Universitatea Tehnica a Moldova

Departamentul Inginerie Mecanica

Sarcina
Pentru proiectul(lucrarea) de an la
,, Procese si aparate in Industria Alimentara”
Studentului:_____________Nicoleta gr.TMAP-191 f/r FTA

De proiectat: Sectia de regenerare si pasteurizare

Datele de baza:
Capacitatea de tratare:G=11 t/h suc.

Cuprins:
 INTRODUCEREA..............................................................................................2
 NOȚIUNI TEORETICE ALE PROCESULUI................................................... 3
Pasteurizarea...........................................................................................................3
Clasificarea pasteurizatoarelor............................................................................... 5
Schimbatoarele de căldură..................................................................................... 7
 ANALIZA NIVELULUI TEHNIC.....................................................................8
Schimbatorul de căldură tubular............................................................................ 8
Vanele...................................................................................................................10
 DESCRIEREA ȘI PRINCIPIU DE FUNCȚIONARE A
APARATULUI................................................................................................. 12
Pasteurizatorul cu plăci. Utilizarea.......................................................................12
Procesul de lucru al pasteurizatorului cu plăci.....................................................14
Pasteurizatorul cu plăci. Descrierea..................................................................... 15
 CALCULUL PROCESULUI DE PASTEURIZARE....................................... 18
Secția de pasteurizare...........................................................................................18
Secția de răcire..................................................................................................... 21
 CONCLUZII..................................................................................................... 26
 Bibliografie ........................................................................................
................27
Introducere
Pasteurizarea este procedeul de încălzire a produsului de la
63℃ până la temperature sub 100℃. Prin acest preocedeu se obține
distrugerea tuturor microorganismelor aflate în stare vegetative și
inactivarea pentru o anumită perioadă a celor în stare sporulată.
Pasteurizarea este una din operațiile cele mai importante pentru
industria alimentară. Scopul pasteurizării este distrugerea formelor
vegetative din produse prin aplicarea, un timp limitat, a unor temperaturi
până la 100℃.
Cu cât temperatura este mai ridicată cu atât timpul necesar
distrugerii microorganismelor scade. Fabricarea produselor lactate
reprezintă un proces tehnologic complex care include diferite operații
tehnologice bazate pe metode chimice, fizice, microbiologice, biochimice
și de acțiune asupra materiei prime.
Sucul, datorită compoziției chimice și gradului înalt de asimilare,
ocupă un loc important în alimentație rațională a omului. Filosofii antici
au numit sucul "izvorul sănătății", iar marele fiziologul rus l-a numit
"hrană remarcabilă de însași natura".
Pentru obținerea sucului pasteurizat, sunt necesare diferite utilaje
sau instalații cu ajutorul cărora se realizează pe faze procesul de
prelucrare a materiei prime.
Instalațiile de pasteurizare cu plăci, utilizate în secțiile de fabricare
a produselor din suc din țara noastră, sunt realizate de către mai multe
societăți specializate și sunt asemănătoare din punct de vedere constructiv
și al parametrilor pe care îi au.
 NOȚIUNI TEORETICE ALE PROCESULUI
Louis Pasteur este considerat unul dintre cei mai mari salvatori ai
umanității, și a fost responsabil de descoperirea pasteurizării.
Începând cu 1857, a lucrat la fermentare. El a dovedit că
fermentarea vinului, a berii, a oțetului și a laptelui este efectuată de un
microorganism unic și că unele microorganisme cauzează boli
infecțioase. De acolo, el a dezvoltat metoda conservată numită
"pasteurizare", care este numit după el și permite acestor produse să fie
depozitate pentru o lungă perioadă de timp.

Pasteurizarea este procedeul de încălzire a laptelui de la 63℃

până la temperature sub 100℃. Prin acest preocedeu se obține
distrugerea tuturor microorganismelor aflate în stare vegetative și
inactivarea pentru o anumită perioadă a celor în stare sporulată.
În funcție de temperatura încălzirii și durata acțiunii acesteia asupra
laptelui, metodele de pasteurizare sunt foarte numeroase, cele mai
practicate fiind urmatoarele:
- pasteurizarea joasă sau de lungă durată;
- pasteurizarea înaltă de scurtă durată;
- pasteurizarea instantee (fulger);
- pasteurizarea dupa un regim special.
Alegerea metodei de pasteurizare a laptelui este în funcție de
necesitățile tehnologice de fabricare a unui sau altui produs lactat, dar
fiecare trebuie să asigure distrugerea a 99,9% din totalul de
microorganism vegetative și să provoace modificări minime în
compoziția și proprietățile laptelui.
Pasteurizarea joasă de lungă durată se face la temperatura de
63-65℃ timp de 30 min. Este o metodă lentă, discontinuă. Se practică la
pasteurizarea unor cantități neînsemnate de lapte în condițiile de fermă.
Avantajul acestei metode constă în modificările neesențiale în
compoziția sucului.

Clasificarea pasteurizatorelor
Pasteurizatoarele se clasifică după mai multe criterii și anume:
1. Dupa felul pasteurizării:
 Pentru pasteurizare joasă (pasteurizatoare cilindrice);
 Pentru pasteurizare rapidă și instantee (pasteurizatoare
cu tambur rotativ, pasteurizatoare cu plăci,
pasteurizatoare tunel).
2. După felul energiei folosite:
  Pasteurizatoare cu încălzire (cu abur și cu apă caldă);
 Pasteurizatoare cu radiații ultraviolete;
Pasteurizatoare cu ultrasunete.
3. După modul de utilizare a căldurii:
 Pasteurizatoare cu recuperare de căldură;
 Pasteurizatoare fără recuperare de cpldură.
4. După modul de pasteurizare:
 Pasteurizatoare deschise;
 Pasteurizatoare ermetice;
 Pasteurizatoare cu vid.

