Lucrarea nr.

ORIENTAREA ŞI FIXAREA PIESELOR ÎN DISPOZITIVELE DE

FABRICARE

2.1 Scopul lucrării

Lucrarea urmăreşte stabilirea variantei optime de orientare şi fixare a piesei în vederea proiectării
dispozitivului de fabricare, plecând de la desenul de execuţie al piesei.

2.2 Aspecte teoretice

Stabilirea variantei optime de orientare şi fixare a pieselor în dispozitive de fabricare se va face
urmărind succesiunea prezentată în continuare:
A Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului
A.1 Proprietăţile mecanice ale materialului semifabricatului supus prelucrării
A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului până la operaţia pentru care se proiectează
dispozitivului
A.3 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul
A.4 Forma şi dimensiunile elementelor de legătură ale maşinii-unelte cu dispozitivul
B Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv, la prelucrare
B.1 Schiţa operaţiei
B.2 Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare şi a sistemului bazelor de cotare
B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la prelucrare şi a elementelor de
orientare
B.4 Calculul erorilor maxime admise la orientare
B.5 Calculul erorilor de orientare a semifabricatului la prelucrare
B.6 Alegerea variantei optime de orientare
C Stabilirea fixării semifabricatului
Stabilirea schemei de orientare și fixare optimă (SOF-O) se poate realiza şi cu ajutorul
metodologia SEFA. Schemele de orientare și fixare tehnic posibile (SOF-TP) se obțin din parcurgerea
mai multor faze. Acestea vor fi prezentate plecând de la desenul de execuţie a unei piese.
Faza 01 – Elaborarea schemelor de orientare tehnic posibile (SO - TP)
A01. Schiţa operaţiei
A02. Evidenţierea condiţiilor tehnice
A03. Selectarea condiţiilor tehnice
A04. Geometrizarea condiţiilor determinante (obţinerea extremelor condiţiei)
A05. Selectarea extremelor condiţiilor
A06. Explicitarea extremelor dependente
A07. Ordonarea extremelor dependente
A08. Simbolizarea materializării extremelor dependente ordonate (simbolizarea bazelor de orientare)
A09. Simbolizarea reazemelor auxiliare
A10. Simbolizarea reazemelor suplimentare
A11. Stabilirea schemelor de orientare tehnic posibile (SO -TP)
Faza 02 - Stabilirea criteriului tehnic de selecţie a schemelor de orientare
Faza 03 - Selectarea tehnică a schemelor de orientare
Faza 04 - Stabilirea criteriilor economice de selecţie a schemelor de orientare tehnic aceptabile
17
Faza 05 - Selectarea economică a schemelor de orientare
Faza 06 - Stabilirea schemei de orientare şi fixare optimă

2.3 Aplicaţii

Aplicaţia 1. Se prezintă modul de stabilire a variantei optime de orientare şi fixare a semifabricatului

pentru operaţia de găurire 10,2. Desenul de execuţie al piesei se prezintă în figura 2.1.

A Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului

A.1 Proprietăţile mecanice ale materialului semifabricatului supus prelucrării

Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de aşchiere şi pentru
calculul componentelor forţei de aşchiere.
Materialul piesei este indicat pe desenul de execuţie al acesteia, iar proprietăţile mecanice se aleg
din standardul materialului respectiv.
Piesa din figura 2.1 este realizată din oţel aliat 40Cr10 STAS 791-88 care are următoarele
proprietăţi mecanice:
- rezistenţa la rupere r = 98 daN/mm2;
- rezistenţa la curgere c = 78 daN/mm2;
- duritatea maximă 217 HB.

A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului până la operaţia pentru care se proiectează dispozitivului

Piesa finală se obţine prin prelucrări în mai multe operaţii. Pentru operaţia la care se proiectează
dispozitivul semifabricatul este într-un anumit stadiu de prelucrare.
Semifabricatul corespunzător operaţiei de găurire 10,2 se obţine prin adăugarea pe desenul
piesei finale a adaosurilor neîndepărtate până la această operaţie (fig.2.2).

Fig. 2.2 Schiţa semifabricatului la operaţia de găurire 10,2

A.3 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul

Elementele operaţiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele
operaţiei, maşina unealtă utilizată, sculele utilizate, regimul de aşchiere, forţele de aşchiere.
Fazele operaţiei sunt:
Găurirea 10,2 se realizează într-o singură fază.
18
Maşina – unealtă.
Prelucrarea se realizează pe o maşină de găurit G 25 cu următoarele caracteristici:
Cursa maximă a axului principal, mm ……………………………………….224
Conul axului principal…………………………………………………..Morse nr.4
Distanţa între axul burghiului şi coloană, mm ………………………………..315
19
Distanţa maximă între masă şi partea frontală a axului principal, mm………..710
Distanţa maximă dintre placa de bază şi partea frontală a axului, mm………..1120
Suprafaţa mesei, mm………………………………………………………425X530
Numărul de canale şi dimensiunea acestor: 3 canale paralele T12 STAS 1385: 1995
Suprafaţa plăcii de bază, mm………………………………………………560X560
Numărul de canale pe placă………………………2 canale T18 STAS 1385: 1995
Gama de turaţii, rot/min……………………………40; 56; 80; 112; 160; 224; 315;
450; 630; 900; 1250; 1800.

Gama de avansuri, mm/rot………………0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53;

0,75; 1,06; 1,5.
Puterea motorului principal,KW…………….……………3.
Scula utilizată
Se utilizează burghiu cu coadă conică STAS 575:1993, 10,2 cu lungimea părţii active l = 87
mm, lungimea totală L = 168 mm, realizat din oţel rapid Rp3.
Parametrii geometrici principali ai părţii aşchietoare a burghiului elicoidal sunt[ 6]: unghiul la
vârf 2 = 120; unghiul de aşezare = 14; unghiul de degajare  = 20. Durabilitatea recomandată este:
T = 20 min.
Regimul de aşchiere
Regimul de aşchiere pentru fiecare fază a operaţiei se alege din normative sau se calculează.
Parametrii regimului de aşchiere care trebuiesc stabiliţi sunt: adâncimea de aşchiere, avansul şi viteza de
aşchiere.
Adâncimea de aşchiere la găurire este[ 6 ]: t = D/2 =10,2/2 = 5,1mm
Avansul de aşchiere se calculează cu relaţia[ 6 ]: s = KsCsD0,6 [mm/rot]
în care Ks este coeficient de corecţie, Ks = 0,9;
Cs - coeficient de avans, Cs = 0,031
D – diametrul burghiului, în mm.
s = 0,90,3110,20,6 = 0,11 mm/rot
Din gama de avansuri a maşinii de găurit G 25 se alege avansul s = 0,10 mm/rot .
Viteza de aşchiere se determină cu ajutorul relaţiei:
CV D ZV 3,7  10,2 0, 4
v= K = 0,62 = 15,98 [m/min]
T m  D YV 20 0, 2  0,10,7
VP

