Sunteți pe pagina 1din 70

www.referat.

ro

UNIVERSITATEA “ DUNĂREA DE JOS” GALAŢI

PROIECT DE LICENŢĂ

STUDENT: CEHAN LAURA


INDRUMATOR: Profesor BURLUC ROMULUS

2008

CUPRINS

CAPITOLUL 1. TEMA PROIECTULUI


1.1. DATE INITIALE

CAPITOLUL 2. OBIECTUL PROIECTULUI


2.1. DENUMIREA OBIECTULUI PROIECTAT
2.2. CAPACITATEA DE PRODUCTIE
2.3. PROFILUL DE PRODUCTIE
2.4. JUSTIFICAREA NECESITATII SI OPORTUNITATII
PRODUCTIEI PROIECTATE

CAPITOLUL 3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICA


3.1. ANALIZA COMPARATIVA ATEHNOLOGIILOR EXISTENTE PE PLAN MONDIAL
PENTRU REALIZAREA PRODUCTIEI PROIECTATE
3.2. ALEGEREA SI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE ADOPTATA CU ANALIZA
FACTORILOR CARE INFLUENTEAZA PRODUCTIA
3.3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE MATERIILOR PRIME, AUXILIARE SI A
PRODUSELOR FINITE
3.4. ELEMENTE DE MICROBIOLOGIE
3.4.1. MICROBIOLOGIA FAINII
3.4.2. MICROBIOLOGIA PAINII
3.4.3. MICROBIOLOGIA DROJDIEI DE PANIFICATIE
3.5. MANAGEMENTUL CALITATII
3.5.1. IMPORTANTA ASIGURARII CALITATII
3.5.2. MANAGEMENTUL INOCUITATII- SISTEMUL HACCP
3.5.3. CONTROLUL LOTURILOR DE MATERII PRIME, MATERIALE
SI A PRODUSELOR FINITE
3.5.4. CONTROLUL PROCESULUI TEHNOLOGIC
3.5.5. IGIENA IN CADRUL SECTIEI

CAPITOLUL 4. CALCULUL CAPACITATII DE PRODUCTIE A SECTIEI

CAPITOLUL 5. CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE SI A


CONSUMURILOR SPECIFICE
5.1. CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE
5.2. CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTE DE FABRICATIE

CAPITOLUL 6. BILANTUL TERMIC

CAPITOLUL 7. STRUCTURA SI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR


SPATII DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE
7.1. SPATII DE DEPOZITARE PENTRU MATERII PRIME SI AUXILIARE
7.2. DEPOZITUL DE PRODUSE FINITE

CAPITOLUL 1.
TEMA PROIECTULUI

Se va proiecta o sectie de panificatie cu capacitatea de 20 t/zi, urmand fluxul


tehnologic indirect, bifazic, de preparare a aluatului cu framantare intensiva, dospire
continua in dospitor tip camera, coacere in cuptor ciclotermic multivatra.
Depozitarea painii se va face in containere cu rafturi.
Sortimentul : paine alba tip franzela de 0,250 kg in format alungit.
1.1. DATE INITIALE

Caracteristici pentru painea alba tip franzela de 0,250 kg

Tabel 1.1.
Caracteristici U.M. Specificatii pentru
painea de 0,250 kg
Forma Alungita, cu crestaturi
Lungime cm 23-24
Latime cm 7-8
Inaltime cm 5,5-6
Umiditatea miezului %, max 42
Aciditate grade, max 3
Porozitate %, max 72

Consumuri specifice de materii prime si auxiliare

Tabel 1.2.
Materii prime si auxiliare Cantitati pentru 100 kg produs
Faina alba tip 480 79,36
Apa 41,26
Drojdie comprimata 0,79
Sare 1,19
Extract de malt 0,55
Maia matura ( bas ) 11,90

CAPITOLUL 2.
OBIECTUL PROIECTULUI
2.1. DENUMIREA OBIECTIVULUI PROIECTAT
Obiectivul proiectat este o sectie de preparare si prelucrare a aluatului, in cadrul
careia se realizeaza toate operatiile tehnologice necesare obtinerii painii albe tip franzela
de 0,250 kg la un nivel de calitate ridicat.

2.2. CAPACITATEA DE PRODUCTIE


Sectia proiectata are o capacitate de 20 t/zi, lucrandu-se 265 de zile pe an, a cate 24
h/zi.

2.3. PROFILUL DE PRODUCTIE


Painea alba tip franzela se obtine pe baza retetei de fabricatie de mai jos:
Tabel 2.1.
Materii prime si auxiliare U.M. Cantitati pentru 100 kg Cantitati pentru
faina 100 kg produs
1 sarja~ 126 kg produs
Maia Aluat
Faina alba tip 480 Kg 50 50 79,36
Apa L 30 22 41,26
Drojdie comprimata Kg 1 - 0,79
Sare Kg - 1,5 1,19
Extract de malt Kg - 0,7 0,55
Maia matura ( bas ) kg 15 - 11,90

Operatiile tehnologice se desfasoara dupa urmatorul regim tehnologic:


Tabel 2.2.
Regim tehnologic U.M. Maia Aluat
Temperatura apei °C In functie de temperatura fainii, a
semifabricatului si a salii de fabricatie
Temperatura semifabricatelor °C
• Initiala 28-29 29-30
• Finala 30-31 30-31
Durata framantarii min 8-10 10-12
Durata fermentatiei min 120-180 20-30
Aciditate finala grade 3-3,5 2,5-3
Durata dospirii finale min - 20-50
Temperatura finala a bucatii de °C - 31-32
aluat
Aciditatea finala a bucatii de aluat grade - 3-3,5
Durata de coacere min - 20-25
Temperatura de coacere °C - 250-260

2.4. JUSTIFICAREA NECESITATII SI OPORTUNITATII


REALIZARII PRODUCTIEI PROIECTATE
Painea este produsul nelipsit din ratia alimentara zilnica si furnizeaza organismului o
parte importanta din substantele care îi sunt necesare pentru activitatea vitala.
Trebuie sa se dea mare importanta fabricarii painii astfel incât consumatorul sa fie
satisfacut atat din punct de vedere cantitativ cat si calitativ.
Prin consumarea painii albe se poate asigura necesarul zilnic de fier in conditiile in
care acesta este eliberat din compusii fitinici. In timpul procesului tehnologic se creeaza
conditii optime pentru activarea fitazei ( pH = 5,1-5,5 la temperatura de 55°C ) care
hidrolizeaza 50-60 % din compusii fitinici, marind gradul de asimilare al mineralelor din
paine.
Tinand cont de numarul in continua crestere al populatiei judetului Constanta am
hotarat amplasarea acestei sectii in orasul Constanta, avand convingerea ca este un
segment important de piata si de aceea amplasarea sectiei proiectate in aceasta localitate
este justificata. Din aceleasi considerente, consider ca ar fi o afacere profitabila care ar da
si satisfactie morala pentru ca ar ajuta foarte mult populatia, deoarece o deservire
eficiente este posibila doar cu produse proaspete.

CAPITOLUL 3.
ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICA
3.1. ANALIZA COMPARATIVA A TEHNOLOGIILOR
EXISTENTE PE PLAN MONDIAL PENTRU REALIZAREA
PRODUCTIEI PROIECTATE
Procesul tehnologic de fabricare a painii constituie un ansamblu de operatii, in urma
carora materiile prime si auxiliare sunt transformate in produs finit. Schema de operatii
unitare reprezinta succesiunea operatiilor tehnologice in care acestea intervin in procesul
de preparare al pâinii.
Operatiile tehnologice pot fi grupate astfel:
o Operatii de control calitativ si cantitativ, depozitare, pregătire si dozare;

o Operatii de fabricare a painii.

METODE DE PREPARARE A ALUATULUI


Se folosesc doua metode preparare a aluatului: metoda directa si metoda indirecta.
Metoda directa – consta in prepararea aluatului folosind toate materiile prime si
auxiliare, obtinundu-se o singura faza : aluatul. Este cea mai simpla si mai rapida metoda
de preparae a unui aluat. Se caracterizeaza prin consum mare de drojdie. Se cunosc doua
procedee de preparare a aluatului prin metoda directa: procedeul clasic si procedeul rapid.
In procedeul clasic, aluatul este framantat cu malaxoare clasice timp de 10-15
minute, dupa care este fermentat 2-3 ore la o temperatura de 30-32 °C. In timpul
fermentarii trebuie sa se incheie procesul de fermentare al aluatului si sa se finalizeze
procesele de crestere a volumului care au inceput la framantare. Are loc hidroliza
enzimatica a componentilor macromoleculari ai fainii. Un proces important este hidroliza
enzimatica a amidonului de care depind cantitatea de gaze de fermentare, culoarea cojii si
formarea substantelor de aroma.
In procedeul rapid aluatul este framantat la temperatura de 25-26 °C in malaxoare cu
turatie mare a bratului de framantare, apoi fermentat 10-20 minute. Se folosesc substante
oxidante: cel mai des se utilizeaza acidul ascorbic, se mareste proportia de drojdie cu 3-4
%.
FAINA APA DROJDIE SARE MATERII AUXILIARE

RECEPTIE CALITATIVA SI CANTITATIVA


DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

PREGATIREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

FRAMANTARE ALUAT

FERMENTARE ALUAT

REFRAMANTARE

PRELUCRARE ALUAT

COACERE

RACIRE

Fig 3.1. Schema de operatii unitare in metoda directa de preparare a aluatului

Metoda indirecta prezinta doua variante:


o Metoda bifazica ( maia-aluat)

o Metoda trifazica ( prospatura-maia-aluat)

FAINA APA DROJDIE SARE MATERII AUXILIARE


RECEPTIE DEPOZITARE PREGATIRE DOZARE

FRAMANTARE MAIA (I-a)

FERMENTARE MAIA (I-a)

FRAMANTARE ALUAT (II-a)


FERMENTARE ALUAT (II-a)

REFRAMANTARE ALUAT

DIVIZARE

PREMODELARE

REPAUS INTERMEDIAR

MODELARE FINALA

DOSPIRE FINALA

CONDITIONARE ALUAT

COACERE

RACIRE
Fig 3.1. Schema de operatii unitare in metoda bifazica de preparare a aluatului

Metoda bifazica cuprinde doua faze tehnologice : maiaua si aluatul


Maiaua se prapara din faina apa si drojdie. Cantitatea de drojdie folosita reprezinta
0,6-1,5 % drojdie comprimata si 20-25 % drojdie lichidă. Pentru marirea aciditatii initiale
la maia se poate adauga o cantitate de maia matura fermentata numita bas, proportia
acestuia varieaza cu calitatea si extractia fainii. La prelucrarea fainurilor de calitate slaba
se poate adauga in maia si sare in proportie de 0,5 %.
Maiaua poate fi consistenta, semifluida si fluida. Maiaua consistenta are umiditate de
41-44 %. Aceasta umiditate asigura hidratarea proteinelor si formarea glutenului.
Marimea maialei este data de cantitatea de faina folosita la prepararea ei. Aceasta
reprezinta 30-60% din cantitatea de faina prelucrata, in functie de calitatea fainii.
Pentru fainuri de calitate slaba proportia fainii la maia este de 30%, pentru fainuri de
calitate buna este de 50% iar pentru fainurile puternice este de 60%.
Scopul modificarii proportiei de faina in maia este modificarea cantitatii de gluten
care este supus procesului de proteoliza pe durata lunga de fermentare a maialei,
urmarindu-se protejarea glutenului de calitate mai slaba si inmuierea glutenului puternic.
Consistenta maialei este data de cantitatea de apa folosita, ea varieaza cu calitatea
fainii. Pentru faina de calitate slaba se prepara maiale de consistenta mare prin reducerea
cantitatii de apa folosita la obtinerea maialei, pentru fainurile puternice se prepara maiale
de consistenta mica prin marirea cantitatii de apa folosita.
Consistenta maialei influenteaza activitatea enzimelor, inclusiv a enzimelor
proteolitice, ele activeaza cu atat mai usor cu cat consistenta mediului unde actioneaza
este mai mica.
In cazul fainurilor de calitate mai slaba unde se doreste sa se limiteze activitatea
enzimelor proteolitice pentruprotejarea glutenului, se lucreaza cu maiale de consistenta
mare, in timp ce in cazul fainurilor puternice unde se doreste un anume grad de proteoliza
se utilizeaza maiale cu consistenta mai mica.
Temperatura maialei pentru fainuri de calitate slaba este 25-26°C, pentru fainuri de
calitate buna este 28°C iar pentru fainuri puternice este 28-29°C. Temperatura
influenteaza viteza proceselor in aluat, inclusiv a procesului de proteoliza. Pentru ca acest
proces sa decurga cu viteza mai mica in cazul fainurilor de calitate mai slaba se lucreaza
cu temperatura mai mica a maialei, asigurandu-se astfel o stabilitate mai buna a acesteia,
iar pentru fainurile puternice se lucreaza cu temperatura mai mari 28-29°C, pentru a
favoriza procesul de proteoliza.
Timpul de fermentare este de 90-180 min in functie de calitatea fainii. Limita
inferioara (90 min) se foloseste in cazul fainurilor de calitate slaba si extractie mare,
limita superioara(180 min) se foloseste in cazul fainurilor puternice si a celor de extractie
mica.
Modificarea parametrilor de procesare a maialei in functie de calitatea fainii se face
cu scopul de a se obtine o maia cu cele mai bune proprietati reologice posibile.
Aluatul se obtine din maiaua fermentata la care se adauga restul de faina , apa si
sare. Parametrii tehnologici ai aluatului : consistenta, temperatura si durata de fermentare
se stabilesc in functie de calitatea fainii, dupa aceleasi principii ca in cazul maialei.
In cazul fainurilor de calitate slaba aluatul se prepara de consistenta mai mare, cu
temperatura mai mica si este supus unui timp de fermentare mai scurt, cu scopul de a
proteja proprietatile reologice ale aluatului.
In cazul fainurilor puternice cu gluten foarte rezistent si putin extensibil se lucreaza
cu aluaturi de consistenta mai mica, cu temperaturi mai inalte si durate de fermantare mai
mari.
Temperatura aluatului este 25-26°C pentru fainuri de calitate slaba, 30°C pentru
fainuri de calitate buna si 32°C pentru fainuri puternice.
Durata de fermentare pentru fainuri de calitate slaba este de 0-20 minute, pentru
fainuri de calitate buna este de 25-35 minute si pentru fainurile puternice este de 35-45
minute.

