Cuprins:

I. Operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul 2

1.1. Schita operatiei; 2
1.2. Datele initiale necesare proiectarii dispozitivului: 3
masina unealta, scule, regim de lucru, forte de
aschiere, etc.
II. Stabilirea variantei optime de orientare a piesei in 7
dispozitiv
2.1. Stabilirea cotelor de realizat pe piesa si a bazelor de 7
cotare; 9
2.2. Stabilirea variantelor de orientare (se foloseste o schita
operatiei si un tabel centralizator);
2.3. Stabilirea variantelor care satisfac cerintele tehnice pe 1
baza calculului erorilor de orientare; 1
2.4. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la
prelucrare si a elementelor de orientare; 1
2.5. Stabilirea variantei optime de orientare. 4
1
4
III. Stabilirea fixarii peselor pentru varianta optima de 1
orientare. Calculul fortelor de strangere 5
IV. Proiectarea elementelor de orientare 1
7
V. Proiectarea elementelor de ghidare (sau de reglare) a 1
sculelor 9
VI. Proiectarea mecanismelor de strangere 2
3
VII. Proiectarea corpului dispozitivului 2
5
VIII. Stabilirea elementelor de asamblare 2
7
IX. Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu 2
masina - unealta 8
X. Stabilirea cotelor functionale ale dispozitivului si a 3
abaterilor acestora 0
XI. Modul de lucru cu dispozitivul 3
1
XII. Stabilirea materialelor elementelor componente ale 3
dispozitivului 2

PARTEA GRAFICA : Desenul de ansamblu al dispozitivului

1
 I. Operatia pentru care se proiecteaza
dispozitivul

1.1. Schita operatiei

Piesa finală se obţine prin prelucrări în mai multe operaţii. Pentru

operaţia pentru care se proiectează dispozitivul piesa este intr-un anumit
stadiu de prelucrare.
Piesa corespunzătoare operaţiei de găurire Ø6 se obţine prin
adăugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neândepărtate până la
aceasta operatie.

2
 Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul
ritmului de aşchiere şi pentru calculul componentelor forţei de aşchiere.
Materialul piesei este indicat pe desenul de executie al acesteia, iar
proprietăţile mecanice se aleg din standardul materialului respectiv.
Piesa este realizată din otelul aliat 13CrNi35 care are următoarele
proprietăţi mecanice:
• Rezistenţa la curgere σ = 740N/mm2 la temperatura ambianta
scade la 150...200 N/mm2
• Rezistenţa la rupere σr = 1320 N/mm2
• Duritatea maximă a piesei la prelucrarea găurii este de 217
HB

3
 1.2. Datele initiale necesare proiectarii dispozitivului:
masina unealta, scule, regim de lucru, forte de aschiere, etc.

Elementele operaţiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea

dispozitivului sunt: fazele operaţiei, maşina unealtă utilizată, sculele
utilizate, regimul de aşchiere, forţele de aşchiere.

Fazele operaţiei sunt:

• Găurirea la Ø6.
Operaţia se realizează într-o singură fază.

Maşina unealtă

Prelucrarea se realizează pe o maşină de găurit G25 cu următoarele

caracteristici:
Cursa maximă a axului principal,
mm.....................................................................................224
Conul axului
principal.................................................................................................Morse
nr 4
Distanţa dintre axul triunghiului şi coloană,
mm....................................................................315
Distanţa maximă între masă şi partea frontală a axului principal,
mm..................................710
Distanţa maximă dintre placa de bază şi partea frontală a
axului,mm................................1120
Suprafaţa
mesei,mm.......................................................................................................
425*530
Numărul de canale şi dimensiunea acestora.................3 canale paralele
T12 STAS 1385:1995
Suprafaţa plăcii de bază,
mm..........................................................................................560*560
Numărul de canale pe placă...........................................................2 canale
T18 STAS 1385:1995
Gama de turaţii, rot/min..................40; 56; 80; 112; 160; 224; 315, 450;
630; 900; 1250; 1800.
Gama de avansuri, mm/rot..............................0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38;
0,53; 0,75; 1,06; 1,5.
Puterea motorului
principal,kw...................................................................................................3

4
 Scula utilizată

Pentru prelucrarea cerută se poate utiliza un burghiu elicoidal cu

coada cilindrica STAS 6728-80; Ø 6 cu lungimea partii active l= 57mm,
lungimea totala L=91mm, realizat din otel rapid Rp3.
Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului
elicoidal sunt: unghiul la varf 2χ=120ْ ; unghiul de asezare α =14ْ ; unghiul
de degajare γ=30. Durabilitatea recomandata T=20mm.

