Sunteți pe pagina 1din 140

# Cuprins

Cuprins............................................................................................................1

## 3. Elemente de inginerie tehnologica.......................................................................................4 4. Bilantul de materiale..........................................................................................................44 Pierderi tehnologice...............................................................................................................45

CF= F G.....................................................................................................47 Pc...............................................................................................................47

## 5. Bilantul termic i calculul de climatizare..........................................................................48

q7 = c0 j -2 F....................................................................................55 X Q2 =X m.................................................................................................66 X Q3 = 0....................................................................................................66

X Wv=X W1v +X W2v+X W3v+X W4v ^ AWv = ^^.........................................................74 X Wi = X wu+X W2i+X W3i+X W4i ^AWi=x,4l................................................................74
r.....................................................................................................................94

in care: n1 - numarul de bucati de aluat aezate pe lungimea de 1 m; n2 - numarul de bucati de aluat aezate pe latime; a - distanta dintre 2 bucati de aluat, cm;
5 5 ? 7

5577

1 u 2

## q1= n1 n2 m, (kg produs/ml banda) q = , (kg produs/m2 banda) u 1

l l

in care: m - masa bucatii de aluat, kg; q1= 2 14 0,5 = 14 kg produs/ml banda; q = 2-L = 7 kg produs/m2 banda. G 0= S u q 6 0 j = 26 7 25 0,95; T 25

## G 0 = 414,96, (kg/m 2 h ) ; i = q 6 0 , (kg/m 2 h)

T

in care: i - coeficient de utilizare intensiva a cuptorului, (kg/m2 h) ; i = 7 60 = 16,8 kg/m 2 h 25 Capacitatea pe zi a cuptorului tunel se calculeaza cu relatia:
G

c= G0

ore

( kg)

unde: nore - numar de ore in care functioneaza sectia; n = 24 h. G c = 414,96 24 = 9959,04 kg/24 h
5

c

n=

cupt

20000 _ 008 . _

## 2.3 Profilul de productie

Fabrica va produce paine fara sare de 0,5 kg.

## 2.4 Justificarea necesitatii oportunitatii realizarii productiei proiectate

Painea fara sare este consumata de persoanele cu afectiuni cardiace, ale sistemului circulator sau ale cailor renale, in hipertensiune arteriala, hipersecretie gastrica, inflamatii ale pielii sau ale mucoaselor, in edem.

## 3. Elemente de inginerie tehnologica

3.1. Analiza comparativa a tehnologiilor existente pe plan

## mondial pentru realizarea productiei proiectate

Prepararea aluatului reprezinta una dintre fazele cele mai importante la fabricarea produselor de panificatie. Calitatea aluatului obtinut dupa framantare i fermentare influenteaza in mod nemijlocit calitatea painii rezultate. In unitatile de panificatie, pentru prepararea aluatului se folosec doua metode: - Directa sau monofazica; Indirecta sau polifazica; Metoda directa are o singura faza - aluatul - i consta in faptul ca toate componentele din reteta se introduc la prepararea acestuia. Este cea mai simpla i mai rapida metoda de preparare a aluatului. Se caracterizeaza prin consum mare de drojdie. Se cunosc doua procedee uor diferite de preparare a aluatului prin metoda directa : procedeul clasic, in care aluatul este framantat cu malaxoare clasice, lente, un timp de 10 - 15 minute, dupa care este fermentat 2 - 3 ore la 30 - 32 0C, utilizand 1,5 - 3 % drojdie i procedeul rapid, in care aluatul este framantat cu malaxoare cu turatie mare a bratului de framantare (rapide, intensive sau ultrarapide), operatie urmata de o fermentare scurta, de 10 - 20 minute a aluatului, care in cea mai mare parte se realizeaza in tremia mainii de divizat. Acest tip de framantare impune folosirea la prepararea aluatului a substantelor oxidante, cea mai utilizata dintre acestea fiind acidul ascorbic (50 - 100 ppm) i marirea dozei de drojdie la 3 - 5 %. Reducerea pronuntata a fermentarii inainte de divizare face ca aluaturile preparate prin procedeul rapid sa se prelucreze mecanic ceva mai bine decat aluaturile obtinute prin procedeul clasic. Acest aspect alaturi de scurtarea procesului

tehnologic i calitatea superioara a painii reprezinta avantajele procedeului. Reducerea timpului de fermentare a aluatului inainte de divizare are, insa, efect negativ pentru gustul, aroma i durata de mentinere a prospetimii painii. Cu toate acestea, in ultimul timp, procedeul a capatat, o larga utilizare. Metoda directa de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului clasic, conduce la produse cu gust si aroma slabe. Miezul este sfaramicios i se invechete repede. Adaosul de aditivi poate ameliora textura miezului i mentinerea prospetimii. Aluaturile preparate prin aceasta metoda au la sfaritul framantarii temperaturi de 25 - 310 C. Metoda directa de preparare a aluatului se aplica pentru produsele preparate din fainuri de extractii mici. Metoda indirecta prezinta doua variante: * Metoda bifazica; Metoda trifazica. Metoda indirecta de preparare a aluatului urmarete: Inmultirea, activarea i adaptarea drojdiei la mediul aluat precum si inmultirea celulelor de drojdie astfel incat sa se obtina numarul necesar de celule pentru fermentarea aluatului; * * * Marirea timpului de actiune a enzimelor in vederea acumularii de aMaturizarea mai completa din punct de vedere reologic a aluatului; Acumularea unei cantitati de acid lactic produs in urma fermentatiei substante ce determina maturizarea aluatului, acizi i substante de aroma;

lactice necesar atingerii unui pH = 5,4 - 5,8 convenabil obtinerii gustului i elasticitatii produsului finit. Metoda bifazica cuprinde: maiaua i aluatul. Maiaua se prepara din faina, apa i drojdie. In scopul creterii aciditatii initiale a maielei i aluatului, la maia se adauga o portiune de maia fermentata numita ba. Proportia acestuia variaza cu calitatea i extractia fainii intre 5 i 20 %, in raport cu

faina prelucrata, valorile inferioare folsindu-se pentru fainurile de extractie mica i de calitate buna, iar valorile superioare pentru fainurile de extractie mare i calitate slaba. Modul de conducere a maielelor, adica marimea, consistenta, temperatura i durata de fermentare a acestora influenteaza intreg procesul tehnologic i calitatea painii. Toti aceti parametri se adopta in functie de calitatea fainii. Dupa consistenta, maiaua poate fi: Consistenta; Fluida. Maiaua consistenta are umiditatea de 41 - 44 % i se prepara intr-o cantitate de faina ce reprezinta 30 - 60 % din cantitatea de faina prelucrata, in functie de calitatea fainii.
5

La prelucrarea fainurilor normale, cu insuiri medii de panificatie, la maia se adauga 50 % din cantitatea de faina prelucrata. Pentru obtinerea unei paini de buna calitate se apreciaza ca faina introdusa de maia in aluat nu trebuie sa coboare sub 25 % din cantitatea de faina prelucrata. Consistenta maielei variaza in raport invers cu calitatea fainii, in timp ce temperatura i durata de fermentare au o variatie directa. Consistenta maielei va fi mai mare pentru fainurile de calitate slaba i mai mica pentru fainurile foarte bune i puternice. Ea este data de cantitatea de apa folosita la prepararea maielei i va reprezenta circa 25 % din capacitatea de hidratare pentru fainurile slabe, 45 - 50 % pentru fainurile de calitate medie i circa 60 % pentru fainurile foarte bune i puternice. Temperatura maielei variaza intre 25 si 290, iar durata de fermentare intre 90 i 180 minute. Limitele inferioare sunt folosite la prelucrarea fainurilor de calitate slaba, iar cele superioare la prelucrarea celor de calitate foarte buna sau puternice. Pentru fainurile de calitate medie, temperatura optima este de 280 C. Ea asigura intensitatea dorita a proceselor microbiologice i protejeaza in acelai timp insuirile reologice.

Folosirea unor valori mai mari pentru aceti parametri inrautatete structura porozitatii produsului. Modificarea valorilor parametrilor de proces ai maielelor urmarete modificarea vitezei proceselor care au loc la fermentare, in vederea atingerii scopului pentru care este folosita, atribuindu-se o importanta deosebita atingerii celor mai bune proprietati reologice posibile. Reducerea cantitatii de faina, a temperaturii i a duratei de fermentare ale maielei i creterea consistentei, in cazul fainurilor slabe, limiteaza proteoliza i umflarea nelimitataa a proteinelor glutenice, protejandu-se astfel proprietatile ei reologice, iar creterea cantitatii de faina, a temperaturii i duratei de fermentare a maielei i reducerea consistentei ei in cazul prelucrarii fainurilor puternice accelereaza proteoliza i umflarea nelimitata a proteinelor glutenice, ceea ce reduce elasticitatea i marete extensibilitatea, conducand, in consecinta, la creterea capacitatii de retinere a gazelor in aluat. Maiaua fluida (polig) are umiditatea 63 - 75 % i contine 30 - 40 % din faina prelucrata. Se obtine din faina, apa, drojdie i ba. Cantitatea de apa poate reprezenta 80 - 82 % din apa calculata dupa capacitatea de hidratare. Pentru marirea aciditatii initiale a maielei se poate folosi baul. El se folosete in aceleai proportii ca la maiaua consistenta. Maiaua fluida se prepara cu temperatura de 27 - 290 C i se fermenteaza 3 - 4 ore, in functie de calitatea i extractia fainii. Organoleptic, sfaritul fermentarii se identifica prin formarea la suprafata maielei a unei spume dense. Maiaua se framanta un timp de 8 - 12 minute, in functie de calitatea fainii. Aluatul se prepara din maiaua fermentata, restul de faina, apa i materiile auxiliare. Parametrii tehnologici ai aluatului, consistenta, temperatura, durata de framantare i fermentare se aleg in functie de calitatea fainii dupa aceleai principii ca la prepararea maielei, utilizandu-se consistente mai mari, temperaturi, durate de framantare i fermentare mai mici la prelucrarea fainurilor slabe, consistente mai

mici, temperaturi, durate de framantare i fermentare mai mari la prelucrarea fainurilor puternice. Durata de framantare a aluatului este de 8 - 15 minute ,temperatura de 25 - 32 0 C, iar durata de fermentare de 0 - 60 minute. Metoda trifazica cuprinde: prospatura, maiaua i aluatul. Se recomanda, in special la prelucrarea fainurilor de extractie mare, a celor de calitate slaba i degradate. Prospatura se prepara din 5 - 20 % din totalul de faina prelucrata, in functie de calitatea fainii, de apa i drojdie. Pentru marirea aciditatii initiale a acesteia se poate adauga 1 % ba, acesta din urma reprezentand maia fermentata. Prospatura reprezinta o cultura de drojdii i bacterii i se folosete pentru marirea aciditatii initiale a maielei i aluatului, necesara pentru intarirea glutenului i limitarea astfel a degradarii lui enzimatice, precum i pentru obtinerea de produse cu gust i aroma placute. De multe ori, metoda trifazica nu se aplica riguros ,exact. Se prepara o prospatura la inceputul fiecarui schimb, cu care se prepara primele maiele, iar in restul timpului se lucreaza cu metoda bifazica cu ba. Prospatura se framanta 6 - 8 minute i se fermenteaza 4 - 6 ore, la o temperatura de 27 - 280 C, in functie de calitatea i extractia fainii. Maiaua se prepara din prospatura fermentata, faina, apa i drojdie, care dupa fermentare se folosete la prepararea aluatului. Prepararea prospaturii, maielei i aluatului, prin metoda trifazica, se face respectand principiile expuse la metoda bifazica, privind marimea fazelor aluatului, durata de framantare i fermentare i temperatura acestora. Cantitatea de faina introdusa in fazele prealabile aluatului, prospatura i maiaua, variaza, in functie de calitatea fainii, intre 40 i 50 % din totalul fainii prelucrate. In practica panificaaiei, cea mai raspandita metoda este metoda indirecta. Aceasta se datoreaza faptului ca painea se obtine de calitate superioara, cu gust i

aroma mai placute i miez cu proprietati fizice superioare fata de painea obtinuta prin procedeul direct, reprezentand principalul avantaj al metodei. De asemenea procedeul indirect prezinta flexibilitate tehnologica mai mare, aluatul se maturizeaza mai repede i mai complet, utilizeaza cantitati mai mici fata de procedeul direct. Dezavantajele procedeului indirect constau in durate lungi ale procesului tehnologic i pierderii de substanta uscata la fermentare mai mari. 3.2. Alegerea descrierea schemei tehnologice adoptate cu analiza factorilor care influenteaza productia Reteta de fabricate pentru painea alba fara sare de 0,5 kg este urmatoarea: Fazele aluatului Materii prime i Consum regim tehnologic specific Maia Aluat Total Faina alba grau, kg 50 50 100 0,775 Drojdie comprimata, kg 0,7 0,7 0,005 Extract de malt 0,9 0,9 (diamalt), kg Apa, l, aprox. 30 23 53 15,0 15,0 Maia matura (ba) care apoi se retine, kg 8 - 10 10 - 12 18 - 22 Durata framantarii, min. 150 - 180 20 - 25 170 - 205 Durata fermentarii, min. 28 - 30 29 - 30 Temperatura 0 semifabricatelor, C Aciditatea, grade 2,5 - 3,5 2 - 2,5 30 - 40 Durata dospirii finale, min. Aciditatea bucatii de 2,5 - 3 aluat, grade Durata coacerii, min. 20 - 25 240 - 260 Temperatura de 0 coacere, C Principalele caracteristici ale produsului:
5 5

0,007 0,41 -

Specificatii Forma Lunga, cu lntepaturi pe suprafata Lungime, cm 30 - 33 Latime, cm 10 - 11 Inaltime, cm 6,5 - 7 Umiditate miez, % max. 43 Aciditate, grade, max. 2,5 Porozitate, % min. 75 Schema bloc
FAINA RECEPTIE i DEPOZITARE + AMESTECAR Ei CERNERE i DOZARE APA RECEPTIE + DEPOZITA RE DIZOLVA RE

Caracteristici

I I

DOZARE

INCALZIRE

## DOZARE EXTRACT DE MALT

FRAMANTARE MAIA^ ^ t
= 8 - 10'

FERMENTARE MAIA-------

## ^ t =150 - 180' ^ FRAMANTARE ALUAT t

=10 - 12

rA] R '
TURNARE

dfe PREMODFLARE

REPAUS INTERMEDIAR
MODELARE

I I

CRESTARE, TANTARE
DOSPIREFINALA

## COACERE FERMENTARE Co RACIRE

- 40' ^ iCF

t = 30 - 35 oC, t = 30 9 = 70 - 85 %

1
p

a
t/)

ALUAT

= 28 - 30 oC,
RASTITr n a r e DIVIZARE
9

t = 20 - 25'

= 70 - 85 %

t = 240 - 260 oC

Receptia calitativa a materiilor prime gi auxiliare Controlul calitatii fainii consta intr-un examen organoleptic i unul fizico- chimic i tehnologic. Organoleptic se controleaza culoarea, gustul i mirosul i infestarea. Culoarea se apreciaza prin comparatie cu un etalon prin metoda Pekar pe cale uscata i umeda, infestarea prin examinarea cernutului sitei 4xxx, gustul i mirosul prin degustarea, respectiv mirosirea unei probe de faina. Controlul fizico-chimic i tehnologic consti in determinarea principalelor insuiri de panificatie ale fainii : puterea fainii, pe baza continutului i a calitatii proteinelor glutenice, capacitatea fainii de a forma gaze, indicele de maltoza i continutul de a -amilaza, calitatea painii prin proba de coacere. Controlul calitatii drojdiei. Calitatea drojdiei se apreciaza prin examen organoleptic privind aspectul, culoarea, consistenta, mirosul i gustul i prin determinarea puterii de cretere i uneori, a umiditatii. Controlul calitatii extractului de malt. Calitatea acestuia se stabilete prin examen organoleptic privind aspectul, culoarea, gustul, mirosul i consistenta. Depozitarea materiilor prime gi auxiliare

Depozitarea materiilor prime i auxiliare are rolul de a crea un stoc tampon pentru fabrica de paine, care sa asigure fabricatia independent de conditiile de aprovizionare. In cazul fainii, depozitul are de cele mai multe ori i rolul de a asigura maturizarea ei. Depozitarea se face in conditii in care sa se asigure pastrarea calitatii materiilor prime i auxiliare pana la intrarea lor in fabricatie.

Caracteristicile depozitelor de materii prime i auxiliare Denumirea mat. Parametrii depozitului Timpul Incarcarea prime sau Temperatura Umidit. relativa a de stocare specifica 0 auxiliare depozitului, aerului, % C kg/m2 Faina de grau 10 - 20 50 - 60 5 - 15 550 - 700 2 - 10 50 - 60 7 150 Drojdie comprimata Extract de malt 5 - 10 50 - 60 15 400
?

Maturizarea fainii este principalul proces care are loc in timpul depozitarii ei, atunci cand conditiile de depozitare ale fainii sunt normale, respectiv temperatura depozitului 18 - 20 0C, umiditatea relativa 9 < 65 %, umiditatea fainii 12 - 15 %. Scopul maturizarii este imbunatatirea insuirilor tehnologice. Pregatirea materiilor prime gi auxiliare Pregatirea fainii consta in operatiile de amestecare i cernere. Amestecarea fainurilor se face in scopul obtinerii unui lot omogen de faina din punct de vedere al insuirilor de panificatie, in vederea asigurarii unui regim tehnologic i a calitatii painii constante. Se realizeaza prin amestecarea fainurilor de acelai tip, dar de calitati diferite, pe baza datelor furnizate de laborator. Drept criteriu pentru realizarea amestecurilor se iau in considerare continutul, dar mai ales calitatea glutenului. Cernerea urmarete indepartarea impuritatilor grosiere ajunse accidental in faina dupa macinare. Pregatirea apei consta in transformarea ei in suspensie cu o parte din apa folosita la prepararea aluatului, incalzita la 30 - 35 0C, folosind proportie de drojdie / apa de 1 : 3. Suspensionarea are drept scop repartizarea uniforma a drojdiei in masa aluatului. Pregatirea extractului de malt consta in dizolvarea acestuia in apa.

Dozarea materiilor prime gi auxiliare Operatia de framantare are drept scop obtinerea unui amestec omogen din

materiile prime i auxiliare i in acelai timp a unui aluat cu structura i proprietati fizico-reologice specifice, care sa ii permita o comportare optima in cursul operatiilor ulterioare din procesul tehnologic. Procesul de framantare consta dintr-un proces de amestecare i unul de framantare propriu-zisa. Faza de amestecare. In aceasta faza se realizeaza amestecarea intima a componentelor aluatului i hidratarea lor. Particulele de faina absorb apa, se umfla i formeaza mici aglomerari umede. Datorita faptului ca apa este retinuta de faina i prin absorbtie se dezvolta caldura de hidratare, amestecul se incalzete uor. Durata acestei faze depinde de granulozitatea fainii i de temperatura i este de 4 -5 minute. Faza de framantare propriu-zisa. Aglomerarile umede de faina aparute inca din faza anterioara, sub influenta actiunii mecanice de framantare, se lipesc intre ele i formeaza o masa compacta, omogena, care cu timpul capata insuiri elastice. Are loc formarea structurii glutenului i a aluatului. In procesul de formare a aluatului se disting mai multe faze, care pot fi urmarite cu ajutorul farinografului i anume: dezvoltarea, stabilitatea, inmuierea aluatului. Timpul necesar pentru dezvoltarea optima a aluatului este de 2 - 25 minute, in functie de calitatea fainii, cantitatea de apa i turatia bratului framantator. Framantarea aluatului trebuie sa se opreasca inainte ca aluatul sa inceapa sa se inmoaie. Continuarea framantarii peste acest moment duce la inrautatirea insuirilor reologice ale aluatului. Durata fazei de framantare propriu-zisa este de 8 - 12 minute i necesita un consum mai mare de energie. Pentru formarea aluatului, cu insuirile lui specifice, elasticitate i extensibilitate, hotaratoare este formarea glutenului. Aceasta este conditionata de hidratarea proteinelor glutenice i de actiunea mecanica de framantare. Pentru formarea glutenului se admite mecanismul potrivit caruia in urma hidratarii i actiunii mecanice de framantare proteinele glutenice cu structura lor nativa, globulara, sufera un proces de despachetare a structurii lor in urma ruperii legaturilor ce conditioneaza aceasta forma (legaturi de hidrogen, hidrofobe, disulfidice), insotita de

modificari de conformatie a moleculei. Astfel, la suprafata moleculei apar grupari reactive capabile sa reactioneze cu cele ale moleculei vecine. Acest lucru are loc atunci cand moleculele ajung destul de aproape unele de altele. Apare, astfel, posibilitatea formarii de legaturi intre moleculele de gliadina i glutenina. Alaturi de puntile disulfidice, toate celelalte tipuri de legaturi de hidrogen, hidrofobe, ionice, contribuie la formarea glutenului cu structura sa tridimensional. Numarul i viteza de formare a legaturilor transversale din structura glutenului depind de intensitatea actiunii mecanice de framantare, respectiv de cantitatea de energie transmisa aluatului i de viteza cu care aceasta este transmisa. De numarul i rezistenta legaturilor formate intre moleculele de gliadina i glutenina depind insuirile reologice ale aluatului. Glutenul formeaza in aluat o matrice proteica sub forma de pelicule subtiri care inglobeaza granule de amidon i celelalte componente insolubile ale fainii. Pentru a rezulta o structura consistenta, coeziva a aluatului, glutenul trebuie sa acopere intreaga suprafata a acestora. In afara de interactiunea dintre cele doua proteine glutenice in urma careia se formeaza glutenul, proteinele glutenice mai interactioneaza in timpul formarii aluatului i cu alte componente ale fainii, cum sunt glucidele i lipidele, cu care formeaza compleci cu rol important pentru insuirile aluatului. Foarte importanta la framantare este includerea aerului in aluat, deoarece oxigenul continut de acesta, participa la reactii de oxidare a proteinelor i a pigmentilor fainii. Din acest punct de vedere intereseaza nu numai cantitatea de aer inclus ci i gradul de dispersare al acestuia in aluat. Aerul inclus in aluat la framantare este important i pentru porozitatea produsului, deoarece bulele de aer formate stau la baza porilor. Insuirile reologice ale aluatului influenteaza volumul i forma painii, elasticitatea miezului i a cojii, culoarea cojii i viteza de invechire. Modificarea duratei i intensitatii de framantare este unul din mijloacele cele mai eficace pentru reglarea insuirilor reologice ale aluatului. Atat framantarea exagerata cat i cea insuficienta conduc la obtinerea unui aluat de calitate inferioara.

