CAPITOLUL 1

STUDIU DOCUMENTAR

INTRODUCERE

Moara este o instalație industrială complexă. Ea are ca scop transformarea cerealelor, dar mai
ales a grâului, secarei și porumbului în produse finite. Pentru ca o moară să-și îndeplinească scopul,
aceasta trebuie să transforme, prin mijloace tehnice și tehnologice, boabele de grâu, secară și porumb
în făină și mălai de cea mai bună calitate.

Procesul de măcinarea reprezintă operaţia de distrugere a integrităţii fiecărui bob de cereale

pentru a se separa apoi particulele de endosperm de cele de înveliş, după care, prin zdrobire, să fie
transformate în făină.

Morăritul este cunoscut din timpuri foarte vechi, evoluția lui a urmat societatea umană și
dezvoltarea tehnico-economică a acesteia. Omul modern consumă făina provenită din cereale
măcinate sub formă de pâine și o numeroasă gamă de produse speciale de panificație și patiserie.
Pâinea și celelalte produse de panificație ocupă aproximativ 15-30% din totalul alimentelor
consumate de om ca hrană zilnică. Nu sunt mai puțin importante produsele secundare obținute ca
tărâța și germenii. De asemenea, produsele obținute prin măcinarea porumbului, orezului și orzului,
constituie materia primă pentru prepararea multor alimente. <***http://chimie-biologie.ubm.ro/>

Cerealele, alături de celelalte produse alimentare, furnizează organismului uman o parte

însemnată din substanţele care-i sînt necesare pentru activitatea vitală, menţinerea stării de sănătate şi
conservarea capacităţii de muncă, iar orezul in special, reprezintă produsul alimentar de bază pentru
mai mult de jumătate din populaţia globului pămîntesc. Aplicînd tehnologii adecvate şi
moderne în industria prelucrării cerealelor, obţinem o gamă largă de semifabricate şi
concentrate alimentare înscopul satisfacerii cerinţelor crescînde şi tot mai diversificate ale
alimentaţiei moderne.<
https://ru.scribd.com/document/136686451/Proiectarea-Unei-Sectii-de-Expandare-La-o-Unitate-de-
Morarit-1>

Schema tehnologică principală a unei mori de capacitate mică este prezentată în figura 1. pe care
se poate urmări parcursul materialului de la recepție, prin fazele de prelucrare, până la starea finită –
făină.

Fig1. Schema tehnologică a unei mori de capacitate mică < Voicu Gh, Căsăndroiu T., Utilaje
pentru morărit și panificație, curs, vol.I – Procese și utilaje pentru morărit, Litografia, U.P.B.,
1995 >

1 – buncăr de recepție; 2 – mașină combinată de curățire; 3 – umidificator; 4,6,13 –

transportoare elicoidale; 5 – buncăr de odihnă; 7 – elevatoare cu cupe; 8 – mori cu valțuri; 9 –
detașor; 10 – mașini cu sortare și cernere cu site plane; 11 – mașini de griș; 12 – perii de tărâțe;
14,22 – mese de însăcuire; 15,17 – ventilatoare; 16 – ciclon; 18 – filtru de praf; 19 – elevator cu cupe;
20,27 – basculă semiautomată; 21 – separator/aspirator; 25 – dozatoare(descărcătoare); 28 – celule
de siloz; 29 – amestecător de făină.

Urmărind diagrama tehnologică a unității de morarit de capacitate mică, se constată că materia

primă ce urmează să intre în procesul de marunțire și care mai întai este receptionată cantitativ și
calitativ, este descarcată în buncărul de recepție (1), de unde, prin intermediul unui transportor
elicoidal este alimentată la elevatorul cu cupe, ce o ridică pe verticală și o descarcă in cupa unei
bascule semiautomate (13). De aici, cerealele sunt curățite de impurități, trecând prin
separatorul-aspirator (3) (corpurile straine find descarcate in saci), iar semințele de cereale ajung în
celulele de siloz (4). Din aceste celule, materialul este dozat de extractoarele (7), preluat de
transportorul elicoidal (6) și adus la elevatorul cu cupe (2), care il descarcă la un cantar cu cupe (13),
iar de aici la sistemul de curățire (14), alcătuit din sita vibratoare (8), triorul cilindric (9) și; decojitorul
(10).

Semințele curate sunt supuse procesului de umidificare, după care urmează o perioada de repaus
în buncarele de odihnă (11), unde stau timp de 5-20 ore pentru cresterea umidității la valoarea stabilită
de tehnolog. După acest proces, semințele de cereale, preluate de transportorul elicoidal (6) și
elevatorul (2), intră în procesul de mărunțire, ajungând la prima pereche de cilindri de măcinare (15),
din faza de șrotare a unității de morarit. După fiecare trecere printre cilindrii de măcinare ai fazei de
șrotare și fazei de măcinare, are loc operația de cernere, care se execută în interiorul compartimentelor
de sită plană (16). După faza tehnologică șrotare, înainte de a intra în faza tehnologică de măcinare,
semințele sunt curățate suplimentar cu ajutorul mașinilor de griș (17), în vederea eliminării
particulelor fine de tărâțe și a separării particulelor de endosperm care mai au înca părți de inveliș.
Făina rezultată în procesul tehnologic de măcinare este fie însăcuită, fie descarcată în celulele de făină
(19).

Pe măsură ce capacitatea de prelucrare a morii crește, gradul de complexitate a schemei crește și

el, secțiile cuprinzând un număr mai mare de mașini, în special în secția de curățire unde gradul de
prelucrare este diferit de la o unitate la alta. [Notițe curs TEHN. MORARITULUI ANULIII, SEM I,
Prof. Mădălina Ștefan]

În secția de curățire se execută pregătirea celulelor în vederea măcinării, ea fiind formată din două
subsecții: secția de curățire neagră și secția de curățire albă. [Notițe curs TEHN. MORARITULUI
ANULIII, SEM I, Prof. Mădălina Ștefan

În cadrul secției de curățire neagră se separă toate corpurile străine (prafuri minerale, pământ,
nisip, pietriș, pleavă, resturi de paie), semințe degradate, semințele de buruieni și semințele altor
culturi. [Notițe curs TEHN. MORARITULUI ANULIII, SEM I, Prof. Mădălina Ștefan]

La secția de curățire albă se execută prelucrarea învelișului semințelor cu ajutorul mașinilor de

decojit și mașinilor de periat, urmată de separarea semințelor de resturile organice și de tocătură de
semințe.[ Notițe curs TEHN. MORARITULUI ANULIII, SEM I, Prof. Mădălina Ștefan]

Alegerea sau întocmirea unei scheme tehnologice se face în funcție de: capacitatea de prelucrare a
unității, natura și calitatea cerealelor supuse prelucrării, echipamentul tehnologic care stă la dispoziție,
 regimul de măciniș adoptat. [Notițe curs TEHN. MORARITULUI ANULIII, SEM I, Prof. Mădălina
Ștefan]

1.1 Mărunțirea cerealelor: descriere, operații caracteristice, elemente caracteristice procesului

de măcinare a cerealelor

Elemente teoretice despre mărunțirea cerealelor[.[Gheorghe Voicu,Gabriel-Alexandru

Constantin,Elena Madalina Stefan , Paula Voicu – Tehnologia de prelucrare a produselor agricole ,
Editura „Terra Nostra” Iasi 2013]

Fig1.1 Schema generala a operațiilor de prelucrare a grâului.