Tabel 3.1.
RETETA DE FABRICATIE PENTRU PAINE TIP FRANZELA
Materii prime si auxiliare si regim U.M. Fazele aluatului Total
tehnologic Maia Aluat
Faina alba tip 480 Kg 50 50 79,36
Apa L 30 22 41,26
Drojdie comprimata Kg 1 - 0,79
Sare Kg - 1,5 1,19
Extract de malt Kg - 0,7 0,55
Maia matura ( bas ) Kg 15 - 11,90
Temperatura semifabricatelor °C 28-31 29-31 -
Durata framantarii min 8-10 10-12 -
Durata fermentatiei min 120-180 20-30 -
Aciditate finala grad 3-3,5 2,5-3 -
e
Durata dospirii finale min - 20-50 -
Temperatura finala a bucatii de °C - 31-32 -
aluat
Aciditatea finala a bucatii de aluat grad - 3-3,5 -
e
Durata de coacere min - 20-25 -
Temperatura de coacere °C - 250-260 -

Tehnologia de framantare intensiva si rapida


Metoda se caracterizeaza printr-o framantare mult mai energica a aluatului decat in
framantarea clasica, framantarea se executa la turatii mai mari ale bratelor de framantare
si in general un timp mai scurt decat la framantarea clasică.
La sfarsitul acestei framantari rapid intensive aluatul se obtine matur din punct de
vedere coloidal, stare care in framantarea clasica se obtine la sfarsitul operatiei de
fermentare.
In timpul framantarii rapide si intensive au loc aceleasi procese ca si la framantarea
lenta, dar ele decurg cu viteza si intensitate diferita.
Datorita agitatiei mult mai energice din timpul frământării, globulele de proteine
sufera un proces de despachetare mai avansat din care cauză la suprafata lor ajunge un
număr mai mare de grupari reactive capabile sa interactioneze cu cele ale moleculelor
vecine. In consecinta se formeaza un numar mai mare de legaturi intermoleculare,
glutenul rezultînd mai complet format. Datorita agitării intense particulele de faina se
hidrateaza mai repede, formarea glutenului are loc mai repede.
Astfel transformările pe care glutenul le obtine in timpul fermentării in procedeul
clasic sunt obtinute in framantări rapide si intensive.
Cantitatea de energie transmisa aluatului este mult mai mare decat in framantarea
clasică.
• In frămantarea clasică 5-8 J/g aluat

• Si oxidarea pigmentilor carotenici la derivati incolori.In frămăntarea


intensivă 20-40 J/g aluat
Adaosul de oxidanti la framantare- la acest procedeu se adauga oxidantidatorita
necesitatii despachetarii mai avansate a globulelor proteice. La suprafata lor ajung mai
multe grupari SH care trebuie oxidate pentru obtinerea unui aluat cu proprietati reologice
bune.
Includerea aerului la framantare- se produce ca si in framantarea clasica, numai ca
aici datorita agitarii mai intense, bulele de aer sunt dispersate mai fin realizandu-se astfel
un contact mai intens intre bulele de aer si componentii aluatului. Sunt oxidate mai multe
grupări SH la legaturile disulfidice si are loc si oxidarea pigmentilor carotenici la derivati
incolori.
Framantarea aluatului este urmata de un timp de fermentare mult mai scurt decat in
framantarea clasica sau poate fi exclus complet, caz in care va avea o dospire prelungita.
Deoarece la framantare aluatul este supus unei tensiuni mecanice mari iar dupa
aceasta urmeaza operatia de divizare si modelare care supun aluatul unei alte actiuni
mecanice, in acest procedeu intervine un timp pentru fermentarea intermediara mai lung,
pentru relaxarea aluatului, cu o durata de 10-15 minute.
La framantarea aluatului cantitatea de drojdie folosita este mai mare decat in
procedeul clasic, este necesar pentru a asigura o fermentatie energica la dospirea finala.
Sarea se recomanda sa fie adaugata spre sfarsitul framantarii pentru a permite o buna
hidratare a proteinelor glutenice.
Aluatul se obtine cu o temperatura de 25-26°C.
Aluatul prezinta toleranta mare la dospirea finala ceea ce permite prelungirea acestei
operatii pana la o durata de 50-60 minute.
Malaxoarele utilizate pot fi :
• Malaxoare rapide, cu turatia bratelor nbrat= 60-120 rot/min

• Malaxoare intensive, cu turatia bratelor nbrat= 200-1000 rot/min

• Malaxoare ultra-rapide, cu turatia bratelor nbrat= ≥ 1000 rot/min

Cel mai utilizat malaxor este malaxorul cu brat spiral. El are doua trepe de turatie:
prima treapta cu turatie mai mica cand se realizeaza amestecarea componentelor
aluatului, durata 2-4 minute, si a doua treapta cu turatie mai mare cand se formeaza
aluatul, durata 6-8 minute.
Metoda trifazica cuprinde trei faze tehnologice : prospatura-maia-aluat.
Prospatura se prepara din faina, apa drojdie. Se mai poate adauga la prepararea ei bas
1% fata de faina.
Se framantă 6-7 minute la o temperatura de 27-28°C si se fermenteaza un timp
indelungat 4-6 ore, in functie de extractia fainii (4 ore pentru fainurile albe si 6 ore pentru
fainurile negre).
Datorita acesei durate lungi de fermentare necesara pentru acumularea aciditatii si
pentru a proteja calitatea glutenului din faina introdusa in faza de prospatura, prospatura
se prepara cu o consistenta mare.
Prospatura fermentata reprezinta o cultura de drojdii si bacterii, ea asigura o mare
stabilitate pentru aluat.
Maiaua se prepara din prospatura fermentata la care se adauga o parte faina, o parte
apa si drojdie.
Aluatul se prepara din maia fermentata, faina, restul de apa si sare.
Framantarea intensiva si rapida consta dintr-o framantare a aluatului in conditii mult
mai energice decat in procesul clasic si intr-un timp mult mai scurt.
Astfel se realizeaza o dezvoltare mecanica a aluatului, adica aluatul este adus in
starea in care din punct de vedere tehnologic este considerat matur, stare care in
procedeul clasic se obtine prin fermentarea aluatului. Maturizarea aluatului este stran
legata de modficarile proprietatilor reologice ale coloizilor acestuia, in principal a
substantelor proteice.
In timpul framantarii, datorita actiunii ecanice, globulele de proteina aflate initial sub
forma impaturita, se deplieaza, in urma ruperii legaturilor ce conditioneaza aceasta
structura globulara. Deplierea globulelor proteice are loc cu atat mai mult cu cat creste
intensitatea framantarii. Grupurile reactive ajung astfel la suprafata moleculei, pot
interactiona cu cele ale moleculei vecine si se formeaza o retea bidimiensionala. Pentru
structura si caracteristicile aluatului sunt importante in mod special legaturile disulfidice
intermoleculare care se formeaza.
In cazul procedeului clasic, in timpul framantarii are kloc o depliere incompleta a
globulei proteice si datorita acestui lucru se formeaza un numar insuficient de legaturi
intermoleculare, deci o retea tridimensionala incompleta, din care cauza aluatul trebuie
supus unui proces de fermentare. In timpul fermentari are loc incontinuu procesul de
depliere a globulei proteice si desavarsirea retelei tridimensionale, dar intr-un ritm mai
lent decat la framantare, procese ce duc in final la maturizarea aluatului. La framantarea
deplierea globulei proteice si formarea structurii tridimensionale este mult mai completa,
astfel ca prin aceasta framantare transformarile reologice structurale suferite de aluat la
fermentare sunt obtinute intr-un scurt timp de framantare, in felul acesta framantarea
intensiva inlocuieste, din acest punct de vedere (al transformarilor reologice, structurale),
fermentarea aluatului.
La framantarea intensiva are loc o hidratare a fainii mai intense, deoarece datorita
agitarii intensive energice, din masa aluatului, se pun in contact mai intim apa cu
particulele de faina, astfel incat umflarea glutenului se realizeaza intr-un timp scurt.
Cantitatea de apa absorbita creste cu cca 3,5%. Framantarea intensiva se realizeaza la
turatii mari ale bratelor. Consumul de energie la aceasta framantare este de 40 J/g aluat,
timp de 5 minute.
La oprirea malaxorului, dupa framantare, aluatul obtinut este usor umed, mai putin
elastic si mai extensibil fata de aluatul obtinut la malaxorul lent. Dupa cateva minute de
relaxare el isi mareste tenacitatea, are o elasticitate buna si o capacitate mare de retinere a
gazelor. Aceasta se datoreaza faptului ca in urma framantarii intensive nu are loc
formarea scheletului glutenic tridimensional, deci nu se termina faza a treia de formare a
aluatului. Formarea definitiva a scheletului glutenic are loc dupa evacuarea aluatului din
malaxor.
Un mare rol in obtinerea unui aluat calitativ la framantarea intensiva o are procesul
de oxidare, proces in care se oxideaza agentii reducatori ai aluatului. La acest proces
participa gruparile hidroxil din aluat, la fel si oxigenul inglobat in cantitate mare in aluat
si dispersat, datorita actiunii energice de framantare, in filme foarte subtiri, ceea ce
explica un contact optim cu componentii aluatului.
Datorita deplierii avansate a proteinelor in timpul framantarii intensive, trebuie
oxidat un numar mare de grupari SH pentru obtinerea aluaturilor cu calitati superioare,
din care cauza aluaturile de acest fel necesita adaosul de substante oxidante. Astfel de
substante sunt acid ascorbic si bromat de potasiu. Uneori se mai adauga grasimi, cu o
temperatura de topire mai mare decat a aluatului, ceea ce conduce la produse bine
dezvoltate.
Aluaturile obtinute prin framantare intensiva au toleranta mare la dospirea finala
ceea ce permite prelungirea acestei operatii si obtinerea unor produs bine dezvoltate.
Calitatea painii este superioara. Volumul creste cu 10...50%, culoarea miezului este mai
deschisa fata de painea obtinuta prin procedeul clasic. Aceasta se datoreaza faptului ca la
framantare se inglobeaza o mare cantitate de oxigen, deoarece are loc oxidarea
substantelor carotenoidice din faina. Painea se pastreaza proaspata un timp mai
indelungat.

