Proiect tehnologia produselor

extractive 2 – ulei

Operația de extracție.Productivitatea
extractorului cu bandă De Smet.
 Cuprins

1. Descrierea procesului tehnologic de obținere a uleiului

2. Descrierea operației de extracție
3. Productivitatea extractorului cu banda De Smet
4. Problema rezolvată
 1. Descrierea procesului tehnologic de obținere a uleiului

Noțiuni generale

În natură, materiile grase sunt răspândite în ṭesutul plantelorşi al animalelor, precum şi în

secreṭiile unor glande din corpul animalelor, de exemplu în lapte.

In plantele oleaginoase, adică în acele plantecare sunt cultivate special pentru producṭia de
seminṭe sau de fructe oleaginoase, conṭinutul de ulei ajunge până la 55%.

Materiile grase fac parte din grupa lipidelor, iar ca structură pot fi lipide simple, complexe şi
derivate.

Clasificarea lipidelor: –lipidele se împart în următoarele grupe:

-grasimile propriu–zise sau gliceridele,sunt esteri ai glicerinei cu acizii graşi;

-ceridelesuntesteri ai unor acizi graşi cu alcooli monohidroxilici cu masa molecularămare;

-fosfatidele,esteri ai glicerinei cu acizi graşi, acid fosforic şi o bazăazotată;

-steridele, esteri ai unor alcooli monovalenṭi hidroaromatici cu acizi graşi.

Uleiurile şi grăsimile vegetale au un rol important în alimentaṭie şi ca materie primă pentru

diferite ramuri industriale.

În alimentaṭie, uleiurile vegetale se folosesc ca atare sau sub formă de uleiuri hidrogenate şi
margarină, pentru gătit, în salate, la fabricarea maionezelor, la conservelor în ulei, precum şi
la prepararea unor produse de patiserie (biscuiṭi, creme etc.).

În industrie, uleiurile şi grăsimile vegetale găsesc o utilizare variată şi multilaterală. Astfel,

cantităṭi importante de uleiuri şi grăsimile vegetale, ca atare sau sub formă de grăsimi
solidificate, se întrebuinṭează la fabricarea glicerinei şi a săpunurilor.

Procesul tehnologic de obținere a uleiului din floarea soarelui

Operaṭiile care se desfasoarăîntr-o fabricăde ulei sunt de douătipuri:

1. Operaṭii de pregătire a seminṭelor oleaginoase în vederea măcinarii (operaṭii pregătitoare)

din care fac parte operaṭiile: recepṭia, curăṭirea, uscarea şi depozitarea.

2. Operaṭii de prelucrare, grupăîn care se încadreazătoate operaṭiile de transformare a

materiilor prime pânăla obṭinerea produsului finit.
Fig. 1 Schema tehnologica generala de obtinere a uleiurilor vegetale alimentare
Floarea-soarelui este cea mai importantǎ plantǎ oleaginoasǎ cultivatǎ în ţara noastrǎ, ale cǎrei
seminţe se folosesc la fabricarea uleiului comestibil şi la fabricarea halvalei.

Fructul plantei de floarea-soarelui, denumit în mod curent sǎmânţǎ este de formǎ ovalǎ,
ascuţitǎ mai mult la un cap şi are culori diferite (în funcţie de varietate) şi anume: alb, negru,
cenuşiu sau vǎrgate (alb cu negru).

Compoziṭia chimică (%) a miezului, cojii şi seminṭelor de floarea soarelui

( Singer M.,Puzdrea D., 1978)

2. Descrierea operației de extracție

Extracţia cu dizolvanţi, aplicată ca metodă unică de obţinere a uleiului sau în combinaţie cu

antepresarea, reprezintă o operaţie–pilon în tehnologia industrială de procesare a materialelor
oleaginoase. Operaţia permite degresarea totală a materialelor oleaginoase, în condiţii de
maxim randament, nivel de puritate şi eficienţă economică . Extracţia uleiului cu dizolvanţi
are ca scop degresarea completă a materialelor oleaginoase parţial epuizate în ulei prin presare
(brochen) sau condiţionate pentru extracţie directă (paiete, măcinătură). Extracţia uleiului cu
dizolvanţi are la bază mecanismul transferului de substanţă prin difuzie. Uleiul este
componentul care difuzează din materialul oleaginos în curentul de dizolvant. Conducerea
operaţiei se realizeaz până la degresarea totală a materialului oleaginos condiţionat pentru
extracţie. Amestecul binar ulei–dizolvant rezultat la extracţie poartă denumirea de miscelă.
Fracţionarea componentelor miscelei se realizează prin distilare iar separarea uleiului brut de
extracţie şi a dizolvantului lichid se realizează prin condensare(fig.2.1).
Fig.2.1 Schema tehnologică generală de obţinere a uleiului brut de extracţie

