UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE PROTECȚIA MEDIULUI

PROGRAM DE STUDIU: TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII PRODUSELOR

AGRICOLE

FORMA DE ÎNVĂTĂMANT: FRECVENȚĂ

PROIECT DE DIPLOMA

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC

Șef lucrări Dr.Ing.TIMAR ADRIAN VASILE

Șef lucrări Dr.Ing. VLAD IOANA

ABSOLVENT:

TOMA ANA-MARIA GIULIA

ORADEA 2019

1
 UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE PROTECȚIA MEDIULUI

PROGRAM DE STUDIU: TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII PRODUSELOR

AGRICOLE

FORMA DE INVĂȚĂMANT: FRECVENȚĂ

TEHNOLOGIA ȘI CONTROLUL
SĂRĂȚELELOR CU CHIMEN

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC

Șef lucrări Dr.Ing. TIMAR ADRIAN VASILE

Șef lucrări Dr.Ing. VLAD IOANA

ABSOLVENT:

TOMA ANA-MARIA GIULIA

ORADEA 2019

2
 CUPRINS

INTRODUCERE........................................................................................................................5
CAPITOLUL I. DESCRIEREA PRODUSULUI.......................................................................6
CAPITOLUL II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICAȚIE...........................................7
CAPITOLUL III. DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC LA OBȚINEREA ALUATULUI
...................................................................................................................................................15
CAPITOLUL IV. SCHEMA FLUXULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A
SĂRĂȚELELOR CU CHIMEN...............................................................................................17
CAPITOLUL V. UTILAJE FOLOSITE...................................................................................18
CAPITOLUL VI. CONTROLUL CALITĂȚII ȘI IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE
SIGURANȚĂ ALIMENTARĂ CONFORM PRINCIPIILOR HACCP..................................23
I. IMPLEMENTAREA ȘI DEZVOLTAREA SISTEMULUI HACCP............................23
II. FUNCȚIONAREA SISTEMULUI HACCP...................................................................29
CAPITOLUL VII. REZULTATE ȘI DISCUȚII......................................................................36
CAPITOLUL VIII. CONCLUZII ȘI RECOMANDĂRI..........................................................37
BIBLIOGRAFIE.......................................................................................................................38

3
 INTRODUCERE

Preparatele de patiserie sunt produse care au la bază aluaturi modelate ca atare sau în
asociere cu alte componente care le ridică valoarea alimentarea.
Produsele de patiserie furnizează organismului uman o parte însemnată de substanţe
care îi sunt necesare pentru activitatea vitală, menţinerea stării de sănătate şi conservarea
capacităţii de muncă.
Produsele se diferenţiază prin aspect, gust şi mod de utilizare.
Valoarea nutritivă a produselor de patiserie este condiţionată în primul rând, de natura
materiilor prime folosite la prepararea aluatului.
Pentru prepararea saleurilor cu brânză şi chimen se folosesc următoarele materii prime
şi auxiliare: pentru aluat se folosesc; făină albă tip 600, apă, sare comestibilă, margarină,
chimen, drojdie comprimată, brânză trapist.
Procesul tehnologic de preparare a acestor saleuri se desfăşoară într-o singură fază.
Prelucrarea aluatului este faza tehnologică în urma căreia rezultă bucăţile de aluat de o
anumită masă. Acestea se întind în formă de foaie groasă de 1,3 – 1,5 mm, se ung cu ou şi se
presară cu chimen. Apoi foaia se taie în bucăţi, cu ajutorul unei rozete care să formeze
margini striate, late de 12 – 15 mm şi lungi de 6 – 10 cm.
Coacerea saleurilor durează 8 – 15 minute la o temperatură de 120 - 150 º C.
După răcire produsele se ambalează în pungi de polietilenă de 0,200 kg bucata.
Alături de celelalte ramuri de industriei naţionale, industria preparatelor de patiserie s-
a dezvoltat în ritm accelerat. Astfel, s-au construit fabrici moderne, de mare capacitate, parte
din ele alcătuind complexe de patiserie cu o producţie diversificată.

4
CAPITOLUL I. DESCRIEREA PRODUSULUI

5
 CAPITOLUL II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICAȚIE

Echipa trebuie sa întocmească descrierea detaliată a produsului, incluzând date şi

informaţii referitoare la siguranţa alimentului respectiv (de ex. compoziţia fizică şi chimică,
tratarea, ambalajul, etc.). Sarcina echipei este de a aduna datele produsului, care se compune
din descrierea detaliată a produsului.
Aceasta cuprinde următoarele:
- ingrediente (materii prime de bază, materii prime auxiliare şi aditivi alimentari)
- descrierea pe scurt a producţiei
- caracteristicile produsului finit
- cerinţele referitoare la ambalaj
- termenul de valabilitate
- condiţiile de depozitare şi distribuire
- modul de comercializare şi de folosire
Tabelul 2.1. Materii prime, auxiliare și materiale utilizate a fabricarea sărățelelor
Materii Cantitatea pentru
prime şi auxiliare U.M. 100 kg. produs Total
Făină albă tip 600 Kg 7,7 7,7
Margarină Kg 3,0 3,0
Drojdie Kg 0,23 0,23
Sare Kg 0,31 0,31
Brânză trapist Kg 1,54 1,54
Apă l 0, 80 0,80
Regim tehnologic :
- frământare iniţială (faină şi margarină) 20 – 25 minute
- frământare finală (odihna aluatului) 15 – 20 minute
- temperatura 8ºC
- durata 45 – 60 minute
Coacerea
- temperatura 120 – 180 º C
- durata 8 – 15 minute
Descrierea fazelor fluxului tehnologic :

1. Se pune făina într-un recipient încăpător suficient de mare pentru șarja aleasă. Untul
rece se rade deasupra făinii, la fel telemeaua, dacă folosiți brânză de burduf, aceasta se
mărunțește. Se adaugă  și chimenul, măcinat.
Sare nu se adaugă, pentru că brânzeturile sunt deastul de sărate. Se frământă rapid, de
preferință cu robotul, pentru ca grăsimile să nu se topească, doar atât până când toată
compoziția va avea aspectul granulat, ca de nisip.

6
 2. Se adaugă iaurtul tot deodată și se frământă rapid, doar cât e nevoie să se adune
laolaltă aluatul. Se scoate aluatul pe planul de lucru, se presează în formă dreptunghiulară (ca
o cărămidă) și se învelește în folie alimentară. Se dă aluatul la frigider pentru minimum 3 ore
sau chiar peste noapte.
În acest timp, bacteriile benefice (bacilul lactic) din iaurt vor declanșa un proces de
fermentare a aluatului așa încât acesta se va afâna fără să fi adăugat drojdie sau alți afânători.
3. După trecerea timpului de odihnă, se presară planul de lucru cu făină, se împarte
aluatul în 2 bucăți egale și se întinde cu sucitorul în foi cu grosime uniformă de aproximativ 5
mm. Se pornește cuptorul și se fixează la 180 de grade Celsius. Se bate oul cu furculița doar
cât să se lichefieze și cu o pensulă fină se unge aluatul pe toată suprafața.
Se decupează sărățelele în forma dorită, de obicei în formă de bastonașe (tăiate cu
cuțitul sau cu un tăietor de patiserie) dar li se pot da și alte forme, după preferință.
4. Se presară pe deasupra cu chimen, mac sau susan și se așează sărățelele în tăvi
acoperite cu hârtie de copt, cu o mică distanță între ele. Sărățelele nu se vor lăți la copt, vor
crește puțin doar pe înălțime, dar această distanță ajută la o coacere uniformă. Se coc
sărățelele la 180 de grade Celsius până se rumenesc frumos (15-20 minute), cu mențiunea că
vor fi mai crocante dacă se rumenesc bine. Imediat ce sunt scoase din cuptor, nu sunt încă
crocante, dar vor deveni după ce se răcesc.
5. Sărățelele complet reci se pot păstra săptămâni în șir într-o cutie bine închisă, într-
un loc răcoros (cămară).
Descrierea materiilor prime
1. Făină albă tip 600, kilogram:
Făina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare proporţie în
componenţa produselor de patiserie.
Lărgirea permanentă a sortimentaţiei, concomitent cu progresul în tehnologia de fabricare
a multiplelor produse, impune utilizarea de făinuri cu însuşiri fizico-chimice şi tehnologice
diferenţiate. Calitatea făinii devine în prezent una din problemele fundamentale pentru
industria patiseriei. Aceasta deoarece mecanizarea avansată şi mai ales, automatizarea
proceselor tehnologice nu permit modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi.
Drept urmare, pentru obţinerea produselor de bună calitate, în condiţiile economice
superioare, făina trebuie să aibă însuşiri cât mai constante şi corespunzătoare cerinţelor de
fabricaţie a fiecărui sortiment sau grupă de produse.
Caracteristicile fizice ale făinii.

