Sunteți pe pagina 1din 52

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze o secţie de panificaţie care produce pâine


pentru ceai de 250 g bucata. Se foloseşte metoda directă de
fabricare a aluatului iar produsele se coc în cuptor Damf.
Capacitatea secţiei este de 0,50 tone/24h.

1
Cap 1. Documentare

1. Materii prime şi auxiliare

1. Materii prime

Făina de grâu este principala materie primă în industria panificaţiei. Ea


rezultă prin măcinarea grâului în diferite variante de extracţie. Făina
obţinută prin măcinare este un amestec de particule de diferite mărimi şi
compoziţie chimică. Prin examinare la microscopul optic şi electronic în
făină se pot observa mai multe tipuri de particule:
- particule de proteină (interstiţială), care reprezintă fragmente ale
matricei proteice a celulelor de endosperm cu dimensiuni ce nu
depăşesc 20μm; proporţia lor în făină este de max. 5-8%;
- granule mici de amidon, cu dimensiuni sub 20μm şi fragmente de celule
de endosperm care-şi păstrează intactă matricea proteică în care sunt
incluse granule de amidon;
- granule mijlocii şi mari de amidon şi grupe de celule de endosperm;
- în făina integrală se găsesc şi fragmente ale celulelor pericarpului şi
perispermului, precum şi fragmente de germene sub formă de particule
mari.
Raportul cantitativ al acestor componente variază în limite largi, în
funcţie de tipul făinii, conţinutul de proteine ale bobului şi intensitatea
măcinării.

Principalele proprietăţi de panificaţie ale făinii de grâu sunt: capacitatea


de a forma gaze şi puterea ei. De aceea, concluzii juste asupra comportării
tehnologice a făinii se pot trage numai luând în considerare corelaţia dintre
degajările de dioxid de carbon şi calitatea glutenului.
Pentru obţinerea pâinii de calitate este necesar ca în aluat să aibă loc
degajări mari de dioxid de carbon pe toată durata procesului tehnologic,
inclusiv în prima parte a coacerii, iar aluatul să aibă proprietăţi reologice
bune, care să-i permită o bună reţinere a gazelor în aluat, respectiv glutenul
să fie de calitate bună.

2
Dacă degajările de dioxid de carbon sunt mari numai în prima parte a
procesului tehnologic, cazul făinurilor cu capacitate mică de formare a
gazelor, pâinea obţinută nu este de calitate, chiar dacă glutenul are însuşiri
reologice bune, care îi permit să reţină cantităţi suficiente de gaze,
deoarece cea mai mare parte a dioxidului de carbon format la fermentarea
maielei şi aluatului sunt eliminate în timpul operaţilor de divizare-
modelare.
De asemenea nu este suficient ca făina să aibă numai capacitate bună de
formare a gazelor, respectiv să se formeze pe toată durata procesului
tehnologic o cantitate suficientă de gaze, dar trebuie să formeze şi un
gluten cu însuşiri elastico-plastice care să-i permită o bună reţinere a
gazelor. Dacă glutenul este de calitate slabă, aluatul nu reţine suficiente
gaze şi nu-şi menţine forma, iar pâinea se obţine cu volum mic, aplatizată.
De asemenea, dacă glutenul este foarte puternic, cu rezistenţă mare la
presiunea gazelor de fermentare, pâinea se obţine densă, nedezvoltată.

Făina de secară are proprietăţi de panificaţie, dar prezintă faţă de făina


de grâu particularităţi esenţiale.
Calitatea pâinii de secară e determină după aceiaşi indici ca şi la pâinea
de grâu: culoarea şi aspectul cojii, volumul, structura porozităţii, culoarea
miezului, gradul de lăţime a pâinii coapte pe vatră, gustul aroma. Nu toţi
aceşti indici calitativi ai pâinii au aceeaşi însemnătate pentru pâinea de
grâu şi pâinea de secară.
Pentru pâinea de grâu, volumul şi structura porozităţii sunt indici de
calitate principali, în timp ce pentru pâinea de secară aceştia au importanţă
secundară. Pentru pâinea de secară importanţă mare prezintă însuşirile
fizice ale miezului, gradul de lipiciozitate şi aspectul de umed sau uscat al
acestuia.
Culoarea miezului pentru pâinea de secară, cu excepţia celei obţinute
din făinuri de extracţii mici, este închisă, datorită însuşirii făinii de a-şi
închide culoarea în timpul procesului tehnologic.
Aceste deosebiri ale pâinii de secară se datorează compoziţiei chimice
şi biochimice diferite şi unor proprietăţi specifice ale complexelor glucide-
amilaze şi proteine-proteaze ale bobului şi făinii de secară.
Proprietăţile de panificaţie ale făinii de secară sunt influenţate de
cantitatea şi calitatea substanţelor care se umflă (proteine, pentozani),
însuşirile de gelatinizare ale amidonului şi activitatea enzimatică.

3
Apa este un component indispensabil al aluatului. În prezenţa ei
particulele de făină şi componenţii ei moleculari se hidratează. Hidratarea
proteinelor condiţionează formarea glutenului.
De asemenea, apa joacă un rol important în toate tipurile de procese,
biochimice, microbiologice, coloidale care au loc in aluat.
Apa folosită în panificaţie trebuie să corespundă anumitor condiţii. Ea
trebuie să fie potabilă, incoloră şi cu o temperatură iniţială la sursă sub
15°C.
Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă normelor
sanitare, deoarece în timpul fermentării aluatului microorganismele din apă
se pot dezvolta. Apa nu trebuie să conţină spori în cantitate mare, deoarece
temperatura miezului pâinii depăşeşte 93…97°C şi mulţi spori nu sunt
distruşi la această temperatură.
Conform standardelor apa potabilă trebuie să conţină sub 20
germeni/ml, iar bacteriile califorme să fie absente.
Din punct de vedere al conţinutului de săruri, apa nu trebuie să conţină
săruri de fier, deoarece acestea transmit miezului pâinii o culoare roşiatică,
mai ales pâinii albe.
Sărurile de calciu si magneziu, care alcătuiesc duritatea apei, sunt dorite
în apă. Ele influenţează proprietăţile aluatului şi procesul de tehnologic.
Sunt preferate apele cu duritate medie (5-10 grade) şi cele cu duritate mare
(10-20 grade).
Sărurile de calciu şi magneziu influenţează pozitiv proprietăţile
reologice ale glutenului slab. Ele împiedică solubilizarea gliadinei şi a
gluteninei , măresc elasticitatea şi rezistenţa glutenului la acţiunea
enzimelor. Efectul este explicat prin compactizarea macromoleculei
proteice în prezenţa ionilor de calciu şi magneziu.
În cazul făinurilor de calitate bună şi foarte bună apele dure nu sunt
dorite, deoarece întăresc excesiv glutenul.
Apele de duritate excesivă, alcaline, au acţiune nedorită în aluat. Ele
neutralizează acizii din aluat, depăşind pH-ul la valori care are loc
peptizarea glutenului şi inhibarea drojdiei. În aceste cazuri se procedează la
dedurizarea apei.
Apa cu duritate mică duce la obţinerea de aluaturi moi şi lipicioase.
Reacţia apei, pH-ul, poate să difere semnificativ pentru surse diferite de
apă. Diferenţele de duritate si pH ale apei provenite din surse diferite au
dus la dezvoltarea primului produs mineral pentru hrana drojdiei de către
Fleischmann. Acesta conţine o bază tampon, sulfatul de calciu, pentru
reducerea la minimum a diferenţelor de duritate şi de pH ale apei. Clorura
de amoniu sau sulfatul de amoniu au fost introduşi în acest aditiv numit

4
„hrana pentru drojdii” pentru stimularea dezvoltării drojdiei în timpul
fermentării aluatului.
În panificaţie nu este indicată folosirea apei fierte şi răcite, deoarece
prin fierbere se elimină oxigenul necesar dezvoltării drojdiilor şi se reduce
duritatea prin depunerea sărurilor (dispare duritatea temporară).
Atunci când fabrica se alimentează cu apă din puţuri proprii, apa trebuie
supusă periodic controlului sanitar.

Drojdia de panificaţie. Drojdia de foloseşte în panificaţie ca agent de


afânare biochimică a aluatului. Ea aparţine genului Saccharomyces, specia
Saccharomyces cerevisiae, de fermentaţie superioară.
Caracteristici fiziologice. Drojdia de panificaţie este facultativ
anaerobă. În funcţie de condiţii poate metaboliza glucidele simple pe cale
anaerobă, prin fermentaţie, cu producere de alcool metilic, dioxid de
carbon şi produse secundare sau pe cale aerobă, oxidativă, cu producere de
dioxid d carbon şi apă. Prin ambele căi se formează o cantitate de energie
necesară creşterii, multiplicării şi menţinerii funcţiilor vitale ale celulei, dar
în cantităţi diferite, calea aerobă producând mai multă energie decât cea
anaerobă.
Componenţii chimici şi biochimici ai celulei de drojdie. Celula de
drojdie conţine 70-80% apă. Substanţa uscată este formată din proteine,
glucide, lipide, săruri minerale, vitamine.
Dintre substanţele cu caracter proteic conţinute de celula de drojdie, pentru
panificaţie interesează în mod deosebit glutationul, acesta este un tripeptid,
format din cisteină, glicocol şi acid glutamic şi poate fi prezent sub două
forme, redusă şi oxidată, din care cauză joacă un rol important în procesele
de oxido-reducere din aluat, forma redusă a acestuia activând proteoliza şi
influenţând astfel proprietăţile reologice ale aluatului.
Parametri optimi de activitate. În afară de exigenţele nutritive,
activitatea drojdiei de panificaţie este condiţionată de activitatea apei,
temperatura şi pH-ul mediului.
Apa este importantă pentru celula de drojdie nu numai pentru că este
principalul constituent din punct de vedere cantitativ, ci şi pentru că
îndeplineşte o serie de funcţiuni în celulă, şi anume:
- reactant chimic, apa participând la reacţii de hidroliză;
- solvent pentru metaboliţi intracelulari;
- funcţie structurală în hidratarea proteinelor şi a altor componente
celulare;

5
- rol mecanic pentru menţinerea formei şi dimensiunilor celulei impuse
de presiunea hidrostatică ce ia naştere în interiorul celulei.

Forme comerciale ale drojdiei de panificaţie. Drojdia de panificaţie


este disponibilă sub mai multe forme: drojdia comprimată (presată), drojdie
uscată şi drojdie lichidă. Drojdia presată şi uscată se obţin în fabrici
specializate, iar drojdia lichidă se prepară în fabrica de pâine.

Sarea. În panificaţie, sarea se foloseşte la prepararea tuturor produselor,


cu excepţia produselor dietetice fără sare. Se foloseşte pentru gust şi cu scop
tehnologic. Deoarece influenţează o serie de procese în aluat, este foarte
important ca ea să fie complet dizolvată.
Se introduce în faza de aluat sub formă de soluţii saturate sau
concentrate, dar şi în stare nedizolvată.
Sarea este disponibilă sub formă granulară sau sub formă de fulgi.
Sarea granulară poate avea particule de dimensiuni diferite, existând
sare grosieră până la sare fină şi cu diferite grade de puritate.
Sarea sub formă de fulgi, cunoscută şi ca sare compactă, se obţine din
sarea granulară prin comprimarea sub formă de agregate plate. Datorită
suprafeţei sale relativ mari, ea se solubilizează repede.
Pe piaţa mondială sarea mai este prezentă sub formă de sare Alberger şi
sare încapsulată.
Există si varietăţi speciale de sare pentru panificaţie. Dintre acestea fac
parte sarea iodată şi sarea de potasiu sau amestecul în cantităţi egale de sare de
sodiu şi sare de potasiu. Sunt folosite pentru produse dietetice.
Pentru panificaţie este economic să se folosească sarea de calitate
inferioară, grosieră. Impurităţile şi substanţele insolubile în apă se reţin prin
filtrarea soluţiei obţinute. Ideal este însă să se utilizeze sarea de granulaţie fină
şi cu puritate înaltă.
Efectul tehnologic al sării. Sarea influenţează proprietăţile reologice,
activitatea enzimatică şi a microbiotei aluatului. Acţiunea tehnologică a sării
constă în special, în influenţa pe care o are asupra proprietăţilor reologice ale
aluatului. Adaosul de sare determină reducerea capacităţii făinii de a absorbi
apa şi creşterea timpului de formare şi a stabilităţii aluatului.
Influenţa sării asupra enzimelor din aluat. Adaosul de sare în aluat
reduce activitatea enzimelor, atât a celor proteolitice cât şi a celor amilolitice,
datorită probabil acţiunii sării asupra părţii proteice a enzimelor. În cazul
enzimelor proteolitice, frânarea activităţii lor este sigur că are loc prin
creşterea compactităţii proteinelor glutenice şi deci rezistenţei lor faţă de
enzime.