Grâu

RECEPȚIE:

-calitativă
- cantitativă

PRECURĂȚAREA

DEPOZITAREA

-pe loturi calitative

CURĂȚARE

-separare corpuri
straine
 Mărunțirea este operația unitară de reducere a dimensiunilor geometrice ale particulelor,ca
urmare a acțiunii unor efrorturi mecanice exterioare. Mărunțirea cerealelor este un proces complex in
urma căruia rezultă o varietate destul de mare de particule, care se deosebesc după
dimensiune,suprafață,compoziție

Procesul de mărunțire se poate caracteriza cu ajutorul a trei indici : gradul de mărunțire, Z;

finețea de mărunțire,apreciată prin diametrul parrticulelor dm; consumul specific de energie, Ls.

Gradul de mărunțire Z se definește prin raportul între volumul particulei inițiale și volumul
particulei finale rezultate în procesul de mărunțire.

𝑽𝒊 𝑫𝟑
Z= = =𝝀𝟑 [1.1]
𝑽𝒇 𝒅𝟑

unde D si d sunt dimensiunele echivalente ale particulelor înainte și dupa măcinare (dimensiunea
echivalentă este latura cubului sau diametrul sferei de volum egal cu cel al particulei).

Indicile 𝜆=D/d , de apreciere a gradului de mărunțire,este egal și cu :

𝑺𝒇
λ= [1.2]
𝑺𝒊

unde 𝑆𝑖 și 𝑆𝑓 sunt suprafața particulei înainte de mărunțire,respectiv suprafața particulelor rezultate

în proces dintr-o particulă inițială.

Se poate considera ca procesul de mărunțire este un proces de creare de noi suprafețe. Suprafața
specifică nou creată în procesul de mărunțire reprezintă suma suprafețelor nou create raportată la
unitatea de masă sau de volum. În teoria mărunțirii se folosește ,însă, mai mult valoarea absolută a
creșterii suprafeței particulelor ΔS, dată de relația :

ΔS= 𝐒𝐟 -𝑺𝒊 =𝑺𝒊 (λ-1) [1.3]

După valoarea lui λ operațiile de mărunțire se pot clasifica în : sfârmare, la care 0< λ<9; mărunțire

grosieră la care 9< λ<99; mărunțire fină la care 99< λ<999 și mărunțire extrafină la care λ >999;

Finețea de mărunțire a măcinișului se apreciază prin diametrul mediu (dm) al particulelor

măcinișului care se determină prin analiza granulometrică a masei de material măcinat,caracterizată
prin distribuția claselor de dimensiuni (fracții).

Analiza granulometrică se realizează prin metoda cernerii cu ajutorul unui clasificator, alcatuit
din 5-12 site cu orificii pătrate de latură l1,....lk, montate în ordine crescătoare a mărimii orificiilor,
având la bază o tavă de colectare fară orificii.

𝒍𝒊 =√𝟐 𝒍𝒊−𝟏
[1.4]

Diametrul mediu (dm) calculează ca medie ponderată a diametrelor medii ale claselor de
dimensiuni ale materialului măcinat:

∑𝒏
𝒊=𝟎 𝒎𝒊 𝑪𝒊
𝒅𝒎 =
𝒎𝒑
[1.5]
unde: mi este cantitatea de măciniș rămasă pe sita de ordinul I; Ci - diametrul mediu al particulelor
fractiei măcinișului de pe sita i, considerat ca medie aritmetică a laturilor orificiilor sitei ce cuprinde
fracția i; mp - masa probei de material.

Suprafața specifică exterioară Si a fracțiilor obținute din analiza granuometrică a

măcinișului se determină cu relația:

𝒎 𝝅𝒅𝟐𝒊 𝟔
𝑺𝒊 =𝝅𝒅 𝟑𝒊 = (𝒎𝟐 /𝒌𝒈)
𝒊 𝒎𝒊 𝝆 𝒅𝒊
𝝆
𝟔
[1.6]

unde di este diametrul mediu al particulelor fracției i, determinat pe baza diametrelor orificiilor sitelor
de cernere: ρ- densitatea particulelor,determinat cu picnometrul.

Consumul specific de energie Ls, în procesul de mărunțire, depinde de natura materialului

mărunțit,de starea sa inițială, de structura și starea sa internă, mărimea, viteza și durata eforului
mecanic aplicat, de natura forțelor aplicate și reprezintă energia consumată pentru mărunțirea unui kg
de material.

O relatie care exprimă energia cosumată pentru mărunțirea semințelor,din necesarul de creare
de noi suprafețe, este:

𝑺𝒇 𝒏
𝑬𝒎 =𝒌𝑹 (𝑺𝒇 -𝑺𝒊 ) ( ) =𝑪𝒔 (λ-1) 𝝀𝒏 (kJ/kg)
𝑺 𝒊

[1.7]
unde Cs, este un coeficient experimental în funcție de natura materialului mărunțit; n -exponent care
depinde de particularitățile constructive și funcționale ale mașinii de mărunțit.

Operația de mărunțire a cerealelor se poate realiza intr-o mare diversitate de tipuri constructive
de utilaje, denumite mori, care pot fi clasificate astfel: [ Gh Voicu – notite de curs anul 3, Tehnologie
si control in industria moraritului]

- mori cu pietre ,a;

- mori cu ciocane, b;
- mori cu cilindri, c;
- mori cu discuri, d;
- mori cu știfturi (cuie), e;
- mori cu bile, f;
- mori cu palete bătătoare, g;
- mori cu sabot, h;
- valțuri laminoare, i.

Fig.1.1 Tipuri contructive de mori

Măcinarea la morile cu cilindri (valțurile de moară)

Măcinarea este operația de sfărâmare și mărunțire a boabelor de cereale în particule cu diferite

dimensiuni având ca scop final obținerea făinii, germenilor și tărâței.

Operația se bazează pe acțiunea mecanică a cilindrilor de măcinare asupra boabelor de cereale,

operație repetată până ce întregul miez ajunge în stare de făină.