Se calculează turaţia sculei:

1000v 1000  15,98
n= = = 499,22 [rot/min]
D 3,14  10,2
Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă turaţia n = 450 rot/min şi se calculează viteza reală de
aşchiere:
Dn 3,14  10,2  450
vr = = = 14,41 [m/min]
1000 1000
Forţa axială, momentul şi puterea de aşchiere
Relaţiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune la găurire sunt [ 6 ]:
F = C F  D X F  s YF  K F = 89  10,21  0,10, 7  0,89  162 [daN]
M = C M  D X M  s YM  K M = 29,6  10,21,9  0,10,8  0,63  244 [daNmm]
Puterea necesară la găurire este:
M n 244  450
P= = = 0,14 KW <PMU = 3 KW
974000   974000  0,8

20
B Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv, la prelucrare

B.1 Schiţa operaţiei

Fig. 2.3 Schiţa operaţiei

Având în vedere că burghiul este o sculă care lucrează pe verticală, piesa se vede din faţa maşinii-
unelte aşa cum este reprezentată în figura 2.3 (în vedere).

B.2 Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare şi a sistemului bazelor de cotare

Pentru a stabili varianta optimă de orientare trebuie să se stabilească cotele care determină poziţia
suprafeţei de prelucrat pe piesă şi deci şi bazele de cotare corespunzătoare, precum şi precizia care se cere
acestor cote. Pentru a stabili mai uşor aceste cote şi bazele de cotare corespunzătoare, se urmăresc în
primul rând cotele care pleacă de la suprafaţa de prelucrat şi au capătul opus pe o altă suprafaţă.
De la axa alezajului de prelucrat (10,2) pleacă cota de 27 care se termină la axa alezajului 28 şi
cota de 18 care se termină pe suprafaţa A. Semifabricatul mai prezintă un grad de libertate (rotirea pe
Ox). Nu este dată o cotă pe această direcţie întrucât alezajul ocupă o poziţie particulară, este înclinat la
30 faţă de axele suprafeţelor cilindrice interioare 28 şi 10.În afara cotelor nominale care determină
poziţia suprafeţei de prelucrat pe piesă trebuie să se stabilească şi abaterile acestor cote pentru a şti ce
precizii trebuie să se realizeze la prelucrare.
Tabelul 2.1 Cote de realizat
Cote care
Cote trecute pe Abateri Abateri trecute pe
determină Suprafeţele
desen/ cote ce maxime desen / alese
poziţia Bazele de cotare care le
rezultă prin poziţia admise la conform SR EN
alezajului pe determină
particulară a piesei cote 22768-1:1995
piesă
Suprafaţa SR EN 22768-
Axa suprafeţei
pe desen cilindrică ± 0,2 1:1995
cilindrice interioare 28
27 interioară 28 Clasa mijlocie
SR EN 22768-
Planul determinat de
pe desen Suprafaţa A ± 0,2 1:1995
suprafaţa A
18 Clasa mijlocie
Planul determinat de Suprafeţele
SR EN 22768-
rezultă ca poziţie axele suprafeţelor cilindrice
± 30' 1:1995
particulară cilindrice interioare interioare
30 Clasa mijlocie
28 şi 10 28 şi 10

21
 Abaterile pentru cotele de precizie mai ridicată sunt trecute pe desenul de execuţie şi se extrag din
acest desen. Pentru cotele libere (netolerate) abaterile se stabilesc după SR EN 22768-1:1995.
Cotele care determină poziţia alezajului de prelucrat (10,2), bazele corespunzătoare, suprafeţele
care le determină şi abaterile maxime admise la cotele respective sunt trecute în tabelul 2.1.

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la prelucrare şi a elementelor de

orientare

În sistemul bazelor de orientare se determină la prelucrare poziţia suprafeţei de prelucrat. Acest

sistem se materializează prin elemente de orientare care vin în contact cu suprafeţele de orientare ale
semifabricatului.
Dacă pentru o operaţie dată sistemul bazelor de cotare este unic, sistemul bazelor de orientare
poate fi ales în mai multe variante, prin aceea că bazele de orientare pot sau nu să coincidă cu cele de
cotare sau că o bază de orientare poate fi materializată cu diverse elemente de orientare.
Pentru operaţia de găurire (fig.2.3), alegând bazele de orientare identice cu cele de cotare şi
utilizând elemente de orientare diferite rezultă patru variante de orientare: I(1;2;4), II(1;3;4), III(1;2;6) şi
IV(1;3;6). Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilită având în vedere dimensiunile bazelor şi precizia
acestora.
Dacă alegem baza de orientare diferită de baza de cotare pentru cota 18 dispozitivul se simplifică.
În acest caz mai rezultă patru variante de orientare: V(5;2;4), VI(5;3;4), VII(5;2;6) şi VIII(5;3;6).
Variantele obţinute sunt prezentate în tabelul 2.2, iar elementele de orientare utilizate sunt trecute în
tabelul 2.3.