6
Pentru enzimele amilolitice efectul de frânare al sării se manifestă
numai în afara zonei de pH-optim a acestora.
Influenţa sării asupra microbiotei aluatului. Aceasta se manifestă
asupra drojdiei şi asupra bacteriilor.
Influenţa sării asupra drojdiei. Sarea influenţează atât înmulţirea cât şi
activitatea fermentativă a drojdiei. La concentraţii mici de sare, de 0,7-0,8%,
înmulţirea celulelor de drojdie este stimulată. Peste această concentraţie
procesul este frânat în măsură cu atât mai mare cu cât procentul de sare din
aluat este mai mare. Asupra activităţii fermentative, doza de sare de 1% şi
peste această valoare, faţă de masa făinii, frânează activitatea fermentativă a
drojdiei o dată cu creşterea adaosului de sare.
Influenţa sării asupra bacteriilor. Sarea este un inhibator al bacteriilor
lactice. Cu cât conţinutul de sare este mai mare, cu atât activitatea lor este mai
slabă. La 4% sare în aluat, bacteriile lactice heterofermentative nu mai
acţionează.
Influenţa sării asupra calităţii pâinii. Pâinea preparată din făină de
calitate medie, fără sare, coaptă în vatră, se obţine aplatizată, ca urmare a
înrăutăţirii proprietăţilor reologice ale aluatului în lipsa sării. În plus, pâinea se
obţine cu coajă palidă, deoarece în absenţa sării fermentaţia este mai energică,
sunt consumate cantităţi mai mari de glucide, iar în momentul introducerii în
cuptor aluatul nu mai conţine cantităţi suficiente de glucide reducătoare pentru
a se forma melanoidie în cantităţi suficiente, care să confere culoare cojii.

2. Materii auxiliare

În această categorie intră materialele folosite pentru ameliorarea


gustului şi mărirea valorii nutritive a produselor şi cuprinde: zaharurile
(îndulcitori), grăsimile, laptele şi subprodusele de lapte, ouăle, fibrele
alimentare, condimentele, seminţele ce se presară pe suprafaţa produsului,
conservanţii.

Zaharurile. În panificaţie se folosesc: zahărul de sfeclă sau trestie


(zaharoza), glucoza, siropul de porumb, mierea de albine. Se introduc în faza
de aluat.
Zahărul este cel mai folosit la prepararea produselor de panificaţie. Este
hidrolizat încă din timpul frământării aluatului de către invertaza drojdiei la
glucoză şi fructoză, astfel că este uşor fermentat de microbiota aluatului, iar la
coacere participă la reacţia Maillard de formare a culorii.
Grăsimile. În panificaţie se folosesc: uleiul de floarea-soarelui sau soia,
margarina, untul, untura, shortening-urile. Se adaugă în faza de aluat.

7
Uleiurile vegetale sunt preferate din punct de vedere nutriţional pentru
conţinutul mare de acizi graşi polinesaturaţi şi pentru faptul că nu pot fi uşor
dozate.
Se utilizează la prepararea aluatului dar şi pentru ungerea formelor şi a
tăvilor de copt, ca atare sau sub formă de emulsie.
Pentru proprietăţile reologice ale aluatului este important ca uleiurile
vegetale să fie asociate cu unele cantităţi de grăsimi solide, mai ales cu punct
de topire superior temperaturii aluatului.
Laptele şi subprodusele de lapte. Se folosesc: laptele integral, şi laptele
degresat, iar dintre subproduse, zerul rezultat la fabricarea brânzeturilor şi zara
rezultată la fabricarea untului.
Aceste produse influenţează proprietăţile reologice ale aluatului,
activitatea drojdiei şi calitatea pâinii.
Pâinea preparată cu lapte integral se obţine cu volum superior faţă de pâinea
preparată cu apă, ca urmare a proprietăţii aluatului de a reţine mai bine gazele
de fermentare.
Ouăle. Se folosesc la prepararea unor produse speciale de panificaţie
(cozonac, chec etc.). Se pot folosi în stare proaspătă, congelată (melanj de ou)
sau sub formă uscată (praf).
Pentru obţinerea ouălor în stare congelată sau uscată, acestea sunt
spălate dezinfectate, apoi se sparg şi amestecul albuş-gălbenuş se
omogenizează, se filtrează şi se pasteurizează. Pasteurizarea se realizează la
temperaturi inferioare începerii coagulării albuşului (61°C) sau a gălbenuşului
(65°C), timp de 2-3 minute. Pentru ouăle praf, acestea se supun deshidratării
prin atomizare sau liofilizare.
În panificaţie, ouăle se utilizează ca adaos în aluat, iar ouăle proaspete
şi pentru ungerea suprafeţei produselor înainte de coacere. Se pot folosi în
acest scop şi amestecul de gălbenuş şi lapte.
Fibrele alimentare. Se folosesc pentru mărirea conţinutului de fibre al
produselor obişnuite şi la prepararea pâinii cu valoare calorică redusă.
Fibrele alimentare se prezintă sub două forme: fibre insolubile şi fibre
solubile. În categoria fibrelor insolubile intră fibrele celulozice, tărâţele de
cereale, fibrele din pereţii celulari din boabele de soia, de mazăre, din sfecla
de zahăr, din citrice. Din fibrele solubile fac parte gumele, care pot fi vegetale,
microbiene, marine. Sunt preferate fibrele insolubile şi, dintre acestea, fibrele
celulozice.
Condimentele. Se folosesc numai pentru sortimentele speciale de pâine.
În această categorie intră ceapa şi chimenul. Ele se folosesc pentru gust. Ceapa
se foloseşte la sortimentul de pâine cu ceapă sub formă de fulgi de ceapă

8
hidrataţi în prealabil la temperatura camerei, timp de circa 30 min, folosind
2,5-3 părţi de apă la 1 parte fulgi de ceapă.
Chimenul se foloseşte în pâinea de secară şi în cea obţinută din grâu şi
secară.

I. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare

Pentru asigurarea continuităţii producţiei independent de condiţiile de


aprovizionare, în fabricile de pâine se creează stocuri de materii prime şi
auxiliare. Acestea se depozitează în condiţii care să le asigure păstrarea
calităţii până la intrarea în fabricaţie.

Depozitarea făinii:

Se face în două scopuri:


- asigurarea unui depozit tampon, care să preia oscilaţiile în
aprovizionarea cu făină, cantitatea de făină depozitată depinzând de
condiţiile locale, respectiv de distanţa de la care se aprovizionează şi de
modul de transport. Depozitul are în acest caz o capacitate pentru circa
6 zile de fabricaţie;
- asigurarea maturităţii făinii, atunci când moara furnizoare livrează făină
nematurizată şi, în acest caz, depozitul are o capacitate pentru circa 14
zile de fabricaţie.

Metode de depozitare a făinii


Depozitarea făinii se face în sac şi în vrac.
Depozitarea în saci se practică în secţiile de capacităţi mici şi mijlocii,
iar depozitarea în vrac, la secţiile de capacitate mare.
Depozitarea în saci se face în încăperi unde trebuie asigurate condiţii de
temperatură şi umiditate relativă: temperatură de 10…20°C şi umiditate
relativă de 50-60%.
Sacii de făină se aşează în stive pe grătare de lemn, care permit accesul
aerului la făină.
Stivele se formează din acelaşi tip de făină, provenită din acelaşi tip de
măciniş, de la aceeaşi moară şi cu aceiaşi indicativi calitativi. Fiecare stivă se
identifică prin fişa lotului, în care sunt trecute date privind provenienţa şi
calitatea făinii.
Depozitarea în vrac se face în celule de siloz, care pot fi metalice sau
din beton armat.

9
Celulele metalice se folosesc pentru fabrici cu capacităţi mici. Sunt
construcţii simple şi ieftine cu secţiune circulară şi pot fi amplasate în
interiorul sau exteriorul construcţiilor.
Celulele din beton armat se utilizează în silozurile de mare capacitate.
Au secţiune în general, rectangulară cu colţurile rotunjite pentru a asigura
evacuarea totală a făinii din celulă. Pentru izolare termică au pereţi dubli.
La depozitarea în vrac a făinii, pregătirea ei se face în silozul de făină.

Depozitarea drojdiei.

Depozitarea drojdiei presate. Drojdia presată este un produs uşor


alterabil. Principali factori de care depinde stabilitatea la păstrare sunt calitatea
ei şi temperatura de depozitare. Drojdia se păstrează optim în condiţii de
refrigerare, la temperatura de 2…4°C.
Drojdia presată îşi reduce activitatea cu 10% în timpul refrigerării la
4°C în 4 săptămâni. La prelungirea duratei de păstrare peste acest timp,
activitatea ei scade automat.
Refrigerarea nu previne dezvoltarea mucegaiurilor la suprafaţa
calupului de drojdie, dacă ea este depozitată un timp mai lung.
Drojdia cu putere fermentativă „înaltă” este mai stabilă la păstrare faţă
de drojdia normală. Ea îşi poate menţine puterea de creştere până la o lună în
condiţii de păstrare optime, la max. 10°C, ideal la 4°C, şi până la 2 săptămâni
la 20°C.
Păstrarea la temperaturi mai mari este însoţită de scăderea puterii de
creştere. Această scădere este legată de consumul glucidelor de rezervă ale
celulei.
Păstrarea drojdie în stare congelată la temperaturi negative, în urma
unei congelări lente, nu-i modifică esenţial capacitatea fermentativă. Ea îşi
menţine capacitatea de a forma gaze practic nealterată, chiar după o păstrare
de 130 zile, şi este puţin afectată de decongelările accidentale care intervin în
timpul congelării.
Drojdia dintr-un ambalaj deschis trebuie consumată în aceeaşi zi.

Depozitarea sării şi a zahărului.

Sarea şi zahărul sunt produse higroscopice care absorb cu uşurinţă


umiditatea din aer. De aceea, se depozitează în spaţii închise, ferite de
umezeală (φ=50-60%). Depozitarea se face în saci aşezaţi pe grătare de lemn.

10
II. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Pregătirea făinii.

Amestecarea. Se amestecă făinuri de acelaşi tip, dar de cantităţi diferite.


Scopul operaţiei este obţinerea unui lot de făină cu proprietăţi tehnologice
omogene, care să permită menţinerea parametrilor tehnologici cât mai mult
timp şi obţinerea pâinii de calitate constantă. Trimiterea în fabricaţie a
făinurilor de calităţi diferite impune modificarea parametrilor tehnologici,
ceea ce nu întotdeauna este posibil, iar pâinea se obţine de calitate variabilă.
Amestecarea urmăreşte compensarea defectelor unei făini cu calităţile
altei/altor făini şi se poate realiza pe mai multe criterii: cantitatea şi calitatea
glutenului/proteinelor, capacitatea de formare a gazelor, capacitatea de
închidere a culorii în timpul procesului tehnologic. Cel mai frecvent,
amestecarea făinurilor se realizează pe baza cantităţii sau calităţii
glutenului/proteinelor. Proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza analizelor
de laborator şi a rezultatelor probei de coacere, folosind metoda mediei
ponderate.
Pentru obţinerea unui amestec omogen, făinurile luate pentru amestec
trebuie bine amestecate.
Cernerea. Urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse
accidental în făină după măcinare, în timpul transportului şi depozitării (sfori,
bucăţi d hârtie etc.), care nu trebuie să ajungă în produs.
În acelaşi timp, prin cernere făina se afânează şi se aeriseşte.
Cernerea se face prin site metalice (site nr.18-20 care au 7-8 fire/cm).
Separarea corpurilor metalice feroase. Se realizează cu ajutorul
magneţilor, care reţin impurităţile metalice feroase ajunse în făină de la valţuri
în timpul măcinării. Magneţii se pot amplasa înainte sau după cernere. În
funcţie de aceasta, diferă şi construcţia lor.
Încălzirea făinii. Se face în timpul iernii şi urmăreşte aducerea ei la
temperatura de 15…20°C. Aceasta permite prepararea aluatului cu
temperatura optimă fără să fie necesară încălzirea apei la temperaturi
superioare valorii de 45°C, care ar conduce la denaturarea termică a
proteinelor glutenice, însoţită de pierderea proprietăţilor lor funcţionale.
În secţiile de capacităţi mici şi medii, încălzirea făinii se face prin
menţinerea ei timp de 16-24 ore în depozitul de zi, care este încălzit. În secţiile
de capacitate mare, cu depozitarea în vrac a făinii şi transportul ei prin

11
fluidizare, încălzirea se realizează prin folosirea aerului cald la transportul
făinii.
Pregătirea apei.