Sfaritul framantarii se determina organoleptic. Aluatul bine framantat este omogen, elastic i la proba de intindere intre degetul mare i aratator formeaza o pelicula fina i transparenta. Fermentarea aluatului are drept scop maturizarea aluatului. Un

aluat matur trebuie sa aiba la sfaritul fermentarii capacitate buna de formare a gazelor, capacitate buna de retinere a gazelor i sa contina cantitati suficiente de substante de gust i de aroma. Fermentarea favorizeaza desfaurarea unui ir de procese care se interconditioneaza reciproc i care modifica continuu starea i componenta aluatului. Intensitatea de desfaurare a acestora influenteaza volumul, porozitatea, forma, gustul i aroma painii. Capacitatea de retinere a gazelor se modifica continuu pe durata fermentarii ,datorita modificarii proprietatilor reologice ale aluatului, in urma proceselor coloidale i a proteolizei din aluat. Aluatul elastic i rezistent imediat dupa framantare, devine, la sfaritul fermentarii mai putin rezistent i mai putin elastic, dar cu extensibilitate marita, ceea ce ii permite sa retina mai bine gazele de fermentare. Creterea capacitatii aluatului de retinere a gazelor este scopul principal al procesului de fermentare, alaturi de acumularea de substante de gust i de aroma. Maturizarea aluatului este rezultatul unui complex de procese biochimice, microbiologice i coloidale, care au loc concomitent la fermentare. Procesele biochimice au la baza amiloliza i proteoliza care furnizeaza sursa de carbon, respectiv de azot, pentru microbiota aluatului formata din drojdii care produc fermentatia alcoolica, i bacterii, care produc fermentatia lactica. In aluat, amiloliza are rolul sa asigure necesarul de zaharuri fermentescibile, care sa intretina procesul de fermentare pe toata durata procesului tehnologic, zaharurile proprii ale fainii fiind insuficiente pentru acesta. De aceea, formarea maltozei prin hidroliza amidonului este deosebit de importanta in aluat. Ea are loc prin actiunea comuna a a - i b -amilazei. Intensitatea amilolizei depinde de continutul de enzime amilolitice active al fainii, in principal a -amilaza, i de continutul de amidon deteriorat mecanic.

Proteoliza in aluat este importanta pentru ca ea influenteaza insuirile reologice ale aluatului, de care depind capacitatea lui de a retine gazele i a-i mentine forma, insuiri care influenteaza direct calitatea painii. Proteoliza este activata de prezenta drojdiei in aluat, datorita continutului sau in glutation i modificarii potentialului de oxidoreducere. Rolul principal il are structura glutenului care determina atacabilitatea lui enzimatica. Procesele microbiologice constau in fermentatia alcoolica produsa de drojdii i fermentatia acida produsa de bacterii. In fermentatia alcoolica, drojdia fermenteaza mai intai zaharurile proprii ale fainii i numai dupa epuizarea lor incepe sa fermenteze maltoza. Adaptarea la fermentarea maltozei are loc in faza de maia. Intensitatea fermentatiei
5

alcoolice create cu temperatura pana la 350 C. Dioxidul de carbon, format in timpul fermentatiei alcoolice exercita o actiune mecanica de intindere a retelei proteice din aluat, contribuind la desavarirea formarii structurii glutenului i, prin aceasta, la imbunatatirea insuirilor reologice ale aluatului i a capacitatii lui de retinere a gazelor. Fermentatia lactica este produsa de bacteriile lactice aduse de faina i de drojdie in aluat. Ele fermenteaza hexozele i pentozele, formand ca produs principal acidul lactic. Alaturi de acesta se mai formeaza i alti acizi, mai importanti fiind acizii acetic i formic. Aceti acizi maresc aciditatea aluatului care influenteaza propietatile reologice ale aluatului, activitatea enzimelor, gustul i aroma produsului. De aceea, aciditatea finala a maielei i a aluatului este luata drept indice de maturizare a semifabricatelor. Acidul lactic imbunatatete insuirile fizice ale glutenului slab, activeaza celula de drojdie, are actiune favorabila asupra gustului produsului. Fermentarea semifabricatelor se face in cuve i se realizeaza in camere de fermentare cu parametri controlati (temperatura de 28-300 C, umiditatea relativa 75-80 %). Sfaritul fermentarii se stabilete organoleptic i prin determinarea aciditatii. Pentru maia, organoleptic se apreciaza: volumul, care in timpul fermentarii, create de 2 3 ori i aspectul suprafetei, care, la inceput, este bombata i la sfaritul fermentarii

devine plana i apoi concava, datorita pierderii unei parti din dioxidul de carbon; aspectul in ruptura, care trebuie sa fie poros; gustul i mirosul, care trebuie sa fie de alcool i dioxid de carbon. In momentul in care suprafata a devenit plana, putin cazuta in cuva, fermentatia se considera terminata. Pentru aluat se apreciaza structura in ruptura i elasticitatea. Divizarea are rolul sa imparta masa de aluat fermentat in bucati de masa

dorita. Precizia la divizare este influentata de tipul mainii de divizat. Masa bucatii de aluat divizate se stabilete in functie de masa produsului finit i de pierderile tehnologice care intervin dupa operatia de divizare, adica la dospire, coacere i racire. Pentru siguranta unei divizari corecte, aluatul unei cuve trebuie sa se divizeze in maximum 30 de minute. Premodelarea se aplica in scopul imbunatatirii structurii porozitatii painii. Se obtine in acelai timp inchiderea sectiunilor poroase rezultate la divizare. Datorita actiunii mecanice exercitate asupra bucatii de aluat, o parte din gaze se elimina, peliculele de gluten se lipesc intre ele i in operatiile ulterioare se reia procesul de formare a unei structuri poroase, ceea ce conduce la o structura uniforma i fina a porozitatii. Repausul intermediar intervine intre premodelare i modelarea finala i are rolul de a reduce tensiunile interne care apar in bucata de aluat in timpul operatiilor de divizare i premodelare. Are durata de 1- 8 minute i se realizeaza in spatii neclimatizate. Durata repausului intermediar depinde de intensitatea actiunii mecanice realizate la premodelare, de consistenta aluatului i de calitatea fainii. Modelarea este operatia prin care se urmarete sa se dea bucatii de aluat forma pe care trebuie sa o aiba produsul finit. Se obtine o forma ordonata a bucatii de aluat, ceea ce face ca la dospire i la coacere aceasta sa se dezvolte uniform. Actiunea mecanica de modelare are o influenta considerabila asupra structurii porozitatii painii. Ea determina fragmentarea porilor existenti in aluat i distrugerea bulelor mari de gaz, cu formarea unui numar mai mare de pori. Aceasta favorizeaza creterea puterii de retinere a gazelor in aluat i deci a volumului painii. Dupa modelarea finala, numarul porilor nu se mai modifica sau se modifica neglijabil.

Dospirea finala are drept scop acumularea gazelor in bucata de aluat, in vederea obtinerii unui produs afanat, bine dezvoltat. Operatia este indispensabila, deoarece gazele de fermentare formate in fazele anterioare sunt indepartate in urma actiunii mecanice exercitate asupra aluatului, in timpul operatiilor de divizare i modelare. La inceputul procesului, intreaga cantitate de gaze formata este retinuta i aluatul ii marete volumul. Dupa atingerea volumului maxim, cantitatea de gaze retinute scade, datorita faptului ca, sub presiunea dioxidului de carbon, aluatul se intinde sub forma de pelicule care se subtiaza treptat pana cand la un moment dat, in functie de rezistenta lui, se rup formandu-se canale prin care gazele se pierd i volumul aluatului scade. Volumul i structura porozitatii miezului painii sunt conditionate direct de modul in care decurge dospirea finala. Dioxidul de carbon acumulat in acest timp i in primele minute de coacere conditioneaza volumul i porozitatea painii, insuiri care depind de intensitatea i dinamica formarii gazelor precum i de capacitatea aluatului de a retine gazele formate. Parametrii optimi de dospire sunt: temperatura de 30 - 350 C, umiditatea relativa a aerului 70 - 85 %. Temperatura de 30 - 350 C asigura o intensitate buna a procesului de fermentare i in acelai timp, protejarea insuirilor reologice ale aluatului. Umiditatea relativa a aerului de 70 - 85 % este necesara pentru evitarea uscarii suprafetei produsului sau umezirii acestuia. Respectarea duratei de dospire finala este o conditie a obtinerii produselor de calitate. Scurtarea duratei de dospire finala determina reduceri in volumul painii la 30 %, porii raman mici, nedezvoltati. Prelungirea duratei dospirii finale peste momentul optim are drept consecinta obtinerea produselor cu volum mic, aplatisate datorita scaderii capacitatii aluatului de a retine gazele prin inrautatirea proprietatilor lui reologice. Momentul de terminare a dospirii finale se stabilete organoleptic, pe baza modificarii volumului, formei i pe baza propietatilor fizice ale bucatii de aluat. Coacerea reprezinta faza cea mai importanta a procesului tehnologic, care conditioneaza transformarea materiilor prime i auxiliare, aflate sub forma de aluat, in produs consumabil.

Obtinerea painii se realizeaza datoritaa actiunii termice asupra aluatului, care determina transformari esentiale ale componentilor sai. Incalzirea bucatii de aluat se produce ca urmare a transmiterii energiei termice de la cuptor la suprafata bucatii de aluat i de aici in interiorul ei. In primele minute de coacere, cand din motive tehnologice se face prelucrarea hidrotermica a aluatului prin introducere de abur de joasa presiune, incalzirea bucatii de aluat se face pe seama caldurii de vaporizare, pe care aburul o cedeaza in momentul condensarii lui pe suprafata aluatului. Transformarea aluatului in produs finit are loc ca urmare a deplasarii interne a caldurii receptionate de straturile superficiale de la camera de coacere. Datorita faptului ca aluatul este un corp umed i poros, precum i faptul ca, in timpul coacerii, aluatul se transforma treptat in paine, care este insotita de modificarea insuirilor termofizice ale aluatului pe toata durata coacerii, incalzirea aluatului este nestationara i are un caracter specific i complex. Incalzirea aluatului este influentata de:
5

- Temperatura i umiditatea relativa din camera de coacere; - Masa, forma, umiditatea i gradul de afanare a aluatului. Modificarea umiditatii aluatului in timpul coacerii este rezultatul schimbului de umiditate a acestuia cu mediul camerei de coacere i al deplasarii interioare a umiditatii.
5

Procesele coloidale, coagularea proteinelor i gelatinizarea amidonului sunt determinante pentru transformarea aluatului in miez. Coagularea proteinelor incepe in jurul temperaturii de 50 - 550 C i decurge cu viteza maxima in intervalul 60 -700 C; la incalzirea in continuare a aluatului, denaturarea termica a proteinelor se accentueaza. Datorita incalzirii i in prezenta apei puse in libertate de proteinele care coaguleaza, amidonul gelatinizeaza. Principalii factori care influenteaza gelatinizarea sunt: continutul de apa din aluat, durata i temperatura de coacere. Gradul de gelatinizare a amidonului influenteaza insuirile fizice ale miezului i mentinerea prospetimii painii. Cu cat gelatinizarea este mai avansata, cu atat miezul este mai fraged, mai pufos, mai putin sfaramicios i se mentine mai mult timp proaspat.

Amiloliza i proteoliza continua i la coacere. Hidroliza amidonului sub actiunea amilazelor este facilitata de gelatinizarea amidonului i de atingerea temperaturii lor optime. Dupa acest moment, hidroliza se diminueaza i se oprete la atingerea temperaturii de inactivare a amilazelor: de 750 C pentru b - amilaza i 850 C pentru a -amilaza. O evolutie asemanatoare are procesul de proteoliza care este influentat de coagularea termica a proteinelor i de creterea temperaturii aluatului. Dupa atingerea temperaturii maxime, situata in domeniul de temperatura a coagularii maxime a proteinelor de 60 - 700 C, la 80 - 850 C proteoliza inceteaza. Procesele microbiologice sunt provocate de microbiota aluatului, continua in prima parte a coacerii, pana la distrugerea termica a acesteia. Formarea cojii are loc in urma evaporarii apei din straturile exterioare ale bucatii de aluat. Ea contribuie la fixarea formei i a volumului painii. Culoarea cojii este data in cea mai mare parte de melanoidine, substante care se formeaza printr-o reactie neenzimatica de tip Maillard din zaharuri reducatoare i aminoacizi rezultati in urma proceselor biochimice. Reactia are loc dupa ce stratul exterior al aluatului atinge temperatura de 1000 C i intensitatea ei create cu temperatura. Formarea culorii normale a cojii are loc la 130 - 1700 C. La introducerea aluatului in cuptor, acesta ii marete volumul. Apoi creterea devine mai lenta i la un moment dat se oprete. Creterea volumului aluatului este conditionata de creterea volumului i presiunii gazelor i de capacitatea aluatului de a retine gazele. Volumul i presiunea gazelor cresc pe seama formarii unor noi cantitati de dioxid de carbon, a dilatarii termice a
5 ?

gazelor prezente in aluat in momentul introducerii acestuia in cuptor, trecerii in stare gazoasa a alcoolului i dioxidului de carbon existente in stare dizolvata in aluat. Incetinirea i apoi oprirea creterii volumului aluatului, odata cu creterea temperaturii acestuia, se datoreaza rigidizarii cojii i formarii unui strat de miez cu structura rezistenta sub coaja. Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic. Ea influenteaza calitatea produsului, pierderile de coacere i, deci, randamentul in paine,

productivitatea cuptorului i consumul de combustibil. Durata de coacere este influentata de: masa i forma produsului, insuirile i compozitia aluatului supus coacerii; incarcarea vetrei; caracteristicile cuptorului i regimul de coacere. Determinarea sfaritului coacerii se face organoleptic i prin determinarea temperaturii centrului miezului. Organoleptic, painea se considera coapta daca coaja este rumena, produce un sunet clar, deschis la lovirea cojii de vatra, miezul este elastic. Obtinerea unei temperaturi masurata cu termometrul in centrul miezului de 93 - 970 C indica o paine coapta. Depozitarea painii are drept scop racirea painii in conditii optime

i pastrarea calitatii ei pe durata depozitarii. Racirea painii are loc in primele ore de la scoaterea din cuptor, durata de racire variind cu masa i forma painii i cu parametrii aerului din depozit. Parametrii optimi din depozitul de paine sunt: temperatura 18 - 200 C i j = 60 -70 %. In timpul racirii, painea cedeaza mediului ambiant caldura i umiditate, modificand parametrii depozitului, ceea ce face necesara conditionarea acestuia. In plus, pierderile de umiditate determina pierderi in masa painii, influentand randamentul. Cedarea caldurii mediului ambiant, in urma careia painea se racete, are loc datorita diferentei de temperatura dintre paine i mediu, iar cedarea umiditatii se datoreaza deplasarea umiditatii din miez spre coaja, ca urmare a diferentei de umiditate dintre acestea i cedarea apoi a umiditatii ajunse in coaja, mediului ambiant. Pierderile in masa painii nu sunt uniforme pe toata durata racirii. Ele sunt mai mari in prima parte a racirii, cand painea are temperatura mai mare decat a mediului ambiant i sunt mai mici dupa ce painea a atins temperatura mediului ambiant. Pierderile la racire sunt influentate de temperatura i umiditatea relativa a aerului din depozit, marimea i forma produsului, umiditatea painii, modul de coacere, modul de depozitare. Din punct de vedere al calitatii painii, racirea este considerata ca un proces de maturizare, deoarece painea este optima pentru consum in stare rece.
/v

Invechirea painii are loc la pastrarea ei timp mai indelungat. Primele semne de invechire apar dupa 10 -12 ore de la pastrare i se accentueaza cu prelungirea duratei de pastrare. Invechirea este un proces inevitabil. Prin invechire in paine au loc procese fizice i chimice care determina modificari ale structurii i proprietatilor mecanice ale miezului, precum i schimbarea gustului i aromei. Procesele tehnologice indirecte, cu durate mari de fermentare, precum i cele care folosesc cantitati mari de faina in maia, conduc la o invechire mai lenta
5 '

a painii.

3.3. Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare ale produselor finite
Materiile prime i auxiliare folosite in panificatie exercita o influenta mare asupra calitatii i valorii alimentare a painii. In functie de natura, cantitatea i calitatea lor, materiile prime utilizate pot influenta pozitiv sau negativ insuirile produselor de panificatie. Faina este materia prima principala in panificatie i se obtine din boabele de grau in urma procesului tehnologic de macinare, dupa o prealabila curatire. Calitatea fainii este dependenta de o serie de propietati i anume: proprietatile organoleptice i propietatile fizico-chimice. In conformitate cu SR 87^96, proprietatile organoleptice ale fainii sunt urmatoarele: Caracteristici Culoare - aspect Miros Gust Faina alba tip 650 Alb-galbui, cu nuanta slab cenuie i fine particule de tarate. Placut, specific fainii, fara miros de mucegai, de incins sau alt miros strain. Normal, putin dulceag, nici amar nici acru, fara scranet la mestecare (datorita impuritatilor minerale: pamant, nisip, etc).

Faina reprezinta un complex de componenti biochimici care determina insuirile tehnologice ale acesteia. Fiecare din componentii sai are un rol bine

daterminat in desfaurarea proceselor care se desfaoara in aluat i care hotarasc calitatea painii. Proprietatile fizico-chimice ale fainii albe tip 650 sunt urmatoarele: Umiditate, %, max. 14,5; Aciditate, grade, max. 2,8; Continut de gluten umed, %, min. 26,0; Indice de deformare a glutenului, min 5-12; Continut de cenua raportat la substanta uscata, %, max. 0,65; Continut de cenua insolubila in acid clorhidric 10 %, %, max. 0,2; Continut de substante proteice raportat la substanta uscata, %, min. 10,5. Granulozitate: rest pe sita din tesatura tip "matase" cu latura de 180 ^m (nr. 8), max. 10 trece prin sita din tesatura tip "matase" cu latura de 125 ^m (nr.10),50-90; impuritati metalice; sub forma de pulbere, mg/Kg, max. 3 ; sub forma de achii lipsa. Apa are o importanta dubla in procesul de panificatie; in primul rand pentru ca atunci cand este amestecata cu faina, rezulta un material al carui comportament mecanic permite formarea structurilor dorite in timpul panificarii i in al doilea rand pentru ca dupa coacere exista mai multa sau mai putina apa ramasa in produs, apa care va juca un rol important in determinarea texturii. Importanta acordata apei, ca ingredient de baza la fabricarea painii, este in permanenta cretere datorita prezentei sale in toate reactiile fizico-chimice intalnite de-a lungul procesului tehnologic. Apa destinata proceselor tehnologice din industria alimentara i in consecinta cea folosita pentru fabricarea painii, trebuie sa fie pura din punct de vedere microbiologic, fara miros sau gust strain, cu trasaturi organoleptice i fizico-chimice normale i un continut mineral atingand maxim 500 m^g.