Fig 1.2 Tehnologia de măcinare a boabelor de cereale

[Notite curs Gh. Voicu anul 3, Tehnologie si control in industria moraritului]

În general, o moară cu cilindri (valț de moară) se compune din două părți distincte și anume:

• cilindrii de alimentare – au pe suprafața lor rifluri cu profiluri care asigură înaintarea și distribuirea
uniformă a produselor;

• cilindrii măcinători – a căror suprafață poate fi rifluită sau netedă, în funcție de rolul tehnologic al
cilindrilor respectivi.

Funcțiile tehnologice ale valțurilor de moară sunt legate de gradul de dezvoltare a diagramei
morii, de capacitatea acesteia și de sortimentele de făină ce se fabrică.
Funcția pe care o poate avea un valț (moară cu cilindri), sau numai jumătate din acesta, poate fi de:
șrot, desfăcător sau măcinător.

Fig 1.3 Organizarea valțului de moară

[Notite curs Gh. Voicu anul 3, Tehnologie si control in industria moraritului]

În funcție de locul pe care-l ocupă valțul de moară într-o anumită fază tehnologică, cilindrii de
măcinare pot avea caracteristici tehnice care au influență asupra produselor măcinate:.

 Profilul riflurilor – reprezintă forma în secțiune transversală a crestăturii de pe suprafața

cilindrului și este dat de unghiurile pe care le formează suprafețele exterioare ale riflului cu
raza circumferinței cilindrului

Fig 1.4 Profilul riflurilor, unghiul tăișului α și unghiul spatelui β

 [Notite curs Gh. Voicu anul 3, Tehnologie si control in industria moraritului]

În funcție de mărimea acestor unghiuri, riflul poate fi numit ascuțit sau deschis, unghiul α
(mai mic decât β) având valori între 20-40o, iar β=60-70o.

Riflul al cărui unghi α+β ≤ 90°se numește riflu ascuțit, iar riflul la care suma α+β >90° este un riflu
deschis. Latura mică a riflului constituie fața sau tăișul, iar latura mare spatele riflului. Deoarece
profilul riflului influențează în mare măsură gradul de sfărâmare și forma particulelor, fiecare treaptă
de șrotare are un alt profil de riflu.

 Numărul riflurilor – număr de muchii existente pe 1 cm pe circumferința cilindrului.

Numărul de rifluri influențează gradul de mărunțire, acesta crescând treptat de la primul șrot
(4-5 R/cm) la ultimul șrot (9-10 R/cm
 Înclinarea riflurilor față de generatoarea cilindrului – reprezintă distanța măsurată de la
generatoarea cilindrului până la extremitatea cea mai îndepărtată a riflului.

I (%) = (A/ L) *100 (%)

 Viteza diferențială a cilindrilor este reprezentată prin raportul de transmisie a turației de la

cilindrul rapid la cel lent. Transmisia se face printr-o pereche de roți dințate care asigură în
același timp și sensul de rotație opus al fiecărui cilindru. Viteza diferențială între cilindrul
rapid și cel lent se poate calcula cu relația:
𝑽𝒓
𝒌= ;
𝑽𝒍

și are valori cuprinse între 2,2-2,5.

În relație k reprezintă raportul între viteza periferică a cilindrului rapid și cea a cilindrului
lent; vr - viteza periferică a cilindrului rapid, m/s; vl – viteza periferică a cilindrului lent, m/s
 Ținând seama de cerințele fiecărei faze a procesului tehnologic de măcinare, la mărunțirea
grâului pe mai multe extracții se recomandă următoarele valori pentru raportul k:

- la șrotare grâu . . . . . . . . . . k = 2.5 / 1;

- la șrotare secară . . . . . . . . . k = 3.0 / 1;

- la desfacere grâu . . . . . . . . . k = 1.5 / 1 – 2.0 / 1;

- la măcinare grâu . . . . . . . . . k = 1.5 / 1;

- la extragerea germenilor de grâu . . k = 1.0 / 1 ;

La noi în țară, mărirea raportului k se obține prin creșterea vitezei periferice a cilindrului rapid
de la 2.7 la 4-4.5 m/s.

 Poziția riflurilor – prin aceasta se înțelege situația în care se găsesc tăișul și spatele
riflurilor pe suprafața cilindrului rapid, în raport cu tăișul și spatele riflurilor de pe suprafața
cilindrului lent în timpul funcționării valțului.

În practică sunt folosite următoarele poziții ale riflurilor, fiecare din acestea acționând în
mod diferit asupra produselor introduse la șrotuit: - „muchie pe muchie” sau „tăiș pe tăiș” - „spate
pe tăiș” - „tăiș pe spate” – unde muchiile riflurilor de pe suprafața cilindrului rapid intră în
particulele de șrot și le transportă în sensul de rotație a cilindrului; - „spate pe spate” – poziție în
care particulele sunt strivite parțial la primul contact cu cilindrii, sfărâmarea accentuându-se pe
măsură ce cilindrul rapid înaintează față de cel lent.

Intensitatea de măcinare reprezintă gradul de sfărâmare a particulelor care ajung in zona de

acțiune a cilindrilor. Zona efectiva de lucru a cilindrilor de măcinare este constituita de zona de cea
mai mare apropiere a acestora, fiind exprimată prin distanța dintre ei. Aceasta distanta influențează
direct asupra intensității de măcinare si asupra capacității de producție a valțului, putând fi reglată cu
ajutorul a diferite mecanisme. Practic, intensitatea de măcinare se apreciază prin pipăirea produsului
rezultat în urma cernerii acestuia, înainte și după trecerea printre cilindrii de măcinare.

Fig 1.5 Pozițiile reciproce ale riflurilor cilindrilor de măcinare

[Notite curs Gh. Voicu anul 3, Tehnologie si control in industria moraritului]

La poziția T/T (tăiș pe tăiș sau muchie pe muchie) efectul preponderent este cel de forfecare,
datorita faptului că cele două rifluri pătrund în particulă, pe măsură ce riflul cilindrului rapid taie o
parte din ea restul este reținut de riflul cilindrului lent.

Aceasta poziție se caracterizează prin valori ale lui α = 30-40o și ε = 120-130o.

La poziția S/S (spate pe spate) efectul maxim este cel de strivire, cantitatea de produse
intermediare rezultată in proces fiind minimă (β = 60-70o și ε = 150-160o).

La poziția T/S (tăiș pe spate) muchia cilindrului rapid intra in particula si o transporta in
sensul de rotire, in timp ce spatele riflului lent, prin forfecare si strivire, desface straturile de înveliș
(ε = 120 - 130o).