Regimul de aşchiere

Regimul de aşchiere pentru fiecare fază a operaţiei se alege din

normative sau se calculează. Parametrii regimului de aşchiere care
trebuiesc stabiliţi sunt: adâncimea de aşchiere, avansul şi viteza de
aşchiere.

1. Adâncimea de aşchiere la găurire:

D 6
t= = =3
2 2

2. Avansul de aşchiere:

În care:
KS =1 – coeficient de corecţie;
Cs =0,047 – coeficient de avans ;
D = 6 – diametrul burghiului;

s = 1 ∙ 0,047 ∙ 60.6 = 0,1377 mm/ rot

Din gama de avansuri a masinii de gaurit G 25 se alege avansul: s=

0,13 mm/rot.

3. Viteza de aşchiere se determină cu ajutorul relaţiei:

5
 CV * D zv
V= *kv; [1]
T mv * s yv

CV = 5,0; zv = 0,4; mv = 0,2; yv = 0,7; kv = 1;T=7; s=0,13. [1. tab 6.15

– 6.16]

5 ∗ 6 0.4 10 .24
V= ∗ 1= 0.35
=29.257 [m/min]
7 ∗ 0.13
0.2 0.7

Kv = Kmv KTv Klv Ksv = 1

Kmv = KTv = Ksv = Klv = 1

4. Se calculează turaţia sculei:

1000 V 1000 * 29 .257 29 .257

n= = = = 1552.177 [rot/min]
πD 3.14 * 6 18 .849
Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă turaţia n = 1250 rot/min şi
se calculează viteza reală.
πDn 3.14 * 6 * 1250 23550
Vr = = = = 23.55 [m/min]
1000 1000 1000

5. Forţa axială, momentul şi puterea de aşchiere

Relaţii de calcul şi valoriile corespunzătoare sunt:

● pentru forţa axială:
Fax = C F ∗ D X F ∗ s YF ∗ K F
unde: CF = 74; XF = 1; YF = 0,7;
kF = k1*k2*k3*k4 = 0.86
k1 = 1.; k2 = 1.14; k3 = 1; k4 = 0,75.
Fax = 74 ∗ 6 ∗ 0.13 0.7 ∗ 0.86 ≈ 91 .546 (daN)
● pentru momentul de aşchiere la găurire :
M as = C M ∗ D X M ∗ s YM ∗ K M
unde: CM = 29.6; X
M = 1,9; Y
M = 0,8.
kM = k1*k2 = 1*1.14 =1.14.
Maş = 29 .6 ∗ 61.9 ∗ 0.13 0.8 ∗1.14 ≈ 169 (daN/mm)
• pentru puterea necesara gauririi:
M *n 169 *1250 211250
P = 974000 *η = = = 0.271 KW
974000 * 0.8 779200
In care: η= 0.8
Pentru ca regimul de aşchiere calculat sa poată fi utilizat pe maşini unelte
trebuie îndeplinita condiţia: P ≤PME
PME – puterea motorului electric de antrenare a masinii unelte.
6
 Este îndeplinită condiţia, deoarece PME = 3 KW; atunci avem:
P< PME
0,271 KW < 3 KW
II. Stabilirea variantei optime de orientare a
piesei in dispozitiv

2.1. Stabilirea cotelor de realizat pe piesa si a bazelor de

cotare

Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca

cotele care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci si
bazele de cotare cprespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor
cote. Pentru a stabili mai usor aceste cote si bazele de cotare
corespunzatoare, se urmaresc, in primul rand, cotele care pleaca de la
suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata.