O conditie fundamentala a apei potabile este puritatea sa bacteriologica. Aceasta trebuie sa nu contina nici un fel de coli i streptococi, iar numarul total de bacterii calculat in apa trebuie sa fie format doar din cateva colonii pe milimetru. Apa ar trebui sa nu contina nici un metal toxic cum sunt: Pb, Cd, Ba, Hg i As, mai ales in procente care depaesc limitele admise de legislatia sanitara. Drojdia comprimat a se folosete in calitate de afanator biochimic. Ea apartine genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae, i poate, datorita echipamentului sau enzimatic, sa fermenteze toate zaharurile din aluat. Proprietatile organoleptice ale drojdiei comprimate sunt prezentate in tabelul: Caracteristici Aspect Consistenta Culoare Conditii de admisibilitate pentru drojdia comprimata Masa compacta cu suprafata neteda, nelipicioasa Densa, trebuie sa se rupa uor Cenuie, brun-deschis cu nuanta galbuie, uniforma in masa. Se admite la suprafata un strat de max. 1 mm grosime cu nuanta mai inchisa. Caracteristic produsului, fara gust amar sau alt gust strain Caracteristic produsului, fara miros de mucegai, de putrefactie sau alt miros strain. Lipsa

## Gust Miros Corpuri straine

Propietatile fizice i biochimice ale drojdiei comprimate sunt: umiditatea, %, max. 76 ; capacitatea de dopsire in aluat, minute, max. 90. In acelai timp, drojdia comprimata trebuie sa aiba stabilitate (sa nu prezinte modificari mari ale culorii i consistentei dupa o perioada mai mare de pastrare), flexibilitate (capacitatea de a se adapta la aluaturi cu diferite compozitii) i criorezistenta. Extractul de malt se utilizeaza in industria panificatiei in scopul imbogatirii acestor produse cu zaharuri fermentescibile, vitamine din complexul B, saruri minerale i enzime. Maltul este in totalitate un ingredient natural care contribuie la imbunatatirea calitatilor produselor de panificatie prin aport de culoare, textura potrivita, gust i aspect. Astfel maltul poate satisface cerintele producatorilor

interesati de "naturaletea ingredientelor" cu impact direct asupra starii de sanatate, interesati de a imbunatati textura, textura, gustul, culoarea i sa aduca un aport suplimentar de fibre alimentare, elemente esentiale pentru o dieta sanatoasa. Extractul uscat de malt este fabricat 100 % din malt cerealier i utilizarea lui confera urmatoarele avantaje: reprezinta o sursa importanta de zaharuri; este un mediu natural de colorare; asigura o aroma i gust puternic de malt. Se prezinta ca o pudra fina, hidroscopica, care la dizolvarea in apa produce o solutie foarte vulnerabila din punct de vedere microbiologic. Extractele uscate de malt au in medie urmatoarea compozitie: umiditate, maxim 6,0 % proteine, maxim 8,5 %; aciditate, maxim 1 %; pH = 5 - 6. Painea fara sare se fabrica conform instructiunilor tehnologice elaborate de producator cu respectarea normelor sanitare in vigoare. Proprietatile organoleptice ale fainii fara sare sunt prezentate in tabelul: Caracteristici Aspect Exterior general Coaja Paine alba fara sare - conditii de admisibilitate Produs bine dezvoltat, cu forma lunga. Suprafata lucioasa, mata sau infainata cu intepaturi, poate prezenta uoare crapaturi laterale. Slab - aramie Miez poros, bine afanat in toata masa sectiunii, elastic, fara aglomerari de faina. Placuta, caracteristica painii bine coapte, fara miros strain (de mucegai, ranced, combustibil) Placut, nesarat, caracteristic unui produs bine copt, fara scranet datorat impuritatilor minerale (pamant, nisip, etc.).

## Culoare Miez (in sectiune) Aroma Gust

Propietatile fizice i chimice ale painii fara sare sunt urmatoarele: umiditatea miezului, %, maxim 43; porozitatea, aciditate, %, grade, minim maxim 75; 3;

elasticitatea miezului, %, minim 95; continutul in cenusa insolubila in acid clorhidric 10 %, % maxim 0,2; volum cm3 la 100 g, minim 300 (in perioada 1 mai - 1 octombrie aciditatea painii fara sare poate fi mai mare cu 0,5 grade).

## 3.4. Managementul calitatii

3.4.1. Sistemul de organizare a activitatilor referitoare la calitate Calitatea, aceasta notiune ,considerata concept filozofic a suscitat un viu interes din cele mai vechi timpuri. Cuvantul "calitate" ii are originea in latinescul "qualitas" , care are intelesul de "fel de a fi". Acest concept devine important odata cu aparitia schimburilor comerciale, datorita prezentei a doua personaje: cumparatorul in calitate de utilizator i vanzatorul in calitate de producator. A aparut aadar necesitatea implicita a evoluarii cantitative dar i calitative a schimbului de marfuri. Datorita diversificarii produselor i al dezvoltarii productiei industriale, notiunea de calitate a evoluat, aceasta referindu-se acum la diferite faze ale
5

executiei unui produs. Se poate aadar vorbi de: calitate proiectata care se refera la activitatea de proiectare a produsului, inainte de asimilarea acestuia in fabricatie;
5~

## calitate realizata care se refera la rezultatul obtinut in urma verificarii

5

finale a produselor; calitate asigurata care se refera la intregul ansamblu de activitati ale controlului de calitate (prevenire, evaluare, actiune corectiva); calitatea fabricatiei care indica gradul de conformitate a produsului cu specificatiile din documentatia termica. Aceasta se realizeaza in productie i este

determinata de procesul tehnologic aplicat, echipamentul tehnologic precum i de activitatea de urmarire i control; calitatea livrata care reprezinta nivelul calitatii produsului propus spre vanzare. Deoarece calitatea produselor se realizeaza in procesul de productie, dar se verifica de catre beneficiar, este bine a se face o diferentiere intre "calitatea
7 5

productiei" i "calitatea produsului" Calitatea productiei reprezinta calitatea ansamblului de activitati din sfera productiei, procese de fabricate, conceptie, tehnologie, organizarea productiei, etc. Calitatea produsului contine performantele acestuia privind caracteristicile tehnologice, functionale, psihosenzoriale, economice i cele cu caracter social. In conformitate cu standardele, calitatea este definita ca fiind ansamblul caracteristicilor unei entitati, care confera aptitudinea de a satisface necesitatile exprimate sau explicite; prin entitate intelegandu-se un obiect , material sau imaterial care poate fi descris i considerat in mod individual. Calitatea unui produs este rezultatul unor activitati ce se intersecteaza intre ele (de exemplu proiectare, fabricare, asistenta tehnica, intretinere). Realizarea unui produs este supusa "spiralei calitatii", fiecare activitate din spirala fiind apreciata din punct de vedere al calitatii in mod separat. Se poate conclude ca imbunatatirea continua a calitatii are un caracter obiectiv i dinamic impus de cerintele mereu crescande ale beneficiarilor, dar i de dorinta producatorilor de a realiza noi produse vandabile, care sa creeze beneficii sporite. Punctul de plecare in managementul calitatii il reprezinta elaborarea politicii calitatii cuprinzand orientarile generale ale intreprinderii in acest domeniu i stabilirea responsabilitatilor calitatii. Aceste activitati se refera la planificarea, tinerea sub control, asigurarea i imbunatatirea calitatii, care se desfaoara in cadrul sistemului calitatii intreprinderii. Sistemul calitatii este definit ca reprezentand "structura organizatorica, procedurile i resursele necesare pentru implementarea managementului calitatii." Prin managementul calitatii intreprinderea urmarete sa obtina asemenea produse care:

satisfac o necesitate sau corespund unui obiectiv bine definit; satisfac ateptarile clientului; sunt conforme cu standardele i specificatiile aplicabile; sunt conforme cerintelor societatii (reglementari, reguli, etc.); tin seama de necesitatea protectiei mediului; sunt oferite la preturi competitive; sunt obtinute in conditii de profit. Planificarea calitatii consta din ansamblul proceselor prin intermediul carora se determina principalele obiective ale firmei in domeniul calitatii, precum i resursele i mijloacele necesare realizarii lor. Obiectivele i actiunile de intreprins pot fi stabilite prin nivel strategic sau operativ. In mod corespunzator, se vorbete de planificarea strategica i operationala a calitatii. Prin planificarea strategica sunt formulate principiile de baza, orientarile generale ale firmei in domeniul calitatii. Concretizarea acestor principii i orientari se realizeaza la nivel operativ, prin planificarea operationala. La acest nivel putem face distinctie intre planificarea externa i interna a calitatii. Planificarea externa a calitatii are ca scop identificarea clientilor i stabilirea cerintelor acestora, pe baza studiilor de piata. Prin planificarea interna a calitatii se urmarete transpunerea doleantelor clientilor in caracteristici ale produsului, dezvoltarea proceselor care sa faca posibila realizarea acestor caracteristici. Mentinerea sub control a calitatii se refera la ansamblul activitatilor de
5 5 5

supraveghere a desfaurarii proceselor i de evaluare a rezultatelor in domeniul calitatii, in fiecare din etapele traiectoriei produsului, in raport cu obiectivele i standardele prestabilite, in scopul eliminarii eficientelor i prevenirii aparitiei lor in procesele ulterioare. Aceasta evaluare i supraveghere are in vedere, prin urmare, procesele de realizare a calitatii, rezultatele acestor procese referitoare la calitate i sistemul calitatii firmei.
5

Astfel, prin supravegherea calitatii se intelege monitorizarea i verificarea continua a starii unei entitati, in scopul asigurarii ca cerintele specificate sunt satisfacute.

Inspectia calitatii reprezinta activitatile prin care se masoara, examineaza, incearca una sau mai multe caracteristici ale unei entitati i se compara rezultatul cu cerintele specificate, in scopul determinarii conformitatii acestor caracteristici. Verificarea calitatii reprezinta confirmarea conformitatii cu cerintele specificate, prin examinarea i aducerea de probe tangibile. Un rol important in tinerea sub control a activitatilor il are auditului calitatii. Auditul calitatii este definit ca reprezentand o examinare sistematica i independenta, efectuata pentru a determina daca activitatile i rezultatele referitoare la calitate corespund dispozitiilor prestabilite i daca aceste dispozitii sunt efectiv implementate i capabile sa atinga obiectivele. Auditul calitatii se aplica sistemului calitatii sau elementelor acestuia, proceselor, produselor i serviciilor. Scopul sau principal este de a evolua masurile corective sau de imbunatatire necesare.
5

Unul dintre cei mai importanti "indicatori" de tinere sub control al calitatii il reprezinta costurile referitoare la calitate. In procesul planificarii, estimarea acestor costuri constituie punctul de plecare pentru stabilirea activitatilor de supraveghere i evoluare in fiecare din etapele realizarii produsului. Asigurarea calitatii se refera la ansamblul activitatilor prevenite, prin care se urmarete, in mod sistematic, sa se asigure corectitudinea i eficacitatea activitatilor de planificare, organizare, coordonare, antrenare i tinere sub control in scopul de a garanta obtinerea rezultatelor la nivelul calitativ dorit. Aceste activitati se desfaoara in paralel cu activitatile corespunzatoare celorlalte functii ale mamagementului calitatii i in mod continuu. Conceptul de asigurare a calitatii a aparut in nevoia clientului de a "avea incredere" in capacitatea furnizorului de a-i oferi produse i servicii care sa ii satisfaca exigentele. Asigurarea calitatii vizeaza, concomitent, realizarea unor obiective interne i externe i deci, putem vorbi de: asigurarea interna a calitatii reprezinta activitatile desfaurate pentru a da incredere conducerii intrepinderii ca va fi obtinuta calitatea propusa;

asigurarea externa a calitatii reprezinta activitatile de desfaurare, in scopul de a da incredere clientilor ca sistemul calitatii furnizorului permite obtinerea calitatii cerute. Aceste activitati pot fi executate de intrepinderea in cuaza, clientul acesteia sau o alta parte, in numele clientului, pentru a-l asigura ca produsul comandat va fi realizat i livrat in conditiile de calitate cerate. Imbunatatirea calitatii se refera la activitatile desfaurate in fiecare din etapele traiectoriei produsului, in vederea imbunatatirii performantelor tuturor proceselor i rezultatelor acestor procese, pentru a asigura satisfacerea mai buna a nevoilor clientilor, in conditii de eficienta. Finalitatea activitatilor de
5 7 5 5 5

imbunatatire reprezinta, prin urmare obtinerea unui nivel al calitatii superior celui planificat, respectiv celui prevazut de standarde sau specificatii. Realizarea unui asemenea deziderat este conditionata de desfaurarea corespunzatoare a activitatilor de planificare, organizare, antrenare, tinere sub control i asigurare a calitatii.
5

Aceasta functie a managementului calitatii este considerata tot mai mult ca fiind cea mai importanta. Astfel, se recomanda ca intrepinderea sa implementeze un asemenea sistem al calitatii care sa favorizeze imbunatatirea continua a calitatii proceselor i rezultatelor acestora. 3.4.2 Managementul inocuitatii - sistemul H.A.C.C.P. H.A.C.C.P. este un acronim care provine de la expresia din limba engleza Hazard Analysis. Critical Control Points (Analiza Riscurilor. Puncte Critice de Control), care este o metoda sistematica de identificare, evaluare i control al riscurilor asociate produselor alimentare, cu scopul asigurarii inocuitatii alimentelor. Obiectivul principal al sistemului este asigurarea inocuitatii alimentului la nivelul sectoarelor in care exista circuit alimentar i prevenirea incidentelor care pot surveni la o inspectie sanitara sau procedura de control. Implementarea procedurilor de control i masurilor de securitate in alimentatie reprezinta partea operationala a H.A.C.C.P., iar documentatia oferita se aliniaza standardelor impuse de forurile oficiale in domeniu, completand activitatea acestuia.

## In Romania, Ordinul Ministerului Sanatatii nr. 1956 din 1995 a instituit

? 5

obligativitatea introducerii i aplicarii sistemului H.A.C.C.P. in circuitul alimentar, ca un pas inainte, necesar armonizarii legislatiei noastre cu cea a Uniunii Europene. In perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce in ce mai contienti de aspectele igienice ale vietii si alimentatiei lor si de aceea a devenit absolut abligatoriu ca toti producatorii de alimente sa respecte atat exigentele tehnologice, cat i pe cele de ordin igienico-sanitar. Pentru ca alimentele sa fie sigure pentru consum, ele trebuie sa respecte anumite conditii privind calitatea lor igienica, in abordarea clasica a controlului calitatii, propietatile produselor (atat cele fizico-chimice i microbiologice) sunt testate in mod curent, obtinandu-se informatii despre nivelul calitativ al produsului i stabilind daca acesta este sau nu consumabil. Conform conceptiilor moderne privind calitatea, aceste teste au o semnificatie i o eficienta redusa. Cand se constata ca produsul nu respecta specificatiile, este de obicei prea tarziu sa se poata interveni. Acest lucru poate fi evitat daca elementele cheie ale procesului de fabricate sunt in permanenta urmarite i controlate, permitand, atunci cand se impune, aplicarea in timp util a unor masuri corective. Elementele cheie prin care se poate controla procesul pot fi indentificate printr-o analiza H.A.C.C.P. Riscurile asociate produsului i procesului sunt analizate, indicanduse apoi punctele din procesul tehnologic care sunt critice pentru realizarea inocuitatii produsului. Lipsa controlului in oricare din aceste puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite care sa puna in pericol sanatatea sau chiar viata consumatorilor.
5

Utilizarea metodei H.A.C.C.P. este extrem de utila i eficienta, deoarece intrepinderea producatoare nu-i poate permite i nici nu ar avea cum sa verifice produsele finite in procent de 100 %. Chiar daca, ipotetic, ar fi controlata prin metode de laborator intreaga productie, exista inca posibilitatea existentei unor abateri care nu au fost detectate. Cauzele ar putea fi: eantionarea incorecta, limitele de masurare ale aparatului de control utilizate, erorile umane sau alte imperfectiuni, care ar putea permite ca unele produse periculoase pentru consum sa ajunga totui la consumatori.

H.A.C.C.P. constituie o abordare sistematica a realizarii sigurantei pentru consum a produselor alimentare, care consta in aplicarea a apte principii de baza si anume: Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea i recoltarea materiilor prime i ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara i consumul produselor alimentare. Se va face o analiza sistematica a produsului alimentar care constituie abiectivul aplicatiei i a ingredientelor din care acesta este fabricat, cu scopul indentificarii pericolului ,prezentei microorganismelor patogene, a parazitilor, a substantelor chimice sau a corpurilor straine, care ar putea afecta sanatatea consumatorului. Este indicat ca aceasta analiza a riscurilor sa fie efectuata in faza de proiectare a produsului i a procesului tehnologic, pentru a defini punctele critice de control inainte de inceperea fabricatiei. Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot tine sub control riscurile indentificate. Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedura dintr- un sistem specializat in fabricarea de produse alimentare in care pierderea controlului poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor. Toate riscurile identificate trebuie sa fie eliminate sau reduse intr-o anumita etapa a ciclului de fabricate. Stabilirea punctelor critice de control reprezinta un proces care necesita foarte multa atentie, deoarece de acestea va depinde siguranta pentru consum a produsului finit. Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control. O limita critica este definita ca toleranta admisa pentru un anumit parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe puncte critice. Depairea lor inseamna ca punctul critic respectiv a ieit de sub control i inocuitatea produsului finit este in pericol. Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

Monitorizarea reprezinta testarea sau verificarea organizata a punctelor critice de control i a limitelor critice. Se prefera o monitorizare continua, iar rezultatele obtinute vor fi inregistrate. Principiul 5: Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma monitorizarii punctelor critice de control, este detectata o deviate de la limitele critice. Actiunile corective aplicate trebuie sa elimine riscurile existente sau care pot sa apara prin devierea de la planul H.A.C.C.P., asigurand inocuitatea produsului finit. Actiunile corective trebuie bine analizate de catre forurile competente. Principiul 6: organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care consituie documentatia planului H.A.C.C.P. Planul H.A.C.C.P. trebuie sa existe ca document in locul in care acesta va fi aplicat. Pe langa acest plan, trebuie inclusa i toata documentatia referitoare la punctele critice de control (limite critice i rezultatele monitorizarii), deviatiile aparute i masurile corective aplicate. Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza corect.
5

Verificarea consta din metode, proceduri i teste utilizate pentru a stabili daca sistemul H.A.C.C.P. existent respecta planul H.A.C.C.P. Aceste verificari vor fi facute atat de catre producator, cat i de catre organismele de control. Verificarile au rolul de a confirma faptul ca, in urma aplicarii planul H.A.C.C.P., toate riscurile au fost identificate i sunt sub control. Metodele de verificare pot fi metode microbiologice, fizice, chimice i senzoriale. Aplicarea celor apte principii ale metodei H.A.C.C.P. consta in parcurgerea 1. 2. 3. 4. 5. urmatoarelor etape: Definirea termenilor de referinta; Selectarea echipei H.A.C.C.P.; Descrierea produsului; Identificarea utilizarii intentionate;
5 ~

## Construirea diagramei de flux;

6. 7.

Verificarea pe teren a diagramei de flux; Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape i listarea tuturor masurilor care vor tine sub control riscurile;
5 ~

8. 9.

Aplicarea unui arbore de decizie H.A.C.C.P. fiecarei etape a procesului pentru identificarea punctelor critice de control; Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;

10. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control; 11. Stabilirea unui plan de actiuni corective; 12. Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor i a documentatiei; 13. Modificarea modului de functionare a sistemului H.A.C.C.P.;
5 ~

14. Revizuirea planului H.A.C.C.P. 3.4.3. Controlul loturilor de materii prime, materiale, produse finite Controlul statistic de receptie al produselor mai este cunoscut i sub denumirea: controlul statistic al loturilor de produse, controlul de receptie al loturilor de produse, controlul statistic de receptie, controlul de receptie prin eantionare, controlul statistic pentru acceptare. Controlul statistic de receptie al produselor consta dintr-un ansamblu de actiuni prin care se determina modul in care caracteristicile de calitate i prestatiile unui produs satisfac specificatiile. Aceste actiuni pot avea loc in situatii diverse, cu diferite obiective i metodologii. Controlul statistic de receptie se utilizeaza, in primul rand, in controlul proceselor de fabricate (controlul de flux de fabricate), care are un rol activ, de a asigura reglarea calitatii. De asemenea, controlul statistic de receptie se utilizeaza pentru receptia materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, componentelor intrate in procesul de productie, cat i pentru receptia loturilor de produse finite. In cazul controlului statistic de receptie a loturilor de materii prime (faina alba de grau, drojdie comprimata) i de produse finite (paine fara sare) se pot utiliza, aplica, doua metode corespunzatoare modului in care a fost exprimata caracteristica de calitate:

Controlul statistic de receptie prin atribute; Controlul statistic prin masurare (prin variabile). Controlul statistic de receptie prin atribute consta in constatarea pe fiecare unitate de produs, pe fiecare exemplar, al unui eantion prelevat dintr-un lot, a prezentei sau absentei unor caracteristici de calitate a loturilor, fie a numarului k unitatilor defective, k, fie a proportiei unitatilor defective, p; p = , unde n n reprezinta efectivul eantionului. Unitatile defective pot fi: critice, majore, minore. Controlul se poate efectua prin analiza produselor bucata cu bucata sau prin sondaje. Lotul reprezinta o cantitate determinata dintr-un produs omogen din punct de vedere calitativ. In functie de severitate controlul poate fi: normal, sever, redus. Controlul statistic de receptie prin atribute este preponderent i se aplica loturilor ale caror caracteristici de calitate nu sunt masurabile sau, chiar daca sunt masurabile, este suficienta informatia ca acestea se incadreaza sau nu in
? 5

limitele admisibile. Controlul statistic de receptie prin masurare (prin variabile) consta in masurarea uneia sau a mai multor caracteristici de calitate masurabile (lungime, greutate, etc.) pe fiecare unitate de produs a unui eantion prelevat din lot. Controlul statistic prin masurare se folosete, in special, in controlul pe flux de fabricate. In controlul de receptie, se folosete in cazul loturilor la care se controleaza o singura caracteristica de calitate masurabila. Planurile de control, respectiv planurile de eantionare, pentru ambele metode de control statistic de receptie (prin atribute, prin masurare), prezinta urmatoarele elemente: Forma materiala a produsului (continua, unitati de produs distincte, material in vrac); Frecventa livrarilor (livrari continue, intermitente, izolate); Tipul caracteristicii de calitate (atributiva, masurabila); Specificul protectiei (furnizor-producator, beneficiar-consumator,

global); Nivelul de calitate acceptabil (AQL); Nivelul de inspectie (control, verificare); Tipul de eantionare (simpla, dubla, multipla); Gradul de severitate; Riscurile producatorului i beneficiarului; Parametrii pentru estimarea rezultatelor controlului. 3.4.4. Controlul procesului tehnologic Controlul unui proces tehnologic se poate efectua in doua moduri: control total, prin masurarea "bucata cu bucata" a materiilor prelucrate, sau controlul prin sondaj, bazat pe teoria probabilitatilor i statistica matematica. Deoarece procesele de fabricate se desfaoara sub influenta diferitilor factori tehnologici, caracteristica de calitate variaza mereu in timp. Din acest motiv, procesele tehnologice pot fi stabile i instabile. Daca asupra unui proces de fabricatie actioneaza cauze sistematice, care influenteaza variatia
5 5 ^ 5 5

caracteristicii de calitate ne situam in fata unui proces instabil. Procesul de fabricatie stabil, numit i proces controlabil este acela care se afla numai sub influenta cauzelor intamplatoare, cauze sistematice fiind inlaturate. Un proces tehnologic se considera dinamic ,stabil atunci cand valorile caracteristicii de calitate prezinta in timp aproximativ acelai centra de grupare i aceeai impratiere. Datorita factorilor tehnologici, caracteristica de calitate variaza in cadrul unor limite care marcheaza campul de impratiere (R): R = xmax - xmin, in care xmax i xmin reprezinta valorile limita maxima i respectiv minima a caracteristicii de calitate obtinuta dupa fabricarea produsului. Acest camp de impratiere este marcat de doua limite: superioara Ts i inferioara Ti (Tc fiind mijlocul acestui camp de toleranta). Se spune ca o maina este bine reglata la dimensiunea de lucru atunci cand centrul campului de impratiere al valorilor caracteristicii de calitate coincide sau este in imediata apropiere a centrului campului de toleranta. Aprecierea preciziei procesului tehnologic se face prin analiza marimii campului de impratiere. Se considera corespunzator din punct de vedere al preciziei, procesul

tehnologic care in urma prelucrarii creeaza produsele finite un camp de impratiere al caracteristicii de calitate, mai mic decat campul de toleranta.
5