La poziția S/T (spate pe tăiș) spatele riflului cilindrului rapid presează particula care
avansează, iar tăișul riflului de pe cilindrul lent caută să o rețină (ε = 150 - 160o).
Din experiența practică se desprind concluziile:

- poziția S/S are un consum energetic mai mare decât poziția T/T, dar protejează mai bine straturile
de înveliș astfel încât ele apar sub forma unor foite mai mari, fiind mai ușor de separat;

- poziția T/T conferă o capacitate de lucru mai ridicata si o cantitate de produse intermediare mai
mare cu cca.80% fata de poziția S/S, cu 40% fata de poziția S/T si cu 70% fata de poziția T/S;

- poziția S/T asigura cea mai mare cantitate de faina: cu 50% mai mare fata de poziția T/T; cu 70%
fata de poziția S/S si cu 100% fata de poziția T/S.

La unitățile de morărit cu regim prestator, cilindrii se montează mai întâi in poziția S/S, apoi
pe măsură ce riflurile se uzează se întorc in poziția T/T, iar apoi din nou in poziția S/S,
asigurându-se astfel atât refacerea muchiilor riflurilor cat si o buna funcționare a morilor din treptele
de șrotare. Pozițiile intermediare T/S și S/T se utilizează mai rar, in general, la începutul procesului
de șrotare.

 Diametrul cilindrilor măcinători - influențează operațiile de măcinare și mai ales de

șrotuire. Cu cât diametrul cilindrilor este mai mare, cu atât zona de măcinare este mai mare
(drumul parcurs de produs între cei doi cilindri fiind mai mare, punctele de contact cu
produsul sunt mai multe și șrotuirea se produse mai intens).

Factorii mai importanți ce influențează asupra capacității de lucru a valțurilor sunt:

-gradul de măcinare, legat de caracteristicile constructive ale tăvălugilor, de cele funcționale și de

distanța dintre tăvălugi, ceea ce permite trecerea unei cantități mai mari sau mai mici de produs;

-tipul de produse, capacitatea de măcinare fiind mai mare la făina integrală (cu 10-15 %), decât la
făina alba;

-umiditatea, influențează invers proporțional capacitatea de producție a valțurilor.

Astfel, la făina integrală, creșterea umidității materiilor prime de la 14 la 15 %, scade capacitatea

de producție cu 4-6 %, iar la creșterea umidității de la 14,5 la 17,5 %, capacitatea scade cu 18-20 %.
-uniformitatea produselor, la grade diferite de mărime, fracțiunile mai mari și mijlocii vor fi
măcinate la trecerea prin pasaj, în timp ce particulele mici trec printre tăvălugi fără a fi măcinate,
ocupând inutil spațiul dintre aceștia;

-starea suprafețelor de lucru, influențează în mod negativ, atunci când se refera la starea uzată a
riflurilor sau starea lucioasă a tăvălugilor netezi, deoarece tăvălugii nu mai antrenează materialul și
nici nu macină la granulozitatea cerută, stratul care ajunge între tăvălugi fiind mai subțire;

-gradul de încărcare al valțurilor, fiind cu 25-30 % mai mare în cazul diagramei de făină neagră,
decât în cazul fabricării făinii albe;

-mecanismul de cuplare-decuplare a tăvălugilor, a cărui funcționare incorectă duce, în mod direct,

la dereglarea efectului de măcinare și la micșorarea capacității de producție a valțului;

-paralelismul cilindrilor, influențează nu numai capacitatea de lucru, dar și uniformitatea

măcinișului, asigurarea practică a paralelismului realizându-se la montare (din fabricație sau de
reparație), iar controlul se face cu ajutorul unor calibre de interstițiu (spioni), speciale, periodic, în
timpul procesului de lucru;

-aspirația morilor sau răcirea cu aer, are un rol important asupra capacității de producție,
deoarece, prin măcinare, atât organele de lucru, cât și produsele, se încălzesc până la o temperatura
de 40-50oC, care determină dilatarea tăvălugilor, încălzirea produselor și micșorarea capacității de
producție; pentru răcire unele mori(de exemplu morile Buhler), au prevăzute chiar sisteme
suplimentare de răcire cu apă;

-întreținerea și reparațiile, au o influență deosebită asupra capacității de lucru, după cum s-a văzut
până acum, respectarea prescripțiilor de mentenanță, menținând valorile normale ale capacității de
producție;

-acționarea morilor, în oricare din variante, (centralizată, cu transmisie prin curea lata sau
individuală prin curele trapezoidale), trebuie sa se asigure alunecări minime (in limitele STAS)

•prin sistem de transmisii cu roți și curele late de la transmisii centralizate;

•cu roți și curele trapezoidale, de la motorul electric.

-mișcarea produsului pe sită în vederea cernerii are loc când mișcarea sitei este mai amplă decât a
produsului.

Fig 1.7 Schema sortării grișurilor cu site cu rame pătrate

1.2 Studiul proprietăților fizice , chimice și tehnologice ale cerealelor. Controlul loturilor de
materii prime,materiale.produse finite. Moraru C, ş.a.: Tehnologia şi utilajul industriei
morăritului şi crupelor, Fascic.1-2, Universitatea din Galaţi, 1988
1.2.1 Structura anatomică a bobului de grâu.
file:///C:/Users/User/Desktop/TEHNOLOGIA%20PROD_ORIG_VEGETALA.pdf

Materiile prime folosite în industria morãritului sunt: grâul, porumbul, orzul, orezul, meiul,
secara. Dintre acestea, grâul ocupã locul principal deoarece constituie materia primã pentru
obţinerea fãinurilor folosite în panificaţie şi în fabricarea pastelor fãinoase.
 Speciile de grâu cele mai utilizate sunt grâul comun (Triticum vulgare) folosit pentru
obţinerea fãinurilor utilizate în produsele de panificaţie şi grâul tare (Triticum durum) cultivat pentru
obţinerea de fãinã pentru paste fãinoase.

Fig.1 Secţiune longitudinală prin bobul de grâu

1-pericarp; 2- strat aleuronic; 3- embrion; 4- bărbiţă; 5- endosperm

Fig. 2 Secţiune transversală printr-un fragment din bobul de grâu

1- epicarp; 2- mezocarp; 3- endocarp.

Pãrţile componente ale grâului sunt:

- endospermul sau miezul fãinos;

- învelişul;

- germenele (embrionul).

Endospermul este format din douã pãrţi: corpul fãinos şi stratul aleuronic. Reprezintă 84%
din fruct și constituie principala sursa de materii prime nutritive pentru dezvoltarea embrionului
Endospermul conține substanțe minerale, celuloză, pentozani, vitamine și enzime . Prin măcinare
din endosperm se obține cea mai mare cantitate de făină și,de aceea, se numește și corp (miez)
făinos.

Învelişul bobului de grâu este compus din pericarp şi tegument.

Pericarpul este alcãtuit din trei straturi de celule lignifiate:

- epiderma sau pericarpul propriu-zis se aflã în exterior;

- mezocarpul situat la mijloc;

- endocarpul situat în interior.

