Universitatea din Piteşti

Facultatea de Mecanică şi Tehnologie

Departamentul de Fabricaţie şi Management Industrial
Programul de studii : TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

TEMA DE CASĂ LA
Dispozitive Tehnologice

Îndrumător : Student,
Prof.univ.dr. IORDACHE Daniela-Monica Popa George-Anton

Anul universitar 2022 – 2023

A.Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului

A.1 Proprietățile mecanice ale materialului semifabricatului supus prelucrării

Proprietățile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de

așchiere și pentru calculul componentelor forței de așchiere.
Materialul piesei este indicat pe desenul de execuţie al acesteia, iar proprietățile mecanice
se aleg din stasul materialului respectiv.
Piesa din figura 2.1 este realizată din oțel inoxidabil 10TiNiCr180 SR EN-10083 care are
următoarele proprietăți mecanice/funcționale:

Caracteristici mecanice minime

Rezistența medie Limita de curgere Alungirea la Impact (KV/Ku)
Rm [MPa] Rp0,2 rupere A [J] Felul tratamentului
[MPa] [%] termic
≥831 ≥228 ≥44 43 C

Tabel 1.1

Material Proprietăți funcționale

Fizice Mecanice
Densitatea Conductibilitatea Duritate Rezistivitate electrică
[kg/dm³] termică [cal/cmsºC] [HB] [Ω mm²/m]

10TiNiCr180 7.9 0.035 230 0.73

Tabel 1.2
Figura 1.1. Desen de execuţie
 A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului până la operația pentru care se proiectează
dispozitivul

Piesa finală se obține prin prelucrări în mai multe operații. Pentru operația la care se
proiectează dispozitivul semifabricatul este într-un anumit stadiu de prelucrare.
Semifabricatul corespunzător operației de găurire ∅8 se obține prin adăugarea pe Desenul
piesei finale a adaosurilor neîndepărtate până la această operație.

A.3 Elementele operației pentru care se proiectează dispozitivul

Elementele operației care trebuie cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele
operației, mașina unealtă utilizată, sculele utilizate, regimul de așchiere, forțele de așchiere.
➢ Fazele operației sunt:
Găurirea se realizează în două faze: găurire ∅6.5 ± 0.1, indexare la 180°, : găurire ∅6.5 ± 0.1.
➢ Mașina-unealtă
Prelucrarea se realizează pe o mașină de găurit G 25 care are următoarele caracteristici:
- Cursa maximă a axului principal: 224 mm;
- Conul axului principal: Morse nr.4;
- Distanța dintre axul burghiului și coloană: 315 mm;
- Distanța maxima dintre masă și partea frontală a axului principal: 710 mm;
- Distanța maximă dintre placa de bază și partea frontala a axului: 1120 mm;
- Suprafața mesei 425X530 mm
- Numărul de canale și dimensiunea acestora 3 canale paralele T12 STAS
- Suprafața plăcii de bază 560X560 mm
- Numărul de canale pe placă 2 canale T18 STAS 1385 1995
- Gama de turații: Alegem 1250 rot/min;

- Gama de avansuri: Alegem 0,10 mm/rot;

- Puterea motorului principal: 3kW.

Se utilizează burghiu cu coada cilindrică, ∅6.5 ± 0.1, cu lungimea părții active l = 34 mm, lungimea totală
L = 79 mm.
 Figura 1.2. Datele sculei

Parametrii geometrici ai burghiului sunt

• Unghiul la varf (2ꭓ=140°)
• Unghiul de asezare (𝛼 = 30°)
• Unghiul de degajare (𝛾 = 30°)
• Durabilitatea recomandată T=20mm
Regimul de aşchiere
Regimul de aşchiere pentru fiecare fază a operaţiei se alege din normative sau se calculează.
Parametrii regimului de aşchiere care trebuiesc stabiliţi sunt: adâncimea de aşchiere, avansul şi viteza de
aşchiere.
Adâncimea de aşchiere la găurire este: t = D/2 =6,4/2 = 3,2mm Avansul de
aşchiere se calculează cu relaţia: s = KsCsD0,6 [mm/rot]
în care Ks este coeficient de corecţie, Ks = 0,9;
Cs - coeficient de avans, Cs = 0,031
D – diametrul burghiului, în mm.
s = 0,90,316,40,6 = 0,08 mm/rot
Din gama de avansuri a maşinii de găurit G 25 se alege avansul s = 0,10 mm/rot .