7
 Culoarea sau aspectul reprezintă însuşirea care diferenţiază sortimentele de făină, precum
şi natura lor (de grâu, de secară ). Astfel, făina tip 600 are o culoare albă cu nuanţă gălbuie
fină la pipăit.
Granulaţia sau fineţea făinii se referă la mărimea particulelor care o compun. Granulaţia
făinii are o mare importanţă la fabricarea produselor, întrucât condiţionează, în măsură
însemnată, desfăşurarea în aluat proceselor fizico-chimice, biochimice şi coloidale, precum şi
proprietăţile fizico-mecanice ale aluatului, de care depinde în final, calitatea produselor.
Glucoza (Cn H12 O6), zaharoza şi maltoza (C12 H22 O11) sunt glucide care se regăsesc
în făină alături de amidon. Aproximaţia conţinutului in celuloză a făinii tip 600 este de 0,15
%.
Protidele (proteinele), substanţe organice macromoleculare cu structură complexă,
conţinând în moleculă, ca elemente de bază C, H, O, N, S, adeseori P şi uneori mici cantităţi
de Fe, Cu, Mg, Co, se găsesc în făină intr-o proporţie care variază cu gradul de extracţie, făina
albă tip 600 având un conţinut de proteine mai redus (10 – 11%).
În făină se găsesc proteine asimilabile şi neasimilabile, cele neasimilabile provenind din
stratul aleuronic şi înveliş ale bobului. Principalele proteine din făină sunt gliadina şi
glutenina, ambele asimilabile, care în prezenţa apei se umflă puternic, formând o masă
elastică numită gluten.
Glutenul umed reprezintă un gel coloidal puternic umflat, care conţine de obicei, 60-70%
apă, restul fiind substanţă uscată, alcătuită în cea mai mare parte din proteine (73-90%) şi
cantităţi reduse de amidon, celuloză, grăsimi, zaharuri şi substanţe minerale.
Substanţele minerale din făină, cunoscute în mod curent sub denumirea de „cenuşă”
(întrucât se determină prin calcinarea făinii), cuprind o serie de elemente ca : P, K, Na, Ca, S
şi în cantităţi ceva mai mari, Fe, Mn în cantităţi mici şi urme de F, l, Al, etc.
Conţinutul în substanţe minerale al făinii variază cu gradul de extracţie deoarece este mai
redus în cazul făinii de extracţie mica (făină albă) şi ridicat la cele cu extracţie mare (făina
neagră).
Grăsimile (lipidele) esteri ai alcoolilor cu acizii graşi superiori, se găsesc în făină în
cantităţi variabile, în funcţie de gradul de extracţie, deoarece ele sunt repartizate neuniform în
părţile morfologice ale bobului fiind concentrate în embrion şi stratul aleuronic. Astfel făina
albă de grâu tip 600 are un conţinut de grăsime sub 1%.
Conţinutul mediu în vitamine în făinurile albe de grâu tip 600 sunt vitaminele 60 B, 30
B2, 170 PP.

8
 Enzimele(fermenţii), catalizatori biochimici produşi de protoplasma celulară vie, se
găsesc în proporţie mai mică în făinurile albe deoarece enzimele sunt concentrate şi în stratul
aleuronic.
Verificarea culorii se face, în mod curent prin metoda Pekar, iar în laboratoare cu dotare
complexă prin metoda colorimetrică. Metoda Pekar se bazează pe compararea culorii probei
de analizat, cu culoarea unor etaloane stabilite pe tipuri.
Verificarea mirosului se face asupra unei probe de făină introdusă într-un pahar de
laborator peste care se adaugă apă caldă (la 60-70ºC), sau asupra unei probe mici, care se
freacă uşor între palme.
Făina albă tip 600 are un miros plăcut, specific făinii sănătoase, fără miros de mucegai, de
încins sau alt miros străin.
Gustul se verifică mestecând în gură circa un gram din proba de făină. Odată cu
aprecierea gustului se stabileşte eventuala prezenţă a impurităţilor minerale (pământ, nisip,
etc.) prin scrâşnetul caracteristic pe care acesta îl produce la masticarea între dinţi.
Făina albă de grâu tip 600 are un gust normal, puţin dulceag, nici amar, nici acru, fără
scrâşnet la mestecare datorită impurităţilor minerale: pământ, nisip, etc.
Infestarea se verifică prin examinarea cu lupa a restului obţinut în urma cernerii cantităţii
de 0,05 kg făină prin sita numărul 4 XX (cu ochiuri de 300µ).
În cazul făinii albe tip 600 nu se admite prezenţa insectelor sau acarienilor, în nici un
stadiu de dezvoltare.
Făina folosită la prepararea produselor de patiserie se livrează de la mori în diferite tipuri
de ambalaje şi greutăţi astfel încât făina albă de grâu tip 600 se livrează în saci de iută sau de
hârtie de 50 – 80 kg sau în pungi de hârtie a un kg, ambalate câte 15 pungi într-un pachet.
2. Margarina.
Margarina are o consistenţă la 15 º C, este onctuasă, omogenă, plastică, compactă, este
lucioasă şi cu aspect uniform. Are o culoare albă sau gălbuie, uniformă în toată masa.
Margarina care se utilizează ca îndulcitor al untului este un produs obţinut prin
hidrogenizarea uleiului. Este o emulsie solidă, stabilă, de tipul ulei – apă, care prin însuşirile
chimice, valoare nutritivă, aspect, consistenţă, culoare, gust şi miros seamănă cu untul.
Puterea calorică este de 9,4 – 9,8 calorii / g, faţă de 9,2 calorii / g la unt. Pentru fabricarea
produselor de patiserie, margarina este utilizată drept materie primă principală.
În industria panificaţiei, margarina se foloseşte ca adaos la o gamă tot mai largă de
sortimente. Ca exemple se pot da: chifle cu margarină, cozonac de franzelărie, cozonac

9
simplu de brutărie, crochete cu brânză şi cu caşcaval, suprapuşi, batoane cu lapte, etc. este
întrebuinţată, de asemenea şi la fabricarea biscuiţilor.
3. Chimenul.
Chimenul este o plantă bianuală care, în primul an după însămânţare seamănă cu
morcovul; ajunge la circa 20 cm înălţime, cu frunze fine, divizate şi o rădăcină lungă. În cel
de-al doilea an, tulpinile se dezvoltă şi ajung la circa 60 – 90 cm înălţime. Au flori albe roz
care produc fructele, folosite drept condiment.
Chimenul este puternic aromat şi uite. Gustul este o combinaţie blândă de amărui şi iute,
cu o notă caracteristică foarte plăcută.
Chimenul se utilizează în alimentaţie la condimentarea unor preparate: supă, brânzeturi,
produse de panificaţie, băuturi, varză murată, etc.
4. Drojdie comprimată , kilograme.
În industria de patiserie se foloseşte pentru fermentare atât drojdia comprimată proaspătă,
cât şi drojdia uscată.
Drojdia comprimată proaspătă se livrează de la fabricile de spirt, în pachete de 0,500 kg
sau 1,000 kg bucata, transportată în lăzi din lemn sau din material plastic a câte 15 – 30 kg
fiecare.
Până la folosire, drojdia comprimată se păstrează în camere sau dulapuri frigorifice la
temperatura de 2 – 4 º C, timp de maxim şapte zile, sau în încăperi curate, aerisite, ferite de
umezeală şi de mirosuri străine la o temperatură de 4 -10 º C. Lăzile cu drojdie vor fi aşezate
pe stelaje, pentru a permite o bună aerisire. Pentru o bună păstrare şi conservare, drojdia se va
feri de umezeală; este neindicată păstrarea drojdiei direct pe gheaţă.
În timpul iernii, atât în timpul transportului, cât şi al depozitării, temperatura drojdiei nu
trebuie să coboare sub 0 º C, iar în sezonul cald să nu depăşească 10 º C.
Pentru prepararea produselor făinoase, drojdia comprimată trebuie să corespundă
următoarelor proprietăţi organoleptice :
aspect – masă compactă, cu suprafaţa netedă;
consistenţă – densă, nelipicioasă, se rupe uşor în aşchii;
culoare – cenuşiu – deschisă, cu nuanţă gălbuie uniformă în masă; se admite la suprafaţă un
strat de maxim 1 mm grosime cu nuanţă mai închisă. Poate avea la suprafaţă un strat subţire
de miceliu alb.
gust – caracteristic drojdiei proaspete, fără gust amar, rânced sau alt gust străin;
miros – caracteristic drojdiei proaspete, fără miros de mucegai, de putrefacţie sau alt miros
străin.