Obţinerea uleiului din materiale oleaginoase cu un conţinut de materie grasă sub 20% se
realizează exclusiv prin extracţie directă cu dizolvanţi. Materiile oleaginoase cu un conţinut
apreciabil de ulei (40 - 65%) sunt procesate industrial prin antepresare moderată (max. 18 –
22% ulei în brochen) şi degresate complet prin extracţie cu dizolvanţi (max.1,5% ulei în şrot).
Bazele teoretice ale procesului de extracţie Extracţia uleiului cu dizolvanţi din materialele
oleaginoase condiţionate este operaţia de solvatare selectivă şi transfer de substanţă din
substratul extracţiei (măcinătură, paiete, brochen) în curentul de dizolvant. Uleiul este
fracţiunea care migrează treptat, prin difuzie, din structura materialului oleaginos în curentul
de dizolvant selectiv. Concentraţia în ulei a miscelei creşte progresiv prin difuzie la extracţie,
concentraţia limită corespunzând degresării totale a substratului oleaginos.

Dinamica procesului de extracţie este guvernată de existenţa gradientului concentraţiei de ulei

𝜕𝑐
, care reprezintă variaţia concentraţiei pe unitatea de grosime a stratului de material
𝜕𝑡
oleaginos supus extracţiei. Dinamica transferului de substanţă (ulei), la gradient variabil în
stratul de material oleaginos este caracterizat de legea a II-a a lui Fick:

𝜕𝑐 𝜕2𝑐
= −𝐷
𝜕𝑡 𝜕𝑥2
Difuzia moleculară caracterizează evoluţia concentraţiei de ulei în stratul de material
oleaginos în regim staţionar. Difuzia prin convecţie caracterizează dinamica concentraţiei la
extracţia în regim nestaţionar al fazelor. Difuzia prin convecţie are loc concomitent cu difuzia
moleculară. În regim nestaţionar, difuzia se realizează prin dislocarea fazelor aflate în mişcare
relativă una faţă de cealaltă. Difuzia convectivă se poate conduce în două variante: o
convecţie naturală, realizată sub acţiunea forţei motrice reprezentată de gradientul
concentraţiei fazelor aflate în mişcare relativă; o convecţie forţată, realizată prin substituţia
accelerată a fazelor sub acţiunea unui câmp exterior de forţe.

Extracţia uleiului din materiale oleaginoase condiţionate se realizează conform următorului

mecanism:

dizolvarea directă a uleiului liber de la suprafaţa particulelor de material supus extracţiei;

difuzia dizolvantului în interiorul celulelor oleaginoase şi dizolvarea uleiului din

oleoplasmă, schimbul osmotic realizat prin membrana celulară semipermeabilă şi difuzia
moleculară în spaţiul extracelular, până la egalizarea concentraţiilor;

difuzia moleculară a uleiului din interiorul particulei la suprafaţa acesteia;

difuzia moleculară a uleiului prin stratul-limită;

difuzia prin convecţie din stratul-limită în fluxul de miscelă.

Mecanismul extracţiei, tratat la nivelul unei particule elementare, presupune parcurgerea

succesivă în timp a etapelor de proces. Pentru tratarea bazelor teoretice ale procesului de
extracţie se consideră că o particulă de material oleaginos (paiete) cu grosime l este plasat
într-un curent de miscelă având concentraţia C2 (fig.6.2.). La suprafaţa paietei se formează
stratul-limităcu grosime δ. C1 se consideră concentraţia medie în ulei a miscelei create în
interiorul particulei la distanţa l1=l/n ţă de peretele interior al acesteia. Concentraţia miscelei
la suprafaţa paietei este C', la suprafaţa stratului limită C", iar în curentul de dizolvant C2.

