Instalaţie de Concentrare Prin Vaporizare

Cuprins
Capitolul 1:Noţiuni introductive 2

1.1 Concentrarea prin vaporizare 3
1.2 Factorii care influenţează concentrarea prin vaporizare 5
Capitolul 2:Procedee de concentrare prin vaporizare 8
2.1 Concentrare prin vaporizare cu simplu efect 9
2.2 Tipuri de concentratoare 13
2.2.1 Concentrare cu manta de încălzire 13
2.2.2 Concentratoare verticale cu tub interior de circulaţie 15
2.2.3 Concentratoare cu film realizat prin curgere liberă 16
2.2.4 Concentratoare cu film descendent realizat prin
dispozitive mecanice 17
2.2.5 Concentratoare cu circulaţie forţată 18
2.2.6 Concentratoare CENTRI - THERM 19
2.2.7 Concentrator cu plăci 22
2.3 Soluţii constructive pentru principalele ansambluri 22
2.4 Concentrarea prin vaporizare cu compresie de vapori 23
2.5 Concentrarea prin vaporizare cu efect multiplu 27
2.6 Instalaţii de concentrare prin vaporizare în: 33
2.6.1 Industria conservelor de legume şi fructe 36
2.6.2 Industria amidonului 44
2.6.3 Industria berii 45
2.6.4 Industria laptelui 47
2.6.5 Industria zahărului 50
Capitolul 3.Domeniul de utilizare şi descrierea instalaţiei alese 55
3.1. Domeniul de utilizare 56
3.2. Descrierea instalaţiei 56
3.3 Amplasarea şi montarea 58
Capitolul 4.Elemente de calcul 62
4.1. Bilanţul de materiale în cadrul fluxului 63
4.2. Calculul parametrilor principali 66
4.3. Calcul de rezistentă a subansamblelor
instalaţiei 70
4.3.1.Calculul grosimii virolei 71
4.3.2.Calculul de compensare a orificiilor 73
4.3.3.Calculul suporţilor 74
4.3.4.Calculul plăcii tubulare 74
4.4. Verificarea componentelor 76
Capitolul 5:Exploatarea şi întreţinerea instalaţiei –Elemente
de protecţia muncii 82
Instalaţie de concentrare prin vaporizare
Capitolul 1.
CONCENTRAREA PRIN VAPORIZARE
1.1. NOTIUNI INTRODUCTIVE

Concentrarea prin vaporizare este operaţia în care se măreşte conţinutul
în substantă uscată prin îndepartarea parţială a apei cu asigurarea energiei
termice necesare (caldura latentă de vaporizare), Astfel, vaporizarea este o
operaţie de transfer termic care presupune aducerea lichidului în stare de
vapori, îndepartarea şi condensarea vaporilor formaţi. Operaţia are drept scop:
asigurarea conservabiiităţii produsului, economie de spaţii de depozitare şi de
manoperă necesară pentru manipulare şi transport. Pentru asigurarea
conservabiiităţii, activitatea apei trebuie sa fie de 0,7 în majoritatea cazurilor
fiind necesară atingerea unui conţinut minim de 65% substantă uscată.
În funcţie de gradul de concentrare se deosebesc:
-semiconcetitrate cu 30-50% su (pastă de tomate, concentrate de citrice,

lapte concentrat etc.). Aceste produse au o stabilitate redusă şi, ca urmare, este
necesar un procedeu suplimentar de conservare. Pentru sucurile de fructe
semiconcentrate se aplică congelarea sau pasteurizarea, iar pentru pastă de
tomate şi lapte concentrat, sterilizarea;
2
-concentrate propriu-zise, cu un conţinut minim de 65% su stabile în timp.

Se recomandã rãcirea rapidã la 20°C şi pãstrarea la temperaturi de 2°C.
Concentrarea produselor alimentare fluide se poate realiza practic prin mai

multe metode: vaporizare, congelare, osmoza inversã, ultrafiltrare.
Produsele alimentare fluide pot fi grupate în trei categorii în funcţie de

sensibilitatea la concentrarea prin vaporizare:
- produse cu conţinut ridicat de proteine. Majoritatea proteinelor din
produsele alimentare sunt sensibile la temperaturi peste 65°C, din care cauză nu
trebuie sã se depãşeascã aceastã temperaturã, iar durata de menţinere sã fie cât
mai scurtã;
- produse cu arome termosensibile (sucuri de fructe). Se aplicã
metode de recuperarea aromelor înainte de concentrare;
- produse cu conţinut ridicat de glucide (siropuri de porumb,
extracte de malţ etc.). Aceste produse conţin şi hidrolizate proteice, aminoacizi
etc., care favorizeazã reacþiile de îmbrunare. Se recomandã sã nu se depaşească
temperatura de 70°C şi timpul de concentrare sã fie cât mai redus.
Regimurile de temperaturã menţionate arată că în industria alimentarã se
folosesc îndeosebi instalaţii de concentrare prin vaporizare sub depresiune, care
prezintã şi alte avantaje determinate de temperaturile mai joase de fierbere, cum
ar fi:
- pierderi mai mici de cãldurã în exterior;
- menajarea substanţelor termolabile;
- productivitate mai mare prin mãrirea diferenţei dintre temperatura
aburului primar şi temperatura lichidului în fierbere;
- economie de metal prin micşorarea presiunii necesare agentului
termic.
3
Orientările actuale privind concentrarea produselor alimentare sunt:

-Temperatura de concentrare redusă. Pentru protecţia substanţelor
termosensibile din produsele alimentare: proteine, vitamine, substanţe de aromă,
este necesar că temperatură de concentrare să nu depăşească 60°C;
-Durata redusă de menţinere în contact cu suprafaţa de transfer. Se
utilizează instalaţiile de vaporizare care asigură concentrarea la o singură
trecere;
-diferenţă de temperatură utilă mică. Se utilizează concentratoare care
asigură valori ridicate pentru coeficientul total de transfer termic, de exemplu:
concentratoare cu circulate forţată, concentratoare cu film descendent.
1.2. FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ

CONCENTRAREA PRIN VAPORIZARE
Factorii mai importanţi care influenţează operaţia de concentrare prin

vaporizare sunt:
a. Factori referitori la soluţia diluata
1 Natura soluţiei (natura solventului şi a solvatului)
2 Concentraţia soluţiei; fluctuaţiile concentraţiei
3 Solubilitatea solvatului
4 Cantitatea (sau debitul) soluţiei; fluctuaţiile debitului
5 Temperatura soluţiei la intrarea n instalaţie
6 Proprietăţile soluţiei şi variaţia lor cu concentraţia şi temperatura
- presiunea de vapori
- căldura latenţă masică de vaporizare
4
- capacitatea termică masică
- vâscozitatea
- conductivitatea termică
Formarea de spumă; formarea de depozite, cristale, crustă, mâl. Sensibilitatea

termică; agresivitatea chimică.
b) Factorii referitori la produs
- Forma produsului: soluţie, sirop, cristale, condensat
- Concepţia soluţiei finale
- Proprietăţile produsului (ca la soluţia diluată)
- Cantitatea (sau debitul) produsului
c) Factorii referitori la operaţiile la instalaţia de concentrare
- Functioriarea discontinuă (în şarje) sau continuă a instalaţiei
- Tipul concentratorului; numărul concentratoarelor
- Circulaţia vaporilor în instalaţie
- Circulaţia soluţiei în concentrator, circulaţia soluţiei în instalaţie
- Prizele de vapori
- Evacuarea vaporilor (în aer sau în condensator)
- Presiunea temperatură în concentratoare
- Presiunea hidrostatică în concentratoare
5
d) Factorii referitori la operaţii şi la instalaţia de concentrare
- Caracteristicile aburului primar
- Consumul de abur
- Durata operaţiei de concentrare
- Debitul şi temperatura apei de răcire în condensator
- Costul instalaţiei (investiţie); costul operaţiei
6
Capitolul 2.
PROCEDEEDE CONCENTRARE
PRIN VAPORIZARE
2.1 Concentrare prin vaporizare cu simplu efect

2.2 Tipuri de concentratoare
2.2.1 Concentrare cu manta de încălzire
2.2.2 Concentratoare verticale cu tub interior de circulaţie
2.2.3 Concentratoare cu film descendent realizat prin curgere liberă
2.2.4 Concentratoare cu film descendent realizat prin
dispozitive mecanice
2.2.5 Concentratoare cu circulaţie forţată
2.2.6 Concentratoare CENTRI - THERM
2.2.7 Concentrator cu plăci
2.3 Soluţii constructive pentru principalele ansambluri
2.4 Concentrarea prin vaporizare cu compresie de vapori î
2.5 Concentrarea prin vaporizare cu efect multiplu
2.6 Instalaţii de concentrare prin vaporizare în:
2.6.1 Industria conservelor de legume şi fructe
2.6.2 Industria amidonului
2.6.3 Industria berii
2.6.4 Industria laptelui
7
2.6.5 Industria zahărului

2.1. Concentrarea prin vaporizare cu simplu efect
Concentrarea prin vaporizare simplă constă în fierberea soluţiei diluate

până la atingerea concentraţiei finale. Vaporii secundari rezultaţi sunt eliminaţi
în atmosferă (la unităţi mici) sau sunt dirijaţi într-un condensator. Agentul
termic este aburul primar. Vaporizarea simplă poate fi discontinue sau continuă.
Procedeul continuu decurge în regim staţionar (fig. 2.1.)
Fig.2.1 Concentrare prin vaporizare cu simplu efect; schema de calcul şi notatii :
1 - concentrator; 2 - condensator barometric de amestec
Calculul instalaţiei pentru concentrarea prin vaporizare cu simplu efect

Dimensionarea concentratoarelor (funcţionând în regim staţionar) presupune
rezolvarea următoarelor ecuaţii:
8
Ecuaţii de bilanţ de materiale:
S0 = S1+W1 [kg/s];
S0 Su0 = S1 Su1 [kg/s];
Ecuaţia de bilanţ termic:
W1WoSo [kg/s];
Unde:
=( )
( )
Ecuaţia de transmitere a fluxului termic:
kAt [w]
În care: S0 ,S0- reprezintă debitul de soluţie iniţială, respectiv de soluţie

concentrate, în kg/s; su - conţinutul în substanţă uscată sau concentraţia soluţiei
iniţiale în componentul urmărit, în %; W 1 - debitul de apa (dizolvant) vaporizat
(nu conţine dizolvat), în kg/s; su1 - conţinutul în substanţă uscată sau
concentraţia soluţiei finale în componentul urmărit, în %; W 1 - debitul de agent
termic (abur primar), în kg/s; c0 ,c1 - capacitatea termică masică medie a soluţiei
intiale, respectiv a soluţiei concentrate, în J/kgK; t 0 ,t1 - temperaturile soluţiei
iniţiale la intrare în concentrator, respectiv la ieşire din concentrator
(temperatura de fierbere în aparat, în cazul funcţionării în regim staţionar), în
°C; h"0, h1 - entalpia masică a aburului primar, respectiv a aburului secundar, în
9
J/kg; h0 - entalpia masică a condensului rezultat din aburul primar, în J/kg; -

coeficient de vaporizare, kg apa vaporizată/1 kg abur primar;
 - coeficient de autovaporizare, kg apa vaporizată/1 kg soluţie;
k - coeficient total de transfer termic, în W/m 'K;
A - aria suprafeţei de transfer termic, în m2;
t - diferenţa medie de temperatură, în °C.
Diferenţa de temperatură medie (diferenţa utiia de temperatură) se

calculează astfel: t = t – tf1(C)
unde:
t este temperatura de condensare a aburului, în °C;
t f1 este temperatura medie de fierbere a soluţiei la presiunea medie p mi din

concetrator, în °C (se consideră efectul ebulioscopic, hidrostatic şi de pierderi
de presiune).
Temperatura de fierbere a unui lichid este temperatura la care presiunea

de vapori devine egală cu presiunea sub care se face fierberea; depinde de
presiune şi de compoziţia lichidului.
Substanţele dizolvate într-un lichid acţionează prin micşorarea presiunii

de vapori a soluţiei şi ca o consecinţă prin mărirea temperaturii de fierbere în
comparaţie cu lichidul pur.
Pentru concetratii foarte mici, M<0,5 mol/l, creşterea temperaturii de

fierbere la presiune normală este:
te = CM
10
în care: te =tf1 - tf0, creşterea de temperatură datorită concentraţiei (creştere

ebulioscopică), în °C; tf0, - temperatura de fierbere a dizolvantului pur, în °C;
M -concentraţia molara, moli dizolvat/11 dizolvant pur; C -constanta
determinată experimental, kl/mol.
Pentru concentraţii mai mari (M >0,5 mol/l) este necesar să se recurgă la date
experimentale (tabelul 1.1.)
Tabelul 1.1
Dizolvant Constanta C kl/mol