10
 Proprietăţile fizice, chimice şi biologice cerute:
Umiditatea maximă 76 %, durata de creştere a aluatului cu 7 cm înălţime la 90 minute
maximum, să nu conţină făină, amidon, sau alte corpuri străine.
5. Sarea.
Sarea comestibilă (clorura de sodiu) are următoarele proprietăţi organoleptice:
- gust – sărat, fără gust străin:
- miros – fără miros;
- culoare – albă uniformă pentru tipul extrafină, fină şi albă cu nuanţă cenuşie pentru tipul de
sare măruntă;
- corpuri străine – nu se admit;
- granulaţie – sare extrafină 0,1 – 0,5 mm, sarea fină 0,3 – 1 mm, sarea măruntă până la 2 mm.
Sarea comestibilă folosită în industria de patiserie se livrează în saci de 40 – 50 kg.
Sortul cel mai indicat este sarea fină şi extrafină.
Se vor păstra în depozite curate, aerisite, bine închise şi ferite de umezeală la temperaturi de
maxim 25 º C. atât în depozit cât şi în sălile de lucru, sarea se va păstra pe grătare din lemn,
evitându-se aşezarea ei pe pardoseală. Atât în încăperi unde se păstrează sarea, cât şi în sala
de lucru, nu este permis să vină în contact cu produse având miros pătrunzător.
6. Brânza Trapist.
După unii, patria de origine este Franţa, unde brânza este cunoscuta sub numele ”Port
Salut”. Date mai recente socotesc însa că brânza Trapist este originară din Iugoslavia
(regiunea Bosnia) preparată de călugării Trapişti încă din secolul al VIII – lea, de unde s-a
extins şi în alte ţări printre care şi ţara noastră.
Proces tehnologic clasic de fabricaţie.
Materia primă trebuie să o constituie laptele de bună calitate şi evitat, pe cât posibil,
laptele provenit de la vaci hrănite cu nutreţuri însilozate de proastă calitate.
Laptele se normalizează la un conţinut de grăsime de 2,9 – 3,2 %, întrucât să asigure în
produsul finit conţinutul de grăsime dorit.
Pasteurizarea laptelui se face în condiţiile stabilite pentru brânzeturi. După unii autori, în
cazul pasteurizării laptelui în aparate cu plăci, temperatura poate ajunge la 75 – 76 º C, pentru
laptele de calitate bacteriologică mai proastă.
Pregătirea laptelui pentru închegare constă în adăugarea maielei de bacterii lactice
selecţionate de tip mezofil,formată din streptococi lactici acidifianţi şi aromatizanţi,
caracterizaţi printr-o anumită capacitate de acidifiere şi producere de bioxid de carbon.

11
Maiaua se adaugă în laptele pasteurizat şi răcit la temperatura de 32 – 35 º C, în proporţie de
0,2 – 1% în funcţie de calitatea laptelui şi anotimp.
Clorura de calciu se adaugă în proporţie de 10 – 15g / 100 l lapte. Folosirea clorurii de
calciu prezintă o importanţă deosebită mai ales în cazul folosirii pentru fabricaţie a unui lapte
proaspăt, când maturarea nu a fost posibilă.
Maturarea laptelui durează până când se obţine aciditatea de maximum 19 º T (17,5 – 19 º
T).
Închegarea laptelui se face la o temperatură de 30 - 33 º C, durata de coagulare fiind de 25
– 30 minute.
Prelucrarea coagulului, în mod frecvent, se realizează la noi în vane mecanizate cu
capacitate de 3000 – 5000 litri.
Tăierea coagulului se face cu ajutorul dispozitivelor cu lame, în prima fază in cuburi.
Urmează faza a doua de mărunţire a coagulului asemănătoare brânzei Olanda, când trebuie să
se formeze bobul de mărimea mazării sau chiar mai mic (4 – 5 mm). După un repaus de
câteva minute, se elimină circa ¼ din zer şi se trece la încălzirea a II – a la temperatura de 38
– 41 º C. temperatura masei de coagul şi zer din cazan trebuie să crească progresiv, la
începutul încălzirii cu 1 º C la 3 minute, iar către sfârşitul încălzirii mai rapid cu 1 – 2 º C pe
minut.
După atingerea temperaturii dorite, se începe uscarea bobului, care constă în amestecarea
masei de coagul prelucrat cu ajutorul agitatoarelor la turaţie redusă, timp de 15 – 25 minute.
Formarea şi presarea sub zer începe prin adunarea masei de coagul la marginea sau
mijlocul vanei (depinde de tipul vanei) unde se presează sub zer cu o forţă până la 2 kg f / kg
caş timp de 20 – 25 minute. În cazul în care masa de coagul nu este bine legată, apar goluri de
aşezare între boabele de coagul şi nu se mai poate obţine desenul caracteristic de fermentare.
Forţa de presare se măreşte treptat, până când se va ajunge la 10 – 15 kg f / kg caş. Înainte
de ultima întoarcere, se face presarea. Se recomandă ca încăperile unde se face presarea să se
asigure o temperatură de 20 – 25 º C.
După 2 – 3 săptămâni, brânzeturile care au coaja bine formată se pot parafina, după ce în
prealabil au fost spălate şi zvântate.
Procesul de maturare durează aproximativ 4 săptămâni după care interval brânza se poate
da în consum sau se depozitează la temperatura de 4 – 8 º C.
7. Apa tehnologică.
La prepararea aluatului pentru fabricarea produselor de patiserie şi făinoase se utilizează
apă, în cantităţi care variază după capacitatea de hidratare a făinii, cantitatea celorlalţi

12
componenţi lichizi ce se adaugă în aluat (lapte, grăsimi, ouă, etc.) şi unele particularităţi de
obţinere a produsului, corespunzător reţetelor de fabricaţie.
Rolul apei în aluat este dintre cele mai importante, deoarece în prezenţa ei particulele de
făină se hidratează şi se formează glutenul, care condiţionează obţinerea aluatului. La o
cantitate insuficientă de apă nu se asigură formarea completă a glutenului, obţinându-se aluat
de consistenţă mare, cu elasticitate redusă. Această situaţie este caracteristică în cazul
biscuiţilor şi pastelor făinoase. La fabricarea produselor de panificaţie, aluatul prea consistent
duce la obţinerea produselor cu volum mic şi cu pori. Totodată apa absorbită de făină la
frământare fiind insuficientă pentru desfăşurarea în bune condiţii a gelifierii amidonului din
aluatul supus coacerii, produsele rezultate au miez sfărâmicios, se usucă şi se învelesc repede.
Apa trebuie să fie potabilă, să îndeplinească condiţiile stabilite din standard în ceea ce priveşte
compoziţia chimică şi microbiologică. Se mai cere ca apa să nu aibă gusturi sau mirosuri
străine, care ar putea modifica proprietăţile senzoriale ale produselor.

13
 CAPITOLUL III. DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC LA
OBȚINEREA ALUATULUI
Schema fluxului tehnologic pentru aluat dospit și aluat fraged
a). Aluat dospit:

Recepţia
materiilor prime şi
auxiliare

Depozitarea
materiilor prime şi
auxiliare

Pregătirea
materiilor prime şi
auxiliare

Prepararea
Prepararea aluatului: Prepararea
semifabricatelor
-frământarea compoziţiei în
pentru glazurarea
-fermentarea faza aluat
şi umplerea
-odihna aluaturilor şi
produselor

Prelucrarea aluatului:
-divizare
-modelare

Condiţionarea în vederea
coacerii:-dospire
- glazurare
- decorare
- umplerea.