Răcirea sucului de tomate – se face în ultima parte a instalației de

pasteurizare prin care circulă agentul frigorific care asigură laptelui o
temperatură de 3-4℃ după care aceasta se depozitează în tancurile
izoterme de unde trece în fabricație ca suc pentru consum. Indiferent de
produsele lactate care se procesează, fazele tehnologice descrise anterior
sunt obligatorii în obținerea unor produse salubre.
Temperatura de răcire a sucului de tomate este în funcție de durata
păstrării acestuia până în momentul ajungerii în unitățile de prelucrare,
variind între 12 și 3℃.
Răcirea sucului sub punctul de îngheț cât și păstrarea la temperaturi
scăzute mai mult de 36-48 ore provoacă defecte în special de gust și de
aspect ca urmare a înmulțirii microorganismelor criofile și a modificării
echilibrului coloidal.
Răcirea sucului se face imediat după recepționare în vederea
depozitării, fie chiar în timpul depozitării în funcție de utilaj. În funcție de
posibilitatea soiurilor de mere, răcirea se poate face cu apă sau folosind
instalații frigorifice.
Instalațiile frigorifice sunt utilizate în fabrici atat pentru racirea
sucului imediat după pasteurizare cât și pentru menținerea unei
temperaturi scăzute a sucului pe tot timpul păstrării în tancurile de
depozitare.
Utilajele tehnologice pentru transfer termic sunt aparate care
realizează transferul termic de căldură dintre diferite medii în diferite
tehnologii de proces. Ele asigură trecerea căldurii de la o substanță la altă
substanță prin, intermediul unui perete desparțitor. Transmiterea căldurii
poate fi însoțită de schimbarea stării de agregare a unuia sau a ambilor
agenți termici, sau poate avea loc fără această schimbare.
Schimbătoarele de căldură servesc transmiterii căldurii fără
schimbarea stării de agregare a agenților termici. Acestea sunt: răcitoare
și respectiv încălzitoare.
 Schimbătorul de căldură poate constitui o unitate independentă, sau
un subansamblu într-o instalație complexă. El participă activ la procesul
tehnologic, intercalarea sa contribuind la creșterea randamentului
instalației.
Condițiile pe care trebuie să le îndeplinească schimbătoarele de
căldură sunt de natură funcțională, tehnică, economică și constructivă, de
aceea alegerea tipului de schimbător trebuie să corespundă scopului
urmărit.
Principiul funcțional trebuie astfel asigurat, încât regimul
temperaturilor agenților termici să fie menținut în timpul procesului de
explotare la parametri necesari.
Formele geometrice schimbătoarelor de căldură, dimensiunile a
acestora, calitatea materialelor utilizate, soluția și modul de asamblare,
sunt dependente de presiunile agenților de lucru, de fluxul de căldură, de
temperatura agenților de lucru, de fluxul de căldură, de temperatura
agenților, de tipul schimbătorului de căldură folosit, etc.
La alegerea tipului de schimbător de căldură trebuie să se asigure
un cost de invenstiție minim.
Soluția constructivă aleasă trebuie să poată fi ușor materializată, cu
o mare productivitate și cu cheltuieli de întreținere și reparații minime.
Transmiterea căldurii reprezintă fenomenul care stă la baza
multor operații specifice industriei alimentare: încălzire, răcire,
condensare, evaporare, distilare, uscare. Se produce pe baza unei
diferențe de temperatură. În mod spontan, căldura trece de la mediul mai
cald la mediul mai rece.
Schimbul termic constă în transmiterea caldurii, pentru a putea
încălzi sau răci o materie primă, auxiliară sau un produs. Operația se
realizeză prin intermediul unui agent termic, care în decursul operației de
încălzire sau răcire, ăși modifică sau nu starea de agregare.
Agenții termici folosiți în industria alimentară sunt:
 apa caldă – la presiunea atmosferică (până la 80℃) sau sub
presiune (80 - 374℃);
 abur saturat – cel mai utilizat purtător de căldură;
 apa rece – agent de răcire;
 apa răcită – agent de răcire secundar peste 4℃;
 agenți de răcire neconvenționalii: microunde cu frecvența de
2450 Hz (pentru opărirea fructelor și legumelor);
 câmp electric de înaltă tensiune mai mare de 300kW ( pentru
încălzirea produselor cu aciditate ridicată);
Schimbătoarele de căldură se compun în principiu din două
spații, delimitate între ele, pentru circulația separată a celor două
substanțe între care se face schimbul de căldură. Peretele care separă cele
două spații reprezintă suprafața de transmitere a căldurii sau suprafața de
încălzire sau racire. În cazul în care această suprafață separatoare nu
există, schimbul de căldură între substanțe se face prin contact direct.
Schimbătoarele de căldură funcționează independent, sau în cadrul unor
instalații complexe.
În funcție de scopul lor, schimbătoarele de căldură se clasifică în:
 schimbător de căldură propriu-zis sau recuperator de căldură
– pentru încălzirea unui fluid rece sau răcirea unui fluid cald;
 preîncălzitor – pentru încălzirea fluidului rece;
 răcitor – pentru răcirea fluidului cald;
 radiator – pentru încălzirea aerului;
 cazan cu abur – pentru obținerea aburului;
 instalația frigorifică – pentru răcirea fluidului;
 uscător – pentru uscarea materialelor;
 turn de răcire – pentru răcirea apei calde;
 condensator de suprafață sau de amestec – pentru
condensarea vaporilor;
 evaporator – pentru concentrarea soluției lichide;
 coloană de rectificare – pentru separarea unui amestec pe
baza diferenței de volatilitate.
În funcție de sensul de circulație a fluidelor prin schimbatoarele de
căldură, ele funcționează în echicurent, în contracurent, în curent
încrucișat sau în curent mixt.
În funcție de numarul de treceri a fluidelor prin schimbătoarele de
căldură, ele sunt cu o singură trecere sau cu mai multe treceri.
 ANALIZA NIVELULUI TEHNIC
În întreprinderile de industrializare a laptelui se folosesc
pasteurizatoare cu plăci și tubulare, în care produsul se pompează
consecutiv prin trei compartimente: preîncălzire, pasteurizare și răcire.
Schimbătorul de căldură tubular
La schimbătoarele de căldură tubulare de căldură tubulare,
elementele active de transfer termic sunt țevile.
În figura 1 se prezintă schema constructiv – funcșională a
schimbătorului de căldură tubular. Se deosebesc următoarele
componente:
Fascicul de țevi (5) este montat la capete în orificii practicate în
două plăci tubulare (3),(3') și închis într-o manta (6) fixată etanș de
plăcile tubulare, acoperită la ambele capete cu capac (1) și fund (1'). La
cele două extremități ale fasciculului de țevi se formează astfel două
camere – de distribuție și de colectare – delimitate de capac și respectiv
fund.
Cele două fluide între care se realizează schimbul termic se
alimentează și se evacuează prin racorduri în legătură cu spațiul
intertubular (4), (4'), respectiv racorduri în legătură cu spațiul intratubular
(2), (2'). Se formează astfel două spații de circulație a fluidelor: unul între
țevi și manta și altul în interiorul țevilor, împreună cu camerele de
distribuție și de colectare.