Starea stabila din punct de vedere al reglajului este considerata atunci cand valoarea caracteristicii parametrului statistic de grupare este constanta in timp. O stare stabila din punct de vedere al preciziei va fi acceptata cand valoarea parametrului de impratiere ii mentine neschimbata valoarea in timp. Principalele stari in care se poate afla un proces tehnologic sunt urmatoarele:
1. Proces stabil ca reglaj i precizie. La acest proces centrul de grupare este acelai

cu centrul de toleranta i campul de dispersie este egal sau mai mic decat campul de toleranta impus.
2. Proces stabil ca reglaj, necorespunzator ca precizie. In acest caz centrul de

grupare corespunde cu centrul campului de toleranta, dar campul de impratiere depaete campul de toleranta.
3. Proces necorespunzator ca reglaj, dar corespunzator ca precizie. Un astfel de

proces are centrul de grupare deplasat fata de centrul campului de toleranta (T c), inspre Ts sau Ti, dar campul de impratiere este mai mic decat cel de toleranta.
5

4. Proces instabil ca reglaj i precizie. Acest proces are centrul de grupare deplasat

5

## FAINA RECEPTIE + CCP2 DEPOZITARE AMESTECAR E CERNERE DOZARE CCP1

RECEPTIE

T I

CCP2

I I

DEPOZITARE SUSPENSIONAR E

1 1

INCALZIRE

DEPOZITARE DIZOLVARE

DOZARE

DOZAR E

DOZARE

DROJDIE FRAMANTARE MAIA I CCP2 FERMENTARE MAIA_ ^ CCP2 " FRAMANTARE ALUAT ^ CCP2 FERMENTARE ALUAT CCP2 RASTURNARE

tC TURN
DIVZARE PREMODELARE
CCP

NT

## REPAUS INTERMEDIAR CCP2

MODELARE CRESTARE
CCP2

## TANTARE DOSPIRE FINALA CCP2 COACERE CCP1 RACIRE CCP1

I
DEPOZITARE CCP2 LIVRARE

CCP1 - punct critic de control care asigura eliminarea riscului; CCP2 - punct critic de control care reduce riscul, dar nu il elimina complet

Studiul H.A.C.C.P. pentru fabricarea painii fara sare Riscuri identificate Masuri de control Grad de Materii prime / control operatii Faina Selectarea CCP2 Riscuri microbiologice: furnizorilor. prezenta mucegaiurilor i a bacteriilor patogene; Depozitarea i Riscuri chimice: detergenti, prelucrarea in conditii dezinfectanti, alte substante corespunzatoare. CCP2 CP
5 5 7

## Procedee de monitorizare Auditul la furnizori

straine; Drojdia Riscuri fizice: corpuri straine Riscuri microbiologice: prezenta micoorganismelor patogene; Riscuri fizice: corpurilor straine. Apa prezenta

Aplicarea GHP i GMP. Selectarea furnizorilor. Certificate de calitate pentru drojdie. Trasee de apa corespunzatoare. CCP2 CCP2

Inregistrarea parametrilor pe durata depozitarii fainii. Observarea vizuala a aplicarii GMP si GHP Auditul la furnizori

Periodic, analize fizicochimice i biologice. Inspectarea surselor si traseelor de apa folosite; Analize fizico chimice i biologice.

Riscuri microbiologice: prezenta bacteriilor (E. coli i Giardia) Riscuri chimice: prezenta metalelor grele, a altor substante de contaminare. Extract de malt Riscuri microbiologice: prezenta mucegaiurilor i a bacteriilor patogene;
5

Selectarea furnizorilor

CCP2

Auditul la furnizori

40

Riscuri fizice: corpuri straine Depozitare Riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor; Riscuri chimice: prezenta detergentilor, dezinfectantilor, sau a altor subst. straine. Riscuri fizice: prezenta corpurilor straine Riscuri microbiologice: contaminarea cu microorganisme, de la utilaje, din mediu sau de la personal; Riscuri fizice: prezenta corpurilor straine de la personal si instalatii. Riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor patogene. Riscuri fizice: prezenta resturilor de pe banda masinii de modelat.

5

## Analize fizico-chimice CCP2 Inregistrarea parametrilor la depozitare;

depozitare Respectarea normelor de igiena. Cernerea corespunzatoare a fainii Aplicarea normelor de igiena pentru utilaje, mediu personal, GHP; CCP1

Inspectarea igienizarii depozitului. Inspectarea modului de realizare a operatiei Grafice de igienizare; Observarea vizuala a practicilor de igiena a personalului; Observarea practicilor de lucru. Inregistrarea si masurarea parametrilor; Observarea aplicarii GHP. Observarea vizuala a operatiei.
41

Cernerea

Framantare maia/aluat

CCP2

Aplicarea GMP

CCP1

## Respectarea parametrilor (durata, timp) si a masurilor de igiena. Aplicarea corespunzatoare a operatiei.

CCP2

CCP2

Coacere

Racire

Riscuri microbiologice: Respectarea regimului prezenta de coacere. microorganismelor Riscuri microbiologice: Racire rapida; racirea intr-o perioada prea Respectarea mare de timp sau temperaturii de racire. temperatura finala de racire prea ridicata defavorizeaza dezvoltarea microorganismelor (Bacillus mesentericus). Riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor. Respectarea umiditatii i temperaturii la coacere.

CCP1

CCP2

Masurarea i inregistrarea parametrilor coacerii. Masurarea i inregistrarea duratei operatiei; Verificarea temperaturii finale a produsului dupa racire.

Depozitare

CCP2

## 3.5. Regimul de lucru al sectiunii

Tc - fondul de timp calendaristic Tc = 365 nore = 865 24 = 8760 ore/an Fondul de tip nominal se calculeaza cu relatia:
T

## = Tc-( Trd + Ts + Ti)

unde: Trd - timp de repaus duminical, zile; Trd = 52 zile Ts - timp pentru sarbatori legale, zile; Ts = 5 zile Ti - timp pentru alte intreruperi,zile. T n = 365 -(52 + 5 ) = 308 zile = 7392 ore/an

42

Fondul de timp disponibil se calculeaza cu relatia: T d = T n -(T r + T t ) unde: Tr - timpul pentru reparatii capitale i revizii; Tr = 20 25 zile Tt - timpul de intrerupere tehnologica; Tt = 5 zile T d = 308 -(25 + 5 ) = 278 zile = 6672 ore/an

43

4. Bilantul de materiale
4.1. Calculul bilantului de materiale
Fm WM D

Ma

44

Pierderi tehnologice
NR. CRT 1 2 3 4 5 6 7 DENUMIREA PIERDERII Pierderi de faina Pierderi de fermentare maia Pierderi la fermentare aluat Pierderi mecanice Pierderi la dospire Pierderi la coacere Pierderi la racire SIMBO L
PF

## VALOARE A% 1,05 0,3 0,15 4-5 0

PfM PfAl Pm Pd Pc Pr

NR. CR T.

MARIMEA CALCULATA

UM

## CANTITATEA TOTALA Kg/Zi

Maia framantata

Drojdie comprimata framantare maia W = + D + B - P f % F M 100 M apa introdusa la Extract de malt maia D = framantare
M
5

M0 = FM+WM +

FM

= faina introdusa la

95,65

Kg

14825,75

## drojdie introdusa la framantare maia Ba B = ba pF% = pierderi de faina

1'

SU Maia framantata

SU

2
2'

M1=M0

M SU S 0 ( M0

SUF

## 50 86 + 0,7 25 SUm= --------------- ---------0 95,65-15 0,1 -50 0,86 95,65-15

53,48

-B

100

pfM = pierderi la fermentare maia PsUfM = pierderi in substanta uscata la fermentare maia

M1 = 95,6 5 ( 5J-

[15

78,96 53,35

Kg %

12238,8 -

PsUfM SUm1 M1

B SUM0 M1

## 95,6(5 53,48 -) 1,0 5 -1 s%. = ! ------------------------------------1 78,96

Aluat framantat

+M1+WA+Maux

FAI

= faina introdusa la framantare aluat WAI = apa introdusa la framantare aluat Mmax = materii

Al) = 50 + 23

V/

152,36

Kg

23615,8

+ 0,9

3'
7'

## Paine fierbinte SU Aluat framantat SU Paine fierbinte

Gpf = A I 3 p f13 \- 1 0 ( 0
M i SU M +Fa SUF ' Al o + SU F + aux M au^F Al 0 100 Al o Al SU SU = 3 ( A 3-PcSU% ) Pf Gpf
A 0 M SU 0F F

auxiliare introduse pc% = pierderi la 11 'a framantare aluat Gpf coacere SUmax = substanta SU 78,96 53,35 + 50 86 100 uscata a materii'or 148,57 152,36 Al0 = auxiliare 0,9- 82 0,1 148,57(- 56,7 PcSU = pierderi in 1 -0,4 50 0,86 + substanta uscata la SUpf =------^----------^ ----------------' --------------^ 1 pf ---------------coacere 132,22 pr%= Pierderi 'a pfAl = pierderi la racire fermentare aluat A11 = \ 0,63N Gpr 152,36 - 1 2,5 10 0 132,22 v y 100

= f!- j 1 J = f j 1 J
152,36

20494,1 -

4' 8'

## Ali=Al0 1 1' PfAlO G G

Pr= Pf

-f ^
b

100

128,91 Kg 150,83

19981,05 23378,65

SU

SUA

## AI0 ( SUA SU SUfAl%) -P SUpr= GPf Pf% 'I A11 pr

G

pr

5 Aluat divizatmodelat
5'

152,36( 56,32 PsufAi = pierderi SUpf % = Pierderi SU =-0, 132,22 63,22 in substanta uscata in pr SUA , =------^---------128,91 'a fermentarea ---------------^ substanta uscata a Al1 aluatului 150,83 painii racite 0 12 F1, L AL2 = Pm% = Pierderi 100 V J 150,83mecanice

56,58 64,84

% %

149,32 Kg 56,58 %

23144,6 -

## SU Aluat divizatmodelat Aluat dopsit

SUaii=SUAI2
A13=A12 1 Pd0% 100 v J

SU

AI

## Al3 = f1 0,51 149,32 - V 100 J

Pd % = Pierderi la dosPire

148,57 Kg

23028,35

6'

SU Aluat dopsit

## A'2 ( SUA2 -PSUd %%

SUA

'3 A'3

149,32PSUd% = Pierderi in ( 56,58 -0,1 substanta uscata a SU = aluatului dosPit A3 ' 148,57

56,71

## 4.2. Consumuri specifice randamente de fabricatie

Consumul sPecific de faina se calculeaza cu relatia:

CF = G
unde: F = cantitatea de faina, Kg; GPC = cantitatea de Paine, Kg.

F Pc

CF = 12180091 = 0,775 Kg faina/Kg produs Consumul specific de drojdie se calculeaza cu relatia: CD = , Kg drojdie/Kg produs
G

pc

47

unde: D = cantitatea de drojdie, Kg; Gpc = cantitatea de paine, Kg. 07 C D =- = 0,005 128,91 Consumul specific de extract de malt se calculeaza cu relatia: E C gx = , Kg extract malt/Kg produs
D G

pc

unde: Ex = cantitatea de extract de malt, Kg; 0,9 CEX =- = 0,007 128,91 Consumul specific de apa se calculeaza cu relatia:
EX C

apa

W . = , 1 aPa/Kg Produs
G

pc

apa

5.1.

## Calculul bilantului termic

5.1.1. Calculul temperaturii apei pentru prepararea semifabricatelor (maia, aluat) Temperatura maielei i a aluatului este esentiala. Viteza proceselor care au loc la framantare i ulterior la fermentare fiind influentata de acest parametru. Temperatura maielei i a aluatului este data de temperatura componentelor lor. In mod curent se iau in considerare numai cele doua componente ale aluatului: faina i apa. Considerand temperatura cu care trebuie sa se obtina aluatul la sfaritul framantarii i temperatura fainii ca fiind cunoscute, se calculeaza
48

temperatura la care trebuie incalzita apa pentru a obtine temperatura dorita a aluatului. Se utilizeaza relatiile:
5

w M

## Pentru aluatul preparat indirect:

t

= t + F Cf ( t i - tF )+ M CM ( t i - tM ) + n
a a

al

WC

in care: tW - temperatura cautata a apei, o C; tai - temperatura aluatului (maielei) la sfaritul framantarii, o C; tF temperatura fainii folosite la framantare, o C; tM - temperatura maielei introdusa la framantarea aluatului, o C; CF - capacitatea termica masica a fainii KJ/Kg K; pentru faina cu umiditatea 14 %
CF

= 2,036 KJ/Kg K; CW -

CW

## = 4,186 KJ/Kg K F - cantitatea de

faina introdusa la framantare, Kg; M - cantitatea de maia folosita la framantarea aluatului, Kg; W - cantitatea de apa introdusa la framantare, l; n - coeficient care include caldura rezultata prin transformarea energiei mecanice in energie termica, pierderile de caldura in mediul inconjurator. Valoarea lui depinde de anotimp: n = 0 vara; n = 1 + 2 primavara i toamna; n = 3 iarna.

49

CM

## se calculeaza prin metoda mediei ponderate, tinand cont de faina

(FM)

apa (WM) folosite la prepararea maielei (se neglijeaza drojdia fiind in cantitate mult mai mica):
C

= Fm CF + WM CW

Cuprins.........................................................................................................1

## 3. Elemente de inginerie tehnologica...................................................................................4 4. Bilantul de materiale......................................................................................................44 Pierderi tehnologice............................................................................................................45

CF= F G..................................................................................................47 Pc............................................................................................................47

## 5. Bilantul termic i calculul de climatizare.......................................................................48

q7 = c0 j -2 F.................................................................................55 X Q2 =X m..............................................................................................66 X Q3 = 0.................................................................................................66

X Wv=X W1v +X W2v+X W3v+X W4v ^ AWv = ^^.....................................................74 X Wi = X wu+X W2i+X W3i+X W4i ^AWi=x,4l............................................................74
r..................................................................................................................94
w M

wC

w

## Calculul temperaturii apei pentru prepararea aluatului:

t

=t+F

al

- F )+ M ^
t

w al

( WC
C

al

)+n

tal = 30 o C; W = 23 l; n = 1

50

50 2,036 (30 -18) + 78,96 2,879 (30 - 28) t w30 + ---------------i------ ---------------i 23 4,186

'- +1 = 43,6 oC

5.1.2. Bilantul termic al cuptorului Cantitatea de caldura intrata in camera de coacere a cuptorului se calculeaza cu relatia:
5

q c c = Q 1 + q 2 + q 3 + q 4 + q 5 + q 6 + q 7 +q 8 + q8< unde: q1 - consumul teoretic de caldura pentru coacerea unui kg produs, KJ/Kg; q 1 = m c ( t + 1 , ) + m c ( t + 1 , ) + w (h" - h ) , KJ/Kg 1 1 m m \ m a w c c \ c a w e v \ / ' c ? in care: mm , mc - masa miezului, respectiv a cojii, KJ/Kg paine calda; cm , cc capacitatea termica masica a miezului, respectiv a cojii, KJ/Kg- K tm , tc temperatura miezului, respectiv a cojii, C; tm = 93 - 97 C; tc = 130 - 140
o o o

## C; tai - temperatura cu care aluatul intra in camera de coacere, C; tai = 30 - 35

o o

C; Wev - cantitatea de apa evaporata din aluat in timpul coacerii, Kg/Kg; h" entalpia aburului supraincalzit rezultat prin evaporarea apei din aluat, KJ/Kg abur; h - entalpia apei din aluat, KJ/Kg; h" = h + c a b s i ( tcc -100) , KJ/Kg h' = Cw t W +1 x, KJ/Kg in care: h' - entalpia aburului saturat in camera de coacere, KJ / Kg; cab.s.i - capacitatea termica masica a aburului supraincalzit, KJ/(Kg K ) ; cab,, = 1,98 KJ/(Kg K ) ; tcc temperatura camerei de coacere a cuptorului, C;
o

51

0

## 56 45 1 675 m + 43,55 4,186 evaporare K 100 t m = 100--,temperatura de = , KJKg a apei, ' C; = ,

c

w
C
q

- capacitatea termica masica a apei, KJ/(Kg K ) ; = m c ( t + 1 , ) + m c ( t + 1 , ) + w (h''-h),KJ/Kg m m \ m a c Cw = 4,186 KJ/(Kg w K) c \ c a w e v \ c? V = 0,84 2,768 ( 97 -35 +0,16 1,675( 140 -)5 +,11 2591,3 1-51) l - caldura latenta de vaporizare, KJ / Kg; 1 = 441,21 KJ/Kg produs fierbinte l = 2230 KJ / Kg; q2- -coeficient; x =caldura pentru obtinerea aburului i supraincalzirea lui x consumul de 0,85
1
q

la temperatura camerei camerei de coacere, KJ/Kg paine calda. h' = 4,186 100 + 2230 0,85 = 2314,1 KJ/Kg q 2 = A ( h " - h ) , KJ/Kg; h" = 2314,1 +1,98 ( 240 -100) = 2591,3 KJ/Kg h = cw tal = 4,186 35 = in care: 146,51 KJ/Kg m + m = 1 Kg A consumul de abur din camera de coacere, Kg/Kg; mc M A = 0,08 - 0,15 Kg/Kg q2 = 0,15 ( 2591,3 - 2314,1) = 41,58 KJ/Kg mm = -, Kg / Kg produs fierb int e
G

PC

q in care: 3 - cantitatea de caldura consumata pentru incalzirea aerului de ventilatie, - masa de miez cald, Kg; Mc KJ/Kg; Gpc - cantitatea de paine calda,= L Cl ( t L e - t L i ) ,KJ/Kg q 3 Kg; = in care:m m
111,68

## = 0,84 Kg/Kg produs fierbinte 132,22

L cantitatea de aer care intra in camera de coacere, Kg/Kg produs; m = 1 - mm = 1 - 0,84 = 0,16 Kg/Kg produs firbinte ; - c CL - capacitatea termica masica a aerului, KJ/(Kg K ) ; W , = , Kg/Kg produs fierbinte - G w pc e v CL =1,32 KJ/(Kg K)
15,68 ; = 0,11temperatura aerului la ieirea din camera de coacere, C; tLe = - , Kg/Kg produs fierbinte ; 132,22 w
o

e v

m tLi =
c

SU

m%

su

tLe = 180 - 200 C + temperatura aeruluiK) 100 n in camera de coacere, C;; - m % ^ w , KJ( Kg la intrarea ' tLi = 20 - 25 C;
o
U c

in care: SU
m

## L = w + A ,Kg/Kg x. - x T . Le Li % = substanta uscata a miezului, %;

ev

in care:csu = capacitatea termica masica a substantei uscate, KJ/(Kg K ) ; we - cantitatea csu = 1,675 KJ/(Kg K ) ;de apa evaporata din produs, Kg/Kg produs;
v

58

59

A' - cantitatea de abur necondensat, Kg/Kg produs; A ' = 85% A XLe - continutul de umiditate al aerului la ieirea din camera de coacere, Kg apa / Kg aer uscat; XLi - continutul de umiditate al aerului care intra in camera de coacere, Kg apa/ Kg aer uscat; XLe = 0,416 Kg apa / Kg aer uscat (tcc = 240 C; 9 =40 %)
o

## XLi = 0,121 Kg apa / Kg aer uscat (U = 24 C; 9 = 60 %)

o

85 A ' = -----0,15 = 0,12 Kg/Kg 100 0,11 + 0,12 L = -------------= 0,77 Kg/Kg 0,416 - 0,121 q 3 = L c L ( tLe - t L i ) = 0,77 1,32 ( 200-24) = 178,88 KJ/Kg q4 - cantitatea de caldura ce se consuma pentru incalzirea tavilor, formelor, vetrei, KJ/Kg q4 = in care: mv - masa vetrei, tavilor, formelor, Kg / Kg; mV = 0,5 0,6 KJ/Kg cv - capacitatea termica masica medie a materialelor din care sunt confectionate formele, tavile, vatra, KJ/(Kg K ) ; cV = 0,476 KJ/(Kg K)
tv i
m