Coacerea

Ambalarea

Semifabricate Produse de
din aluat patiserie
Fig. 2.1. Schema bloc pe operații la fabricarea sărățelelor aluat dospit

14
c). Aluat fraged:

Recepţia cantitativă şi
caliatativă a materiilor
prime şi auxiliare

Pregătirea ustensilelor de lucru

Pregătire materii prime

Apa
Sare Apă Drojdie Premix
ee

Omogenizare

Frământare
Pregatire umpluturi
Divizare

Modelare, Umplere

Coacere

Ambalare

Livrare

Fig. 2.1. Schema bloc pe operații la fabricarea sărățelelor aluat fraged

15
 CAPITOLUL IV. SCHEMA FLUXULUI TEHNOLOGIC DE
FABRICARE A SĂRĂȚELELOR CU CHIMEN
Faină Margarină Drojdie Sare Brânza trapist (rasă) H2O

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Prepararea aluatului ( frământarea )

Odihna aluatului

Divizarea aluatului

Premodelarea aluatului sub formă de foaie

Ungerea cu ou şi presarea aluatului cu chimen a foii

de aluat

Modelarea finală a foii de aluat

Aşezarea în tăvi a foii de aluat

Coacerea

Răcirea

Ambalarea

Fig. 3.1. Schema fluxului tehnologic de fabricare a sărățelelor cu chimen

16
 3.1. DESCRIEREA GENERALĂ A FLUXULUI TEHNOLOGIC

Procesul tehnologic de preparare a saleurilor cu brânză şi chimen se desfăşoară într-o

singură fază.
În cuva unui malaxor se pun 77 kg făină şi 30 kg margarină, care se amestecă 20 – 25
minute până când margarina se înglobează în făină.
Se adaugă în continuare, 2,3 kg drojdie, 3,1 kg sare, 15,4 kg brânză trapist rasă şi circa 8 litri
apă. Se frământă 15 – 20 minute până la formarea unui aluat de consistenţă tare.
Se lasă la rece la o temperatură de 8 º C, timp de 45 – 60 minute după care se divizează în
bucăţi de 3 – 4 kg. Acestea se întind în formă de foaie groasă, de 1,3 – 1,5 milimetri se ung cu
ou şi se presară cu chimen. Apoi foaia se taie în bucăţi, cu ajutorul unei rozete care să formeze
margini striate, late de 12 – 15 milimetri şi lungi de 6 – 10 centimetri. Semiprodusele se
aşează pe tavă şi se coc la temperatura de 120 – 150 º C, timp de 8 – 15 minute.
După răcire, produsele se ambalează în pungi de polietilenă de 0,200g bucata sau caserole
la 250g.
3.2. DSCRIEREA FAZELOR FLUXULUI TEHNOLOGIC
1. Pregătirea făinii.
Înainte de a fi folosită în procesul de prelucrare a produselor de patiserie, făina se cerne şi
dacă este cazul, se încălzeşte.
Prin cernere se elimină eventualele corpuri străine care au pătruns în făină după măcinare,
în timpul ambalării, transportului sau păstrării. Tot prin cernere se urmăreşte o uniformizare a
întregii cantităţi de făină şi o aerisire. Prin aerisire, făina se oxigenează şi se oxidează,
producându-se o maturizare.
Încălzirea făinii.
În perioadele reci, când depozitele nu sunt încălzite, făina după cernere sau înainte de
cernere, se încălzeşte.
Încălzirea se poate face fie prin instalaţii speciale sau prin aducerea sacilor cu făină în
încăperi de lucru încălzite, cu 20 – 24 ore înainte de folosire în procesul de producţie.
Înainte de folosire, făina este bine să aibă o temperatură de 25 - 28 º C. Dacă, la folosite,
făina are o temperatură mai joasă de 25 º C, se influenţează negativ desfăşurarea procesului
tehnologic de pregătire a produselor de patiserie, iar produsele obţinute sunt de calitate
necorespunzătoare, tari, nedezvoltate, cu volum redus, mai puţin crocante şi insuficient de
afânate.

17
 Pentru produsele de specialităţi şi patiserie se foloseşte făina albă, ori făina semialbă sau
integrală.

2. Pregătirea margarinei.
Margarina, pentru a putea fi corespunzător dozată este lichefiată mai întâi prin încălzire
până la punctul de topire, care este de 31 – 38 º C.

3. Pregătirea chimenului.
Seminţele de chimen se folosesc uscate, întregi sau fin măcinate după ce au fost
depozitate în containere bine închise, la adăpost de lumină, căldură şi umezeală.

4. Pregătirea drojdiei.
Drojdia comprimată se sfărâmă în bucăţi mici şi se amestecă cu apă sau cu laptele
prevăzut în reţetă, înainte de folosire cu 5 – 25 minute, în proporţie de 1/3.
În amestecul drojdie cu apă sau cu lapte se mai poate adăuga şi 2 – 5 % făină şi 1 – 3 %
zahăr. Temperatura suspensiei trebuie să fie de 25 – 28 º C.

5. Prepararea soluţiei de sare.

La majoritatea produselor de patiserie se foloseşte sare fină şi extrafină. Înainte de
folosire se cerne, în vederea eliminării eventualelor corpuri străine şi a eliminării eventualelor
conglomerate care s-au format în timpul depozitării.
La produsele a căror reţetă prevede apă, sarea se dizolvă în prealabil.

6. Pregătirea brânzei Trapist.

Pregătirea brânzei trapist constă in curăţirea de stratul protector, dozarea şi mărunţirea pe
o răzătoare în mărimea cerută de reţeta şi procesul tehnologic respectiv.

7. Pregătirea apei.
La produsele la care se foloseşte apă se cere ca acestea să aibă o temperatură care să nu
depăşească 30 – 40 º C, în funcţie de compoziţia produsului.
În vederea obţinerii unor produse afânate şi cu volum mare, apa se încălzeşte numai cu
15 – 20 minute înaintea folosirii ei. Nu este recomandat să se încălzească apa cu mai mult
timp înainte sau să se fiarbă şi apoi să se răcească în vederea obţinerii temperaturii dorite,
întrucât în acest fel îşi pierde o parte din oxigen.

18
 De asemenea apa trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 5 şi 20 grade (un grad de
duritate reprezintă 10 miligrame Ca O sau 7,14 miligrame Mg O, într-un litru de apă.

CAPITOLUL V. UTILAJE FOLOSITE

La fabricarea sărățelelor cu chimen se folosec următoarele utilaje :

1.

1.Timoc amestecător
Părţi componente:
1.corpul timocului;
2.melc transportor;
3.sistem de acţionare;
Făina provenind din diferite loturi, introdusă în timoc pe la partea superioară, este
antrenată de melcul vertical şi transportată în sus, în timp ce straturile laterale coboară. Prin
această circulare timp de 25 – 30 minute se realizează amestecarea făinii.

Fig. 5.1.
2.Cernătorul vertical cu sită rotitoare
Cernătorul vertical cu site rotitoare a căpătat o mare răspândire în unităţile de panificaţie
şi produse făinoase mici şi mijlocii.

Părţi componente:
1.batlu;

19
 2.pâlnie de alimentare;
3.transportor cu melc;
4.dispozitiv pentru alimentarea melcului
5.tubul melcului
6.sită de cernere
7.dispozitiv de curăţare a sitei
8.tub pentru curgerea făinii cernute
9.motor electric
10.pâlnie de alimentare cu pâlnie uscată pentru pesmet
11.dispozitiv de răsturnare a sacului

3. Agitator mecanic simplu

Părţi componente:
cuvă
ax
paletă de agitare
motor electric
placă de susţinere
tub de nivel
racord alimentare cu apă

20
 Pentru suspensionarea drojdiei, se foloseşte agitatorul mecanic simplu.
Acest utilaj este format dintr-o cuvă 1, având capacitatea de 30 – 35 l în interiorul căreia
pătrunde axul 2 prevăzut cu paleta de agitare 3, pus în mişcare direct de la motorul electric 4
montat la partea superioară, pe placa de susţinere5. Cuva este prevăzută cu tubul de nivel 6
pentru măsurarea cantităţii de apă necesară formării suspensiei. Prin racordul 7 în cubă se
introduce apă caldă, apoi se adaugă drojdia necesară şi se pune motorul în funcţiune. Paleta
formează turbioane puternice de apă, care desfac calupurile de drojdie şi le transformă într-o
suspensie omogenă, în decurs de 2 – 3 minute. Suspensia formată se scoate într-un vas
corespunzător printr-o conductă.