Apă 0,511
Alcool etilic 1,20
Amoniac 0,34
Benzen 2,57
Fenol 3,60
Temperaturile de fierbere pentru soluţii de concentraţie dată la diverse presiuni

pot fi calculate în cazul în care se cunosc două date experimentale, prin metoda
liniilor lui Dühring, considerându-se ca lichid de referinţă dizolvantul pur.
Formularea matematică a metodei liniilor lui Dühring, caz particular al legii
liniarităţii funcţiilor chimice tehnice, este:
unde: tA1, tA2 reprezintă temperatura de fierbere a lichidului A la presiunea p 1 ,

respectiv p2; tB1 , tB2 - temperatura de fierbere a lichidului de referinţă B la
presiunea p1 , respectiv p2; k - constanta caracteristică perechii de lichide A şi B.
Metoda liniilor lui Dühring utilizează o diagramă în care sunt trasate drepte,
care reprezintă locul geometric al punctelor pentru care lichidul studiat Aşi
11
lichidul de referinţă au aceleaşi presiuni de vapori. Regula lui Babo se poate

utiliza atunci când nu se cunoaşte decât o singură data experimentală:
Pentru soluţii de zahăr şi sucuri de fructe, creşterea ebulioscopică de

temperatură se calculează cu relaţia Stabnicov:
te0,38e(0,0500,045x) [C]
în care: x este conţinutul de substanţă uscată în %.
Formula lui Tiscenco determină creşterea ebulioscopică de temperatură la o altă

presiune decât presiunea atmosferică:
te(te)n( )2 [C]
În care: te este creşterea de temperatură datorată concentraţiei la presiunea p,

În °C; (te)n - creşterea de temperatură datorată concentraţiei la presiunea
atmosferică normală, în °C; T,Tn - temperatură de fierbere a dizolvantului pur la
presiunea p, respectiv la presiunea atmosferica, în K; T,T n - căldura latentă
masică de vaporizare a dizolvantului pur la presiunea p, respectiv presiunea
atmosferică normală, în J/kg.
12
2.2. Tipuri de concentratoare
2.2.1. Concentratoare cu manta de încălzire.
Cunoscut şi sub denumirea de aparat vacuum, are utilizări multiple:

concentrarea sucului de tomate, a sosurilor, fabricarea marmeladei, gemurilor,
dulceţii etc. Este format din doua calote sferice şi este prevazut cu dispozitiv de
amestecare şi manta de încalzire (fig. 2.2.).
Fig. 2.2. Concentrator cu manta de încalzire:
1, 2 - calote sferice; 3 - gura de vizitare; 4 - conductă de alimentare; 5 - manta; 6 -

dispozitiv de amestecare; 7 - racord de golire; 8 -vacuumetru.
13
Caracteristici tehnice, concentrator cu manta
Capacitate efectivă
- în vas 1,5 m3
- în manta 0,29 m3
Aria suprafeţei de transfer termic 3m3
Presiunea -în apărat 0,3 atm
-în manta 3 atm
Turaţia amestecătorului 17rot/min
Masa 1231 kg
Masa maximă în exploatare 2300 kg
Dimensiuni de gabarit, mm 1950 x 1245 x 2880
2.2.2. Concentratoare verticale cu tub interior de circulaţie
Tipul clasic de concentratoare cu tub central de circulaţie a fost

îmbunătăţit rezultând variante perfecţionate în care suspendarea sistemului de
încălzire asigură o mai bună repartizare a aburului printre ţevile fierbătoare şi o
mai bună circulaţie a lichidului (spaţiul inelar periferic între fasciculul de ţevi şi
mantaua concentratorului înlocuieşte tubul central de circulaţie).
14
Fig.2.3. Concentrator vertical V.V: Fig. 2.4.Concentrator cu încălzitor

1 - ţevi fierbătoare; 2 - ţeavă centrală; suspendat: 1-ţevi fierbătoare suspendate; 2 -
3 - spaţiu de vapori; 4- separator de picături spaţiu de vapori; 3-conducta recuperare lichid
15
Date constructive particularităţile funcţionale pentru concentratoare

cu tub central de circulaţie
Diametrul ţevilor fierbătoare 30 - 80 mm
Diametrul tubului central 200 - 800 mm
Raportul: aria secţiunii tubului cental / aria secţiunii totale a ţevilor
Fierbătoare 0,75 - 2,5 m
Lungimea ţevilor 0,75 - 2,5 m
Coeficientul total de transfer termic 600 - 1500 w / m2k
Suprafaţa liberă de degajare a vaporiior este mică; tendinţa de spumare.
Durata de contact mare între produs şi suprafaţa de transfer de căldură
2.2.3.Concentratoare cu film descendent realizat prin curgere liberă
Particularităţile constructive şi funcţionale pentru concentratoare cu film

descendent realizat prin curgere liberă sunt:
Diametrul ţevilor maximum 100 mm
Lungimea ţevilor 3000-7000 mm
Grosimea peliculei 2-3 mm
Coeficientul total de transfer termic 1000-2500 W/m2K
Viteza de scurgere 0,08-0,1 m/s
Alimentarea soluţiei la partea superioară
Separatorul lichid – vapori montat pe partea inferioară
16
Fig. 2.5. Concentratoare cu film descendent a - concentrator cu film descendent realizat prin
curgere liberă: 1 - ţevi fierbătoare; 2- şicane; 3 - separator lichid - vapori; 4 - racord evacuare
vapori secundari; b,c - concentratoare moderne utilizate în industria zahărului; d - sistem de
formare a peliculei
17
Concentratoare cu film descendent realizat prin dispozitive mecanice
Se utilizează special pentru concentrarea soluţiilor cu vâscozitate la

debite de de vaporizat mici.Un exemplu este este concentratorul Luwa (fig.
2.6.) la care acoperirea a suprafeţei cu film de lichid se face cu ajutorul unor raclete totative (230 -
500 rot / min).
Caracteristici
Tip-3 Tip-4 Tip-5
tehnice
Apa vaporizată 250 500 1000
Lungime 4500 5200 6800
Inălţime 700 800 1000
Laţime 3700 4300 5000
18
2.2.5. Concentratoare cu circulaţie forţată
Circulaţia forţată este realizată de o pompă, în următoarele două variante:
- pompa asigură alimentarea cu soluţie iniţială la debitui indicat şi soluţia

are o singură trecere de-a lungu! schimbătorului de căldură, realizându-se o
durată în contact cu suprafaţa caldă de ordinul secundelor;
- pompă determină atât alimentarea cât şi recircularea soluţiei concentrate.

Recircularea poate ajunge chiar de 80 ori debitui soluţiei de alimentare,
mărindu-se durata de contact soluţie - suprafaţă caldă la valori de ordinul
minutelor.La acest tip de concentratoare, viteza de circulaţie a lichidului în
apărat depăşeşte 1 m/s. Pentru lichidele care depun crustă se recomanda ca
viteza de circulaţie să fie peste 2,5 m/s (valori maxime: 3,8 m/s). Printre
avantajele concentratoarelor cu circulaţie forţată se număra următoarele:
- densitate de flux mare;
- coeficient total de transfer termic ridicat (k e 1800 - 3500 w/rrr'k);
- se previne depunerea de cruste;
- funcţionare stabilizată.
Ca dezavantaje se pot menţiona: consumul mare de putere şi costurile

ridicate de investiţie şi de exploatare.
În fig. 2.7.a. este prezentat un concentrator de recirculare exterioară şi

circulate forţată. Dimensiunile prezentate au caracter orientativ asupra
proporţiilor dintre diferite elemente ale acestui tip de soluţie constructive.
Particularităţile constructive pentru pompa centrifug - axială, (fig. 2.7.b.)
asigură debite mari de recirculare la înălţimi geometrice de pompare reduse.
19
Concentratorul tip SVENSON prezintă o cameră de încălzire cu două

treceri şi spaţiu de vapori separat. Camera de încălzire este situată mai jos decât
nivelui lichidului din spaţiu de vapori, ceea ce previne fierberea cu formarea de
depuneri pe ţevi. Soluţia constructivă se caracterizează prin compactitate şi se
recomandă în mod deosebit pentru concentrări chiar peste 60% Su.
Concentratoare cu circulate forţată:
a - cameră de încălzire verticală; b - pompa

centrifugă: 1 - rotor; 2 - corp pompă; 3-
şicane de dirijare; c - tip Svensen: 1 - cameră
de încălzire; 2 - separator lichjd - vapori; 3 -
ecran; 4 - conductă de recirculare; 5 - pompă
de recirculare; d - cameră de încălzire
exterioar orizontală
20
2.2.6. Concentratoare CENTRI - THERM
Aparatul realizează concentrarea prin deplasarea lichidului pe suprafeţe

tronconice sub formă unei pelicule obţinute sub acţiunea forţei centrifuge.
Elemental principal al concentratorului este un rotor construit dintr-o serie de
elemente tronconice ordonate pe un ax central. Fiecare element tronconic are
pereţi dubli, cu scopul de a delimita spaţiul aburului folosit că agent termic.
Forţa centrifuga determină o grosime a peliculei de aproximativ 1mm.
Grosimea redusă a filmului şi caracterul turbulent al curgerii pe suprafaţă

creează condiţii favorabile pentru transferul de căldură.
Concentratorul este indicat pentru concentrarea lichidelor termosensibile:

sucuri de fructe, lapte, etc.(fig. 2.8.)
Concentrator CENTRI - THERM.
Schema de principiu:1 - carcasa; 2 - rotor; 3 - element tronconic; 4 - ax; 5 - racord

alimentaţie soluţie; 6 - sistem de stropire soluţie; 7 - zona vapori secundari; 8,9 - racorduri
evacuare concentrat; 10 - zona alinientare abur; 11 - orificii evacuare condensat; 12 - zona
colectare condensat; 13 - racord condensat; 14 - racord vapori secundari
21
Caracteristici termice - concentratoare Centri - Therm
Debitul de apă vaporizată, kg/ 800 250
Temperatura de vaporizare, °C 50 50
Vâscozitatea maximă a concentratului, 20000 20000
Concentraţia maximă 85%su la o singură

trecere
Consumul de abur, kg / kg apă vaporizată 1,1 1,1
Masă, kg 1500 4500
Putere instalată, kw 10 18
2.2.7. Concentrator cu plăci
Principiul de construcţie şi funcţionare al schimbătoarelor de căldură cu

plăci este folosit pentru vaporizare. Instalaţia este formată dintr-un schimbător
de căldură cu plăci şi un separator de lichid, vapori. Transferul de căldură este
intens şi se formează un fluid bifazic (amestec de lichid şi vapori) care trece În
separator (funcţionează sub vid), unde are loc o detentă ce determină separarea
celor două faze.
22
Plăcile sunt de construcţie clasică, dar sunt prevăzute cu spaţiu

destinatcirculaţiei fluidului bifazic
Agentul termic poate fi aburul sau apa caldă (funcţionarea este mai uniformă).
Concentratorul cu plăci se caracterizează prin timp de condensare redus,