Tabelul 2.2 Variante de orientare

Varianta de Elemente de orientare
orientare 1 2 3 4 5 6
I x x x
II x x x
III x x x
IV x x x
V x x x
VI x x x
VII x x x
VIII x x x

Tabelul 2.3 Elemente de orientare utilizate

Bazele de orientare Elementele de orientare Simbolul elementului de
utilizate orientare
Suprafaţa cilindrică Dorn cilindric lung
interioară 28
Dorn autocentrant lung

Suprafaţa A Reazem pentru suprafeţe

plane
Suprafaţa cilindrică Bolţ frezat
interioară C
Suprafaţa cilindrică Bolţ frezat autocentrant
interioară 10

22
B.4 Calculul erorilor maxime admise la orientare
Eroarea maximă admisă la orientarea unui semifabricat în dispozitiv este dată de relaţia [3 ]:
ad(d) = Tp(d) – (Td(d) +(d) ) [mm]
în care: ad(d) este eroarea de orientare maximă admisă la cota d, în mm;
Tp(d) – toleranţa piesei la cota d, de realizat la prelucrare, în mm;
Td(d) - toleranţa la cota funcţională a dispozitivului, corespunzătoare cotei d a piesei, în mm;
(d) – precizia medie economică pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzătoare
procedeului utilizat.
Tabelul 2.4 Erori maxime admise
Toleranţa Toleranţa Precizia medie Eroarea
Cote de realizat piesei, dispozitivului, economică, maximă admisă
Tp [mm] Td [mm]  [mm] ad [mm]
27 0,4 0,1 0,02 0,28
18 0,4 0,1 0,02 0,28
30 1 0,25 0,33 0,42

Toleranţele la cotele funcţionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe maşini-unelte se stabilesc

procentual din toleranţele care trebuiesc realizate la cotele corespunzătoare ale pieselor, folosind relaţia:
1 1
Td(d) =      Tp(d) [mm]
2 4
Precizia medie economică pentru diverse procedee se alege din tabele [3 ].
Pentru exemplul considerat erorile maxime admise la cote sunt trecute în tabelul 2.4,
corespunzător toleranţelor economice de prelucrare şi a celor la cotele funcţionale.

B.5 Erorile de orientare a semifabricatului în dispozitiv

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesă la prelucrare sunt provocate de
necoincidenţa bazelor de orientare cu cele de cotare sau/şi de jocurile pe care le are semifabricatul pe
unele elemente de reazem.
În varianta I de orientare se utilizează reazem pentru suprafaţă plană (1), dorn autocentrant (2) şi bolţ
frezat (4).
(27) = 0 deoarece baza de orientare este identică cu baza de cotare pentru cota 27 şi jocul este nul.
(18) = 0 (BO(18) BC(18); j = 0)
(30)  0 (j  0)
Semifabricatul se introduce pe bolţul frezat cu joc. Acesta se calculează cu relaţia:
j1 = Dmax,p - dmin,b [mm]
în care: Dmax,p este diametrul maxim al alezajului semifabricatului, în mm;
dmin,b - diametrul minim al bolţului, în mm.
Diametrul alezajului semifabricatului se găseşte pe desenul de execuţie. Diametrul bolţului se
calculează astfel încât şi semifabricatul cu diametrul minim să poată fi introdus pe bolţ, astfel: db = Dmin,p
[g7]
−0 , 005
db = 10 −0 , 020
j1 = 10,012- 9,98 = 0,032 mm

23
 Eroarea la unghiul de 30 se
determină în funcţie de joc,
geometric (fig.2.4).

j1
tg =
2L
j1 0,032
 = arctg = arctg = 0,02
2L 2  48
(30) = 2α = 0,04
Fig. 2.4 Eroarea la unghiul de 30, varianta I

Erorile pentru varianta a II-a (1;3;4)

(18) = 0 (BO(18) BC(18); j = 0)
(27)  0 (BO(18) BC(18); j  0)
Piesa se introduce pe bolţul cilindric cu joc:
j2max = 28,018 - 27,975 = 0,043 mm
(27) = j2max = 0,043 mm
Eroarea la unghiul de 30 este influenţată de ambele jocuri şi se calculează geometric (figura 2.5).
j1
tg =
2L
j
tg = 2
2L
L = l1 + l 2
Din cele trei relaţii rezultă:
j1 + j2
 = arctg
2L
Fig.2.5 Eroarea la unghiul de 30, 0,032 + 0,043
 (30) = 2   = 2arctg = 0,096
varianta a II-a 2  48
Erorile pentru varianta a III-a (1;2;6)
În cazul acestei variante de orientare erorile la cotele de realizat pe piesă la prelucrare sunt nule
deoarece jocurile sunt egale cu zero şi bazele de orientare sunt identice cu cele de cotare
Erorile pentru varianta a IV-a (1;3;6)
(18) = 0 (BO(18) BC(18); j = 0)
În acest caz eroarea la unghiul de 30 se datorează jocului pe bolţul cilindric, j2 şi se determină
asemănător (fig. 2.6).
j2
tg =
2L
j2 0,043
 = arctg = arctg = 0,026
2L 2  48
 (30 ) = 2   = 0,052 
(27) = j2max = 0,043 mm
(calculată pentru varianta a II-a)
Fig.2.6 Eroarea la unghiul de 30, varianta a IV-a

24
Erorile pentru varianta a V-a (5;2;4)
Eroarea la cota 18 este diferită de zero deoarece baza de orientare este diferită de baza de cotare.
Pentru a calcula eroarea de orientare se procedează astfel:
- se exprimă distanţa dintre baze în funcţie de cotele existente pe piesă: d=l1 =46;
d
- se face derivata parţială a distanţei în raport cu fiecare cotă: = 1;
l1
- se calculează eroarea de orientare:
2
 d  2
 (18) =   T( l1 ) = 12  T(246) = T( 46) = 0,6mm
 l1 
(27) = 0; (30) = 0,04 (calculată pentru varianta a I-a);
Erorile pentru varianta a VI-a (5;3;4)
(18) = 0,6 mm (calculată pentru varianta a V-a)
(27) = 0,043 mm (calculată pentru varianta a II-a)
(30) = 0,096 (calculată pentru varianta a II-a)
Erorile pentru varianta a VII-a (5;2;6)
(18) = 0,6mm; (27) = 0; (30) = 0
Erorile pentru varianta a VIII-a (5;3;6)
(18) = 0,6mm; (27) = 0
(30) = 0,052(calculată pentru varianta a IV-a)
Pentru uşurinţa interpretării rezultatelor erorile de orientare şi erorile maxime admise sunt trecute în
tabelul următor:
Tabelul 2.5 Erori de orientare şi maxime admise
Varianta Erori de orientare la cotele de Erori admisibile la cotele de
de realizat realizat DA/NU
orientare 18 27 30 18 27 30
I 0 0 0,04 DA
II 0 0,043 0,096 DA
III 0 0 0,052 DA
IV 0 0,043 0,052 DA
0.28 0,28 0,42
V 0,6 0 0,04 NU
VI 0,6 0,043 0,096 NU
VII 0,6 0 0,052 NU
VIII 0,6 0,043 0,052 NU