De la axa alezajului de prelucrat ( φ6 ±0.08 ) pleaca cota 34 ± 0.09 care

se termina pe suprafata A. Analizand desenul, rezulta ca alezajul ocupa o
pozitie particulara pe piesa, este perpendicular pe planul determinat de axa
suprafetei cilindrice exterioare φ38 0−0.016 . Aceste doua cote determina
complet pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa.

In afara cotelor nominale care determina pozitia suprafetei de

prelucrat pe piesa trebuie sa se stabileasca si abaterile impuse acestor cote
pentru a sti ce precizii trebuie sa se realizeze la prelucrare.

Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat ( φ6 ±0.08 ),

bazele corespunzatoare, suprafetele care le determina si abaterile maxime
admise la cotele respective sunt trecute in tabelul 1.

Tabelul 1

Cote care Cote

det poziţia trecute pe Abateri Abaterile sunt
alezajului desen sau le trecute pe
Suprafeţel
pe piesă care Bazele de maxim desen sau
e care le
(cote care rezultă cotare e sunt alese
determină
trebuie prin poziţia admise (STAS 2300-
realizate la particulară la cote 88)
prelucrare) a piesei
Planul
determinat
Suprafata
68±0.012 Pe desen de 0,024 Pe desen
A
suprafata
A
7
 Axa
Rezultă ca
suprafetei Suprafata
poziţie
cilindrice cilindrica 0.032 STAS 2300-88
particulară
exterioare exterioara
a piesei
B

2.2. Stabilirea variantelor de orientare (se foloseste o

schita operatiei si un tabel centralizator)
Schiţa operaţiei se obţine plecând de la desenul de execuţie având în
vedere:

- poziţia piesei pe maşina-unealtă la prelucrare;

- poziţia muncitorului faţă de maşina-unealtă în situaţia în care
operează cu dispozitivul.

Tabelul 2
Elemente de orientare Simbolul elementelor de
Bazele de orientare
utilizate orientare

Suprafata B + C Prisme

2.3. Stabilirea variantelor care satisfac cerintele

tehnice pe baza calculului erorilor de orientare

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este

8
data de relatia:

ε ad (d) = Tp(d) – (Td(d) + ω (d)) [mm]

in care: ε ad (d) = eroarea de orientare maximă admisă la cota d, in mm;

Tp(d) = toleranţa piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm;

Td(d) = toleranţa la cota funcţională a dispozitivului,

corespunzătoare cotei d a piesei, in mm;

Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la

prelucrarea pe masini unelte se stabilesc procentual din tolerantele care
trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia:

1 1
Td(d) = ( ... )Tp(d) [mm].
2 4

Vom adopta:

1
Td ( d ) = ⋅T p ( d ) [mm]
4

ω (d)= precizia medie economică pentru diverse procedee de

prelucrare la cota d, corespunzătoare procedeului utilizat. Aceasta se alege
din tabelul 3.

Cote de Toleranţa Toleranţa Precizia Eroarea

realizat piesei Tp dispozitivului medie maximă
Td economică admisă
ω
68 0,024 0,035 0,01 0,014
0.032 0.3 0,01 0.022

ε ad(p) = T(p) - ω => ε ad(6) = 0.18 – 0.01 = 0.014

ε ad =T - ω = 0.2 – 0.01 = 0.022

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesă la

prelucrare sunt provocate de necoincidenţa bazelor de orientare cu cele de
cotare sau/şi de jocurile pe care la are semifabricatul pe unele elemente de
reazem

Erorile pentru varianta I:

Se utilizează prismele pentru suprafata B şi mecanismul de strangere cu
reazem pentru suprafata A.
ε (68) = 0, deoarece BC ≡ BO si j = 0
9
ε = 0, deoarece BC ≡ BO si j = 0 (prismele anuleaza jocul piesei).