Tegumentul sau perispermul este format din douã straturi:

• stratul pigmentar care conţine substanţe colorate;

• stratul hialin (endopleura).

Conţinutul de înveliş al grâului reprezintã aproximativ 6-8%. La mãciniş învelişul face corp
comun cu stratul aleuronic care prezintã şi el 6-8% şi se eliminã sub formã de tãrâţã în procent de
15-22%. Embrionul sau germenele este situat lateral, la partea inferioarã a bobului, fiind protejat
numai de învelişul exterior al acestuia.

Embrionul reprezintã 2-3% din masa bobului. La mãciniş germenele se separã odatã cu
tãrâţa sau se extrage separat.

În general , structura anatomică a semințelor principalelor cereale folosite în industria

morăritului (grâu, porumb, orez) este asemănătoare, existând totuși diferențe de lungime , aspect și
proporția în diferitele component ale structurii de la o specie la alta, iar tehnologiile de prelucrare a
lor ,cât și utilajele și instalațiile aferente depind de acestea.

1.2.2. Proprietățile fizice ale cerealelor

Principalele proprietăţi fizice şi mecanice ale boabelor de cereale, avute în vedere în procesele
tehnologice de condiţionare, păstrare, măcinare sau apreciere calitativă se prezintă în continuare.

Masa hectolitrică (MH, kg/hl). Prin masa hectolitrică se înţelege masa unui hectolitru de
cereale-boabe. Se determină cu ajutorul unui aparat numit balanţă hectolitrică (balanţă samovar).
Valoarea acestui indice este influenţată de o serie de factori :

 masa specifică a produsului;

 compactitatea aşezării boabelor în vas;

 elementele geometrice ale boabelor;

 conţinutul de corpuri străine;

 umiditatea masei de boabe etc.

Masa relativă a 1000 de boabe reprezintă greutatea a 1000 de boabe, la umiditatea care o conţin
în momentul determinării .
 Masa absolută reprezintă greutatea a 1000 de boabe raportată la substanţa uscată. Prin
substanţă uscată se înţelege greutatea produsului rămasă după scăderea greutăţii apei pe care o conţine
.
Masele absolute a 1000 de semințe ale unor cereale Tabelul 1.1
Cereala Masa absolută a 1000 Cereala Masa absolută a 1000
boabe de semințe,g boabe de semințe,g
Grâu 15..88 Ovăz 15..45
Secara 13..50 Porumb 50..110
Orz 20..55 Orez 15..43

Masa specifică reprezintă raportul dintre masa a 1000 de boabe, în g şi volumul a 1000 de
boabe, în cm3.

Masa specifică a unor componente ale bobului de grâu în g/cm3 Tabelul 1.2
Grâu Bob întreg Endosperm Embrion
De toamnă 1,374 1,472 1,275
Moale de primavară 1,366 1,471 1,290
Tare de primavară 1,383 1,482 1,285

Masa specifică a boabelor unor cereale şi buruieni. Tabelul 1.3

Seminţe Masa specifică, g/cm3 Semințe Masa specifică,g/cm3

Grâu 1,2..1,5 Secară 1,2..1,5

Neghină 1,2..1,3 Orz 1,3..1,4
Măzăriche 1,2..1,4 Ovăz 1,1..1,2
Rapiță 0,9..1,5 Orez 1,1..1,2
Ricin 1,2..1,5 Porumb 1,2..1,5
 Sticlozitatea (%) arată gradul de compactizare a endospermului în bob. Sticlozitatea se
determină cu ajutorul farinotomului, iluminatorului, farinoscopului sau chimic.

Din punct de vedere al sticlozităţii, boabele de grâu se împart în:

 sticloase: sticlozitatea peste 70 %;

 sticlozitate medie: sticlozitatea între 40...70 %;

 sticlozitate mică: sticlozitatea mai mică de 40 %.

Conţinutul de corpuri străine, %. În masa de cereale, datorită condiţiilor de cultură, de recoltare

şi de depozitare se găsesc o serie de impurităţi care trebuie înlăturate.

Umiditatea, % este un parametru, care indică calitatea materiei prime. Umiditatea boabelor
influenţează proprietăţile structural-mecanice ale acestora. Diferenţele create prin umectarea şi
uscarea diferitelor părţi anatomice ale bobului, modifică proprietăţile mecanice, deci şi comportarea
bobului la măcinare.

La prelucrarea grâului, din punct de vedere al nivelului de umiditate există:

 cereale foarte uscate: w<12%;

 cereale uscate: w =12...14 %;

 cereale cu umiditate normală: w=14...14,5 %;

 cereale umede: w=14,5...17 %;

 cereale foarte umede: w>17 %.

1.2.3 .Proprietăţile chimice şi alimentare ale cerealelor

Moraru C, ş.a.: Tehnologia şi utilajul industriei morăritului şi crupelor, Fascic.1-2, Universitatea

din Galaţi, 1988

Principalele componente chimice ale boabelor de cereale sunt precizate în continuare.

 Substanţele proteice se găsesc distribuite în mod neuniform în diverse părţi componente ale
structurii anatomice ale bobului de grâu, % la SU: epidermă 4 %; strat de celule rotunde 11 %;
învelişul seminal 18 %; strat aleuronic şi membrana hialină 33 %; corpul făinos 11 %; germene
23%.

Structura proteinelor la principalele cereale Tabelul 1.4

Albumină Globulină Prolamină Glutelină
% din total
Grâu 3...5(leucozină) 6...10(edentină) 40...50(gliadină) 30...40(glutenină)
Secară 5...10 5...10 30...50 30...50
Orz 3...4 10...20 35...45(hordeină) 35...45
Ovăz ... 10...85(avenalină) 10...15(avenină) 8...10
Orez 9...11 8...12 4...6 50...56(orizenină)
Porumb 0...14 1...7 46...55(zeină) 30...50(glutenină)
Fasole ... 70...74(faseolină) 12...15 12...15
Soia 7...1 85...90(glicinină) ... ...

Lipidele. Reprezintă 1,8 - 2,6% în compoziţia bobului şi sunt acumulate, în special, în embrion
şi în stratul cu aluronă. Uleiul din germeni de grâu aparţine grăsimilor vegetale nesaturate, este
bogat în vitamina E şi constituie obiect de comerţ.

Conţinutul de lipide în boabele unor cereale Tabelul 1.5.

Cereala Lipide, %
libere legate total
Grâu 1,85 0,84 2,69
Secară 1,68 0,88 2,56
Porumb 4,78 0,64 5,42
Orez 2,34 0,49 2,83
Ovăz 5,70 0,74 6,44
 Glucidele. În compoziţia bobului de grâu predomină glucidele - 62-75% din masa proaspătă a
bobului, formate în proporţie de peste 90% din amidon, iar restul fiind dextrine şi alte glucide mai
simple. Glucidele sunt acumulate, în principal în endosperm

Conţinutul de zaharuri simple în boabele de grâu şi secară Tabelul 1.6.