B.6 Alegerea variantei optime de orientare

Alegerea variantei optime de orientare se face astfel:
- din variantele rezultate se elimină cele care duc la piese rebut, adică variantele care la una din cotele
de realizat dau erori mai mari decât cele admisibile;
- din variantele rămase, cea optimă este aceea care duce la un dispozitiv simplu şi uşor de deservit.
Variantele de orientare V, VI, VII şi VIII conduc la piese rebut deoarece eroarea de orientare la
cota 18 este mai mare decât eroarea admisă şi nu pot fi luate în considerare. Cel mai simplu dispozitiv
rezultă folosind dornul cilindric 3, reazemul pentru suprafaţa plană 1 şi bolţul frezat 4. În concluzie
varianta II este varianta optimă de orientare.

25
C Stabilirea fixării semifabricatului în dispozitiv

C.1 Calculul mărimii forţei de fixare

Mărimea forţelor de fixare a semifabricatelor în dispozitive se calculează în ipoteza că
semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului. În acest caz forţa de
fixare rezultă din condiţia de păstrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerând că atât
forţele de fixare cât şi celelalte forţe care acţionează asupra acestuia sunt nişte vectori.
Pentru a calcula mărimea forţei de fixare se
analizează, pe rând, efectul momentului şi a
forţei de aşchiere asupra păstrării echilibrului
semifabricatului pe reazeme.
Analizând efectul forţei şi momentului asupra
piesei se ajunge la concluzia că acestea sunt
preluate de elementele de orientare rezultând
că nu ar fi necesară strângerea piesei. Această
concluzie este valabilă dacă atât forţa cât şi
momentul ar fi constante.

Fig.2.7 Forţele care acţionează asupra piesei

În realitate momentul, de exemplu, este creat de cele două forţe care apar pe cele două tăişuri ale
burghiului. Aceste forţe nu sunt egale fapt ce face ca piesa să fie deplasată la fiecare rotaţie a burghiului.
Diferenţa între cele două forţe poate fi apreciată la maxim jumătate până la o treime din forţă.
Forţele corespunzătoare momentului sunt:
M 244
Fm = = = 23,92daN
D 10,2
În cazul cel mai defavorabil diferenţa între cele două forţe Fm se preia prin frecare pe suprafaţa
frontală, încât se poate scrie:
1 k  Fm 2  23,92
S  Fm ; S= = = 159,46daN
3 3 3  0,1
în care μ este coeficient de frecare;
k – coeficient de siguranţă ( se

Aplicaţia 2. Se prezintă modul de stabilire a variantei optime de orientare şi fixare a semifabricatului

pentru operaţia de găurire 3x 10. Desenul de execuţie al piesei se prezintă în figura 2.8.

A Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului

A.1 Proprietăţile mecanice ale materialului semifabricatului supus prelucrării
Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de aşchiere şi pentru
calculul componentelor forţei de aşchiere.
Materialul piesei este indicat pe desenul de execuţie al acesteia, iar proprietăţile mecanice se aleg din
standardul materialului respectiv.
Piesa din figura 2.8 este realizată din oţel aliat 15CN15 cementat pe adâncimea de 0.9 mm care are
duritatea maximă iniţiala 230 HB.

A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului până la operaţia pentru care se proiectează dispozitivului
26
Piesa finală se obţine prin prelucrări în mai multe operaţii. Pentru operaţia la care se proiectează
dispozitivul semifabricatul este într-un anumit stadiu de prelucrare.
Semifabricatul corespunzător operaţiei de găurire ɸ10 se obţine prin adăugarea pe desenul piesei finale a
adaosurilor neîndepărtate până la această operaţie.

Figura 2.8 Desen de execuţie reper „Roată dinţată”

27
A.3. Elementele operației pentru care se proiectează dispozitivul
Elementele operației care trebuie cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operației;
mașina unealtă utilizată; sculele utilizate; regimul de așchiere; forțele de așchiere.
Fazele operaţiei sunt:
Găurirea se realizează în trei faze:
găurire 10, indexare la 120°, găurire 10, indexare la 120°, găurire 10.
Maşina – unealtă.
Prelucrarea se realizează pe o maşină de găurit G 25 ale cărei caracteristici au fost prezentate în
cadrul aplicaţiei 1.
Scula utilizată
Scula utilizată este burghiu cu diametrul d= 10 mm. Scula se poate alege utilizând una din aplicaţiile:
Coroguide, WalterTools sau Iscar. De exemplu Sandvik Coromant permite alegerea sculei pe site:
https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/products/Pages/toolguide.aspx
Pe această pagină se alege sistemul metric şi se setează limba. Pentru alegerea sculei se parcurg mai multe
etape prezentate în continuare.

1.Alegerea materialului piesei (iniţiată cu butonul MATERIAL). Materialul poate fi căutat după codul
standardizat sau poate fi selectat după tipul carburii folosite pentru sculă (P, K etc.), fig. 2.9. În acest caz
materialul este un oţel aliat.

Figura 2.9 Alegerea materialului în aplicaţia Sandvik Coromant

2.Stabilirea fazei de strunjire/frezare-găurire (iniţiată cu butonul TASK). Se afişează pagina specifică,

în care tipul fazei se alege prin selecţia imaginii corespunzătoare tipului general şi, în paginile următoare,
prin definirea tipului particular, fig. 2.10

28
 Figura 2.10 Stabilirea fazei de lucru în aplicaţia Sandvik Coromant

3. Definirea caracteristicilor fazei, în care se stabilesc caracteristicile suprafeţelor de prelucrat

(diametre, lungimi, racordări, rugozităţi etc.), condiţiile de prelucrare (privind calitatea semifabricatului,
uniformitatea adaosului, stabilitatea prinderii) şi eventuale limitări privind realizarea prelucrării.
Dimensiunile de prelucrare pot fi finale sau intermediare (calculate), iar rugozităţile corespund calităţii
fazei (de exemplu Ra12.5 la degroşare, Ra6.3 la semifinisare, Ra3.2 la finisare). În cazul aplicaţiei 2 se
defineşte diametrul alezajului şi lungimea acestuia ( 10, l= 60mm), fig. 2.11.
4. Alegerea sculei şi preluarea datelor tehnologice de realizare a fazei (iniţiată cu butonul GET
RESULTS). Se afişează o scula acceptabila pentru fază, alte variante de scule putând fi selectate, eventual
prin aplicarea de filtre, în pagina afişată prin apăsarea butonului SHOW ALTERNATIVES, fig. 2.12.