4. Dizolvator cu agitator pentru sare

Părţi componente:

21
1. vas de dizolvare
2. agitator mecanic
3. electromotor
4. conductă
5. robinet
6. vas de colectare pentru soluţia de sare
7. pompă
8. transportor cu melc
Sarea împreună cu apa la temperatura de 20ºC se introduce în vasul de dizolvare şi prin
agitare mecanică în timpul corespunzător se obţine soluţia, care, apoi se trece în vasul
colector, de unde se consumă la prepararea aluatului, fiind debitată de pompa 7. Pentru
alimentarea cu sare se foloseşte transportorul cu melc 8. Dizolvatorul se construieşte cu vase
din oţel inoxidabil sau din material plastic, având volume corespunzătoare obţinerii cantităţii
de 600 l saramură la o şarjă.

5. Malaxor pentru aluat consistent

Părţi componente:

1.cuvă

2.braţ de frământare

3.capacul cuvei

4.batlu

5.mecanisme de acţionare a braţelor de frământare şi pentru înclinarea cuvei în vederea

golirii de aluat

6.butoane de comandă a funcţionării.

22
Frământarea aluatului se realizează cu ajutorul malaxorului pentru aluat consistent. Braţele de
frământare pot avea diferite forme (în z, de ax cu palete etc.) şi au turaţii diferenţiate (de
exemplu, 37 rot/min unul şi 31 celălalt). Frământarea durează 15 – 30 min, în funcţie de
calitatea făinii şi se execută cu mare grijă, întrucât prelungirea duratei de frământare peste cea
prescrisă degradează brusc calitatea aluatului, care fiind de consistenţă mare se încălzeşte
repede provocând coagularea glutenului.

6. Cuptorul electric suprapus tip Frigocom.

Cuptorul electric suprapus tip Frigocom este format din trei tobe care folosesc curent
trifazic V, (220/380 V, cu 12 rezistenţe electrice a 450 W), având ca aparataj de comandă un
selectomat cu şapte poziţii, un regulator termic, un întrerupător automat de protecţie şi lămpi
de semnalizare.

Protecţia maşinii este asigurată de un singur întrerupător automat, iar fiecare tobă este
prevăzută cu echipament propriu de oprire şi pornire. Butoanele de acţionare se găsesc
montate fie în partea inferioară a tobei, fie lateral pe unul dintre montanţi şi în dreptul fiecărei
tobe.

23
 CAPITOLUL VI. CONTROLUL CALITĂȚII ȘI IMPLEMENTAREA
SISTEMULUI DE SIGURANȚĂ ALIMENTARĂ CONFORM
PRINCIPIILOR HACCP

I. IMPLEMENTAREA ȘI DEZVOLTAREA SISTEMULUI HACCP

Metoda HACCP constituie o abordare sistematică a realizării siguranţei pentru consum

a produselor alimentare HACCP este o tehnică de management, concepută cu scopul de a
asigura siguranţa produselor alimentare. În timpul producţiei pot fi folosite principii de bază
acceptate la nivel internaţional.

PRINCIPIILE DE BAZĂ ALE SISTEMULUI HACCP

Sistemul HACCP se compune din 7 principii de bază. Acestea sunt următoarele:

 Identificarea riscurilor
 Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC)
 Stabilirea limitelor critice în punctele critice de control
 Monitorizarea punctelor critice de control
 Stabilirea măsurilor corective ce se aplică la depăşirea limitelor critice
 Verificarea funcţionării programului HACCP
 Implementarea programului HACCP prin realizarea unei documentaţii care cuprinde
toate procedurile şi evidenţele legate de aceste principii de bază şi de utilizarea lor.

HACCP este un sistem care implementează, menţine siguranţa alimentelor, identifică

şi corectează riscurile PCC.
Întocmirea, implementarea şi modificarea sistemului HACCP este efectuată de către
responsabilul HACCP al unităţii. În cazul problemelor apărute în cadrul sistemului HACCP,
responsabilul unităţii trebuie să convoace o şedinţă cu echipa HACCP pentru analizarea,
remedierea şi corectarea riscurilor. În cazul modificărilor tehnologice sau a altor modificări
care influenţează sistemul HACCP, responsabilul unităţii va proceda la convocarea şedinţei
cu echipa HACCP în vederea informării şi luării măsurilor
Trebuie să se formeze o echipă de lucru, compusă din reprezentanţi cu diverse
domenii de specialitate, specialişti cu experienţă în domeniile cerute şi specialişti în analiza şi

24
determinarea riscurilor microbiologice, biologice, chimice şi fizice. Este indicat ca din echipă
să facă parte şi angajaţii unităţii deoarece participă direct la producţia zilnică, cunosc
fluxurile, schimbările care se pot aplica acestora, precum şi soluţiile posibile. În cazul în care
în cadrul unităţii nu există specialişti, echipa va fi formată din persoane din afara unităţii cu
cunoştinţe de specialitate, care pot consilia angajaţii şi care monitorizează dacă activitatea
unităţii este în concordanţă cu principiile de bază ale HACCP.
Echipa analizează şi corectează riscurile PCC cu ajutorul sistemului HACCP.
Şeful de unitate va desemna conducătorul echipei iar celorlalţi membrii ai echipei le
va cere în scris realizările fiecăruia în cadrul programului HACCP.
Atribuţiile şefului echipei HACCP:
- asigurarea condiţiilor de lucru pentru echipă
- organizarea echipei
- stabilirea responsabilităţilor şi evaluarea acestora
- prezidarea şedinţelor echipei
- informarea conducerii cu privire la activitatea echipei
Din echipa HACCP pot face parte persoane din afara unităţii numai cu acordul
conducătorului echipei.Întocmirea procesului-verbal de şedinţă al echipei HACCP se va face
de conducătorul echipei.
Membrii echipei şi responabilităţile fiecărora vor fi notate în Planul HACCP.
Organizarea echipei HACCP;
Pentru întocmirea eficientă a planului HACCP, unitatea trebuie să pună la dispoziţia
echipei cunoştinţele de specialitate, referitoare la produsul (produsele) în cauză.
Trebuie să se formeze o echipă de lucru, compusă din reprezentanţi cu diverse
domenii de specialitate, specialişti cu experienţă în domeniile cerute şi specialişti în analiza şi
determinarea riscurilor microbiologice, biologice, chimice şi fizice. Este indicat ca din echipă
să facă parte şi angajaţii unităţii deoarece participă direct la producţia zilnică, cunosc
fluxurile, schimbările care se pot aplica acestora, precum şi soluţiile posibile. În cazul în care
în cadrul unităţii nu există specialişti, echipa va fi formată din persoane din afara unităţii cu
cunoştinţe de specialitate, care pot consilia angajaţii şi care monitorizează dacă activitatea
unităţii este în concordanţă cu principiile de bază ale HACCP.
Echipa analizează şi corectează riscurile PCC cu ajutorul sistemului HACCP.
Şeful de unitate va desemna conducătorul echipei iar celorlalţi membrii ai echipei le
va cere în scris realizările fiecăruia în cadrul programului HACCP.
Descrierea produsului