Viteza de aşchiere se determină cu ajutorul relaţiei:

𝐶𝑣 ∗ 𝐷 𝑍𝑉 3,7 ∗ 6,40,4
𝑣= ∗ 𝐾𝑉𝑃 = ∗ 0,62 = 13,26 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑇 𝑚 ∗ 𝑠 𝑌𝑉 200,2 ∗ 0,10,7

Se calculează turaţia sculei:

1000 ∗ 𝑣 1000 ∗ 13,26
𝑛= = = 659,83 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗𝐷 3,14 ∗ 6,4
Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă turaţia n = 630 rot/min şi se calculează viteza reală de
aşchiere :
𝜋∗𝐷∗𝑛 630∗6,4∗3,14
𝑣𝑟 = = = 12,66 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

Forţa axială, momentul şi puterea de aşchiere

Relaţiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune la găurire sunt [ 6 ]:
F = CF  D X F  sYF  KF= 89 6,41  0,10,7  0,89  101,14 𝑑𝑎𝑁
𝑀 = 𝐶𝑀 ∗ 𝐷 𝑋𝑀 ∗ 𝑠 𝑌𝑀 ∗ 𝐾𝑀 = 29,6 ∗ 6,41,9
daN∗ 0,10,8 ∗ 0,63 = 100,54 𝑑𝑎𝑁 ∗ 𝑚𝑚
Puterea necesară la găurire:
𝑀∗𝑛 100,54∗630
𝑣𝑟 = 974000∗𝜂 = 974000∗0,8 = 0,08 𝑘𝑊 < 𝑃𝑀𝑈
𝑃𝑀𝑈 = 3𝑘𝑊
 A4.Forma și dimensiunile elementelor de legătură ale mașinii-unelte cu dispozitivul
Elementelor de legătură ale mașinii-unelte cu dispozitivul sunt:
- Șuruburi pentru canale T, STAS 1386, ISO 299;
- Urechi de fixare;
- Piulițe înalte pentru șuruburi de canale T, STAS 2097, ISO 299;
- Canale T.

Fig. 1.3 Dimensiunile canalelor mesei mașinii de găurit

B.Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv, la
prelucrare

B1. Schița operației

Având în vedere că burghiul este o sculă care lucrează pe verticală, piesa se vede din fața
mașinii-unelte așa cum este reprezentată în figura

Fig. 1.4 Schița operației

 B2. Stabilirea cotelor de realizat la prelucrareși a sistemelor bazelor de cotare

Abateri alese conform SR EN 22768-1:1995

Abateri
Cotele care Cote ce rezultă prin Suprafețele
maxime
determină poziția poziția particulară a Bazele de cotare care le
admise la
alezajelor pe piesă piesei determină
cote
Planul determinat de Suprafața
7 Pe desen suprafața cilindrică cilindrică ±0,2
exterioară ∅45 exterioară ∅45
Axa suprafeței Suprafața
Rezultă ca poziție
cilindrice cilindrică 0,2
particulară
interioare ∅26 interioară ∅26
Rezultă ca poziție Planul format de Suprafața
┴ 0,4
particulară suprafața frontală frontală

Tabelul 1.3 Cote de realizat

B3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la prelucrare și a elementelor

de orientare

Varianta de Elemente de orientare

orientare 1 2 3 4
I X X
II X X
III X X
IV X X
Tabelul 1.4 Variante de orientare

Bazele de orientare Elementele de orientare utilizate Simbolul elementului de orientare

Axa suprafeței cilindrice Dorn cilindric lung
interioare ∅26 Autocentrant lung
Suprafața cilindrică
Mandrină autocentrantă
exterioară ∅40
Suprafața cilindrică
Bucșă rigidă
exterioară ∅49
Tabelul 1.5 Elemente de orientare utilizate
 B4. Calculul erorilor maxime admise la orientare

Eroarea maximă admisă la orientarea unui semifabricat în dispozitiv se calculează cu

ajutorul relației:

1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (𝑑) = × 𝑇𝑝(𝑑)
3
În care: 𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (𝑑) - este eroarea de orientare maximă admisă la cota d [𝑚𝑚] ;
𝑇𝑝(𝑑) – toleranța piesei la cota d [𝑚𝑚], de realizat la prelucrare.

1 1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (7) = 3 × 𝑇𝑝(7) = 3 × 0,4 = 0,13
1 1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (┴) = 3 × 𝑇𝑝(┴) = 3 × 0,4 = 0,13
1 1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 ( ) = 3 × 𝑇𝑝( ) = 3 × 0,2 = 0,07

B5. Erorile de orientare a semifabricatului în dispozitiv

Erorile de orientare ce apar la cotele de realizat pe piesă la prelucrare sunt provocate de

necoincidența bazelor de orientare cu bazele de cotare sau/și de jocurile pe care le are
semifabricatul pe unele elemente de reazem.

În varianta I de orientare se utilizează reazem pentru suprafața plan frontală (4),

autocentrant lung (2) și ghidaj rigid (1).

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (7) = 0 (BC=BO; j=0)

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (┴) = 0 (BC=BO; j=0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 ( ) = 0 (BC=BO; j=0)
 În varianta II de orientare se utilizează reazem pentru suprafața plană a cilindrului ∅150
(5), autocentrant lung (2) și ghidaj rigid (1).