Pregătirea apei pentru prepararea aluatului constă în aducerea ei la


temperatura necesară, astfel încât la sfârşitul frământării semifabricatele
(prospătura, maiaua şi aluatul) să aibă temperatura optimă. Aceasta constă în
încălzirea sau, după caz, în răcirea ei.
Încălzirea apei se poate realiza pe două căi:
- prin amestecarea apei reci, de la reţeaua de alimentare, cu apa caldă
adusă în prealabil la temperatura de circa 60°C;
- prin barbotare de abur de joasă presiune în apa rece.

Răcirea apei se face prin amestecare cu gheaţă sau cu aparat de răcire a


apei. Apa răcită se foloseşte frecvent vara, în cazul frământării intensive sau
rapide a aluatului.

Pregătirea drojdiei.

Pregătirea drojdiei presate implică mai multe operaţii.


Suspensionarea drojdiei urmăreşte repartizarea cât mai uniformă a
celulelor de drojdie în masa aluatului, pentru asigurarea unei fermentaţii
omogene. Se realizează prin amestecarea drojdiei cu apă caldă în proporţii
drojdie/apă 1:3; 1:5; 1:10, sub influenţa agitării timp de câteva minute.
Filtrarea suspensiei de drojdie se face utilizând un filtru grosier şi are
ca scop reţinerea impurităţilor ajunse accidental în suspensie (cel mai adesea
bucăţi de hârtie din ambalajul pachetelor de drojdie).
Activarea drojdiei se aplică pentru îmbunătăţirea performanţelor ei
tehnologice.
Activarea drojdiei de panificaţie are ca scop adaptarea ei la mediu-aluat,
unde condiţiile de viaţă ale celulei sunt diferite de cele din mediul de cultură
din fabricile de drojdie.
Drojdia de panificaţie este cultivată în fabricile de drojdie în condiţii
puternic aerobe, când celula de drojdie îşi procură energia necesară vieţii prin
metabolizarea glucidelor pe cale aerobă, prin respiraţie, în timp ce în aluat ea
ajunge în condiţii aproape anaerobe, unde îşi procură energia pe cale
anaerobă, prin fermentaţie, drojdia utilizează un echipament enzimatic
specific.

12
Pregătirea sării

Dizolvarea. Sarea cu solubilitate redusă, pentru o distribuţie cât mai


uniformă în masa aluatului, este dizolvată în apă. Soluţia de sare se prepară cu
soluţie concentrată, a cărei concentraţie este sub concentraţia de saturaţie, sau
ca soluţie saturată. Concentraţia de saturaţie practic nu variază cu temperatura.
Deoarece sarea întârzie formarea aluatului, influenţând hidratarea
proteinelor, ea poate fi adăugată în aluat spre sfârşitul frământării, în stare
dizolvată. Condiţiile care se impun în acest caz sunt:
- sarea să fie de calitate, să aibă granulozitate mică şi solubilitate mare;
- aluatul să aibă umiditate suficientă;
- frământarea să fie suficient de energică pentru a permite dizolvarea sării
în ultimele 3-4 min de frământare.
Filtrarea. Prin filtrare se reţin substanţele insolubile din soluţie. Se
folosesc în acest scop ţesături, nisip, pietriş.

III. Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Scopul operaţiei de dozare este obţinerea aluatului cu proprietăţi


reologice optime şi a compoziţiei corespunzătoare produsului.

Dozarea făinii. Este o operaţie simplă, dar se realizează greu din cauza
proprietăţilor acesteia, în special a proprietăţii de a se asocia şi de a adera la
suprafaţa aparatelor de dozat, precum şi din cauza valorilor mari ale
unghiurilor de taluz natural şi de frecare internă. Variaţii mici ale umidităţii
produc variaţii mari ale proprietăţilor făinii.
Dozarea apei. Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită
cantitate şi cu o anumită temperatură, determinate de calitatea făinii.
Prezenţa ei în aluat este indispensabilă, apa condiţionând hidratarea
făinii şi deci formarea aluatului.
Cantitatea de apă introdusă în aluat trebuie să asigure umflarea optimă a
componentelor făinii şi în principal a proteinelor la frământare şi gelatinizarea
amidonului la coacere. De asemenea, ea trebuie să asigure obţinerea unui aluat
modelabil.
Pentru diferite sortimente de pâine şi produse de panificaţie preparate
din făină de grâu, cantitatea de apă folosită variază între 40 şi 70%. Dozele
minime se folosesc pentru aluatul de covrigi, iar dozele maxime, pentru pâinea
de făină integrală coaptă în formă.

13
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influenţată de o
serie de factori:
- umiditatea făinii – cu cât făina are umiditate mai mică, cu atât poate să
absoarbă mai multă apă la frământare. De aceea, randamentul în pâine
se exprimă faţă de făina cu umiditate de 14%;
- extracţia făinii – exercită o anumită influenţă asupra raportului făină-
apă, şi anume, cu cât extracţia făinii este mai mare, cu atât apa absorbită
la frământare este mai mare. Aceasta se datorează faptului că particulele
de tărâţe reţin apa în micro şi macrocapilarele lor.
- calitatea făinii – este principalul factor care influenţează cantitatea de
apă absorbită la frământare, pe de o parte pentru că apa reţinută de
proteine în procesul de umflare osmotică depinde de cantitatea şi
calitatea acestora, fiind cu atât mai mare cu cât cantitatea de proteine
este mai mare şi calitatea mai bună, iar pe de altă parte, pentru că
consistenţa optimă din punct de vedere tehnologic variază cu calitatea
făinii, fiind cu atât mai mare cu cât calitatea făinii este mai slabă.
- granulozitatea făinii – cu cât făina are granulozitate mai mică, cu atât ea
leagă mai multă apă la frământare.
- cantitatea şi natura ingredientelor: zahăr, grăsimi, lapte, ouă, etc. –
modifică raportul făină-apă în aluat. Cu cât proporţia acestora este mai
mare, cu atât cantitatea de apă adăugată în aluat scade.
- sortul produsului – influenţează indirect cantitatea de apă folosită la
frământare, umiditatea acestuia fiind reglementată prin norme de
calitate.

Dozarea drojdiei. Drojdia se foloseşte la prepararea aluatului, în


general, în proporţii de 0,4-3% faţă de masa făinii prelucrate.
Cantitatea de drojdie folosită depinde de o serie de factori.
Puterea de creştere a drojdiei nu este constantă. Ea variază de la o
tulpină de drojdie la alta şi de asemenea variază în timp. Cu cât puterea de
creştere a drojdiei este mai mică, cu atât cantitatea folosită la prepararea
aluatului este mai mare, deoarece la scăderea puterii de creştere, scade
cantitatea de dioxid de carbon format în aluat la fermentare.
Capacitatea făinii de a forma gaze limitează cantitatea de drojdie
folosită. O cantitate de drojdie mare comparativ cu capacitatea făinii de a
forma gaze face ca în partea finală a procesului tehnologic, la fermentarea
finală şi coacere, în aluat să nu rămână cantităţi suficiente de glucide
fermentescibile, care să asigure afânarea optimă a aluatului.

14
Metoda de preparare a aluatului influenţează considerabil proporţia de
drojdie în aluat. În metoda indirectă de preparare a aluatului, cantitatea de
drojdie folosită este mai mică, 0,4-1% faţă de metoda directă, 1,5-3%.
Aluatul preparat prin procedeele directe, scurte, cu reducerea drastică a
timpului de fermentare înainte de divizare, sau chiar excluderea lui, permite
obţinerea pâinii de calitate.
Cantitatea de zahăr şi grăsimi influenţează raportul drojdie/făină în
sensul că, la creşterea cantităţii acestora în aluat, este necesară şi o cantitate de
drojdie mărită. Explicaţia costă în faptul că proporţii mari de zahăr şi grăsimi
frânează activitatea vitală a celulei de drojdie.
Anotimpul influenţează proporţia de drojdie în mod direct, deoarece
temperatura mediului ambiant influenţează pierderea de căldură a aluatului în
mediu înconjurător şi deci temperatura aluatului, de care depinde viteza cu
care decurg procesele în aluat
Drojdia se adaugă în prospătură şi maia, pentru procedeul indirect, şi
în aluat, pentru procedeul direct de preparare a aluatului.

Dozarea sării. Sarea se introduce în aluat în proporţie de 0-2,5% în


raport cu făina.
Cantitatea de sare folosită variază cu o serie de factori:sortul produsului,
calitatea făinii, anotimp.
Sarea se adaugă în faza de aluat. În unele cazuri, cum este cazul
prelucrării făinurilor slabe şi degradate, o parte din sare (0,5-0,8% în raport
cu făina din maia) se introduce în faza de maia.

Cap 2. Reţeta de fabricaţie şi principalele caracteristici ale


produsului finit

Reţeta de fabricaţie pentru pâinea de ceai de 250g.


Reţeta cantitativă de fabricaţie la 100 kg pâine.

Materii prime şi Unitate de Aluat


auxiliare măsură
Făină semialbă de grâu kg 67
Făină de secară kg 7,7
Făină de malţ kg 2,3
Drojdie comprimată kg 0,8

15
Coriandru măcinat kg 0,15
Apă l 45
Sare kg 1
Regim tehnologic
Durata frământării min 12
Durata fermentării min 60
Temperatură °C 29-31
semifabricate
Aciditate °acidit 5
Durata dospirii finale min 40
Temperatura finală a °C 40
aluatului
Durata coacerii min 30-35

Temperatura de °C 220
coacere în cuptor
Dampf

Prepararea aluatului pentru pâinea de ceai de 250 g se face prin metoda


directă.
Metoda constă în prepararea aluatului folosind toate materiile prime şi
auxiliare. Se obţine o singură fază-aluatul. Este cea mai simplă şi mai rapidă
metodă de preparare a aluatului. Se caracterizează prin consum mare de
drojdie.
Se cunosc două procedee, puţin diferite, de preparare a aluatului prin
metoda directă: procedeul clasic şi procedeul rapid.

Făină Apă Drojdie Sare Materii auxiliare

Recepţie calitativă şi cantitativă. Depozitare. Pregătire. Dozare

Frământare aluat

16
Fermentare aluat

Refrământare

Prelucrare aluat

Coacere aluat

Răcire

În procedeul clasic, aluatul este frământat cu malaxoare clasice, un timp


de 10-15 min, după care este fermentat 2-3 ore la temperatura de 30…32°C,
utilizând 1,5-3% drojdie. Timpul de fermentare lung este necesar din mai
multe considerente. În timpul fermentării trebuie să se încheie procesul de
formare a aluatului şi să se finalizeze procesele de umflare care au început la
frământare. În acest timp are loc hidroliza enzimatică a componenţilor
macromoleculari ai făinii şi adaptarea drojdiei la fermentarea maltozei precum
şi formarea substanţelor care sunt necesare maturizării aluatului şi care
hotărăsc calitatea pâinii. Unul dintre cele mai importante procese este
hidroliza enzimatică a amidonului, de care depind cantitatea de gaze de
fermentare formate, culoarea cojii şi formarea substanţelor de aromă.
Rezultă că fermentarea aluatului este fundamentală pentru maturizarea
aluatului, iar limitarea acesteia este însoţită de defecte ale pâinii, în special
privind aroma şi însuşirile fizice ale miezului.
În procedeul rapid, aluatul este frământat la temperatura de 25…26°C în
malaxoare cu turaţie mare a braţului de frământare (rapide, intensive sau
ultrarapide), apoi fermentat un timp scurt, 10-20 min. Acest tip de frământare
impune folosirea substanţelor oxidante, cea mai utilizată dintre acestea fiind
acidul ascorbic (50-100ppm), iar prescurtarea timpului de fermentare impune
mărirea proporţiei de drojdie la 3-4%.
Reducerea pronunţată a fermentării aluatului înainte de divizare este
posibilă datorită faptului că la sfârşitul frământării rapide şi intensive, aluatul

17
este mai complet format din punct de vedere coloidal decât în frământarea
clasică, iar folosirea unei doze mai mari de drojdie intensifică afânarea
aluatului, contribuind la accelerarea maturizării acestuia. Acest fapt se
datorează între altele şi cantităţii mai mari de dioxid de carbon formate, ceea
ce măreşte presiunea acestuia exercită asupra peliculelor de gluten pe care le
întinde, proces care are loc îndeosebi la fermentarea finală. Un astfel de aluat
are toleranţă mare dospirea finală, ceea ce permite prelungirea acestei operaţii.
Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului
clasic, conduce la produse cu gust şi arome slabe, iar miezul este sfărâmicios
şi se învecheşte repede. Aluatul preparat direct conţine cantităţi mai mici de
acizi, substanţe de aromă şi substanţe solubile decât aluatul preparat indirect.
Adaosul de aditivi poate ameliora textura miezului şi menţinerea prospeţimii.
Aluatul frământat intensiv cu fermentare redusă a aluatului înainte de
divizare prezintă precizie mai mare la divizare şi prelucrează mecanic mai
bine decât aluatul obţinut în procedeul clasic. Aceste aspecte, alături de
scurtarea procesului tehnologic şi volumul mai mare al pâinii, reprezintă
avantajele procesului. Reducerea duratei de fermentare a aluatului înainte de
divizare are efect negativ pentru gustul, aroma şi fărâmiţarea miezului la
tăiere.
În ambele variante, maturizarea aluatului depinde de modul de
conducere a preparării aluatului, de parametrii de proces.
Un rol important îl are temperatura. Temperaturi mai înalte accelerează
maturizarea şi scurtează durata de fermentare, in timp ce temperaturi mai joase
încetinesc procesul de maturizare şi prelungesc timpul de fermentare.
Aluaturile reci sunt ceva mai umede şi mai lipicioase, ceea ce îngreunează
prelucrarea lor, faţă de aluaturile mai calde.
Timpul de fermentare este influenţat de cantitatea de drojdie folosită.
Cantităţi reduse de drojdie prelungesc, iar cantităţi mărite scurtează timpul de
maturizare, deoarece cantitatea de dioxid de carbon formată, influenţează mai
mult sau mai puţin întinderea peliculelor de gluten.