Erorile pentru varianta a II-a

Se utilizeză con de centrare pentru suprafata A şi prisme pentru suprafata
cilindrica exterioara B.
ε (68) = 0, deoarece BC ≡ BO si j = 0
ε ≠ 0, deoarece j ≠ 0

T=35µm; as = -12µm; ai = as-T = -12-35 = -47 µm;

j = 81.988 – 81.953 = 0.035

Pentru a putea analiza erorile de orientare si erorile de maxime

admise se realizeaza tabelul de mai jos

Erori de orientare la Erori admisibile la

cotele de realizat cotele de realizat
68 68
I 0 0 DA
0.014 0.022
II 0 0,035 NU

2.4. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei

la prelucrare si a elementelor de orientare

In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrarea pozitia

suprafetei de prelucrat. Acest sistem se materializeaza prin elemente de
orientare care vin in contact cu suprafetele de orientare ale
semifabricatului.

Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic,

sistemul bazelor de orientare poate fi ales in mai multe variante, prin aceea
ca bazele de orientare pot sau nu sa concida cu cele de cotare sau ca o
baza de orintare poate fi materializata cu diverse elemente de orientare.
Elementele de orientare utilizate sunt trecute in tabelul 2 si sunt
reprezentate pe schita operatiei.

2.5. Stabilirea variantei optime de orientare

Varianta optimă de orientare şi fixare este prezentată în figura de mai jos:

10
 III. Stabilirea fixarii peselor pentru
varianta optima de orientare. Calculul
fortelor de strangere

Mărimea forţelor de fixare a semifabricatului în dispozitiv se

calculează în ipoteza că semifabricatul este simplu rezemat pe elementele
de orientare ale dispozitivului. În acest caz, forţa de fixare rezultă din
condiţia de păstrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerând
că atât forţele de fixare cât şi celelalte forţe care acţionează asupra
acestuia sunt nişte vectori.
Forţele de fixare se stabilesc şi se calculează pentru varianta optimă
de orientare. Pentru aceasta trebuie parcurse următoarele :
• stabilirea punctului de aplicaţie, direcţia şi sensul forţei sau forţelor de
strângere;
• calculul mărimii acestora.

11
 1. Fax deplaseaza piesa pe reazem in limita jocului

k * Fax 2 * 91 .546
SII = = = 228 .865 daN
µ 0 .8

Se adopta S = 228.865 daN

IV. Proiectarea elementelor de orientare

Tipul elementelor de orientare s-a stabilit la alegerea variantei

optime.
Elementele de orientare utilizate in constructia acestui dispozitiv de
gaurit sunt bolturile.
Bolturile sunt elemente de orientare a semifabricatelor pe suprafete
cilindrice interioare, in general, prelucrate. Nu se pot folosi la orientarea pe
suprafete neprelucrate intrucat acestea au abateri mari la diametru si
rezulta de asemenea jocuri mari care nu permite o orientare
corespunzatoare.
Constructia bolturilor poate fi foarte variata, aceasta depinzand de
diametrul alezajului pe care centreaza; numarul de grade pe care trebuie
sa le lege semifabricatul; daca reazema semifabricatul si frontal; daca este
prevazut si ca element de fixare a semifabricatului;etc.
Aceste elemente influenteaza atat forma si dimensiunile partii active
(de contact cu semifabricatul) cat si elemente de orientare si fixare a
acestuia pe corpul dispozitivului.
Bolturile se mai intalnesc si sub denumirea de dornuri, in general
cand sunt de dimensiuni mari.
Bolturile simple se executa cu o coada cilindrica care se introduce
presat in corpul dispozitivului sau in alt element al acestuia, formand cu
acesta un ajustaj H7/n6.
Pe partea activa sunt prevazute cu o tesitura la 30 grade pentru a
usura introducerea semifabricatului, iar la trecerea de la coada la partea
activa se prevede o degajare pentru a usura rectificarea atat pe partea
cilindrica cat si pe cea frontala de montaj. Intrucat bolturile trebuie sa aiba
o pozitie precisa pe dispozitiv fata de alte elemente, atunci cand acestea

12
sunt montate pe alte placi, placile respective trebuie orientate cu stifturi si
fixate cu suruburi.
In cazul in care rezemarea frontala a semifabricatului se face se face
pe dorn, acesta este prevazut cu un guler si se fixeaza in dispozitiv prin
presare pentru dimensiuni mici de bolturi, in general, pentru diametre sub
30 mm si prin suruburi in cazul unor diametre mai mari. De asemenea,
atunci cand bolturile se schimba, in cazul unor dispozitive de grup, bolturile
se introduc cu joc prin intermediul unor bucse presate in corpul
dispozitivului, bucse care pot avea rolul si de reazem frontal pentru
semifabricat atunci cand bolturile sunt fara guler.
Bolturile de dimensiuni mari pot fi tubulare, orientarea pe corpul
dispozitivului poate fi facuta prin stifturi, iar fixarea prin suruburi.

