
Timpul necesar pentru transport intern este necesar deplasării obiectelor muncii între diferitele
unităţi de producţie ale întreprinderii (depozite de materii prime, secţii sau ateliere, depozite de produse
finite etc.) precum şi între locurile de muncă din secţiile sau atelierele în care se fabrică produsul.
Timpul necesar efectuării CTC-ului se ia în consideraţie atunci când nu se suprapune altor
elemente din structura ciclului de producţie (ex. uneori controlul se poate efectua în timpul transportului
interoperaţii şi în acest caz, dacă durata transportului este mai mare decât cea a operaţiei de control, el nu
se va regăsi în structura ciclului de producţie).
Întreruperile datorate regimului de lucru apar în cazul unităţilor care lucrează cu săptămâna de
lucru întreruptă.
Aceste întreruperi reprezintă sâmbete şi duminici libere, sărbători legale.
Întreruperile datorate regimului se înregistrează la unităţile ce-şi desfăşoară activitatea într-un
număr de schimburi mai mic decât numărul maxim. Ele pot fi de 16 sau 18 ore, după cum unitatea
lucrează în două sau într-un schimb.
Întreruperile în interiorul schimbului datorate organizării producţiei, pot fi consecinţa lucrului pe
loturi (în acest caz piesele aşteaptă la un loc de muncă până când se execută operaţia respectivă la ultima
piesă, lotul trecând integral de la o operaţie tehnologică la alta) sau pot să apară în situaţia necorelării
capacităţilor de producţie ale diferitelor verigi de producţie.
Structura duratei ciclului de producţie este redată în figura următoare:

Structura duratei ciclului de producţie este influenţată de o serie de factori, cum ar fi:
� caracterul producţiei;
� natura procesului tehnologic;
� nivelul de înzestrare tehnică a procesului de producţie şi a muncii etc.
Având în vedere influenţa acestor factori, se înregistrează diferenţe ale structurii duratei ciclului
de producţie la întreprinderi aparţinând aceleiaşi ramuri industriale sau unor ramuri industriale diferite.
Atunci când durata ciclului de fabricaţie depăşeşte 30 de zile, se consideră că se înregistrează un ciclu
lung de producţie.
Ţinând seama de elementele care intră în structura duratei ciclului de producţie, rezultă că aceasta se
poate exprima astfel:
Dcp = tpi + Dct + tpn + ttr + tCTC + ti
unde:
Dcp = durata ciclului de producţie;
tpi = timpul de pregătire-încheiere pe produs;
Dct = durata ciclului tehnologic;
tpn = durata proceselor naturale;
ttr = durata operaţiilor de transport intern;
tCTC = durata operaţiunilor de CTC;
ti = timpul de întreruperi.

Cap. 8
8.1 Pregătirea producţiei noilor produse. Obiective, şi posibilităţi de asimilare a noilor produse

O caracteristică a întreprinderii moderne de producţie industrială o constituie capacitatea acesteia

de a se adapta cât mai rapid la fabricaţia unor produse care să satisfacă cât mai bine cerinţele de consum
pe piaţa internă şi externă.
Prin pregătirea producţiei se înţelege ansamblul măsurilor de creare şi asimilare în fabricaţie a
unor noi produse, modernizarea celor aflate deja în fabricaţie şi de utilizare a celor mai perfecţionate
tehnologii şi metode de organizare în producţie.
Obiectivele care stau în faţa activităţii de pregătire a producţiei pot fi în ansamblu următoarele:
• asigurarea fabricaţiei noilor produse şi modernizarea celor existente la nivelul cerinţelor din ce în ce mai
diversificate ale consumatorilor;
• asigurarea celor mai bune condiţii de desfăşurare a activităţii de pregătire a fabricaţiei noilor produse şi
de asimilare a celor mai perfecţionate tehnologii de fabricaţie;
• reducerea la minimum posibil a duratei de pregătire a producţiei şi realizarea acesteia cu cele mai mici
costuri.
Pregătirea producţiei cuprinde două etape:
• pregătirea tehnică;
• pregătirea material-organizatorică.
Pregătirea tehnică cuprinde la rândul său:
• proiectarea produselor;
• pregătirea tehnologică;
• executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero.
Asimilarea în fabricaţie a noilor produse se poarte realiza în trei moduri:
• după concepţie proprie;
• pe baza unei licenţe de fabricaţie;
• după un model de referinţă.
Asimilarea după o concepţie proprie constă în valorificarea posibilităţilor proprii de cercetare
şi proiectare a noilor produse. Avantajele principale ale acestui mod de asimilare sunt reprezentate, în
principal, de faptul că se valorifică resursele proprii de cercetare şi în acelaşi timp se fac economii
însemnate, legate de achiziţionarea unor licenţe de fabricaţie.
Asimilarea pe baza unor licenţe de fabricaţie constă în achiziţionarea de documentaţie tehnică
de la alte întreprinderi cu profil similar din ţară sau străinătate. Această modalitate de asimilare în
fabricaţie are ca avantaje:
• reducerea duratei de asimilare în fabricaţie cu durata de timp necesară elaborării documentaţiei noilor
produse;
• asigurarea, o perioadă de timp, a asistenţei tehnice de către firma producătoare a produsului asimilat;
• cheltuieli reduse de publicitate, datorită faptului că noul produs asimilat este deja cunoscut pe pieţele de
desfacere.
Asimilarea după un model de referinţă se foloseşte mai rar; modelul de referinţă este un produs
care se constituie ca punct de plecare în activitatea de proiectare a noilor produse. În acest caz, noul
produs trebuie să înlăture toate elementele de uzură morală a modelului de referinţă, reţinând numai acele
caracteristici de performanţă ale acestuia.

8.2 Pregătirea tehnică

8.2.1 Proiectarea noilor produse

Prin activitatea de proiectare a noilor produse se urmăreşte determinarea formei, a dimensiunilor

şi a caracteristicilor calitative a produselor care urmează să fie asimilate în fabricaţie.
Proiectarea noilor produse cuprinde următoarele faze principale:
• elaborarea temei de proiectare şi a studiului tehnico-economic;
• elaborarea proiectului tehnic;
• elaborarea desenelor de execuţie.
Tema de proiectare şi studiului tehnico-economic cuprind datele de bază care vor servi la
elaborarea proiectului tehnic şi a desenelor de execuţie.
Tema de proiectare cuprinde date referitoare la:
• denumirea produsului;
• destinaţia produsului;
• condiţiile de utilizare;
• caracteristicile constructive şi de calitate ale produsului;
• parametrii de exploatare; cantitatea în care se va produce;
• termenele de proiectare pe faze etc.
În cazul în care se vor asimila în fabricaţie noi tipuri de materiale, în locul temei de proiectare se
va elabora fie o temă de cercetare, fie o reţetă de fabricaţie.
Studiul tehnico-economic se elaborează concomitent cu tema de proiectare. Acesta va demonstra
prin conţinutul său necesitatea, oportunitatea, urgenţa şi rentabilitatea asimilării noului produs. În cadrul
studiului tehnico-economic vor fi cuprinse date referitoare la:
• cererile pe piaţa internă şi externă pentru noul produs;
• necesarul de resurse materiale;
• posibilităţile tehnologice de fabricaţie;
• caracteristicile tehnice şi de exploatare ale noului produs comparativ cu cele ale produselor similare
existente deja pe piaţă.
Proiectul tehnic cuprinde următoarele lucrări principale:
• întocmirea calculelor necesare dimensionării noului produs şi stabilirea formelor geometrice ale pieselor
componente;
• alegerea materialelor din care va fi prelucrat noul produs;
• efectuarea calculelor tehnico-economice justificative pentru soluţia constructivă aleasă.