Prepararea aluatului:

Faza tehnologică de preparare a aluatului cuprinde urmatoarele operaţii


principale:
- dozarea materiilor prime si auxiliare;
- frământarea aluatului;
- fermentarea aluatului.
Metode de preparare a aluatului:
- metoda directa sau monofazica;

18
- metoda indirecta sau polifazica.

Prelucrarea aluatului

Prin prelucrarea aluatului se înţeleg operaţiile la care este supus aluatul


din momentul golirii din cuvă până la introducerea în cuptor: divizare,
premodelare, repaos intermediar/fermentare intermediară, modelare finală,
fermentare finală.
În momentul trecerii la prelucrare, aluatul are o consistenţă mai mare sau mai
mică şi o structură mai mult sau mai puţin dezvoltată, în funcţie de procedeul
de preparare a aluatului. Este foarte important ca operaţiile de prelucrare şi
tipul de utilaje folosite să fie adaptate stării pe care o are aluatul în momentul
prelucrării.
Prelucrarea manuală solicită un aluat de consistent mai mică şi cu
fermentare lungă în cuve, în timp ce prelucrarea mecanizată cere un aluat mai
consistent şi cu o fermentare mai scurtă în cuve. Prelucrarea mecanizată
exercită o acţiune mecanică mai puternică asupra aluatului decât prelucrarea
manuală.
Răsturnarea aluatului în cuve
În vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuvele în care a fost
frământat şi fermentat. În procedeele discontinue, în secţiile mici, cu
prelucrare manuala a aluatului, aceasta operate se face manual, iar în secţiile
mari, cu prelucrare mecanică a aluatului, cu ajutorul răsturnătoarelor de cuve.

Divizarea aluatului

Divizarea este operaţia prin care aluatul matur este tăiat în bucăţi de
masă dorită.
Masa de aluat se stabileşte în funcţie de masa pe care trebuie să o aibă
produsul finit şi de pierderile tehnologice care intervin în operaţiile următoare,
dospire, coacere, răcire.
Pierderile tehnologice nu sunt constante şi de aceea masa produsului finit nu
este nici ea constantă. Abaterile faţă de masa nominală sunt prevăzute de
standarde .Conform standardului român pentru pâine, pentru pâinea cu masă
sub 0,4 kg abaterile pot fi de max ±5%, iar pentru pâinea cu masă egală sau
mai mare de 0,4 kg de ±3%.
Pentru bucăţile de aluat divizate abaterile de la masa stabilită trebuie să fie
minime. Se admit abateri maxime de ±1,5% deoarece bucăţile de aluat cu
mase diferite dospesc şi se coc cu viteze diferite, ceea ce se răsfrânge asupra
calităţii pâinii.

19
Divizarea aluatului se poate face manual, metoda folosită în secţiile de
capacitate mică, sau mecanic, cu ajutorul maşinilor de divizat.

Premodelarea (rotunjirea) aluatului

Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii


pâinii. Din punct de vedere al acţiunii mecanice, premodelarea echivalează cu
o refrământare. Prin această operaţie se închid secţiunile poroase rezultate la
divizare şi se elimină o parte a gazelor prezente în aluat, astfel ca peliculele de
gluten se lipesc între ele şi în operaţiile ulterioare se reia procesul de formare a
unei structuri poroase, ceea ce favorizează obţinerea de produse cu structură
fină şi uniformă a porozităţii.
De asemenea, prin premodelare se modifică poziţia celulelor de drojdie, care
părăsesc spaţiile sărăcite în substanţe nutritive şi saturate cu produse de
fermentare şi ajung în puncte care le oferă condiţii mai bune de activitate.
Premodelarea comunică bucăţii de aluat o formă de bază, ceea ce
elimină o cauză a defectelor de formă.
Operaţia se execută manual în secţiile de capacitate mică şi mecanizat,
cu maşini de rotunjit, în secţiile de capacitate mare.

Fermentarea intermediară

Repausul intermediar şi, după caz, fermentarea intermediară au loc după


premodelare şi înainte de modelarea finală.
Repausul intermediar are rolul de relaxare şi refacere a structurii aluatului.
Datorită acţiunii mecanice exercitate în timpul operaţiilor de divizare şi
premodelare, în aluat iau naştere tensiuni interne şi se distrug parţial unele
verigi ale scheletului structural al glutenului. În timpul repausului intermediar
se resorb aceste tensiuni din aluat, pe baza autodeformării bucăţii de aluat.
Este fenomenul numit relaxare, iar verigile distruse din structura aluatului se
refac, în parte, fenomen numit tixotropie. Ca urmare, proprietăţile reologice şi
structura aluatului se îmbunătăţesc. Pâinea se obţine cu porozitate uniformă şi
volum crescut.

Premodelarea

Este urmată imediat de modelarea finală, care exercită o acţiune


mecanică foarte intensă asupra aluatului, poate conduce la înrăutăţirea
proprietăţilor reologice ale aluatului şi deci la un produs de slabă calitate.

20
Durata repausului intermediar este de la 30s până la 6-8min. Ea variază
cu calitatea făinii prelucrate şi cu modul de obţinere şi prelucrare a aluatului.
Aluaturile de consistenţă mică şi cele provenite din făinuri de calitate
slabă necesită durate de repaus mici; aluaturile de consistenţă mare şi cele
obţinute din făinuri puternice solicită durate de repaus mai mari.
O influenţă importantă asupra duratei repausului intermediar o are
intensitatea acţiunii mecanice la care este supus aluatul în timpul premodelării.
O premodelare intensă trebuie să fie urmată de un repaus mai lung, pe când o
premodelare slabă, care supune aluatul la tensionări mici, va fi urmată de un
repaus mai scurt. În acest caz produsul va avea porozitate neuniformă.
Premodelarea şi repausul intermediar nu sunt necesare în cazul aluatului
de secară şi a aluatului mixt, obţinut din făină de grâu şi făină de secară, unde
conţinutul de făină de grâu este mai mic de 70%.
În timpul repausului intermediar procesele biochimice şi microbiologice
continuă, dar, datorită duratei scurte a acestuia, ele nu prezintă importanţă
practică. De aceea, pentru această operaţie nu se creează condiţii speciale de
temperatură şi umiditate relativă a aerului. Zvântarea suprafeţei bucăţilor de
aluat în timpul repausului intermediar este chiar dorită, deoarece aceasta
înlesneşte trecerea lor prin maşina de modelare finală.
Fermentaţia intermediară are rolul să completeze fermentarea aluatului.
Ea se aplică procedeelor scurte de preparare a aluatului, cu durate reduse de
fermentare în cuve a acestuia. În acest caz, durata operaţiei este de 15 min şi
chiar mai mult.
Pe lângă relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului, este important
procesul de fermentare. De aceea, pentru fermentarea intermediară, în
instalaţia în care are loc operaţia sunt create condiţii de temperatura şi
umiditate relativă pentru desfăşurarea optimă a proceselor microbiologice în
aluat.

Modelarea finala

Operaţia de modelare are ca scop imprimarea bucăţii de aluat a formei


pe care trebuie să o aibă produsul finit: rotundă, cilindrică, împletită etc.
Din punct de vedere mecanic, operaţia de modelare este o deformare,
care se obţine prin acţiunea unor forte exterioare asupra bucăţii de aluat.
Acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului reprezintă o continuare a
acţiunii mecanice de frământare, dar cu gradienţi de viteză mai mici. Ca

21
urmare, are loc îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii
pâinii. Pentru aceasta este necesar ca acţiunea mecanică exercitată asupra
aluatului să fie suficient de intensă. O acţiune mecanică insuficientă sau
exagerat de intensă conduce la produse de calitate inferioară. În primul caz,
aluatul nu ajunge la nivelul maxim al proprietăţilor lui reologice, iar în al
doilea caz, acţiunea mecanică prea intensă conduce la distrugerea scheletului
glutenic. Măsura în care sunt afectate proprietăţile aluatului si, respectiv,
calitatea pâinii de o acţiune mecanică prea intensă depinde de calitatea făinii,
gradul de maturizare a aluatului, repaosul după premodelare.
Intensitatea acţiunii mecanice de modelare influenţează durata fermentării
finale şi calitatea pâinii. O acţiune mecanică intensă prelungeşte, în general,
fermentarea finală şi are influenţă pozitivă asupra porozităţii şi volumului
pâinii. La modelare, porii existenţi în aluat sunt fragmentaţi, iar bulele mari de
gaze sunt distruse şi, astfel, numărul porilor creşte. Datorită acestui fapt creşte
şi capacitatea aluatului de a reţine gazele şi pâinea se obţine cu volum mărit.
După modelarea finală, numărul porilor nu se mai modifica sau se modifică în
măsură neglijabilă.
În timpul modelării o parte din gazele prezente în aluat se pierd şi
structura spongioasă a aluatului se distruge în mare parte, suprafaţa internă se
reduce, iar greutatea sa specifică creşte.
La modelare are loc şi o schimbare a poziţiei celulelor de drojdie şi de bacterii
în bucata de aluat, care părăsesc locurile sărăcite în substanţe nutritive, unde
au acţionat până în acest moment şi ajung în locuri bogate în astfel de
substanţe.
Forma ordonată pe care o obţine bucata de aluat la modelarea finală
creează condiţii pentru ca ea să se dezvolte uniform la fermentarea finală şi în
prima parte a coacerii.
Dacă modelarea nu este bine executată, respectiv acţiunea mecanică este slabă
sau se foloseşte o cantitate mare de făină la modelarea manuală, încheietura de
modelare se desface în timpul coacerii şi gazele de fermentare, substanţele de
aromă şi vaporii de apă ies din bucata de aluat. Se obţin produse neestetice,
aplatizate, cu miez neelastic, cu aromă slabă.
Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare
al aluatului. Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi
pentru creşterea numărului porilor decât aluaturile insuficient maturizate
(tinere) sau excesiv de mature (trecute).
Modelarea se poate efectua manual sau mecanic cu ajutorul maşinilor
de modelat.