25
 Echipa trebuie sa întocmească descrierea detaliată a produsului, incluzând date şi
informaţii referitoare la siguranţa alimentului respectiv (de ex. compoziţia fizică şi chimică,
tratarea, ambalajul, etc.). Sarcina echipei este de a aduna datele produsului, care se compune
din descrierea detaliată a produsului.
Aceasta cuprinde următoarele:
- ingrediente (materii prime de bază, materii prime auxiliare şi aditivi alimentari)
- descrierea pe scurt a producţiei (conservare, modul de reducere a NTG)
- caracteristicile produsului finit
- cerinţele referitoare la ambalaj
- termenul de valabilitate
- condiţiile de depozitare şi distribuire
- modul de comercializare şi de folosire
Realizarea diagramei de flux tehnologic
Echipa trebuie să întocmească diagrama de flux tehnologic a produselor realizate în
unitate, care trebuie să cuprindă toate etapele de producţie.
Trebuie luată în considerare mişcarea fiecărei materii prime şi a fiecărui produs
intermediar pentru a putea identifica fiecare pericol. Dacă utilizăm programul HACCP pentru
o singură activitate, trebuie să luăm în considerare atât paşii precedenţi, cât şi cei care
urmează. Diagramele de flux tehnologic trebuie să fie redactate într-o formă unitară, sa fie
reprezentată fiecare intare şi ieşire.
Etapele fluxului tehnologic trebuie numerotate, în descriere putem face referire la
acestea.
Verificarea diagramei fluxului tehnologic
Trebuie să ne asigurăm că procesul de producţie se realizează conform diagramei
fluxului tehnologic, în fiecare etepă şi pe parcursul întregului proces. Dacă e necesar,
diagrama se corectează. Diagramele fluxului tehnologic vor fi trecute în Planul HACCP.
Enumerarea riscurilor pentru fiecare etapă a procesului tehnologic, analiza
riscurilor, reevaluarea măsurilor de regularizare a riscurilor.
Trebuie analizată fiecare etapă a procesului, trebuie identificate toate acele pericole
(fizice, chimice, biologice şi microbiologice) care pot fi presupuse logic, în cadrul fiecărei
etape, de la pregătire şi până la consum. Trebuie efectuată analiza riscurilor, trebuie
identificate riscurile majore pentru siguranţa alimentului.
Trebuie să răspundem la următoarele întrebări:
Cât de des apare pericolul?

26
Care pot fi consecinţele?
Pericolul poate fi identificat, măsurat?
Pentru determinarea gravităţii riscurilor, folosim o scară de la 1 la 3.
Dacă înmulţim punctajul obţinut pentru risc cu punctajul obţinut pentru consecinţe,
obţinem gravitatea.
Tabelul ..............
Risc Consecinţă Gravitate
(risc x consecinţă)
Ridicat 1 1 1
Mediu 2 2 4
Scăzut 3 3 9

În funcţie de gravitatea obţinută, determinăm nivelurile necesare de regularizare, care

trebuiesc identificate cu fiecare pericol în parte. Cu cât obţinem un punctaj mai mic, cu atât
vom avea nevoie de un nivel de regularizare mai ridicat.
Gravitate Nivel de regularizare
1 Împiedicare
2 Regularizare fizică
3-4 Regularizare formală
6 Regularizare informală
9 Instruire

Analiza riscurilor este efectuată în baza fişei ANALIZA RISCURILOR, care este
inclusă în Planul HACCP. În cazul fiecărui risc trebuie să găsim posibilele acţiuni de
regularizare. Acţiunile de prevenire sau procedeurile de regularizare sunt importante pentru
eliminarea riscurilor sau reducerea apariţiei acestora la limite acceptabile (GMP, GHP,
controlul furnizorilor, regularizarea procesului). Responsabilitatea îndeplinirii acestor sarcini
revine echipei HACCP.
Acţiunile de regularizare sunt prezentate în FIŞA DE EVALUARE A
RISCURILOR, inclusă în Planul HACCP.
Efectuarea analizei riscurilor

Echipa efectuează analiza riscurilor şi stabileşte acţiunile corective ale acestora, care
vor fi înregistrate în Planul HACCP.
Echipa HACCP identifică riscurile fizice, chimice şi microbiologice apărute la unele
operaţii, stabileste originea acestora, hotarăşte care sunt procedurile corespunzătoare pentru

27
corectarea riscurilor. În timpul acţiunilor corective trebuie să se facă referire la măsurile
GMP/GHP.
Determinarea PCC, utilizarea arborelui decizional

Determinarea punctelor critice de control (PCC) este facilitată de utilizarea arborelui

decizional (Codex Alimentarius), care trebuie folosit în mod flexibil la toate pericolele
identificate în cadrul analizei riscurior.
Arborele decizional:

Q1 Exista măsuri de control ?

NU Modific etapa procesului

sau produsului

Este necesar controlul riscului în

această etapă a procesului pentru DA
DA siguranţa produsului?
Mergi la următoarea
NU Nu este PCC etapă a procesului

Q2 Aceasta etapă a procesului elimină sau reduce riscul la un nivel acceptabil?

NU DA

Q3 Contaminarea ar putea avea loc la un nivel/nivele acceptabile sau chiar să ajungă până la nivele
neacceptabile?

Se trece la următorul factor de risc

DA NU Nu este PCC
sau următoarea etapă a procesului

Q4 O etapă următoare a procesului va elimina sau reduce riscul la un nivel acceptabil ?

Punct
Mergi la următoarea
NU critic de
DA Nu este PCC etapă a procesului
control

Răspunsurile date la întrebările puse pentru întocmirea arborelui decizional sunt

prezentate în FIŞA DE EVALUARE A RISCURILOR care este inclusă în planul HACCP.
Determinarea valorii critice pentru fiecare PCC

28
 Pentru fiecare PCC trebuie să determinăm şi dacă este posibil să şi validăm valoarea
critică. Această prescripţie trebuie respectată în PCC pentru ca fluxul să fie regularizat.
Valoarea critică poate fi temperatura, timpul, gradul de aciditate, etc.
Pentru determinarea valorii critice trebuie să luăm în considerare reglementările în
vigoare, prescripţiile organelor de control, cunoştinţele stiinţifice, datele din literatura de
specialitate, cerinţele consumatorilor.
Valorile critice trebuie să se bazeze pe dovezi obiective. Valorile critice vor fi
prezentate în formularele din Planul HACCP, care sunt înregistrate în Planul HACCP.
Pregătirea acţiunilor corective a limitelor critice
Pentru prevenirea riscurilor vom întocmi şi implementa un sistem de revizuire a PCC.
Pentru acţiunile corective a PCC vom stabili limitele critice, respectând cerinţele legale de
reglementare, în aşa fel încât acestea să fie valide.
Parametrii rezultaţi în urma monitorizării vor fi documentaţi de echipa HACCP, după
care se poate dovedi monitorizarea permanentă a PCC. Echipa HACCP îndosariază şi ţine sub
evidenţă strictă documentele de înregistrare a parametrilor verificaţi în urma cărora punctele
critice sunt controlate.
Echipa HACCP stabileşte acţiunile corective ale PCC, care trebuiesc efectuate doar în
cazul în care monitorizarea PCC se desfiinţează.
În cazul problemelor depistate prin monitorizare, marcarea şi izolarea produselor până la
începerea efectuării acţiunilor corective trebuie hotărâtă de persoana care a depistat defectul.
Datele rezultate vor fi înregistrate în anexa „Regularizare PCC” a Planului HACCP.
Realizarea sistemului de supraveghere pentru fiecare PCC
Supravegherea este observarea sau măsurarea planificată realizată pe punctul critic de
control, pentru a determina dacă valoarea critică a fost respectată, adică dacă sistemul este
regularizat. Supravegherea trebuie să fie capabilă de transmiterea în timp a informaţiei, pentru
a putea realiza o acţiune corectivă, cu scopul de a menţine starea de regularizare, înainte de a
fi necesară separarea sau retragerea produsului. Deci trebuie să fie capabilă să semnaleze
slăbirea sau desfiinţarea regularizării, desigur această informaţie ar trebui furnizată la timpul
potrivit, astfel încât să se poată realiza acţiuni de prevenire.
Trebuie să se determine modul de supraveghere (observare, măsurare), frecvenţa,
responsabilul supravegherii şi locaţia evidenţei. Datele rezultate din activitatea de
supraveghere trebuiesc evaluate şi documentate de o persoană dinainte desemnată,
competentă. Toate evidenţele, documentele legate de supravegherea PCC, trebuiesc semnate