BAZELE ȘTIINTIFICE ALE PROCESULUI DE FRAMANTARE


Framantarea este o operatie fundamentala in tehnologia panificatiei. Rolul ei consta
in obtinerea unui aluat omogen, legat, nelipicios, tenace, elastic si extensibil. Aceste
caracteristici ale aluatului depind de calitatea fainii, cantitatea de apa adaugata, aerul
inclus si conditiile de framantare.
Framantarea consta dintr-un proces de amestecare a componentelor aluatului in
vederea obtinerii amestecului omogen si un proces de framantare propriu-zis, care are
drept scop realizarea insusirilor reologice specifice aluatului din faina de grau.
In timpul amestecarii, datorita deplasarii relative a componentelor sub actiunea
fortelor exterioare, particulele de faina vin in contact cu apa, iar aceasta umezeste rapid
suprafata exterioara a particulelor de faina, care formeaza mici aglomerari umede.
In procesul de framantare propriu-zis, aglomerarile umede de faina sub influenta
actiunii mecanice de framantare se lipesc intre ele, apa de la suprafata patrunde progresiv
in profunzime, proteinele se hidrateaza, cantitatea de apa legata creste, iar aluatul isi
mareste consistenta si capata treptat insusiri elastice. Datorita miscarii bratelor de
framantare, in masa de aluat formata apar gradienti de viteza care supun aluatul la
deformari, ce determina formarea aluatului cu insusiri reologice caracterizate de
consistenta, elasticitate si extensibilitate.rolul principal in formarea aluatului din faina de
grau il au proteinele glutenice. In prezenta apei acestea se umfla si sub influenta actiunii
mecanice de framantare se unesc si formeaza glutenul. Rezulta o structura sub forma unei
retele continue de filme proteice vasco-elastice, care inglobeaza granulele de amidon si
care determina obtinerea unui aluat coeziv, capabil sa se extinda sub presiunea gazelor de
fermentare. Procesul de formare a glutenului este complex si are loc progresiv in aluat.
Potrivit cunostintelor actuale se admite ca proteinele glutenice care in stare nativa au
forma globulara, unde lanturile polipeptidice sunt puternic infasurate spatial, nu expun la
suprafata aproape deloc grupari reactive, motiv pentru care practic nu exista legaturi intre
moleculele de proteine apartinand diferitelor particule de faina. Pentru a se forma strutura
caracteristica aluatului sunt necesare reactii intermoleculare. Acest lucru este posibil la
framantare, cand in urma hidratarii si umflarii proteinelor si a energiei transmise
aluatului, are loc ruperea legaturilor ce conditioneaza forma globulara, insotita de
desfasurarea, despachetarea spatiala a globulei proteice si de expunerea la suprafata a
gruparilor reactive. Apare posibilitatea formarii de legaturi intermoleculare, proces care
are loc atunci cand moleculele de proteina, aflate in miscare relativa unele fata de altele,
ajung suficient de aproape.
Natura gruparilor chimice din structura proteinelor face posibila formarea de legaturi
disulfidice (legaturi covalente), legaturi de hidrogen, legaturi hidrofobe, legaturi ionice
(legaturi necovalente). Pentru insusirile reologice ale glutenului rolul principal se atribuie
legaturilor disulfidice, un rol indiscutabil avandu-l si celelalte tipuri de legaturi, in special
legaturile de hidrogen si hidrofobe.
Rolul principal in formarea glutenului il are glutenina, datorita moleculei sale
extinse, cu suprafata mare, ce favorizeaza interactii si asocieri cu alte proteine si cu alti
constituenti ai fainii. Gliadinele bogate in sulf participa la formarea legaturilor
disulfidice, capabile sa formeze astfel de legaturi intre ele sau cu glutenina, precum si cu
proteinele solubile, iar cele sarace in sulf se asocieaza la reteaua glutenica prin legaturi
necovalente.
Pentru formarea legaturilor disulfidice intermoleculare, este acceptata teoria lui
Goldstein dupa care acestea se formeaza in urma reactiei de schimb intre legaturile
disulfidice intramoleculare si gruparile sulfhidril ale moleculelor vecine. Astfel legaturile
disulfidice existente in anumite locuri sunt inlocuite cu legaturi sulfhidril in alte locuri. Pe
baza acestui mecanism pot fi explicate insusirile vasco-elastice ale glutenului si ale
aluatului.
Reactia de schimb disulfid-sulfihidril cu formarea de legaturi disulfidice
intermoleculare poate avea loc intre doua proteine glutenic si in acest caz rezulta o
structura elastica, rezistenta, sau intre o proteina glutenica ce contine o legatura
disulfidica intramoleculara si o proteina neglutenica, cand rezulta o structura extensibila,
putin elastica. Ambele tipuri de legaturi se formeaza in aluat, elasticitatea structurii
rezultate fiind in functie de raportul dintre acestea.
Ambele tipuri de legaturi disulfidice, intra- si intermoleculare, sunt importante pentru
insusirile reologice ale aluatului, optimul obtinandu-se pentru un anumit raport al
acestora, pozitia lor in reteaua proteica fiind foarte importanta.
Pe langa proteinele neglutenice, care prin intermediul legaturilor disulfidice
intermoleculare patrund intr-o anumita proportie in reteaua glutenica, in aceasta structura
mai intra unele cantitati de amidon si de lipide, datorita legaturilor de hidrogen pe care
unele proteine le formeaza cu amidonul si legaturilor hidrofobe cu care se leaga de
extremitatile hidrofobe ale fosfolipidelor. Legaturile hidrofobe formate intre proteine si
intre proteine si lipide, alaturi de legaturile de hidrogen, participa la stabilizarea filmelor
proteice si contribuie la dezvoltarea proprietatilor reologice ale aluatului.
Formarea glutenului este rezultatul mai multor reactii ce au loc la framantare in a
luat:
 Rearanjarea configuratiei spatiale a proteinelor

 Formarea legaturilor necovalente intre proteine si alti constituenti ai fainii

 Ruperea si reformarea puntilor disulfidice

 Aparitia unor retele comlexe formate din filmele de proteine

Formarea glutenului in aluat conditioneaza valoarea de panificatie a fainurilor.


In cazul framantarii clasice, lente, nu se obtine o desfacere optima a globulelor
proteice, din care cauza o parte apreciabila a gruparilor sulfhidril continute de acestea
ram,an mascate in structura proteica, neputand participa in reactiile de schimb, ceea ce
face ca legaturile disulfidice dintre proteinele glutenice sa nu se formeze in cantitate
suficienta. Se obtine din aceasta cauza o structura cu elasticitate si rezistenta la intindere
insuficiente.
De aceea este necesar ca dupa framantare aluatul sa fie fermentat, timp in care
procesul de desfacere a globulei de proteina continua, datorita extensiei lor sub actiune
CO2 format la fermentare. Este posibila, astfel, continuarea interschimbului disulfid-
sulfhidril intre legaturile disulfidice intramoleculare tensionate din molecula proteinelor
si gruparile sulfhidril, care devin astfel disponibile pentru aceasta reactie.
Urmarea acestor reactii de interschimb este desavarsirea structurii glutenului si
relaxarea aluatului si, proportional modificarea elasticitati si rezistentei lui, care il aduc in
stare optima pentru prelucrarea ulterioara.

Factorii care influenteaza dezvoltarea mecanica a aluatului


• Cantitatea de energie transmisa aluatului la framantare

Baker si ulterior Elton au constatat experimental ca dezvoltarea mecanica a aluatului


se obtine atunci cand , la framantare, aluatului i se transmite o cantitate suficienta de
lucru mecanic si cu o anumita viteza. Aceste cerinte sunt necesare pentru a aduce
proteinele glutenice in configuratia spatiala capabila sa expuna suficiente grupari reactive
care sa conduca la o structura rezistenta a glutenului in aluat.
De asemenea s-a ca pentru calitatea aluatului obtinut la framantare este importanta
nu numai calitatea optima de energie, ci si viteza cu care aceasta este aplicata aluatului,
deci unui nivel optim de energie trebuie sa-i corespunda o viteza optima de consum a
acesteia, respectiv un anumit timp de framantare.
Pentru consumul de energie de 40 J/g, viteza optima se atinge la un timp de
framantare de 5 minute. La viteze mai mici sau mai mari de transmitere a energiei,
insusirile aluatului sunt inferioare celor obtinute pentru viteza optima, inrautatirea
proprietatilor reologice ale aluatului la depasirea vitezei optime de consum a energiei se
poate datora degradarii moleculei deproteina sub actiunea fortelor de forfecare relativ
puternice. Este probabil ca aceasta degradare sa aiba loc intr-o masura oarecare si la
viteze mici de framantare, dar ea devine vizibila la viteze de peste 35 J/g-min. Energia
aplicata aluatului, turatia bratului de framantare si durata de framantare sunt influentate
de calitatea fainii, ele fiind cu atat mai mari cu cat faina este mai puternica.
Cu ajutorul extensografului s-a studiat evolutia insusirilor reologice ale aluatului in
functie de cantitatea de energie transmisa aluatului la framantare si s-a constatat ca, la
marirea cantitatii de energie aplicata aluatului de la 4 la 22 Wh/kg, rezistenta acestuia
creste iar extensibilitatea scade progresiv, in timp ce aria extensogramei create pana la 13
Wh/kg scade.
Tabel 3.2.
Energia, Extensibilitatea, Inaltimea Aria,
[Wh/kg aluat] [mm] extensogramei [cm2]
4 144 52 57
7 126 56 55,5
10 121 59 58,4
13 122 64 60,7
22 113 72 56,7

La alegerea energiei de framantare trebuie sa se tina seama si de modul de preparare


a aluatului: direct sau indirect, in procedeul indirect energia de framantare trebuie redusa
proportional cu cantitatea de maia folosita, deoarece in maia glutenul este deja format.
Substantele oxidante si sarea maresc consumul specifc de energie, in timp ce
substantele reducatoare il micsoreaza. Scaderea temperaturii aluatului este insotita de
cresterea consumului specific de energie. La scaderea temperaturii de la 35°C la 25°C
consumul de energie creste cu aoroximativ 5 J.g aluat pentru umiditatea aluatului de 50%
si cu aproximativ 10 J/g aluat pentru umiditatea aluatului de 43%.
Viteza cu care se consuma energia transmisa aluatului la framantare esteinfluentata
de consistenta aluatului. Aluaturile consistente au vascozitate mai mare si opun rezistenta
sporita la framantare; de aceea intr-un timp mai scurt se absoarbe o cantitate mai mare de
energie decat in cazul aluatului de consistenta mica, unde este necesar un timp mai lung
pentru a se consuma aceeasi cantitate de energie.
Fig 3.3. Transferul de energie la framantarea aluatului
• Adaosul de oxidanti

Pentru obtinerea aluatului cu insusiri reologice optime este necesara oxidarea unui
numar mai mare de grupari sulfhidril fata de framantarea clasica, fapt pentru care este
necesar adaosul de agenti de oxidare.
In calitate de oxidant sunt folositi iodatul si bromatul de potasiu si acidul ascorbic.
Acestia se diferentieaza intre ei dupa viteza si mecanismul de reactie.
Iodatul de potasiu reactioneaza foarte rapid, reactia lui fiind terminata in timpul
dezvoltarii mecanice a aluatului. Acidul ascorbic reactioneaza mai lent. Reactia lui are
loc pe toata durata procesului tehnologic cu o viteza liniara. Bromatul de potasiu
reactioneza rapid la framantare si coacere si lent , aproape liniar, la fermentare.
Folositi in exces iodatul (peste 12 ppm) si bromatul (peste 90 ppm) dau efecte de
supraoxidare care influenteaza negativ calitatea painii. Spre deosebire de acestia, acidul
ascorbicnu da efectul de supraoxidare. Actiunea lui in timpul dezvoltarii mecanice a
aluatului determina formarea unei retele de gluten stabile. In plus, reactiile de oxidare
continua si in fazele de fermentare finala si coacere.
In dezvoltarea mecanica a aluatului, dozele de oxidant folosite sunt superioare celor
din framantarea clasica. Iodatul de potasiu are efect optim la doze de 6-8 ppm, bromatul
de potasiu la 60-75 ppm, iar acidul ascorbic la 25-75 ppm fata de masa fainii prelucrate.
Dintre oxidanti, cei mai folositi sunt bromatul de potasiu si acidul ascorbic, singuri sau in
amestec.
In multe tari, inclusiv in Romania folosirea oxidantilor cu efect rapid la fabricarea
painii este interzisa de legislatia sanitara si de asemenea sunt interzise cantitati mari de
bromat de potasiu. Acidul ascorbic prezinta avantajul ca nu este supus restrictiilor
sanitare.
• Includerea aerului la framantare
Includerea aerului are loc si la framantarea clasica lenta, reprezentand unul din
procesele importante din aluat. Aerul inclus determina aparitia porilor in aluat, care stau
la originea porozitatii painii, dar joaca un rol important si in procesele de oxidare din
aluat.
Cantitatea de aer inglobata in aluat si gradul lui de dispersie depind de continutul de
lipide al fainii si de conditiisle de framantare. Cu cat continutul de lipide al fainii este mai
mare, cu atat cantitatea de aer inclusa in aluat este mai mare. Aluaturile preparate din
fainuri de extractie mare, mai bogate in lipide, absorb cantitati mai mari de aer decat
aluaturile preparate din fainuri de extractie mica, mai sarace in lipide. Framantarea
aluatului la turatii mari ale bratelor de framantare determina dispersarea mai fina a
aerului in aluat, insotita de un contact mai intim cu componentele aluatului si de procese
de oxidare mai intense. Are loc oxidarea gruparilor tiol si a pigmentilor carotenoidici.
Oxidarea gruparilor tiol de catre oxigenul inclus la framantare are loc direct sau prin
intermediul sistemului lipoxigenaza- acizi grasi polinesaturati. La aceasta concluzie s-a
ajuns in urma determinarii cantitatii de oxigeninglobat in aluat si a celui consumat in
reactia de oxidare a acizilor grasi polinesaturati, cand s-a constatat ca acesta din urma se
afla in cantitate mult mai mica decat cel inclus, si prin determinarea gruparilor tiol libere.
Reactia are loc si la framantarea lenta dar este mai puternica la framantarea intensiva,
unde framantarea energica determina dispersia aerului in filme mai subtiri decat la
framantarea lenta. Aerul inclus in aluat la framantare oxideaza si pigmentii carotenoidici
ai fainii. Influenta metodei de framantare a aluatului asupra pierderilor de caroteni este
prezentata in tabelul de mai jos:
Tabelul 3.4. Influenta timpului de framantare asupra pierderilor de caroteni
4 min 4
6 min 29
6 min 81
Clasica (lenta) 14
Intensiva 21

Referitor la importanta aerului inclus la framantare pentru porozitatea painii, Baker a


aratat ca porii din paine sunt formati inca din timpul framantarii aluatului, iar CO2 format
la fermentare nu face decat sa creasca volumul acestora, deoarece pori noi nu se mai
formeaza ulterior sau se formeaza in masura neansemnata.
Agitarea energica din timpul framantarii rapide este insotita de cresterea numarului
de pori formati in aluat, ceeea ce influenteaza pozitiv capacitatea lui de a retine gazele,
respectiv volumul si structura porozitatii produsului.
• Adaosul de grasimi

Prezenta grasimii in aluaturile preparate prin framantare rapida si ultrarapida este


evidenta pentru calitatea painii.
Experimentele efectuate pe aluaturi cu si fara adaos de grasimi au aratat ca acestea
nu se deosebesc intre ele pana in momentul introducerii in cuptor, in prima parte a
coacerii, insa, cand aluatul isi mareste volumul pe baza dilatarii termice a gazelor din
aluat si a cantitatilor de gaze nou formate sub actiunea drojdiei, apar diferente apreciabile
in volumul painii in formare.