Fermentarea finală

22
În timpul operaţiilor de divizare şi modelare, o parte importantă din
dioxidul de carbon acumulat în aluat este eliminată. Dacă bucata de aluat
modelată este introdusă imediat la coacere, pâinea se obţine cu volum redus,
miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă şi coaja cu crăpături şi
rupturi.
Scopul principal al fermentării finale este afânarea bucăţii de aluat prin
acumularea dioxidului de carbon care se formează în fermentaţia alcoolică
produsă de drojdie. Dioxidul de carbon format dislocă miceliile de gluten
lipite la modelare şi formează o structură poroasă.
Afânarea aluatului. Volumul şi structura porozităţii pâinii depind direct
de dioxidul de carbon acumulat în timpul fermentării(dospirii) finale şi în
primele minute de coacere, când procesul de afânare continuă. Aceste
caracteristici ale pâinii sunt condiţionate de cantitatea de dioxid de carbon
formată, de dinamica formării lui şi de capacitatea aluatului de a reţine gazele
formate.
Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul fermentării
finale şi să atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor.
Scăderea intensităţii de formare a gazelor la sfârşitul dospirii conduce la
obţinerea produselor de calitate inferioară.
Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de
proprietăţile de panificaţie ale făinii, de compoziţia aluatului, procedeul
tehnologic de preparare a aluatului, de parametrii spaţiului de dospire.
Capacitatea de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile reologice ale
aluatului, viscozitatea şi extensibilitatea lui.
Aluaturile de panificaţie au capacitate limitată de reţinere a gazelor de
fermentare. La începutul fermentării întreaga cantitate de gaze formată este
reţinută şi bucata de aluat îşi măreşte volumul proporţional cu cantitatea de
gaze formate şi cu presiunea la care acestea sunt reţinute. Pe măsura înaintării
procesului de fermentare, creşterea volumului aluatului devine mai lentă, până
când, atingând un maxim, aluatul nu-şi mai modifică volumul. În acest timp se
formează noi cantităţi de gaze, dar numai o parte este reţinută de aluat, restul
se pierde în atmosferă. Este momentul în care presiunea gazelor din pori
depăşeşte limita de curgere, de rezistenţa a aluatului si pereţii porilor se rup.
Cantităţile de gaze reţinute, volumul maxim atins de aluat şi viteza de
atingere a acestui maxim depind de proprietăţile reologice ale aluatului, care,
la rândul lor, depind de calitatea fainii şi de regimul tehnologic adoptat.
Acestea sunt cu atât mai mari cu cât făina este de calitate mai bună. Pe măsura
creşterii volumului bulelor de gaz şi a solicitărilor asupra pereţilor porilor,

23
aceştia se rup în lanţ şi se formează microcanale prin care gazele se pierd,
determinând scăderea volumului bucăţii de aluat.
Se consideră că retenţia dioxidului de carbon are şi o cauză biochimică.
Se sugerează că bulele de gaz sunt înconjurate de un film lichid care
condiţionează integritatea acestora şi deci capacitatea aluatului de a retine
gazele. Acest film lichid ar fi format din molecule cu proprietăţi de suprafaţă,
capabile să modifice tensiunea superficială.
Alături de proprietăţile reologice ale aluatului, dependente în principal
de calitatea făinii, capacitatea aluatului de a reţine gazele depinde şi de
caracteristicile fizico-chimice ale filmului lichid ce înconjoară bulele de
dioxid.
Pe lângă fermentaţia alcoolică, în aluat continuă şi fermentaţia lactică şi
aciditatea bucăţii de aluat creşte. Ca urmare a proceselor microbiologice, în
bucata de aluat se acumulează şi o serie de substanţe organice care intră în
buchetul de aromă al pâinii, aldehide, esteri, alcooli superiori, acizi. De
asemenea, continuă procesele biochimice şi coloidale care determină creşterea
cantităţii de substanţe solubile, glucide, aminoacizi, care interacţionează la
coacere, formând melanoidine, substanţe ce colorează coaja. Efectul de formă
al fermentării finale. În timpul fermentării finale, în mod normal, bucăţile de
aluat suferă un proces de lăţire. Acesta, alături de acumularea de gaze,
modifică forma bucăţii de aluat, exprimată prin indicele de formă h/d. În
funcţie de proprietăţile reologice ale aluatului, lăţirea bucăţii de aluat poate
avea loc în trei moduri:
- lăţire cu variaţia înălţimii pozitivă (Δh> 0);
- lăţire cu variaţia înălţimii constantă (Δh = 0);
- lăţire cu variaţia înălţimii negativă (Δh< 0).
Toate operaţiile anterioare fermentării finale, de cultivare a drojdiilor, de
creare a unui anumit pH şi a unor proprietăţi reologice ale aluatului au avut
drept scop crearea condiţiilor pentru desfăşurarea în cele mai bune condiţii a
acestei operaţii, decisivă pentru calitatea pâinii capacitate buna de formare şi
reţinere a gazelor şi de păstrare a formei.
Parametrii operaţiei de fermentare finală. Aceştia se referă la parametrii
spaţiului de fermentare finală şi la durata operaţiei.
Parametrii spaţiului de fermentare finală(dospire) sunt temperatura şi
umiditatea relativă a mediului. Între bucata de aluat şi spaţiul de fermentare
finală au loc un schimb de căldură şi un schimb de umiditate.
Temperatura spaţiului de fermentare finală se alege astfel încât să se
asigure o intensitate suficientă a fermentaţiei alcoolice şi în acelaşi timp să se
protejeze proprietăţile reologice ale aluatului, de care depind capacitatea de
reţinere a gazelor şi deformarea în timpul operaţiei, temperatura influenţând

24
constanta vitezei tuturor proceselor din bucata de aluat. Datorită schimbului de
căldură cu spaţiul de fermentare finală, bucata de aluat îşi modifică
temperatura de la valoarea pe care o are la intrarea la operaţia respectiva până
la o temperatură de echilibru.
Pentru bucăţile de aluat cu proprietăţi reologice normale, obţinute din
făinuri de calitate bună şi foarte bună şi prelucrate corespunzător, temperatura
spaţiului de fermentare finală este de 30-35°C. Această temperatură este
necesară pentru a asigura în timpul operaţiei o intensitate mare a procesului de
fermentaţie în vederea afânării aluatului.
La o temperatura sub 30°C, intensitatea fermentaţiei alcoolice este
relativ mică, iar produsul se obţine cu volum mic şi porozitate
necorespunzătoare. De asemenea, datorită faptului că la temperaturi sub 30°C
drojdiile se înmulţesc încă, pâinea capătă gust particular de drojdie.
Temperaturi sub 30°C sunt indicate la fermentarea finală a bucăţilor de aluat
cu proprietăţi reologice slabe, obţinute din făinuri de calitate slabă sau din
aluaturi suprafermentate în fazele anterioare ale procesului tehnologic.
Temperaturi peste 35°C, de 37 şi chiar 40°C pot fi folosite la fermentarea
finală a bucăţilor de aluat provenite din făinuri puternice. Se obţine o scurtare
a duratei operaţiei cu aproximativ 15%.
Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de fermentare finală trebuie să
aibă valori care sa evite uscarea sau umectarea suprafeţei exterioare a bucăţii
de aluat. Pentru aceasta, valoarea optimă este de 70-85% între umiditatea
relativă şi temperatura mediului de fermentare finală există o strânsă
interdependenţă. Pentru a garanta acelaşi efect al umidităţii relative asupra
suprafeţei bucăţii de aluat, la mărirea temperaturii mediului cu 5°C umiditatea
relativă trebuie redusă cu 10%.
Fermentarea finală în mediu cu umiditatea relativă mică(sub 55%)
conduce la formarea pe suprafaţa bucăţii de aluat a unei pojghiţe uscate care,
în urma creşterii volumului bucăţii de aluat la dospire şi coacere, datorită
solicitărilor la întindere, se rupe, conducând la apariţia crăpăturilor şi
rupturilor pe suprafaţa produsului.
Durata operaţiei de fermentare finală a bucăţilor de aluat variază în
limite foarte largi 15-90min în funcţie de masa bucăţii de aluat, calitatea făinii,
compoziţia şi consistenţa aluatului, gradul de fermentare a aluatului în cuve,
tehnologia de preparare a aluatului.
Produsele de masă mică, la care durata de coacere este scurtă şi deci
drojdiile sunt distruse termic repede, nemaiavând timp pentru formarea unei
cantităţi suficiente de dioxid de carbon pentru afânarea aluatului, au durata de
fermentare finală mai mare.

25
Produsele de masă mare, care la coacere se încălzesc mai greu şi ca
urmare şi temperatura de distrugere termică a drojdiilor se atinge mai greu,
procesul de fermentaţie alcoolică continuă un timp mai îndelungat după
introducerea în cuptor, au durata de fermentare mai scurtă.
Relaţia între durata de fermentare finală şi durata de coacere se explică
prin faptul că fermentarea finală reprezintă numai prima etapa de afânare a
aluatului, etapa a doua având loc în prima parte a procesului de coacere. Cu
cât durata acesteia din urmă este mai mică, cu atât durata fermentării finale
trebuie sa fie mai mare.
Durata fermentării finale creşte în cazul prelucrării făinurilor puternice,
atunci când aluatul în cuvă nu a fermentat suficient, când are consistenţă mare,
la adăugarea unor cantităţi însemnate de zahăr şi grăsimi (peste 10-15%), în
cazul aluatului congelat. Durata fermentării finale este mai mică decât cea
normala la prelucrarea făinurilor de calitate slabă şi a aluaturilor cu
consistenţa mică(aluaturi moi), ce au capacitate mică de reţinere a gazelor şi
de menţinere a formei.
Între durata de fermentare finală şi temperatura la care aceasta are loc
exista în general o relaţie inversă, în sensul că, pentru acelaşi aluat, optimul
fermentării finale se atinge cu atât mai repede cu cât temperatura este mai
mare.
Nerealizarea duratei optime de fermentare finală conduce la produse de
slabă calitate. La scurtarea duratei operaţiei, volumul pâinii poate scădea cu
până la 30%, porii rămânând mici, insuficient dezvoltaţi. Prelungirea
fermentării finale peste momentul optim conduce, de asemenea, la produse cu
volum mic, aplatizate. Defectul apare în acest caz din cauza scăderii
capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare şi a capacităţii de
menţinere a formei în urma înrăutăţirii proprietăţilor lui reologice. Consumul
mărit de glucide în procesele fermentative face ca pâinea obţinută din aluat
fermentat final un timp excesiv sa aibă coaja insuficient colorată şi aroma
slabă.
Stabilirea duratei optime a fermentării finale. Durata optimă a dospirii
finale se stabileşte organoleptic pe baza modificării volumului, formei şi a
proprietăţilor fizice ale bucăţii de aluat.
Gradul de fermentare finală se stabileşte astfel:
- fermentarea finală incompletă se recunoaşte după volumul insuficient
dezvoltat al bucăţii de aluat, elasticitatea mare a aluatului, care, la apăsarea
uşoară cu degetul, revine imediat la forma iniţială după înlăturarea apăsării, şi
după faptul că nu este moale şi pufoasă. De asemenea în acest caz, bucata de
aluat are în secţiune forma rotundă, apropiată de forma obţinuta la modelare,
iar porii sunt mici, nedezvoltaţi. Prin coacerea unui astfel de aluat, forma

26
rotundă a secţiunii se accentuează, porii rămân insuficient dezvoltaţi şi
orientaţi cu axa mare pe verticală. Pâinea coaptă în formă are coaja superioară
bombată şi este desprinsă de peretele formei.
- fermentarea finală optimă corespunde momentului când bucata de aluat are
volumul bine dezvoltat, la apăsarea uşoară cu degetul revine relativ lent la
forma iniţială după înlăturarea apăsării, este moale şi pufoasă la palpare, iar în
secţiune prezintă o oarecare lăţire. Porii au forma ovală şi sunt înclinaţi cu axa
mare la un unghi de aproximativ 45-50° faţă de orizontală.
- fermentarea finală depăşită se recunoaşte după forma aplatizată a bucăţii de
aluat, pierderea elasticităţii aluatului, care, la apăsarea uşoară cu degetul,
revine foarte greu sau deloc la forma iniţială după înlăturarea apăsării, porii
sunt alungiţi cu axa mare în poziţie orizontală, deformaţi din cauza greutăţii
proprii a aluatului.
Condiţionarea aluatului înainte de coacere.
Înainte de coacere, aluatul este supus unor operaţii prealabile, de
condiţionare, care constau în crestare si spoire.
Crestarea bucăţilor de aluat se execută pentru evitarea apariţiei crăpăturilor pe
suprafaţa cojii în timpul coacerii. Prin locurile crestate se creează locuri de
minimă rezistenţă, prin care gazele care se mai imprimează în prima parte a
coacerii şi care, datorită încălzirii, se dilată, ies fără a produce crăpături
inestetice.
Numărul şi poziţia crestăturilor depind de produs. Ele pot avea poziţie
oblică, transversală sau longitudinală, corect executate, simetrice. Poziţia
crestăturii influenţează forma produsului, aluatul având tendinţa de a se
deforma pe direcţia transversală direcţiei în care este executată crestătura.
Adâncimea crestăturilor este de 2-3cm şi depinde de proprietăţile reologice ale
aluatului şi de gradul de fermentare finală.
Bucăţile de aluat provenite din făinuri slabe, hiperenzimatice sau
dospite un timp prea îndelungat, nu se crestează, deoarece în acest caz se
accentuează gradul de lăţire. Bucăţile de aluat provenite din făinuri puternice
şi insuficient dospite se crestează mai adânc pentru a permite mai uşor ieşirea
gazelor de fermentare.
Pentru unele sortimente de panificaţie, crestarea se face şi din motive
estetice.
Crestarea se efectuează printr-o mişcare rapidă cu un cuţit bine ascuţit şi
uşor umezit în apă sau cu ajutorul unor mecanisme speciale, prevăzute cu
lame de crestare.
Umectarea(spoirea) suprafeţei bucăţii de aluat înainte de coacere se face
cu scopul de a întârzia rigidizarea cojii si a permite astfel creşterea volumului
aluatului în prima perioada de coacere. De asemenea, spoirea se face şi pentru

27
a obţine o coaja lucioasă şi colorată plăcut. Umectarea (spoirea) bucăţilor de
aluat trebuie să se facă uniform şi pe întreaga suprafaţă. Daca suprafaţa
bucăţilor de aluat nu este bine spoită, pâinea se obţine cu coaja mată şi aspect
făinos.
Spoirea se face cu apă sau cu suspensie făina-apă, pentru produsele
simple, şi cu sirop de zahăr, ouă s.a., pentru produsele de franzelărie sau
produsele speciale. Operaţia se execută manual, cu o perie din par moale.
În cazul cuptoarelor moderne, umectarea suprafeţei bucăţilor de aluat se
face în primele 2-3min de la introducerea în cuptor, prin crearea în cuptor a
unei atmosfere umede de vapori. Aceştia, dând de suprafaţa relativ rece a
aluatului, condensează pe suprafaţa lui, umectând-o. Atmosfera umedă de
vapori se creează prin introducerea în camera de coacere a aburului saturat
umed de joasa presiune.
Apa de spoire favorizează gelatinizarea amidonului din stratul
superficial. Gelul format, care conţine şi dextrine dizolvate, se întinde intr-un
strat subţire pe suprafaţa aluatului, acoperind porii ţi asperităţile acestuia, iar
apoi, prin deshidratare, formează o pojghiţă lucioasă care
comunică produsului aspect plăcut.