Zaharuri simple Grâu Secară

Glucoză 0,01...0,09 0,05
Fructoză 0,02...0,09 0,06
Zaharoză 0,19...0,57 0,41
Maltoză 0,06...0,15 0,14
Alte zaharuri 0,67...1,26 2,03

Vitaminele sunt catalizatori biologici, care în cantităţi extrem de mici intervin în reglarea şi
stimularea proceselor metabolice normale. Lipsa lor din alimentaţie produce boli prin carenţă. În
tabelul 1.8. se prezintă principalele vitamine care se găsesc în boabele de cereale.

Conţinutul în vitamine al boabelor de cereale Tabelul 1.7.

Vitamina UM Conținut (conținut maxim) în:

Vitamina B1 (tiamină, aneurină) necesar
zilnic 2...3 mg
Vitamina B2 (riboflavina) necesar zilnic
2 mg
Vitamina B6 (piridoxina) necesar zilnic
1,5...2 mg
Vitamina C (acid ascorbic) necesar
zilnic 10...25 mg
Vitamina E (α-tocoferol) necesar zilnic
100 mg
Vitamina A (retinol) necesar zilnic 1 mg
μg/g Grâu (germeni:14,2...20,5), secară (făină
integrală), porumb (4,5...6,2), orz (4...5)
μg/g Grâu (tărâţă: 2,3), secară (1,2...1,8), porumb
(1,2), orz (1,7...2,2)
μg/g Grâu (tărâţă: 8,9...16,2), orz (1,1...4,9),
porumb (3,47...9,5)
μg/g Grâu încolţit (după 4 zile - 166)
μg/g Grâu (ulei de germene 1500...3000), secară
(49,1), ovăz (23,4), porumb (germene 302)
μg/g Grâu (germene 6,0), secară
(germene2,8...7,6), orz şi ovăz (0...3)
 Enzimele sunt distribuite neuniform, deşi joacă un rol foarte important. Dintre enzimele care
se manifestă la cereale şi leguminoase, câteva sunt mai importante: Dehidrogenaze, Lipoxigenaza,
Monofenol – monoxigenază, Amino acil-transferază, Lipază, α-amilază şi β-amilază.

Substanţele minerale sunt distribuite neuniform în diversele părţi anatomice ale bobului şi de
aici apare şi posibilitatea lor de variaţie în produsele de măciniş.
În compoziţia cenuşii intră o serie de elemente, care se pot clasifica astfel:
 grupa I: C, O, H, N, S, P – se găsesc în proporţie de 95...98,5 %;
 grupa a II-a: - care se găsesc în proporţie de 1,5..5 % şi se pot grupa astfel:
- macroelemente: K, Mg, Na, Fe, Al, Si, Ca – 0,1..0,01 %;
- microelemente: Mn, B, Sr, Cu, Zn, Ba, Ti, Li, I, Br, Mo, Co – 0,001..0,00001 %;
- ultramicroelemente: Cs, Se, Cd, Hg, Ag, Au – mai puţin de 0,000001 %.

În tabelul 1.8. este prezentată repartiţia componentelor chimice în bobul de grâu, ca o sinteză
a datelor prezentate anterior. Costin I.: Cartea morarului, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.

Compoziţia chimică a componentelor bobului de grâu Tabelul 1.8.

Părțile Amidon Proteine Grăsimi Zaharuri Celuloză Pentozani Cenușă

bobului % % % % % % %
Endosperm 100 65 25 65 5 28 20

Înveliș și - 27 55 15 90 68 70
strat aleu.
Germeni - 8 20 20 5 4 10

Total 100 100 100 100 100 100 100

1.2.4 Proprietățile tehnologice ale cerealelor

Din punct de vedere tehnologic ,cerealele aduse la unitățile de morărit se impart în trei grupe :

- care pot fi măcinate singure și chiar pot servi pentru amiliorarea unor loturi mai slabe ;
 - care pot fi măcinate singure dar nu sunt apte pentru a fi folosite la ameliorarea loturilor mai
slabe.
- care pot fi măcinate singure, datorită calităților tehnologice slabe.

1.3 Structura și amplasarea secțiilor morii.

Unitățile de morărit, indiferent că fabrică făină de grâu, de mălai sau de secară, că sunt de
capacitate mică, medie sau mare, sunt alcătuite din secții în care se desfășoară operații distincte.
Etapele desfășurării procesului tehnologic sunt următoarele:

• silozul de cereale;
• secția de curățire și condiționare;
• moara propriu-zisă;
• secția de omogenizare;

• secțiile ambalare și depozitare;

• laboratorul de analize fizico-chimice;

• secția de întreținere și reparații;
• conducerea tehnico-economică a unității.

Fiecare dintre aceste secții are un anumit rol în desfășurarea activității unității de morărit,
așa cum se precizează în cele ce urmează:

Silozul de cereale

Este secția în care se primesc, se precurăță, compartimentează și se păstrează cerealele care

urmează a se transforma în făină și mălai. Pentru atingerea acestui scop, silozul trebuie să
îndeplinească unele condiții:
• Capacitatea de depozitare să fie corelată cu capacitatea de producție a morii pe o perioadă de
minimum 20 de zile. Capacitatea lui trebuie să fie mai mare, dacă aprovizionarea cu cereale se face
de la distanțe mari.

• Să fie dotat cu instalații de preluare, transport intern și precurățire corelate capacitiv, în așa
fel încât pe fluxul tehnologic să nu apară avalanșe sau strangulări prin înfundare.

• Să fie dotat cu instalații de dozare și evacuare corespunzătoare cu cele de preluare din secția
de curățire și condiționare.

• Compartimentarea silozului trebuie în așa fel făcută, încât să existe posibilitatea ca cerealele
să se depoziteze în loturi cu indici calitativi apropiați. Pentru realizarea acestui deziderat este
necesar ca celulele sau compartimentele să aibă o capacitate de depozitare care să nu depășească
200t fiecare. În cazul în care există posibilitatea ca moara să fie aprovizionată cu cereale de calitate
constantă, celulele sau compartimentele pot avea o capacitate de 500-1000 t fiecare. Capacitatea de
depozitare a celulelor determină în cele mai multe cazuri forma geometrică a acestora. Acolo unde
se construiesc silozuri cu celule de capacitate până la 200 t, forma acestora este rectangulară. Când
se construiesc silozuri cu celule de 500-1000 t , forma celulelor este cilindrică.