V. Proiectarea elementelor de ghidare (sau

de reglare) a sculelor

Pentru acest dispozitiv se

utilizeaza ca elemente de
ghidare bucsa de ghidare si
bucsa de uzura. Bucsa de
ghidare are rolul de a rigidiza
scula la gaurire si de a
determina pozitia alezajului pe
piesa la prelucrare.

Bucsa de ghidare este

de tip rapid schimbabila.
Este prevazuta cu o frezare
completa a gulerului pentru fi
usor de inlocuit. La inlocuire se
roteste bucsa pana cand
frezarea vine in dreptul
surubului si se extrage pe
directia radiala.
Alezajul bucsei este
prevazut cu o raza de
racordare, care are rolul de a
proteja muchiile burgiului.

13
d d1 d2 d3 d4 l l1 l2 l3 l4 l5 h h1 e f r r1
peste...pa
na la
4 6 10 17 13 9. 28 22 14. 2,2 1, 13 3 1 14 1 3 9
8 5 5 2

Bucsa de uzura este prevazuta la exterior cu un diametru mai mic

care are rolul de preghidare a bucsei la presare.

Surub
d de
fixare
peste pana la l2 d7 l8 filet d1 d2 l1
4 6 14.5 8 16 M8 10 15 18

Bucsa de ghidare este introdusa in bucsa de uzura si retinuta in

placa port bucsa prin intermediul unui surub.

d5 D l6 l7 h2 d8 n t
M8 17 3.3 12 5 11 2 3

Placa port bucsa este element caracteristic al dispozitivelor de

găurit în care se introduc bucşele de ghidare.

Placa port bucsa este articulata printr-un bolt de corp piciorului si

este mentinuta in pozitie de lucru de un cep regrabil si de un arc. La rotirea
placii arcul o mentine in contact cu lamela.

14
 Distanta h de la suprafata piesei la suprafata bucsei se alege in
functie de diametrul burghiului si de
materialul piesei de prelucrat.

Scula Materialul H pentru

piesei diametrul d cu
17 valorile
2 6-10mm
burghiu otel (1.7-2)d
3
5

R m a x 0 .3
3,3
12

1 .5 x 4 5
8

11

Rezulta h=2*6=12
VI. Proiectarea mecanismelor de strangere
Mecanismele au rolul de a aduce piesa in contact cu reazemele si de
a o imobiliza in aceasta pozitie pe tot parcursul prelucrarii. Strangerea este
impusa de faptul ca la prelucrare apar diferite forte care tind sa scoata
piesa din echilibru de pe reazeme.
Pentru acest dispozitiv se utilizeaza ca mecanism de strangere
ansamblul format din saiba detasabila plata cu dimensiuni mari si piulita
hexagonala cu guler.
4

˜0,95S
2
Ø
18,9

15

M12

19

Filet d S Dmin m Dd a
M12x1,2 19 18,90 15 24 4
5

Forta de strangere

15
 2M
3 3
S= 1
dtg (α + ϕ ) + µ D −D 1 ;
2 2
3 D −D 1

ϕ = unghiul de frecare pe suprafetele elicoidale ale filetului si se ia cu valori

de la 50 41’ la 110 30’
µ = coeficientul de frecare pe suprafata frontala a surubului sau a piulitei, se
ia cu valori intrte 0,1...0,2;
d = diametrul mediu al filetului;
D = diametru piulita;
D1 = diametru alezaj piesa;
p 1,25
tg α = = = 0.4 ⇒ α = 2,3 ≅ 3o
πd 3.14 x 6
M = Q x L= 1000 daNmm.
D = 24 mm; D1 = 33 mm.
2000
= 6.32
S= 1 24 3 − 33 3 daN;
11tg (3 + 33 ) + 0,2 2
3 24 − 33 2