Fig. 2.2. Schema extractiei uleiului în cele trei etape ale sale

În cazul extragerii uleiului, difuzia are loc în sistem solid-lichid printr-un complex de

reacţii, moleculele de ulei parcurgând 3 etape diferite:

 difuzia moleculară a uleiului din interiorul particulei către marginea ei;

difuzia moleculară a uleiului prin stratul de separare de la suprafaţa exterioară a particulei

la suprafaţa exterioară a dizolvantului;

difuzia prin convecţie a uleiului de la stratul de separare către miscela în mişcare.

Aplicând legile difuziei în cele 3 etape ale procesului, rezultă ;

corespunzator difuziei în interiorul particulei :

m = -Dint (C1- c'/I) /5,88

corespunzator difuziei din interiorul stratului marginal:

m = -D (c'-c''/𝛿)

corespunzator difuziei prin convecţie de la exteriorul particulei:

m = -β(c'-C2)

în care :

c' - concentraţia amestecului la exteriorul particulei

c' - concentraţia miscelei la suprafaţa stratului marginal.

Transferul de substanţăîn cele 3 etape va fi : m=-k(C1-C2)

unde : k - coeficientul transferului de substanţă :

1
k= 𝐼 𝛿 1
+ +
5.88𝐷𝑖𝑛𝑡 𝐷 𝛽

Coeficientul transferului de substanţă, k, caracterizează procesul de extracţie şi reprezintă

cantitatea de ulei difuzată prin unitatea de suprafaţă în unitatea de timp, în condiţiile unei
diferenţe de concentraţie egală cu l.

Dint este coeficientul de difuzie în interiorul particulei.

Difuzia în interiorul particulei, datorită structurii interioare foarte variate şi transformărilor pe

care le suferă seminţele oleaginoase, este influenţată de : structura oleoplasmei, structura
membranelor celulare, a membranelor secundare şi a porozităţii particulei.

Viteza procesului de difuzie depinde direct de mărimea coeficientului de difuzie în

interiorul particulei (Dint), fiind mare în cazul materialului bine măcinat.

Difuzia în stratul limită are loc dupa legile difuziei moleculare. Viteza de difuzie este
influenţată de coeficientul de difuzie D şi grosimea stratului limită.

Difuzia între stratul limită şi miscela în mişcare are loc prin convecţie, difuzia moleculara
fiind neînsemnată (ca urmare a agitaţiei termice moleculare). Viteza de difuzie prin convecţie
depinde de: condiţiile hidrodinamice ale curgerii miscelei (viteza de regim - laminar,
turbulent), temperatură şi gradientul de concentraţie.

În practica industrială, are loc extracţia concomitentă dintr-o multitudine de particule, în acest
caz procesul de extracţie prezentând anumite particularităţi şi abateri de la mecanismul
extracţiei unei singure particule, şi anume:

diminuarea vitezei si gradului de extragere a uleiului datorita „blocarii porilor‖, fenomen

direct proportional cu forma si marimea particulelor si cu gradul lor de compresibilitate;

antrenarea in fluxul de dizolvant a particulelor foarte mici, care se aglomereaza in anumite

zone ale materialului, obligand dizolvantul sa curga prin alte parti ale aparatului, cu rezistenta
mai mica; astfel, zonele cu aglomerari de particule mici vor fi mai putin prelucrate, ramanand
o cantitate mai mare de ulei in srot;

cand o multitudine de particule se gasesc intr-un strat imobil, intre ele se formeaza „canale
de penetratie‖ ale dizolvantului de diferite dimensiuni si un grad diferit de sinuozitate;

particulele tind a se lipi intre ele si are loc micsorarea diametrului canalelor de drenaj,
inrautatind in mare masura circulatia miscelei si reducand gradul de extractie al uleiului.

Procesul de extracţie poate fi accelerat prin utilizarea unor tehnici moderne cum ar fi :
utilizarea ultrasunetelor de joasă frecvenţă (21,3 KHz, 1,5 W/cm2); mărirea coeficientului de
transfer de substanţă folosind pulsaţii (30°C/80 pulsaţii/min); folosirea vibraţiilor (20°C/50 –
500 vibr/min).

Metode de extracţie. În principiu, extragerea uleiului din diverse materii prime oleaginoase
constă din spalarea cu dizolvant într-un vas de tratament a măcinăturii pregatite în prealabil,
într-o singura sau mai multe trepte.

Principalele cazuri particulare, determinate de metoda de extracție sunt:

1. extracţia prin imersie, în care particulele de material oleaginos sunt scufundate în

dizolvantul aflat în regim staţionar, situaţie în care difuzia prin convecţie nu exist . Dinamica
si gradul de extractie sunt controlate de mecanismul difuziei moleculare interioare respectiv
exterioare particulei.