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (7) = 0 (BC=BO; j=0)

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (┴) = 0 (BC=BO; j=0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 ( ) ≠ 0 (BC≠BO; j=0)

Eroarea la concentricitate este diferită de zero deoarece baza de orientare este diferită de
baza de cotare.

𝜕𝑑 2
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 ( ) = √( ) × 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑐
2 = √12 × 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑐
2 = 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑐 = 0,2
𝜕𝑙1

În varianta III de orientare se utilizează reazem pentru suprafața plan frontală (4), dorn
cilindric lung (3) și ghidaj rigid (1).

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (7) ≠ 0 (BC=BO; j≠0)

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (┴) = 0 (BC=BO; j=0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 ( ) ≠ 0 (BC=BO; j≠0)

Simetria este influențată de jocul dintre ghidaj și piesă. Acesta se calculează cu relația:

𝑗1 = 𝐿max 𝑝𝑖𝑒𝑠ă − 𝑙min 𝑔ℎ𝑖𝑑𝑎𝑗 = 45 − 44,675 = 0,325 𝑚𝑚

𝑙𝑔ℎ𝑖𝑑𝑎𝑗 = 𝐿min 𝑝𝑖𝑒𝑠ă =44,975 mm
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (7) = 𝑗1 = 0,325 𝑚𝑚

Semifabricatul se introduce pe dornul cilindric lung cu joc. Acesta se calculează cu relația:

𝑗2 = 𝐷max 𝑝𝑖𝑒𝑠ă − 𝑑min 𝑑 = 24,2 − 23,8 = 0,4 𝑚𝑚

𝐷max 𝑝𝑖𝑒𝑠ă = 24,2 mm
 𝑑𝑑𝑜𝑟𝑛 = 𝐷min 𝑝𝑖𝑒𝑠ă [𝑔6]
𝐷min 𝑝𝑖𝑒𝑠ă = 23,8
Conform IT6: T=16 µm; g6: as=-9 µm.
ai=-9-16=-25 µm
dorn:23,8−0,009
−0,025

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 ( ) = 𝑗2 = 0,4 𝑚𝑚

În varianta IV de orientare se utilizează reazem pentru suprafața plană a cilindrului ∅150

(5), dorn cilindric lung (3) și ghidaj rigid (1).

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (7) ≠ 0 (BC=BO; j≠0)

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (┴) = 0 (BC=BO; j=0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 ( ) ≠ 0 (BC≠BO; j=0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (7) = 𝑗1 = 0,325 𝑚𝑚

𝜕𝑑 2
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 ( √ 2
) = ( ) × 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑐 = √12 × 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑐
2 = 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑐 = 0,2
𝜕𝑙1

Erorile de orientare obținute în fiecare variantă și erorile maxim admise sunt prezentate în tabelul
1.4.

Varianta de Erori la cotele de realizat Erori admisibile la cotele de realizat

DA/NU
orientare 7 ┴ 7 ┴
I 0 0 0 DA
II 0 0 0,2 NU
0,13 0,13 0,07
III 0,325 0 0,4 NU
IV 0,325 0 0,2 NU

Tabelul 6 Erori de orientare și maxime admise

 B6. Alegerea variantei optime de orientare

Variantele d eorientare II, III și IV conduc la piese rebut deoarece eroarea de orientare la
concentricitate este mai mare decât eroarea admisă și nu pot fi luate în considerare. Singurul
dispozitiv folosit rezultă folosind ghidajul rigid (1), autocentrantul lung (2) și reazemul pentru
suprafața plan frontală. În concluzie, varianta I este varianta optimă de orientare.

C. Stabilirea fixării semifabricatului în dispozitiv

C1.Calculul mărimii forței de fixare

Pentru a calcula mărimea forței de fixare se analizează, pe rând, efectul momentului și a

forței de eașchiere asupra păstrării echilibrului semifabricatului pe reazeme.
1
Fm
𝐹𝑚
3 S
Fas

Fig. 1.5 Forțele care acționează asupra piesei

𝟏 𝑭𝒎
𝑭𝒎 − 𝝁𝑺 = 𝟎 => 𝑺 = 𝒌
𝟑 𝟑𝝁
 𝑴𝒂ș 𝟏𝟏, 𝟑
𝑭𝒎 = = = 𝟏𝟏𝟑𝟎 𝑵 = 𝟏𝟏𝟑 𝒅𝒂𝑵
𝑫𝒑𝒓𝒆𝒍 𝟎, 𝟎𝟏

𝟏𝟏𝟑
𝑺= × 𝟐 = 𝟕𝟓𝟑 𝒅𝒂𝑵
𝟑 × 𝟎, 𝟏