Fig 3.5. Influenta temperaturii asupra volumului painii in formare

De asemenea s-a constatat, folosind grasimi cu punct de topire diferit, ca cele cu


punct de topire superior temperaturii aluatului au efect mai bun asupra calitatii painii
decat cele cu punct de topire mai scazut. Pe langa volumul crescut se obtine si o
porozitate foarte buna a miezului.
Mecanismul prin care grasimile influenteaza capacitatea aluatului de a retine gazele
nu este elucidat. Se cunoaste insa ca la framantare o parte din lipidele naturale ale fainii
sunt legate in reteaua proteica. In cazul dezvoltarii mecanice a aluatulyui proportia lor
este considerabil mai mare fata de framantarea clasica.
Este posibil ca grasimea adaugata sa inlocuiasca lipidele legate in structura proteica,
eliberand lipidele naturale ale fainii. Grasimile native legate de proteine sunt mai ales
polare, cu afinitate pentru apa, in timp ce trigliceidele introduse sunt nepolare, astfel incat
structura proteica a aluatului se modifica, devenind mai impenetrabila pentru gaze.
Retinerea grasimilor de catre proteine se realizeaza probabil prin forte Van der Waals.
Interesul pentru acest procedeu a aparut in Europa si S.U.A. Se cunosc in prezent
cateva procedee moderne de framantare:
 Procedeul Do-Maker

 Procedeul Amflow

 Procedeul Chorleywood

Fig 3.6. Schema instalatiei de preparare a aluatului prin procedeul Do-Maker

Prefermentul se obtine din urmatoarele materiale: drojdie, apa, sare, zahar, lapte praf,
saruri nutritive pentru drojdie. Acesta fermenteaza in rezervoare, unde sunt asigurate
temperaturi necesare pentru acest proces. La prepararea aluatului se adauga agenti
oxidanti (KBrO3 – 10 mg/kg ) . grasimea se topeste in recipientul special. Framantarea
dureaza 90 de secunde, cu o viteza a bratului malaxor de 80 rot/min.
Fig 3.7. Schema instalatiei de preparare a aluatului prin procedeul Amflow
Acest procedeu se aplica in Franta la prepararea baghetelor frantuzesti si este foarte
apropiat de procedeul Do-Maker. Deosebirea esentiala consta in aceea ca prefermentul se
prepara cu 50% faina si fermentarea acestuia dureaza 2...2,5 ore, iar cantitatea de drojdie
utilizata este de 2,5% fata de faina. Ca agent oxidant se foloseste acidul ascorbic.
Prepararea aluatului dureaza 1,5 ore.

Fig 3.8. Schema instalatiei de preparare a aluatului prin procedeul Chorleywood


Acest procedeu foloseste framantarea intensiva si rapida, cu eliminarea fermentarii
aluatului inainte de divizare.
Aluatul se prepara prin metoda directa, in calitate de oxidant este folosit acidul
ascorbic (30...74 mg/kg faina). Se adauga si grasime 0,7% si drojdie in cantitate de doua
ori mai mare fata de procedeul clasic, pentru a asigura o dospire in conditii optime.
Materiile prime: faina, drojdia, grasimile lichefiate, sarea, acidul ascorbic sunt
introduse in malaxor unde sunt framantate intens. Framantatorul are o forma cilindrica si
este dotat cu manta dubla pe unde circula apa rece. In interior are un ax, pe care sunt
montate came. Aluatul obtinut este direct trecut la divizare. Acest procedeu se aplica pe
larg in Anglia.
Framantatoarele clasice nu pot fi folosite in tehnologia dezvoltarii mecanice a
aluatului. Astfel au fost construite diferite tipuri de framantatoare, ele au fost clasificate
in: framantatoare (malaxoare) rapide ( 60-120 rot/min), framantatoare intensive (200-
1000 rot/min) si ultrarapide (peste 1000 rot/min). Pentru fiecare turatie a bratului de
framantare corespunde un timp optim la care se obtine painea de cea mai buna calitate.
Timpul de framantare scade odata cu cresterea turatiei bratului de framantare. Aluaturile
dezvoltate mecanic au toleranta mai mica la depasirea duratei de framantare.
Din punct de vedere al presiunii la care lucreaza, aceste malaxoare pot fi deschise, si
in acest caz lucreaza la presiunea atmosferica, sau pot fi inchise ermetic, si in acest caz
lucreaza fie la suprapresiune, fie la subpresiune. La malaxoarele deschise nu se poate
evita ca bule de aer de marimi diferite sa fie incluse in aluat, deoarece se fac permanent
incluziuni de aer pe toata durata framantarii, iar bulele de aer incluse la sfarsit nu mai
ajung la o divizare fina. La fermentarea finala vor creste cel mai usor porii cei mai mari,
pe cand porii mai mici nu ajung sa se dezvolte suficient, de aceea se obtin produse cu
porozitate neuniforma si de multe ori grosiera.
Malaxoarele inchise prezinta avantajul ca aerul intra in malaxor doar la inceput,
odata cu materiile prime, pe durata framantarii nu se mai fac inglobari de aer. Se poate
admite ca acesta este fin dispersat in masa aluatului in timpul framantarii, obtinandu-se
produse cu porozitate fina.
Dupa modul de functionare, malaxoarele care realizeaza dezvoltarea mecanica a
aluatului sunt cu functionare discontiunua si cu functionare continua.
Dintre malaxoarele cu functionare discontinua fac parte: malaxorul spiral, malaxorul
Tweedy, malaxorul Cresta Dughmaster. Exista malaxoare intensive si rapide. Ele sunt
formate din cuve fixe sau in miscare, in care organul de framantare, a carui forma
varieaza de la un malaxor la altul, este plasat in general la partea inferioara a cuvei.
Aluatul este antrenat de brat si lovit de peretii cuvei, unde pot fi dispuse diverse piese cu
scopul de a mari socul si de a retine aluatul.
Malaxorul cu spirala face parte din malaxoarele intensive. El este larg folosit in
Europa. Este format dintr-o cuva cilindrica cu fundul plat sau curbat. Bratul de
framantare cu forma mai mult sau mai putin de tirbuson are pozitia verticala. Este
prevazut cu doua trepte de viteza, una pentru amestecarea componentelor aluatului si alta
pentru framantarea propriu-zisa.
Malaxorul Tweedy (Anglia) are cuva ciindrica verticala, iar bratul de framantare are
forma hexagonala si este prevazut in centru cu un mic melc. El atinge in timpul
functionarii turatia de 400 rot/min. Malaxorul este inchid ermetic si lucreaza la
subpresiunea de 4,9-104 Pa. Durata framantarii este de circa 2 minute.
Malaxorul Brimec (Austria) consta dintr-o cuva inchisa etans si brate de framantare
sub forma de arbore cotit carora li se imprima o turatie de 150-300 rot/min. Malaxorul
lucreaza la suprapresiune, presiunea de lucru fiind 1.5-104 Pa.
Malaxorul IMK 150 (Germania) este format dintr-o cuva mobila de forma cilindrica
si brat de framantare format dintr-un ax vertical prevazut cu palete. El atinge in timpul
framantarii turatia de 415 rot/min. Durata de framantare este de 2-3 minute.
Malaxorul Cresta Dughmaster (Anglia) este prevazut cu cuve detasabile si
mecanism de framantare format din doua brate si cutite de amestecare. In timpul
framantari se rotesc atat bratele de framantare cat si cuvele.
Dintre malaxoarele cu functionare continua se cunosc: malaxorul tip Ko, malaxorul
Kontinua, malaxorul Strahmann, malaxorul Oakes.
Malaxorul tip Ko (Elvetia) are cuva cilindrica orizontala prevazuta cu pereti interiori
cu un numar mare de dinti. In interiorul ei se gaseste un ax cu palete. Pe langa miscarea
de rotatie axul are si o miscare dute-vino pe directie longitudinala, cu care se realizeaza
avansarea aluatului spre gura de evacuare. Framantarea dureaza 2 minute.
Malaxorul Kontinua (Germania) este format dintr-un tambur cilindric rotativ
prevazut cu un inel in forma de spirala, unde are loc amestecarea componentelor,
continuat cu un spatiu de framantare de forma tronconica. Astfel durata de framantare
este determinata exclusiv de viteza de alimentare cu materii prime, intensitatea
framantarii se regleaza prin modificarea turatiei axului de framantare. Durata de
framantare este de circa 2 minute.
Malaxorul Strahmann (Germania) consta dintr-o cuva cilindrica orizontala prevazuta
cu un ax cu palete, care se roteste cu turatia de 115 rot/min. El forteaza aluatul sa treaca
printr-o serie de placi taietoare prevazute cu orificii ale caror dimensiuni se micsoreaza in
directia de deplsare a aluatului. Aluatul este framantat prin permanenta desfacere si unire
a lui, dupa care este evacuat. Malaxorul realizeza o framantare intr-un timp de framantare
de 30 sec, aluatul este supus la circa 23000 actiuni de contact cu organele utile ale
masinii, adica de 700 ori mai mult decat la framantatoarele obisnuite.
3.2. ALEGEREA ȘI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE
ADOPTATE, CU ANALIZA FACTORILOR CARE INFLUENTEAZA
PRODUCTIA
FAINA APA DROJDIE SARE EXTRACT DE
MALT
RECEPTIE CANTITATIVA SI CALITATIVA
DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME
PRELUCRAREA PRELIMINARA A MATERIILOR PRIME
DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE
FRAMANTARE MAIA 8-10 MIN
FERMANTARE MAIA 120-180 MIN
FRAMANTARE ALUAT 10-12 MIN
FERMENTARE ALUAT 20-30 MIN
RASTURNARE
DIVIZARE
PREMODELARE
REPAUS INTERMEDIAR
MODELARE FINALA
FERMENTARE FINALA20-50 MIN
CONDITIONARE ALUAT
COACERE 20-25 MIN
RACIRE
DEPOZITARE
LIVRARE
 RECEPTIA CALITATIVA SI CANTITATIVA

Receptia cantitativa se face prin cantarirea materiilor prime si auxiliare primite, in


cazul in care faina si sarea sunt primite in saci facandu-se o cantarire prin sondaj a
sacilor.
Receptia calitativa consta in efectuarea unor examene organoleptice, fizico-chimice
in functir de materia prima receptionata.
• Faina

Receptia calitativa pentru faina se face pe loturi, in cantitati maxime de 15t care au
aceeasi data de macinare, acelasi grad de extractie si provin de la aceeasi moara. Lotului
fainii i se face un examen organoleptic asupra probelor partiale ( aspect, culoare, gust,
miros, prezenta impuritatilor metalice). Proba medie se obtine prin amestecarea probelor
partiale si prelucrarea din cantitatea obtinuta a unei cantitati necesare pentru metoda
patratului. Constatarea infestarii se face prin examinarea cu lupa a refuzului sitei de faina.
Se realizeaza un examen fizico-chimic si unul tehnologic prin intermediul probei medii,
determinarea umiditatii realizandu-se doar daca au fost constatate diferente in greutatea
sacilor de ambalare.
Examenul fizico-chimic consta in determinarea urmatorilor indici : umiditate, gluten
umed, deformare-extensibilitate, aciditate, capacitate de hidratare.
Examenul tehnologic presupune efectuarea unei probe de coacere.
De rezultatul acestor analize depinde acceptarea sau respingerea lotului de faina.
• Apa

Pentru receptia calitativa a apei se realizeaza un examen senzorial sumar in care se


urmaresc: aspectul, transparenta, culoarea, miros, gust, prezenta impuritatilor vizibile.
Apa pentru panificatie trebuie sa fie incolora, permanent transparenta, fara sediment,
fara gust si miros particular.
• Drojdia