Coacerea

Scopul operaţiei de coacere este transformarea aluatului în produs finit.


Ea are loc în urma încălzirii aluatului supus coacerii. În timpul coacerii,
procesele care au avut loc în aluat până în acest moment, fizice, coloidale,
biochimice, microbiologice, continuă, dar desfăşurarea şi intensitatea lor sunt
condiţionate de procesul de încălzire, care determină modificarea stării
energetice a aluatului. Transformarea aluatului în produs este rezultatul acestui
complex de procese care au loc concomitent şi care se concretizează în
formarea cojii, creşterea volumului, formarea miezului, modificarea
umidităţii.
Regimul de coacere
Regimul de coacere este caracterizat prin parametrii camerei de
coacere: temperatura şi umiditatea relativă. Se au în vedre temperatura
camerei de coacere, temperatura vetrei, temperatura bolţii şi a suprafeţelor
laterale, adică temperatura tuturor elementelor care cedează căldura aluatului
supus coacerii. În compararea regimurilor de coacere realizate pe două
cuptoare identice, utilizează temperatura mediului camerei de coacere.

28
Regimul optim de coacere. Cercetarea proceselor care au loc la coacere a
permis formularea unor condiţii generale care caracterizează regimul optim de
coacere a pâinii prin radiaţie-convecţie.
Din punct de vedere al regimului de coacere, procesul de coacere poate
fi împărţit în două perioade.
Prima perioadă cuprinde perioada de coacere până la atingerea în
centrul bucăţii de aluat a temperaturii de 50...60°C. Ea coincide cu perioada
volumului variabil al produsului şi se subîmparte în două părţi.
- prima parte a acestei perioade de coacere are o durata de 2-3 min şi decurge
într-o atmosfera umedă, cu umiditatea relativa de 70-80% şi la temperatură
relativ scăzută a mediului camerei de coacere, de 110...120°C, dar cu un aflux
de căldură intens de la vatra (temperatura vetrei, circa 200°C).
Scopul acestei prime părţi a coacerii este condensarea maximă a
vaporilor de apă introduşi în camera de coacere pe suprafaţa bucăţii de aluat.
Condensarea aburului are rolul:
- să evite formarea timpurie a cojii şi să o menţină în stare extensibilă pentru a
permite creşterea maximă în volum a aluatului;
- să faciliteze gelatinizarea amidonului însoţită de apariţia unui aspect lucios al
cojii;
- să limiteze pierderile la coacere.
Vaporii de apă introduşi în camera de coacere, întâlnind suprafaţa relativ rece
a aluatului, condensează. Prin condensare, vaporii cedează bucăţii de aluat
căldura de vaporizare. Cantitatea de căldură cedată aluatului prin condensarea
aburului atinge valori mari (q=2000-3000 W/m2 suprafaţa aluat). Din acest
motiv, suprafaţa aluatului se încălzeşte rapid şi, numai după 100-180s,
depăşeşte temperatura punctului de rouă. La această temperatură condensarea
umidităţii încetează.
Pentru a evita accelerarea încălzirii aluatului până la temperatura
punctului de rouă şi deci pentru a evita scurtarea duratei de condensare a
aburului la suprafaţa aluatului, temperatura camerei de coacere în această fază
trebuie să fie relativ scăzută(l 10...120°C).
În condiţii optime, pe 1m2 suprafaţa de aluat condensează 0,14-0,16 kg abur.
De cantitatea de abur condensată este legal luciul cojii produsului, care
se formează datorită gelatinizării amidonului din straturile de la suprafaţa
aluatului.
Continuând să se încălzească bucata de aluat, suprafaţa ei atinge
temperatura termometrului umed şi, din acest moment, începe procesul de
evaporare a apei, proces care se accelerează o dată cu atingerea de către
suprafaţa aluatului a temperaturii de evaporare a apei. Prelungirea mai departe

29
a prelucrării hidrotermice nu este raţională, deoarece condensarea nu mai are
loc şi începe procesul de evaporare.
Durata acestei porţiuni se modifică nesemnificativ în funcţie de
însuşirile aluatului şi sortul produsului.
Mărirea umidităţii relative în camera de coacere peste 80% are influenţă
mică asupra procesului. Scăderea ei, însă, în zona prelucrării hidrotermice
scade temperatura punctului de rouă şi, ca urmare, scade durata prelucrării
hidrotermice şi cantitatea de umiditate condensată pe suprafaţa aluatului.
Produsul se obţine cu volum redus, coaja mată şi crăpată.
Încălzirea bucăţii de aluat în această fază a procesului de coacere se
face, la partea superioară, în principal pe seama căldurii de condensare a
aburului şi, la partea inferioară, prin conducţie. Încălzirea prin radiaţie trebuie
redusă la minimum, pentru evitarea creşterii temperaturii stratului superficial
al aluatului şi supraîncălzirea vaporilor de apă, care reduc procesul de
condensare.
Pentru asigurarea unui transfer de căldură prin conducţie optim, este
necesar ca temperatura vetrei în această fază să fie de cca 200°C. Încălzirea
intensă la partea inferioară favorizează obţinerea produselor de calitate;
încălzirea insuficientă întârzie formarea structurii miezului şi produsele se
obţin aplatizate.
Umiditatea relativă de 70-80% a camerei de coacere se poate realiza
prin introducerea directă a apei în camera de coacere încălzită, unde se
evapora (cuptorul Dampf), sau prin introducerea aburului saturat de joasă
presiune 1·104 -2·104 Pa (cuptoarele tunel, cuptorul cu vetre suprapuse).
Creşterea presiunii aburului peste aceste valori este însoţită de creşterea
temperaturii şi, respectiv, de creşterea căldurii cedate aluatului prin
condensare, având drept urmare încălzirea rapidă a suprafeţei aluatului şi deci
scăderea cantităţii de abur condensat.
Gradul de umectare a mediului camerei de coacere în prima faza şi
intensitatea condensării aburului pe suprafaţa bucăţii de aluat influenţează în
mare măsură desfăşurarea procesului de coacere.
- partea a doua a primei perioade de coacere durează de la sfârşitul prelucrării
hidrotermice până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a temperaturii de
50…60°C. Ea are loc în absenţa aburului şi la temperatura mare a camerei de
coacere, de 220...280°C. Această temperatură este necesară pentru a asigura o
diferenţă mare de temperatură între camera de coacere şi bucata de aluat şi,
respectiv, un transfer maxim de căldură aluatului supus coacerii. În această
fazp aburul nu mai este necesar din punct de vedere tehnologic; ‚în plus,
prezenţa lui ar diminua transferul de căldură prin radiate şi deci formarea cojii.

30
Încălzirea bucăţii de aluat are loc prin conducţie de la vatra, prin
suprafaţa inferioară, şi prin radiaţie şi convecţie, prin suprafaţa superioară.
Datorită încălzirii puternice, deplasarea umidităţii în bucata de aluat se
face în principal prin termodifuzie.
La sfârşitul acestei perioade produsul are forma şi volum stabilizate.
Temperatura mare a camerei de coacere favorizează şi formarea cojii,
importantă pentru păstrarea formei produsului şi pentru acumularea
substanţelor de aromă.
Temperatura camerei de coacere în această perioadă variază în limitele
220...280°C, în funcţie de gradul de încărcare a vetrei, însuşirile aluatului,
masa şi forma bucăţii de aluat.
Relaţia grad de încărcare a vetrei temperatura camerei de coacere constă
în realizarea unui echilibru între aportul de căldură în spaţiul de coacere şi
consumul de căldură de către bucăţile de aluat supuse coacerii. De aceea, la
creşterea încărcării vetrei se măreşte temperatura camerei de coacere şi invers.
La coacerea aluatului preparat din făină slabă, a aluatului
suprafermentat sau cu consistenţă mică se recomandă folosirea unor
temperaturi mari în camera de coacere, în scopul fixării mai rapide a formei
produsului şi al evitării aplatizării lui.
La stabilirea temperaturii camerei de coacere se ţine seama şi de masa şi
forma produsului, ştiind că produsele de masă mare şi formă rotundă se
încălzesc mai lent decât produsele de masă mică şi format lung.
Perioada a doua de coacere are rolul să desăvârşească procesul de
coacere, de formare şi colorare a cojii. În consecinţă, aportul de căldură nu
trebuie să fie prea mare, iar umiditatea relativă din camera de coacere trebuie
sa fie cât mai mică.
Temperatura optimă pentru această perioadă de terminare a coacerii este
de 180-200°C.
Diferenţa de temperatură dintre camera de coacere şi coaja produsului
este mică (temperatura cojii 170-180°C) şi cantitatea de căldură recepţionată
de produs este mică.
De asemenea, diferenţele de temperatură din interiorul produsului supus
coacerii sunt mici şi, de aceea, fluxul intern de căldură este mic.
Creşterea temperaturii camerei de coacere în această fază de coacere ar
accelera foarte puţin încălzirea straturilor centrale ale miezului. Ea conduce
însă la adâncirea zonei de evaporare, respectiv la îngroşarea cojii şi creşterea
nejustificată a pierderilor la coacere. Poate avea loc şi supraîncălzirea stratului
superficial al cojii, însoţită de colorarea excesivă şi formarea compuşilor cu
gust amar.

31
Cantitatea totală de căldură consumată în procesul coacerii, după
Auerman, trebuie sa fie repartizată astfel: 2/3 în prima fază de coacere şi 1/3
în faza a doua.
Procese fizice care au loc la coacere:

- încălzirea bucăţii de aluat


- modificarea umidităţii aluatului.

Aceste procese au loc concomitent şi se influenţează reciproc. Încălzirea


aluatului se produce ca urmare a transferului de căldură dintre bucata de aluat
şi camera de coacere şi a deplasării interne a căldurii recepţionate. În
momentul introducerii bucăţii de aluat în cuptor, între camera de coacere (220
-280°C) şi aluat (30°C) apare o diferenţă de temperatură care determină un
schimb de căldură .Bucata de aluat primeşte căldură prin:
- radiaţie, de la bolta şi pereţii laterali ai camerei de coacere
- convecţie, de la amestecul aer-abur
- conducţie, de la vatră, la partea inferioară
- condensarea aburului pe suprafaţă, în primele 3 minute de coacere, când se
creează în camera de coacere o atmosferă umedă de vapori.
Ponderea acestor moduri de transmitere a căldurii depinde de
particularităţile constructive ale cuptorului. Oricum, rolul principal îl joacă
radiaţia şi conducţia, între cantitatea de căldură de la partea superioară şi cea
de la partea inferioară a bucăţii de aluat existând un echilibru. Deplasarea
internă a căldurii are loc datorită apariţiei unor gradienţi de temperatură între
stratul exterior, care recepţionează căldura de la camera de coacere şi se
încălzeşte şi straturile interioare ale bucăţii de aluat. Transformarea aluatului
în produs finit, ca urmare a deplasării interne a căldurii primite de straturile
superficiale de la camera de coacere, are loc treptat, astfel încât ultima
porţiune de aluat care se transformă în miez este centrul bucăţii de aluat.
Deplasarea căldurii de la exteriorul la interiorul bucăţii de aluat se face
prin inducţie, datorită fazei solide a aluatului, şi prin intermediul apei care se
deplasează din straturile mai calde spre cele reci, în urma creşterii energiei
cinetice a moleculelor de apă. Stratul exterior al cojii se încălzeşte rapid,
tinzând spre temperatura camerei de coacere. Stratul intermediar al cojii se
încălzeşte mai lent şi are o inflexiune la 100°C, care continuă să se
încălzească. Straturile situate între coajă şi miez se încălzesc până la 100°C şi
rămân la această temperatură, demonstrând astfel că de aici are loc evaporarea
apei. Straturile de miez se încălzesc mai lent şi ajung la o temperatură
apropiată de 100°C fără să o atingă decât spre sfârşitul coacerii.