Elaborarea desenelor de execuţie este o lucrare care îşi propune să prezinte în mod detaliat
elementele de ordin constructiv pentru fiecare piesă componentă a noului produs. Pe baza desenelor de
execuţie se va elabora tehnologia de fabricaţie necesară prelucrării noului produs. Desenele de execuţie
trebuie să cuprindă şi informaţii tehnice referitoare la modul de întreţinere a diferitelor elemente
componente ale produsului.
 Există situaţii când pentru asimilarea noilor produse nu este necesară parcurgerea tuturor aceste
etape. Astfel, pentru fabricarea unor produse unicat de mai mică importanţă se parcurge doar tema de
proiectare şi desenele de execuţie.
În general, proiectarea noilor produse trebuie să rezolve următoarele probleme:
• lărgirea gamei sortimentale a produselor;
• reducerea costului, paralel cu îmbunătăţirea calităţii noului produs, comparativ cu produsele similare
mai vechi;
• prelungirea duratei de funcţionare a noului produs şi reducerea cheltuielilor de întreţinere şi reparare etc.

8.2.2 Pregătirea tehnologică a producţiei

În cadrul etapei de pregătire tehnologică are loc elaborarea tehnologiei de fabricaţie a noilor
produse.
Tehnologia de fabricaţie se referă la ansamblul tuturor operaţiilor de prelucrare a materiilor
prime.
Pregătirea tehnologică cuprinde proiectarea unor procese tehnologice noi sau perfecţionarea celor
existente, atât pentru producţia de bază a întreprinderii, cât şi pentru procesele auxiliare sau de control
tehnic de calitate.
Etapa de pregătire tehnologică trebuie să rezolve următoarele probleme:
� procesele tehnologice nou elaborate să aibă un nivel ridicat de mecanizare şi automatizare;
� să asigure fabricarea produselor printr-un consum raţional de materii prime şi materiale;
� să asigure fabricarea unor produse de calitate superioară şi cu cheltuieli cât mai reduse.
Pregătirea tehnologică se compune dintr-un ansamblu de activităţi, dintre care mai importante
sunt următoarele:
a) Elaborarea procesului tehnologic pe faze de proces tehnologic şi în cadrul acestora pe operaţii;
b) Alegerea utilajelor necesare şi stabilirea regimului lor de lucru; în cadrul întreprinderilor mari care
fabrică producţie de serie mare sau de masă, utilajele se aleg până a se stabili denumirea şi numărul de
inventar al acestuia, iar în întreprinderile care fabrică producţie de unicate şi de serie mică, se precizează
tipul de utilaj, regimul de lucru, precizia de execuţie etc.
c) Stabilirea echipamentului tehnologic pentru desfăşurarea procesului tehnologic;
d) Elaborarea normelor de timp de muncă şi de consum e materii prime şi materiale, combustibil şi
energie;
e) Proiectarea tehnologiei necesare controlului tehnic de calitate.
Condiţia principală care se cere îndeplinită în cadrul pregătirii tehnologice o constituie
asigurarea unităţii procesului tehnologic, în totalitatea sa.

8.2.2.1 Metode de alegere a variantei tehnologice optime

În practică, pentru executarea unui produs se pot utiliza mai multe procedee tehnologice. Se pune
problema alegerii acelei variante de process tehnologic care are cele mai multe avantaje din punct de
vedere economic în comparaţie cu celelalte. Alegerea variantei tehnologice optime se face în urma unei
analize economice pe baza unui sistem de indicatori. Acest sistem cuprinde indicatori în expresie naturală
şi indicatori valorici de cost. Analiza pe baza indicatorilor în expresie naturală ia în considerare
următorii indicatori în expresie naturală:
⇒ normele de consum de materii prime, materiale, combustibil şi energie;
⇒ felul, cantitatea, complexitatea şi valoarea noului utilaj şi a echipamentul tehnologic necesar;
⇒ volumul de muncă necesar;
⇒ complexitatea procesului de producţie necesare etc.
Analiza pe baza indicatorilor valorici de cost, utilizează indicatorii:
• costul tehnologic unitar;
• costul tehnologic total.
Costul tehnologic este o noţiune convenţională, deoarece acesta nu cuprinde toate categoriile de
cheltuieli, ci doar suma cheltuielilor care depind de o anumită variantă tehnologică. Cu alte cuvinte costul
tehnologic unitar se poate obţine prin scăderea din costul unitar al produsului a acelor cheltuieli care nu
sunt influenţate de felul procesului tehnologic.
Structura pe elemente de cheltuieli a costului tehnologic este următoarea:
• materii prime şi materiale;
• combustibil şi energie;
• salariile, CAS-ul cota de protecţie socială pentru muncitorii direct productivi;
• cheltuieli de exploatare a utilajelor (reparaţii, lubrifianţi etc.);
• amortizarea utilajelor;
• exploatarea SDV-urilor;
• cheltuielile comune de secţie şi generale ale întreprinderii (numai în cazul în care asigură creşterea
volumului de producţie).
Cheltuielile care compun costul tehnologic se împart în două mari grupe:
• cheltuieli variabile;
• cheltuieli convenţional-constante.
Cheltuieli variabile sunt cheltuielile care îşi modifică volumul în mod direct proporţional cu
cantitatea de producţie fabricată (cheltuielile cu materiile prime şi materialele auxiliare directe,
combustibilul şi energia tehnologică, salariile directe etc.).
Cheltuielile convenţional-constante nu-şi modifică volumul proporţional cu schimbarea
volumului producţiei (cheltuielile cu salariile personalului administrativ, cheltuielile pentru iluminatul şi
încălzirea clădirilor etc.).
Determinarea costului tehnologic se poate face grafic şi analitic.
 Din analiza celor două grafice rezultă că la o variaţie mică a cantităţii de producţie (ΔN1) are loc
o variaţie mare (ΔCtu1) a costului tehnologic unitary (situaţie specifică pentru producţia de unicate şi de
serie mică), în timp ce la o variaţie mare a cantităţii de producţie (ΔN2) are loc o variaţie mică a costului
tehnologic unitar (ΔCtu2), situaţie specifică pentru producţia de masă sau de serie mare. Pentru costul
tehnologic total, se observă că la o anumită variaţie a cantităţii de producţie (ΔN) corespunde o variaţie
proporţională a costului tehnologic (ΔCt).
Alegerea variantei tehnologice optime se poate face în funcţie de costul tehnologic unitar şi total,
atât în varianta analitică cât şi în varianta grafică.
Există o cantitate de producţie, numită critică, pentru care costurile tehnologice a două variante
tehnologice sunt egale. Pornind de la egalitatea celor două costuri se poate determina cantitatea critică.
 În tabelul prezentat mai sus se calculează costurile unitare ale celor două variante, apoi acestea se
compară. Vor rezulta următoarele concluzii:

- pentru o cantitate de producţie mai mică decât cantitatea critică, Ctu1<Ctu2, deci este optimă varianta I
tehnologică;

- pentru o cantitate de producţie mai mare decât cantitatea critică, Ctu1>Ctu2, deci este optimă varianta a
II-a tehnologică;
- pentru o cantitate de produse egală cu cantitatea critică, costurile tehnologice sunt egale, deci este
indiferent care variantă tehnologică este aleasă.
 Analiza rezultatelor din varianta analitică şi grafică conduc la aceleaşi rezultate ca şi în cazul
folosirii în analiză a costului tehnologic unitar.
În cazul existenţei mai multor variante tehnologice, alegerea variantei optime se face în mod
asemănător ca şi în cazul a două variante tehnologice.
8.2.3 Executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero

În cadrul pregătirii tehnice a fabricaţiei noilor produse, prin executarea, încercarea şi omologarea
prototipului şi a seriei zero se verifică dacă noul produs corespunde documentaţiei care a fost elaborată în
vederea asimilării acestora.
Prototipul este format din unul sau mai multe exemplare din produsul care a fost asimilat,
executate în vederea supunerii unor încercări sau probe pentru a se constata dacă au fost respectaţi
parametrii şi indicatorii tehnologici proiectaţi.
Omologarea reprezintă activitatea de confirmare, pe bază de încercări şi probe, la care este supus
prototipul sau seria zero, a faptului că produsul corespunde cu cel proiectat.
Omologarea este de două feluri:
• omologarea preliminară (de prototip);
• omologarea finală (de serie zero).
Activitatea de omologare se execută de către o comisie de specialişti din care fac parte
reprezentanţii principalilor consumatori ai produsului şi ai unităţii producătoare.
Omologarea preliminară verifică dacă noul produs corespunde documentaţiei pe baza căruia a
fost întocmit, dacă are nivelul prestabilit de calitate, dacă alegerea materialelor din reţeta de fabricaţie a
produsului au justificarea tehnico-economică.
Pe baza rezultatelor omologării preliminare se poate trece la execuţia seriei zero.
Execuţia seriei zero şi omologarea finală are ca scop verificarea menţinerii performanţei
produsului precum şi obţinerea unor informaţii referitoare la parametrii de anduranţă şi fiabilitate.
Omologarea finală cuprinde activităţi de verificare a următoarelor situaţii:
• dacă operaţiile tehnologice efectuate pentru seria zero, au fost executate pe locurile de muncă unde
urmează să se desfăşoare procesul de producţie al produsului;
• dacă au fost respectate toate etapele de desfăşurare ale omologării preliminare;
• dacă a fost respectată documentaţia tehnologică;
• dacă tehnologia de fabricaţie cuprinde şi operaţiile de control tehnic de calitate etc.
• Activitatea de omologare se încheie cu întocmirea unui proces-verbal în care sunt trecute:
• denumirea fazei de omologare;
• denumirea produsului şi principalele sale caracteristici;
• constatările comisiei şi eventualele propuneri de modificare a tehnologiei de fabricaţie.
După terminarea acestor activităţi se poate trece la producţie de serie a noilor produse asimilate în
fabricaţie.

Cap. 9
9.3 Strategia de dezvoltare

În cadrul diferitelor tipuri de strategii prezentate anterior, strategia de dezvoltare ocupă un rol
primordial, datorită complexităţii şi importanţei ei pentru activitatea economică.
Complexitatea unei strategii de dezvoltare este dată de următoarele caracteristici ale acesteia:
� să asigure realizarea obiectivelor propuse pe baza factorilor săi de producţie şi mai cu seamă pe baza
celor mai înalte tehnologii şi elemente de progres tehnic.
� elaborarea strategiei de dezvoltare trebuie să aibă la bază atât contextual intern şi internaţional în care
unitatea economică îşi desfăşoară activitatea cât şi evoluţia produselor, pieţelor şi tehnologiilor.
 La baza elaborării strategiei de dezvoltare stau trei elemente şi anume:
- mediul;
- situaţia internă;
- scopul unităţii economice.
Strategia de dezvoltare reprezintă un rezultat al unui proces de conducere strategică, şi are o
seamă de particularităţi în funcţie de modul de abordare a procesului de conducere strategică.
Există trei astfel de moduri de abordare:
- antreprenorial;
- adaptiv;
- planificat.
Modul de abordare antreprenorial presupune faptul că procesul de conducere strategică
depinde în mare măsură de antreprenor.
Modul de abordare adaptiv presupune acţiunea de adaptare a organelor de conducere la
modificările care survin în activitatea unităţii economice.
Modul de abordare planificat presupune faptul că procesul de conducere strategică se manifestă
la nivelul superior de conducere al organizaţiei.

9.3.1 Elaborarea strategiei de dezvoltare

Elaborarea strategiei de dezvoltare presupune parcurgerea următoarelor etape:

a) formularea misiunii;
b) evidenţierea punctelor slabe şi forte;
c) descoperirea oportunităţilor şi pericolelor în dezvoltarea organizaţiei;
d) identificarea locului organizaţiei în cadrul mediului ambiant;
e) stabilirea obiectivelor şi opţiunilor strategice;
f) alocarea resurselor materiale, financiare şi umane;
g) formularea strategiei de dezvoltare.
Formularea misiunii
Misiunea reprezintă un ansamblu de orientări fundamentale privind produsele şi serviciile pe
care unitatea economică le oferă segmentului de consumatori cărora li se adresează, aria geografică unde
intenţionează să-şi vândă produsele, precum şi tehnologia utilizată.
Formularea necorespunzătoare a misiunii provoacă dificultăţi în formularea liniilor strategice de
acţiune.
Evidenţierea punctelor slabe şi forte
Pentru realizarea acestei etape în elaborarea strategiei, fundamental informaţional îl constituie
studiul diagnostic.
Identificarea punctelor slabe şi forte este realizată prin diagnosticarea activităţii întreprinderii în
toate domeniile funcţionale, prin folosirea metodei „matricea de evaluare a factorilor interni”.
Descoperirea oportunităţilor şi a pericolelor în dezvoltarea întreprinderii
Pentru realizarea acestei etape, fundamentul informaţional este analizadiagnostic a mediului
ambiant, adică a acelui ansamblu de factori tehnici şi tehnologici, manageriali, demografici, social-
culturali, politici şi guvernamentali.
Evoluţia acestora poate determina pericole sau oportunităţi pentru întreprindere.
Instrumentul care evaluează pericolele şi oportunităţile în dezvoltarea întreprinderii este „Matricea
privind evaluarea factorilor externi”.
Identificarea locului întreprinderii în mediul ambiant
În această etapă se vor determina factorii interni şi externi care determină punctele slabe şi forte ale
întreprinderii, precum şi oportunităţile şi pericolele dezvoltării viitoare a acesteia.
Stabilirea obiectivelor şi a oportunităţilor strategice
Obiectivele strategice ale unităţii economice se referă la domeniul financiar şi comercial.
Modalităţile concrete de acţiune strategică în această etapă de elaborare a strategiei se referă la asimilarea
de produse noi şi la modernizarea celor existente, introducerea de noi tehnologii, lărgirea relaţiilor de
cooperare etc.
Alocarea resurselor materiale, financiare şi umane
În această etapă se fundamentează capacitatea de producţie, necesarul de muncitori şi de materii prime,
resursele financiare etc.
În această etapă, din alternativele etapei precedente, se vor selecta acelea pentru care unitatea economică
dispune de resurse suficiente pentru a le realiza.
Formularea strategiei de dezvoltare
Această etapă reprezintă o sinteză a celorlalte etape. Tot în cadrul acestei etape se prezintă şi obiectivele,
opţiunile strategice ale organizaţiei, resursele necesare şi termenele de aplicare a strategiei.

9.3.2 Evaluarea strategiei de dezvoltare

Această activitate se poate face pe baza a patru criterii:

- compatibilitatea;
- consonanţa
- avantajul aplicării
- fezabilitatea.
Compatibilitatea
O strategie este compatibilă atunci când corespunde cu scopurile şi politicile formulate de organizaţie,
fiind în armonie cu posibilităţile acesteia.
Consonanţă
Acest criteriu presupune existenţa unei concordanţe şi a unui acord între strategia adoptată şi tendinţele
care se manifestă în mediul înconjurător.
Avantajul aplicării
Acest criteriu constă în asigurarea de către noua strategie a unor elemente în plus faţă de alte unităţi
economice concurente, mai ales în următoarele domenii:
- resurse superioare de ordin material;
- personal cu calificare superioară;
- o poziţie mai bună pe piaţă; etc.
Fezabilitatea
Conform acestui criteriu, noua strategie de dezvoltare să poată fi aplicată într-un timp cât mai scurt.

Cap. 12
12.1 Capacitatea de producţie: concept; factori de influenţă

Determinarea indicatorilor din planul de producţie al unităţilor industrial necesită fundamentarea

mărimii capacităţii de producţie şi a utilizării optime a acesteia.
Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă ce poate fi obţinută într-o perioadă dată,
într-o anumită calitate şi structură sortimentală, în condiţiile folosirii intensive şi extensive a mijloacelor
de producţie şi a celui ai eficient regim de lucru al acestora.
Asupra mărimii capacităţii de producţie a întreprinderilor de producţie industrială
acţionează următorii factori de influenţă:
a) numărul de utilaje existente în întreprindere şi mărimea suprafeţelor de producţie care influenţează în
mod direct proporţional mărimea capacităţii de producţie;
b) normele tehnice de folosire a utilajului de producţie şi a suprafeţelor de producţie. Aceste norme sunt
de două feluri:
- norme de utilizare intensivă;
- norme de utilizare extensivă
c) sortimentul optim de fabricaţie.
Norma de utilizare intensivă reprezintă producţia ce se poate obţine într-o unitate de timp, pe
unitatea caracteristică dimensională a unui utilaj sau suprafaţă de producţie.
În siderurgie, norma de utilizare intensivă poate fi exprimată în cantitatea de fontă, exprimată în
tone, care se obţine pe un metru cub de volum al unui furnal, într-o zi de lucru.
În condiţiile unor schimbări profunde care pot apare în cadrul proceselor de producţie, datorită
perfecţionării continue a tehnologiilor de fabricaţie şi a nivelului de pregătire profesională a personalului
lucrător, aceste norme trebuie modificate pentru a corespunde situaţiei existente la un moment dat în
unităţile de producţie industrială.
Această modificare a normelor de utilizare industrială se poate face în două moduri, şi anume:
a) pentru utilajele sau instalaţiile noi, normele de utilizare intensivă se stabilesc pe baza datelor înscrise în
fişa tehnică a utilajelor;
b) pentru utilajele sau instalaţiile existente deja în funcţiune, normele de utilizare intensivă se stabilesc în
funcţie de realizările de vârf ale perioadei precedente. Metodologia de determinare a normelor de
utilizare intensivă, în acest caz, presupune parcurgerea următoarelor etape:
- se stabileşte luna din anul precedent în care s-a obţinut producţia maximă;
- din cadrul acestei luni se aleg zece zile consecutive în care normele de utilizare intensivă au fost
superioare mediei din această lună;
- se face o medie aritmetică a realizărilor obţinute în aceste zece zile.
Norma de utilizare intensivă astfel obţinută se compară cu normele obţinute de alte unităţi
industriale cu rezultate remarcabile din ţară şi din străinătate, în funcţie de care se stabileşte apoi mărimea
normelor astfel calculate.
Această metodologie poate fi utilizată în cazul în care structura sortimentală a producţiei rămâne
neschimbată faţă de perioada precedentă.
Dacă această structură se schimbă, se va lua în considerare producţia echivalentă a perioadei de
vârf, calculată pe baza structurii producţiei din perioada pentru care se calculează capacitatea de
producţie.
Normele tehnice de utilizare extensivă reprezintă timpul de funcţionare al utilajelor sau
instalaţiilor, sau timpul de utilizare al suprafeţelor de producţie. Mărimea normelor de utilizare este
influenţată de numeroşi factori dintre care:
- nivelul de înzestrare tehnică al întreprinderii;
- gradul de calificare al personalului muncitor;
- calitatea resurselor materiale;
- modul de organizare al producţiei;
- regimul de lucru;
- mărimea timpilor de întreruperi pentru reparaţii;
etc.
c) sortimentul producţiei influenţează mărimea capacităţii de producţie, prin aceea că diferitele produse
având diverse norme de timp, determină anumite mărimi ale capacităţii de producţie şi deci un grad
diferit de utilizare a acestuia.
Sortimentul care asigură cea mai bună utilizare a capacităţii de producţie se numeşte sortiment
optim.