Figura 2.11 Stabilirea dimensiunilor suprafeţei de prelucrat în aplicaţia Sandvik Coromant

5. Date de identificare a sculei (coduri sculă). Date detaliate privind scula sunt disponibile după apăsarea
butonului cu codul sculei. Din pagina de prezentare detaliată a corpului sculei poate fi descărcat pe
calculator un model grafic al sculei, 2D (DXF) sau 3D (STP).

29
 Figura 2.12 Vizualizarea dimensiunilor şi caracteristicilor sculei în aplicaţia Sandvik Coromant
6. Date tehnologice privind realizarea fazei cu scula selectată prezentate sumar. Date tehnologice
detaliate pot fi afişate după apăsarea butonului SHOW DETAIL. Date importante sunt viteza de aşchiere
VC, avansul FN, adâncimea de aşchiere AP şi nr. de treceri NOPAP, puterea necesară maşinii PPCX,
momentul de aşchiere MMC[Nm] şi forţa de aşchiere FFF[N]. Astfel, nu mai este necesar calculul
regimului de aşchiere, valorile momentului de aşchiere şi forţei de aşchiere putând fi preluate direct din
aplicaţie.

Figura 2.13 Vizualizarea parametrilor regimului de aşchiere în aplicaţia Sandvik Coromant

A4. Forma și dimensiunile elementelor de legătură ale mașinii-unelte cu dispozitivul

Elementele de legătură ale mașinii unelte cu dispozitivul sunt, fig 2.14 :
• șuruburi pentru canale T, STAS 1386, ISO 299
• urechi de fixare (aparțin dispozitivului)
• piulițe înalte pentru șuruburi de canale T, STAS 2097, ISO 299
• canale T (pe masa mașinii de găurit)

Fig. 2.14 Dimensiunile canalelor mesei maşinii de găurit

30
B Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv, la prelucrare

B1. Schita operatiei

Având în vedere că burghiul este o sculă care
lucrează pe verticală, piesa se vede din faţa
maşinii-unelte aşa cum este reprezentată în fig.
2.15.

B2. Stabilirea cotelor de realizat la

Fig. 2.15 Schiţa operaţiei
prelucrare si a sistemului bazelor de cotare
Pentru a stabili varianta optimă de orientare
trebuie să se stabiliească cotele care determină
poziţia suprafeţei de prelucrat pe piesa şi deci
şi bazele de cotare corespunzătoare, precum şi
precizia care se cere acestor cote. Pentru a
stabili mai uşor aceste cote şi bazele de cotare
corespuzătoare , se urmăresc în primul rand
cotele care pleacă de la suprafaţa de prelucrat
şi au capătul opus pe o alta suprafaţă.
In tabelul 1 se găsesc cotele de realizat,
nominale cu abaterile alese din standard.

Tabelul 2.6 Cote de realizat

Cote trecute pe
Cote care desen/cote ce Abateri Abateri trecute pe
Suprafetele
determina rezulta prin maxime desen/alese conform
Bazele de cotare care le
pozitia alezajelor pozitia admise la SR EN 22768-1:1995
determina
pe piesa particulara cote
apiesei
Rezultă ca Planul de simetrie
Suprafeţele SR EN 22768-
simetrie poziţie al canalului de 0,6
canalului 1:1995-2
particulară pană
Rezultă ca
Planul format de Suprafaţa SR EN 22768-
poziţie 0,4/100
suprafata frontala frontală 1:1995-2
particulară
Rezultă ca Axa suprafetei Suprafaţa
SR EN 22768-
poziţie cilindrice cilindrică 0,2
1:1995-2
particulară interioare A interioară A

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la prelucrare şi a elementelor de

orientare

În sistemul bazelor de orientare se determină la prelucrare poziţia suprafeţei de prelucrat. Acest

sistem se materializează prin elemente de orientare care vin în contact cu suprafeţele de orientare ale
semifabricatului.
Dacă pentru o operaţie dată sistemul bazelor de cotare este unic, sistemul bazelor de orientare
poate fi ales în mai multe variante, prin aceea că bazele de orientare pot sau nu să coincidă cu cele de

31
cotare sau că o bază de orientare poate fi materializată cu diverse elemente de orientare. Pentru operaţia
de găurire (fig.2.15), alegând bazele de orientare identice cu cele de cotare şi utilizând elemente de
orientare diferite rezultă doua variante de orientare: I(1;2;6), II(3;2;6). Ordinea de utilizare a bazelor a
fost stabilită având în vedere dimensiunile bazelor şi precizia acestora.
Dacă alegem baza de orientare diferită de baza de cotare mai rezultă doua variante de orientare: III(4;2;6)
şi IV(1;2;6). Variantele obţinute sunt prezentate în tabelul 2.7, iar elementele de orientare utilizate sunt
trecute în tabelul 2.8.
Tabelul 2.7 Variante de orientare
Elemete de orientare
Varianata de
6
orientare 1 2 3 4 5
I x x x
II x x x
III x x x
IV x x x

Tabelul 2.8 Elemente de orientare

Bazele de orientare Elementele de orientare utilizateSimbolul elementului de orientare

Planul de simetrie al Bolţ cilindric

canalului
Dorn autocentrant

Suprafaţa plan frontala Reazem pentru suprafeţe plane

Bucşa rigidă
Suprafata cilindrica
exterioara
Mandrina autocentrantă

Suprafata plana a canalului

Ghidaj rigid
de pana
B.4.Calculul erorilor maxime admise la orientare

Eroarea maximă admisă la orientarea unui semifabricat în dispozitiv se calculează cu ajutorul relaţiei:
1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (d)= ∙ 𝑇𝑝(𝑑)
3
în care: ad(d) -este eroarea de orientare maximă admisă la cota d, în mm;
Tp(d) – toleranţa piesei la cota d, de realizat la prelucrare, în mm;
1 1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (⊥)= ∙ 𝑇𝑝 ⊥ = ∙ 0,4 = 𝟎, 𝟏𝟑𝟑
3 3
1 1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (simetrie)= 𝑇𝑝(𝑠𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑒 ) = ∙ 0,6 = 𝟎, 𝟐
3 3

1 1
𝜀𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠 (⊚)= 𝑇𝑝(⊚) = ∙ 0,4 = 𝟎, 𝟏𝟑𝟑
3 3

B5.Erorile de orientare a semifabricatului în dispozitiv

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesă la prelucrare sunt provocate de necoincidenţa
bazelor de orientare cu cele de cotare sau/şi de jocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemente de

32
reazem. În varianta I de orientare se utilizează reazem pentru suprafaţă plană (2), dorn autocentrant (1) şi
ghidaj rigid (6).