Figura 2. Schema schimbătorului de căldură tubular

1 - capac; 1' – fund; 2,2' – racorduri în legătură cu spațiul intratubular; 3,3' – plăci tubulare;
4,4' – racorduri în legătură cu spațiul intertubular; 5 – fascicul de țevi; 6 – manta;
 Transferul termic se poate intensifica prin una din urmatoarele
două variante:
 schimbător de căldură cu mai multe treceri – fluidul care
circulă prin țevi parcurge de mai multe ori utilajul, trecând
într-un sens și în sens contrar prin câte o fracțiune de țevile
fasciculului. Dirijarea fluidului se face prin pereții
despărțitori etanși. În figura 1.2 se prezintă două scheme ale
unor astfel de schimbătoare de căldură. S-a figurat traseul
fluidului care circulă prin spațiul intratubular, pentru un
număr par (a) și impar (b) de treceri. Datorită dificultăților
de etașare și tehnologice ce apar în cazul unui număr mai
mare recurgându-se la soluția schimbătorului de căldură cu
șicane;
 schimbător de căldură cu șicane – șicanele asigură
uniformizarea curgerii fluidelor în spațiul intertubular,
eliminarea zonelor de fluid stagnant sau cu viteze reduse de
curgere și asigură participarea întregii suprafețe a
fasciculului tubular la transferul de căldură. Șicanelese
dispun transversale pe direcția de curgere a fluidului prin
spațiul intertubular. De asemenea șicanele îndeplinesc și
rolul de susținere și rigidizare a fasciculului tubular. În acest
caz transferul de căldură pentru fluidul din spațiul
intertubular se intensifică datorită creșterii vitezei de curgere
și a turbulenței.
Din considerențe mecanice și de întreținere, pentru evitarea
depunerii de crustă pe suprafețele de încălzire și pentru eliminarea
eforturilor mecanice datorită dilatării termice a țevilor și mantalei,
schimbătoarele de căldură pot fi prevăzute cu cap flotant, la care una
dintre plăcile tubulare este fixată, iar cealaltă se poate deplasa în direcția
dilatării țevilor.
Vanele
În industria alimentară se folosesc, pe scara largă, vanele paralele.
În aceste vane, discurile sunt presate pe corp cu o pană de împingere
situată central. Aceste vane se fac din fonta, pentru presiunea
convențională până la 10 bari, în doua variante: cu inele de bronz 1 și 2
pentru apă și fără inele, pentru gaz.
În comparație cu ventilele, vanele prezintă următoarele avantaje:
 Opun o rezistență mai mică mediului care circulă;
 Mediul poate circula în ambele sensuri;
 Nu prezintă pericol din punct de vedere a laptelui;
 Au înălțime mai mică, ca dezavantaje, menționăm;
  Suprafețele de etanșare sunt greu accesibile pentru
rectificare, ceea ce face ca reparația lor să fie dificilă;
 În timpul deplasării lor, suprfețele de etanșare ale discurilor
se freaca pe suprfețele de etanșare ale corpului și provoacă o
uzură rapidă a acestora;
 La o temperatură înaltă a mediului, dilatarea diferită a
pieselor poate provoca blocarea lor;
 Vanele nu pot fi folosite pentru lichide care au substanțe
solide în suspensie.
Vanele se fac cu axele cu filet exterior sau interior. Axele cu filet
exterior sunt mai sigure și acestea se folosec mai frecvent. Vanele se
montează, de obicei, pe conductele de gaze și de aburi de diametre mari,
pe conductele de aer comprimat șipe conductele de apă, pe conductele
care transportă medii fără sedimente și pe conductele de vid, pe diametrul
mare. Se construiesc vane cu două pene de distantare 1 și 2, montate pe
aceeași axă verticală. Asemenea vane se folosesc, de obicei, de
conductele de apă.