d 13
Filetul surubului M12
D H
40 8

VII. Proiectarea corpului dispozitivului

Corpul dispozitivului constituie elementul de baza al dispozitivului

intrucat pe el se asambleaza elementele de orientare si de strangere ale
semifabricatului, de reglare sau conducere a sculei, de legatura cu masina
unealta. Prin corp se inchid fortele de strangere si de aschiere. Intru-cat
corpul determina pozitia relativa a celorlalte elemente, influenteaza
esential precizia dispozitivului.
Corpurile trebuie sa fie functionale si sa se obtina la un cost de
gabricatie accceptabil.
Connstructia corpurilor depinde de forma si marimea
semifabircatului care se prelucreaza pe dispozitiv, intru-cat acesta
determina pozitia, forma si marimea reazemelor;forma, pozitia, marimea si
tipul mecanismului de strangere; modul de legatura cu masina unealta;
prodedeul de fabricatie.
Corpurile se pot fabrica prin turnare, sudare, asamblare cu surunuri si
stifturi, prin prelucare din materiale forjate.
La alegerea variantei de fabricare trebuie luati in considerare
urmatorii factori: marimea si forma corpului; conditiile de calitate impuse
dispozitivului; operatia la care se utilizeaza dispozitivul; timpul disponibil
pentru executie; costul de fabricatie.
16
 La proiectare pieselor sudate trebuie aleasa solutia constructiva cea
mai simpla pentru executie si in care consumul de material este cel mai
redus.
Majoritatea dispozitivelor se fabrica prin combinarea procedeelor de
sudare cu asamblari demontabile cu stifturi si suruburi.

VIII. Stabilirea elementelor de

asamblare
Partile componente ale dispozitivelor se asamblează intre ele, cu elemente
de asamblare, formând subansambluri si ansambluri demontabile sau
nedemontabile.
Elementele principale de asamblare demontabila folosite in construcţia
dispozitivelor sunt: şuruburi, piuliţe, ştifturi cilindrice si conice, ştifturi filetate,
şaibe, pene etc. Elementele sunt in general standardizate si normalizate.
Dimensiunile elementelor de asamblare se aleg, in general constructiv,
uneori fiind insa necesara o verificare la solicitările la care sunt supuse.
Şuruburile se folosesc de cele mai multe ori prin înşurubare directa in
elementele componente ale dispozitivelor dar si in combinaţie cu piuliţe.
Se recomanda ca atat gaurile pentru suruburi cat si cele pentru stifturi sa
fie strapunse. Cand acest lucru nu este posibil, introducerea stifturilor in gauri
infundate impune executarea unei gauri pentru iesirea aerului si prevederea unei
rauri filetate in stift pentru demontare.
Lungimea de înşurubare se alege funcţie de diametrul filetului si de natura
materialului piesei in care intra şurubul. Astfel pentru otel se alege l=(1,2...1,5)d,
pentru fonta l=(1,7...2)d, iar pentru aliaje neferoase l=(2...2,2)d.
Pentru asamblări cu piuliţe, se aleg piuliţe hexagonale sau piuliţe normale.
17
 Şuruburile ca elemente de asamblare demontabila in construcţia
dispozitivelor sunt cele executate conform STAS 5144-70 cu cap cilindric înecat si
locaş hexagonal. Găurile si locaşurile acestor şuruburi se dimensionează si
tolerează conform STAS 5783-72.
Elementele filetate sunt prevăzute de obicei cu pas fin pentru care se
folosesc piuliţe cilindrice.

IX. Proiectarea elementelor de

legatura a dispozitivului cu masina –
unealta

Instalarea dispozitivului pe maşina unealtă se va face direct.