32
Fluxurile de căldură recepţionate de la camera de coacere şi cele transmise în
interiorul aluatului variază continuu. Ele sunt mai mari în prima parte a
coacerii, când există diferenţe mari de temperatură între camera de coacere şi
straturile superficiale ale aluatului precum şi între straturile exterioare şi cele
interioare ale aluatului spre sfârşitul coacerii, aceste diferenţe de temperatură
scad şi, ca urmare scad şi fluxurile de căldură.
Încălzirea aluatului este influenţată atât de parametrii camerei de
coacere (temperatură şi umiditate relativă), cât şi de parametrii bucăţii de aluat
(masa, forma, umiditate şi grad de afânare).
Temperatura camerei de coacere este importantă pentru că influenţează
diferenţa de temperatură dintre camera de coacere şi bucata de aluat. Din acest
motiv se impun temperaturi mai mari în prima parte a coacerii şi mai mici în
cea de a doua, precum şi crearea unei atmosfere umede de vapori în primele
minute. În ceea ce priveşte parametrii bucăţii de aluat, putem spune că o masă
mică, un format alungit, o umiditate şi un grad de afânare mari accelerează
încălzirea şi scurtează durata coacerii.
Modificarea umidităţii aluatului în timpul coacerii are loc ca urmare a
schimbului de umiditate cu camera de coacere şi a deplasării interioare a
umidităţii. Schimbul de umiditate cu camera de coacere constă, la început în
condensarea pe suprafaţa aluatului a vaporilor de apă introduşi pentru
prelucrarea hidrotermică a aluatului, respectiv pentru menţinerea stratului
superficial cât mai mult timp în stare extensibilă şi apoi evaporarea apei din
straturile exterioare care se transformă în coajă.
Deplasarea interioară a umidităţii are loc:
- prin difuzie, datorită diferenţelor de umiditate dintre straturile aluatului;
- termodifuzie, datorită diferenţelor de temperatură dintre straturile aluatului.

Durata coacerii

Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic.


El se stabileşte prin probe de coacere şi se înscrie în reţeta de fabricare al
produsului.
Durata de coacere influenţează calitatea produsului, pierderile la
coacere şi deci randamentul în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul
de combustibil.
Durate scurte de coacere conduc la produse cu coaja palidă şi chiar la
produse necoapte, ce nu pot fi consumate, iar durate lungi, la produse cu coaja
groasă, pierderi mărite la coacere, consum mărit de combustibil (energie),
productivitate scăzută a cuptorului.
Durata de coacere variază în limite mari, în funcţie de următorii factori:

33
- masa şi forma produsului;
- proprietăţile şi compoziţia aluatului supus coacerii;
- modul de coacere, pe vatră sau în formă;
- încărcarea vetrei;
- caracteristicile cuptorului şi regimul de coacere.
Produsele cu masa mică au suprafaţa specifică mai mare, deci suprafaţa
receptoare de căldură mai mare, şi distanţa până la centrul termic mai mică
decât cele cu masa mare, din care cauză ele se coc mai repede decât acestea.
Din aceleaşi motive pâinea de format lung se coace într-un timp ceva mai
scurt decât pâinea de format rotund.
Aluaturile provenite din făinuri slabe, cele de consistenţă mică sau
suprafermentate se coc într-un timp mai scurt şi la temperaturi ceva mai înalte
decât aluaturile normale, în scopul scurtării perioadei de acţiune a căldurii
(premergătoare coagulării) asupra glutenului, care îi înrăutăţeşte proprietăţile
reologice.
Produsele preparate cu adaos de grăsimi, lapte, zahăr s.a. se coc într-un
timp mai mare faţă de produsele simple de aceeaşi masă. De asemenea,
coacerea în forme prelungeşte durata de coacere faţă de coacerea pe vatră.
Mărirea încărcării vetrei cuptorului prelungeşte durata de coacere, iar
creşterea temperaturii cuptorului şi umectarea camerei de coacere în faza
iniţială a coacerii accelerează încălzirea şi reduc timpul de coacere.
Determinarea sfârşitului coacerii. Determinarea sfârşitului coacerii se poate
face prin metode subiective, pe cale organoleptică şi prin metode obiective.
Metoda organoleptică constă în aprecierea gradului de coacere a pâinii,
după indici organoleptici, şi anume :
- culoarea cojii şi masa relativă a pâinii; pâinea coaptă are coaja rumenă şi prin
balansare în mână, pare uşoară în raport cu volumul ei;
- sunetul produs prin ciocănirea cojii de vatră; dacă sunetul este clar, deschis
(sec), pâinea este bine coaptă;
- elasticitatea miezului; prin apăsarea rapidă şi uşoară cu degetul a miezului,
acesta trebuie să revină la starea iniţială. În acest scop, pâinea trebuie ruptă, iar
o apreciere foarte bună se poate face numai după răcirea ei, ceea ce nu asigură
o operativitate în controlul procesului de coacere.
Culoarea cojii nu este concludentă pentru aprecierea sfârşitului coacerii,
deoarece pâinea poate avea coaja normală, chiar daca nu este bine coaptă,
atunci când coacerea s-a făcut la temperatură ridicată sau în cazul preparării
aluatului din făină cu capacitate mare de formare a glucidelor reducătoare,
după cum pâinea poate fi coaptă şi să aibă coaja palidă, când coacerea s-a
făcut la temperatură scăzută sau în cazul folosirii unei făini cu capacitate mică
de formare a glucidelor reducătoare. Metoda obiectivă constă în determinarea

34
temperaturii centrului miezului. Dintre metodele obiective propuse pentru
determinarea sfârşitului coacerii, în producţie se foloseşte exclusiv metoda
bazată pe determinarea temperaturii centrului miezului. La această metodă s-a
ajuns în urma studiului cineticii încălzirii bucăţii de aluat în procesul de
coacere, când s-a observat că partea centrală a miezului atinge temperatura de
93...97°C numai la sfârşitul coacerii şi nu depăşeşte această valoare. Pe baza
acestei observaţii s-a ajuns la concluzia că se poate determina sfârşitul coacerii
prin măsurarea temperaturii centrului miezului. În acest scop s-au construit
termometre speciale, prevăzute cu ace. Se poate folosi şi termometrul obişnuit
(tip bagheta).
Pentru evitarea răcirii miezului şi învingerea inerţiei termice,
termometrul este în prealabil încălzit la o temperatura cu 5...7°C mai joasă
decât temperatura presupusă din pâine.
Pentru măsurarea temperaturii termometrul trebuie sa fie introdus în centrul
miezului din partea laterală a cojii, paralel cu cea inferioară, la jumătatea
înălţimii, astfel ca rezervorul termometrului să ajungă în mijlocul bucăţii de
pâine. Temperatura din centrul pâinii, pentru o pâine bine coaptă, este de
93...97°C în funcţie de masa pâinii, regimul termic de coacere, caracteristicile
cuptorului.

Depozitarea si livrarea produselor finite.

Depozitarea pâinii. În timpul depozitării pâinii au loc doua procese


foarte importante pentru calitatea pâinii şi anume răcirea şi învechirea pâinii.
Răcirea pâinii. Din punct de vedere a calităţii pâinii, răcirea este
considerată un proces de maturizare, deoarece pâinea este optimă pentru
consum. Răcirea pâinii în primele ore de la scoaterea din cuptor şi variază cu
masa pâinii şi cu parametrii aerului din depozit optim: t=18-20°C şi p=65-
70%.
Depozitul de pâine trebuie condiţionat deoarece în timpul răcirii pâinea
cedează mediului ambiant căldură şi umiditate, deci modifică parametrii
depozitului. În plus pierderile de umiditate determină pierderi în masa pâinii,
influenţând randamentul.
Cedarea căldurii mediului ambiant are loc în urma unui gradient de
temperatură între pâine şi mediu, cedarea umidităţii datorându-se deplasării
umidităţii din miez spre coajă şi apoi din coajă în mediul ambiant prin difuzie
exterioară.
Pierderile în masa pâinii nu sunt uniforme pe toata durata răcirii, ele
fiind mici în prima parte (50% din pierderile totale) când pâinea are

35
temperatura mai mică şi a mediului ambiant şi scăzând în momentul în care
pâinea ajunge la temperatura mediului ambiant.
Pierderile la răcire au valoarea de 1-3,5% faţă de pâinea intrată în
depozit în funcţie de pierderile tehnologice totale, fiind mai mici pentru:
- temperaturi scăzute ale depozitului;
- produse mici şi de format lung;
- umidităţi mici ale pâinii;
- produse coapte în forme;
- spoirea suprafeţei produsului la ieşirea din cuptor.
Învechirea pâinii este un proces inevitabil care are loc la păstrarea ei
timp mai îndelungat. Primele semne de învechire apar după 10-12 ore de la
păstrare. Conform teoriei actuale, învechirea pâinii are loc datorită
retrogradării amidonului, proces prin care se înţelege tendinţa componentelor
macromoleculare ale acestuia (amiloza şi amilopectina) de a se agrega trecând
astfel în formate insolubile. Această retrogradare este însoţită de reapariţia
zonelor cristaline în structura amidonului, zone care au fost distruse parţial la
coacere.
Factorii care influenţează învechirea sunt: temperatura, calitatea făinii,
ambalarea, procesul tehnologic de fabricare a aluatului.

Cap. 3. Întocmirea schemei tehnologice

36
Întocmirea schemei tehnologice pentru pâinea de 250g prin metoda
directă.

Făină semialbă Făină de secară Făină de malţ Drojdie Sare Coriandru Apă
de grâu comprimată

Depozitare Depozitare Depozitare Depozitare Depozitare Depozitare Depozitare

Pregătire Pregătire Pregătire Pregătire Pregătire Pregătire Pregătire

Dozare Dozare Dozare Dozare Dozare Dozare Dozare

Frământare

Fermentare

Divizare

Modelare

Coacere

Răcire

Depozitare

37
Cap. 4. Bilanţul de materiale. Consumuri specifice. Calcule
specifice

Productivitate = 0.50 tone/zi =2000 bucăţi pâine/zi

x y
operatie % pierderi

x = y + pierdere
pierdere = x * %
x=y+%*x
y<x
0.50 ×1000 ×1000
Nr.pâini = 0.250
= 2000 pâini 250 g.