Vana asigură pasteurizarea a sucului de piersic pentru fabricare la

temperatura de 85℃ cu ajutorul apei fierbinti si racirea la temperatura de
termostatare, de cca. 25-45℃, cu ajutorul apei gheață.
Capacitate: 500L - 3000L
Componența:
- agitator cu spatule tip lopată
- gura vizitare pentru curatire
- sistem spălare C.I.P cu 2 capete
- tablou electric
 - sondă temperatura pentru măsurarea temperaturii sucului
- serpentina pe peretii și fundul bazinului
- sistem de măsurare electronic (optional)

DESCRIEREA ȘI PRINCIPIU DE FUNCȚIONARE A

APARATULUI

Pasteurizatorul cu plăci.Utilizarea
Este utilizat în industria alimentară în cazurile în care apare necesar
transferul de căldură.
Pasteurizatoarele cu plăci sunt utilizate mai frecvent, deoarece ele
au dimensiuni mai mici în comparație cu cele tubulare. Ele sunt alcătuite
dintr-o serie de plăci unite între ele, care formează secții separate de
preîncălzire, pasteurizare și secția de răcire a sucului de tomate. Sucul în
strat de 2-4mm circulă în contrcurent cu agenții de încălzire și răcire,
avand la ieșire temperatura de 4-6℃. Procesul tehnologic decurge în flux
continuu, fiind menținut și controlat de dispozitive automate.
Capacitatea acestor aparate variază de la 1000l/h până la 15-25 mii
l/h.
Aceste utilaje sunt foarte eficace, deoarece permit economisirea în
secția de recuperare a 90% din căldura consumată, iar cantitatea de abur
pentru pasteurizare se micșorează de 8-10 ori.
Utilizarea schimbătoarelor de căldură cu plăci este determinată de
avantajele pe care le prezintă față de celelalte tipuri de schimbătoare de
căldură:
- transfer de căldură intens datorat îndeosebi peliculei de produs
(valoarea coeficienților de transfer termic poate ajunge la 6000-
7000);
- realizează economic un grad ridicat de recuperare a căldurii (60-
70%) ceea ce duce și la micșorarea diferenței de temperatură
între cele două fluide care circulă prin schimbător;
- construcție compactă pentru suprafețe mari de transfer termic;
- pierderi de presiune relativ mici;
- automatizarea nu este mai complicată decât la alte tipuri de
schimbătoare de căldură;
- cheltuielile de investiții nu sunt mai mari decât la schimbătoarele
de căldură tubulare de aceeași mărime;
- construcția și exploatarea sunt mai simple;
- compactitatea mare (suprafață specifică mare);
- grad de flexibilitate ridicat în realizarea suprafeței de transfer și
aranjamentelor de curgere;
 - turbulență ridicată care are drept urmare realizarea unor valori
mari ale coeficienților de transfer termic;
- rezistență mare la murdărie și la coroziune;
- posibilități de curățire relativ ușoară;
- ușurință rearanjării pentru îndeplunirea unei alte sarcini termice;
- posibilitatea folosirii pentru fluide cu vâscozitate ridicată, fluide
termolabile sau murdare;
- posibilitatea folosirii pentru recuperări avansate de energie;
- inerție termică mică.
Acest pasteurizator este alcătuit în principiu dintr-o serie de plăci
pe suprafața cărora este ștanțat un profil, astfel încât prin presarea plăcilor
una lângă alta se formează între ele mici șanțuri prin care circulă lichidul
supus pasteurizării.
În construcția unui pasteurizator cu plăci de diferite tipuri
constructive și funcționale, postamentul suporții plăcilor, mecanism de
presare, conducte de legătură, apărătură de reglare și control. În corpul
pasteurizatorului, plăcile formează sectoarele de recuperare a căldurii, de
pasteurizare, de răcire cu apă si de răcire cu saramură. Plăcile sunt din
tablă subțire din oțel inoxidabil sau aluminiu sau de alte metale care
corespund cu rezistență la coroziune. Într-un pasteurizator sunt
următoarele tipuri de plăci:
 Plăcile curente sau cu canale.
 Plăcile pentru menținerea de scurtă durată a lichidului.
 Plăci de capăt.
 Plăci intermediare sau de legătură.
Plăcile cu canale sau plăcile curente au diferite forme pe suprafața
lor fiind ștanțate canale sau ondulații adânci de 3-6 mm și late de 20-80
mm, care măresc suprafața de schimb de căldură, ajută la dirijarea
deplasării lichidului sub formă de peliculă și intensifică turbulența
necesară măririi coeficientului de transfer de căldură. Fiecare placă este
prevazută cu patru orificii situate în colțurile plăcilor, care formează prin
alăturare canale pentru intrare și ieșirea celor două lichide între care are
loc transferul de căldură. Pe fața fiecărei plăci este realizată o adâncitură
pe toată periferia, în care se introduc o garnitură din cauciuc sintetic, care
are rolul să asigure etanșietatea plăcii față de exterior și de etanșietatea a
două din canale care nu trebuie să comunice cu spațiul dintre două plăci.
Plăcile din capăt sunt mai groase au numai una din fețe ondulate,
față de interior și au numai două orificii prin care intră sau iese unul din
fluide. Plăcile intermediare au deasemenea o construcție specială și au
rolul de a permite divizarea pachetului de plăci și de a asigura trecerea
lichidului de la un grup de plăci la altul, evacurea sau introducerea lui în
sistem. Pentru a se reduce greutatea plăcilor intermediare, interiorul lor
poate avea formă de fagure. Lichidul circulă într-un strat de 3-4 mm prin
spațiul liber pe o față a plăcilor, iar pe cealaltă față circulă în contracurent
apă caldă sau abur de joasă presiune.
Plăcile pentru depozitare de scurtă durată au o grosime de 20-70
mm și se montează intercalat între plăcile cu canale în sectorul de
pasteurizare având rolul de a menține fluidul la o anumită temperatură și
o durată optimă de timp, pentru a asigura pasteurizarea sa deplină.
Nervurile sale sunt exacte executate astfel încât să circule în cascade.
Transferul de căldură se realizează în condiții corespunzătoare în
contracurent, conform figurii următoare:

Figura 3. Transferul de căldură în contracurent în sectorele de lucru ale unui pasteurizator cu

plăci.
Procesul de lucru al pasteurizatorului cu plăci cuprinde
mai multe operații în care lichidele între care se fac schimburile de
căldură circulă în contracurent pe o parte și pe cealaltă a plăcilor.
Pasteurizatorul cu plăci, considerat în cazul pasteurizarii sucului, are
următoarele sectoare de lucru (fig.3.1): două sectoare de recuperare a
căldurii (C și D), un sector de pasteurizare (E), un sector de răcire cu apă
(B) și un sector de răcire intensă cu saramură sau cu gheață (A).

Figura 3.1. Procesul de lucru al pasteurizatorului cu plăci, în cazul pasteurizării laptelui.

Figura dată prevede următoarele:

1 – sector de lucru cu plăci;
2 – pompă pentru suc crud;
3 – filtru sau separator centrifugal;
 a-a – circulație suc crud;
b-b – circulație apă fierbinte sau aburi de joasă tensiune;
c-c –circulație apă rece;
d-d – circulație apă cu gheață sau sărămură.

Sucul de rodii crud este dirijat cu ajutorul unei pompe în primul

sector de recuperare a căldurii (C), unde, circulând în contracurent cu
sucul cald pasteurizat, își ridică temperatura de la 10-15℃ la 30-40℃,
după care este introdus într-un filtru sau separator centrifugal. De aici,
sucul este trecut în cel de al doilea sector de recuperare a căldurii (D), în
care circulă în contracurent cu sucul fierbinte pasteurizat și se încălzește
la 50-60℃. Astfel preîncălzit, sucul este introdus în sectorul de
pasteurizare în care pe o parte a plăcilor va circula sucul iar pe cealaltă
parte abur de joasă presiune sau apă caldă, temperatura sa ridicându-se la
71-90℃ (E). Apoi sucul pasteurizat trece printre plăcile pentru
depozitarea de scurtă durată la 71-90℃, prin cele două sectoare de
recuperare a căldurii (D și C) unde va încălzi sucul crud și se va răci la
30-35℃ și va intra în sectorul de răcire cu apă (B), în care temperatura va
scădea de la 30-35℃ la 13-20℃. În sfârșit, astfel prerăcit sucul intră în
sectorul de răcire intens (A) unde, circulând în contracurent cu sărămură
de la o instalație frigorifică sau cu apă răcită cu gheață, se răcește de la 3-
5℃ fiind apoi dirijat la cisternele de depozitare.

Pasteurizatoarele cu plăci. Descrierea

Este cea mai cunoscută metodă de pasteurizare industrială a
sucului. Ele sunt construite din plăci de oțel inoxidabil pe suprafața cărora
sunt prevăzute canale. Plăcile unite prin presare una peste alta, formând
secțiuni separate pentru anumite tipuri de căldură. Astfel, în primul sector
de schimb termic agentul de încălzire este apa fierbinte – abur, în al
doilea sector laptele pasteurizat încălzește ce intră în pasteurizator, iar cel
de-al treilea sector apa cu gheață este agentul de răcire a sucului
pasteurizat. Sucul este introdus în pasteurizătoarele cu plăci cu ajutorul
pompelor centrifuge, prin fiecare sector prin care trece, suferă o operație
de tratament termic.
 Figura 3.2. Schimbătorul de căldură cu plăci
1 – Bazin de alimentare;
2 – Pompă de suc;
3 – Pompă de apă caldă;
4 – Dispozitiv de automatizare:
5 – Cap de recirculare;
I – Sector de răcire cu apă răcită;
II, III – Schimbător de căldură;
IV – Sector de încălzire;
V – Sector de menținere la cald.