Ve

Vi

,KJ/K

o

Vi

t V = 30-35 o C
o

tv e

Ve

tV = 130 -180 oC

## q 4 = 0,6 0,476( 180-35), q4 = 41,41 KJ/Kg

53

q5 - cantitatea de caldura pierduta in mediu prin carcasa cuptorului,KJ/Kg paine calda; q5 = 16 + 20% qcc q5 = 20% q q6 - pierderea de caldura prin fundatia cuptorului, KJ / Kg paine calda; q6 = nu se
cc

## calculeaza q7 - caldura pierduta

prin radiatie, prin deschiderile de evacuare - alimentare i prin ieirile de vizitare (prin gauri i guri de vizitare), Kj / Kg paine calda ;

100
T

100 q7 =
/T^
T

60 G0 F td 1

Si

in care: c0 - coeficient de radiere a corpului negru, wj(m2 k 4 ) ; e - coeficientul de emisie a mediului; e ; 1; F - suprafata deschiderilor, m2; F = 2F + F2 F1 - suprafata deschiderilor de alimentare, respectiv de evacuare a cuptorului, m2; F2 - suprafata focarului, m2;
j

TL

TL

## = 24oC T d - durata de deschidere a gaurilor i gurilor, min; G0 - capacitatea reala a cuptorului, Kg / h.

2 F

= lb ld,m F2 = L l, m2

54

unde: lb - latimea benzii cuptorului, m; lb = 2 m; ld - latimea deschiderii, m; ld = 0,25 m; L - lungimea focarului, m; L = 0,3 0,25 m l - latimea focarului, m; l = 0,3 0,25 m F1 = 2 0,25 = 0,5 m2 F2 = 0,35 0,35 = 0,12 m2
q7 = c0 j -2 F
(T

f T

4
L

v100,

100

60 g

T; 00

4\

TT

_d

q7 = 5 , 7 1 0 ,2 2 0 2 0 0 4 x 5

-1 5 ,7 1 834
4
4 x

6 0

100
4

60 6(

24
v /

q7 = 0,02 KJ/Kg

v /

100

100 "

v/

100

q8 - caldura folosita pentru aducerea cuptorului la temperatura de regim, KJ / Kg paine calda; q8 = nu se calculeaza;
1

q8 - consumul de caldura pe durata scurta de scoatere din functiune a cuptorului, KJ / Kg paine calda; q 8 = ( 25 - 30%-qcc in care: tr - timpul de repaus, min; tr = 5 - 6 min G0 - capacitatea reala cuptorului, Kg / h; 60 G0 KJ/Kg

## q8 = 30 qcc 6 1 = 0,00003 qcc 8 100 cc 60 834 cc

cc

= 441,21 + 41,58 +178,88 + 41,41 + 0,2 qcc + 0,02 + 0,00003 qcc 703 08 q = ' = 878,88 KJ/Kg produs cc 0,79997

## Randamentul camerii de coacere se calculeaza cu relatia:

5

_ qutil _ q1 Icc

consumat qcc

441,21 0 502 hcc _------ _ 0,502 cc 878,88 Consumul specific de combustibil se calculeaza cu relatia:
B

Hi hF _ Qcc + Qev

unde:
Bq -

## metan - randamentul arderii; nF _ 0,98

Qcc - caldura transmisa de focar in camera de coacere, KJ / h; Qev - caldura evacuata in atmosfera cu gazele uzate, KJ / h; Qcc _ qx ,KJ/h Qcc _ 441,21 834 _ 367.969,14 KJ/h
Gq

unde: hev hL 3

3

63

unde:
a

ev

3/3

C

## - capacitatea termica masica a aerului, KJ/(Kg K);

C

= 1,32 KJ/(Kg K) tL o

temperatura aerului fals intrat cu gazele de ardere, C; tL _ 20 + 25 oC hL _ 3,3 9,45 1,32 24 _ 987,94 KJ/N m3 gaze

Gq Hi h F

## Bo _ b _ q1 _ ( ev - hL 441,21 ................ 3 0_019 N m3 gaz meta^ Kg produs fierbint

h

32.500- 0,98-( 10.250 -987,94 B0 _b G0 _ 0,019 834 _ 15,84 Kg(N m3)/h Qev _(hev -hL) B0 _(10.250 -987,94) 15,84 _ 146.711,03 KJ/h Randamentul cuptorului se calculeaza cu relatia: q: gq _ 441,21 834 B0 Hi 15,84 32.500 0,714 q1 Go
B

hcuptbrut

net

0 Hi + A( h' - h) hgen.ab.
=0 89

gen.ab

441,21 834 hnet _--------------------------^--------------------x------_ 0,72 net 15,84 32.500 + 0,15(2314,1 -146,51) 0,89

57

5.2.
h

## Calculul alegerea agregatului de conditionare

L _ a ev L Q C L t L

5.2.1. Calculul bilantului termic de umiditate al spatiului climatizat. Stabilirea parametrilor aerului conditionat uzat al regimului functional al agregatului Fabrica de panificatie pentru care se realizeaza proiectarea este amplasata in localitatea Galati. Se alege gradul de asigurare 95 % in functie de localitate i de varianta de amplasare a cladirii. Temperatura exterioara de calcul se va calcula conform STAS 6648 / 2 - 82 astfel:
t

ec

= tem + c Az , C

unde: tem - temperatura medie zilnica, in functie de localitatea i gradul de asigurare ,in care este incadrata cladirea; tem = 26,7 oC c - coeficient de corectie pentru amplitudinea oscilatiei zilnice a temperaturii aerului exterior; c=1 Az - amplitudinea oscilatiei zilnice de temperatura in functie de localitate, in oC; Az = 6 tec = 26,7 +1-6 = 32,7 oC Pe timp de vara, aerul armosferic mai este caracterizat de: continutul de umiditate la ventilare mecanica: Xevm = 10,50 g / Kg; continutul de umiditate la climatizare: Xecl = 11,55 g /Kg. Pe timp de iarna, aerul atmosferic este caracterizat de:

58

59

temperatura in luna ianuarie, care conform STAS 6648 / 1-82, este: ti =-12--15 oC continutul de umiditate in luna ianuarie, conform STAS 6648 / 1-82, este:
5 7 7

Xe = 1 + 0,8 g/Kg Rolul izolatiei termice a peretilor spatiului climatizat consta in reducerea fluxului de caldura care patrunde prin peretii spatiului climatizat, in vederea mentinerii unui regim de microclimat cat mai stabil, independent de conditiile de mediu. Pentru izolarea peretilor i a plafoanelor se folosete ca material izolant polistirenul expandat, iar pardoseala se izoleaza cu placi de pluta expandata i impregnata. Pentru
(^
8

calculul Y At qa 11
^ aext

## izolatiei termice se folosesc relatiile:

5 5

iz = ^

[ m]

c*

r a

i int

K 1
r

W/(m2 -K) 1
a 8

ext

izASRO
r

,1
a

iz

int

in care: 8iz- grosimea izolatiei termice, m; At - diferenta de temperatura dintre temperatura exterioara i temperatura spatiului climatizat, oC; qa - densitatea fluxului termic, W /m2 ; aext - coeficientul partial de transfer de caldura pe suprafata exterioara a peretelui, W/m2 ; aint - coeficientul partial de transfer de caldura pe suprafata interioara a peretelui, W/m2 ; ri - conductivitatea termica, Wm-K;
60

## Kr - coeficient global de transfer termic, W /m2 - K.

61

Calculul izolatiilor termice ale peretilor spatiului climatizat este prezentat in tabel:

Denumire tex-15 a [oC] spatiului 5 climatizat Depozit paine 24 16 32, 7 16 32, 7 15 24 10 -15 16

20 -35 Denumirea Polistiren 0,0 3 jle mat. ti Plafon Caracteristica8 0,2 At o o izolanl [ C] [ C] suprafetei 0,0 1 20 -15 delimitate Tipul Pardoseala Pluta A 4 qa0 0,6 K izolatiei 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 4 Perete N -4 Perete S 12, Perete E 7 -4 Perete V 12, Plafon 7 -5 Pardoseala 4 Perete N -10 Perete S -35 Perete E -4 Perete V Polistiren 0,0 3 8 Polistiren 0,0 3 8 Polistiren 0,0 3 8 Polistiren 0,0 3 8 Polistiren 0,0 3 8 Pluta 2 2 0,6 2 2

15 Valori ale 15 0,22 coeficientilor 8 I 5 1 ri 15 aj ae 1,15 8 15 15 0,69 4 15 15 0,69 4 15 15 0,48 5 15 15 0,69 4 15 15 0,22 8 15 1,15 8 15 15 0,69 4 15 15 0,69 4 15 15 0,48 5 15 15 0,69 4

0,14 0,16 Grosimea izolatiei iz.calc diz.SR 0,10 0,12 0,009 0.03 0,02 0,03 0,03 0,02 0,009 0,06 0,14 0,03 0,04 0,04 0,06 0,04 0,06 0,04 0,04 0,08 0,16 0,04

0,276 Kr 0,337 0,466 0,466 0,383 0,466 0,425 0,310 0,466 0,287 0,268 0,466

## Polistiren 0,0 3 8 Polistiren 0,0 3 8 Polistiren 0,0 3 8 Polistiren 0,0 3 8

Pentru spatiul climatizat se calculeaza bilantul caloric pe timp de vara i de iarna cu relatia: X Q = X Q1 +X Q2 +X Q3 +X Q4 +X Q5, [ KJ/24 h ] Caldura patrunsa prin conductie, convectie i radiatie in incinta climatizata se calculeaza:

unde:

KJ/24 h

KJ/24h ?

## X Q12=0 X Q11 = X F-K-(At-Atr) -24-3,6

unde: F - suprafata de schimb de caldura a peretilor, pardoselii i a plafonului spatiului climatizat, m2; K - coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator dintre suprafata climatizata i spatiul exterior recalculat dupa standardizarea grosimii izolatiei, W/m -K; At - diferenta de temperatura dintre temperatura exterioara (a mediului) i temperatura interioara a spatiului, oC; Atr - adaos de temperatura ce tine cont de caldura patrunsa prin radiatie,
o

C;
5 7 7

64

## Tabel centralizator pentru calculul lui I Qi

65

Caracteristici constructive gi Diferenta de Denumirea Suprafata termice temperatura de transfer spatiului climatizat termic L l h Kr At Atr (m) (m) (m) Iarn Vara Var Iarn Vara Iarn a a a a 8,6 0,4 6 0,466 0,46 4 4 Depozit Perete N 6 paine Perete S 8,6 0,25 6 0,466 0,28 -4 -10 7 Perete E Perete V Plafon Pardoseala 9,5 9,5 9,5 9,5 0,4 0,25 1,1 1,1 6 6 0,383 0,26 8 0,466 0,46 6 12, 7 -4 12, 7 -5 -35 -4 -35 -15 6 2 -

I Q1 [ KJ/24 h ] I Qv I Qn

## X Q2 - cantitatea de caldura introdusa sau scoasa din spatiul climatizat de

produsul care se prelucreaza (ambalaje, mijloace de transport), KJ/24 h;

X Q2 =X m
100 unde: m - capacitatea de produs ce se depoziteaza in spatiul climatizat, KJ/24 h
?

m = 20494,1 KJ/24 h c - caldura specifica masica a produsului, KJ/(Kg - K) ; c = 2,240 KJ/ (Kg-K) ma, mt - masa ambalajelor i a mijloacelor de transport, Kg; ma = tara ambalajului x nr. ambalaje; ma = 25 x 81 = 2025 Kg; ca, ct - caldurile masice specifice ale ambalajelor i mijloacele de

## X Q2 = 1.777.497,02 KJ/24 h X Q 3 - aportul sau deficitul

de caldura rezultata din reactiile exo- sau endoterme ce pot avea loc in produsul depozitat, KJ/24 h;
2,240 5 0 ) -l

66

X Q2 = 20.494,

X Q3 = 0100 100

6 7

- 2453,8

v1

20+25 0,50 -0 )

transport, KJ/(Kg-K) ; ca = 0,50 KJ/ (Kg-K) c-( tpi - tpf) + W1 + X[( ma-ca + mt - ct)-(tmi - tmf )] , KJ/24 h t-pU
t

pf

## temperaturile pe care le au produsele la

intrarea i ieirea din spatiul climatizat, oC; tpi = 50 oC; tpf = 20 oC AW - cantitatea de apa evaporata din produs in timpul depozitarii, Kg/Kg. La produsele neambalate se poate evapora 2 - 4 % din umiditatea initiala.

67

## X Q4 - cantitatea de caldura schimbata prin tevile i conductele care transporta

agenti termici sau frigorifici care traverseaza spatiul climatizat, KJ/24 h ; X Q4 = 0

## X Q5- cantitatea de caldura schimbata la exploatarea spatiilor climatizate,

KJ/24 h ;

X Q5 =X Q51 + X Q52 +X Q53 +X Q54, KJ24h X Q51 - cantitatea de caldura introdusa in spatiul climatizat de corpurile de
iluminat, KJ/24 h ;

## X Q51 = X 3,6-24-c-F-Wr, KJ/24h

unde : c - coeficient care tine cont de tipul de iluminat (incandescent sau fluorescent), masa peretilor, tipul de iluminare, durata functionarii ; F - suprafata incintei, m2 ; Wr - puterea electrica reala instalata pentru iluminat (se majoreaza cu 20 % pentru a tine cont de energia absorbita de suporturile sistemului de iluminat), KW h ; Wr = 3KWh X Q51 = 3,6-24-1-84-3,6 = 26.127,36 X Q52 - cantitatea de caldura degajata de motoarele electrice, KJ/24 h X Q52 = 0

## X Q53 - cantitate de caldura degajata de personalul ce deservete spatiul

climatizat, KJ/24 h ;

## X Q53 =X 3,6-n-c0 -qs, KJ/24h

unde: n - numarul maxim de persoane aflate in spatiul climatizat ; C0 - coeficient de corectie ce tine cont de durata de ocupare a spatiului de catre personal; c0 = 85 pentru vara; c0 = 89 pentru iarna. qs caldura sensibila degajata de personal in functie de activitatea pe care o desfaoara i de temperatura incintei, W/persoana ; qs = 197 W/persoana 197 -10"3 I Q = 3,6 24 2 85----------------= 0,033 KJ/24 h
68

^53v '

3600 24

'

7

## I Q54 =I Laf (he - hi ) 24

unde: Laf = 3600 S w - p a , Kg/h S - sectiunea uilor deschise, m2 ; w - viteza aerului la deschiderea uilor, m/s; w = 0,2 - 0,3 m/s pa- densitatea aerului exterior, Kg/m3; he, hi - entalpia aerului exterior i interior, KJ/Kg; S = 1,50 2,10 = 3,15m2 1 Pa = -; v v - volumul specific aerului exterior, m3/Kg; v = f (t = 24 oC; j = 80 %) = 0,874 ^ pa = = 1,144 Kg/m3 \ ' he = 62 KJ/Kg Lf = 3600 3,15 0,2 1,144 = 2594,5 Kg/h h = f (t = 20 oC; j = 70 %) = 47 KJ/Kg /
a

0,874

69

834

Q54 = 2594,5 -(62-47) -24 = 934.020 KJ/24 h = f ( t = 16 oC;xcl = 11,55) = 0 , 8 4 8 = = 1,179Kg/m3 cl >j Fa 0,848

'

he = 46 KJ/Kg Laf = 3600-3,15-0,2-1,179 = 2673,97 Kg/h Q54v = 2673,97 - (46 - 47) - 24 = -64.175 KJ/24 h X Q54v = 934.020 - 64.175,28 = 869.844,72 KJ/24 h f (t = 10 v oC; j = 80%) = 0,823 ^ p
a

## 1,215 Kg/m3 \ ! a 0,823 '

he = 27 KJ/Kg Laf = 3600 - 3,15 - 0,2 -1,215 = 2755,62Kg/h Q54 = 2755,62 - (27 - 47) - 24 = -1.322.697,6 KJ/24 h X Q54i = 934.020 -1.322.697,6 = -388.677,6 KJ/24 h

## XQ = 5s1 + X + X +Q5 4X 26.=27 0 0+033+ 869.84+4,72 Q XQ = X + X + X +Q5 4X 26.127 0 0+035+ 388.67-7,6 Q Q

5v

895/972, 362/5501,

5i

51

Denumire a X Q1 [ KJ/24 h ] spatiului Vara Iarna climatizat 29595,92 -70505,61 Depozit paine

X Q2 [ KJ/24 h]
Vara 1777497,02 Iarna

X Q3 [ KJ/24 h]
Vara Iarna -362550,20

1777497,02 896972,11

## X Qv = X Q1v +X Q2v +X Q3v +X Q4v +X Q5v ^ AQv = ^ L [ KJ/h]

Q

X Qv = 2.703.065,05 ^ AQv

=X2q

= 112.627,71 KJ/h

Q5i ^ AQi =

= X Qi 24

[ KJ/h ]

70

24

71

## +I W2 + I W3 +I W4, Kg/24 h I W1 - aportul de umiditate datorat personalului; I W1 = I n W0 24, Kg/24h

unde: n - numarul maxim de persone aflate in spatiul climatizat; n = 2; W0 - cantitatea de umiditate degajata prin respiratie i transpiratie, Kg/om h; W0 = 140

## I W1 = 2 140 10-3 24 = 6,72 Kg/24 h I W2 - cantitatea de umiditate degajata prin

deshidratarea produselor;

I W2 = I m , Kg/24h ^ 2 ^
100 unde: m - cantitatea de produs depozitat, Kg/24 h; Aw - cantitatea de umiditate pierduta de produs prin deshidratare, Kg/Kg Aw = 2 - 4% 2 I W2 = 20.494,1--------= 409,88, Kg/24 h ^ 2 100

## I W3 - cantitatea de umiditate degajata prin evaporarea partiala a apei de

spalare folosita la igienizare; t I W3 =I mv F 24, Kg/24h unde: F - suprafata supusa igienizarii, m2; t - durata igienizarii, h; mv - masa de apa evaporata, in functie de viteza aerului:

## waer > 0,1m/s ^ mv = 1,35 -10

-4

1+

/ \ wa

v ' y

1,16

( ps - pv)

ps - presiunea partiala a vaporilor saturati din stratul exterior i imobil; pv - presiunea partiala de vapori din aer; wa - viteza aerului, m/ s; wa = 0,2 - 0,3 m/s t = 20 oC j = 70 oC I ps = 23,8 mv = 1,35 10
-4

pv = 16,5

1 +' 0 , 2 ^ 1,16
v ' y

## ( 23,8 -16,5 ) 102 = 0,11 IW3 = 0,11 84 = 0,385 Kg/24 h 24

IW4 - cantitatea de umiditate introdusa prin patrunderea aerului fals; IW4 = ILgf (xe -x^24, Kg/24h Laf = 3600 S w P a , Kg/h unde: xe, xi - continutul de umiditate al aerului exterior i respectiv interior, Kg/Kg ; f (t = 24 oC; j = 80 %) v = 0,874 ^ pa = 1,144 Kg/m3

Laf = 3600 3,15 0,2 1,144 = 2594,5 Kg/h xe = 15,1 g/Kg ; xt = 10,2 g/Kg W4 = 2594,5 ( 15,1 -10,2) 40-3 24 = 305,11 Kg/24 h f ( t = 16 C;xc1 = 11,55) = 0,848^pa = I 0,848
cl

'J

Fa

Laf = 3600 0,2 3,15 1,179 = 2673,97 Kg/h xe = xd = 11,55 ; xi = 10,2 g/Kg v W4 = 2673,97 (11,55 -10,2) 10-3 24 = 86,63 Kg/24 h
1

= 1,179 Kg/m3

X W4v = 305,11 + 86,63 = 391,74 Kg/24 h v = f (t = 10 oC; j = 80%) = 0,823 ^pa = 1,215
Kg/m3 Laf = 3600-3,15-0,2-1,215 = 2755,62 Kg/h xe = 6,2 g/Kg ; xi = 10,2 g/Kg W4 = 2755,62-(6,2-10,2) -10-3-24 = -264,53 Kg/24 h X W4i = 305,11 - 264,53 = 40,57 Kg/24 h Denumirea X W1 [ Kg 24 h] spatiului climatizat Vara Iarna Depozit paine 6,72 6,72

XW

[ Kg 24 ]h Iarna 409,88

## X W3 [ Kg 24 h Vara 0,385 Iarna 0,385

XW

[ Kg 24]J

Vara 409,88

Vara 391,74

Iarna 40,97

Se calculeaza bilantul pentru umiditate pentru perioada de vara i iarna, dupa care se determina AWv si AWi cu relatiile de calcul:

X Wv=X W1v

## XW +X W2v+X W3v+X W4v ^ AWv = ^ ^

v

24

X Wv = 808,725 ^AWv = X W = 33,69 Kg/h XW X Wi = X w u + X W2i+ X W3i+ X W4i ^AWi=x,4 l X Wi = 457,55 ^AWi = X ^W^ = 19,06 Kg/h
Coeficientii de termoumiditate, ev i ei se calculeaza astfel: AQv evi = , [ KJ/Kg ] v,i AWvi L ' J 8v = AQv = 112.627,71 = 3343,06 KJ/Kg v AWv 33,69 ' = l = 560M8 = 2939,05 06 KJ/Kg i AWi 19,06 '
AQ

Pe diagrama h - x se delimiteaza zona de microclimat admisa i se traseaza directiile coeficientilor de termoumiditate pentru vara i iarna, rezultand astfel pozitia punctelor cv, ci, Av, Ai ce caracterizeaza aerul conditionat i uzat pe timpul verii i al iernii. Se citesc parametrii punctelor respective, dupa care se calculeaza debitele de aer pentru vara i iarna: [ mVh ] DQv,i
( hA

Lv,i =

v,i

hc

v,i )

L Punctul h
(

Av cv LiAi = ci

3 112.627, j[ %] DQv oC] T[ h [ KJ/Kg] 0,848 = 19.101,65 m3/h v m /Kg v x [ g/Kg ] Av - hcv ) 71 45 19,2 9,8 45 0,854 40 70 DQi 18 8,1 63 40 0,848 0,851 = 12.469 mVh v = 10 19,8 46 0,855 ( hAi - hci ) 46 - 42 c 58.612,8" 70 19 8,3 60 42 0,851

Debitul maxim de aer se standardizeaza, dupa care se repozitioneaza punctele Av i Ai: DQv,i KJ/Kg h .=h . +
A A c

y

v,i

v,i

Larso

## 40 +112.627,71 = 45 KjKg 23.584,90

'AQ^ v hA = hc + L 'y

h Ai

hc +

A Qi L
i

42 + 56.018,38 23.584,90

46 KJ/Kg

5.2.2. Reprezentarea procesului de conditionare diagrama aerului umed Pe baza calculelor anterioare s-au determinat parametrii aerului conditionat i uzat necesar asigurarii parametrilor de microclimat. Se impune regimul functional al agregatului (cu recirculare partiala a aerului uzat), se determina in functie de raportul de circulare parametrii amestecului, se reprezinta procesele de conditionare a aerului pe timpul verii i al iernii in diagrama aerului umed i se alege structura agregatultui. Acesta trebuie sa asigure conditiile de microclimat industrial indiferent de parametrii aerului exterior, deci sa cuprinda in structura lui componentele necesare unei conditionari complexe a aerului umed. 5.2.3. Alegerea agregatului de conditionare amplasarea lui in spatiul climatizat Dimensionarea agregatului
a) Dimensionarea filtrului cu casete.