Receptia calitativa a drojdiei presupune realizarea unui examen senzorial care se


refera la aspect, culoare, consistenta, gust, miros si a unui examen fizico-chimic in care se
urmareste puterea de crestere a drojdiei si uneori umiditatea si aciditatea ei.
Puterea de crestere este principala caracteristica a calitatii drojdiei. Se determina prin
doua metode: metoda STAS si metoda bilei.
Metoda STAS : puterea de crestere reprezinta timpul de ridicare a unei bile de aluat
(preparat din faina, apa, drojdie, sare) la inaltimea de 7 cm, atunci cand este introdusa
intr-un recipient de dimensiuni standard. Parametrii de calitate sunt : 60-70 minute pentru
drojdia de calitate buna, 90 minute pentru drojdia de calitate medie si 110 minute pentru
drojdia de calitate slaba.
Metoda bilei: puterea de crestere reprezinta timpul de ridicare la suprafata a unei bile
de aluat (preparat din faina, apa, drojdie, sare) atunci cand este introdusa intr-un pahar cu
apa la temperatura de 32°C. Parametrii de calitate sunt : 10-15 minute pentru drojdia de
calitate buna, 15-22 minute pentru drojdia de calitate medie si 22-30 minute pentru
drojdia de calitate slaba.
• Sarea

Pentru sare se realizeaza un examen senzorial sumar privind: culoare, gust, miros,
prezenta impuritatilor si granulozitate. Sarea trebuie sa aiba culoare alba, se admit nuante
cenusii si puncte de culoare inchisa. Granulozitate sarii trebuie sa fie de 4 mm si
umiditatea de 2%.
• Extractul de malt

Receptia calitativa a extractului de malt presupune realizarea unui examen senzorial


care se refera la aspect, culoare, consistenta, gust, miros. Produsul se prezintă sub formă
de sirop concentrat, omogen, de culoare maro, fără suspensii şi sedimente, cu gust plăcut,
dulce, uşor amărui, specific de malţ. Conţinutul de substanţă uscată totală este de 75 -
82%.

 DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Depozitarea are drept scop crearea de stocuri tampon, care sa asigure continuitatea
productiei indiferent de conditiile de aprovizionare. Conditiile de depozitare sunt
specifice materiilor prime si auxiliare, astfel incat sa isi pastreze calitatea initiala.

• Faina

Depozitarea fainii se face in dublu scop : sa asigure un stoc tampon pentru faina, care
sa garanteze continuitatea procesului tehnologic si sa asigure maturizarea fainii in cazul
in care aceasta nu a avut loc la moara furnizoare.
Depozitarea functioneaza numai ca stoc tampon, durata pentru care se calculeaza este
doar pentru conditiile locale de aprovizionare. In general depozitul tampon se proiecteaza
pentru o capacitate de productie de 6 zile. In cazul in care in depozit se realizeaza si
maturizarea fainii proiectarea acestuia se face pentru 14 zile.
Depozitarea se face in saci, asezati pe platforme de lemn cu picioare astfel incat
sacii sa fie izolati de pardoseala si sa fie permisa circulatia aerului. Pentru deplasarea
interoara a sacilor de faina depozitul trebuie sa fie prevazut cu spatii de trecere a caror
latime depinde de mijlocul de transport folosit.
De obicei cand depozitarea se face in saci, fabrica are un depozit mare si unul mai
mic, de zi. In cel mare se face transportul si depozitarea fainii, iar in cel de zi se face
conditionarea fainii. Cele doua depozite se deosebesc si prin regimul termic: in depozitul
mare temperatura fiind de 5-18°C iar in cel de zi temperatura fiind de 15-25°C. Existenta
depozitului de zi usureaza evidenta consumului de faina.
In timpul depozitarii fainii odata cu maturizarea ei au loc o serie de transformari:
• Modificarea umiditatii fainii, are loc in functie de umiditatea mediului
ambiant din depozit, pana la stabilirea umiditatii de echilibru higrometric

• Albirea fainii, procesul este mai lent, este evident dupa o durata mare de
depozitare

• Cresterea aciditatii fainii, se constata in 2-5 saptamani de la depozitare, cand


cresterea este mai rapida. Ea se datoreza acizilor grasi liberi pusi in libertate
din lipidele fainii, sub actiunea enzimei lipaza.

• Modificarea cantitatii si calitatii proteinelor, cantitatea totala de proteina nu


se modifica. Are loc o oarecare scadere a cantitatii de gluten umed care se
formeaza datorita reducerii in timpul maturizarii a capacitatii de hidratare a
proteinelor glutenice.

• Din punct de vedre al calitatii, in timpul depozitarii are loc o imbunatatire a


proprietatilor reologice ale glutenului. Este principala modificare care are loc
la maturizarea fainii si reprezinta esenta procesului de maturizare. Puterea
fainii creste, scazand continutul de enzime proteolitice si cel de substante
reducatoare din faina. Se imbunatatesc si insusirile tehnologice ale aluatului
si ale painii.

• Imbunatatirea calitatii painii: in urma maturizarii fainii se imbunatateste


inaltimea si diametrul painii coapte pe vatra. Imbunatatirea calitatii depinde
de calitatea initiala a fainii.

Durata de maturizare este in functie de calitatea initiala a fainii, de extractia si


umiditatea ei, de temperatura din depozit. Cu cat faina este de calitate mai slaba durta de
maturizare va fi mai mare. Depozitarea fainii in depozite mai reci, neancalzite pe timpul
iernii opreste procesul de maturizare.
Insusirile fainii obtinute in urma maturizarii nu se pastreaza timp indelungat
deoarece in timpul depozitarii modificarile aparute la maturizare continua, iar durata de
pastrare a fainii este limitata.
Cea mai mica durata de depozitare o are faina integrala ce contine germeni bogati in
grasimi, vara la depozitare indelungata rancezeste.
• Drojdia

Depozitarea drojdiei se face la temperatura de 2-4°C fara oscilatii mari de


temperatura, in incaperi uscate si bine aerisite. Daca depozitarea se face la temperaturi
mari se activeaza enzimele din drojdie, accelerand procesele biochimice ceea ce duce la
autoliza celulei. Drojdia devine moale, lipicioasa cu miros neplacut datorita hidrolizei
proteinelor celulare care se deterioreaza. Aceasta hidroliza este activata de glutation, a
carui continut in timpul depozitarii drojdiei creste. Depozitarea drojdiei timp de 3 zile la
22-23°C reduce puterea ei de crestere la jumatate.
Drojdia comprimata poate fi pastrata congelata, sub forma de calup drojdia este
criorezistenta, ciclurile de congelare-decongelare nu afecteaza pe o perioada destul de
lunga de timp activitatea drojdiei.
Stabilitatea drojdiei la pastrare este influentata de umiditatea ei, avand o umiditate de
circa 60-69% drojdia isi pastreaza puterea de crestere in conditii optime de depozitare
timp de 3 saptamani.
• Sarea

Depozitarea sarii se realizeaza in saci, asezati pe gratare de lemn astfel incat sa


permita circulatia aerului. Deoarece sarea este puternic higroscopica depozitarea ei se va
face in incaperi cu umiditate relativa scazuta, sub 65%.
• Extractul de malt

Depozitarea extractului de malt trebuie sa se realizeze la temperatura de 2-4°C fara


oscilatii mari de temperatura, in incaperi uscate si bine aerisite, departe de
contaminanti. Continutul redus de acid lactic al extractului de malt ajuta la
conservarea sa.

 PREGATIREA MATERIILOR PRIME ȘI AUXILIARE

Pregatirea materiilor prime si auxiliare are drept scop aducerea lor sub forma fizica
optima pentru folosirea la prepararea aluatului.
• Faina

Deoarece faina se depoziteaza pe loturi in depozite exista loturi diferite de faina de


calitate diferita, din acest motiv pentru a compensa defectele unui lot de faina se
procedeaza la amestecarea tipurilor de faina. Se au in vedere in principal puterea fainii si
capacitatea ei de a forma gaze. Se pot amesteca fainuri slabe cu fainuri puternice, fainuri
cu capacitate mare de a forma gaze cu fainuri cu capacitate mica de a forma gaze, fainuri
de culoare deschisa cu fainuri de culoare inchisa sau care isi ascund culoarea in timpul
procesului tehnologic. Proportia amestecarii se stabileste pe baza analizelor de laborator
si a analizei probei de coacere, amestecarea fainii pe baza puteri lor tinand cont de
calitatea glutenului.
Formarea amestecurilor de faina urmareste obtinerea unui lot de faina cu proprietati
bune de panificatie pentru o durata mai mare dde timp, care sa permita mentinerea
constanta a parametrilor procesului tehnologic si obtinerea unei paine de calitate
constanta.
Retinerea impuritatilor metalice feroase, indepartarea ascchiilor metalice care ajung
in faina in timpul macinarii de la valturile de macinare este strict necesara, se realizeaza
utilizand magneti permanenti sau electromagneti. Prin cernere se face si aerisire a fainii.
Incalzirea fainii se practica pe timpul iernii cand trebuie adusa la temperaturi de 15-20°C,
astfel incat sa nu fie necesar ca apa folosita la prepararea aluatului sa fie incalzita la
temperaturi mai mari de 45°C care ar putea produce denaturarea termica a proteinelor.
• Apa

Pregatirea apei consta in incalzirea sau racirea ei. Apa se amesteca pentru aducerea ei
la temperatura necesara aluatului. Amestecarea apei calde si a apei reci se face in utilaje
speciale care asigura de regula si dozarea. Incalzirea apei tehnologice se poate realiza pe
doua tipuri de instalatii: instalatii de incalzire la care caldura se produce prin arderea unui
combustibil lichid, gazos sau solid si instalatii de incalzire prin recuperarea gazelor arse.
• Drojdia

Pentru a asigura o repartizare uniforma a drojdiei in intreaga masa a semifabricatului,


in vederea initierii si realizarii unei fermentatii avantajoase, este necesar ca inainte de
introducerea in procesul de fabricatie drojdia comprimata sa fie trecuta sub forma de
suspensie. Utilajul in care are loc suspensionarea drojdiei este bazat pe principiul
omogenizarii, prin intermediul unui sistem cu agitator, a amestecului apa-drojdie in
proportiile stabilite. In caz de nevoie inainte de trecerea suspensiei de drojdie in procesul
tehnologic se recurge la o operatie de filtrare.
• Sarea

Pentru repartizarea uniforma a sarii in aluat, aceasta se introduce sub forma de


solutie, fie ca solutie saturata, fie sub forma de solutie concentrata. Sarea se poate
introduce si nedizolvata, conditia este ca ea sa aiba granulozitate fina si solubilitate mare,
aluatul sa aiba o umiditate suficient de mare si framantarea aluatului sa se faca rapid sau
intensiv. Acest tip de sare se introduce in aluat cu 5 minute inainte de sfarsitul
framantarii.

 DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE


Pentru obtinerea unui aluat cu anumite proprietati fizico-chimice si in final a unui
produs corespunzator din punct de vedere calitativ, este necesar ca materiile prime sa fie
dozate in cantitatile prevazute de reteta de fabricatie.
La dozarea fainii ca operatie tehnologica si mai ales la alegerea metodei sau a
utilajului pentru dozare trebuie sa se tina seama de o serie de particularitati pe care le
prezinta faina ca material purverulent. Greutatea specifica a fainii este in general mica si
varieaza in limite destul de largi, datorita continutului de aer inglobat in timpul
transportului si depozitarii. Dozarea fainii pentru prepararea unei sarje de semifabricat
sau pentru prepararea in flux continuu se face pe principiul volumetric, cand se masoara
volumul unei anumite mase de faina.
Operatia de dozare a apei trebuie analizata in legatura ce aceea de pregatire, in sensul
ca unele instalatii de dozare executa si pregatirea apei. Dozarea apei se face cu un dozator
de tip apometru cu contor, este undozator cu functionare discontinua format din conducte
de apa calda si apa rece, cu robinete manevrate manual pana cand apa este adusa la
temperatura dorita, care se poate citi pe termometru.
Cantitatea de suspensie de drojdie care se dozeaza este in functie de cantitatea de
drojdie ce trebuie introdusa la prepararea aluatului si de concentratia suspensiei de
drojdie. Cantitatea de drojdie varieaza in limite largi 0,4-5% fata de cantitatea de faina
utilizata si depinde se de puterea de crestere a drojdiei, cu cat aceasta este mai buna, cu
atat cantitatea de drojdie folosita este mai mica. Pentru ca in aluat sa se formeze o
cantitate suficienta de CO2 aluatul trebuie sa fermenteze pentru drojdia de calitati diferite,
durate diferite.
Sarea se introduce in aluat in proportie de 0,2-0,5% fata de cantitatea de faina, in
functie de produs. Pe timpul verii se mareste cantitatea de sare in scopul franarii
procesului de fermentare.
Extractul de malt inainte de a fi introdus in procesul de fabricatie trebuie adus la o
temperatura optima si apoi filtrat.