Pasteurizatoarele sunt formate dintr-o serie de plăci din oțel

inoxidabil pe suprafața cărora sunt prevăzute canale. Plăcile sunt strânse
una lângă alta, alcătuind secțiuni separate unde se face schimbul de
căldură. Sucul circulă pe una din fețele plăcii, iar apa caldă, aburul
agentul de răcire sau sucul care cedează căldură pe cealaltă parte a plăcii.
Plăcile formează mai multe secțiuni astfel:
- preîncălzirea inițială a sucului de la 5-10℃ la 35-40℃ prin
circulație în contracurent cu suc cald pasteurizat (zona de
recuperare I);
- preîncălzirea a doua a sucului de la 35-40℃ la 55-60℃, tot pe
seama sucului pasteurizat (zona de recuperare II)
- pasteurizarea propriu-zisă, unde sucul atinge temperatura dorită în
funcție de regimul ales;
- menținerea de scurtă durată la temperatura de pasteurizare;
- zona de răcire cu apa unde temperatura sucului scade la 15-25℃;
- zona de răcire finală în care laptele ieșit din secțiunea de recuperare
II ajunge la temperatura de 4-6℃, datorită circulației în
contracurent cu apă racită la 0 până la +4℃.
Pasteurizatoarele cu plăci se compun dintr-o serie de plăci din oțel
inoxidabil ondulate prin ștanțare. Prin canalele de pe o parte a fiecărei
plăci circulă suc de mere iar pe cealaltă agentul de încălzire sau răcire.
Plăcile având între ele garnituri de cauciuc sunt astfel grupate încât
formează mai multe sectoare unul sau două sectoare de recuperarea unui
sector de pasteurizare: un sector de menținere la temperatura de
pasteurizare, un sector de răcire cu apă și de răcire profundă cu apa
glacială.
Principalul avantaj al pasteurizatoarelor cu plăci constă în
randamentul ridicat al schimbului termic ce se datorește atât faptului că
lichidele circulă în strat subțire, cât și vitezei mari de circulație. În aceste
condiții timpul de menținere a sucului la temperatură înaltă este redus
determinând modificări fizico-chimice minimale.
Totodată pasteurizatoarele cu plăci permit pasteurizare în flux,
asigurând capacități de producție mari (20000l/h). Toate operațiile sunt
automatizate, inclusiv spălarea și dezinfecția. În acest scop instalațiile de
pasteurizare sunt prevăzute cu dispozitive care permit funcționarea și
controlul automat al întregului proces de pasteurizare:
 Termometre înregistratoare;
 Dispozitiv de recirculare pentru suc insuficient pasteurizat și
pentru reglarea automată a temperaturii de pasteurizare;
 Tablou comanda;
 Dispozitiv de semnalizare optică și acustică.
Plăcile schimbătoarelor de căldură se construiesc într-o mare
diversitate și se pot clasifica după profilul plăcii în:
- Plăci cu canale
- Plăci cu flux unic
- Plăci plane cu elemente pentru crearea turbulenței.
În general transferul de căldură prin plăcile cu canale este mai
redus comparativ cu plăcile cu flux unic. Viteza fluidelor prin canalele
plăcilor este de 2÷2,5 m/s, iar mărirea vitezei peste aceste valori nu este
recomandată din cauza că determină o creștere a pierderilor de presiune, o
mărire însemnată a presiunii de intrare a fluidului și, prin urmare,
dificultăți în etanșarea întregii instalații transversale, în V sau cu
prominențe circulare, cu d=20÷25 mm, prin efectul de dezintegrare a
filmului de curent, prin schimbările bruște ale secțiunii canalului și ale
sensului de curgere, transformă curgerea laminară în curgere turbulentă.
Chiar la Re=150÷300 apare curgerea turbulentă, recomandată, iar
transferul de căldură prin convecție și conducție se realizează în condiții
foarte bune.
Plăcile cu flux unic peliculare sunt cele mai răspândite tipuri de
plăci. Se împart în două categorii: particulare și cu rețea. La aceste tipuri
de plăci, lichidul se deplasează sub forma unor pelicule în valuri, urmând
configurația geometrică a plăcii (viteza peliculei este de 0,3÷0,8 m/s).
Toate plăcile unui schimbător de căldură (plăci normale,
intermediare și de capăt) sunt numerotate de la 1 la n pentru a se putea
respecta oridinea de montaj necesară circulației corecte a fluidelor și sunt
grupate în zone. Zona schimbătorului de căldură este cuprinsă între două
plăci intermediare; se caracterizează prin: natura fluidelor, schema de
circulație și regimul de temperatură. Plăcile normale de schimb termic
dintr-o zonă formeazăunul sau mai multe pachete. Fiecare pachet are un
număr de canale (m) prin care fluidul se deplasează pelicular.
Formula de aranjare a plăcilor este o fracție în care numărătorul
reprezintă numarul pachetelor și numărul canalelor din fiecare pachet
pentru un fluid de lucru, iar numitorul reprezintă același lucru pentru
celalt fluid.

CALCULUL PROCESULUI DE PASTEURIZARE

Să se calculeze suprafața de lucru a schimbatorului de căldură
cu plăci, având Qv = 11 m3/h, pentru procesul de pasteurizare și
răcire a sucului de tomate.
Secția de pasteurizare
Calculul termic al schimbătorului de caldură cu plăci a suprafaței
pentru pasteurizare:

Nr.crt Agent K t t' ρ η λ

2
[W/m K] 3
[Kg/m ] [Pa/s] [W/mK]
[℃] [℃]