2. extracţia prin percolare. Particulele de material oleaginos sunt ,,spălate,, de un flux de

miscelă cu viteză redus (0,1 m/s). Rezistenţa la difuzie prin stratul–limit şi difuzia convectivă
este relativ ridicată, de 2–3 ori mai mare la difuzia convectivă comparativ cu cea moleculară
prin stratul–limită (grosimea paietelor 0,5 – 0,55 mm, t =50–55°C ).
Utilaje pentru extracţie

Clasificarea pe baza principalelor caracteristici constructive şi funcţionale aleextractoarelor

care funcţioneaz în acest moment în industria mondială a uleiului este următoarea:

1) extractoare cu funcţionare semicontinuă, în contracurent:

bateria de extracţie;

2) extractoare cu funcţionare continuă:

extractoare rotative (Rotocel, Blow-Knox, Carusel);

extractoare cu bandă perforată orizontal (De Smet);

extractoare verticale cu coşuri (Bollman);

extractoare verticale cu şnec (Hildebrand);

extractoare malaxor (Ellis-Cehnars, Anderson);

extractoare orizontale cu coşuri (Miag, HLS)

Distilarea miscelei

Operaţia de separare a dizolvantului din miscelă se realizează în condiţii de temperatură

ridicată, prin evaporarea acestuia într-una sau mai multe trepte. Temperatura de distilare a
soluţiei de ulei în dizolvant (miscelă) este cu mult mai ridicată decât cea a dizolvantului curat,
fiind direct proporţională cu concentraţia în ulei. Astfel, când concentraţia miscelei ajunge la
95 - 99% (iniţial 14 - 35% în funcţie de instalaţie) temperatura de fierbere creşte brusc,
trecând de limitele tehnologice uzuale şi periclitând calitatea uleiului finit. În aceste condiţii,
pentru reducerea temperaturii, evaporarea avansată se realizează sub vid (30- 40 mm col Hg)
sau prin antrenare cu vapori de apă Eliminarea totală a dizolvantului presupune o încălzire
peste limitele admise astfel că temperatura maximă de fierbere este totdeauna sub cea
corespunzătoare unei eliminari totale.

Operaţia de distilare constă din următoarele faze:

purificarea iniţiala, respectiv eliminarea fracţiunilor uşoare ale dizolvantului şi concentrarea

miscelei prin fierbere, până la 80 - 85% ulei ;

distilarea finală - are loc sub vacuum, în principal la temperaturi superioare celor de
fierbere ale miscelei, deci prin evaporarea dizolvantului.
 Purificarea miscelei

Miscela obţinută în procesul de extracţie se prezintă ca o soluţie de ulei în benzina ce conţine

şi impurităţi mecanice şi organice. Purificarea miscelei se poate realiza prin decantare, filtrare
şi centrifugare dar metoda cea mai utilizata este filtrarea.

Distilarea miscelei se poate realiza prin 3 procedee :

în flux discontinuu :

- distilarea în strat înalt, care variaza între 200 mm şi 600 mm; are loc în flux

discontinuu ;

în flux continuu :

- distilare în peliculă, a cărei grosime este determinată de proprietăţile fizice ale miscelei;
proprietăţile şi poziţia suprafeţei materialului pe care se formează pelicula de miscelă;

- distilare prin pulverizare, ca rezultat al trecerii miscelei sub presiune prin düze speciale de
pulverizare şi formare în interiorul aparatului a unei infinităţi de picături fine.

Factorii ce influenţează eficacitatea procesului de distilare a miscelei sunt:

- presiunea remanentă în instalaţie;

- grosimea stratului de miscelă;

- temperatura miscelei şi a aburului direct;

- durata procesului.

Parametrii atinşi în timpul distilării finale influenţează ulterior calitatea produsului finit -
uleiul-, astfel:

creşte indicele de culoare şi scade indicele de peroxid - în cazul distilării finale la

temperaturi ridicate ;

uleiul nu trebuie să conţină > 0,1 % dizolvant deoarece, datorită tensiunii de vapori, la o t =
120°C se poate forma o atmosferă explozivă.

De aceea, la distilarea finală se urmăreşte ca punctul de inflamabilitate sa fie min. 135°C

pentru uleiul de floarea-soarelui şi min. 140°C pentru uleiul de rapiţă.