 FRAMANTAREA MAIALEI
Framantarea este o operatie fundamentala in tehnologia panificatiei. Maiaua este un
semifabricat care se obtine din faina, apa si drojdie. In unele cazuri pentru marirea
aciditatii acesteia se foloseste o portiune de maia fermentata numita bas.
La prepararea maialei framantarea se face cu scopul amestecarii perfecte a materiilor
prime si a repartizarii lor uniforme in masa obtinuta. Durata acestei framantari este de 8-
10 minute. Pentru prepararea maialei se foloseste o cantitate de faina in urmatoarele
proportii fata de cantitatea totala de faina utilizata pentru prepararea aluatului:
- 55-60% in cazul fainii de calitate foarte buna

- 45-55% in cazul fainii de calitate buna

- 30-40% in cazul fainii de calitate slaba

Apoi se adauga drojdia si o parte din apa folosita la prepararea aluatului, aceasta
depinzand de calitatea fainii.

 FERMENTARE MAIA

Maiaua obtinuta la framantare este supusa unei operatii de fermentare a carei durata
este de 3-4 ori mai mare decat fermentatia aluatului.
Fermentarea maialei are drept scop atat inmultirea celulelor de drojdie care sa
afaneze in mod corespunzator aluatul, cat si obtinerea unor produse secundare de
fermentatie, in special acid lactic, care imbunatateste elastcitatea aluatului si aroma
painii. Durata de fermentare a maialei pentru obtinerea painii tip franzela este de 140
minute.

 FRAMANTAREA ALUATULUI

Framantarea este o operatie fundamentala in tehnologia panificatiei. Rolul ei consta


in obtinerea unui aluat omogen, legat, nelipicios, tenace, elastic si extensibil. Aceste
caracteristici ale aluatului depind de calitatea fainii, cantitatea de apa adaugata, aerul
inclus la framantare si conditiile de framantare.
Framantarea consta intr-un proces de amestecare a componentelor aluatului in
vederea obtinerii unui amestec omogen si un proces de framantare propriu-zis ce are
drept scop realizarea insusirilor reologice specifice aluatului de grau.
In timpul amestecarii, datorita deplasarii relative a coponentelor sub actiunea fortelor
exterioare, particulele de gaina vin in contact cu apa, iar aceasta umezeste rapid suprafata
exterioara a particulelor de faina, care formeaza mici aglomerari umede.
In procesul de framantare propriu-zis, aglomerarile umede de faina, sub influenta
actiunii mecanice de framantare se lipesc intre ele, apa de la suprafata patrunde progresiv
in profunzime, proteinele se hidrateaza, cantitatea de apa legata creste, iar aluatul isi
mareste consistenta si capata treptat insusiri elastice. Datorita bratelor de framantare, in
masa de aluat formata apar gradienti de viteza care supun aluatul la deformari ce
determina formarea aluatului cu insusiri reologice caracterizate de consistenta,
elasticitate, extensibilitate.
Rolul principal in formarea aluatului de grau il au proteinele glutenice. In prezenta
apei acestea se umfla si sub influenta actiunii mecanice de framantare se unesc si
formeaza glutenul. Rezulta o structura sub forma unei retele continue de fibre proteice,
vasco-elastice care inglobeaza granulele de amidon si care determina obtinerea unui aluat
coeziv, capabil sa se extinda sub actiunea gazelor de fermentare. Procesul de formare a
glutenului este complec si are loc progresiv in aluat.
Framantarea intensiva este caracterizata de o framantare mult mai energica a
aluatului realizata de turatii mai mari ale bratelor de framantare si intr-un timp mai scurt
in comparatie cu framantarea clasica, lenta.
Framantarea la turatii mari ale bratelor de framantare determina desfacerea mai
pronuntata a proteinelor globulare, insotita de expunerea la suprafata a unui numar mai
mare de grupari reactive, capabile sa reactioneze cu cele ale moleculelor vecine si sa
formeze, in consecinta, un numar mai mare de legaturi intermoleculare. Creste numarul
gruparilor sulfhidril din proteinele glutenice capabile sa interactioneze prin reactii de
schimb, cu legaturile disulfidice intramoleculare, posibil si pe seama ruperii acestora din
urma in timpul framantarii. Datorita miscarii energice care pune in contact mai intim
componentele, posibilitatea reactiilor disulfid-sulfhidril si de formare a celorlalte tipuri de
legaturi dintre proteine creste, iar reactiile decurg mai rapid.
Microfotografiile glutenului care se formeaza in aluatul framantat rapid, arata ca
fibrele de gluten formate, sunt mai puternic infasurate in jurul granulelor de amidon si a
celorlalte componente ale aluatului, fata de cea clasica. Se formeaza o retea de fibre de
gluten cu ochiuri extrem de fine si rezistenta mare la rupere. Aceasta stare a scheletului
glutenic obtinuta in framantarea intensiva, creeaza posibilitatea reducerii sau suprimarii
fermentarii aluatului inainte de divizare, transformarile structurale pe care proteinele le
sufera obtinandu-se la framantare.
Sfarsitul framantarii aluatului se aprecieaza organoleptic. Aluatul trebuie sa fie
omogen, consistent, uscat la pipaire, elastic si se dezlipeste usor de pe masa.
Posibilitatea de scurtare si simplificare a procesului tehnologic de fabricare a painii
sunt asiguratede aplicarea procedeului de framantare intensiva a aluatului care duce la
modificarea fundamentala a calitatii painii, constand in cresterea volumului cu
aproximativ 50% si obtinerea unei culori mai deschise a miezului.

 FERMENTAREA ALUATULUI

O faza importanta a procesului de fabricare a painii se face cu scopul obtinerii unui


aluat bine afanat din care sa rezulte produse cu volum mare, al caror miez sa fie elastic,
cu pori desi, uniformi. In aluat se acumuleaza, in urma fermentarii compusi care
conditioneaza gustul si aroma painii.
Procesul de germentare este un ansamblu de transformari ce au loc in aluat,
conducand la obtinerea unui aluat optim pentru divizare si coacere.
Fermentarea se realizeaza in cuve de fermentare plasate intr-o incapere conditionata
a carei parametri trebuie mentinuti constanti: temperatura 28-32°C , umezeala relativa a
aerului 70-80%.
Procesele cele mai importante ce au loc in timpul fermentarii sunt:
- Fermentatia alcoolica datorita complexului enzimatic al drojdiei care transforma
monozaharidele din aluat in alcool si dioxid de carbon

- Inmultirea drojdiei

- Fermentatia lactica cu formare de acid lactic si care imbunatateste proprietatile


fizice ale aluatului
Aluatul bine fermentat este neted, se intinde in fibre paralele, este elastic si plastic.
Nelipicios sa are miros placut de alcool. Structura lui in taietura este poroasa, uniforma si
cu aspect uscat. Durata fermentarii este de 20-25 minute.

CAPITOLUL 4.
CALCULUL CAPACITATII DE PRODUCTIE
Sectia proiectata are o capacitate de 20 t/zi, lucrandu-se intr-un an 265 zile, a cate
24h/zi.
Capacitatea reala a sectiei este data de capacitatea cuptorului ( cuptor multivatra).

Capacitatea cuptorului
60
Go = S u ⋅ q1 ⋅ ⋅ ϕ, kg \ ora
τc

Unde:
Su = suprafata utila de coacere, m2
q1 = incarcarea specifica, kg produs/ m2
τc = timpul de coacere, min
φ = coeficient de utilizare a cuptorului( 0,9… 0,98 kg/m2)

4cm Su = Lu ∙ lu , m2
Unde :
Lu = 1 m (lungime utila
4cm
vatra)
lu = 1 m ( latimea utila
vatra)
1m

lu
1m
Lu
• Calculul incarcarii specifice
q1 = n1 ⋅ n2 ⋅ m

Lu = 1m
Lu = n1 ⋅ L p + (n1 + 1) ⋅ a
Lu − a
n1 =
Lp + a
lu = 1m
lu = n2 ⋅ l p + ( n2 + 1) ⋅ a
lu − a
n2 =
lp + a
Unde :
n1 = numar de paini pe lungimea vetrei, buc
n2 = numar de paini pe latimea vetrei, buc
m = masa painii (0,250 kg)
Lp = lungimea painii (23 cm)
lp = latimea painii (7 cm)
a = distanta intre paini (4 cm)

1 − 0, 04 0,96
n1 = = = n1 = 3,55 ⇒ n1 ≈ 4
0, 23 − 0, 04 0, 27
1 − 0, 04 0,96
n2 = = = n2 = 8, 72 ⇒ n2 ≈ 9
0, 07 − 0, 04 0,11
q1 = 4 ⋅ 9 ⋅ 0, 25
q1 = 9kg ⁄m 2

• Calculul suprafetei utile de coacere


24h ⋅ 60.................................20000kg
25min..................................xkg
25 ⋅ 20000 500000
x= = ⇒ x = 347, 22kg (1sarja )
24 ⋅ 60 1440

347, 22
= 1389buc / sarja
0, 250

n1 ⋅ n2 = 4 ⋅ 9 = 36buc / m 2

1389
= 38,58m 2 ⇒ Su
36

Su ≈ 40m 2
• Calculul timpului de coacere

Conform retetei timpul de coacere τc are valori cuprinse intre 20…25 minute.
Am ales τc = 25 minute

• Calculul capacitatii orare a sectiei

60
Go = Su ⋅ q1 ⋅ ⋅ ϕ, kg \ ora
τc
Unde:
Su = 40m 2
q1 = 9kg ⁄ m 2
τc = 25min
ϕ = 0,97
60
G0 = 40 ⋅9⋅0, 97⋅ ⇒ G 0 = 838, 08kg / h
25

• Calculul indicelui de incarcare intensiva

q1 ⋅ 60 9⋅ 60
i= = = 21, 6
τc 25
i ≈ 22
Unde:
i = indicele de incarcare intensive
q1 = incarcarea specifica, kg produs/ m2
τc = timpul de coacere, min

• Calculul capacitatii zilnice a cuptorului

Gzi = G0 ⋅ nore , kg / zi
Unde:
G0 = capacitatea orara a cuptorului
nore = nr de ore de functionare a sectiei

Gzi = 838, 08 ⋅ 24
Gzi = 20113,92kg / 24h

• Numarul de cuptoare

Pentru ca procesul tehnologic sa fie mai efficient vom imparti valoarea suprafetei
utile a cuptorului la 3 si vom obtine o suprafata utila cu o valoare de ≈13,5 m2. In acest
caz se va modifica valoarea capacitatii orare si zilnice a cuptorului astfel:

60 60
Go = S u ⋅ q1 ⋅ ⋅ ϕ = 13,5 ⋅9 ⋅0,97 ⋅ = 282,852 kg / h
τc 25
Gzi = G0 ⋅ nore = 282,852 ⋅ 24 = 6788, 448kh / 24h

Cu aceste valori recalculate vom afla numarul de cuptoare necesare

• Calculul numarului de cuptoare

Cs 20000
ncuptoare = = = 2,94
Gzi 6788, 448
Unde:
Cs = capacitatea sectiei, kg/h
Gzi = capacitatea zilnica a cuptorului, kg/24h
ncuptoare ≈ 3
• Calculul capacitatii reale a sectiei

Greal = Gzi ⋅ ncuptoare , kg / zi


Greal = 6788, 448 ⋅ 3
Greal = 20365,344kg / zi

In urma calculelor efectuate am ales trei cuptoare cicloterm CICLO13 CCT3-


3C/13,5 cu urmatoarele caracteristici:
Caracteristici tehnice Dimensiuni U/M
Dimensiune camera de 180 x250 cm
coacere
Suprafata de coacere 13,5 m2
Numar de camere de coacere 3 buc
Dimensiuni externe Lungimea = 246 cm
Latimea = 356 cm
Inaltimea = 215 cm
Putere 3 Kw
95000 Kcal
Greutate 3910 kg
Pret 22710 euro

CAPITOLUL 5.
CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE SI A
CONSUMURILOR SPECIFICE
5.1. CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE
 Schema bilantului de materiale

FM WM D
Framantare maia PeFrM

B M0
Fermentare maia PeFeM

Fal Wal M1 S EM

Framantare aluat PeFrAl

Al0
Fermentare aluat PeFeAl

Al1

Divizare – Modelare PeDM

Al2

Dospire finala PeDf

Al3

Coacere Pec

Pc

Racire Per

Pr

 Pierderi care intervin in timpul procesului de fabricare a painii albe tip franzela

Pierderi Pierderi totale Pierderi in subs. Pierderi de


uscata umiditate
Simbol Valoare Simbol Valoare % Simbol Valoare
% %
Framantare maia PeFrM 0,1 - - - -
Fermentare maia PeFeM 1,6 PeFeM-su 0,37 PeFeM-u 0,2
Framantare aluat PeFrAl 0,1 - - - -
Fermentare aluat PeFeAl 0,5 PeFeAl-su 0,11 PeFeAl-u 0,16
Divizare - PeDM 0,055 - - - -
Modelare
Dospire finala PeDf 0,4 PeDf-su 0,02 PeDf-u 0,24
Coacere Pec 9,5 – 11,5 Pec-su 0,4 Pec-u 9,6
Racire Per 2,5 - 3 Per-su 0,2 - 0,3 Per-u 2,5 – 2,7