29
de persoana care efectuează supravegherea, respectiv de responsabilul de supracontrol. Astfel
poate fi dovedită supravegherea permanentă a PCC-urilor.
Responsabil de îndeplinirea sarcinii este echipa HACCP, procedurile de supraveghere
sunt prezentate în fişa „planul HACCP”, care este notată în planul HACCP.
Determinarea acţiunilor corective
Pentru fiecare PCC trebuie să se întocmească câte o acţiune corectivă întru
soluţionarea eventualelor devieri, astfel încât acestea să să asigure că PCC-ul să fie din nou
regularizat. Acestea trebuie să se extindă şi la tratarea în continuare a produselor în cauză.
Atât devierea cât şi tratarea trebuie să fie documentate.
În cazul în care acţiunea de suparveghere semnalează defecţiunea, persoana care a
observat acest lucru trebuie să separe produsele neconforme până la remedierea defecţiunii;
aceste produse trebuiesc prevăzute cu afişul produs neconform, iar defecţiunea constatată
trebuie notată în evidenţă. Trebuie anunţat responsabilul din cadrul acţiunii corective. Cauza
devierii trebuie corectată.
În cazul unei devieri, produsul fabricat în perioada în care PCC-ul nu a fost regularizat
trebuie separat până la realizarea acţiunii corective. Astfel de acţiune poate fi: emiterea în
scopul utilizării speciale, distrugerea.
Validarea eficienţei limitelor critice (verificare)
Validarea eficienţei limitelor critice stabilite în urma întocmirii Planului HACCP va fi
hotărâtă de echipă printr-o verificare amănunţită.
Prin această modalitate trebuie să se determine în aceeaşi măsură sau mai precis
apariţia riscurilor.
Verificarea se poate efectua prin monitorizare, dar cu alte instrumente de măsură şi de către o
altă persoană.
Descrierea procesului de verificare şi rezultatele vor fi înregistrate în anexa
„Validarea PCC” a Planului HACCP.
II. FUNCȚIONAREA SISTEMULUI HACCP
Controlul sistemului HACCP

Verificarea sistemului HACCP este o etapa importanta pentru desfasurarea cu succes a

programului HACCP si are ca scop confirmarea faptului ca acesta este respectat întocmai.
Verificarea sistemului HACCP se face pentru prima dată la implementarea planului HACCP,
apoi la intervale de timp bine stabilite şi ori de câte ori intervine o modificare de reţetă, de
echipament, de proces tehnologic, etc.

30
 Şeful unităţii va cere în scris controlul sistemului HACCP, se recomandă ca
specialistul care efectuează controlul să nu fie angajat al unităţii.
Scopul controlului sistemului HACCP este ca unitatea să îndeplinească cerinţele cu
privire la operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului HACCP.
Pentru a lua măsuri corecte asupra riscurilor PCC în urma reclamaţiilor parvenite din
partea consumatorilor, sesizărilor din partea autorităţilor, modificărilor depistate şi analizei
produselor, trebuie efectuate verificări pe teren, verificări ale documentelor, discuţii cu
angajaţii, măsurători. Modificările depistate vor fi înregistrate în anexa „Acţiuni corective”, în
care se vor stabili procedurile corecte necesare şi responsabilul pentru indeplinirea acestora.
Dacă este necesar, trebuie modificate acţiunile corective.
Întocmirea evidenţei şi a documentaţiei
Pentru aplicarea sistemului HACCP este importantă evidenţa exactă şi eficientă.
Procedurile trebuiesc documentate. Documentaţia şi evidenţa trebuie să se adapteze la
specificul şi dimensiunea activităţii.
Documentaţia este alcătuită din:
Manual HACCP: documentul oficial care prezintă politica de siguranţa alimentelor
şi descrierea sintetică a sistemului HACCP pentru implementarea în unitatea de alimentaţie
publică sau producţie alimentară. Manualul prezintă modul în care unitatea îndeplineşte
dispoziţiile Codex Alimentarius, reglementările în vigoare şi cerinţele hotărâte de
cumpărători.
Plan HACCP: document scris care detaliază procedurile care trebuie urmate pentru
asigurarea regularizării produsului/fluxului tehnologic, proceduri care rezultă din aplicarea
principiilor generale HACCP, pentru a asigura controlul pericolelor relevante în domeniul de
aplicare al sistemului de management HACCP. Cuprinde descrierea fluxului tehnologic,
analiza riscurilor şi regularizarea activităţilor. Echipa HACCP determină controlul exact al
analizei HACCP, domeniul de aplicare, respectiv locaţia exactă a activităţii care urmează să
fie regularizată (punct de lucru).
Manual de procedure HACCP: document care cuprinde procedurile acţiunilor
corective necesare şi în care sunt stabilite persoanele responsabile.
Înregistrări, formulare de control: documente care validează îndeplinirea procedurilor
sistemului HACCP. Formularele tip ale fişelor şi jurnalelor pot fi găsite în anexele
Manualului de Proceduri.
Fiecare document intern cu privire la programul HACCP (Manuale, Planuri,
Instrucţiuni) trebuie să cuprindă cel puţin următoarele:

31
 - numele documentului
- data eliberării
- pagina
- semnătura celui care l-a întocmit
Pentru confirmarea documentelor şi pentru urmărirea nefolosirii documentelor
expirate, şeful de unitate ţine evidenţa zilnică a documentelor.
Eliberarea documentelor este responsabilitatea şefului de unitate.
Proprietarul/ directorul unităţii aprobă utilizarea manualului HACCP, a planului
HACCP, precum şi a instrucţiunilor de lucru.
Documentele trebuie eliberate în baza unei liste de difuzare. Documentele eliberate pe
baza listei de difuzare sunt exemplare verificate, în care stipularea modificărilor este
obligatorie.
Documentele pot fi eliberate şi de către persoane care nu sunt trecute în lista persoanelor
menţionate în lista de difuzare, situaţie în care pe copertă trebuie menţionat „exemplar
neverificat”. La aceste exemplare stipularea modificărilor nu este aplică.
Modificările aduse documentului vor fi anunţate verbal sau în scris de către persoana
care le-a făcut.
Aprobarea şi punerea în practică a modificărilor vor fi făcute de persoana care a
întocmit documentul iniţial.Validarea documentului modificat se face în momentul în care
acesta este semnat de cel care a întocmit documentul iniţial, iar documentul vechi este
retras.Validarea şi retragerea documentelor este consemnată în „Registrul de modificări”.În
cazul în care Planul HACCP este reeditat, numărul de criteriu de eliberare trebuie modificat.
Aprobarea modificărilor va fi dată de către şeful de unitate.
Locul şi data modificării vor fi înregistrate în Registrul de modificări a documentului
original.
Documentaţia realizată către autorităţi va fi înregistrată în Registrul de distribuţie a
documentului original.Pe documentele originale retrase va fi scris „ANULAT”, vor fi păstrate
separat 2 ani. După cei 2 ani, documentele sunt distruse numai cu acordul şefului de unitate.
Gestionarea documentelor externe şi interne
Controlul veridicităţii documentelor externe cu privire la siguranţa alimentelor va fi
efectuat de către şeful de unitate.
Documentele externe vor fi înregistrate zilnic în „Registrul de evidenţă documente
externe”. Responsabilul cu informarea angajaţilor este şeful de unitate. Păstrarea
documentelor este responsabilitatea celui care le foloseşte.

32
 Documentele interne cu privire la funcţionarea sistemului HACCP vor fi înregistrate
în „Registrul de evidenţă documente interne”, de către şeful de unitate.Şeful de unitate este
responsabil pentru păstrarea documentelor originale şi retragerea documentelor vechi.
Protecţia documentelor referitoare la sistemul de management al calităţii
Documentele referitoare la sistemul de management al calităţii pot fi eliberate
persoanelor străine numai cu acordul scris al proprietarului.Documentele sunt proprietatea
S.C. ZOEMIA S.R.L., fiind interzisă copierea ilegală a acestora.
Proprietarul, administartorul este responsabil de urmărirea şi în caz de nevoie de
achiziţionarea ordinelor, legilor.Proprietarul, administratorul trebuie să întocmească o listă, o
evidenţă a ordinelor, legilor folosite, care trebuie reactualizată în cazul vreunei schimbări.
Este responsabil ca cerinţele externe (standarde, legi, ordine, cerinţele consumatorilor) să fie
trecute în regularizarea internă.
Proprietarul, administratorul este responsabil de păstrarea legilor, ordinelor.
Supracontrolul sistemului
La implementarea sistemului, la pornire şi măcar o dată pe an proprietarul trebuie să
efectueze un supracontrol pentru a vedea dacă sistemul funcţionează cu randament.În cadrul
supracontrolului trebuie întocmit un proces verbal, trebuie luate măsuri de corectare a
eventualelor greşeli pentru care trebuie desemnat un responsabil şi o dată limită de
soluţionare.
În cadrul supracontrolului trebuie verificate activităţile legate de sistem şi rezultatele
acestora, măsura în care acestea corespund planului, randamentul de implementare, respectiv
măsura în care acestea sunt corespunzătoare pentru atingerea scopurilor, producţia sigură a
alimentelor.
Supracontrol de conformitate este supracontrolul de interior al PCC care se efectuează
cu scopul de a vedea dacă pericolele sunt identificate în mod corespunzător.
Anual se poate realiza câte un supracontrol inopinat, care cuprinde examene chimice şi
microbiologice.Aceste controale se pot realiza pe propria cheltuială într-un laborator
independent (ex. grad de aciditate, examen microbiologic, teste de sanitaţie, analiza pentru
potabilitatea apei). Rezultatele corespunzătoare ale acestor examene pot dovedi funcţionarea
cu randament a sistemului.
Preluarea reclamaţiilor de la consumatori
Reclamaţiile preluate în scris sau oral vor fi înregistrate în anexa „Registru de
reclamaţii şi sesizări” de către angajatul care le-a primit, după care anunţă şeful de unitate