1 Suc de 800 54 75 1008,5 0.066∙10-2 0,527

tomate
2 Apa 800 95 85 965 0,315∙10-2 0,68

Întâi de toate, aflăm debitul masic al agentului rece G2, apoi debitul
de căldură primită de la agentul rece Q2, prin următorul mod:
G1=Q v ∙ ρ1 (3)
G2 – debitul masic al agentului fierbinte, [Kg/s];
Qv – debitul volumic al agentului cald și rece, [m3/h].
Apoi, știind G2 și C2 aflăm debitul de căldură pentru agentul
fierbinte:
'
Q 2=G2 ∙C 2 (t 2−t 2 ) (4)
Conform ecuației (2),
 Q 1=G 1 ∙C 1 ( t 1−t '1 )
(5)
C1,C2 – căldura specifică a agentului cald și rece, [J/KgK];
G1 – debitul masic al agentului rece, [Kg/s]
În funcție de direcția circulării agenților în schimbător de căldură,
acestea pot fi:
- Contracurent – agenții circulă în direcții opuse.
Schema de determinare a diferențelor de temperatură max și min.
'
t 1 → t1
t '2 ← t 2
'
(6)
∆ t max =t 1 −t 2
∆ t min =t '1−t 2
(7)
- Echicurent – ambii agenți circulă în aceeași direcție.
Schema de determinare a diferențelor de temperatură max și min.
'
t 1 → t1
'
t 2 → t2
∆ t max =t 1 −t 2
(8)
∆ t min =t '1−t '2
(9)
- Curgere mixtă – agenții pot circula pe rând prin celelalte 2
metode menționate mai sus.
Pentru a determina suprafața schimbătorului de căldură trebuie
calculată temperatura medie, astfel:
- dacă,
∆ t max
∆ t min
>2 (10)
atunci,
∆ t max−∆ t min
∆ t med =
ln
∆ t max (11)
∆ t min
- dacă,
∆ t max
<2 (12)
∆ t min
atunci,
∆ t max +∆ t min
∆ t med =
2
(13)
De aici, știind temperaturile agentilor aflam:
Q1
G 1= (14)
C1 (t 1−t '1)

Pornind de la relația (15)

(15)
Q=KA ∆ t med
A – suprafața transferului termic de căldură, [m2]
aflăm suprafața schimbătorului de căldură,
 Q
A=
K ∙ ∆ t med
(16)
Apoi calculam numarul de plăci,
A
z= (17)
f
Z – numărul de plăci în secție;
f – suprafața unei plăci.
z
i= (18)
m
i= numărul de plăci;
m – numărul de canale.
Secția de răcire
Calculul termic a schimbătorului de căldură cu plăci a suprafeței
pentru răcire:
Tabel 2. Parametri fizici a agenților între care are loc schimbul termic.
Nr.crt Agent K t t' ρ η λ
[W/m K]
2
[Kg/m ]
3
[Pa/s] [W/mK]
1 Suc de tomate 800 21 5 1030,3 0,225∙10-2 0,487

2 Apa răcită 800 1 4 999,85 1,646∙10-3 0,556

K – coeficientul global de transfer termic care arată eficacitatea

transmiterii căldurii de la agentul cald până la cel rece, [W/m2K];
t', t – temperaturile inițiale și finale ale agentului cald și rece,
[℃,ºK];
ρ – densitatea agentului cald și rece, [Kg/m3];
η – coeficientul viscozității agentului cald și cel rece, [Pa/s];
λ – coeficentul conductivității termice al materialului peretelui,
care indică intensivitatea încălzirii acestuia, [W/mK];
Pentru otelul inoxidabil λperete = 15 [W/mK]
δperete = 0,0012 [m]
Ecuațiile bilanțului termic:
Q1=Q2+Qp (1)
Q1=Q2 (2)
Q1 – debitul de căldura cedată de agentul fierbinte , [W]
Q2 – debitul de căldura primită de agentul rece, [W]
Qp – debitul de clădura pierdută în mediul înconjurator, [W]
Întâi de toate, aflăm debitul masic al agentului rece G1, apoi debitul
de căldură primită de la agentul rece Q1, prin următorul mod:
G2=Q v ∙ ρ2 (3)
G2 – debitul masic al agentului fierbinte, [Kg/s];
Qv – debitul volumic al agentului cald și rece, [m3/h].
Apoi, știind G1 și C1 aflăm debitul de căldură pentru agentul
fierbinte:
 Q 1=G1 ∙C 1 ( t 1−t '1 ) (4)
Conform ecuației (2),
'
Q2=G2 ∙C 2 (t 2−t 2 ) (5)
C1,C2 – căldura specifică a agentului cald și rece, [J/KgK];
G1 – debitul masic al agentului rece, [Kg/s]
În funcție de direcția circulării agenților în schimbător de căldură,
acestea pot fi:
- Contracurent – agenții circulă în direcții opuse.
Schema de determinare a diferențelor de temperatură max și min.
t 1 → t '1
'
t 2 ← t2
∆ t max =t 1 −t '2
(6)
'
(7)
∆ t min =t 1−t 2
- Echicurent – ambii agenți circulă în aceeași direcție.
Schema de determinare a diferențelor de temperatură max și min.
'
t 1 → t1
t 2 → t '2
∆ t max =t 1 −t 2
(8)
' '
(9)
∆ t min =t 1−t 2
- Curgere mixtă – agenții pot circula pe rând prin celelalte 2
metode menționate mai sus.
Pentru a determina suprafața schimbătorului de căldură trebuie
calculată temperatura medie, astfel:
- dacă,
∆ t max
∆ t min
>2 (10)
atunci,
∆ t max−∆ t min
∆ t med =
ln
∆ t max (11)
∆ t min
- dacă,
∆ t max
<2 (12)
∆ t min
atunci,
∆ t max +∆ t min
∆ t med =
2
(13)
De aici, știind temperaturile agentilor aflam:
Q2
G 2= ' (14)
C2 (t 2−t 2)

Pornind de la relația (15)

Q=KA ∆ t med (15)
A – suprafața transferului termic de căldură, [m2]
 aflăm suprafața schimbătorului de căldură,
Q
A=
K ∙ ∆ t med
(16)
Apoi calculam numarul de plăci,
A
z= (17)
f
Z – numărul de plăci în secție;
f – suprafața unei plăci.
z
i= (18)
m
i= numărul de plăci;
m – numărul de canale.