• Capacitatea totală de depozitare, precum și capacitatea celulelor, determină de multe ori și

materialele din care se construiesc silozurile. Silozurile de pe lângă morile de medie și mare
capacitate se construiesc din beton armat, silozurile de capacitate mai mică se pot construi din virole
și profiluri din oțel.

• Amplasarea silozului se stabilește în așa fel încât să existe cele mai bune condiții de primire
din mijloacele de transport, dar și de evacuare și alimentare cu cereale a secției de curățire și
condiționare. La amplasarea silozului nu trebuie să se piardă din vedere faptul că praful mineral și
vegetal, existent în masa de cereale, prin vehiculare crează mediu prielnic pentru explozie și pune în
pericol existența întregii unități. Din acest motiv este necesar ca silozul și instalațiile lui de
vehiculare internă să nu facă corp comun cu celelalte secții.

Curățătoria
 Secția de curățire și condiționare a cerealelor cuprinde o gamă largă de utilaje și instalații cu
ajutorul cărora se efectuează operații tehnologice de extragere a diferitelor tipuri de impurități
existente în masa cerealelor și de a imprima prin condiționare noi însușiri tehnologice și calitative
masei de cereale eliberată de impurități. [14]

Capacitatea de producție a acestei secții se stabilește în așa fel încât să se poată curăți și
condiționa cu 20-25% mai multe cereale decât se pot măcina în 24 ore în moara propriu-zisă.
Această supradimensionare este necesară pentru a preîntâmpina o eventuală stagnare a morii din
cauza lipsei de cereale curățite și condiționate. [ Costin I,Cartea morarului, Editura Tehnica,
Bucuresti,1988]

În curățătorie trebuie să se extragă impuritățile în așa proporție încât să nu dăuneze

procesului tehnologic de măcinare și cernere și nici calității făinii, datorită unei compoziții chimice
modificate prin impuritățile neextrase. [Costin I,Cartea morarului, Editura Tehnica, Bucuresti,1988]

În afara utilajelor și instalațiilor, curățătoria trebuie să posede celule pentru constituirea

rezervei de cereale brute, celule pentru odihnă necesare operațiilor tehnologice de condiționare și
celule care alcătuiesc rezerva morii propriu-zise. Celulele de rezervă ca și cele de odihnă trebuie să
aibă o asemenea capacitate, încât ele să asigure producția pentru minimum 12 ore. []Costin I,Cartea
morarului, Editura Tehnica, Bucuresti,1988

Amplasarea curățătoriei față de silozul de cereale și moara propriu-zisă trebuie să asigure

distanțe minime de transport și exclusivitatea posibilității de a afecta secțiile învecinate în caz de
incendiu sau explozie. [Costin I,Cartea morarului, Editura Tehnica, Bucuresti,1988

Moara propriu-zisă

Este secția în care se desfășoară operațiile tehnologice de transformare a cerealelor în

produse finite (făină, mălai). Aici au loc operații de măcinare, sortare, cernere și cele mai multe
vehiculări interne ale produselor intermediare. [http://farina.ro/Tehnologie/

Capacitatea de producție a secției se stabilește corelat cu necesitățile de consum și cu secțiile

ce o deservesc. [Tehn. Moraritului Anul III, Sem I, Prof. Dr. Modoran Constanta
 Amplasarea secției moară între curățătorie și secția de omogenizare trebuie să asigure prin
transporturi minime alimentarea cu cereale pentru măcinat și evacuarea produselor finite la
omogenizare. [Tehn. Moraritului Anul III, Sem I, Prof. Dr. Modoran Constanta

Omogenizarea

Secția de omogenizare preia făina rezultată din fabricație în secția moară și o omogenizează
în așa fel încât producția rezultată în timp de 8 ore să aibă aproximativ aceeași indici calitativi.
Amplasarea secției se face între secția moară și silozul sau magazia de făină.

Pentru realizarea omogenizării se folosesc instalații simple formate din celule de amestec și
utilaje de transport. Rețeaua de ventilație trebuie să asigure igiena și mediul normal de lucru din
secție. [http://farina.ro/Tehnologie/

Ambalare-depozitare

Producția de la omogenizare este preluată de secția de ambalare-depozitare. Ambalarea făinii

se face, în mod obișnuit, în saci și în pungi, cu ajutorul mașinilor de ambalat.

În cazul depozitării făinii ambalate fie în saci fie în pungi, sau în ambele moduri
concomitent, este necesar ca aceste operații să se facă la etajele superioare, pentru a se crea
posibilitatea ca sacii cu făină sau baloturile care conțin mai multe pungi să fie trimise la depozitare
gravitațional. În cazul în care moara fabrică făină pe mai multe sortimente concomitent, este necesar
ca ambalarea să se efectueze la paliere diferite pentru a se evita amestecul sacilor cu făină de diferite
sortimente. La morile moderne, secțiile de ambalare sunt compuse din silozuri celulare, pentru
depozitarea făinii în vrac, paliere pentru depozitarea făinii în saci și baloturi compuse din mai multe
pungi. [http://farina.ro/Tehnologie/]

Amplasarea depozitelor de făină trebuie făcută în așa fel încât să se asigure distanțe minime
de transport, livrarea să se facă ușor, dar să se asigure în același timp distanțe optime pentru a nu fi
puse în pericol celelalte secții în caz de incendiu sau explozie în silozul de făină.

Laboratorul de analize fizico-chimice

A devenit o secție de nelipsit în unitățile moderne de morărit. Prin tehnologia ce se aplică

trebuie să se valorifice în condiții eficiente întreaga cantitate de materii prime și produse finite.
Pentru realizarea acestui deziderat, condiții bune tehnologice, moara trebuie să aibă la îndemână
date furnizate de laborator cu privire la însușirile materiei prime precum și date cu privire la calitatea
produselor obținute din fabricație. [Tehnolofia moraritului , anul 3, sem 1 , prof.Dr , Modoran
Constanta]

Rezultatele obținute prin analize de către secția laborator sunt influențate de o serie de factori
și anume: dotarea cu aparatură și instrumentele necesare determinărilor, încadrarea cu personal cu
pregătire corespunzătoare. Desfășurarea activității de laborator trebuie să aibă loc în patru încăperi
distincte: camera de probe, camera de analize, camera de păstrare a substanțelor chimice și camera
de păstrare și înregistrare a datelor. [Tehnolofia moraritului , anul 3, sem 1 , prof.Dr , Modoran
Constanta]

Locul de amplasare a laboratorului trebuie ales în așa fel încât trepidațiile date de utilajele
secțiilor de fabricație învecinate să nu se transmită aparatelor și instrumentelor instalate în laborator.
[Tehnolofia moraritului , anul 3, sem 1 , prof.Dr , Modoran Constanta]

Secția de întreținere și reparații

Datorită faptului că instalații complexe formate din sute de utilaje dau o producție mare în
timp scurt, este necesar ca intervențiile pentru reparații să fie prompte.