33
care va verifica veridicitatea acestora. În fucţie de gravitatea problemei sesizate, şeful de
unitate poate decide efectuarea unui supracontrol.
Şeful de unitate face îndosarierea sesizărilor scrise sau verbale parvenite de la
autorităţi. În urma sesizărilor din partea autorităţilor, şeful de unitate ia măsuri în privinţa
produselor şi personalului responsabil.
Controlul produselor finite şi retragerea produselor periculoase
Îndatoririle cu privire la controlul produselor finite vor fi înregistrate în „Planul de
control” şi vor fi aplicate de către persoanele desemnate.
În cazul în care primim informaţii cu privire la calitatea necorespunzătoare a
produselor achiziţionate, care pun în pericol sănătatea consumatorilor, luăm măsuri speciale.
În general informaţiile ne sunt furnizate de către:
- cumpărători
- autorităţi
- consumatori
- mass-media
În urma măsurilor ne asigurăm de:
- autenticitatea informaţiilor primite
- înştiinţarea consumatorilor aceluiaşi produs
- oprirea de la vânzare a produsului
- înlocuirea sau distrugerea produsului înştiinţarea autorităţilor, informarea unor
instituţii (mass-media).
ETAPELE DE APLICARE ALE SISTEMULUI HACCP

Obiectul analizei
Scopul este ca prin controlul proceselor si operaţiilor efectuate să se găsească acele
puncte care pun în pericol sănătatea umană şi din punct de vedere al siguranţei alimentelor se
consideră puncte critice de control (PCC).
Planul HACCP este valabil doar pentru brutaria S.C. ZOEMIA S.R.L., din localitatea
COSENI , unde se efectuează producţia produselor de panificatie si patiserie.
Analiza riscurilor se extinde pe producţia produselor, aprovizionarea materiilor prime şi
auxiliare, depozitarea şi transportul produselor finite.
Determinarea riscurilor posibile
Gruparea riscurilor posibile:

34
 Tabelul ............
BIOLOGICE MICROBILOGICE CHIMICE FIZICE ALTELE
rozătoare existenţa urme de sticlă Etichetare
insecte microbilor pesticide pământ, praf, necorespunzătoare
înmulţirea metale grele pietre, tencuială
microbilor urme de soluţii sfoară
infestarea de spălare şi metal
cu microbi dezinfectie materiale
supravieţuirea substanţe provenite de la
microbilor lubrifiante personal(păr,
apariţia şi existenţa aditivi unghii , nasturi,
toxinelor etc.)
sporii Bacillus materiale
subtilis provenite din
Salmonella sp. materia
Staphilococcus primă(seminţe,
aureus şi toxinele coajă, etc.)
acestuia alte materiale
Coliform fizice
E-coli contaminante)
mucegaiuri
micotoxine

Descrierea produsului:
Analiza se referă la următoarele produse:
- produse de panificatie (paine cu cartofi, paine alba, paine graham, paine cu secara,
franzele, franzela neagra ) fabricate din aluat dospit
- produse de patiserie (cornuri, chifle, covrigi, foietaje,melci, cozonac) fabricate din
aluat dospit, aluat fraged, aluat foietat
Ingredientele produsului:
Diferite tipuri de făină în funcţie de categoria de produs, margarină light şi soft, sare,
apă, zahăr, drojdie, aditivi alimentari, fructe, ciocolată, praf de copt, ouă, zahăr pudră, untură,
arome, zahăr vanilinat, produse lactate, mezeluri, condimente, cacao, rahat, nucă, mac,
seminte de susan, gem sau dulceaţă de fructe, chimen, jumări, amelioratori.
Descrierea procesului tehnologic.
Prepararea maielei: se realizează dizolvând zahărul în lapte cald, combinat apoi cu
drojdia fluidizată cu zahăr, până la omogenizare. Se adaugă făină pentru obţinerea unui aluat
de consistenţă moale.
Prepararea şodoului: se realizează combinând ouăle sau numai gălbenuşurile ( în
funcţie de aluat) cu sare, pentru fixarea pigmentului colorant. Se lasă în repaus, se adaugă
zahărul, aromele, se subţiază cu laptele şi se încălzeşte.
35
 Prepararea aluatului: se combină maiaua cu şodoul până se omogenizează, urmată de
încorporarea treptată a făinii şi continuarea procesului de frământare până la obţinerea unui
aluat omogen. Se adaugă treptat grăsimea încălzită, continuând procesul de frământare. Pentru
preparatele în a cărora componenţă grăsimea este în cantitate mai mare (cozonac), se adaugă
albuşurile bătute spumă cu o parte din zahărul prevăzut în reţetă. După terminarea procesului
de frământare, aluatul se lasă la dospit.
După dospire urmează divizarea aluatului în bucăţi corespunzătoare gramajului
specific fiecărui preparat. Modelarea se realizează în funcţie de natura preparatului. În cazul
în care cere natura produsului, acesta se umple. Se lasă pentru dospire finală, se introduce în
cuptor pentru coacere.
După coacere produsul se lasă la răcit.

36
 CAPITOLUL VII. REZULTATE ȘI DISCUȚII
Au fost efectuate cercetări referitoare la :

1. Parametri fizico - chimici ai sărățelelor cu chimen

 Conținut de substanță uscată,

 Conținut de sare,

2. Parametrii microbiologici

 Drojdii,

 Mucegaiuri,

3. Parametrii Senzoriali

 Gust,

 Miros,

 Culoare,

 Textură,

 Formă.

37
 CAPITOLUL VIII. CONCLUZII ȘI RECOMANDĂRI
Industria produselor de patiserie reprezintă una dintre componentele majore ale
producţiei alimentare. Datorită faptului ca produsele alimentare se consumă zilnic,
producerea lor, împreună cu a celorlalte alimente de provenienţă agricolă, a constituit din
totdeauna o preocupare esenţială a societăţii noastre.
Aplicând reţete şi tehnologii adecvate prin folosirea făinii ca materie primă de bază,
patiserii obţin o gamă variată de produse, în scopul satisfacerii cerinţelor tot mai diversificate
ale populaţiei. Astfel în unităţile de patiserie se realizează diferite tipuri de produse care se
diferenţiază prin aspect, gust şi mod de utilizare.
Datorită unor lucrători talentaţi care şi-au practicat meseria cu deosebită pasiune,
patiseria a devenit o adevărată artă, la dezvoltarea căreia a contribuit din plin şi produsul
„saleuri cu brânză şi chimen”.
Acest sortiment de saleuri se prepară din făină albă tip 600, margarină, chimen, drojdie
comprimată, sare comestibilă, brânză trapist şi apă.
Saleurile se divizează în bucăţi de 3 – 4 kg. Acestea se întind în formă de foaie groasă
de 1,3 – 1,5 milimetri, se ung cu ou şi se prepară cu chimen. Apoi foaia se taie în bucăţi, cu
ajutorul unei rozete care să formeze margini striate, late de 12 – 15 milimetri şi lungi de 6 –
10 centimetri.

38
 BIBLIOGRAFIE
Leonte M – Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Editura Grigarux Piatra Neamţ, 2000.

Moldoveanu Ch. – Arta brutăritului românesc, Editura Tehnică Bucureşti 1994.

Moldoveanu F., Niculescu N., Râmniceanu M. – Utilajul şi tehnologia panificaţiei şi

produselor făinoase, Editura Didactică şi pedagogică, Bucureşti1980.

Zaharia T., - Cartea lucrătorului din industria produselor făinoase, Editura Tehnică.

Zaharia, Costin I. – Cartea Patiserului, Editura Tehnică Bucureşti 1978.

39