construcţie simplă şi întreţinere uşoară.
2.3. Soluţii constructive pentru principalele ansambluri
Din prezentarea principalelor tipuri de concentratoare prin vaporizare se

observă că, în unele cazuri, de deosebesc două ansambluri constructive de bază:
cameră de încălzire şi spaţiu! de vapori. În afară de această, fiecare concentrator
cuprinde o serie de elemente constructive că: racorduri de alimentare şi de
evacuare a fluidelor, separator de lichid - vapori.
Camera de înăalzire. Este elementul constructiv principal, încât alegerea

tipului şi proiectarea tehnologică corectă asigură desfăşurarea corespunzătoare
şi eficientă a operaţiei.
Îmbinarea plăcii tubulare cu mantaua camerei de înăalzire se face prin

sudura sau cu flanşe.
Alimentarea cu abur. Modul de introducere a agentului termic în

camera de încălzire depinde de tipul şi de mărimea concentratoruiui. La
aparatele mari, aburul trebuie alimentat în câteva locuri atât pe circumferinţă cât
şi pe înălţimea camerei, pentru a se asigură un flux uniform de vapori pe toată
suprafaţa de transfer termic. Este necesar să se evite "Şocurile termice" în
fasciculul de ţevi, care ar putea provoca deteriorarea conductelor cu placa
tubulară.Pentru aceasta, se folosesc frecvent ecrane care protejează teviie din
dreptul conductei de alimentare a vaporiior. Ecranele îndeplinesc şi rolul unor
ghidaje pentru vapori,
23
Evacuarea condensatului. Una din condiţiile de bază a bunei

funcţionari a unui apărat este evacuarea completă şi continuă a condensatuiui
din cameră de încălzire. În fig. 2.9. sunt reprezentate câteva soluţii constructive
de racorduri de evacuare a condensatului şi de amplasare a lor în camera de
încălzire. Soluţia cea mai frecvent utilizată este racordul cu ecran. Soluţia c este
avantajoasă dar posibilă pentru concentratoare de capacitate mică.
Fig. 2.9. Solutii constructive pentru racordurile de evacuare a condensatului: a - racord cu

ecran; b - racord cu cot; c - racord în placa tubulara; d- racord sudat de placa tubulară.
2.4 Evacuarea cu efect simplu
Camera de vapori. Separatoare de picături. Dimensiunile spaţiului de

vapori secundari influenţează puritatea şi tipul vaporilor. Spaţiul de vapori
trebiue să îndeplinească rolul de separator preliminar al picăturilor de lichid,
care pot fi antrenate de vaporii care se separă brusc de masă de soluţie.
Picăturile antrenate determină pierderi de soluţie concentrată şi limitează
posibilitatea utilizării acestora în calitate de agent termic. Se produc astfel
24
depuneri pe suprafeteie de încălzire, cu reducerea coeficientului total de transfer

termic, ceea ce determină stagnări în funcţionare pentru curăţire.
Separatoarele de picături ciclon sunt cele mai larg utilizate
Fig 2.10 Separatoar cu picături: a-tip ciclon;b-cu şicane ;c-recirculare
Cel mai simplu procedeu de concentrare prin eliminarea dizolvantului

prin vaporizare este evaporarea cu simplu efect. În acest caz se realizează
fierberea cu eliminare de vapori secundari până la atingerea concentraţiei dorite,
iar vaporii secundari sunt eliminate în admosfera (la unităţile mici), sau prin
intermediul unui condensator. Evapoarea poate avea loc la presiunea
admosferică , la o presiune mai mare decât presiunea admosferică sau la o
presiune mai mică decât presiunea admosferică (sub depresiune). Evaporarea cu
simplu efect se poate realiza discontinuu sau continuu. Procedeul discontinuu
decurge in sistem nestationar, concentrarea se realizeaza pe şarje.
Procedeul continuu decurge in regim sationar concentraţiile, debitele,

temperaturile, presiunile şi alţi parametrii fiind constante in timp .
25
Consumul de energie termică pentru concentrare, considerând ca

produsul supus concentrării a fost adus la temperatura de fierbere este cu atât
mai mic cu cât presiunea este mai mare. Cu toate acestea in industria alimentară
in cele mai multe cazuri este aplicata concentrarea sub presiune care prezinta o
serie de avantaje ca :
1 Temperatura de fierbere mai scazută ,care contribuie la menajarea

componentelor sensibile la temperatură ;
2 Pierderi de caldura in mediul inconjurator mai mici datorita faptului ca

diferenta de temperatură dintre interior si exterior este mai mica;
3 Posibilitatea de a realiza concentrarea la o diferenţă de temperatură mai

mare, care pentru acelasi debit de evaporat şi acelasi debit de coeficient
total de transfer de caldura necesită o suprafată de transfer de caldură mai
mică;
4 Economie de metal la construcţia aparatului prin micsorarea solicitarii

produsa de aburul primar care se foloseste la o presiune mai mică;
5 Economie de energie termică pentru aducerea produsului la temperatură

de fierbere;
6 Bilantul materialelor prin intermediul careia in funcţie de o solutie iniţială

data ca debit si concentraţie si in funcţie de o concentratie finala urmarita
se stabileste produsul urmarit obtinut si aburul secundar rezultat.
7 Aburul primar utilizat pentru asiguarea transferului de caldura nevenind

in contact direct cu produsul nu se ia in considerare la bilantul de material
care pentru determinarea celor doua necunoscute trebuie sa fie scris sub
forma a doua ecuatii : o ecuatie de bilant total si o ecuatie de bilant
partial, referitoare la un component.
26
S0=Sf+W
suiS0=sufSf
unde:
S0 este produsul total initial(cantitate de masa sau debit de masa)
Sf produsul final rezultat prin concentrare
W apa totala evaporate prin concentare
sui concentaraţia produsului initial in sbstanţa uscată sau in
componentul de urmărit, (%)
suf concentraţia produsului final in substanţa uscată sau in
componentul de urmărit, (%)
2.5 Evaporarea cu efect multiplu
În industria alimentară pentru concentrarea soluţiilor (produselor) se

evaporă cantităţi insemnate de apă ca si într-o altă serie de industrii cum este de
exemplu industria chimica. Numai în industria zaharului în instalaţiile de
concentrare, exceptand concentrarea pentru cristalizare se evaporă peste 6 kg
apă/kg zahăr. În evaporarea cu simplu efect se consumă 1,05—1,2 kg abur/kg
raportat la instalaţiile de concentrare din industria zaharului duce la consumuri
enorme de comubstibil. Condensarea apei eliminate prin evaporare ridică o a
doua problema a consumului de apă de .răcire.
27
Evaporarea cu efect multiplu urmareste atât reducerea consumului de abur

primar raportat la intreaga cantitate de apă evaporată, cât si reducerea
necesarului de apă de răcire. Principiul evaporării cu efect multiplu consta în
utilizarea aburului secundar ca abur de încălzire în evaporatorul urmator. Prin
aceasta se realizeaza:
1 Economie de abur primar; pentru 1 kg abur primar introdus în primul

efect evaporă aproape 1 kg apă care devine abur secundar şi care la rândul său
în efectul următor va evapora de asemenea aproape 1 kg apă, putându-se
continua această operaţe într-un număr mai mare de efecte. In acest mod, cu 1
kg abur primar într-o instalaţie cu n efecte se va putea evapora aproape n kg apă
şi în acest mod consumul de abur primar raportat la 1 kg apă se va reduce la
ceva mai mult decât 1 kg/kg;
2 Economie de apă de răcire necesară pentru condensator pentru ca la

condensator va ajunge numai aburul de la ultimul efect al instalaţiei, deoarece
aburul secundar de la efectele intermediare fiind folosit ca abur de încălzire se
condensează în acestea. În forma aceasta debitul de apă de răcire se reduce de
mai mult de n ori, n fiind numarul efectelor.
Deosebirea principală a instalaţiilor de evaporare cu efect multiplu constă în

faptul ca fiecare efect al instalaţiei funcţionează la temperatură diferită (şi deci
şi presiune diferită) aceasta fiind din ce în ce mai mică de la primul efect spre
ultimul efect al instalaţiei. Daca la primul efect aburul primar vine cu
temperatura t0 iar soluţia se concentrează la t x (t0>t) aburul secundar care ajunge
in efectul 2 va avea o temperatură ceva mai mică decât t, ca să poată avea loc
concentrarea, soluţia trebuie să se concentreze la temperatura t 2 respectând
condiţia t> t2. Pentru o instalaţie cu n efecte temperatura de concentrare din
ultimul efect va trebui sa fie t n si pentru ca instalatia săfuncţioneze corect să
respecte conditia: t0>t1>t2> ... >tn. Ca o consecinţă şi presiunile se vor găsi în
28
scădere si va trebui să se respecte condiţia p 0> p1>p2> ...>pn. În principiu t0

respectiv p0 sunt parametrii determinaţi pentru aburul primar de care se dispune,
iar tn şi pn parametri admişi pentru condensator în funcţie de caracteristicile apei
de răcire de care se dispune. Pentru industria alimentară pentru o serie de
produse care se concentreaza sunt sensibile la temperatură, temperatura t este
cea limitativă superior şi in funcţie de aceasta şi presiunea p i, iar parametrii
aburului primar se aleg in funţie de aceştia. Pentru asigurarea unei funcţionări
economice, diferenţa de temperatură între agentul de schimb termic şi soluţia
supusă concentrării trebuie să se menţină la o anumită valoare care sa fie în
fiecare corp mai mare decât 5.
Intr-o instalaţie de concentrare cu efect multiplu se poate vorbi de o

diferenta totala de temperatura care este:
1.Creşterea temperaturii de fierbere a soluţiei datorită continutului de

dizolvant al dizolvatului (cresterea de temperatură ebulioscopica) A c;
2. Creşterea de temperatura de fierbere a solutiei datorita presiunii

hidrostatice a lichidului (cresterea de temperatura hidrostatica) A ft;
Scăderea de temperatură realizată de aburul secundar la circulaţia între corpuri

se face datorită pierderilor de presiune în timpul transportului aburului secundar
Ap. Pentru calculul scaderii de temperatură datorită pierderilor de presiune,
trebuie calculate pierderea de presiune din reţeaua care uneste cele două
aparate, determinand temperaturile la presiunea de pornire si cea de sosire si din
diferenţa lor se obtine Ap.
Pentru buna functionare a instalatiei valoarea lui At u se poate împărţi între

corpuri după diferite criterii. Cel mai interesant criteriu ar fi cel al împărţirii
egale intre cele n corpuri. Aceasta însă este numai o varianta ipotetică, deoarece
este limitată de căderile de presiune între corpuri.
29
In industria zaharului unde se utilizează mult instalaţia de concentrare cu

efect multiplu se practică de obicei distribuirea diferenţei de temperatură utila
realizând intre efecte diferenăţe de presiune egale sau aproximativ egale si
determinând temperaturile in funcţie de aceasta.
Se pot alege şi variante de distribuţie intermediare intre cele doua variante

amintite cu condiţia realizării distribuirii căderilor de presiune corespunzator in
instalaţie.
Distribuirea uniformă a diferenţelor de temperatură utilă pe corpuri ar

permite numarul cel mai mare de efecte lucrând toate la o diferenţa de tem-
peratură cât mai aproape de diferenta de temperatura economica. Toate celelalte
variante limiteaza mai mult numarul de efecte, limitarea cea mai mare fiind data
in cazul diferentelor de presiune egale intre corpuri. Pentru produsele
alimentare termosensibile A/u este limitat de conditiile pe care le admite
produsul ca temperatura maxima si temperatura admisa la condensator in
functie de condtiile apei de racire. In aceste cazuri in general trebuie sa ne
limitam la instalatii de concentrare cu dublu efect sau cel mult la instalatii cu
triplu efect. In principiu o instalatie de concentrare cu multiplu efect este
alcatuita dintr-o serie de utilaje si dispozitive care sa-i asigure functionalitatea
30
Instalatia conţine un numar de evaporatoare care trebuie sa fie egal cu