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊥) =0 (BC=BO; j=0)

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (simetrie) ≠0 (BC=BO; j≠ 0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊚) =0 (BC=BO; j=0)

În varianta II de orientare se utilizează reazem pentru suprafaţă plană (2), boltul cilindric (3) şi ghidaj
rigid (6).
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊥) =0 (BC=BO; j=0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (simetrie)≠0 (BC=BO; j≠ 0
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊚) ≠ 0 (BC=BO; j≠0)

Simetria este influenţată de jocul dintre ghidaj şi piesă. Acesta se calculează cu relaţia:
J1=Lmax piesa- l min ghidaj = 25,026 – 24,946=0,08mm
l ghidaj = Lmin piesa[g7] = 24,974[g7]
Din IT 7 şi g rezultă că As = - 7 µm, iar Ai=-28 µm
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (simetrie) = j1 = 0,08 mm

Semifabricatul se introduce pe bolţul cilindric cu joc. Acesta se calculează cu relaţia:

J2 = Dmax,p - dmin,b [mm]
în care:
Dmax,p este diametrul maxim al alezajului semifabricatului, în mm;
dmin,b - diametrul minim al bolţului, în mm.
J2=Dmax piesa- d min bolt
Dmax piesa=95+0.035
dbolt= Dmin piesa[g6]
Dmin piesa=95
Conform IT 6;T=22µm
g6 ;as=-12µm
T=as-ai=>ai=as-T=-12-22=-34µm
𝑏olt: 95−0.012
−0.034
J2= Dmax piesa- dmin bolt = 95.035-94.944
J2=0,091 mm
Piesa se poate deplasa în limita jocului minim. Astfel, εorientare (⊚) = 0, 08 mm
În varianta III de orientare se utilizează reazem pentru suprafaţă plană (2), mandrina
autocentranta (3) şi ghidaj rigid (6).
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊥) =0 (BC=BO; j=0)
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (simetrie) = j1 = 0,08 mm
Eroarea la concentricitate este diferită de zero deoarece baza de orientare este diferită de baza de cotare.
2
𝜕𝑑
𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (𝑐𝑜𝑛𝑐 ) = ∙ 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑐 2
𝜕𝑙1

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (𝑐𝑜𝑛𝑐 ) = 12 ∙ 𝑇(𝑐𝑜𝑛𝑐 ) 2 = 𝑇(𝑐𝑜𝑛𝑐 ) = 0,2

33
 În varianta IV de orientare se utilizează reazem pentru suprafaţă plană (2), bucse de ghidare (5) şi
ghidaj rigid (6).

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊥) =0 (BC=BO; j=0)

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (𝑠𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑒 ) = 𝑗1 = 0,08𝑚𝑚

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊚) = 𝑗3 2 + 𝑇(⊚) 2

J3= Dmax bucsa- dmin piesa

Dbucsa=dmax piesa(G6)
dmax piesa=216.322
Conform IT6 T=32µm
Ai=15um
T=As-Ai
As=T+Ai=>As=32+15=47µm
Dbucsa=216.322+0.047
+0.015
J2=216.369-216.322=0,047 mm

𝜀𝑜𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒 (⊚) = 0.0472 + 0,22 = 0,21mm

Erorile de orientare obţinute în fiecare variantă şi erorile maxim admise sunt prezentate în tabelul
următor.
Tabelul 2.9 Erori de orientare şi maxime admise
Varianta de Erori la cotele de realizat Erori admisibile la cotele de realizat
DA/NU
orientare Simetrie Simetrie
I 0 0 0 DA
II 0.08 0 0.08 DA
0,6 0,133 0,133
III 0.08 0 0.2 NU
IV 0.08 0 0.21 NU

B6.Alegerea variantei optime de orientare

Variantele de orientare, III, IV conduc la piese rebut deoarece eroarea de orientare la concentricitate este
mai mare decât eroarea admisă şi nu pot fi luate în considerare. Cel mai simplu dispozitiv rezultă folosind
bolţul cilindric 3, reazemul pentru suprafaţa plană 2 şi ghidajul rigid pentru canalul de pana 6. În
concluzie varianta II este varianta optimă de orientare, cu un cost scazut.

C Stabilirea fixării semifabricatului în dispozitiv

C.1 Calculul mărimii forţei de fixare
Pentru a calcula mărimea forţei de fixare se analizează, pe rând, efectul momentului şi a forţei de aşchiere
asupra păstrării echilibrului semifabricatului pe reazeme.
Analizând efectul forţei şi momentului asupra
piesei se ajunge şi în acest caz la concluzia că
acestea sunt preluate de elementele de orientare
rezultând că nu ar fi necesară strângerea piesei.
Această concluzie este valabilă dacă atât forţa cât şi
momentul ar fi constante.
Forţa care conduce la momentul de aşchiere tinde
să deplaseze piesa în limita jocului. Forţa de
strângere necesară rezultă dintr-o ecuaţie de
34
 Fig. 2.16 Forţele care acţionează asupra piesei proiecţii.