Din secția de întreținere nu trebuie să lipsească atelierul mecanic care are în dotare mașini
unelte pentru rifluit tăvălugii, atelierul de tinichigerie, atelierul de tâmplărie și atelierul electric.

În unele cazuri există tendința de a nu se dota atelierele cu cele necesare, mașini-unelte, scule
și personal, motivându-se că ar avea o insuficientă eficiență economică. Se pierde însă din vedere
faptul că stagnarea unei unități de morărit chiar un timp foarte scurt aduce pagube mult mai mare
decât o folosire incompletă a unor mașini-unelte și a unei părți din personal. [Costin I,Cartea
morarului, Editura Tehnica, Bucuresti,1988

Conducerea tehnico-economică
 Această secție își are sediul în incinta unității de morărit. Dacă moara face parte dintr-o
întreprindere mixtă de morărit și panificație, este posibil ca aceasta să-și exercite o serie de funcții
de la un sediu amplasat la o unitate de panificație.

Trebuie avut în vedere că în unitatea de morărit își execută funcțiile șeful unității, tehnologii,
maiștrii, serviciul aprovizionare-desfacere. Din această unitate nu trebuie să lipsească spațiul în care
să se găsească literatura de specialitate, diagrame tehnologice, etc. Costin I,Cartea morarului,
Editura Tehnica, Bucuresti,1988

1.4. Structura și dimensionarea principalelor spații de depozitare

Depozitele de cereale sunt necesare pentru asigurarea continuității producției din stațiile de
condiționat semințe,morărit, panificație, industria berii , a zaharului, a uleiului sau alte industrii din
industria alimentară.

Depozitele de cereale de pe lângă mori constituie o condiție esențială pentru asigurarea

continuității și calității procesului de prelucrare a cerealelor. Existența lor este impusă de creare unor
stocuri de cereale care să asigure funcționarea continuă a morii pe o perioadă mai mare de timp.

Depozitele de cereale sunt alcătuite din spații închise, de o anumită formă geometrică
(cilindrică sau prismatică),denumite celule de siloz.

Cea mai utilizată metodă de depozitare o constituie depozitarea in silozuri celulare, construite
din beton armat, caramida armată sau din profile și tablă sau plasă de oțel, deoarece aceasta permite
o compartimentare riguroasă (cantitativ și calitativ) și un grad ridicat de automatizare și mecanizare.

Silozurile organizate în flux tehnologic clasic sunt alcătuite din mai multe elemente, grupate în
2 corpuri distincte: turnul mașinilor, corpul celular pentru depozitare. Se utilizează, în
principal,pentru depozitarea cerealelor în cadrul unităților de morărit.

Silozurile și buncărele metalice prezintă avantajul unei construcții simple, suple, flexibile,de
masă redusă. Pentru unele silozuri mici si medii se utilizează fregvent și tablă de aluminiu, netedă
sau profilată, având avantajul unei protecții aticorozive ridicate.

Silozurile de volum mare pentru cereale se execută din beton armat prevăzute cu fundație
proprie, iar cele pentru făină atât din beton armat cât și din metal. La silozurile din beton armat zona
cea mai periculoasă este cea superioară deoarece aici vaporii de apă pot condensa pe pereții celulelor
parțial pline, atunci când grosimea pereților este mai mică de 180 mm. Se recomandă ca forma
celulelor să fie cilindrică pentru a evita transmiterea căldurii între celule.

Comportarea în siloz a materialului depinde de geometria semințelor, umeditate, coieficienții

de frecare internă și externă, tendința de aglomerare, tendința de aderare la pereți, proprietățile
chimice etc.

Schemă de principiu a unui siloz de moară pag13.scaner ( Tehnologii de prelucrare a

produselor agricole)

1.5.Stabilirea și descrierea fluxului tehnologic pentru secția de pregătire a cerealelor în

vederea măcinării.
Condiționarea semințelor este operația de pregătire a acestora înainte de transformarea în
produs finit și se face atât în funcție de particularitățile semințelor,cât și ale produsului finit.
Prin aceasta se urmărește modificarea unor proprietăți fizice și tehnologice ale materialului.
La grâu se execută, de obicei, o umectare și/sau o condiționare hidrotermică( umezire cu
încălzire),completate,înainte,cu eliminarea straturilor periferice ale învelișului, prin
periere-decojire.
Cerealele, ca materii prime ,conțin diferite impurități care nu pot fi admise in produsele
finite (măciniș,crupe, grișuri,făinuri etc,) deoarece influențează în mod negativ atât procesul de
fabricare,cât și calitatea produselor.
Fig.1.5.1. Schema tehnologică a curățătoriei morii de grâu Soroca (Moldova)
1.celula pentru grâu necurățat; 2.cântar automat; 3.separator-aspirator; 4.separator magnetic;
5.trior cilindric de neghină; 6.descojitor orizontal cu manta abrazivă și canal de aspirație;
7.mașina combinată de spălat grâu; 8.celule de odihnă prevăzute cu indicatoare de nivel minim
și maxim; 9.descojitor orizontal cu manta din sârmă și canal de aspirație; 10.aparat de
umectare-omogenizare a amestecului de grâu și apă; 11.celulă de odihnă înainte de șrotare;
12.cântar automat de neto; 13.valț de moară

În cadrul unei mori de cereale, secția de curățire și condiționare a cerealelor cuprinde o

gamă largă de utilaje și instalații cu ajutorul cărora se efectuează operațiile tehnologice de
extragere a diferitelor tipuri de impurități.
Capacitatea de producție a acestei secții se stabilește în așa fel încât să se poată curăți și
condiționa cu 20-25% mai multe cereale decât capacitatea propriu-zisă a morii.
Aceasta supradimensionare este necesară pentru a preîntâmpina o eventuală stagnare a
procesului din cauza lipsei de cereale curățate și condiționate.
Fluxul tehnologic dintr-o secție de curățire cuprinde următoarele utilaje:
 pentru eliminarea impurităților libere din masa de cereale;
- separatoare-aspiratoare de moară;
- separatoare de pietre;
- trioare;
- mașini de spălat și magneți;
 pentru eliminarea impurităților existente pe suprafața semințelor;
-mașini de decojit;
-mașini de periapt;
-mașini de spălat;
 pentru condiționarea cerealelor;
-aparate de udat;
-coloane de condiționare;
 pentru măsurarea cerealelor în curățătorie;
-cântare automate;
-aparate de procentaj(dozatoare);
 pentru transport;
-pe vertical (de jos în sus):cu elevatoare sau pneumatic;
-pe orizontală :cu șnecuri;
-pe vertical (de sus în jos): prin conducte, cu cădere liberă;