12.2 Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie

12.2.1 Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie a unei întreprinderi de producţie
industrială
Pentru determinarea capacităţii de producţie la nivel de întreprindere, se porneşte în mod
ascendent de la nivel de loc de muncă, sector, atelier sau secţie de producţie şi, în final, se ajunge la nivel
de întreprindere.
 Din punct de vedere metodologic, unităţile de producţie se împart în:
• întreprinderi în care produsul se obţine în urma prelucrării materiilor şi materialelor pe un singur utilaj
sau instalaţie;
• întreprinderi în care produsul se obţine în urma unor prelucrări successive la mai multe maşini, utilaje
sau instalaţii.
Pentru întreprinderile din prima grupă, capacitatea de producţie la nivel de întreprindere se obţine
din însumarea capacităţii de producţie a tuturor subunităţilor de producţie componente (secţii sau
ateliere).
Pentru întreprinderile din cea de-a doua grupă, capacitatea de producţie la nivel de întreprindere
este dată de capacitatea de producţie a verigii conducătoare.
Veriga conducătoare a unei unităţi de producţie se stabileşte în funcţie de următoarele criterii:
�poate fi verigă conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea cea mai mare în manopera
întreprinderii;
�poate fi veriga conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea cea mai mare în valoarea totală a
mijloacelor de producţie ale întreprinderii.
Aşa cum s-a arătat, calculul capacităţii de producţie a întreprinderii începe cu calculul capacităţii
de producţie a grupelor de utilaje sau instalaţii. Pentru aceasta, este necesar să se determine mai întâi:
- timpul disponibil de funcţionare a utilajelor sau instalaţiilor;
- norma de producţie a utilajelor pe unitatea de timp, sau norma de timp a produselor fabricate.
Timpul disponibil se calculează în mod diferit, în funcţie de regimul de lucru al utilajelor:
a) la utilajele sau instalaţiile cu funcţionare continuă, timpul disponibil se determină cu relaţia:

unde:
Td – timpul disponibil de lucru;
Tc – numărul de zile calendaristice din an;
TL – timp liber, datorat sâmbetelor, duminicilor şi sărbătorilor legale;
TR – timpul pentru reparaţii planificate, exprimat în zile;
ns – numărul de schimburi lucrătoare;
ds . durata unui schimb în ore;
p – procentul de întreruperi admisibile.

c) la utilajele şi instalaţiile cu funcţionare sezonieră, timpul disponibil se determină pentru

perioada cât funcţionează utilajul sau instalaţia.

Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie se face în mod diferit, după cum utilajele sunt:
- cu specializare pe produs;
- cu specializare tehnologică.
Utilajele cu specializare pe produs sunt cele care prelucrează integral un anumit produs, dintr-o
anumită cantitate de materii prime şi materiale.
 Utilajele cu specializare tehnologică se caracterizează prin aceea că realizează o gamă largă de
tipuri de produse, dar pentru care execută o singură operaţie sau un număr redus de operaţii tehnologice.

12.2.2 Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie la utilajele cu specializare pe produs

Capacitatea de producţie la această categorie de utilaje se determină în mod diferit după cum
utilajele:
- elaborează şarje;
- permit stabilirea unei norme de utilizare intensivă;
- permit stabilirea unei norme de timp pe produs sau a unei norme de producţie în unitatea de timp.

a) pentru utilajele şi instalaţiile din prima categorie, capacitatea de producţie se calculează cu ajutorul
relaţiei:

b) pentru utilajele şi instalaţiile pentru care se poate stabili o normă de utilizare intensivă, capacitatea de
producţie se poate determina după relaţia:
Cp = I * K * Td,
unde:
I – indicele (norma) de utilizare intensivă;
Td – timpul disponibil de lucru al utilajului;
K – caracteristica dimensională a utilajului.

b) la utilajele şi instalaţiile pentru care se cunosc normele de producţie în unitatea de timp sau norma
de timp a unui produs, capacitatea de producţie se determină cu ajutorul a două relaţii:
12.2.3 Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie la utilajele cu specializare tehnologică

Despre utilajele care fabrică mai multe produse, dar pentru care execută un număr limitat de
operaţii tehnologice, spunem că sunt utilaje cu specializare tehnologică.
Capacitatea de producţie a acestora se determină în mod diferit, după cum va fi luată în
considerare mărimea normelor de timp sau de producţie, sau producţia realizată într-o perioadă
precedentă considerată de bază.

12.2.3.1 Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie la utilajele cu specializare

tehnologică, în funcţie de normele de timp sau de producţie

În acest caz, la un singur utilaj vor fi prelucrate mai multe produse. În acest caz, pentru
determinarea capacităţii de producţie se transformă toate produsele reale în produse reprezentative şi apoi
se calculează capacitatea de producţie a utilajului ca şi cum ar fi specializat în prelucrarea unui singur
produs, şi anume a produsului reprezentativ.
Determinarea capacităţii de producţie se face în mai multe etape, care se regăsesc în coloanele
tabelului 12.1.
 Pentru o mai uşoară înţelegere a metodologiei, să analizăm unele din etapele acesteia:
• produsul reprezentativ poate fi produsul cu cea mai mare normă de timp sau produsul care se fabrică în
cantitatea cea mai mare;
• coeficientul de echivalenţă a unor produse reale cu un produs reprezentativ se calculează raportând
normele de timp ale produselor reale la norma de timp a produsului reprezentativ;
• transformarea produselor reale în produse reprezentative se obţine înmulţind cantitatea de produse reale
cu coeficientul de echivalenţă;
• structura producţiei reprezentative se obţine prin împărţirea fiecărei cantităţi de produse reprezentative
corespunzătoare fiecărui produs real, la total producţie reprezentativă;
• pentru determinarea capacităţii de producţie exprimată în produse reprezentative, se consideră utilajul ca
şi cum ar avea specializarea în produs reprezentativ. În acest caz, capacitatea de producţie se obţine
aplicând una din cele două relaţii:

12.2.3.2 Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie la utilajele cu specializare tehnologică, pe

baza producţiei realizate într-o perioadă precedent

Această metodologie este specifică industriei constructoare de maşini. În acest caz, capacitatea de
producţie se calculează cu ajutorul relaţiei:
12.2.5 Fundamentarea mărimii capacităţii de producţie la liniile de producţie în flux

În acest caz, capacitatea de producţie se determină pentru fiecare linie în

flux în parte, după relaţia:
 Împreună cu indicatorul „capacitate medie anuală” se vor determina şi indicatorii „producţia
posibilă”, „producţia care urmează a fi executată” şi „deficitul de capacitate”.
Producţia posibilă reprezintă volumul maxim de producţie ce poate fi realizat de veriga de
producţie cu capacitatea cea mai mică.
Deficitul de capacitate reprezintă diferenţa de capacitate dintre capacitatea de producţie a verigii
conducătoare şi capacitatea de producţie a unei verigi de producţie cu capacitate de producţie mai mică
decât a verigii conducătoare.
Într-o formă sintetică, relaţia dintre aceşti indicatori se poate exprima cu ajutorul formulei:
Pp = Cp - D
Pp – producţia posibilă;
Cp – capacitatea de producţie, dată de mărimea capacităţii de producţie a verigii conducătoare;
D – deficitul de capacitate al locului îngust.
Producţia care urmează a fi executată „P”, conform comenzilor primite de la clienţi, poate fi mai
mică sau cel mult egală cu producţia posibilă.
Concluzionând, corelaţia dintre capacitatea de producţie, producţia posibilă şi producţia ce
urmează a fi executată poate fi dată de relaţia:

12.4 Balanţele capacităţii de producţie

12.4.1 Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului

Balanţele de capacitate sunt instrumente de măsură a gradului de încărcare a utilajelor de

producţie şi a deficitelor şi excedentelor de capacitate.
Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului se întocmeşte la nivel de întreprindere,
exprimând, cu ajutorul ei, mărimea deficitelor sau excedentelor de capacitate.
 Un exemplu de întocmire a unei astfel de balanţe poate fi ilustrat în tabelul de mai jos.

Din tabelul de mai sus rezultă că necesarul de capacitate a fiecărei subunităţi de producţie este dat
de mărimea capacităţii de producţie a verigii conducătoare. Excedentul sau deficitul de capacitate a
subunităţilor de producţie care nu sunt verigi conducătoare este dat de diferenţa dintre necesarul şi
existentul de capacitate a acestor verigi. Producţia posibilă ce poate fi realizată în cadrul întreprinderii
este dată de cea mai mică capacitate de producţie existentă a unei subunităţi de producţie.
Gradul de utilizare a producţiei posibile este dat de relaţia:
12.4.2 Planul de încărcare a utilajelor

În cadrul secţiilor de prelucrări mecanice, în care utilajele au specializare tehnologică,

dimensionarea capacităţii de producţie se face prin stabilirea gradului de încărcare a acestora.
Pentru aceasta se stabileşte pentru fiecare grupă de utilaje necesarul de maşini-oră pentru
prelucrarea tuturor produselor şi disponibilul de maşini-oră pentru fiecare grupă de utilaj în parte.
Comparând cei doi indicatori se poate determina deficitul sau excedentul de maşini-ore sau deficitul sau
excedentul de utilaje.
În mod concret, un plan de încărcare se prezintă sub forma tabelului 12.3.
În completarea planului de încărcare se consideră că într-un an calendaristic există 52 de
duminici, 52 de sâmbete şi 6 sărbători legale, în care regimul de lucru al întreprinderii ar putea fi
întrerupt.

12.4.3 Balanţa dinamicii capacităţii de producţie

Această balanţă este un alt instrument de măsurare a mărimii capacităţii de producţie prin luarea
în considerare a modificărilor ce pot apare pe parcursul unui an de zile, precum şi de determinare a
gradului de utilizare a acesteia. În cadrul acestei balanţe se calculează o serie de indicatori specifici, atât
pentru un an considerat de bază, cât şi pentru anul curent pentru care se întocmeşte balanţa. În felul
acesta, există posibilitatea unei analize comparative a mărimii indicatorilor pentru perioadele analizate şi
care să permită luarea unor măsuri de îmbunătăţire a folosirii capacităţii de producţie.

Indicatorii acestei balanţe se împart în trei grupe:

a) indicatori referitori la necesarul de capacităţi de producţie;
b) indicatori de capacitate medie anuală;
c) indicatori de utilizare a capacităţii de producţie.
 În prima grupă de indicatori se pot enumera:
- producţia planificată pentru anul curent;
- capacitatea de producţie necesară pentru realizarea producţiei planificate;
- rezervele de capacitate;
- necesarul total de capacitate.
Din grupa indicatorilor de „Capacitate medie anuală” fac parte:
• capacitatea de producţie existentă la începutul anului;
• capacitatea de producţie ieşită din funcţiune în cursul anului;
• capacitatea de producţie medie anuală.
În ultima grupă de indicatori ai balanţei dinamicii capacităţii de producţie se calculează
indicatorul „gradul de utilizare a capacităţii de producţie”, după relaţia prezentată la paragraful „Gradul
de utilizare a capacităţii de producţie”.

Cap. 13
13.1 Costurile de producţie – noţiune, locul şi rolul acestora

Toate cheltuielile ocazionate de desfăşurarea procesului de producţie (cheltuieli cu munca vie şi

materializată) reprezintă costul de producţie al unei unităţi de producţie industrială; această categorie
economică este obţinută în urma executării unui anumit volum de producţie şi pune în evidenţă gradul de
eficienţă a folosirii mijloacelor fixe.
Cunoaşterea costurilor de producţie permite întreprinderii industrial urmărirea reducerii lor în
mod sistematic, în scopul obţinerii unui profit cât mai mare.
Dimensionarea costurilor de producţie conduce la elaborarea unei secţiuni a planului de
dezvoltare economico-socială a întreprinderii industriale, intitulată „Costuri de producţie”.
Această secţiune cuprinde următoarele planuri principale:
a) cheltuieli maxime la 1.000 lei producţie marfă;
b) cheltuieli materiale maxime la 1.000 lei producţie marfă;
c) costul producţiei marfă industriale;
d) cheltuieli comune ale secţiilor de producţie;
e) cheltuieli generale ale întreprinderii;
f) costul unitar al produselor;
g) planul de reducere a costurilor pentru producţia marfă comparabilă.
Dimensionarea corectă a costurilor de producţie trebuie să aibă la bază următoarele consideraţii:
• pentru reducerea costurilor de producţie în mod permanent, acestea trebuie stabilite pentru fiecare
elemente de cheltuială în parte atât pentru perioada de plan cât şi pentru perioada de bază;
• pentru evitare dublelor înregistrări, se va face o distincţie clară între gruparea cheltuielilor pe elemente
primare de cheltuieli şi cea pe articole de calculaţie;
• diferenţierea cheltuielilor ocazionate de activitatea de bază, de cea auxiliară şi de servire;
• asigurarea unei evidenţe clare şi complete a tuturor cheltuielilor efectuate în întreprindere;
• fundamentarea nivelului costurilor de producţie prin luarea în considerare a efectelor ce pot apare în
urma aplicării unor măsuri tehnico-economice.
13.2 Planurile componente ale secţiunii „Costuri de producţie”
13.2.1 Planul „Cheltuieli maxime la 1.000 lei producţie marfă”

Cu ajutorul acestui instrument întreprinderea de producţie industrial stabileşte nivelul

cheltuielilor ce vor fi efectuate, ţinând seama de strategia adoptată în domeniul reducerii cât mai mult
posibil a costurilor de producţie.
Acest plan cuprinde următorii indicatori:
a) valoarea producţiei marfă exprimată în costuri;
b) valoarea producţiei marfă exprimată în preţuri;
c) cheltuieli de producţie la 1.000 lei producţie marfă.
Pentru stabilirea nivelului acestor indicatori, în primul rând, se va face o evaluare a producţiei
marfă realizată de întreprindere exprimată atât în costuri (valoarea producţiei marfă exprimată în costuri),
cât şi în preţuri.
Indicatorii „Cheltuieli de producţie la 1.000 lei producţia marfă” exprimă cheltuielile care au fost
efectuate pentru obţinerea unei producţii de 1.000 lei exprimată în preţuri.
Relaţia pe baza căreia va fi exprimată în preţuri.
Relaţia pe baza căreia va fi exprimată mărimea acestui indicator este:

Dacă în etapele în care se face evaluarea acestui indicator, nivelul preţurilor a fost modificat,
pentru comparabilitatea datelor, abaterile valorice vor fi modificate cu ajutorul coeficientului de inflaţie.