Pentru purificarea aerului supus conditionarii se recomanda utilizarea unor suprafete de filtrare care sa ocupe pe cat posibil, un volum mic i sa fie eficiente. O larga utilizare au capatat filtrele statice cu celule in V. Debitul specific de aer al acestor tipuri de filtre, pentru care se obtine un randament de filtrare maxim pentru materialul filtrat uscat, este de 5600
m / h - m.
3 2

2

3 2

Qmd

F

Q

md

Fmd

K - At

med

unde:

## K - coeficient global de transfer termic, Wj(m2 - K ) ;

K

x-a

aer

-b

unde: X - coeficient de precipitare al umiditatii; X =----8-----= 1,3 -1,6 e-2500 aaer - coeficient partial de transfer termic al aerului, Wj(m2 - K ) ;
a

aer

= ac + ar

unde: ac- coeficient partial de transfer termic prin convectie al aerului, WJ( n? - K;
a

## = 15 ^Vw^ sau ac =15 ^^w^

ar- coeficient partial de transfer termic prin radiatie a aerului, WJ( m2 ar = 2,5 - 3,5 Wa - viteza aerului, m/ s; wa = 4 - 5 m/s b = f (tp,trM )= 0,7 - 0,9

Atmed - diferenta de temperatura calculata pe baza diagramei termice a bateriei de racire umeda, oC. Punctul M D t[oC] 24 14
Qmd

## x [ g/Kg ] 15,7 8,1

j[ %] 84 88

h [ KJ/Kg ] 64 34

_
q

MD

md

K -At

F
med

t oC
o

m

18 = 1,5 < 2 12

tM

= tD = 14
o

24 twf = 6 c

At

## = AtM + Atm = Atmed = 2 =

18+12 2

= 15 oC

twi = 2 wi

- F (m2)

FMD

1162.0001 53,33 15

202,5 m 2

F d c

Qdc

,
K

## Atmed ' K=a unde:

aer

K - coeficient global de transfer termic, wj( n? K; aaer - coeficient partial de transfer termic al aerului, wj(m2 K ) ;
a

aer ac + ar

unde: ac- coeficient partial de transfer termic prin convectie al aerului, wj( mf K;
a

c = 15 W wa

15

ar- coeficient partial de transfer termic prin radiatie a aerului, WJ( m? a r = 2,5 + 3,5 Atmed - diferenta de temperatura, oC;
Qdc

aer

## AtM = 26 -14 = 121 AtM 12 Atm = 22 -18 = 4 J Atm 4

=3>2

At

med
Am

M + Atm = 12 - 4 = 7 , 3 o c

At
F (m2) 82 twi = 2
wi

t tc = 18 tD = 14 twi = 22 twf = 26
o o

At ln
81

ln

v4y

= 119,8

## d) Dimensiunea bateriei de incalzire la conditionare pe timpul iernii.

Qme

= L - ( h E - h M) , KJ/h

## dupa care se calculeaza suprafata de transfer termic a bateriei de incalzire:

Q

ME
f

me =

K - At a

med ' K =

aer

unde: K - coeficient global de transfer termic, WJ ( n? - K; aaer - coeficient partial de transfer termic al aerului, wj(m2 - K ) ;
a

aer ac + ar

unde: ac- coeficient partial de transfer termic prin convectie al aerului, WJ( mf - K; 15
a

c =

15 -

ar- coeficient partial de transfer termic prin radiatie a aerului, WJ( m? ar = 2,5 - 3,5 Atmed - diferenta de temperatura, oC; = 20.000-(36-30) -0,27 = 32.400 w
Qme

t oC
o t wi

= 35

## 17 AtM Atm 14,8At

M

1,14 < 2

= 35 -18 = 17 Atm =

25 -10,2 = 14,8
t = 25 Lwi
o
^^

Atmed =

= 15,9 oC

tE = 18 tM = 10,2 F (m2)

Fmd

## e) Dimensionarea camerei de umidificare utilizata la conditionarea pe timpul

iernii. Se calculeaza mai intai randamentul camerei de umidificare: = xD -xE = 8,5 -7,1 = 1,4 = 0 7 =------------= ~~ = ~ = 0,7 ^ camera de umidificare de tip A cu 1 xF - xE 9,1 - 7,1 2 registru de pulverizare; m=0,55 Se vor calcula si:
h

Debitul de apa pulverizata: Wp = m L = 0,55 23.584,90 = 12.971,69 Kg/h Debitul de apa preluata de aer in camera de umidificare (evaporata): Wev = L ( xD -xE) = 23.584,90 ( 8,5-7,1) 10-3 = 33,01 Kg/h :D - XE, Debitul unei duze: md = 39,6 y d2 Tp, Kg/h unde: y - coeficient de stropire al duzei; y = 0,6 + 0,65 d - diametral duzei, om; d = 0,05 - 0,3 cm p - presiunea de alimentare cu apa a duzelor; md = 39,6 0,62 (0,02)2 V3 10.000 = 1,701 Kg/h

Numarul total de duze: w p . _ 12.971,69 . _ d nt =- 1,2 =---------------1,2 = 9151 duze 1 md 1,701 = Lasro = 20.000 = 1 11 m2
l

asro

## Sectiunea camerei de umidificare: = 3600w 36005

2

Dimensiunile camerei de umidificare H si B: H B = 1,11m2 ^ H = B = 1,04 m2 H=B Dimensionarea bateriei de preincalzire a aerului proaspat: L p ( hC - hD ) , KJh unde:
Qbb'=

n:

## Lp - debitul de aer proaspat calculat in functie de raportul de recirculare, L = L p + L r , Kg/h Lr n - 1

L

L - debitul total de aer conditionat, Kg/h; Lr - debitul de aer circulat, Kg/h . Se calculeaza suprafata de transfer a bateriei de preincalzire: F = Qbb' , m2 BB KDtmed unde: K - coeficient global de transfer termic, wj( n? - K;
K

= aaer

unde:

a

aer

= ac + ar

## ac- coeficient partial de transfer termic prin convectie al aerului, wj( m2 - K;

a

c=^

ar- coeficient partial de transfer termic prin radiatie a aerului, WJ( m? a r = 2,5 - 3,5 Atmed - diferenta de L =2L temperatura, oC; r p Lr 2 n = ^ = -<
pr
p

Lp 1 L = Lp + Lr = 32.584,90

BB

## K = aaer = 37,04 w/m2-K

'

t oc A

j^^m = 115 = 19 < 2 Atm 105 AtM = 115 oC Atm = 105 oC Atmed = AtM+Atm = 110 oC

-15 F (m2)
o

## 3,12 m BB 37,04 -110

12.735,8 31 _ 2 F'= =
F

Am ales agregatul de conditionare cu urmatoarele caracteristici; Dimensiuni, [mm] B C D L 156 5 156 2 150 3 861 3 Debit aer, m3/h H 320 20.000 8 2

Marimea agregatului K - 20

A 158

## 6. Utilaje tehnologice i de transport

6.1. Alegerea calculul tehnologic a utilajelor
r unde: Necesarul de malaxoare se calculeaza cu relatia:
5

nm = , buc.

tm- timpul de ocupare al malaxorului pentru o arja de aluat, min; r ritmul cuvelor, min; r max = 30 min
T T T

j min T

min

alim =

fram = TframM +

unde:
T a

, min

iim-

## durata de alimentare a malaxorului, min; Tfram-

durata de framantare a malaxorului, min; Tcuratire durata de curatire a malaxorului, min. tc = 2 min 2 2 4 min T alim = + =

Tfram = 10 +12 = 22 min Tm = 4 + 22 + 2 = 28 min Cantitatea de faina prelucrata intr-o cuva se calculeaza cu relatia: Fc = Vc q, Kg unde: Vc - volumul cuvei malaxorului, l; Vc = 500 l q - incarcarea specifica,Kg faina/ l cuva; q = 0,3 + 0,35 Kg faina/l cuva Fc = 500 0,3 = 150 Kg faina Numarul de arje de aluat se calculeaza cu relatia:

## F. Fo = lzL; Kg/h faina nz

zi
F n

unde:

so

=^

sarje h F

/ c

Fo - consumul real de faina al sectiei, Kg/h faina; Fzi consumul zilnic de faina al sectiei, numarul de ore lucratoare, h/ zi; nzi = 24 h Fc - cantitatea de faina prelucrata intr-o cuva, Kg. Fo = 15500 = 645,83 Kg/h faina o 24 nSo =64583 = 4,30 ; 5 sarje/h so 150 Ritmul cuvelor se calculeaza cu relatia:
?

faina

; nzi -

60 60 , r = = = 12 min
n

so

Necesarul de malaxoare va fi: nm = = = 2,33 ; 3 malaxoare m r 12 Framantarea aluatului se realizeaza cu malaxorul Independenta" cu urmatoarele caracteristici: Volumul cuvei 500 l Nr. rotatii cuva 7 rot/min Nr. rotatii brat 16 rot/min
5 5 '

4,5 KW

## L = 1950 mm l = 1200 mm H = 1630 mm

Framantatorul se caracterizeaza prin rotatia fortata a cuvei i a bratului de antrenare. Partile principale sunt: Cuva; Bratul de framantare;
s "

Sistemul de antrenare. Functionare: Se ridica in pozitie superioara bratul de framantare 3, se aduce cuva 4 la malaxor i se fixeaza pe placa de fundatie 1. Apoi se introduc materiile prime i auxiliare, se coboara bratul de framantare i se porneste malaxorul 2. Bratul se rotete i in aceasta zona, aluatul se omogenizeaza. Datorita rotirii cuvei tot aluatul trece in aceasta zona activa i se realizeaza framantarea. La sfaritul operatiei de framantare, se ridica din nou bratul de framantare, iar cuva cu aluat este scoasa i trecuta la fermentare. Se recalculeaza Fc: FF n=ov Fo
so ^ ^ c real F c real
n

so

645,83 ^^

## Greutate (fara carucior) = 1000 Kg Greutatea caruciorului = 300 Kg

c real

129,16 K

Calculul retetei de productie Materii prime auxiliare regim tehnologic Faina alba grau Drojdie comprimata Extract de malt Apa Ba Durata framantarii Durata fermentarii Temperatura semifabricatelor Aciditate Durata dospirii finale Aciditatea bucatii de aluat Durata coacerii Temperatura coacere UM Kg Kg Kg L Kg min. min. o C grade min. grade min. o C Fazele aluatului Maia Aluat Total 64,58 64,58 129,16 0,90 0,90 1,16 1,16 38,74 29,71 68,45 19,37 19,37 10 12 22 180 25 205 28 - 30 29 - 30 2,5 - 3,5 2 - 2,5 30 - 40 30 - 40 2,5 - 3 20 - 25 240 - 260

n - cuva buc

hup ntotal r

,
T

total

## cuva Tfram + Tferm + Taux

, min Tfram -

framM + TframAL

- 10

+12 - 22 min Tferm - TfermM + TfermAL - 180 + 25 - 205 min Taux - Tallm M + TalimAL + Trast + ^transport + Tspalare , min

n

## total - -JY - 21 cuve Numarul de cuve foloslte la

fermentare va fi:
n

## cuveferm -tferm -205- 18 cuve r 12

Numarul de rasturnatoare se determina astfel: Nr. rasturnatoare = nr. linii tehnologice = nr. cuptoare = 2 Am alex ridicatorul rasturnator tip RRC-500 cu urmatoarele caracteristici:

Capacitatea cuvei caruciorului pentru aluat = 500 l Timp ridicare = 45 sec. Timp coborare = 45 sec. Durata unui ciclu = 2 - 4 min. Puterea instalata = 4 KW Viteza de ridicare = 4,3 m/min Gabarite: L = 2425 mm l = 2640 mm H = 3480 mm masa = 1170 Kg

Ridicatorul rasturnator se compune dintr-un schelet format din suport i port urub de ridicare, care servete totodata i ca ghidaj fix pentru port carucior. urubul conducator fixat pe rulmenti i antrenat de motorul electric, prin intermediul unui cuplaj, antreneaza port caruciorul in micare de translatie, micare de rotatie fiind impiedicata de ghidajul mobil.

Sistemul de basculare a caruciorului i ghidajul pentru rola, determina bascularea caruciorului i descarcarea aluatului. Pentru realizarea operatiei de divizare a aluatului am ales maina de divizat MADIA cu urmatoarele caracteristici: Masa bucatii de aluat divizate = 400 + 2300 g
s

## Productivitatea = 700 - 2100 buc/h Puterea initiala = 1,1 KW

s "

Gabarite: L (cu banda de evacuare) = 1910 mm L (fara banda de evacuare) = 1136 mm l = 798 mm H = 1563 mm

ii

r
i
iSiO

Mainile de divizat sunt destinate taierii continue a bucatilor, de greutate egala din masa aluatului. In cazul fluxului tehnologic pe orizontala aceasta se realizeaza prin rasturnarea aluatului din cuva intr-un buncar situat intre rasturnator i masina de divizat, din care aluatul trece treptat in palnia mainii de divizat. Actiunea mecanica, exercitata de maina de divizat asupra aluatului nu trebuie sa depaeasca o anumita valoare i intensitate, deoarece poate duce la inrautatirea propietatilor reologice ale acestuia.
n

b/l nmd ^ x nd

n

## productivitatea mainii de divizat, buc/h; x - coeficient de utilizare; x = 1,05

n

Vl =------"----- 0 linie

;G

_ G0 linie

Gr

unde:
G

m n

ore ncupt

ore
n

= 24 h

416,66 buc h

## =------1,05 = 0,97 ; 1 masina divizat/linie 834 ma Qoo

'

Premodelare aluatului se va realiza cu maina de premodelat MAROB I cu urmatoarele caracteristici: Productia maxima = 2000 buc/h Marimea aluatului = 400 - 2500 g Puterea instalata = 0,75 KW Gabaritele: L = 1780 mm l = 600 mm H = 1140 mm

1780

Marina de premodelat este formata dintr-o suprafata suport i 2 benzi aezate inclinat formand un jgeab. Ele se deplaseaza in sensuri diferite i cu viteze diferite. Bucata de aluat este prinsa intre cele doua benzi i obligata, datorita cuplului de forte la care este supusa, sa se rostogoleasca in spatiul format intre benzi i suprafata suport. In acelai timp, bucata de aluat executa i o miscare de inaintare, datorita diferentei de viteza a celor doua benzi. Necesarul de maini de premodelat se calculeaza cu relatia folosita la mainile de divizat:
97

nwl 834 nmp = x =-------1,05 = 0,43 ; 1 masina premodelat/linie mp nd 2000 Lungimea benzii pentru repausul intermediar se calculeaza in functie de: L = G0 linie e tri u m60n unde:
G

## 0 linie - capacitatea liniei de fabricatie, Kg/h;

tri - timpul de repaus intermediar, min.; t = 1 ^ 2 min. e - distanta dintre centrele bucatilor de aluat, cm;
5 5 ? ~

= f al + a n=1

## n - numarul bucatilor de aluat aezate pe latimea benzii;

m - masa bucatii de aluat, Kg; fal - diametrul bucatii de aluat, cm; fal = 11 ^ 12 cm a - distanta dintre doua bucati de aluat vecine, cm;
5 5 7 7

a = 30 ^ 60 cm lu = unde:

al +

b,

cm

lu - latimea utila a benzii, cm; b - distanta dintre bucata de aluat i marginea benzii; b = 5 - 8, cm lu = 12 + 2 8 = 28 cm e = 12 + 30 = 42 cm 416,66 0,41 1 Lu =--------------------= 5,83 m u 0,5 60-1 Pentru modelarea finala a aluatului am ales maina de modelat final format lung tip ROLUX, cu urmatoarele caracteristici: Productia maxima = 2200 buc/h; Greutatea bucatii de aluat = 200 - 1700 g; Puterea instalata = 0,55 KW; Gabarite: L = 2790 mm
98

## l = 930 mm H = 1500 mm Latimea benzii = 500 mm.

5

Principiul de functionare se bazeaza pe rularea foii de aluat obtinuta prin laminare. Utilajul se compune dintr-un sistem de valturi de laminare antrenate printr-un sistem de antrenare de un motor electric, o banda de transport i un sistem de modelare compus dintr-o plasa de modelare i placa de modelare reglabila in inaltime printr-un sistem de reglare. Toate subansamblele sunt sustinute de 2 batiuri, 2 console i 2 picioare. Necesarul de maini de modelat final se calculeaza cu relatia folosita la mainile de divizat: nmp = n x = 834 1,05 = 0,43 ; 1 masina premodelat/linie mp nd 2000 Pentru dospirea finala a aluatului am ales dospitorul tunel cu urmatoarele caracteristici: Productivitate = 10 t/24 h; Viteza reglabila = 0,25 - 0,75 m/ min.; Umiditatea relativa = 85 - 90 %; Temperatura reglabila = 40 5 oC Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW - 1000rot/min.; Dimensiuni: Lungimea spatiului de dospire = 2 x 13 m; Lungimea totala = 17 m; Latimea benzii de transport = 2 m; Latimea totala = 2380 mm; Masa = 900 Kg.

99

Dospitoarele cu benzi sunt formate dintr-un tunel termoizolant in care se afla un transportor cu banda. Dupa modelare, bucatile de aluat sunt incarcate la unul din capetele benzii, care se deplaseaza prin tunel unde sunt asigurate conditiile de dospire, temperatura i umezeala relativa a aerului i sunt descarcate la capatul opus. Timpul cat bucatile de aluat parcurg dospitorul constituie timpul de dospire. Transferul pe banda cuptorului se face direct. Pentru ca transferul aluatului sa se faca cu uurinta se recomanda ca cele doua benzi sa aiba aceeai latime.
5

Prezinta dezavantajul ca necesita suprafata foarte mare de constructie. Calculul dospitorului tunel se realizeaza astfel: Vd = mmin. T c Vd - viteza de deplasare a benzii, m/min.; Luc - lungimea utila a benzii cuptorului, m; tc- durata de coacere, min.;

unde:

100

vd = = 0,52 m/min. d 25 Durata de dospire se calculeaza cu relatiile: L ' 13 TWd = ~ = = 25 min- vd 0,52 2 L ' 2-13 w .d= - = = 5 0 minvd 0,52 Id reteta e ( Tmin, Tmax) = 40 G ( 25,50) t =td vd = 40 0,52 = 10 4 m Lb al =2 =--------------------------2-----=10,4 m Pentru coacerea aluatului, am ales cuptorul tunel tip CTSPP - 26, cu caracteristicile: Productivitatea = 10 t/24 h; Temperatura max. coacere = 300 oC; Puterea instalata = 8,5 KW; Timp coacere = 6 - 60 min.; Dimensiuni: L = 15.500 mm l = 2950 mm H = 2850 mm Masa = 19.500 Kg Lungimea utila = 13 m; Latimea utila = 2 m.