Instalaţiile de distilare sunt caracteristice fiecărui tip de extractor.

 Recuperarea dizolvantului din şrot

După extragerea uleiului, în materialul degresat (şrot) rămâne o cantitate mare de dizolvant
(25-50%) reţinut la suprafaţă şi în capilarele particulelor.

Condiţiile de depozitare a şrotului impuse pentru evitarea pericolului de explozie sunt:

- conţinut de benzină: max. 0,1% ;

- umiditate: max 9% pentru floarea soarelui ; max. 12% pentru soia.

Procesul de eliminare a dizolvantului şi umidităţii din şrot se realizează cu ajutorul căldurii,

având loc o evaporare la suprafaţă în paralel cu difuzia benzinei şi a apei din straturile
interioare ale particulelor în prima perioadă, iar în partea a doua a procesului scade. Regimul
termic aplicat în procesul de dezbenzinare, determinat de următorii factorii: o evitarea
denaturării prea avansate a substanţelor proteice din şrot; o respectarea normelor de protecţia
muncii, o utilizarea unui abur cu temperatura max 180 °C, iar temperatura şrotului să nu
depăşească 115°C.

Metodele de eliminare a dizolvantului (dezbenzinare) utilizate în prezent sunt:

îndepartarea dizolvantului dintr-un strat înalt de şrot sub malaxare continuă, cu ajutorul
aburului direct supraîncălzit; se foloseşte la instalaţiile discontinui de extracţie;

îndepărtarea dizolvantului dintr-un şrot, care se gaseste partial în stare de suspensie, cu

ajutorul aburului direct si indirect, in evaporatoare elicoidale ;

îndepărtarea dizolvantului din şrot care se găseşte integral în stare de suspensie, într-un
tunel de evaporare, cu ajutorul vaporilor supraîncălziţi de dizolvant;

dezbenzinarea asociată cu o prăjire umedă (toastare), menită să inactiveze o serie de

substanţe cu efecte antinutriţionale, cum sunt în cazul şrotului de soia: ureaza, factorul
antitripsinic, hemoglutinina, lipoxidaza, saponina, ricina şi ricinina. În practică, dezbenzinarea
se realizează împreună cu toastarea într-un singur utilaj (toaster), utilizând o umidificare mai
avansata, specifică fiecărui sortiment.

3.Productivitatea extractorului cu banda de Smet

Extractorul DE SMET (fig.3.1.) funcţionează pe principiul percolării, agentul de extracţie

circulând în contracurent faţă de sensul de deplasare al materialului oleaginos condiţionat.
Extractorul are carcasă de formă paralelipipedică, cu două capace având închidere hidraulică.
Materialul oleaginos supus extracţiei este transportat în corpul extractorului cu un transportor
cu bandă. Banda transportoare are un suport metalic articulat pe care sunt fixate plăcile
perforate acoperite cu sită metalică filtrantă.

Banda orizontală de transport este aşezat pe doi tamburi:

- tamburul de acţionare, plasat la capătul benzii de extracţie în zona de evacuare a şrotului

umed;

- tamburul de întindere, plasat lateral faţă de buncărul de alimentare cu material oleaginos

condiţionat.

Acţionarea tamburului motor se face printr-un sistem de transmisie cu roţi dinţate de la un

sistem electromotor – reductor variator de turaţie. Buncărul de alimentare are un dozator de
debit, cu dispozitiv de semnalizare a atingerii debitelor extreme. Atingerea valorii minime de
debit determină blocarea mişcării benzii, pentru reglarea înălţimii stratului de material.
Atingerea debitului maxim admis pentru o funcţionare corectă şi sigură determină blocarea
sistemului de alimentare (transportor – elevator). Înălţimea stratului de material poate fi
reglată printr-un registru acţionat din exterior.

Percolarea se realizează prin recircularea miscelelor intermediare la nivelul compartimentelor

Înainte de evacuarea ca şrot umed a materialului oleaginos degresat, în ultima treapt de
extracţie percolarea se realizeaz cu benzină proaspătă, iar prima miscelă (concentraţie minimă
în ulei) este pulverizată în prima treaptă de extracţie. Concentraţia miscelei creşte progresiv,
prin degresarea treptată a materialului oleaginos. Sensul de scădere a concentraţiei în ulei din
material este sensul creşterii concentraţiei miscelei. Miscela concentrat este evacuat din
ultima secţiune.