1 𝐹𝑚
𝐹𝑚 − 𝜇𝑆 = 0, 𝑟𝑒𝑧𝑢𝑙𝑡ă 𝑐ă 𝑆 = 𝑘
3 3𝜇
𝑀𝑎𝑠𝑐 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑒 11,3
𝐹𝑚 = = = 1130 𝑁 = 113 𝑑𝑎𝑁
𝐷𝑝𝑟𝑒𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑡 0,01
113
𝑆= ∙ 2 = 753daN
3 ∙ 0.1
Aplicaţia 3. Se prezintă modul de stabilire a variantei optime de orientare şi fixare a semifabricatului
pentru operaţia de frezare a canalului de pană. Desenul de execuţie al piesei se prezintă în figura 2.17.
Stabilirea schemei de orientare și fixare optimă (SOF-O) se va stabili utilizând metodologia SEFA.

Fig. 2.17 Desen de execuţie

01.Elaborarea schemelor de orientare tehnic posibile (SO-TP)

A01. Schița operației este prezentată în fig. 2.18. Se numerotează suprafeţele şi se asociază sistemul
triortogonal de axe Oxyz.

Fig. 2.18 Schița operației

35
A02.Evidențierea condițiilor tehnice:
C1 – respectarea cotei de a lățimii canalului, între suprafețele 1 și 2;
C2 – respectarea adâncimii de frezare 4, între generatoarea cilindrului exterior al suprafeței 31 și suprafața
plană 6;
C3 – respectarea cotei de 8,5 între axa suprafeței 5 și suprafața plan-frontală 3;
C4 – respectarea cotei de 63 a lungimii canalului de pană, între axa suprafețelor 5 și 7;
C5 – respectarea simetriei suprafețelor 1 și 2 față de axa ;
C6 – respectarea condiției de paralelism între suprafața 6 a fundului canalului și generatoarea superioară a
suprafeței 31;
C7 – respectarea simetriei suprafețelor 1 și 2 cu planul Sv al găurii Ø8;

A03.Selectarea condițiilor tehnice:

• Condiţii constructive sau de reglaj ( C.C), nu sunt legate de orientarea piesei: C1, C4 depind de
diametrul sculei;
• Condiţii determinante (C.D), determină în mod cert poziţia suprafeţelor ce se prelucrează faţă de
celelalte suprafeţe: C2, C3, C5, C7;
• Condiţii echivalente (C.E) – determină sub altă formă aceleaşi poziţii reciproce ca şi condiţiile
determinante: C6 cu C2.
• Condiţii incompatibile (C.I) – se exclud reciproc cu condiţiile determinante. Se reţin pentru
analiză numai condiţiile determinante (C.D)

A04. Geometrizarea condițiilor determinante:

Se transcriu condiţiile determinante exprimând elementele de referinţă de pe piesă prin suprafeţe (plane),
axe (drepte) sau puncte. Elementele geometrice legate prin condiţii se numesc extremele condiţiei.
4
C2 S6 Dx27 - x27
8,5
C3 S5 S3
( C.D.)
C5 S1 și S2 Dx27 – x27

C7 S1 și S2 Sv

unde, ȋnseamnă:
D = dreapta;
x-x = direcția axei x;
27 = numărul suprafeţei la care mă refer;
-reprezintă suprafaţele notate cu 1, 2,3,5 și respectiv cu 6;

A05.Selectarea extremelor condițiilor:

S1, S2, S5, S6 – sunt extreme directoare (E. Di) - depind de sculă, generează suprafeţe şi sunt
elemente de referinţă.
36
 – depind prin cote şi condiţii de extremele directoare şi se numesc extreme
dependente (E. De).

A06.Explicitarea extremelor dependente:

Anumite extreme necesită exprimarea lor prin elemente reale ale piesei, altele au deja o formă
explicită.
❖ – este un extrem explicit cu determinare directă, reală, materializat de suprafaţa plan-frontală a
piesei;
❖ este un extrem explicit pentru că, deşi această axă este imaginară, are materializare
directă prin suprafaţa cilindrică exterioară 27.
❖ Planul (suprafața) de simetrie al piesei este un extrem implicit, imaginar care nu are
materializare prin elemente reale, palpabile. În acest caz este necesară explicitarea, ce impune
exprimarea planului prin două elemente care au corespondent real, (material) pe piesă; prin
axa Dx27 – x27 si punctul Pk.

Explicitare:
4
C2 S6 Dx27 - x27
8,5
C3 S5 S3
( C.D.)
C5 S1 și S2 Dx27 – x27

C7 S1 și S2 Dx27 – x27; Pk

A07.Ordonarea extremelor dependente

Se scriu extremele dependente într-o anumită ordine după criteriul frecvenţei apariţiei în
explicitare şi după numărul gradelor de libertate anulate.
Ordinea este:
EI ;
EII ;
EIII ;

A08. Stabilirea materializării extremelor dependente ordonate (simbolizarea bazelor de

orientare)
Se pun semnele grafice din simbolizarea informațională pentru fiecare extreme pe desenul din
schița operației, astfel:

EI : ; ; ; ; ;

; ;

37
 EII : .

EIII Pk: .

A09. Simbolizarea reazemelor auxiliare

Condițiile cerute la prelucrare nu impun utilizarea reazemelor auxiliare.

A10. Simbolizarea reazemelor suplimentare

Arc lamelar -

A11.Stabilirea schemelor de orientare tehnic posibile (SO-TP)

În tabelul 2.10 sunt prezentate variantele schemelor de orientare tehnic posibile obținute din
combinarea elementelor de orientare asociate, având în vedere că un extrem dependent trebuie să fie
simbolizat o singură dată și numărul gradelor de libertate anulate într-o schemă de orientare să fie .
Simbolul se înscrie în tabel o singură dată, chiar dacă apare în două extreme dependente diferite ca și
combinație.
Tabelul 2.10 Centralizator SO-TP și SO-TA
R. SO- Obs
Nr. sup TA .
SO-TP
2 3 4 5 6 9 1 1 8 7 εoa= εoa= εoa= εoa= εor<ε
0 0,06 0,12 0,3 0,3 oa

1 x x x x x 0,019 0 0 0,029 x
2 x x x x 0,019 0 0 0,029 x
3 x x x x 0,019 0 0 0,029 x
4 x x x 0,019 0,346 0 0,029
5 x x x x 0 0 0 0,029 x
6 x x x 0 0,346 0 0,029
*SO-TP – scheme de orientare tehnic posibile