/V

834 In principiu, cuptorul tunel consta dintr-o camera de coacere sub forma de tunel, cu sectiune dreptunghiulara i lungime mare, orizontal, prin care circula o banda metalica care constituie vatra cuptorului. Acest tunel este deschis la ambele capete, una din deschideri reprezentand gura de alimentare cu aluat, iar cealalta gura de evacuare a produsului copt. Timpul in care bucatile de aluat strabat camera de coacere reprezinta timpul de coacere. Incalzirea camerei de coacere se realizeaza cu canale de incalzire care sunt dispuse la partea superioara i inferioara a camerei de coacere. Pentru incalzirea uniforma a camerei de coacere, in cadrul fiecarei zone de incalzire, atat la partea inferioara cat i la partea superioara exista mai multe canale paralele prin care circula amestecul de gaze primare i gaze recirculate. Pentru camera fainii, am ales cernatorul TEHNOPAM cu urmatoarele caracteristici: Capacitate cuva = 70 Kg faina; Putere instalata = 1,1 KW; Lungime transportor elicoidal = 1000 mm;
99

102

## Capacitate de cernere faina = 2400 Kg/h; Dimensiuni: L = 1160 mm l = 700 mm H = 1600 mm

Utilajul este folosit in unitatile de panificatie pentru cernerea i aerarea fainii, asigurandu-se astfel o calitate buna a painii. Functionare: se ridica capacul utilajului, se pune in functiune motorul, apoi se golete sacul de faina in cuva cernatorului. Cu ajutorul transportorului vertical, faina este urcata la partea superioara a cernatorului i este izbita, fortandu-o sa treaca prin site, apoi este evacuata prin gura de evacuare. Necesarul de cernatoare se calculeaza cu relatia:
5

F n

c
q

cernator

unde:

## F0 - consumul real de faina, Kg/h;

103

qcernator - capacitatea de cernere a fainii, Kg/h; nc = 64583= 0,26 ; 1 cernator c 2400 Durata de functionare a cernatorului se calculeaza astfel:
5

F0 645,83 1 , 1 . . ,, ^cernator =-------0------60 = ' 60 =16,14 2400 q cernator Pentru obtinerea suspensiei de drojdie, am ales aparatul pentru prepararea suspensiei de drojdie F.U.P.S ,cu urmatoarele caracteristici: Capacitate rezervor = 30 l; Puterea instalata = 0,37 KW; Temperatura apei folosite = 30 - 35 oC; Turatia agitatorului = 750 rot/min; Dimensiuni: L = 700 mm l = 630 mm H = 1460 mm

104

Utilajul se compune din vasul propriu-zis in care are loc amestecul, actionarea i agitarea. In vederea prepararii suspensiei de drojdie, se introduce apa in cuva utilajului, se pune in functiune motorul electric care antreneaza axul pe care sunt
/V

fixate paletele agitatorului. In timp ce axul cu palete se invartete, se intoduce drojdia. Faramitarea drojdiei i transformarea ei in suspensie se realizeaza in 2 - 3 minute. Suspensia de drojdie se evacueaza cu ajutorul unui robinet pe la partea inferioara a aparatului. Aparatul este sustinut de un cadru de sustinere. Necesarul de suspensie de drojdie se calculeaza cu relatia: Q = G 0 ( c + Ad.) , Kg/h unde: G0 - Capacitatea reala, Kg produs/h;

105

c - consum specific, Kg/Kg produs; c=0,005 Ad - apa adaugata, l; c:Ad = 1:3 ^ Ad = 0,015 Q = 834'(0,005 + 0,015) = 16,68 Kg/h Capacitatea maxima a instalatiei se calculeaza cu relatia: Qint = ^mstal 'Yd '60 , Kg/h t unde: Vinstal - volumul instalatiei, l; Yd - coeficient de umplere, Kg/l;
t

T

g'

30

= 63

## Numarul de instalatii va fi:

5

Q 16,68 , . , . n = =
Q

= 0,26 ; 1 instalatie

## inst 63 Calculul capacitatii timocului:

Y

capacit timoc = Vu -

Kg
3.

## unde: Vu - volumul util al timocului, m

Y

F-

incarcarea specifica, Kg/m3 ; YF = 600 Kg/m3 Vu = 75%Vt i2 Vt = Vcil + Vtr.com +12 ' h2 ( d2 + d? + d' d1)

106

Vt
t

M 15)2U3 JL 4 12
+

.1>418.

u

= 3,35 m 3

3,35 =

100

n

c=

qc

## unde: Gd - cantitatea de paine aflata in depozit, Kg; qc capacitatea containarului;

q

c = nraft nbuc./raft m , Kg

Containerul are urmatoarele caracteristici: L = 760 mm l = 690 mm H = 1570 mm Nr. rafturi = 26 Buc. pe raft = 8 1 autoduba = 15 containere qc = 26 8 0,5 = 104 Kg = Gd = 83333 = 80,12 ; 81 c qc 104 ntotal =( 1,1 1,5) nc = 1,11 81 = 89,91; 90 containere > numar glisee expedite:
G

r tp h

Tp60 Q

107

## - coeficient care indica livrarea in ore de varf; h = 2,0 -

2,5 Tp - timpul de expedite al painii, h; Tp = 12 h Q - capacitatea autodubei, Kg; Q = nc ' qc = 15' 104 = 1560 Kg 20.000' 20' 2,2 A a o , n =--------------------= 0,78 ; 1ghiseu 12'60'1560 > numar autodube:
N

= Gr ( 2 S' t1 +12) tI

Q'(Tp p

unde:

S - distanta de transport de la fabrica la centrul de desfacere; S = 3 Km t1 - timpul mediu de parcurgere a 1 Km; t1 = 3 4 min. t2 - timpul de incarcare la fabrica + timpul de descarcare la centru; t2 = 40 60 min. Tp - timp de expedite, min; Tp = 720 min. t - timp de parcurs i de intoarcere; t = 60 100 min. 20.000'(2' 3' 3 + 50) N =-----------^----------= 1,36 ; 2 autodube 1560'(720 - 80) O autoduba are urmatoarele caracteristici:

5 7 7

## 6.2. Lista utilajelor

110

Nr. Crt. 1

Denumirea utilajului

Cernator

Nr. Buc . 1

Puterea instalata = 4,5 KW Gabarite: Caracteristici Lungime = 1950 mm Latime = 1200 mm Lungime = mm Inaltime = 1630 1160 mm Latime = 700 mm
5

## Ridicator - rasturnator tip RRC-500

Elevator

Transportor elicoidal simplu Aparat pentru prepararea suspensiei de drojdie 7 Buncar aluat tip TRA- 1A

Malaxor

Maina de divizat

Inaltime = 1600 mm Greutate (fara carucior) = 1000 Kg Greutatea caruciorului = 300 Kg Lungimea transportorului elicoidal = 1000 mm Masa = 130 Kg Capacitatea cuvei caruciorului pentru aluat = 500 l Capacitate cernere faina = 2400 Kg/h Capacitate cuva = Timp ridicare = 45 sec. 70 Kg faina Putere instalata = 1,1 KW Timp coborare = 45 sec. Durata unui ciclu = 2 - 4 min Turatia organului de ridicare-coborare = 270 rot/min. Inaltimea de ridicare = 2 - 23 m Puterea instalata = 4 KW= 1,4 - 17 t/h faina Putere Capacitatea de transport Vitezaactionare = = 4,3-m/min. motor de ridicare 0,75 7,5 KW Tensiunea de lucru = 380 - 220 V Lungimea = 2 - 35 m Gabarite: Capacitate transport = 3 - 27 t/h faina Lungime = 2425 mm Putere motor actionare = 0,75 - 7,5 KW Latime = 2640 mm Capacitate rezervor ^ V=30 l Lungimea = 700 mm Inaltime = 630 mm Latimea = 3480 mm Masa neta= 1460 mm Puterea instalata = 0,37 KW (IPInaltimea = 1170 Kg Capacitatea rezervorului = 0,25 mc -Dimens. gura de 54) Temperatura apei folosite = 30 35 oC Turatia incarcare = 1250 xrot/min. Dimens. gura de evacuare agitatorului = 750 1100 mm = 294 x 294 mm Gabarite: Lungime = 1150 mm Latime cuvei = 500 Volumul = 1530 mm l Nr. rotatii al cuvei = 7 rot/min. Inaltime = 940 mm Nr. rotatii = bratului Masa neta al 103 Kg = 16 rot/min. Durata framantarii = 8 - 12 min. - 2300 g Masa buc. de aluat divizate = 400
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

5 5

SC. TEHNOPAM BUCURESTI SC. TEHNOPAM SA. BUCURESTI F.U.P.S.T. BUCURESTI UTALIM SLATINA INDEPENDENTA SIBIU UTALIM

111

Capacitatea reglabila (in 2 trepte) = 700 - 2100 buc/h Masa neta = 805 Kg Puterea instalata = 1,1 KV Gabarite: Lungime cu banda de evacuare = 1910 mm Lungime fara banda de evacuare = 1136 mm Latimea max. = 798 mm
5

## Inaltimea = 1563 mm 9 Maina de premodelat MAROB I 2 Productia max. = 2000 buc./h

5

Marimea aluatului = 400 - 2500 g Motor electric de antrenare = 0,75 KW Gabarite: Lungime = 1780 mm Latime = 600 mm
5

UTALIM SLATINA

Inaltime = 1140 mm Inaltimea de lucru la intrare min. 700 mm Ieire max. 1300 mm
5 5

10

## Maina de modelat final 2 ROLUX

Productia max. = 2000 buc./h Greutatea buc. de aluat = 200 - 1700 g Puterea instalata = 0,55 KW (IP 44) Dimensiuni: Lungime = 2790 mm Latime = 930 mm
5 5

UTALIM

Inaltime = 1500 mm
5

5

## Viteza benzii = 0,565 m/s Turatia sincrona a motorului = 1000 rot/min

5

112

17 Dozatoare faina 11 Dospitor tunel 2 3 gravimetrice automate cu programator electric (tip MB a 01/64) 18 Dulap frigorific 1 15 Maina de spalat containere (navete) M.S.N. - 1000 Cuptor tunel tip CTSPP - 26 1

12

Lungime = 1250 mm Latime = 1026 mm Tensiunea = 220/380 V h Productivitate = 10 t/24 Frecventa = 50 Hz Viteza = 1590 = 0,25 - 0,75 mm Latime = 595 mm Inaltimereglabilamm = 3000 m/min. Dimensiuni: Lungime Temperatura reglabila = 40 5 oC Diametrul 930 mm Inaltime = = 800 mm Puterea instalata = 20 KW Umiditatea relativa = 85 - 90 % Masa neta = 221 Kg Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW - 1000 rot/min. Volumul util = 7 m3 Temperatura interioara = 4 - 6 oC Lungimea spatiului 2000 Kcal/h x 13 m = 2 x 25 Agregat frigorific = de dospire = 2 IluminatLungimea W totala = = 1000 Kg Inaltime =2530 mm Timpul 17 m Latimea benzii 70 s Greutate unui ciclu de spalare=de transport = 2 m Greutatea totala =900 Kg Latimea totala navete/hmm Capacitatea de spalare a mainii = 1000 = 2380 Latime = 2100 mm Lungimea activa de spalare = 7500 mm Lungime = 2100 mm spalare = 50 - 60 oC Temperatura sol. de o Temperatura de 10 t/24 h Productivitate = limpezire = 30 - 40 C Concentratia max. de coacere 15 (soda Temperatura sol. de spalare = = 300 oC calcinata) Timp coacerede 6 - 60 min persoane Nr. Persoane = servire = 2 Puterea instalata = = 2,2 daN / cm2 Presiunea de lucru 8,5 KW Dimensiuni: Greutatea totala = 4270 Kg Lungime = 15.500 mm Dimensiuni: Latime = = 9000 mm Lungime 2950 mm Inaltime = 2850 mm Latime = 1390 mm Masa neta 1550 mm Inaltime = = 10.500 Kg
5 5 5 5 5 5 /0 5 5 5 5 5

--

F.U.P.S.T BUCURESTI

## 13 Masa sortare - receptie 2 paine tip TMR1

16

Carucior lisa pentru saci 14 Transportor colector de 2 paine tip TTCP 6.3. Masuri de protectia muncii, P.S.I. igiena muncii
5

Putereatransmisie total = 1: 83 Turatia = 1500 rot/min. Raport instalata = 26,1 KW TEHNOFRIG Capacitatea de lncarcare a mainii = 25 cant. CLUJ Puterea instalata = 0,8 KW Diametrul = 2035 mm Consum abur = 120 Kg/h Inaltimea = 890 mm Consum apa = 2 m3/h Masa netatransport = 0,11 m/s Viteza de = 350 Kg Dimensiuni gabarit = 1105 x 630 mm Capacitate de TEHNOUTILAJ transport = 80 Kg f Masa neta = 38 Kg f ODORHEIUL Turatia = 1500 rot/min. SECUIESC Puterea instalata = 1,1 KW
5

La depozitarea materiilor prime unitatile de panificatie se aplica, iin primul rand regulile de igiena pentru intreprinderile de industrie alimentara. La aceste reguli se mai adauga urmatoarele: faina depozitata nu trebuie sa prezinte caractere senzoriale i fizico- chimice provenite de la eventuale tratari prealabile cu insecto-fungicide sau germicide; la depozitare se iau toate masurile necesare pentru evitarea impurificarii i alterarii materiilor astfel incat sa se garanteze starea de igiena a produselor de panificatie la care se folosesc;

113

depozitarea in ordine a materiilor, decongestionarea cailor de acces, cat i rezervarea de culoare cu latimea corespunzatoare, pentru efectuarea manipularilor in conditii de stricta securitate a muncii. Astfel, distanta dintre stive va fi de minimum 1,5 m atunci cand se circula cu caruciorul; carucioarele-liza trebuie sa functioneze uor, fara zgomot i sa nu necesite eforturi mari din partea muncitorilor. La pregatirea materiilor prime se mai au in vedere urmatoarele: mentinerea utilajelor in stare corespunzatoare de igiena, spre a evita impurificarea produselor, alterarea lor prin aparitia unor fermentatii straine in aluat sau infectarea cu Bacillus mesentericus, mucegai, etc.; la utilajele pentru pregatirea drojdiei se va face tergerea zilnica cu o carpa umeda i apoi cu una uscata a tuturor conductelor de distribute i mai ales a locurilor de imbinare, unde se pot produce scurgeri suspensie; curatirea dupa fiecare intrebuintare, spalarea cu solutie calda de soda i oparirea instalatiilor i vaselor pentru pregatirea drojdiei i extractului de malt;
5 ~

utilajele folosite la pregatirea materiilor prime se vor amplasa astfel incat sa se respecte distanta minima de 1 m intre timocul-amestecator i perete sau fata de alte utilaje, 1 m intre cernator i perete sau 2 m fata de alte utilaje; la folosirea cernatoarelor se recomanda ca in timpul functionarii sa nu se indeparteze gratarul de protectie din palnia de alimentare. La prepararea aluatului se mai au in vedere urmatoarele: evitarea impurificarii produselor, in care scop, cuvele cu aluat se acopera pe timpul cat fermenteaza, cu panze curate; tot in acest scop se supravegheaza in permanenta termometrul folosit la masurarea temperaturii maielei i aluatului, spre a nu se scufunda in masa de semifabricat ori sparge din imprudenta; utilajele i instalatiile folosite la prepararea aluatului vor fi mentinute intro perfecta stare de curatenie i in conditii igienico-sanitare desavarsite, spre a garanta igiena aluatului i implicit a produselor finite. In acest scop, partile metalice ale utilajului care vin in contact cu aluatul (cuvele i bratele framantatoarelor) se curata la terminarea lucrului sau dupa fiecare intrebuintare, prin razuirea resturilor de aluat, spalarea cu apa calda i tergerea cu carpe curate pana la uscare. Panzele de acoperire a semifabricatelor
114

se schimba ori de cate ori este nevoie i cel putin de doua ori pe saptamana, fierberea i spalarea acestora; peretii salii de fabricatie vor fi acoperiti cu placi de faianta pe o inaltime de cel putin 1,6 - 1,8 m, pentru a permite spalarea lor; pardoseala va fi neteda, pentru a se putea spala uor, va fi impermeabila i va avea inclinatia necesara pentru a permite scurgerea apei de spalat sau a altor lichide; maturarea pardoselii din sala de fabricatie a aluatului i spalarea cu apa calda sodata ori de cate ori este necesar, insa cel putin o data pe saptamana; interzicerea in sala de fabricatie a fumatului, pastrarii obiectelor i a imbracamintei personale, a deeurilor, a inventarului i uneltelor care nu au legatura cu procesul tehnologic, cum i accesul animalelor; accesul persoanelor din afara este interzis daca nu poarta imbracaminte de protectie sanitara a alimentelor (halate albe); malaxoarele trebuie astfel montate incat sa respecte distanta minima de 1,5 m de perete i 3 m intre axe; pe parcursul framantarii, muncitorul va controla consistenta aluatului, ori va curati marginea interioara a cuvei de aluat aderent, numai pe la punctul care nu prezinta pericol de accidentare i cu foarte mare grija; pardoseala salii de fabricate trebuie sa fie plana, nealunecoasa i rezistenta la manipularea cuvelor cu aluat. La prelucrarea aluatului masurile de protectie a muncii de ordin general se completeaza cu urmatoarele: rasturnatoarele de cuve vor fi astfel amplasate incat sa se asigure un flux al procesului tehnologic, respectandu-se distanta de 1,5 m lateral; supravegherea ridicatorului-rasturnator se face numai in afara grilajului de protectie cu care acesta este inconjurat; mainile de divizat i modelat se monteaza intr-un loc corespunzator din punct de vedere al iluminatului artificial sau natural, lasandu-se in jurul acestora un spatiu liber pentru interventii de cel putin 1... 1,5 m. Cuptoarele se mentin in conditii corespunzatoare de curatire, in care scop se au in vedere urmatoarele:
115

curatirea zilnica a benzii de coacere cu ajutorul periei de sarma i ungerea saptamanale cu ulei comestibil, operatia facandu-se cand cuptorul are temperatura de circa 150 oC; curatirea de deeuri de faina sau aluat a tuturor locurilor accesibile din interiorul consolelor mecanismelor de antrenare i eliminarea resturilor de produse care eventual s-au adunat sub banda colectoare. amplasarea cuptoarelor se va face lasand urmatoarele spatii libere: 5 m in fata i acces pe ambele laturi; Cuptoarele vor fi prevazute cu hote de absorbtie a caldurii; Exploatarea i verificarea instalatiilor de incalzire a cuptoarelor se va face numai de catre personal calificat i autorizat; Interzicerea folosirii instalatiilor de ardere improvizate sau defecte sau a celor care nu au completa aparatura de masura i control; Utilajele folosite la depozitare necesita o atenta intretinere i o perfecta stare de curatenie, parte din ele venind in contact cu produsele pana la vanzarea catre consumator. In acest scop, rastelele se razuiesc periodic i se spala cu detergenti, iar benzile de transport, mesele de receptie i containerele se curata de praful de faina. Totodata, pentru buna lor functionare, piesele in micare ale containerelor, benzilor de transport i meselor de receptie se greseaza la timpul potrivit. In depozitul de paine trebuie mentinuta continuu o buna stare de igiena, in care scop se curata de praf uile, peretii, luminatoarele, se spala cu apa sodata peretii faiantati, se matura pardoseala. Masuri de paza contra incendiilor Pe langa obligativitatea organizarii pazei contra incendiilor - stabilita prin lege fiecare intreprindere avand sarcina de a lua masuri pentru prevenirea izbucnirii i propagarii incendiilor in timpul exploatarii constructiilor, instalatiilor i depozitelor, in unitatile de panificatie se iau urmatoarele masuri:

116

evitarea formarii concentratiilor de praf de faina, care pot da natere la explozii (amestecul de aer cu praf de faina este exploziv la concetratia de 15 - 2000 g praf fin la 1 m3, in prezenta unei surse de aprindere cu temperatura peste 800 oC); etanarea cu globuri a corpurilor de iluminat fixe, montate in incaperile cu praf de faina, iar in unele cazuri prevederea lor cu couri de protectie pentru evitarea spargerii; scoaterea imediata din functiune a instalatiilor electrice de forta si
5 5 s3

lumina, precum i a celorlalte instalatii i utilaje la care se observa scantei, incalziri neobinuite sau zgomote anormale; legarea la pamant a conductelor metalice de transport pneumatic; interzicerea curatirii pardoselilor cu materiale inflamabile, precum i depozitarea ambalajelor inflamabile in apropierea surselor de caldura (distanta minima este de 1 m). Tinand seama de pericolul mare pe care il costituie incendiile, fiecare lucrator in panificatie este dator ca la locul de munca sa respecte cu strictete regulile de prevenire a incendiilor pe timpul lucrului, iar la nevoie sa tie cum sa actioneze cu mijloacele aflate la indemana pentru localizarea oricarui inceput de incendiu. Stingerea incendiilor se realizeaza cu urmatoarele mijloace: folosirea unui jet continuu de apa; folosirea nisipului; separarea materialelor combustibile in timpul cel mai scurt; folosirea stingatoarelor manuale cu spuma chimica, CO2, etc; Probleme generale ale igienizarii Igiena in industria alimentara trebuie sa asigure: securitatea produselor alimentare din punct de vedere microbiologic; ameliorarea proprietatilor senzoriale i nutritive ale produselor; prelungirea duratei, limitei de vanzare, de consumare i de utilizare optima.