1. Depozitare produs 6%:

x = pâini coapte y = pâini depozitate


Depozitare 6 % pierderi

x=2127.6 pâine coaptă;

2. Coacerea 14%

x = aluat modelat y = pâini coapte


Coacere 14% pierderi

x =2473.2 bucăţi aluat modelat

3. Modelare 0,2% :

x = aluat divizat y =aluat modelat


Modelare 0.2% pierderi

x=2478.1 bucăţi de aluat divizat

38
4. Divizare 0,2% :

x = aluat fermen. y =aluat divizat


Divizare 0.2 % pierderi

x=2483.1 bucăţi aluat fermentat

5. Fermentare 0,1% :

x = aluat frământ. y = aluat fermentat


Fermentare 0.1 % pierderi

x=2485.6 bucăţi aluat frământat

6. Frământare 0,2% :

făină, apă, dj y = co compozitie aluat


sare Frământare 0.2 % pierderi

x=2490.5 compoziţie (făină, dj., sare, apă, coriandru)

Conform reţetei avem:

100 kg compoziţie…………………..67kg făină semialbă de grâu


2490,5kg compoziţie………………..a kg făină semialbă de grâu

a=1668.8 kg făină semialbă de grâu

100 kg compoziţie…………………7,7 kg făină de secară


2490,5 kg compoziţie………………b kg făină de secară

b=191,76 kg făină de secară

100 kg compoziţie…………………2,3 kg făină de malţ


2490,5 kg compoziţie………………c kg făină de malţ

c=57,2 kg făină de malţ

39
100 kg compoziţie……………………..0,8 kg drojdie comprimată
2490,5 kg compoziţie………………….d kg drojdie comprimată

d=19,9 kg drojdie comprimată

100 kg compoziţie……………………..0,15 kg coriandru


2490,5 kg compoziţie…………………..e kg coriandru

e=3,73 kg coriandru

100 kg compoziţie……………………..1 kg sare


2490.5 kg compoziţie………………….f kg sare

f=24,90 kg sare

100 kg compoziţie………………………45 l apă


2490,5 kg compoziţie……………………g l apă

g=1120,7 l apă

7. Dozare 0,05% :

făină semialbă făină semialbă dozată


pregătită Dozare 0.05 % pierderi

a=1669,6 kg făină semialbă pregătită

făină de secară făină de secară dozată


pregătită Dozare 0.05 % pierderi

b=191.85 kg făină de secară pregătită

făină de malţ făină de malţ dozată


pregătită Dozare o.o5 % pierderi

40
c=57.22 kg făină de malţ pregătită

drojdie drojdie dozată


comprimată Dozare 0.05 % pierderi

d=19.905 kg drojdie comprimată

sare sare dozată


pregătită Dozare 0.05 % pierderi

f=24.91 kg sare pregătită

coriandru coriandru dozat


pregătit Dozare 0.05 % pierderi

e=.373 kg coriandru pregătit

apă pregătită apă dozată


Dozare 0.05 % pierderi

g=1121.2 l apă pregătită

8. Pregătire materii prime şi auxiliare 0,05% :

făină semialbă faină semialbă pregătită


depozitată Pregătire 0.05% pierderi

a=1670.43 kg făină depozitată

făină de secară faină de secară pregătită


depozitată Pregătire 0.05 % pierderi

b=191.94 kg făină de secară depozitată

făină de malţ faină de malţ pregătită


Pregătire

41
depozitată 0.05 % pierderi

c=57.24 kg făină de malţ depozitată

drojdie comprim. drojdie compr. pregătită


dozată Pregătire 0.05 % pierderi

d=19.914 kg drojdie depozitată

sare depozitată sare pregătită


Pregătire 0.05% pierderi

f=24.92 kg sare depozitată

coriandru coriandru pregătit


depozitat Pregătire 0.05% pierderi

f=3.3733 kg coriandru depozitat

apă apă pregătită


depozitată Pregătire 0.05% pierderi

g=1121.7 l apă depozitată

9. Depozitare :

făină semialbă făină semialbă depozitată


Depozitare 0.1% pierderi

a=1672.1 kg făină semialbă de grâu

făină de secară făină de secară depozitată


Depozitare

42
0.1% pierderi

b=192.132 kg făină de secară

făină de malţ făină de malţ


Depozitare 0.1% pierderi

c=57.29 kg făină de malţ

drojdie drojdie depozitată


Depozitare 0.15 % pierderi

d=19.94

sare sare depozitată


Depozitare 0.1 % pierderi

f=24.94 kg sare

coriandru coriandru depozitat


Depozitare 0.1 % pierderi

e=24.94 kg coriandru

Consumul specific se defineşte ca fiind raportul dintre materia prima şi


produsul finit.

CS = (materia primă / produs finit)*100

1672 .1
CSfăină semialbă = ×100 = 83 %
2000

57 .29
CSfăină de malţ= ×100 = 2.8%
2000
192 .132
CSfăină de secară= ×100 = 9.6%
2000

43
24 .94
CSsare= ×100 = 1.24 %
2000

3.736
CScoriandru= ×100 = 0.18 %
2000

1121 .7
CSapă = ×100 = 56 %
2000
19 .94
CSdrojdie= ×100 = 0.99 %
2000

Cap.5. Alegerea utilajelor

Cernător vibrator

Făina cade din conducta de alimentare pe rama cu site fixată elastic pe


un suport prin lamele, primind o mişcare de dute-vino de la excentricul.
Datorită oscilaţiei cât şi înclinaţia sitei făina se cerne şi se evacuează pe la
capătul opus intrării printr-o conductă, iar impurităţile rămase pe suprafaţa
sitei se evacuează separate.

Timoc

Făina provenind din diferite loturi ,introdusă în timoc pe la partea


superioară, este antrenată de melcul vertical şi transportată în sus în timp ce
straturile laterale coboară. Prin această circulare timp de 25-30 minute se
realizează amestecarea făinii.

Malaxor cu braţ ramificat

Este alcătuit din batiul care se prelungeşte cu placa de fixare a cuvei,


braţul de frământare având la capăt două ramificaţii, dispozitivele de
acţionare a braţului respectiv al cuvei, compuse din motor electric şi sisteme
de transmisie a mişcării, amplasate în interiorul batiului. Pentru a evita
deversarea aluatului din cuvă în timpul mişcării braţului. Malaxorul este
prevăzut cu o apărare mobile, care este prevăzută cu un capac sub formă de

44
cupolă care acoperă cuva pe timpul frământării. Cuva malaxorului are formă
de calotă sferică. Pentru frământare cuva este montată pe un cărucior, se
cuplează la malaxor fixându-se cu un sistem de blocare cu clichet. Datorită
atât mişcării braţului de fermentare care se afundă periodic în cuvă cât şi
rotirea de axul cuvei, prin pinionul şi roata dinţată componentele aluatului sunt
amestecate. După frământare prin manevrarea unei roţi de mână se aduce
braţul malaxorului în poziţie superioară, iar cuva cu aluat este scoasă de pe
placa de fixare şi transportată la locul pentru fermentaţie prin împingerea de
mâner.

Predospitorul cu benzi

Este deservit de un elevator cu alveole, care transportă bucăţile de aluat,


una câte una, după premodelare, pe prima bandă superioară, de unde, în
continuare, aluatul este deversat de pe o bandă pe cea imediat inferioară, până
la ultima bandă de unde trece prin intermediul unui plan înclinat la maşina de
modelare. Benzile sunt montate în camera condiţionată. Funcţionarea
elevatorului este perfect sincronizată cu mişcarea benzii care aduce bucăţile de
aluat de la maşina de premodelare.

Dospitor tunel cu benzi

Poate avea una sau doua benzi transportatoare şi o cameră închisă,


aşezată pe suporţi , în care rulează transportorul cu benzi . O serie de conducte
prin care circulă abur, produc încălzirea aerului din dospitor, iar în altă serie
realizează umidificarea. Instalaţia de încălzire şi umidificare funcţionează în
mod automat, menţinând condiţiile prestabilite.
Pentru dospirea bucăţilor de aluat modelate se aşează pe banda care le
transportă prin tunel în timpul prescris pentru dospire iar apoi le trece automat
pe banda cuptorului

Cuptor Dampf

Corpul al cuptorului de coacere se obţine prin arderea combustibilului


într-un focar amplasat lateral cu cuptorul folosind un injector în cazul
combustibilului lichid sau un arzător în cazul combustibilului gazos, ori un
grătar şi suflantă în cazul cărbunilor. Gazele de ardere încălzesc unul din
capetele ţevilor de abur care sunt aşezate în rânduri sub boltă şi vatra fiecărei
camere de coacere, iar apoi se evacuează prin canalul de fum .Aceste ţevi de
presiune cunoscute sub denumirea de ţevi PERKINS, sunt de construcţie

45
specială din otel tras, închise la ambele capete prin sudură, şi au circa o treime
în volumul lor plin cu apă distilată. Capetele scurte ale ţevilor se găsesc în
zona de ardere a combustibilului şi se încălzesc până la temperatura de 800-
1200ºC apa din ele se transformă parţial în abur supraîncălzit cu temperatura
de 350ºC. Trecând în spaţiul liber al ţevilor aburul se condensează, cedând
căldură. Apa de condensare se scurge înspre capătul din focar al ţevilor,
datorită înclinării cu 2-3º pe care acestea o au, fenomenul descris repetându-
se, face să se încălzească continuu camera de coacere şi să se menţină la
temperatură necesară. Controlul temperaturii se face cu ajutorul unui
pirometru care se află în fiecare cameră de coacere.
Pentru formarea aburului în camerele de coacere cuptorul dispune de o
instalaţie de aburire compusă dintr-o placă de vaporizare aşezată în cuptor şi
o conductă care pulverizează apa deasupra plăcii. Aburul în exces se
evacuează prin nişte canale dotate cu şuruburi de obtuarer şi deschidere care
se manevrează de către cocător prin intermediul unor pârghii şi lanţuri cu
mânere.
Scheletul cuptorului se construieşte din cărămidă presată, ciment şi
armături metalice. Vatra este făcută din plăci de şamotă sau beton aşezate pe
profile de oţel cornier având o înclinare de 3º înspre uşa de încărcare, pentru
uşurarea aşezării bucăţilor de aluat şi controlul pâinii în timpul coacerii.
Înălţimea camerei de coacere este de 240mm.
Cuptorul Dampf se construieşte cu câte două vetre având dimensiunile
corespunzătoare pentru realizarea unei producţii de 7 şi 10 t pâine în 24h sau
2,5t în cazul cuptoarelor mici.
Încălzirea se face în mod continuu, iar umezirea camerei de coacere
după încărcarea vetrei, prin deschiderea robinetelor de aburire, permiţând
pătrunderea apei la plăcile de vaporizare.

Masa de recepţie

Se compune dintr-o suprafaţă circulară montată pe un ax şi care este


antrenată în mişcare de rotaţie prin intermediul unor roţi dinţate de la grupul
motor. Întreaga construcţie este susţinută de o coloană centrală şi un schelet
metalic. Suprafaţa de lucru a mesei este perforată sau acoperită cu plasă de
sârmă care să permită trecerea fărmăturilor rezultate din cojirea pâinii în
jgheabul circular inferior de unde sunt măturate cu ajutorul a patru perii fixate
de schelet şi adunate într-un colector aşezat sub jgheab. În partea centrală
scheletul este acoperit cu capac care evită pătrunderea impurităţilor la sistemul
de antrenare.

46
Pâinea este adusă în mod continuu la masa de recepţie cu ajutorul benzii
transportatoare, de unde este sortată şi aşezată în lădiţe sau rastele.

Rastelul pentru pâine

Este un cărucior cu patru roţi pe care este fixat un stelaj cu bare din
lemn jeluit pentru aşezarea produselor.

Lădiţele

Se construiesc din material plastic şi servesc pentru aşezarea pâinii.


Dimensiunile interioare ale navetei sunt de 665x 440 x 105 mm. Lădiţele se
stivuiesc în depozit aşezându-le câte 6-8 rânduri.

Maşina de divizat

Maşinile de divizat realizează tăierea continuă din masa de aluat a


bucăţilor de masă egală, sau divizarea unei bucăţi de aluat mare, cântărită în
prealabil, în mai multe bucăţi de masă egală.
Precizia maşinii de divizat depinde de tipul maşinii, de gradul de uzură,
condiţiile de exploatare, de aluatul cu care se alimentează.
Foarte important pentru precizia maşinii de divizat este nivelul aluatului
în pâlnia de recepţie, de care depind mărimea şi constanţa presiunii exercitate
asupra aluatului care se divizează. Pentru asigurarea unei presiuni hidrostatice
constante, în pâlnia maşinii de divizat trebuie să se golească în acelaşi ritm cu
umplerea ei cu aluat.

Maşina de modelat rotund

Maşinile de rotunjit sunt folosite pentru premodelare, pentru toate


sortimentele de pâine, dar şi pentru modelarea finală sub formă rotundă.
Diferenţa dintre cele două operaţii constă în intensitatea acţiunii mecanice
exercitate asupra aluatului, la premodelare această acţiune fiind mai slabă faţă
de modelarea finală.

Maşini de modelat final

47
Modelarea în formă rotundă. Se execută cu maşini de rotunjit care
funcţionează pe acelaşi principiu ca şi la premodelare, cu deosebirea că
acţiunea de modelare este mai intensă şi de durată mai mare.
Modelarea în format lung. După principiul de modelare, maşinile de
modelat lung pot fi:
- maşini de modelat lung prin rostogolire
- maşini de modelat lung prin înfăşurare.

Exemple de utilaje folosite în producţia produselor de panificaţie

Cernător

Malaxor

48
Predospitor

Dospitor

49
Tunel de coacere

Cărucior produse panificaţie

50
Cap.6. Amplasarea utilajelor în fabrică

51
Cap.7. Bibliografie

1. Tehnologia modernă a panificaţiei – prof. dr. ing. Despina


Bordei, Ediţia II, Ed. AGIR, Bucureşti, 2005
2. Controlul calităţii produselor de morărit şi panificaţie – Gabriela
Pop, Ed. Universitatea Suceava, 2005

52