numarul de efecte al instalaţiei, fiecare efect fiind realizat in minimum un
aparat. Sunt insă instalaţii de concentrare cu efect multiplu la care unul sau mai
multe efecte sunt reprezentate prin mai mult decit un evaportator. In mod
normal evaporatoarele care alcatuiesc un efect se noteaza cu un numar, care
reprezinta numarul efectului. Numerotarea efectelor se face in sensul circulatiei
aburului utilizat ca agent termic. Intr-o instalatie de evaporare cu efect multiplu,
primul efect este cel in care se introduce aburul primar, ultimul efect este cel
prin care se realizeaza legatura la condensator. In functie de tipul de aparat
utilizat pentru construtia instalatiei, evaporatorul poate avea separator de
picaturi sau separator lichid-vapori care functioneaza pe diferite principii intr-o
instalatie in general toate aparatele sunt de acelasi tip. Se cunosc insa si
instalaţii care folosesc in acelasi timp mai multe tipuri le aparate de
concentrare.
Pentru ai utiliza variaţia instalaţiei de evaporare cu efect multipu este cea

cu circulatia lichidului in paralel cu vaporii asa cum s-a prezentat instalatia din
fig.2.11. Aceasta varianta este caracterizata prin faptul ca aburul primar cedeaza
caldura de condensare in efectul in care este adusă soluţia initială şi în care in
acelaşi timp se formează abur secundar rezultat din evaporarea apei si soluţia
partial concentrată. Soluţia parţial concentrată şi aburul secundar trec in efectul
doi unde se repeta fenomenele din efectul prim, adica aburul secundar cedeaza
31
caldură de condensare evaporind noua cantitate de apă din soluţia partial

concentrată. In ultimul efect solutia ajunge la concentratia finală şi este
evacuata la aceasta concentrare, iar aburul secundar format este aspirat la
condensator
Fig.2.11.1 Instalatie de evaporare cu dublu efect cu circulatie in paral cu dublu efect pentru
abur; ,2,3 - evaporatoare; i - condensator; 5, 6, 7 separatoare de condensat;8, V- pompe; 10 -
rezervor solutie iniţială
Fig.2.11.2:A- Produs;B-Concentraţia; C-Condensul;Cc-Condens de vapori;C D-condens de

vapori cu abur;D-încălzire cu aburi
32
2.6 Instalaţii de concentrare prin vaporizare
Instalaţia de concentrare prin evaporare este compusă din două agregate,

dotate fiecare din ele cu suprafeţe de încălzire exterioare, condensator, oala de
condensat a agregatului 1 şi cu un sistem de conducte, pompe şi aparataj divers.
Ambele agregate sunt montate pe o platformă din metal, conductele pentru
produs şi pompele sunt confecţionate din oţel inoxidabil.
Fiecare agregat este compus din schimbător de căldură şi separator, care

în partea inferioară sunt unite cu o conductă de circulaţie, iar în partea
superioară sunt unite printr-o conductă specială. Schimbătorul de căldură
reprezintă un recipient vertical cu ţevi cu o singură trecere, compus din două
plăci tubulare cu dimensiunile 650x18 mm, suprafaţa de încălzire - 50,6 m 2.
numărul de ţevi - 177, diametrul ţevilor - 32 mm, lungimea ţevilor - 2996 mm,
presiunea interioară - 400 mm al coloanei Hg. Agregatul unu se alimentează cu
abur viu cu presiunea 0,05MPa. Masa de tomate se concentrează până la 15... 18
% s. u.
Agregatul doi se încălzeşte cu vaporii secundari, obţinuţi în agregatul
unu, numărul de ţevi - 167, diametrul ţevilor - 41mm, lungimea ţevilor - 2996
mm, suprafaţa de încălzire- 61,2 m , presiunea de regim - 700 mm ai coloanei
33
Mg, temperatura de fierbere a masei -45 °C. Masa se concentrează în agregatul

doi până la concentraţia 30 % s.u. In partea superioară agregatul doi este dotat
cu ferăstruie de curăţare, vizoare, becuri pentru iluminarea interioară, robinete
pentru corectarea presiunii. Condensatul din camera de încălzire a agregatului
doi se evacuează în partea inferioară a condensatorului cu care el este racordat.
Mişcarea produsului în instalaţia de evaporare se realizează astfel. Din colector
masa de tomate strecurată şi rafinată se aspiră cu ajutorul vidului creat în
separatorul agregatului unu. Pe conducta de produs, care uneşte colectorul cu
agregatul unu este instalată o supapă cu servomotor care reglează nivelul masei
de tomate din agregatul unu. Masa de tomate concentrată în agregatul l până la
15...18 % s.u. se debitează cu ajutorul pompei în separatorul agregatului doi.
Pentru reglarea nivelului produsului din agregatul doi pe conducta de produs
este instalată o supapă automată cu 10
servomotor.
Din agregatul doi pasta de tomate concentrată până la 30 %s.u. se
refulează
cu ajutorul pompei şi al supapei automate în colectorul de pastă de tomate 20,
cu capacitatea 200 kg. Pentru reîntoarcerea în agregatul doi a pastei de tomate, a
cărei concentraţie este mai mică de 30 % s.u. serveşte o supapă dirijată de
refractometrul
electronic automat 19.
Agregatele unu şi doi mai sunt dotate cu: capace superioare şi inferioare
pentru
curăţarea schimbătoarelor de căldură, inductor electric al nivelului de masă,
conductă cu ventil, care racordează suprafaţa de încălzire a schimbătorului doi
cu ţeava vaporilor secundari, supapa de siguranţă de pe camera de încălzire a
schimbătorului unu, manometre, vacuummetre pe separatoarele agregatelor unu
şi doi.
34
Dimensiunile de gabarit ale instalaţiei de evaporare, mm

Lungimea, mm 9500
Lăţimea platformei, mm 2420
Înălţimea, mm 7300
Instalaţiile de concentrare prin vaporizare, pe lângă concentratoarele

propria - zise, cuprind o serie de alte aparate necesare realizării operaţiei şi
anume: schimbătoare de căldură pentru preincalzirea iniţială a produsului,
condensatoare, pompe de vid, injectoare compresoare şi turbocompresoare,
separatoare de condensat, pompe pentru circulaţia fluidelor. Instalaţiile de
concentrare pot fi completate cu echipamente care să realizeze operaţii
suplimentare ce trebuie să asigure calitatea produsului (instalaţii de recuperare a
substantelor de aromă, instalaţii de desulfitare).
Pentru menţinerea calităţii produsului alimentar prezintă importantă

temperatura maximă de concentrare şi durata de contact produs - suprafaţa de
transfer.
Durata de contact limitează tipurile de concentratoare care pot fi utilizate,

iar temperatura maximă determină în mare măsură schema de circulate a
fluidelor, respectiv numărul de efecte. Aspectul de denaturare şi cel de
eliminare a unor componente volatile, limitează temperatura maximă de
concentrare.
Schemele de circulaţie a fluidelor în instalaţiile de concentrare variază de la o

subramură la alta a industriei alimentare, determinat de: tipul de concentrator,
natura produsului, cerinţe tehnologice şi economice şi chiar de aspecte de
comercializare.
35
2.6.1 Industria conservelor de legume si fructe
Instalaţii de concentrare MANZINI – COMACO
În figura următoare este prezentată instalaţia cu simplu efect Manzini-

Comaco utilizată în linia de obţinere a marmeladei dulceţii; este prevăzută cu un
concentrator cu sepentina rotativă, recomandat pentru concentrarea lichidelor
vâscoase şi cu tendinţă de formare a depunerilor. Suprafaţa de transfer este
asigurată de o şerpentină în mişcare de rotaţie, montată pe un arbore orizontal,
alimentat cu agent termic. Mişcarea de rotaţie asigură o agitare puternică şi
determină mărirea coeficientului total de transfer de căldură
Fig. 2.12. Instalaţie de concentrare MANZINI - COMACO:
1 - concentrator cu şerpentină rotativă; 2 - condensator de suprafaţă; A - alimentare s ue; B -

concentrat; C - condensat; D - abur; E - apă de răcire; L/C - indicare şi reglare nivel; PIC -
indicare şi reglare presiune; DRC - înregistrare şi reglare densitate (pentru concentrat
36
Caracteristici tehnice ale instalaţiei MANZINI de tip T.R.S.4-S.E şi

T.R.S.7-S.E şi T.R.S.7-S.E:Productivitatea (produs finit):
Dulceaţă 65%su, kg/h 4000 7000
Consumul de utilităţi 2500 4500
abur kg/h
Consumul de utilităţi 100 170
apă,m3/h
Puterea electrică,CP 65 80
Instalaţiile de concentrare Rotofilm - MANZINI.
Acestea se folosesc la concentrarea unei game largi de produse ale

industriei alimentare termosensibile.
Concentratorul este orizontal, cu film realizat mecanic; prezintă o

suprafaţă de transfer cilindrică. Dispozitivul în mişcare de rotaţie este alcătuit
dintr-un ax central care susţine un sistem de palete. Fixarea paletelor poate să
formeze peliculă de grosimea dorită (1-2 mm), funcţie de produsul supus
concentrării, de concentraţia finală şi de timpul de contact necesar între produs
şi supafaţa caldă(15-60s)
37
Fig. 2.13. Instalaţie de concentare cu simplu efect ROTOFILM - MANZINI: 1 - concentrator

ROTOFILM; 2 - ax cu palete; 3 - condensator semibarometric; A - alimentare produs; B -
concentrat; C - condensat; D - alimentare abur; E - de răcire; F - necondensabile.
În figura 2.13. este prezentată instalaţia de concentrare Rotofilm, cu

simplu efect şi condensator semibarometric în echicurent.
Caracteristicile tehnice ale instalaţiei cu simple efect ROTOFILM -MANZINI

de tip RF 7.5 şi RF 10.10 sunt:
Productivitatea, kg/h:
pulpe naturale cu 12% su 1600 3200
concentrat 600 1200
apa vaporizata 1000 2000
Consum de abur 2-3 ata, 1130 2260

kg/h
38
Instalaţii de concentrare tip D.F.F.
Sunt instalaţii continue cu dublu efect care satisfac cerinţele tehnicilor moderne
de concentrare.
Schema de circulate: contracurent. Se utilizează în general pentru

concentrarea produselor alimentare cu vâscozitate ridicată, termosensibile.
Deoarece acţionează şi forţa gravitaţiei, fluxul forţat descendent atinge viteze
mari (peste 2 m/s), ceea ce determină caracterul turbulent al curgerii; se asigură
condiţii favorabile pentru transferul de căldură.
Constructiv, instalaţia D.F.F. prezintă următoarele particularităţi:
- concentratoare cu suprafaţa de încălzire ca element separat, multitubular