 Bilant de materiale in substanta uscata


1. Framantare maia

FM WM D

PeFrM
Framantare maia

MO

FM + WM + D = M 0 + PeFrM

SU F SU D SU M O PeFrM SU
FM ⋅ + D⋅ = M0 ⋅ + ⋅ FM ⋅ F
100 100 100 100 100
FM = faina pentru maia, kg
WM = apa pentru maia, kg
D = drojdie, kg
M0 = maia framantata, kg
PeFrM = pierderi la framantare maia, %
PeF = pierderi faina
SUF = substanta uscata faina, %
SUD = substanta uscata drojdie, %
SUM0 = substanta uscata maia framantata, %
UM0 = umiditate maia framantata, %
FM = 50 kg
WM = 30 l
D = 1kg
PeFrM = 0,1 %
SUF = 86 %
SUD = 27 %
 0,1 
M 0 = WM + D + FM ⋅ 1 − 
 100 
 0,1 
M 0 = 30 + 1 + 50 ⋅  1 − 
 100 
M 0 = 31 + 49,95
M 0 = 80,95kg
SU M O =
( D ⋅ SU D ) + ( FM ⋅ SU F ) − ( PeF )
M0

SU M O =
( 1⋅ 27 ) + ( 50 ⋅ 86 ) − 0
80,95
4327
SU M O =
80,95
SU M O = 53, 45%

U M O = 100 − 53, 45
U M O = 46,55%

2. Fermentare maia

M0
PeFeM
Fermentare maia
M1
M 0 = M 1 + Pe FeM
SU M O SU M1
M0 ⋅ = M1 ⋅ + Pe FeM
100 100
M0 = maia framantata, kg
M1 = maia framantata, kg
PeFeM = pierderi la fermentare maia, %
PeFeM-su = pierderi in substanta uscata la fermentare maia, %
SUM0 = substanta uscata maia framantata, %
SUM1 = substanta uscata maia fermentata, %
UM1 = umiditate maia fermentata, %
M0 = 80,95 kg
PeFeM = 0,57 %
PeFeM-su = 0,37 %
SUM0 = 53,45 %
 0,57 
M 1 = M 0 ⋅ 1 − 
 100 
 0,57 
M 1 = 80,95 ⋅ 1 − 
 100 
M 1 = 80, 48kg
SU M1 =
(
M 0 ⋅ SU M O − PeFeM −su )
M1
80,95 ⋅ ( 53, 45 − 0,37 )
SU M1 =
80, 48
4296,82
SU M1 =
80, 48
SU M1 = 53,38%
U M1 = 100 − 53,38
U M1 = 46, 62%

3. Framantare aluat
WAl FAl S EM M1

Framantare aluat PeFrAl

Al0
WAl + FAl + EM + S + M 1 = Al 0 + PeFrAl
SU F SU EM SU S SU M1 SU Al0
FAl ⋅ + EM ⋅ + S⋅ + M 1⋅ = Al 0⋅ + PeFrAl ⋅ SUFAl
100 100 100 100 100 0

Al0 = aluat framantat, kg


SUAl0 = substanta uscata aluat framantat, %
UAl0 = umiditate aluat framantat, %
EM = extract de malt, kg
SUEM = substanta uscata extract de malt, %
S = sare, kg
SUS = substanta uscata sare, kg
 Pe 
Al0 = FAl ⋅ 1 − F  + W Al + S + EM + M 1
 100 
 0,1 
Al0 = 50 ⋅  1 −  + 22 + 1,5 + 0, 7 + 80, 48
 100 
Al0 = 154, 63kg
FAl ⋅ SU F + EM ⋅ SU EM + S ⋅ SUS + M 1 ⋅ SUM 1
SU Al0 =
Al0
50 ⋅ 86 + 0, 7 ⋅ 80 + 1,5 ⋅ 99,8 + 80, 48 ⋅ 53,38
SU Al0 =
154, 63
4300 + 56 + 149, 7 + 4296, 02
SU Al0 =
154, 63
SU Al0 = 56,92%
U Al0 = 100 − 56,92
U Al0 = 43, 08%

4. Fermentare aluat
Al0

Fermentare aluat PeFeAl

Al1
Al0 = Al1 + PeFeAl
Al0 ⋅ SU Al0 = Al1 ⋅ SU Al 1 + Pe FeAl− su

Al1 = aluat fermentat, kg


PeFeAl = pierderi la fermentare aluat, %
PeFeAl-su = pierderi in substanta uscata la fermentare aluat, %
SUAl1 = substanta uscata aluat fermentat, %
UAl1 = umiditate aluat fermentat, %
 Pe 
Al1 = Al0 ⋅ 1 − FeAl 
 100 
 0, 27 
Al1 = 154, 63 ⋅ 1 − 
 100 
Al1 = 154, 21kg

SU Al1 =
(
Al0 SU Al0 − PeFeAl −su )
Al1
154, 63 ( 56,92 − 0,11)
SU Al1 =
154, 21
SU Al1 = 56,96%
U Al1 = 100 − 56,96
U Al1 = 43, 04%

5. Divizare – Modelare
Al1
PeDM
Divizare – Modelare
Al2
Al1 = Al2 + Pe DM
 Pe 
Al2 = Al1 1 − DM 
 100 

Al2 = aluat divizat si modelat, kg


PeDM = pierderi la divizare – modelare aluat, %
SUAl2 = substanta uscata pentru aluat divizat si modelat, %
UAl2 = umiditate pentru aluat divizat si modelat, %
 0, 06 
Al2 = 154, 211 − 
 100 
Al2 = 154, 21( 1 − 0, 0006 )
Al2 = 154,11kg
SU Al1 = SU Al 2
SU Al 2 = 56, 96%
U Al1 = U Al 2
U Al1 = 100 − 56,96
U Al1 = 43, 04%

6. Dospire finala

Al2

Dospire finala PeDf

Al3
Al2 = Al3 + Pe Df
SU Al2 SU Al3
Al2 ⋅ = Al3 ⋅ ⋅ Pe Df
100 100
Al3 = aluat dospit, kg
SUAl3 = substanta uscata aluat dospit, %
UAl3 = umiditate aluat dospit, %
PeDf = pierderi la dospire finala, %
PeDf-su = pierderi in substanta uscata la dospire finala, %
 Pe 
Al3 = Al2 ⋅  1 − Df 
 100 
 0, 26 
Al3 = 154,11⋅  1 − 
 100 
Al3 = 154,11⋅ 0,9974
Al3 = 153, 70kg

SU Al3 =
(
Al2 ⋅ SU Al2 − PeDf −SU )
Al3
154,11 ⋅ ( 56,96 − 0, 02 )
SU Al3 =
153, 70
SU Al3 = 57, 03%
U Al3 = 100 − 57, 03
U Al3 = 42,97%

7. Coacere aluat
Al3

Pec
Coacere aluat
PaC
Al3 = Pac + Pec
SU Al3 SU Pac
Al3 ⋅ = Pa c ⋅ + Pe C
100 100

PaC = paine coapta, kg


Pec = pierderi la coacere, %
Pec-SU = pierderi de substanta uscata la coacere, %
SUPaC = substanta uscata paine coapta, %
UPaC = umiditate paine coapta, %
 Pe 
Pac = Al3 ⋅ 1 − C 
 100 
 9, 6 
Pac = 153, 70 ⋅  1 − 
 100 
Pac = 138,94kg
SU Pac =
(
Al3 ⋅ SU Al3 − PeC −SU )
Pac
153, 70 ⋅ ( 57, 03 − 0, 4 )
SU Pac =
138,94
SU Pac = 62, 64%
U Pac = 100 − 62, 64%
U Pac = 37,36%

 Bilant pentru miez fierbinte si coaja fierbinte

PaC = M f + C f
96
Pw = ⋅ ( Al 3 − Pa C )
100

Mf = miez fierbinte, kg
MasaMf = masa miez fierbinte, kg
Cf = coaja fierbinte, kg
MasaCf = masa coaja fierbinte, kg
Pw = pierderi de apa la coacere, %
SU Mf = substanta uscata miez fierbinte, %
SU Cf = substanta uscata coaja fierbinte, %

Pw = 0, 96 ⋅ ( 153, 70 −138, 94)


Pw = 14, 75%
M f + C f + Wev = Pac
M f + C f + 14, 75 = 153, 70
∆ M = Masac f + Wev
U Al3
∆M ⋅ = Wev
100
W ⋅100
∆ M = ev
U Al3
14, 75 ⋅100
∆M =
42,97
∆ M = 34,34kg
Masac f = ∆ M − Wev
Masac f = 34,34 − 14, 75
Masac f = 19,58kg
MasaM f = Al3 − ∆M
MasaM f = 153, 70 − 34,34
MasaM f = 119,36kg
MasaPac = Masac f + MasaM f
MasaPac = 19,58 + 119,36
MasaPac = 138,94kg

PaC ⋅ SU PaC − 100 ⋅ C f


SU M f =
Mf
138,94 ⋅ 62, 64 − 100 ⋅19,58
SU M f =
119,36
SU M f = 56,51%
U M f = 100 − 56,51%
U M f = 43, 49%

8. Racire paine
PaC

Per
Racire paine
PaR
PaC = PaR + Per
SU PaC SU PaR
PaC ⋅ = PaR ⋅ + Per
100 100
PaR = paine racita, kg
Per = pierderi la racire paine, kg
SUPaR = substanta uscata paine racita, %
CR = coaja racita, kg
MR = miez racit, kg
UPaR = umiditate paine racita, %
 Pe 
PaR = PaC ⋅ 1 − r 
 100 
 2, 7 
PaR = 138,94 ⋅  1 − 
 100 
PaR = 138,94 ⋅ 0,97
PaR = 134, 77kg

SU PaR =
(
PaC ⋅ SU PaC − Per − SU ) = 138, 94 ⋅ ( 62, 64 − 0, 2)
PaR 134, 77
SU PaR = 64,37%
U PaR = 100 − 64, 37
U PaR = 35, 63%

 Bilant pentru miez racit si coaja racita

PaR = M R + C R
12
CR = C f + ⋅C f
100
SUCR = substanta uscata coaja racita, %
SUMR = substanta uscata miez racit, %
UCR = umiditate coaja racita, %
UMR = umiditate miez racit, %
CR = 19,58 + 0,12 ⋅19,58
CR = 21,92%
M R = PaR − CR
M R = 134, 77 − 21,92
M R = 112,85kg
SU CR = 88%
U CR = 12%
PaR ⋅ SU Pa R − CR ⋅ SUC R
SU M R =
MR
134,77 ⋅ 64,37 − 21,92 ⋅ 88
SU M R =
112,85
8675,14 − 1928,96
SU M R =
112,85
SU M R = 59, 78%
U M R = 100 − 59, 78
U M R = 40, 22%

5.2. CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTE DE FABRICATIE

 Necesar zilnic de materii prime si auxiliare

M = c ⋅ Greal , [kg/zi]

M = necesar de materii prime, kg/zi


c = consumul specific de materii prime, kg/kg produs
Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi

 Necesarul zilnic de faina

F = c1 ⋅ Greal , kg/zi

F = necesarul de faina, kg/zi


c1 = consum specific de faina, kg/kg produs
Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi

F = 0, 793 ⋅ 20365,34
F = 16149, 71, kg/zi

 Necesarul zilnic de drojdie


D = c2 ⋅ Greal , kg/zi

D = necesarul de drojdie, kg/zi


c2 = consum specific de drojdie, kg/kg produs
Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi

D = 0, 0079 ⋅ 20365,34 , kg/zi


D = 160,88 , kg/zi

 Necesarul zilnic de sare

S = c3 ⋅ Greal , kg/zi

S = necesarul de sare, kg/zi


c3 = consum specific de sare, kg/kg produs
Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi

S = 0, 0119 ⋅ 20365,34 , kg/zi


S = 242,34 , kg/zi

 Necesarul zilnic de apa

CH
H 2O = ⋅ Fzi , l / zi
100

H 2O = necesarul de apa, kg/zi


CH = capacitatea de hidratare, l
Fzi = necesarul zilnic de faina, kg/zi

52
H 2O = ⋅ 16149, 71 , l / zi
100
 Necesarul zilnic de extract de malt

EM = c4 ⋅ Greal , kg/zi

EM = necesarul de extract de malt, kg/zi


c4 = consum specific de extract de malt, kg/kg produs
Greal = capacitatea reala de productie a sectiei, kg/zi

EM = 0, 0055 ⋅ 20365,34 , kg/zi


EM = 112 , kg/zi

 Calculul stocurilor de materii prime si auxiliare

Md = M ⋅n
M d = stocul de materii prime, kg
M = necesarul de materii prime, kg
n = numar de zile de depozitare

Tabel nr.
Nr. crt Materii prime si auxiliare Zile de depozitare
1 Făină 14
2 Drojdie 7
3 Sare 15
4 Extract de malt 30