117

In cazul produselor alimentare ca atare, strategia aplicarii igienei implica: evitarea aporului exterior de microorganisme daunatoare la materia prima (grad de infectare redus al materiei prime); distrugerea microorganismelor pe diferite cai, distrugere care este cu atat mai eficace cu cat numarul initial de organisme este mai redus; inhibarea dezvoltarii microorganismelor care nu mai pot fi distruse. Avand in vedere ca productia este realizata de operatori care lucreaza intro incinta unde se gasesc utilaje, instalatii, recipiente etc. i unde pot avea acces i insectele i chiar rozatoarele, se pot face urmatoarele precizari: zidurile exterioare reprezinta un obstacol in calea penetrarii microorganismelor din mediul exterior, respectiv in calea particulelor de praf pe care sunt fixate, dar, in acelasi timp, se constituie ca o bariera pentru protectia mediului exterior, de eventualii contaminanti rezultati din productie; incinta (peretii, plafonul, pardoseala), utilajele i instalatiile, recipientele, operatorii, rozatoarele i insectele (daca au patruns in incinta) se constituie atat ca depozite" de microorganisme cat i ca surse de contaminare, respectiv de raspandire a microorganismelor; microorganismele pot adera la diferite suprafete in functie de interactiunile fizicochimice dintre suprafetele respective si constituentii peretilor celulari ai microorganismelor . Dupa aderare, microorganismele se pot multiplica cu formarea unui biofilm care permite o aderenta si mai mare a microorganismelor la suprafetele respective. Pentru a avea o contaminare cat mai redusa a incaperilor de fabricate, aerul din incapere trebuie in permanenta filtrat i conditionat la parametrii de temperatura i umezeala relativa optimi pentru desfaurarea procesului tehnologic, dar care sa asigure i un anumit confort tehnologic pentru operatori. La igienizarea intreprinderilor de industrie alimentara este necesar sa se cunoasca: Substantele chimice utilizate i proprietatile acestora; Natura murdariei ce trebuie eliminata de pe o anumita suprafata;

118

Natura suportului murdariei, respectiv materialul din care este confectionat utilajul, instalatia, recipientele, respectiv suprafata care trebuie spalata si dezinfectata; Apa utilizata la prepararea solutiilor de spalare i pentru clatire; Procedeul de spalare adoptat: manual sau mecanizat;

119

Activitatile desfaurate de angajatii unitatii economice sunt foarte importante pentru controlul dezvoltarii bacteriilor. Angajatii trebuie sa respecte urmatoarele cerinte generale: sa pastreze zonele de prelucrare a materialelor prime i de manipulare foarte curate ; sa spele i sa dezinfecteze frecvent ustensilele in timpul lucrului. Ei nu trebuie sa lase ca ustensilele sa vina in contact cu pardoseala, hainele murdare, etc; sa nu lase produsele sa intre in contact cu suprafetele care nu au fost igienizate; sa utilizeze numai carpe de unica folosinta pentru tergerea mainilor i a ustensilelor; sa-i asigure curatenia corporala i a imbracamintei in mod permanent; sa poarte capion sau bereta curata pe cap pentru a evita o eventuala contaminare a produselor datorita caderii parului pe suprafata lor; inainte de a intra in WC, trebuie sa-i scoata ortul, halatul, manuile sau orice alte obiecte de imbracaminte ce pot intra in contact cu produsele; la parasirea WCului trebuie sa-i spele i sa-i dezinfecteze mainile; personalul care lucreaza cu materia prima nu trebuie sa aiba acces in spatiile in care se manevreaza produsele finite, pentru a se preveni contaminarea incruciata; persoanele care sufera de afectiuni contagioase nu trebuie sa aiba acces in zonele de productie (persoane cu rani infectate, cu raceli, cu afectiuni ale gatului, ale pielii); sa nu fumeze in zonele in care se prelucreaza produsele alimentare; sa pastreze imbracamintea i obiectele personale in vestiare, departe de orice zona de productie.

## 7. Structura i dimensionarea principalelor spatii de depozitare

Necesarul zilnic de materii prime i auxiliare se calculeaza cu relatia:
M

real

" c , kg/zi

unde:

## Greal = capacitatea reala a sectiei, kg produs/24 h; c = consumul specific.

MF

= Greal CF = 20.000 0,775 = 15.500 kg/zi faina = Greal CD = 20.000 0,005 = 100 kg/zi drojdie

MD

Mex = Greal Cex = 20.000 0,007 = 140 kg/zi extract malt ^ capacitatea de hidratare ,, . Apa = F ---------------------------, l/zi 100 ' 53 Apa = 15.500------= 8215 Vzi 100 ' Calculul stocurilor se realizeaza cu relatia:
5

= M nzile,kg

unde: M = necesarul zilnic de materie prima sau auxiliara, kg/zi; nzile = numarul de zile pentru care se face depozitarea.
MF

F

Nr. Crt. 1 2 3

P faina

121

## /Sac 500mm ; Lsac 750 mm;

V

/ fa V

L 7 13 ; / / 7 , 5

nsaci 40 saci;
^/platforme

------ 78 ;

## Sp 78 1,875 146m; St 146 1,3

M d e M zin1
rPeStKEt malt ^=20

40 1 4 1 960' eKg
Kg

msaci 20Kg ;
V mp

20/700 0,028 ;

V 2m 3 ;

/sac 350mm ;
Lsc ^=m700 ;

^ V /L Xdm 3; nsaci

60

saci; 2 platform;
n platforme

Sp 1,5 2= m 2;
St

## =3 = m4 2 ; Pentru depozitarea drojdiei se va alege un dulap

frigorific astfel:

122

MD MD n

z= K g

700 dnajdie

123

## Calculul depozitului de paine. Cantitatea de paine aflata in depozit:

G

= 0
G

oredep

,kg

unde: G0 = -Ge^,kg/h. n
orelucru

Greal = capacitatea reala a sectiei, kg/24 h; nore lucru = numarul de ore in care sectia lucreaza: n = 24 h; G0 = capacitatea orara a sectiei, kg/h; Nore dep=numarul de ore in care se depoziteaza painea: n = 10 h. 20.000 G0 =---------= 833,33 kg/h 24
0

## Gd = 833,33 -10 = 8333,3 kg Aria depozitului: Ad = Gd, m2

2

q q = 100 kg/m = 8333,3 = 83,33 m2 d 100 Aria salii de expedite: Aex = 20 - 25% A d , m 2 20 Aex =------83,33 = 16,66 ; 17 m2 ex 100

124

i

## 8.1.1 Valoarea terenului, cladirilor amenajarilor

Element constructie a) Teren Suprafata (m2) 1512 50 890 Pret total (ron) 272160 9000 160200 441360 1512 50 177 38232 920952

a.1. Constructie industriala a.2. Spatii anexe a.3. Spatii acces, circulatie, zona verde Pret totalteren b) Cladiri b.1. Cladire industriala b.2. Cladiri anexe Pret total cladiri c) Amenajari c.1. Zone de circulatie c.2. Spatii verzi Valoarea totala capitolul 8.1.1. (a+b+c)

## 8.1.2. Valoarea utilajelor supuse montarii

Denumire utilaj Valoare totala Nr. Valoare Necesar (ron) Crt unitara (buc.) .18 (ron/buc.) Maina spalat containere 2500 1 25000 119 Dulap frigorific 3500 1 2 3500 Buncar aluat 3000 6000 220 Malaxor 9500 3 1 28500 Instalatie suspensionare drojdie 600 600 3 Cernator utilaje 3800 1 3800 Valoare totala 382400 4 Elevator 2500 1 2500 Cheltuieli 13384 5 nec transport (3,5 % din valoarea utilajelor) 2700 1 2700 6 Timoc 800 3 2400 Cheltuieli montaj (10 % din valoarea utilajelor) 38240 7 Ecluza 1200 3 3600 8 Dozator gravimetric 2300 3 6900 Valoare totala cap. 8.1.2. 434024 9 Ridicator-rasturnator 23000 2 46000 10 Maina de divizat 7000 2 14000 11 Maina de 8.1.3. Valoarea utilajelor nesupuse montarii premodelat 8000 2 16000 12 Maina de modelat final 8200 2 16400 13 Banda repaus intermediar 750 2 1500 14 Banda transportoare 7000 2 14000 15 DospitorDenumire utilaj tunel 35000 2 70000 Nr. Valoare unitara Necesar Valoare totala 16 Cuptor tunel 56000 2 (buc.) 112000 (ron) Crt (ron/buc.) 17 . Agregat de conditionare 7000 1 7000 1 Carucior cuva 900 18 16200 2 Containere paine 100 90 9000 3 Carucior lisa 1400 2 2800 4 Etuva 1500 1 1500 5 Baie electrica 450 1 450 6 Autodube 2000 2 4000 Valoare totala utilaje 33950 Cheltuieli transport (3,5 % din valoarea utilajelor) 1188,25 Valoare totala cap. 8.1.3. 35138,25

## 8.1.4. Valoarea mobilierului a obiectelor de inventar

Sectoare

Obiect mobilier

1 Balanta tehnica 2 Balanta malitica 3 Masa laborator 4 Dulap metalic 5 Mobilier vestiar i birou Valoare totala cap. 8.1.4.

## Valoare unitara (ron/buc.) 150 2600 700 300 4500

125

Nr. buc. 1 1 2 2 1

## 8.1.5. Valoarea primei dotari cu mijloace circulante 8.1.5.1 Aprovizionarea cu materie

prima Element Necesar (Kg/zi) Faina Drojdie Valoarea totala 15500 100 Numar zile 10 7 Necesar (Kg) 155500 700 Pret unitar (ron/Kg) 2 0,8 Valoare totala (ron) 310000 560 310560

8.1.5.2. Aprovizionarea cu materii auxiliare Element Necesar (Kg/zi) 140 Numar zile Necesar (Kg) 1960 Pret unitar Valoare 9 totala (ron) (ron/Kg) 3,7 7252

Extract de malt

14

8.1.5.3. Aprovizionare materiale Element Materiale igienizare Reactivi analize Certificate de calitate Echipament protectia muncii Formulare evidenta
5

Pret unitar
9

(ron/buc.) 3,5

## Valoare totala (ron/zi) 525 600 300 3500 350 5275

Valoare totala 8.1.5.4. Promovare, reclama publicitate, activitate de prospectare a pietii, precontract Pret productie estimat, ron/Kg Productie totala, Kg/an (estimare) Valoarea totala a productiei, ron/an (estimare) Profit estimat, ron (5 - 15 %) Cota din profit pentru promovare (cca. 3 % din profit) Cost promovare, reclama etc., ron
127

## 1,8 4000000 8230000 823000 24690 24690

8.1.5.5. Taxe avizare licenta de fabricatie 4000 8.1.5.6. Aprovizionarea cu materiale de intretinere, reparatii piese de schimb Cota din valoarea utilajelor Valoare, ron 3% 14074,86

8.1.5.7. Asigurari (cca. 1 % din valoarea investitiei) fond de risc pentru lansarea productiei) 47281,09 Valoarea totala capitolul 8.1..=487811,54 Recapitulatie Cap. 8.1.1. Cap. 8.1.2. Cap. 8.1.3. Cap. 8.1.4. Cap. 8.1.5. Valoarea investitiei (ron) Valoarea, ron 920520 434024 35138,25 13750 487811,54 1891243,79

## 8.2. Stabilirea cheltuielilor

8.2.1. Cheltuieli cu materiile prime
Element Faina Drojdie Total UM Kg Kg Necesar zilnic 15.500 100 Necesar lunar 465000 3.000 Pret unitar (ron/Kg) 2 0,8 Valoare Zi Luna 31.000 930000 80 2400 31.080 932.400

## 8.2.2. Cheltuieli cu materiile auxiliare

Element UM Necesar Necesar zilnic lunar 140 4.200 Pret 9 unitar (ron/Kg) 3,7 Valoare Zi 518 Luna 15540

Extract malt

Kg

## echipamente de protectie, s.a)

Zi 332,45 Lunar 9973,5

## 8.2.4. Cheltuieli de transport

129

Cota transport (fata de 821 + 8.2.2 + 8.2.3) Cheltuieli transport Lunar Zilnic
8.2.5.

## 3,5 % 33526,97 1117,56

9

Cheltuieli cu utilitatile

Nr. Crt . 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Locul de consum

Consum specific

## Coef. De neuniformitate in consum 1,2 2 2 1 2 8 5 8 8 -

Consum maxim de apa, l/h 410,7 100 50 4,1 300 266,4 416,5 693,3 356,5 2597,5

I. Apa necesara pentru nevoi tehnologice Apa preparare aluat Apa spalare cuve + pardosele Apa laborator Apa pentru obtinerea aburului in cuptor II. Apa pentru intretinere utilaje Spalare containere Spalare autodube III. Apa pentru nevoi speciale i gospodareti Apa pentru baut, spalat WC Apa pentru duuri Apa pentru stropitul curtii Total

CH = 53 % 60 l/t 30 l/t 5 Kg/t, 24 h 40 l/cant, 24 h 400 l/buc., zi 25 l/om,zi 80 l/om, zi 1,5 l/m2 suprafata stropita, zi -

## 342,28 50 25 4,1 150 33,3 83,3 86,6 44,5 819,08

Necesar apa calda Nr. Crt . 1 2 3 4 Locul de consum Consum mediu, l/h Temperatura initiala, oC 5 - 10 5 - 10 5 - 10 5 - 10 Temperatura finala, o C 40 60 35 - 37 60 Consum energie pentru incalzire 42.983,52 10.465 9.787,7 31.395 94631,22

Apa preparare aluat Apa spalat cuve + pardoseala Apa pentru duuri Apa pentru spalat containere Total

## 342.28 50 86,6 150 628,88

Necesar abur

131

Nr. Crt

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Puterea Dimensiunea utilajului Nr. Puterea Crt. Buc instalata instalata 1 Abur pentru cuptor tunel . nominala totala Pt, ( Pi, 2 Abur pentru dospitor KW) (KW ) Cernator 1 1,1 1,1 Elevator 1 4,4 4,4 nec 1 2,7 2,7 Aparat ptr. prep. 1 0,37 0,37 suspensiei drojdiei Malaxor Ridicator - rasturnator Maina divizat Maina premodelat Maina modelat Dospitor tunel Cuptor tunel Masa sortare - receptie Transportor colector paine Dozator grafimetric faina Maina spalat containere Dulap frigorific Total 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 1 1 4,5 4 1,1 0,75 0,55 2,2 8,5 0,8 1,1 20 26,1 25 13,5 8 2,2 1,5 1,1 4,4 17 1,6 2,2 60 26,1 25 171,17

Nr.

Locul de consum

## Necesar energiei electrice pentru forta Consum specific

Coef. de cerer e Putere Coef. de Puterea a utilizare a reactiva 50 Kg/h activa sarcinii Pt, ( Pa, 4 Kg/h g ( max, KW) KW) 0,55 130 0,625 0,343 2,2 1,35 1,185 0,75 4 1,1 0,75 0,55 2,2 8,5 0,8 1,1 30 13,05 12,5 85,58 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 0,625 1,375 0,843 0,115 4,218 2,5 0,687 0,468 0,342 1,375 5,312 0,5 0,687 18,75 8,15 7,812 53,47

kc
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 -

Consum mediu, Kg/h de Energia electrica Energia electrica cosj Durata functionar absorbita absorbita 100 Wa, KW h z Wa, KW h h e 8 t, (h/zi)
9

0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 -

7 7 7 12 22 8 24 24 24 24 24 24 24 10 2 24 -

1,925 7,7 4,72 1,109 74,09 16 13,2 8,9 6,6 26,4 102 9,6 13,2 150 13,04 149,3 598,38

0,08 0,32 0,19 0,046 3,08 0,66 0,55 0,37 0,27 1,1 4,25 0,4 0,55 6,25 0,54 6,24 24,89

Nr. Crt.

Denumirea incaperii

Suprafata m2 '

Necesar energiei electrice pentru iluminat Puterea Puterea Durata de Coef. De Energia absorbita Energia Wa KW h/h instalata instalata iluminare h/zi simultaneitate in Wa KW h/zi 2 specifica W/m totala W consum Ku

1 2 3 4 5

5

6 9 4 5 1,5 -

13 13 13 13 13 -

## 1,02 3,36 0,15 0,07 0,56 5,15

Duuri, vestiare, WC, spalatorie Coridoare, casa scarii Iluminat exterior (curte) Total

In calculul consumului de energie electrica pentru forta si iluminat s-au folosit urmatoarele formule:
P P

a = Pi * Kc

r = Pa g Wa = Pr cos j - t

Wa = Pi Ku t

133

Element

UM

KW/h M3 M3 Kg

## Pret Unitar ron/UM 0,55 0,35 0,60 0,60

Valoare, ron Zilnica Lunara 39,89 21,81 9,04 1555,2 11921,91 654,44 217,29 46656 59449,64

8.2.6. Salarii

Denumire post

Necesar

## Salariu brut lunar,ron 600

600 600 650 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 650 600

Total Ron 5400 3600 3600 3900 3600 600 1800 1200 600 1800 1800 2400 2400 1200 1950 1800 37.650

## lunar, Total ron / zi

Framantator Modelator Incarcator dospitor Cocator Ambalatori Incarcator/Descarcato r Manipulant depozit faina Laborant + C.T.C. Magazioner mat. Prime Magazioner produse finite Manipulant depozit produse Manipulant expedite ofer autoduba Personal curatenie Mecanic fochist Electromecanic Total Denumire post Necesar

9 6 6 6 6 1 3 2 1 3 6 4 4 2 3 3 65

## 8.2.7. Salarii personal TESA

Salariu brut Total lunar, lunar, ron Ron 2000 1000 1000 600 4600 2000 1000 3000 2400 8400

1 1 3 4 9

8.2.8. CAS + X

## 8.2.9. Cheltuieli Tntretinere - reparatii

Element Utilaje Cladiri Total Cota lunara (%) 1% 0,15 % Valoarea lunara Ron 4691,62 601,48 5293,1 Valoarea pe zi Ron 156,38 20,04 176,42

## 8.2.10. Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe

Element Utilaje Cladiri Durata de recuperare Ani Luni 10 120 90 1080 Total Valoare ron Lunar Zilnic 3909,68 130,32 852,73 28,42 4762,41 158,74

## 8.2.11. Cheltuieli cu creditele

Anu l 1 2 3 4 5

Credit Total,[ron] Rata credit, [ron/an] 1891243,7 9 1512995,0 4 1134746,2 9 378248,75 378248,75 378248,75

Procent anual,[%] 20

## 8.2.12. Cheltuieli generale ale societatii comerciale

Se vor aprecia in functie de complexitatea societatii ( se poate utiliza 0-15% fata de costul sectiei cu o medie recomandata de 5%). 90065,3 5

## 8.3. Antecalculatia de pret

Cheltuieli cu materia prima Cheltuieli cu materiile auxiliare Cota aprovizionare (transport mat. Prime i aux.) Alte cheltuieli materiale Utilitati Salarii CAS + X Cheltuieli de intretinere reparatii Cheltuieli de amortizare Dobanda Total I Profit (rata profitului = 5 - 15 %) Total II Cheltuieli generale ale societatii comerciale Total cost Tabel cu produse realizate prin proiect i preturi de livrare Nr. Crt. 1 Pret de productie[ron/kg]
5

932400 15540 33526,97 9973,5 59449,64 46050 15350 5293,1 4762,41 31525,72 1149108,9 114910,89 1264019,79 90065,35 1354085,14

TVA[19%]

1,8

0,20

Pret Adaos Pret livrare[ron/kg] comercia l Comercial [ron/kg] [20%] 2 0,3 2,3
5 5

## 8.4. Indicatori de eficienta economica

9

Cifra de afaceri (total valorificari), ron 13800000 BIBLIOGRAFIE Profitul anual 13731000 Rata profitului (profit anual/cifra de afaceri) 0,99 Durata de recuperare a investitiei (valoarea investitiei/profit), ani 0,13 Coeficientul de eficientaInfluenta proceselor tehnologice asupra calitatii produselor 7,9 1. Banu, C, s.a.- a investitiei (1/durata de recuperare), ani Productia anuala, t 7200 Productivitatea fizica (productie / nr. salariati), t/an 97,29 alimentare, vol I, Editura Tehnica, Bucureti, 1974 Productivitatea valorica ( productie valorica / nr. salariati), ron/an 223,78 2. Bordei, D. - Calitatea i marketingul fainii, Editura Academica, Galati, 136 2001
3.

Bordei, D. - tiinta i tehnologia panificatiei, Editura Agir, Bucureti, 2000 Bordei, D, Burluc, R - Indrumar. Tehnologia i controlul calitatii in industria panificatiei, Universitatea Galati, 1998

4.

5.
6.

Cereal Foods World - Current Frend In Commercial Bakers Yeast Production, nr. 3, vol 47, 2002 Dumitriu, M - Influenta proceselor tehnologice asupra calitatii produselor alimentare, vol. II, Editura Tehnica, Bucureti, 1979

7. 8.

Gatilin - Proiectarea fabricilor de paine, vol. I Giurca, V, Giurea, A. M - Factori care influenteaza proprietatile de panificatie ale graului, Editura Agir, Bucureti, 2002

9.

Gramescu, T., Chirila, V - Calitatea i fiabilitatea produselor, Universitatea Tehnica " Gh. Asachi ", Iai, 2000 Giurca, V - Tehnologia i utilajul industriei de panificatie - curs de specialitate pentru ingineri, vol. I, Universitatea Galati, 1980

10.

11.

Iliescu, D. V. - Controlul calitatii loturilor de produse, Editura Tehnica, Bucureti, 1982 Manualul inginerului de industrie alimentara, vol II, Editura Tehnica, Bucureti, 1999 Moldoveanu, Ghe. - Arta brutaritului romanesc, Editura Tehnica, Bucureti,1994 Moldoveanu, Ghe. - Tehnologia panificatiei, Editura Didactica i Pedagogica, Bucureti, 1963 Normativul de proiectare a fabricilor de paine
137

12.

13.

14.

15.

17. Rotaru, G., Moraru, C. - H.A.C.C.P., Editura Academica, Galati, 1997 18. Tarau, I., s.a - Evaluarea i controlul calitatii, Editura Junimea, Iai, 1998 19. Tofan, I.- Tehnica frigului i climatizarii in industria alimentara. Indrumar