Fig.3.1. Extractorul De Smet

1 - tamburul de acţionare; 2 - ecluză – dozatoare de debit; 3 – buncăr de alimentare; 4 –
dispozitiv de semnalizare şi interblocare cu reglare automată a înălţimii măcinăturii în buncăr;
5 - registru de reglare a înălţimii stratului de măcinătură pe bandă; 6 – düze stropitoare pentru
percolare ;7- pâlnii colectoare; 8 – pompe de recirculare a miscelei; 9 - greble pentru
spargerea crustei la suprafaţa măcinăturii; 10 – buncăr de evacuare; 11 – şnec tăietor; 12 –
ecluză; 13 – perie de curăţire a benzii; 14 – sifon; 15 – pulverizator pentru benzină curată; 16
– racord pentru vid.

Stratul de material oleaginos este stropit cu miscel recirculată, respectiv cu benzină proaspătă
în ultima secţiune de extracţie a benzii. Între cele două ramuri ale benzii transportoare exista 9
pâlnii de colectare a miscelelor, racordate la conducta pompelor de recirculare. Fiecare
secţiune de percolare este urmată de o secţiune de scurgere, în care stratul de material
oleaginos este malaxat cu o greblă–raclor. Malaxarea, la o adâncime de 100 mm, are ca scop
formarea unghiului de taluz,care separă între ele secţiunile de extracţie, eliminând riscul
amestecării miscelelor de diferite concentraţii. În plus, raclarea stratului de material determină
gradul de afânare şi permeabilitatea faţă de agentul de extracţie. Materialul oleaginos, care
părăseşte ultima secţiune de extracţie, este dirijat în zona de scurgere a benzinei (1,5 – 2 m)
iar şrotul umed cade în buncarul de descarcare cu melc – dezintegrator şi dozator- ecluză.
Şrotul este dirijat în secţia ′′condiţionare şrot′′ (debenzinare –uscare). Banda este curăţată de
materialul aderent cu o perie (curăţare uscată) şi prin stropire cu miscelă (curăţare umedă).
Miscelele intermediare sunt recirculate dupa preîncălzire. Pâlniile de colectare au un unghi de
înclinare al bazei de 2%, care asigură trecerea succesivă dintr-o secţiune de extracţie în
următoarea, în contracurent faţă de materialul supus extracţiei. Miscela finită este evacuată
din ultima pâlnie în rezervorul de miscelă şi, în parte, este utilizată la curăţarea umedă a
benzii. Extractorul funcţionează sub o uşoar depresiune (3 mm col.H2O).

Parametrii tehnologici de funcţionare a extractorului DE SMET sunt

−capacitatea de extracţie: 10 – 700 t/24h;

−durata extracţiei:135 min – 150 min;

−grosimea stratului de material: 1,4 – 1,45 m;

−debit de miscelă recirculată : 10 m3/h;

−concentraţia miscelei finite: 25%;

−depresiunea în extractor: 2 – 3 mm col. H2O;

−concentraţia remanentă de ulei în şrot: max 1%;

−viteza de transport a benzii: 4 – 5,5 m/h.

Extractorul DE SMET se construieşte la două capacităţi de extracţie: 130 şi 170 tone de

material oleaginos/24h.

3. Problema rezolvată

Să se determine productivitatea în măcinătură a unui extractor cu bandă ,,De Smet,, pentru

care se cunosc: lățimea benzii de l=1,4 m; înălțimea stratului de măcinătură pe bandă
h=1,5mȘ viteza de deplasare a benzii 0,002 m/s; masa volumetrică a materialului 𝜌v =510
kg/m3

Debitul volumetric (Qv) este dat de produsul dintre secțiunea stratului de măcinătură și viteza
(v) în m3/s iar :

Qm=Qv x 𝜌= S x v x 𝜌

deci :

Q= Qm=S x v x 𝜌 = 1,4x1,5x0,002x3600x510=7711kg/h

R: 𝑄 = 7711𝑘𝑔/ℎ;
 4. Bibliografie

1. Banu, C. (coordonator) (1989-1999). Manualul inginerului de industrie alimentară .

Ed. Tehnică, Bucureşti.

2. Racolță Emil, Crina Muresan , Tehnologia uleiului si a margarinei, Cluj Napoca 2002