 Stoc de faina

Fd = stocul de faina, kg
F = necesarul de faina, kg
n = numar de zile de depozitare
Fd = 16149, 71 ⋅14
Fd =226095,94 , kg
 Stoc de drojdie

Dd = D ⋅ n
Dd = stocul de drojdie, kg
D = necesarul de drojdie, kg
n = numar de zile de depozitare
Dd = 160,88 ⋅ 7
Dd =1126,16 ,kg

 Stoc de sare

Sd = S ⋅ n
S d = stocul de sare, kg
S = necesarul de sare, kg
n = numar de zile de depozitare
S d = 242,34 ⋅15
S d = 3635,1 ,kg

 Stoc de extract de malt

EM d = EM ⋅ n
EM d = stocul de extract de malt, kg
EM = necesarul de extract de malt, kg
n = numar de zile de depozitare
EM d = 112 ⋅ 30
EM d =3360 , kg
 Calculul suprafetelor de depozitare

Md 2
A= ,m
q
Unde:
Md- stocul de materii prime si auxiliare, kg;
q- încărcarea specifică, kg/m2
Nr. crt Materii prime si auxiliare Încarcarea specifica
1 Făină 650 kg/m2
2 Drojdie 120 kg/m3
3 Sare 1000 kg/m2
4 Extract de malt 150 kg/m3

 Suprafaţa de depozitare a făinii, AF

Fd 2
AF = ,m
q
Unde: Fd- stocul de făină, kg
Fd= 226095,94 kg
226095,94
AF = ⇒ AF = 347,83m 2 ⇒ AF ≈ 348m 2
650

 Suprafaţa de depozitare a sării, AS

Sd 2
AS = ,m
q
Unde: Sd- stocul de sare, kg
Sd= 3635,1 kg
3635,1
AS = ⇒ AS = 3, 63m 2 ⇒ A S ≈ 4 m 2
1000
 Volumul necesar depozitării drojdiei, VD

Dd 3
VD = ,m
q
Unde: Dd- stocul de drojdie, kg
Dd= 1126,16 kg
1126,16
VD = ⇒ VD = 9,38m 3 ⇒ VD ≈ 10m 3
120

 Volumul necesar depozitării extractului de malt, VEM

EM d 3
VEM = ,m
q
Unde: EMd- stocul de extract de malt , kg
EMd = 3360, kg
3360
VEM = ⇒ V EM = 22, 4m 3 ⇒ V EM ≈ 23m 3
150

Nr. Materii prime Necesarul Timpul de Stocuri de Suprafata de


crt si auxiliare zilnic kg/zi depozitare materii prime depozitare
si auxiliare m2-m3
1 Faina 16149,71 14 226095,94 348
2 Drojdie 160,88 7 1126,16 10
3 Sare 242,34 15 3635,1 4
4 Extract de 112 30 3360 23
malt
CAPITOLUL 6.
BILANTUL TERMIC
6.1. CALCULUL BILANTULUI TERMIC AL CAMEREI DE
COACERE
qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8
q1
q1 = g m ⋅ cm ⋅ ( t m − t al ) + g c ⋅ c c ⋅ ( t c − t al ) + w ev⋅ ( h ,,− h ) ,kJ / kg
Unde: q1- caldura teoretica necesara procesului de coacere
gm- cantitatea de miez obtinut dupa coacere, kg/kg produs
cm- capacitatea termica masica a miezului, kJ/ ( kg ⋅ k )
tm- temperatura miezului la sfarsitul coacerii, °C
tal- temperatura aluatului introdus in cuptor, °C
gc- masa de coaja a produsului, kg/kg produs
cc- capacitatea termica masica a coajei, kJ/ ( kg ⋅ k )
tc- temperatura cojii la scoaterea painii din cuptor, °C
wev- cantitatea de apa evaporata din aluat in timpul coacerii, kg/kg produs
h,, - entalpia aburului supraincalzit la temperatura camerei de coacere tcc si
presiunea atmosferica, kg/kg abur
h- entalpia apei din aluat, kJ/kg

q1 = mm ⋅ cm ⋅ ( t m − t Al ) + m c ⋅c c ⋅( t c + t Al) + w ev ⋅( h ″ −h )
119,36
mm =
138,94
mm = 0,859 kg miez/ kg produs fierbinte
19,58
mc =
138,94
mc = 0,140kg miez/ kg produs fierbinte
SU m ⋅ cSU + U m ⋅ cw
cm = , kj / kg ⋅ K
100
56,51⋅1, 62 + 43, 49 ⋅ 4,186
cm =
100
91,546 + 182, 249
cm =
100
273,5
cm =
100
cm = 2, 735 , kj / kg ⋅ K
din literatura:
tm = 95 − 97 °C
t Al = 31 − 32 °C
tC = 130 − 150 °C
cc = cSU = 1, 62 [ kg / kg ⋅K ]
Pw
Wev =
Pac
14, 75
Wev =
138,94
Wev = 0,106 kg apa / kg produs
tcc = 250 °C
h″ = h′ + cabsi ⋅ ( tcc − t′ w )
h′ = cw ⋅ t ′ w + x ⋅ l
h′ = 4,186 ⋅100 + 0,85 ⋅ 2230
h′ = 418, 6 + 1895,5
h′ = 2314,1 kj / kg
h″ = 2314,1 + 1,98 ⋅ ( 250 − 100 )
h″ = 2611,1 kj / kg
q1 = 0,859 ⋅ 2, 735 ⋅ ( 97 − 32 ) + 0,140 ⋅1, 62 ⋅ (150 − 32 ) + 0,106 ⋅ (2611,1 − 1 33, 952 )
q1 = 152, 708 + 26, 762 + 262,577
q1 = 442, 047 ,kj / kg

q2
q2 = A ⋅ ( h′ − h )
A = 0, 08 − 0,15 kg / kg
h = 133,952 , kj / kg
h′ = 2314,1 kj / kg
q2 = 0,15 ⋅ ( 2314,1 − 133,952 )
q2 = 327, 022 , kj / kg
q3
( )
q3 = L ⋅ cL ⋅ t Lc − t Li ,kj / kg
Wev + A
L=
xLc − xLi
0,106 + 0,15
L=
0, 416 − 0, 089
0, 256
L=
0,327
L = 0, 782 kg / kg
cL = 1,32 kj / kg ⋅ K
t Lc = 150 °C
t Li = 20 − 25 °C
q3 = 0, 782 ⋅1,32 ⋅( 150 − 25) ,kj / kg
q3 = 129, 03 kj / kg
q4
(
q4 = mv ⋅ cv ⋅ tvi − tve )
mv = masa vetrei
mv = Vv ⋅ρv
ρv = 2, 6 − 2,7 kg / dm 3 ( ptr caramida )
Vv = Lv ⋅ lv ⋅ gv
Vv = 1,8 ⋅ 2,5 ⋅ 0, 02
Vv = 0, 09m 3
Vv = 90dm 3
mv = 90 ⋅ 2, 6 = 234kg
cv = 0,84kj / kg
4,5 m 2suprafata vatra....................................x kg produs
1 m 2 suprafata vatra......................................9 kg produs
4, 5 ⋅ 9
x= = 40,5 kg produs
1
234 kg vatra....................................40,5 kg produs
y kg vatra.....................................1 kg produs
234 ⋅1
y= = 5, 77 kg vatra / kg produs
40,5
mv = 5, 77 kg vatra / kg produs
tvi = 200 °C
tve = 150 − 180 °C
q4 = 5, 77 ⋅ 0,84 ⋅ ( 200 − 150)
q4 = 242,34 kj / kg produs
q5
q5 = ( 10 − 15%) ⋅ qcc
q6
q6 = 0
q7
 Tsi  4  TL  4  1 τ p
q7 = C0 ⋅ ε ⋅ F ⋅ ϕ⋅   −  ⋅ ⋅
 100   100   G0 60

C0 = 20,5kj / m2 ⋅ K 4 ⋅ h
ε =1
F = n⋅S ⋅2
n = 3 vetre
S = Lv ⋅ hv = 1,8 ⋅ 0, 2 = 0, 36m2
F = 3 ⋅ 0,36 ⋅ 2 = 2,16m 2
ϕ = 0, 65
Tsi = 230 °C
Tsi = 503 ° K
TL = 25 °C
TL = 298 ° K
G0 = 282,852kg / h
τ p = 5min ( durata pauze )
 503  4  298 4  1 5
q7 = 20,5 ⋅1⋅ 2,16 ⋅ 0, 65 ⋅   −  ⋅ ⋅
 100   100   282,852 60
q7 = 4, 69 kj / kg produs

q8
τp 1
q8 = q p ⋅ ⋅
τf G0
q p = qcc − q1
 4 1 
q8 = ( qcc − q1 ) ⋅  ⋅ 
 24 282,852 
q8 = ( qcc − q1 ) ⋅ 0, 000581
q8 = ( qcc − 442, 047 ) ⋅ 0, 000581
q8 = 0, 000581 ⋅ qcc − 0, 256
q8 = 0,527
qcc
qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8
15 ⋅ qcc
qcc = 442, 047 + 327, 022 + 129, 08 + 242,34 + + 0 + 4, 69 + ( 0, 000581 ⋅ q cc) − 0, 256
100
qcc = 1348, 55 kj / kg produs

6.2. CALCULUL RANDAMENTULUI DE COACERE


randamentul de coacere
q1
ηcc =
qcc
442, 047
ηcc =
1348,55
ηcc = 0,32
CAPITOLUL 7.
STRUCTURA ȘI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR
SPATII DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE
7.1. SPATII DE DEPOZITARE PENTRU MATERII PRIME SI
AUXILIARE
 Depozit de faina

M sac
Vsac = , m3
ρ
faina
Unde :

Vsac = volumul unui sac de faina, m3


M sac = masa unui sac de faina, kg (50 kg)
ρ = densitatea fainii, kg/m3 (650 kg/m3 )
faina
50
Vsac = , m3
650
Vsac = 0, 077, m 3

V = l ⋅δ ⋅ H , m3
Unde:
V = volumul sacului de faina, dm3
l = lungimea sacului de faina, dm
δ = grosimea sacului de faina, dm
H = inaltimea sacului de faina, dm

V
l= , dm
δ⋅ H
77
l= , dm
2⋅9
l = 4, 27 , dm
l ≈ 4,5 , dm
l = 45 , cm
In stive se aranjeaza cate 3 sau 5 saci.
Inaltimea stivei este de 180 cm 90 cm
Inaltimea de la pardoseala este de 10 cm
Lungimea platformei este de 150 cm 135 cm
Latimea platformaei este de 100 cm
Se vor depozita cate 8 randuri a cate 3 saci pe rand pentru fiecare platforma.
• Necesarul de saci

Stoc faina
Ns =
M sac
226095, 94
Ns = , buc
50
N s = 4521,91
N s = 4522 , buc

• Necesarul de platforme

Ns
Np =
24
4522
Np =
24
N p = 188, 41
N p = 189 platforme

• Suprafata platformei
St p = S p ⋅ N p , m 2
St p = ( 1,5 ⋅1) ⋅189 = 283,5 , m 2

 Depozitul de sare

M sac = 50 kg

Aranjarea sacilor cu sare se realizeaza in acelasi mod ca si la faina.


• Necesarul de saci

Stoc sare
Ns =
M sac
3635,1
Ns = , buc
50
N s = 72, 70
N s = 73 , buc

• Necesarul de platforme

Ns
Np =
24
73
Np =
24
N p = 3, 04
N p = 4 platforme

• Suprafata platformei

St p = S p ⋅ N p , m 2
St p = ( 1,5 ⋅1) ⋅ 4 = 6 , m2

 Depozit de drojdie

M
Vn = d , m3
q
Unde :
Vn = volumul necesar depozitarii drojdiei, m3
Md = stocul de drojdie, kg
q = incarcarea specifica, kg/m3
1126,16
Vn = , m3
120
Vn = 9,38 , m 3

 Depozit de extract de malt

Me
Vn = , m3
q
Unde :
Vn = volumul necesar depozitarii extractului de malt, m3
Md = stocul de extractului de malt, kg
q = incarcarea specifica, kg/m3
3360
Vn = , m3
150
Vn = 22, 4 , m 3

7.2. CALCULUL DEPOZITULUI DE PRODUS FINIT


• Cantitatea de paine din depozit

GD = G0 ⋅ nore , kg

GD = cantitatea de paine din depozit, kg


G0 = capacitatea orara a sectiei, kg/h
nore = numar de ore de depozitare a painii, (8-10 ore)
GD = 838, 08 ⋅ 8, kg
GD = 6704, 64 , kg

• Aria depozitului de paine

GD
AD = , m2
q
AD = aria depozitului de paine, m2
GD = cantitatea de paine din depozit, kg
q = incarcarea specifica a depozitului (100 kg/m2)
6704, 64
AD = , m2
100
AD = 67, 04 , m 2

• Aria salii de expeditie

AE = ( 20 : 25%) ⋅ AD , m2

AE = aria salii de expeditie , m2


20
AE = ⋅ 67, 04 , m 2
100
AE = 13, 40 , m 2

Powered by http://www.referat.ro/
cel mai tare site cu referate