13.2.2 Planul „Cheltuielilor materiale maxime la 1.000 lei producţie marfă”

Nivelul de eficienţă a activităţii unei întreprinderi de producţie industrial poate fi apreciat şi după
modul în care producţia este realizată cu un anumit nivel al cheltuielilor materiale.
De aceea indicatorul specific al acestui plan, „Cheltuielile material maxime la 1.000 lei producţie
marfă” trebuie să se încadreze în nivelurile adoptate pentru strategia întreprinderii sau a holdingului ori
corporaţiei din care face parte.
Acest indicator pune în evidenţă nivelul cheltuielilor cu materiile şi materialele faţă de valoarea
producţiei exprimată în preţuri.
Relaţia pe baza căreia se exprimă acest indicator este:

unde:
- Cmi – cheltuielile materiale pe unitatea de produs i;
- celelalte variabile îşi păstrează semnificaţia din paragraful anterior.
Şi în acest caz, atunci când datele nu sunt comparabile de la o perioadă la alta, se vor aduce la
acelaşi nivel prin corectarea lor cu coeficientul de inflaţie.
13.2.3 Planul „Costul producţiei industriale”

întocmirea acestui plan se face printr-o fundamentare riguroasă a cheltuielilor componente,

grupate după criteriul „elemente primare de cheltuieli”.
Potrivit acestui criteriu, cheltuielile se împart în două grupe:
a) cheltuieli materiale;
b) cheltuieli cu munca vie.
Grupa cheltuielilor materiale cuprinde următoarele elemente primare de cheltuieli:
• materii prime, materiale de bază şi auxiliare (din afară), din care semifabricate prin cooperare;
• combustibil (din afară);
• energie şi apă (din afară);
• amortizarea mijloacelor fixe;
• alte cheltuieli materiale.
a) Cheltuielile cu materii prime şi materiale cuprind consumurile din aceste elemente de cheltuieli
în expresie valorică (inclusiv cheltuielile ocazionate de aducerea lor de la depozite atunci când sunt aduse
de către terţi). Mărimea acestor cheltuieli se determină ţinând cont de:
• felul consumului pentru care acestea se utilizează;
• cantitatea din fiecare produs în parte;
• norma de consum pentru fiecare fel de produs;
• preţul unitar al materiilor şi materialelor.
b) Cheltuieli cu combustibilul din afară cuprind cheltuielile ocazionate de consumul de
combustibil adus din afară pentru nevoi tehnologice sau gospodăreşti din afară pentru nevoi tehnologice
sau gospodăreşti.
c) Cheltuielile cu energie şi apa din afară include cheltuieli ocazionate de consumul de energie
electrică, aer comprimat, apă şi abur cumpărate de la unităţi specializate în producerea acestora şi utilizate
pentru aceleaşi nevoi ca şi combustibilul.

a) Cheltuieli cu amortizarea mijloacelor fixe cuprind cheltuielile ocazionate de amortizarea

mijloacelor fixe proprii întreprinderii, determinate pe baza normelor legale ale fiecărui mijloc fix în parte.
b) Alte cheltuieli materiale sunt formate dintr-un ansamblu de cheltuieli, din care mai important
sunt:
• cheltuieli de editare a unor buletine sau cataloage;
• cheltuieli pentru prelucrarea informatizată a documentelor;
• cheltuieli pentru plata telefonului, telegrafului şi serviciilor poştale;
• plata chiriilor;
• plata abonamentelor;
• plata licenţelor etc.
Grupa cheltuielilor cu munca vie cuprinde următoarele elemente de cheltuieli:
� fondul de salarii;
� CAS-ul şi cota de protecţie socială;
� alte cheltuieli cu munca vie.
a) Fondul de salarii cuprinde sumele ce urmează să fie plătite întregului personal al întreprinderii
pentru activitatea depusă în cadrul acesteia.
b) CAS-ul şi cota de protecţie socială se determină prin aplicarea unei cote asupra fondului de
salarii conform normelor legale în vigoare.
c) Alte cheltuieli cu munca vie sunt formate dintr-o serie de cheltuieli cum ar fi:
� cheltuieli de cercetare ştiinţifică;
� cheltuieli pentru deplasări în interes de serviciu;
� dobânzi bancare;
� impozite;
� taxe;
� amenzi;
� penalizări;
� cheltuieli pentru expertize tehnice şi contabile;
� cheltuieli pentru asistenţa tehnică etc.
Cele două grupe de cheltuieli se constituie ca fiind prima parte a planului „costul producţiei
industriale”. În cea de-a doua parte a sa, acest plan conţine date de fundamentare. Acestea sunt
următoarele:
• valoarea producţiei marfă exprimată în preţuri;
• mărimea costurilor marfă exprimată în preţuri;
• mărimea costurilor totale şi materiale;
• mărimea cheltuielilor materiale şi totale la 1.000 lei producţie marfă.

13.2.3.1 Alte metode de elaborare a costului producţiei industrial

Atunci când se justifică acest lucru, planul „Costul producţiei industriale” se poate întocmi
folosind şi alte metode cum ar fi:
⇒ metoda planurilor de cheltuieli pe secţii;
⇒ metoda coeficienţilor.
a) Metoda planurilor de cheltuieli pe secţii se foloseşte în acele întreprinderi care au un proces de
fabricaţie complex, cum sunt cele din industria siderurgică, petrochimică etc.
Prin aplicarea acestei metode se vor întocmi planuri de cheltuieli pe secţii sau faze de proces
tehnologic, prin însumarea cheltuielilor pe elemente primare cu cheltuielile cu caracter complex
(circulaţia internă din întreprindere).
În acest caz, cheltuielile pe elemente primare include;
• cheltuieli cu materii prime şi materiale de bază;
• cheltuieli cu combustibilul şi energia din afară;
• cheltuieli cu salariile;
• CAS şi cota de contribuţie socială;
• cheltuieli cu amortizările;
• alte cheltuieli.
Cheltuielile complexe cuprind:
• costul serviciilor;
• costul echipamentelor tehnologice;
• costul semifabricatelor etc.
Toate aceste cheltuieli sunt ocazionate de transferul elementelor de cheltuială menţionate anterior
de la o secţie la alta (circulaţia internă a întreprinderii).
Potrivit acestei metode se determină mai întâi costul industrial de secţie, prin însumarea tuturor
cheltuielilor efectuate în cadrul secţiilor de producţie. Pentru obţinerea costului pe elemente primare ale
secţiilor, se scoate din costul industrial de secţie volumul cheltuielilor corespunzătoare circulaţiei interne
a întreprinderii.
b) Metoda coeficienţilor se utilizează în întreprinderile în care nomenclatorul produselor din
perioada de plan este acelaşi cu cel din perioada de bază.
Costul producţiei industriale din perioada de plan, în acest caz, se determină prin aplicarea unui
coeficient la fiecare element de cheltuială primară a costului producţiei industriale din perioada de bază.
13.2.6 Planul „Costul unitar al produselor”