Dispozitivele de găurit, în general, trebuie să aibă o poziţie precisă pe masa
maşinii, drept urmare instalarea acestor dispozitive se face astfel: se
poziţionează dispozitivul pe masa maşinii-unelte; se introduce un dorn de
control având diametrul egal cu cel al burghiului în mandrina maşinii; se
introduce acel dorn de control în bucşa de ghidare a sculei din cadrul
dispozitivului; se strâng şuruburile de fixare a dispozitivului de masa
maşinii-unelte.
Dimensiunile elementelor de strângere, centrare şi orientare se
aleg funcţie de dimensiunile canalelor T (fig.3) ale mesei maşinii, specifice
tipului maşinii alese pentru prelucrare, conform celor arătate anterior.

18
 Strângerea dispozitivului pe masa maşinii se face cu ajutorul
şuruburilor pentru canale T , STAS 1386-80 şi a piuliţelor înalte, STAS 2097-
81 .

X. Stabilirea cotelor functionale ale

dispozitivului si a abaterilor acestora

Cotele functionale ale ansamblului unui dispozitiv sunt acele cote

care determina precizia necesara a fi obtinuta pe piesa de prelucrat in
dispozitivul respectiv si cele care asigura functionare corecta a
subansamblurilor din care este compus dispozitivul.
Cotele dispozitivului care determina pe cele de realizat pe piesa
prelucrata sunt cote de inchidere a unor lanturi de dimensiuni ale
ansamblului. Astfel cota “61”, care trebuie realizata pe piesa se regaseste

19
in dispozitiv ca distanta dintre axa bucsei de ghidare a burghiului si axa
cepului pe care este orientata placa port bucsa.
Alta cota functionala este perpendicularitatea care trebuie obtinuta
pe piesa intre axa gaurii de prelucrat si suprafata plana exterioara a piesei.
Aceasta se regaseste in dispozitiv ca perpendicularitatea dintre axa bucsei
de ghidare si umarul dornului.

XI. Modul de lucru cu dispozitivul

Dispozitivul proiectat se utilizeaza pentru executarea a unei gauri cu

diametru de 6 mm.
Operatorul rabate placa port bucsa pana cand aceasta face contact
cu lamela 4 si introduce piesa, pe directia verticala, pe prisme pana cand
face contact cu umarul prismei mari.
Pentru strangerea piesei in dispozitiv se strange la mana rozeta pana
cand ia contact perfect, apoi se strange surubul elementului de fixare
vertical.
Se executa gaura.
Dupa ce gaura fost prelucrata, operatorul rabate placa port bucsa,
desface piulita hexagonala, desface rozeta si apoi scoate piesa de pe
prisme pentru a introduce un nou semifabricat.

XII. Stabilirea materialelor elementelor

componente ale dispozitivului

Materialele pentru elementele componente ale dispozitivelor se aleg

corespunzător solicitărilor la care sunt supuse in funcţionare.

Grupa de Materiale Tratamente Utilizare

elemente
Călire la 55....60 Elemente cu
OSC 8; C120 HRC secţiune sub
ELEMENTE DE Ǿ12 mm

20
 ORIENTARE Cementare pe Elemente cu
OLC 10; OLC 15; 0,8....1,2 mm si secţiunea peste
15 CN 15 călire la 55...60 Ǿ12 mm
HRC
ELEMENTE DE OLC 45; 40 C 10 Călire la 35...40 Elemente
STRANGERE HRC supuse la uzura
si solicitări
CORPURI DE FC 200 Imbatranire Corpuri turnate
DISPOZITIVE OL 37; OLC 25 Detensionare Corpuri sudate
OLC 45; OL 37 - Corpuri
asamblate
ELEMENTE DE OL 60; OLC 45 Călire la 40...45 Ştifturi
ASAMBLARE HRC
40 C 10; OLC Călire la 35...45 Şuruburi, bolţuri
45; AUT 30 HRC

Bibliografie:

[1] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Construcţia şi exploatarea

dispozitivelor, I.P., Bucureşti, 1982
[2] Tache, V., Ungureanu, I., Stroe C. Elemente de proiectare a
dispozitivelor pentru maşini - unelte, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985
[3] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Îndrumar de proiectare a dispozitivelor,
I.P., Bucureşti, 1980
21
[4] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Proiectarea dispozitivelor pentru maşini
– unelte,Editura Tehnică, Bucureşti, 1995

22