înclinat pentru efectul 2;
- separatoarele lichid - vapori de la ambele efecte sunt suprapuse, formând

un singur corp cu două compartimente.
Instalaţia de conceritratoare D.F.F. prezintă următoarele avantaje: -

concentrează eficient produse cu vâscozitate ridicată (se obţine pastă de tomate
cu 40 - 42% su de calitate superioară);
- realizează un coeficient total de transfer termic ridicat;
- funcţionează cu productivitate mare.
39
Fig. 2.14. Instalaţie de concentrare DFF cu dublu efect pentru concentrarea sucului de
tomate
1,2- concentratoare; 3, 4 - camere de vapori; 5 - condensator semibarometric în contracurent;
6 - vas umiditate de răcire. A - alimentare produs; B - concentrat; C - condensat; E -
alimentare abur F - apă răcire
Instalaţii de concentrare a sucurilor de fructe GEA WIEGAND
Concentrarea sucurilor de fructe prezintă particularităţi care se reflect a în

final asupra instalaţiei. Recuperarea aromelor prin antrenarea cu vapori de apa
se produce în instalaţiile de recuperare - concentrare. În acest scop se folosesc
două variante de operare:
- vaporizarea parţială (10 - 45% din debitul de suc propaspat) timp

scurt; în primul stadiu al concentrării aromelor antrenate se recuperează din
vaporii formaţi; - recuperarea aromelor se produce în timpul concentrării,
Concentratul de aromă reprezintă 0,5 - 2% din debitul de suc proaspăt (în
general 1 l de concentrat de arome este obţinut din 50 - 250 l sue propaspat).
Recuperarea aromelor se realizează prin procedee de: distilare - rectificare şi
difuziune
- rectificare (DIFFAR).
40
Recuperarea prin distilare - rectificare într-o instalaţie WIEGAND

presupune: preconcentrator (film descendent) şi coloană de funcţionare pentru
separarea concentratului de arome.
Procedeul DIFFAR se bazează pe concentrarea aromelor printr- o condensare

parţială a vaporilor. Instalaţiile de recuperare sunt integrate în al treilea efect al
instalaţiei de concentrare prevăzute cu aparate de film descendent. Sucul
proaspăt preîncălzit alimentează efectul 1.
Vaporii secundari formaţi conţin substanţe de aromă şi sunt utilizate pentru

preincalzirea efectului 2. La sfârşitul operaţiei de deflegmare, vaporii rămăşi
conţin cantităţi mari de substanţe de aromă. Aceste componente de aromă sunt
antrenate cu gaze inerte. În unele cazuri, gazele dezvoltate în sucul proaspăt
sunt suficienţe cantitativ (nu sunt necesare adaosuri suplimentare).
Componentele de aromă pot fi colectate şi din camera de condensare a efectului

3. Sunt condensate în preîncălzitor şi dirijate în scruberul de aromă. Cu
modificări simple, acest sistem poate fi utilizat şi pentru instalaţiile cu 2, 4 sau
mai multe efecte.
41
Fig. 2.17. Procedeu de recuperare a substanteior de aromă DIFFAR:

1,2,3- coricentratoare; 4 - condensator de suprafaţă; 5 - scruber şi răcitor de arome;
A - alimentare suc; B - concentrat; C - concentrat de arome; D –condensat
Regimul termic în instalaţiile de recuperare GEA WIEGAND

preconcentrarea se produce la presiunea atmosferică (t = 101 . . .102 A°C) sau
sub depresiune. Regimul de temperatură de aproximativ 100 A°C este le
majoritatea sucurilor, deoarece preconcentratorul în film descendent asigură o
durată de contact cu suprafaţa caldă de ordinul secundelor (se produce şi o
pasteurizare). Pentru sucurile de căpşune şi mure se practică preconcentrarea
sub depresiune, datorită sensibilităţii termice deosebite a componentelor de
aromă.
În general, instalaţiile de concentrare pentru sucuri de fructe funcţionează cu

circulaţia fluidelor în curent paralel. Utilizarea instalaţiilor de concentrare cu 2
şi 3 efecte şi compresie mecanică de vapori este recomandată pentru debite mari
de apa de vaporizat, peste 10 000 kg/h. Soluţia asigură 55 % din costurile
energetice realizate de o instalaţie comparabilă cu 5 efecte.
42
Fig.2.18, Instalaţie de concentrare cu 6 efecte, termocompresie, recuperare de arome şi

răcirea concentratului GEA WIEGAND pentru 27 t/h suc de mere. Concentrare: 11 > 70%
su'- 1 > 6 - concentratoare cu film descendant; 7 - condensator de suprafaţa; 8 - coloană de
recuperare a aromelor; 9 - scruber şi răcitor de arome; 10- răcitor prin detentă; 11 -
injecA¬tor; 12 - ţânc de depozitare (suc cu pulpă); 13 - ţânc alimentare (suc limpede); A1 -
alimentare suc cu pulpă; A2 - alimentare sue limpede; B1 - concentrat suc cu pulpă; B2 -
concentrat limpede; C - concentrat de aromă; D - condensat; E - alimentare
Compresia mecanică de vapori asigură o variaţie de temperatură între 5 şi

20 A°C. Sucul de pulpă este concentrat în concentratorul efect 1 (25%) .
Vaporii formaţi cu substanţe de aromă sunt utilizaţi în efectul 2, sucul
preconcentrat (B1) este răcit în schimbătorul de caldua 10. Preconcentratul este
procesat în efectele 3 şi 4.
Cea mai mare parte din vaporii care conţin substanţe de aromă sunt condensati
în cameră de încălzire a efectului 2 (agent termic). Vaporii rămăşi şi condensati
obţinut sunt dirijaţi în coloană de rectificare 5 pentru recuperare.
Instalaţii de concentrare cu recuperare de arome Schmidt
Funcţionează cu dublu efect şi termocompresie cu circulate cu curent paralel;

este prevăzută cu două concentratoare cu plăci .Capacitatea instalaţiei este de
6000 l/h sue de mere cu 12 % su . Instalaţia de recuperare a substanţelor de
aromă este alcătuită în principal din: schimbător de căldură cu plăci,
preconcentrator cu plăci, coloană de rectificare.
43
Fig. 2.19. Instalaţie de concentrare SCHIMDT: 1 - schimbător de căldură cu plăci cu 3

zone; 2,3 - concentratoare cu plăci; 4 - injector; 5 - condensator de amestec;4 - alimentare
suc; B - concentrat; C - condensat; E - abur; F - gaze necondensabile; G - apa de răcire.
2.6.2 I ndustria amidonului

Instalaţii de concentrare GEA WIEGAND sunt instalaţii de concentrare
utilizate pentru concentrarea apelor de înmuiere a porumbului, a apelor de
spălare şi pentru concentrarea apelor de înmuiere a porumbului a apelor de
spălare şi pentru hidrolizate de amidon.
Fig, 2.20. Instalaţie de concentrare GEA WIEGAND pentru ape de înmuiere a porumbului
(industria amidonului): 1,2,4 - concentratoare; 3 - separator lichid-vapori; 5,6,7 -
preîncălzitoare; 8 - condensator; 9 - injector; 10 - condensator; 11 -tanc alimentare; A -
produs; 8 - concentrat; C - condensat; D - abur motor; E - evacuare ; F - apa de răcire; G - apă
caldă
44
Fig. 2.21. Instalaţii de concentrare GEA WIEGAND pentru două hidrolizate diferite de
amidon: 1 - concentrator (produs A); 2 - concentrator (produs A'); 3,4 - schimbătoare de
căldură cu plăci; 5,6 - preîncălzitoare tubulare ; 7 - condensator; 8 - compresor de vapori; 9 -
tanc alimentare (produs A); 10- tanc alimentare (produs A'); A, /V-produse; B, B' -
concentrate; C-condensat; D-abur; E-evacuare; F- apă de răcire; G- apa caldă
2.6.3 Industra berii
Instalaţia de concentrare GEA WIEGAND pentru industria berii . Figura de mai

jos prezintă circulaţia fluidelor în instalaţia de vaporizare pentru dezalcoolizarea
berii; este o instalaţie cu dublu efect cu vaporizatoare în film ascendent şi
descendent. Circulaţia fluidelor este în contracurent
45
Fig 2.22.Instalaţie de vaporiyare GEA WIWGAND pentru dezalcoolizarea berii:1,2-

vaporizatoare ;3-condensator de suprafaţă;4-schimbător de caldură cu plăci; A - alimentare
produs; B - evacuare produs; C - condensat; D- abur; E- apă de răcire
Avantajele instaiatiei GEA WIEGAND :
- tratament termic operare deosebit de , cu păstrarea aromei

specifice berii;
- vaporizatoare WIEGAND film care condiţii favorabile realizării

operaţiei; temparatura de vaporizare sub 40 A°C; foarte de contact cu de
încălzire;
- berea dezalcoolizata cu alcool rezidual limitele: valoare -50,03%

vol. Cantitatea de C02 care se pierde timpul operaţiei se poate la valorile
normale;
- dezaicoolizarea înainte după filtrarea berii;
- operare investiţii reduse,
Pentru concentrarea extratelor de malţ se foloseşte instalaţia GEA WIEGAND

din următoarea figură (fig. 2.23
46
Fig.2.23. Instalaţia de concentrare GEA WIEGAND pentru concentrarea extractelor de malt

şi extractelor diastatice de malţ: 1,2 3,4 - concentratoare; 5 - concentrator final; 6 -
condensator; 7 - injector; 8- tanc de alimentare; A - alimentare produs; B - concentrat; C -
condensate - abur; E - apă de răcire.
2.6.4 Industria laptelui

Instalaţii de concentrare lapte tip LACON intră în components liniilor de
lapte praf, fiind utilizată pentru sterilizarea şi concentrarea laptelui normalizat,
în vederea obţinerii laptelui praf destinat alimentaţiei sugarilor şi copiilor mici.
Instalaţia LACON - 2 este o instalaţie continuă cu triplu efect şi

termocompresie. Se compune din concentratoare peliculare, schimbătoare de
caldua tubulare pentru sterilizare - menţinere, răcitor prin detentă şi condensator
semibarometric de amestec. Laptele normalizat este preîncălzit în patru etape;
pompa centrifuga de transport asigură in conductă de refulare presiunea
corespunzătoare impusă de temperatura de sterilizare (130 . . . 135 A°C).
Laptele, menţinut la temperatură de sterilizare timp de 30 - 60 s, este răcit prin
detentă la 100 ... 105 C. Vaporii rezultaţi prin detentă sunt utilizaţi pentru
preincalzirea pasteurizatorului 6, după termocompresia produsă în ejectorul 11.
Instalaţie de concentrare EDA este destinată concentrării lapteiui

degresat, dar poate fi utilizată şi pentru procesarea lapteiui integral şi a zerului,
Este o instalaţie cu triplu efect şi termocompresie, cu circulaţia fluidelor în
echicurent, prevăzută cu concentratoare tubulare cu peliculă descendentă.
încălzirea lapteiui se produce în patru etape (condensator de suprafaţa şi
47
şerpentină din cameră de încălzire a fiecărui concentrator). Termocompresia

este asigurată de injectorul 7 care funcţionează continuu la primul efect;
injectorul 8 are funcţionare intermitenţă şi produce condiţii de preîncălzire a
laptelui la 95 A°C
Fig.2.24. Schema instalaţiei de concentrare EDA pentru concentrarea lapteiui zerului: 1,2,3
- concentratoare; 4 - şerpentină de preîncălzire; 5 - condensator de suprafaţă; 8 - condensator
semibarometric: 7 - injector (termocompresie)i 8 - injector funcţionare intermitenţă; 9,10-
injectoare (instalaţia de reaiizare a depresiunii); A - lapte; 8 - concentrat; C - condensat; D -
alimentare abur; E - apa de răcire.
Instalaţia de concentrare ANHYDRO tip Fill este o instalaţie cu triplu

efect şi termocompresie, cu circulate în echicurent. Concentratoarele sunt de tip
pelicular, cu peliculă descendentă. Este utilizată în industria lapteiui pentru
concentrarea: lapteiui integral, lapteiui degresat, zerului, zarei, sau
amestecurilor provenite din acestea.Fiecare corp are fixată între manta şi ţevi o
şerpentină cu rol de schimbător de căldură pentru preîncălzire.
Condensatorul de amestec este semibarometric şi funcţionează cu

circulate în contracurent; în interior are un perete cilindric care dirijează vaporii
ia baza condensatoruiui. Injectorul 11 determină funcţionarea instalaţiei cu
termocompresie; injectorul 10 asigură regimul termic necesar pasteurizării
produsuiui
48
Fig.2.25. Instalaţia de concentrare ANHYDRO tip Fill: 1 - pompă de alimentare; 2- pompă

concentrat; 3 - serpentine pentru încălzire; 4 pasteurizator tubular; 5 - corp de menţinere;
6,7,8 - concentratoare cu film descendent; 9 - condensator de amestec; 10,11 - injectoare; 12 -
pompe condensat; 13 - pompe vid; A - lapte: B - lapte concentrat; C - condensat; u -
alimentare abur; E -apă de răcire
Caracteristicile instalaţiei de concentrare ANHYDRO Fill pentru lapte degresat