02. Stabilirea criteriului tehnic de selecție a schemelor de orientare

Calculul erorilor de orientare admisibile

Pentru fiecare condiție determinantă (C2, C3, C5, C7) se calculează eroarea de orientare reală εoa și
se trece în tabelul 3.1.
C2εoa= =0,3·0,2=0,06
C3εoa= =0,3·0,4=0,12
C5εoa= =0,3·0,6=0,3
C7εoa= = 0,6=0,3

38
03. Selectarea tehnică a schemelor de orientare

Pentru fiecare SO-TP se calculează eroarea de orientare reală (εoa) sau efectivă, în funcție de
natura simbolurilor asociate, necoincidența bazelor de orientare (BO) cu cele de cotare (BC) și de jocurile
care apar între piesă și elementele de reazem.
➢ Calculul erorilor de orientare reale
Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesă la prelucrare sunt provocate de
necoincidența bazelor de orientare cu cele de cotare și/sau de jocurile pe care le are semifabricatul pe
unele elemente de reazem (Iordache și Ungureanu, 2010).
1) Erorile de orientare pentru varianta 1 cu cepul de sprijin cu cap plat [1], prismele de reazem [2] și
[3], bolțul cilindric frezat [8] și reazemul suplimentar [7].

2) Erorile de orientare pentru varianta 2 cu cepul de sprijin cu cap plat [1], prisma de reazem [2],
vârful mobil [9] și bolțul cilindric frezat [8].

39
3) Erorile de orientare pentru varianta 3 cu cepul de sprijin cu cap plat [1], prismele de reazem [2],
sistemul autocentrant [5] și bolțul cilindric frezat [8].

4) Erorile de orientare pentru varianta 4 cu prisma de reazem [2], vârful fix [6] și bolțul cilindric
frezat [8].

5) Erorile de orientare pentru varianta 5 cu cepul de sprijin cu cap plat [1], vârful mobil [4], sistemul
autocentrant [5] și bolțul cilindric frezat [8].

6) Erorile de orientare pentru varianta 6 cu sistemul autocentrant [5], vârful fix [10] și bolțul
cilindric frezat [8].

40
 ➢ Selectarea schemelor de orientare tehnic acceptabile (SO-TA)
Din cele 6 variante de scheme de orientare tehnic posibile SO-TP se aleg schemele de orientare
ce îndeplinesc criteriul tehnic (CT) de selecție exprimat de relația ε or<εoa, a fiecărei variante pentru toate
cele patru condiții determinante stabilite (C2, C3, C5, C7).
După aplicarea criteriului tehnic (CT) de selecție a celor 6 SO-TP, doar 4 scheme de orientare îndeplinesc
condiția εor<εoa (variantele 1, 2, 3 și 5) care devin scheme de orientare tehnic acceptabile (SO-TA) ce vor
fi analizate în continuare din punct de vedere economic.

04.Stabilirea criteriilor economice de selecție a schemelor de orientare tehnic acceptabile

➢ Precizia criteriilor economice de selectare

CE1 – numărul elementelor din componența reazemului simbolizat;
CE2 – complexitatea elementelor;
CE3 – costul elementelor constructive asociate simbolizării informaționale;
CE4 – productivitatea privind utilizarea comodă a dispozitivului;
CE5 – uzura și costurile de întreținere (exploatare);
CE6 – reutilizarea elementelor de reazem pentru construcția altor dispozitive;
Aceste criterii cât și datele referitoare la SO-TA se completează în tabelul 2.11.

➢ Centralizatorul criteriilor de optimizare economică

- Se evidențiază simbolizarea informațională asociată celor 4 SO-TA pentru fiecare extrem
dependent explicitat și ordonat (EI, EII, EIII); simbolurile vor fi însoțite de numerele alocate în schița
operației.
– Se înscriu în tabel criteriile economice (CE1...CE6) enunțate ca utilități simple.
– Se precizează numărul variantelor SO-TA care vor fi analizate din punct de vedere economic:
NSO-TA=5x1x1=5
Tabelul 2.11 Centralizatorul criteriilor de optimizare economică
Nr. NR. Simbolizarea Criterii și utilități (C-U) Decizia
Crt. SO- informațională
TA asociată extremelor CE CE2 CE3 CE4 CE5 CE6 ∑C1
dependente 1

E1 Coeficienții de importanță (C1) (Max) Optim local

1 1 1 1 1 0,4 0,8 5,2 Optim EI
(2)(3)
2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,6 0,8 2,5
(4)(9)
3 0 0 0 0 0,5 0,3 0,8

(5)
EII
4 1 1 1 1 1 0,8 5,8 Eoptim EII
(1)
EIII

41
 Nr. NR. Simbolizarea Criterii și utilități (C-U) Decizia
Crt.
5 SO- informațională 0,2 0,2 0,2 0,2 0,6 0,8 2,2 Optim EIII
TA asociată extremelor
(8) ∑C1
dependente

– Se introduc coeficienții de importanță (C1) asociați criteriilor economice; CI=1 este valoarea
maximă ce poate fi atribuită unui simbol al reazemului de orientare, în cazul când acesta răspunde foarte
bine ca utilitate și descrește până la CI=0 atunci când răspunsul este bine, suficient sau insuficient
(0≤CI≤1). Se stabilesc aceste valori prin comparație pentru fiecare simbol al extremului dependent și în
raport cu criteriul economic analizat, după care se trec în tabel.
– Se însumează valorile coeficienților de importanță atribuiți fiecărui simbol la cele șase criterii
(CE1...CE6) și se trec în tabel.
– Se vor selecta, ca îndeplinind condiția de OPTIM LOCAL, acele simboluri ale unui extrem dependent
(EI, EII, EIII), care au valoarea au valoarea ∑CICE=Max și se notează în tabel.

– După completarea și analiza datelor din tabelul 2.2 optimul local este:

- pentru EI, cu ∑CICE=5,2; [2], [3] – OPTIM EI;

- pentru EII, cu ∑CICE=5,8; [1] – OPTIM EII;

- pentru EI, cu ∑CICE=2,2; [8] – OPTIM EIII;

– Obținerea SO-O, are la bază teorema de optimalitate a lui Bellman, în care OPTIMUL GLOBAL este
compus din optime parțiale. Pentru cazul considerat SO-O este:
SO-O = OPTIM EI + OPTIM EII + OPTIM EIII;

SO-O = [2] + [3] + [1] + [8]

42