În domeniul costurilor de producţie, strategia întreprinderii trebuie să aibă în vedere

dimensionarea corectă a costului fiecărui fel de produs în parte. La nivelul întreprinderii industriale se
elaborează planul „Costul unitar al produselor” având la bază criteriul grupării cheltuielilor pe articole de
calculaţie. Cu ajutorul acestui instrument se asigură cunoaşterea exactă a mărimii fiecărui articol de
calculaţie şi a modului în care acesta participă la formarea costului unitar al produsului.
Cheltuielile care compun costul unitar al produselor se împart în două grupe:
⇒ cheltuieli directe;
⇒ cheltuieli indirecte.
a) În grupa cheltuielilor directe sunt incluse cheltuielile cu:
• materii prime şi materiale directe;
• transport-aprovizionare;
• materiale recuperabile (se scad);
• salarii directe;
• CAS-ul şi cota de protecţie socială.
Aceste cheltuieli directe sunt cheltuieli ce pot fi identificate şi repartizate
direct pe unitatea de produs.
b) Grupa cheltuielilor indirecte cuprinde acele cheltuieli care nu se pot identifica direct pe produs
şi pentru repartizarea cărora se folosesc chei de repartiţie.
Din această grupă fac parte:
� cheltuieli comune de secţii;
� cheltuieli generale de întreprindere.
Prin planul costului unitar al produsului se determină trei categorii de costuri şi anume:
• costul de secţie;
• costul de întreprindere;
• costul complet.
Costul de secţie se obţine prin adăugarea la cheltuielile directe ale produsului a unei cote de
cheltuieli comune de secţie.
Costul de întreprindere se obţine prin adăugarea la costul de secţie a unei cote de cheltuieli
generale ale întreprinderii.
Costul complet reprezintă suma dintre costul de întreprindere şi cheltuielile de desfacere ale
produselor.
Cheltuielile de desfacere cuprind:
• cheltuielile de transport şi de încărcare-descărcare, de la depozit la locurile de predare ale produselor
către clienţi;
• salariile lucrătorilor ce prestează aceste activităţi;
• cheltuielile de ambalare;
• cheltuielile cu prezentarea produselor în târguri şi expoziţii;
• cheltuielile cu editarea unor materiale promoţionale.

13.2.6.1 Fundamentarea mărimii articolelor de calculaţie din cadrul costului unitar al produselor

Determinarea mărimii fiecărui articol de calculaţie se face în mod individual, după metode
specifice. Astfel, de exemplu:
a) cheltuieli directe se determină pe fiecare articol de calculaţie în parte, pe baza normelor de
consum şi pe baza preţurilor acestora.
Pentru materii prime şi materiale se înmulţeşte norma de consum a acestora, exprimată în unităţi
fizice, cu preţul lor unitar. Mărimea normelor de consum se stabileşte în planul „Aprovizionare-
desfacere”. Astfel, nivelul de mărime a cheltuielilor pentru materii prime şi materiale va fi egal cu norma
de consum a fiecărui articol înmulţită cu preţul unitar al acestora. Pentru salarii se foloseşte timpul unitar
al produselor şi salariul tarifar orar. Prin înmulţirea acestora se obţine salariul direct pe produs.
Cota de CAS şi protecţie socială se obţine prin aplicarea unor cote legale asupra salariilor directe.
c) cheltuielile indirecte nu se regăsesc direct pe produs şi se repartizează cu ajutorul unor chei de
repartiţie. Modul general de determinarea a acestor cheltuieli este diferenţiat în funcţie de felul
cheltuielilor indirecte care vor fi repartizate.
13.2.7 Planul de reducere a costurilor pentru producţia marfă comparabilă

Producţia marfă comparabilă comparabilă este producţia care a fost fabricată şi în anii
anteriori sau are caracteristici asemănătoare acesteia.
Planul de reducere cuprinde următorii indicatori de bază:
a) reducerea (creşterea) costului complet pe fiecare fel de produs;
b) reducerea (creşterea) costului pe total producţie marfă comparabilă;
c) reducerea (creşterea) relativă a costului complet pe fiecare produs;
d) reducerea (creşterea) relativă a costului complet de producţie marfă comparabilă.
Relaţia de calcul ale acestor indicatori sunt:
Notaţiile din aceste relaţii au semnificaţiile următoare:
Ep, Et – reducerea (creşterea) absolută pe produs şi pe total producţie;
Erp, Ert – reducerea (creşterea) relativă pe produs şi pe total producţie;
q1,q0 – cantitatea de produs din perioada de plan şi de bază;
c1, c0 – costul complet al produselor în perioada de olan şi de bază;
p1, p0 – preţurile produselor în perioada de plan şi de bază.

13.3 Fundamentarea eficienţei economice a măsurilor tehnicoorganizatorice pentru ridicarea

nivelului tehnic şi calitativ al producţiei

Pentru a acţiona în mod eficient în vederea reducerii costurilor de producţie e recomandă

elaborarea unui program concret de măsuri tehnico-organizatorice, care, pe baza efectelor pe care le pot
induce, să conducă la reducerea cheltuielilor pe fiecare articol de calculaţie faţă de perioada de bază. În
final, va rezulta o reducere a costului complet atât pe fiecare produs în parte, cât şi pe total producţie
marfă comparabilă.
Pentru calculul unei măsuri tehnico-organizatorice se determină atât efectele economice rezultate
în urma aplicării măsurii, cât şi cheltuielile necessitate de aplicarea acesteia.
Efectele economice rezultate în urma aplicării unei măsuri tehnicoorganizatorice se concretizează
în:
• reducerea cheltuielilor materiale;
• economii la fondul de salarii;
• reducerea cheltuielilor indirecte;
• creşterea volumului de producţie etc.
Pe baza acestor elemente, calculele de eficienţă economică cuprind următorii indicatori:
• economia la cheltuielile materiale;
• economia la fondul se salarii;
• economia la cheltuielile indirecte convenţional-constante;
• termenul de recuperare a cheltuielilor.