şi lapte integral sunt::
Productivitatea, kg/h 5000 4720
Conţinutul final de su % 45 48
Consum de utilităţi abur 1220 1165
primar la p = 0,5 MPa,
kg/h
Consum de utilităţi apă 50 46
de răcire, m3/h
Putere instalaţie, kw 19 19
Instalaţia de concentrare WIEGAND cu 7 efecte şi termocompresie este

utilizată pentru lapte integral , lapte degresat, lapte fermentat, zer dulce.
Capacitatea de vaporizare poate varia de la 17 la 20 t/h apă. Instalaţia produce
4,5 - 5,5 t/h lapte degresat concentrat, lapte integral concentrat cu 50% su,
prelucrând 20 - 25 t/h produs iniţial cu temperatură 5 ... 15 A°C.
49
Pentru concentrarea zerului la 55% su este montat un concentrator final cu

răcitor prin detentă (la 30oC).
Instalaţia de concentrare este prevăzută cu un preîncălzitor de aer (10

A°C -70 A°C) pentru aproximativ 50 t/h. Aerul cald este utilizat în operaţia de
uscare şi constituie un procedeu WIEGAND, economic, care utilizează drept
agent termic condensat şi vaporii secundari produşi în instalaţie.
2.6.5 Industria zaharului
Instalaţia de concentrare prin vaporizare cu 5 efecte şi termocompresie

este prevăzută cu concentratoare cu tub central de circulaţie. Circulaţia fluidelor
este în echicurent. Consumul de abur saturat este de 38 kg/100 kg sfeclă (t =
128 A°C). Prin aburul prelevat, instalaţia de concentrare asigură agentul termic
necesar majorităţii consumatorilor de energie termică din fabrică:
- instalaţia de difuzie tip RT - vapori secundari efectul 3 şi efectul 4;
- preîncălzitor apa de presă treapta a 2-a - vapori secundari efectul 3

(treapta întâi de încălzire utilizează condensatul instalaţiei de concentrare);
- preîncălzitoarele instalaţiei de purificare - vapori secundari de la efectele

2, 3 şi 4.;
- aparatele vacuum cu funcţionare discontinue pentru cristaiizarea prin

vaporizare - vapori secundari efectul 2.
În instalaţie, vaporii rezultaţi de la aparatele vacuum cu funcţionare

continuă sunt comprimaţi într-un trubocompresor până la 102 A°C. Instalaţia
utilizează abur de 340 A°C ( ~ 40 bar); fiecare kilogram din acest abur poate
comprima în turbocompresor până la 1,1 bar, 1,25 kg abur preluat de la
aparatele vacuum cu funcţionare continuă.
50
Fig. 2.26. Instaiatie de concentrare prin vaporizare cu 5 efecte şi termocompresie pentru

zeamă subţire. Circulaţia fluidelor (caniitatile sunt exprimate în ka/100 kg sfeclă): 1> 5 -
concenfratoaretip Robert; 6 - injector; ZS - zeamă subţire; SG - sirop gros; C1->C5
consumatori de vapori secundari; C1.C2 - 1,7 premcalzire înainte de concentrare; C3 : 10,5
aparate vacuum produs 1; 5,5 - aparate vacuum produs 2; 2,5 -aparate vacuum produs 3; 2 55
- încălziri înainte de concentrare; 13 - incaizire zeamă defecată; C4 : 6,0 difuzie; 1,45 -
încălzire ape de presă; 0,7 - încălzire zeamă predefeeata; 1,75 - încălzire zeamă defecată; 0,8
- incaizire sirop verde; C5 : 4,0 difuzie; 1,8 - încălzire zeamă predefeeata; C6 -1,5
condensator.
Instalaţia de preconcentrare şi concentrare prin vaporizare cu 5 efecte şi

compresie mecanică. Reduce consumul de agent termic la 27,6 kg/100 kg sfeclă
(t = 131 A°C), ceea ce reprezintă o economie de energie termică de 28 - 30%.
introducerii în linia tehnoiogica a urmatoareior utilaje:
- premcalzitor coaxial pentru zeamă subţire montat în amonte de

concentrare;
- schimbător de căldură tăiţei - zeamă de difuzie montat la instalaţia de

difuzie RT;
- aparate vacuum pentru cristalizarea prin vaporizare, cu funcţionare
continuă.
Instalaţia de concentrare cu 5 efecte, turbogenerator şi compresie

mecanică de vapori. În instalaţie se realizează compresia mecanică a vaporilor
secundari rezultaţi de la cristalizarea continuă a produsului 1, ceea ce determină:
51
- reducerea consumului de vapori secundari prelevaţi de la efectul 3 cu

3,38 kg/100 kg sfeclă şi de la efectul 1 cu 0,87 kg/100 kg sfeclă;
- creşterea cantităţii de vapori dirijaţi la condensator cu 2,55 kg/100 kg

sfeclă, pentru menţinerea capacităţii de vaporizare a instalaţiei.
Turbogeneratorul asigură 9300 kw astfel: 8150 kw pentru fabrică şi 1150kw

pentru compresorul de abur de la aparatele vacuum prod us 1
Concentratorul tip Robert, utilizat în industria zahărului, poate fi adaptat prin

schimbarea camerei de încălzire tubulara cu pachete de plăci, fixate pe virolă
prin sudura, corespunzător diametrului aparatului. Zeamă subţire în apărat se
alimentează printr-un distribuitor tubular şi formează o peliculă descendentă pe
suprafaţa plăcilor. Evacuarea vaporilor secundari şi ai sulutiei concentrate are
loc după ultimul pachet de plăci. Aburul de încălzire circulă în curent încrucişat,
paralel cu suprafaţa plăcilor. Condensatul se elimină în ultimul pachet.Timpul
de staţionare a zemii în apărat se reduce la jumătate faţă de variantă cu fascicul
de ţevi.
Coeficientul total de transfer termic este ridicat şi face posibilă reducerea

debitului de agent termic. Concentratorul de plăci are suprafaţa de transfer
formată din pachete de plăci de tablă ambutisată din oţel special care asigură o
circulate a fluidelor pe direcţii perpendiculare. Se realizează suprafeţe de
încălzire specifice de 240 m2/m3, comparativ cu 90 m2/m3 pentru fascicule
tubulare. Cameră de încălzire este segmentate prin montarea etajata a pachetelor
de plăci, ceea ce face că fluxul de zeamă să între repetat în contact cu pacheţele
(după fiecare 330 mm), când se produce o noua distribuţie.
52
2.27. Instalaţie de concentrare prin vaporizare cu 5 efecte cu turbogenerator compresie de

vapori pentru subţire: 5 - concentratoare Robert; 6 - ; 7 - rezervor de ; 8 - vacuum produs 1
; 9-compresor; 10- turbogenerator; C1 - abur prelevat 28,52; C2 - abur cristalizare 3,15; C3 -
abur barbotare cristalizare; C4 - alimentare compresor 3; C5 - evacuare compresor 3,378; C6
- la condensator 0,3; C7 - la condensator 5,38; C - combustibil 2,409; VP - vapori pentru
pulverizarea combustibilului; D - diverse consumuri
Caracteristici tehnice comparative ale concentratorului de tip Robert, cu

peliculă descendentă si cu plăci sunt următoarele:
Aria suprafeţei de 2500 1500 1000

transfer termic, m2
Diametrul 4,6 2,2 3,3

aparatului, m
Înălţimea de 12 19 11
construcţie, m
Volumul total, m3 12,7 5,3 2,4
53
Fig.2.28. Concentratoare utilizate în industria zahărului: a - tip Robert; b cu plăci (adaptare pentru
tip Robert); c - cu plăci: 1 - intrare zeamă 2 - alimentare abur; 3 - evacuare vapori secundari; 4 -
evacuare zeamă coricentrata; 5- pachete de plăci; 6- spaţiu abur; 7- spaţiu vapori secundari
Capitolul 3.
54
DOMENIU DE UTILIZARE
3.1.Domeniul de utilizare
3.2. Descrierea instalaţiei
3.2.Amplasarea şi montarea
Domeniul de utilizare
Instalaţia de concentrare pastă de tomate cu triplu efect intră în

componenţa liniilor de fabricat pastă de tomate, fiind utilizată la concentrarea
sucului de tomate pentru transformarea lui în pastă, realizând şi pasteurizarea
pastei.
3.1. Descrierea instalaţiei
Din punct de vedere constructiv, instalaţia se compune din următarele:

• evaporator treapta I;
• schimbător de căldură înclinat;
55
• evaporator treapta a ll-a;

• schimbător de căldură intermediar;
• evaporator treapta a lll-a;
• schimbător de căldură vertical;
• condensator semibarometric;
• vas cu agitator;
• mai multe electropompe;
• eşafodaj;
• instalaţie electrică şi instalaţie de concentrare pastă de tomate;
• panou de comandă şi forţă.
Schimbătorul de căldură intermediar este un schimbător de căldură

multitubular montat vertical.
Schimbătorul are două spaţii de condensare, pentru aburul secundar
provenit din efectul 1 cu două racorduri de priză, câte unul pentru fiecare spaţiu
şi două racorduri pentru condensat, este prevăzut cu dispozitive de sprijin şi
racorduri pentru aparate de măsură. Se racordează la partea superioară cu
coloana de refulare a pompei de recirculare, iar la partea inferioară cu
evaporatorul treptei a doua. Se utilizează la încălzirea sucului de roşii
concentrat în vederea evaporării în evaporatorul treptei a treia din concentrator.
Evaporatorul treapta a treia, efectul 1 este confecţionat din oţel inox. Baia
de formă cilindrică, cu fundul şi capacul bombat, are intrare tangenţială pentru
materia primă şi vaporii proveniţi din schimbătorul de căldură, iar racordul de
ieşire ai vaporilor secundari este axial, fiind amplasat pe capacul
evaporatorului. Evaporatorul este dotat cu termometru şi vacuummetru, care
indică temperatura şi vidul de lucru. De asemenea, evaporatorul are un vizor
demontabil.
56
Reglarea presiunii aburului în spaţiul de încălzire al vaporizatorului

vertical, se face prin intermediul unei bucle având în componenţă un robinet de
reglare.
Reglarea debitului de apă la schimbător - răcitor, se face cu o buclă de
reglare având în componenţă un robinet de reglare pneumatic.
Reglarea concentraţiei pastei de tomate se face prin intermediul unei
bucle de reglare, având în componenţă refractometru electronic, poziţioner
electropneumatic şi un robinet pneumatic pentru treapta a lll-a de concentrare şi
regulatoare de nivel pentru treapta I şi a ll-a de concentrare.
Motopompele se utilizează pentru:
• transportul produsului din treapta a ll-a în treapta a lll-a de
concentrare;
• evacuarea pastei de tomate din treapta a lll-a de concentrare;
• alimentarea sterilizatorului - răcitor.
Electropompa se utilizează la alimentarea treptei I de concentrare (de la
vasul tampon al liniei de preparare suc) respectiv la transportul sucului de roşii
din treapta I în treapta a ll-a de concentrare.
O altă electropompa se utilizează la recircularea sucului în treapta a-ll -a
de concentrare. în treapta a -lll-a de concentrare se utilizează tot o electropompa
pentru recircularea pastei de tomate.
Electropompele de vid se utilizează pentru evacuarea gazelor
recondensabile din condensatorul semibarometric şi menţinerea vidului.
Pompa centrifugă evacuează apa de răcire din condensator. Racordarea
pompei la circuitul exterior al apei de răcire, se face astfel încât sarcina maximă
pentru refularea pompei să nu depăşească o anumită valoare.
Electropompa se utilizează la scoaterea concentratului din schimbătorul
de căldură vertical.
57
Eşafodajul este o construcţie de profile de oţel carbon pe trei nivele de