Protecția muncii. Tehnica securității

Securitatea muncii în activitatea de producție se asigură pe
următoarele căi:
- instruirea în materie de protecția muncii a tuturor angajaților și
a altor persoane la toate nivelurile de educație și pregătire
profesională;
- instructarea prealabilă și periodică a tuturor angajaților;
- pregătirea specială angajaților care deservesc mașini,
mecanisme și utilaje față de care suntînaintate cerințe sporite de
securitate;
- verificarea periodică a cunoștințelor personalului tehnic
ingineresc a materiei în protecția muncii (nu mai rar de cât o
dată în trei luni).

1. Totdeauna a păstra curățenie și regulă la locul de lucru și în

gama industrială.
2. A se adresa adresa la șef direct pentru explicarea în cazul lipsei
de informație sau apariției îndoielei la executarea lucrului.
3. A fi atent în timpul executării lucrului, a nu se distrage cu
convorbire sau lucru străin.
4. A se folosi numai de instrumente specilizate într-o stare bună de
funcționare. De nu a folosi instrumente ocaziționale.
5. Lucrările cu grad de pericol ridicat se execută numai după
primirea permisului și ascultarea instrucțiilor adăugătoare.
6. De a nu bara trecerea spre locurile de muncă sau instrumentele
antiincediare.
7. De urmărit starea de funcționare a utilajului. În cazul lucrului
incorect a se adresa imediat șefului de schimb.
 8. În cazul simțirei curentului electric la atingerea utilajului sau
unei construcții metalice de a preîntâmpina oamenii din jur și
șeful de schimb.
Măsuri privind profilaxia antiincediară
Securitatea obiectului împotriva incendiului se asigură prin:
- Printr-un sistem de protecție împotriva incendiului care costă
din dulapuri antiincendiare unde se află nisip, o lopată și o
căldare cu fundul ascuțit;
- Printr-un sistem de prîntîmpinare a incediului;
- Prin măsuri tehnico-organizatorice adică toți sunt instruiți
cum să se comporte și ce să facă în caz de incediu.
Măsuri specifice în sectorul de pasteurizare
Pasteurizatorul cu plăci. Se interzice:
 Montarea conductelor de legătură la mai mult de două nivele
și fără suporturi fixe care să le asigure stabilitatea.
 Folosirea instalațiilor fără tăblițe indicatoare pentru fiecare
circuit sau fără săgeți indicatoare pe mânerele canalelor.
 Folosirea instalației mai mult de patru ore fără efectuarea
spălării cu apă și soluție chimică conform normativelor în
vigoare.
 Punerea în funcțiune a instalației fără a se face proba la plăci
și la conductele de apă rece.
 Punerea în funcțiune a instalației fără verificarea periodică a
legăturii la nulul de protecție.
 Folosirea pieselor aflate sub tensiune fără ca aceastea să fie
protejate împotriva atingerii directe.
 Stropirea sau spălarea pompelor, a tablourilor electrice cu
apă, existând pericol de electrocutare.
 Părăsirea locului de muncă sau încredințarea instalației unor
persoane neînstruite.

CONCLUZII
Aparatele și utilajele din industria alimentară sunt aparate de lucru
destinate pentru efectuarea unor operații diversificate în cadrul proceselor
de producție, în conformitate cu cerințele tehnico-economice impuse
fiecărei lucrări în parte.
Prin folosirea aparatelor în executarea diverselor lucrări din cadrul
proceselor de producție din industria alimentară, se asigură:
 Mărirea productivității muncii;
 Realizarea unor lucrări în termeni optimi și de o calitate
superioară;
  Reducerea costurilor pe tonă de produs;
 Înlocuirea muncii manuale cu munca de conducere a
utilajului, respectiv reducerea efortului fizic.
În acest proiect am prezentat procesul de pasteurizare și răcire a
sucului de mere. Am descris întreg procesul de pasteurizare , metodele
pasteurizării. Am indicat cele mai convenabile și eficiente
pasteurizatoare, am executat calculul pasteurizatorului cu plăci.
În lucrarea de față am desfășurat subiectul schimbătorelor de
căldură utilizate în industria alimentară. Acestea fiind de doua tipuri:
pasteurizatorul cu plăci și cel tubular. Însă, am ales pasteurizatorul cu
plăci fiindca sunt de marimi mai mici decat cel tubular și sunt frecvent
utilizate.

Bibliografie
1.http://ro.wikipedia.org/wiki/Pasteurizare
2. GUZUN V.,ș.a., Industrializarea sucurilor. Editura ''Tehnica -
Info'', Chișinău 2001.
3. MELENCIUC M., Caiet de curs. Procesul de încălzire – răcire.
4. BRATU Em. A., „Operaţii şi utilaje în industria chimică”. –
Editura Tehnică: Bucureşti, 1981.
5. Стахеев И. В. Пособие по курсовому проектирование
процессов и аппратов пищевых производств, Минск 1975.
6. http://proalimente.com/obtinerea-sucului/