platforme de tablă striată. Accesul pe cele trei nivele este asigurat de trei scări
(două înclinate şi una verticală). Pentru evitarea accidentelor prin cădere,
platformele sunt prevăzute cu balustrade.
Conductele şi armăturile sunt destinate la transportul sucului de roşii,
aburul vaporilor secundari, apei de răcire şi aerului instrumental, funcţie de
cerinţele procesului tehnologic.
Instalaţia electrică şi instalaţia de concentrare pastă de tomate (în dublu
efect), împreună cu panoul de comandă şi forţă cuprind: instalaţia electrică de
forţă, instalaţia electrică de comandă şi automatizare, precum şi butoanele de
comandă măsurată pentru întreaga instalaţie.
Funcţionarea
Funcţionarea instalaţiei se bazează pe principiul evaporării sub vid a
lichidului de concentrat (suc de tomate) încălzit în schimbătoare de căldură cu
circuit forţat descendent (schimbătorul de căldură vertical şi schimbătorul de
căldură intermediar) şi a schimbătorului de căldură cu circulaţie liberă,
ascendentă - prin termosifonare a schimbătorului de căldură înclinat).
Intrarea sucului de tomate în schimbătorul de căldură înclinat (15), se face prin
conducte de alimentare prevăzute cu un ventil pneumatic, care reglează debitul
de intrare funcţie de nivelul produsului în evaporator, treapta I. Sucul circulă
ascendent prin ţevile schimbătorului de căldură, datorită fenomenului de
termosifonare, fiind încălzit la temperatura de 44 . . . 49°C, necesară evaporării
parţială a acestuia în evaporatorul treptei I (16), a aburului secundar rezultat
prin evaporarea în treapta a ll-a de concentrare la temperatura de 53 . . . 60°C.
Sucul recirculat în prima treaptă de concentrare, se concentrează până la un
58
conţinut de 7,5 . . . 8 % s.u. Sucul parţial concentrat trece în treapta a ll-a de

concentrare, prin intermediul ventilului pneumatic (10) şi a electropompei (9),
funcţie de nivelul în evaporatorul treapta a ll-a, unde este recirculat de
electropompa (6) în schimbătorul de căldură intermediar, prevăzut cu două
zone de încălzire cu abur secundar provenit de la efectul I (treapta a lll-a de
concentrare), până la atingerea temperaturii de vaporizare. Paralel cu atingerea
temperaturii de vaporizare, sucul se evaporă în evaporizatorul treptei a ll-a de
concentrare, la temperatura de 53 . . . 60°C, până la concentraţia de 15,5 . . .
16,5% s.u. Sucul astfel concentrat, este preluat continuu de motopompa cu
şurub şi transvazat în treapta a lll-a de concentrare, funcţie de nivelul sucului în
evaporatorul acesteia (18). în treapta a lll-a de concentrare, sucul este încălzit
prin recirculare în schimbătorul de căldură vertical (19) de aburul primar.
Recircularea este asigurată de electropompa (5). Sucul, paralel cu atingerea
temperaturii de vaporizare (75 . . . 80°C) se evaporă. După atingerea
conţinutului de substanţă uscată final, pasta de tomate este evacuată din
instalaţie, prin intermediul unei bucle de automatizare, în componenţa căreia
intră un refractometru electronic (6), de către o pompă cu şurub în vasul cu
agitator (2).
De aici o pompă cu şurub alimentează sterilizatorul - răcitor (1), unde
pasta este încălzită la 85 . . . 90°C şi răcită la temperatura de ambalare.
încălzirea sterilizatorului - răcitor se face cu abur.
Aburul secundar rezultat din treapta I de concentrare (efectul III), ajunge
prin coloana de vid în condensatorul semibarometric (12), unde este condensat
în amestec cu apa de răcire pulverizată la temperatura de 25°C, iar gazele
necondensabile sunt evacuate prin intermediul unei pompe de vid (13). Apa
este extrasă din condensator de către o pompă de apă (11).
59
Funcţionarea automată a instalaţiei este asigurată de buclele de reglare,

astfel că, pentru exploatarea instalaţiei este nevoie numai de personal de
supraveghere.
3.2. Amplasarea şi montarea
Instalaţia se montează în încăperi închise sau sub copertină, cu o

înălţime minimă de la pardoseală la plafon de 12m. Amplasarea instalaţiei se
face începând cu nivelul I al eşafodajului după care se montează în ordine:
evaporatorul treapta a ll-a şi a lll-a de concentrare, nivelul al ll-lea al
eşafodajului, schimbătorul de căldură (înclinat, intermediar şi vertical,
evaporatorul treapta I, nivelul al lll-a al eşafodajului, condensatorul
semibarometric, sterilizatorul - răcitor, pompele, conductele, armăturile.
Montarea se efectuează utilizând mijloace de ridicat adecvate.
Se recomandă ca manipularea utilajelor să se facă după ridicarea acestora

în poziţie verticală. Se interzice ancorarea cablurilor de ridicare de ştuţurile,
flanşele utilajelor.
Montarea utilajelor se va face în aşa fel încât placa tubulară superioară să
fie perfect orizontală, utilizând în acest scop rigla de nivel. Verificarea
orizontalităţii plăcii se va face pe două direcţii perpendiculare.
Tubulatura de legătură şi poziţiile aparatelor de măsură şi reglare a
procesului este valabilă numai dacă se respectă planul de amplasare.
Alimentarea cu abur va fi făcută în aşa fel încât debitul şi presiunea
aerului să nu fie afectate de alţi consumatori. Eşafodajul, condensatorul,
sterilizatorul - răcitor şi pompele vor fi prinse în şuruburi de fundaţie.
60
Capitolul 4
ELEMENTE DE CALCUL
5. Bilanţul de materiale în cadrul fluxului
6. Calculul parametrilor principali

61
7. Calcul de rezistentă a subansamblelor

instalaţiei
4.3.1. Calculul grosimii virolei
4.3.2. Calculul de compensare a orificiilor
4.3.3. Calculul suporţilor
4.3.4. Calculul plăcii tubulare
4.4. Verificarea componentelor
4.1 Bilantul de materiale in cadrul fluxului
Pentru a stabili structura sistemului de maşini şi instalaţii este necesar să se

facă bilanţul de materiale în vederea alegerii corecte a capacităţilor de lucru.
- debitul de produs finit este: G m p = 1000 kg/h
- substanţa uscată a produsului finit: s.u.p = 32%
- substanţa uscată a sucului de roşii: s.u.suc = 4%
- Pierderi la concentrare:
Pc = 1 %
Gmps.u.p = Gms.u.s - Pc
-G m s .debitul de suc necesar la concentrare pentru 1000 kg/h pastă.
Gms =8020,O5 kg/h

62
b.Pierderi la colectare suc Prc.
G m . s .u s = G m . i . s 1 s.u. s - Pr.c.
-G m . s 1 - debit de suc rezultat la pasare - rafinare care intră în rezervorul

colector, [kg/h];
-Pr.c. - pierderi ce apar la depozitarea sucului în rezervorul colector,

p r . c = 0,3%
c.Pierderi la pasare-rafinare
PP=13%
Gm.s1s.u.s = Gm.p.i.Su.p.i – PP
-Gm.p.1 debit de produs intermediar,[kg/h];
- s.u.p.i substanţă uscată a produsului intermediar,s.u.p.i=4%
8026.06=Gmpi(
 Gmpi=8295.66 kg/h =8300 kg/h
Debitul de produs intermediar (tomate zdrobite ) este identic cu debitul de

tomate supuse prelucrării pentru că până la zdrobire nu intervin modificări ale
produsului sau pierderi.
Gm=Gmpi=8300kg/h
Tab. 4.2. Consumul de apa
Nr.crt Utilaj, instalaţie m3/h

1 BAZINE DE STOCARE 2
2 TRANSPORTOR HIDRAULIC 0,83
3 BAZIN DE PRESARE ,SPALARE SI MASA DE 8
63
SORTARE
4 INSTALAŢIA DE CONCENTRARE 8
5 AUTOCLAVĂ 0,9
6 CONDITIONAREA RECIPIENTELOR PLINE 0,2
TOTAL 20,9
Consumul specific de apă pe unitatea de kilogram de produs finit este

pentru un kilogram de pastă
32R= =0.02 m3/kg h = 20.43 l/kg h

Conform standardelor in vigoare, pentru un borcan de 420 ml, greutatea
confinutului in pastă de tomate este de 0,500 kg. Deci, intr-o oră se fabrică 2000
de borcane.
Consumul de apă pentru un recipient cu pastă de tomate este de 10,21
Tab.4.3.Consumul energetic
Nr DENUMIREA UTILAJULUI MOTOR ELECTRIC

crt. PUTEREA [kw] TTURAŢIA [rot/min]
1 SUFLANTĂ CU ROTOR SRD-A 5,5 1000

2 BANDĂ CU ROLE 3 1500
3 BANDĂ CU DEŞEURI 0,55 1500
4 ZDROBITOR DE TOMATE 4 1500
5 GRUP POMPARE 7,5 1500
6 GRUP PASARE-RAFINARE 22 1500
7 AGITATOR 0,37 1500
8 POMPĂ SUC 2,2 3000
9 POPMPĂ DE APĂ 17 3000
10 ELECTROCOMPRESOR 2,2 1500
64
11 DOZATOR M.Me. PRINCIPAL 1,5 1500

M.Me. OMOGENIZAROR 0,3 1500
12 MASINĂ DE ÎNCHIS BORCANE 0,75 1500

13 BANDĂ TRANSPORTOARE 0,75 -
14 INSTALATIE DE CONCENTRARE 44 1000
15 POPMPA CU ŞURUB 5,5 1000
16 ROTOTHERMA 5,5 1000
17 SUFLANTA CU AER CALD 2,2 3000
18 BANDĂ TRANSPORTOARE 0,75 1500
19 MASINĂ DE ETICHETAT 2,2 3000
TOTAL PUTERI 131,62 [Kw]
Tab.4.4.Consumul de agent termic

Nr.crt. INSTALAŢIA CONSUM ABUR [kg/h]
1 SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ 1125

2 INSTALAŢIE DE CONCENTRARE 4100
3 PASTEURIYATOR 250
4 AUTOCLAVA 131
TOTAL 5633
La acest consum se adauga aburul consumat pentru incalzirea

aparatelor la pornirea fluxului.
4.2. Calculul parametrilor principali

1.Pompa de recirculare: Q = 900m3/h = o.25 m3/s
Viteza în coloană : wcr = 3.51 m/s
65
Viteza in tevi: Wt= m/s
Criteriul Reynolds este : Re=
Unde: = Cst - vâscozitate cinematică
=225010-210-4=2.2510-3 m/s
Re=  =2000
Ret=
Criteriul Prandti: Pr= =2.25
=0.43 W/m
Cp=461 3t+34.4-0.02t u
t=70+273=243C ; u=70;
Cp=461+3 343+34.4 70-0.02 343 70=3420 J/kgC
Pr=
2.Determinarea analitică a coeficientului global de transfer de caldură.
Nu=1.86( ( )
Nu=1.86
66
L= W/m2 C
K= W/m2C=650 Kcal/m2hC
3.Determinarea experimentală a coeficientului global de treansfer de

căldură.
Instalaţia de concentrere cu dublu efect realizează:
 Supafaţă vaporizator 1: 24,4 m2

 Supafată vaporizator 2: 100 m2
(600800) kg/h pastă cu (2830) R
 Cantitatea de suc cu 4.5R: Q=700
 Apa evaporateă: QX=4500-700=3800

kg/h
 Temperatura de încălzire este de (103111) C
 Temperatura de evaporare  62 C
 Coeficientul de transfer mediu:
K= 1180 W/m2C
 Coeficientul real transfer este mai mare decat cel calculate

cu56.92%
Relaţia de calcul este deci valabilă dacă se consideră lungimea
echivalentă a conductei ca fiind 1 10d
În acest caz:
67
Nu=1.86(
L= =1525 W/m2 ºC
K= W/m2ºC=1010 Kcal/m2hºC
4.Determinarea coeficientului global de transfer pentru treapta a-II-a

de evaporare.
Concentraţia pastei pentru treapta intermediară este
(11÷12ºR).S-a propus că in efectul I se evaporă 1/3 din cantitatea
totală de apă.
Vâscozitatea pastei este: η=0.23
= 2.20·10-4 m/s
Cp=3900 J/kgº C
=0.52 W/mºC
Pompa de recirculare are un debit de : Q=530 m3/h=0.147 m3/s
Deci : Wcr= m/s
Wt= m/s
Ret=
68
Prt=
Nu=1.86(
L= =1350 W/m2ºK
K2=1072 W/m2ºC
5.Determinarea coeficientului global pentru treapta a-II-a
QV2=Qv-Qvl=3800-2100=1700 kg/h
Δtmed=62-55=7ºC
Suprafaţa de treansfer: St=100 m2
K3= Kcal/h
6.Estimarea regimului termic al instalaţiei

Diferenţa totală de temperatură: Attot=110-42=68º C
Dacă se notează cantitatea de apă pe cele 3 efecte cu X 1,X2 şi X3 şi se admite o

pierdere de căldură în exterior X 7,5 % rezultă:
K1=1.075X2=1.075X3; K1=1.1556X3
Din bilanţul energetic al instalaţiei rezultă:
1,1556 =1,075 =
1,1556 =1,075 =
69
Unde:
v1=551.4 Kcal/kg;v2=563.2 Kcal/kg;v3=566.1 Kcal/kg
S1=24.4 m2;S2=48.8 m2;S3=100 m2
K1=1010 Kcal/m2hºC;K2=920 Kcal/m2 ºC;K3=1300 Kcal/m2h °C
T1=42ºC; t2=49º C; t3=71ºC
7.Capacitatea de evaporare a instalaţiei
Cantitatea de apă evaporată pe efectul I este:
Qv1= kg/h
Capacitatea totală:
 Dacă pierderile energetic sunt de 5% cu izolare termică:
Qtot=1877+1877 kg/h
 Dacă pierderile energetic sunt de 7,5%:

Qtot kg/h
 Dacă pierderile energetic sunt de 10%:
Qtot kg/h
8.Determinarea consumurilor specific şi capacităţii de prelucrare a instalaţiei.
Consumul mediu de abur : Qma=1.1·1745=1920 Kg/h
Consumul specific va fi : Qs=0.385 Kg/h
Rezultă :
Suc iniţial: (4,5ºR): Qs=5900 Kg/h

70
Pastă de tomate(30ºR): Qp=900 Kg/h
4.3.Calculul de rezistenţă al subansamblurilor instalaţiei

Corp condensator multitubular
4.3.1. Calculul grosimii virolei
Virola condensatorului se considera un element cilindric simplu,suspus la

presiunea pe partea concavă(interioară).
Grosimea de proiectare a elementului :
Sp= c1+cr1 [cm]
Unde
pc-presiunea de calcul,[MPa];
sp- grosimea de proiectare a unui element de recipient ,[cm];
D-diametrul interior al elementului ,[cm];
fa –efortul unitar admisibil ,[N/mm2];
z- coeficientul de rezistenţă al îmbinării sudate;
c1-adaos pentru conditii de exploatare,[cm];
cr1- adaos pentru rotunjire ,[cm];
1.Presiunea de calcul : pc=pm+ph
Unde
pm-presiunea maximă admisibilă de lucru ,[bar];
ph-presiunea hidrostatică ,[bar];
Presiunea hidrostatică se ia in considerare daca are o valoare :
71
ph>0.05 pm
ph= [bar] h=0.05 m;
Unde:
y-greutate specific a fazei lichide ,[daN/dm3];
Greutatea specifică a fazei lichide pentru R12 şi R22 la 40ºC
1.254 daN/dm3; daN/dm3
Ph1= Ph2=
Presiunea maxima admisibilă pentru R12 şi R22 :
pmR12=13 bar; pmR22=16 bar
Întrucât presiunea hidrostatică pentru cei doi agenţi R12 şi R22 este mai mica
decat 0,005 pm nu se va lua in considerare.
Ph1=0.05 13=0,65 bar; Ph2=0.05 16=0,8 bar
0.0063bar <0.65bar ; 0.0055 bar <0.8 bar
2.Diametrul interior al elementului (virolei): D=207mm=20.7cm
3.Efortul unitar admisibil care are valoarea cea mai mica ,rezulta din relatiile :
fa’= [N/mm2]
fa’’= [N/mm2]
Pentru oţelul OT 35R găsim următoarele valori (cf. STAS 10382-80):
cm2=225 N/mm2
72
cm2=340 N/mm2
În relaţiile efortului unitar ,coeficienţii de siguranţă cs1 şi cs2 ,au următoarele

valori: cs1=1.5 şi cs2=2.4
Prin urmare :
fa’= =1500daN/mm2=150 N/mm2
fa’’= =1416daN/mm2=141.6 N/mm2
Se alege valoarea cea mai mică:fa=141.6 N/mm2
4.Coeficientul de rezistenţă al îmbinării sudate z=1(virola în ţeavă).
5.Adaosul pentru condiţiile de exploatare cr1=0.2 cm
6.Adaosul pentru rotunjire (cr1)se allege de la valoarea : cr1=0.20 cm
Cu datele calculate la punctele 1÷6 relaţia pentru valoarea cea mai mare a
presiunii de lucru pc=16 bar pentru R22 ,va deveni:
sp= cm
Se alege sp=0.6 cm
4.3.2.Calculul de compresare al orificiilor
Calculul compresării orificiilor aflate pe elemente de recipient supuse la

presiune pe partea concavă (interioară) se foloseşte dacă se îndeplinşte condiţia:
D·sp<4000 cm2
Elementele de recipient trebuie să fie executate din materiale pentru care sunt
cunoscute caracteristicile de rezistenta ,determinate pe baza incercărilor de
scurtă durată.
207·0.6=12.42≤4000 cm2
73
În consecinţă ,va trebui efectuat calculul compresării orificiilor aflate pe

recipient .
Un orificiu se consideră izolat dacă distanţa fată de orificiul cel mai apropiat
satisface condiţia:
a0≥2 => a0=2 =4.07
Diametrul maxim al unui orificiu izolat care nu necesită compresare este dat de
relaţia:
don=2[( cm
unde
don- diametrul maxim al orificiului care nu necesita compresare
s0- grosimea de rezistenta a elementului de recipient in care se afla orificiul ce

trebuie compensat.
s0=sp-c1-cr1=0.6-0.2-0.2=0.2 cm
Din care obtinem :
d1=2[(
Întrucât toate orificiile sunt de diametru mai mic,nu va trebui compensat nici
unul.
4.3.3.Calculul suporţilor
Condiţia de rezistenţă a sudurilor este:
fef= cm2<0.65 ·1416=920 daN/cm2
Fs= daN
74
Unde:
G-greutatea recipientului cu încărcătură ,max.94 daN
n-numărul suporţilor, n=4 buc.
S-secţiunea de rezistenţă a cusăturii sudurii
S=sb=2· 0.5 ·10=10 cm 2
4.3.4.Calculul plăcii tubular
1.Calculul grosimii plăcii tubulare
h= cm
Unde:
pc-forţa axială care apare în corpul aparatului şi care caută să-l rupă de placa
tabulară ş
β- coeficient;
z2=0.1486 ,z3=6.94, z4=11.10 coeficienti;
daN/cm2,rezistenţa admisibilă la încovoiere;
ps=2305 [daN],forţa de strângere a şuruburilor;
D- diametrul de aşezare a şuruburilor flanşei;
D1-diametrul mediu al garniturii [cm];
Forţa axială : pc=pc’+pc’’[daN]
Unde:
pc’-forţa preluată de corpul aparatului ,[daN]
pc’’-forţa ce ia naştere datorită diferenţei de temperaturi dintre corpul aparatului

şi ţevi.
75
pc’= =3872[daN]
Unde:
p'-forţa axială care apare în fascicolul de ţevi sub axţiunea presiunii mediului
care tine să rupă ţevile,să le desprindă de plăcile tubular,[daN];
Sc=40.22 cm2,suprafaţa secţiunii virolei;
Ec-modul de elasticitate al materialului virolei; Ec=2.1·106[daN/cm2];
Et-modul de elasticitate al materialului tevilor Et=2.1·106[daN/cm2];
pc’’= [daN];
pc=3162.3+278.55=3440.85 [daN]
Unde:
Δtt-diferenţa dintre temperatura de regim a ţevilor şi temperatura mediului

înconjurător,[°C];
αt-coeficient de dilatare termică a ţevilor;
Δtc-diferenţa dintre temperatura de regim a virolei şi temperatura mediului

înconjurator, ,[°C];
αc-coeficient de dilatare termică liniară a virolei .
4.4.Verificarea componentelor
1.Verificarea virolei la presiunea de încărcare hidraulică
In timpul incărcării hidraulice ,efortul unitar în elementul considerat nu trebuie

să depăşească 9.0% din valoarea limitei de curgere a materialului din care a fost
execuatat .
76
R2°C
Presiunea de calcul la verificarea elementului cilindric :
finc= [N/mm2]
pinc=1.5pc; pc=1.6 Mpa; pinc=2.4 bar
Înlocuind in formula de mai sus valoarea maximă a presiunii de încărcare

hidraulică finc va fi :
finc= =63.3 N/mm2
Deci de îndeplineşte relaţia :fainc≤0.9R2°C
finc=N/mm2<0.9·225 N/mm2
2.Verificarea cusăturii transversale de îmbinare cu plăcile tubulare
a.Verificarea la presiunea de calcul
Calculul se efectuează în ipoteya că întreaga sarcină provenită din

presiunea interioara ,exercitată pe peretele frontal ,este preluată de cusătura
transversală ,făcând abstracţie de fascicolul de ţevi .
Forţa ce ia naştere pe suprafaţa frontală este:
Fef=pc [daN]
Unde:
n=40, numarul total de ţevi;
dc=2.025 cm ,diametrul exterior al ţevilor fascicolului.
Fef= daN
77
Eforturile care acţionează în locul îmbinării ,sunt următoarele:
 Efortul meridional:
U=Up+Up0+UM0=
Unde:
R=10.35 cm, raza interioară a mantalei;
 Efortul inelar:
T=Tp+Tp0+TM0=
Unde:
=0.3, coeficientul lui Poisson;
 Momentul inelar:
K=Kp0+KM0= daN
Unde:
k=0.63, coeficientul de amortizare al eforturilor.
 Momentul meridional :
M=Mp0+MM0= daN/cm2
 Efortul de forfecare :
N=Np0+NM0= daN/cm
Ca urmare a secţiunii eforturilor meridionale sumare ffa şi inelare fk care

determină cu ajutorul exprexiilor:
fm= daN/cm2
78
Forţa Fef produce efortul unitar:
fef= daN/mm2
Unde:
Dm=22.5 cm, diametrul mediu al cusăturii sudurii;
h=0.4 cm, înalţimea cusăturii.
b.Verificarea la presiune de încărcare hidraulică.
Datorită presiunii de încărcare ,pe suprafata plăcii tubulare apare forţa:
Finc =pinc daN
Efortul unitar produs de forţa Finc este:
finc= cm2
Se îndeplineşte condiţia de rezistenţă:
finc=20.14<0.9R2 =0.9·225=202.5 N/mm2
În consecinţă sudura va rezista solicitării.
c.Verificarea solicitărilor din manta în locul îmbinării prin sudură cu placă

tubulară datorită concentrării eforturilor.
S=Sp-c1=0.6-0.2=0.4 cm
Fk= daN/cm2
daN/cm2 < 0.65 a=0.65·1416=920 daN/cm2
79
Semnele se referă la manta în felul următor:
 Semnul ˝+˝ la suprafaţa interioară;

 Semnul ˝-˝ la suprafaţa exterioară;
Solicitarea echivalentă ,pentru starea de solicitare se determină cu expresia:
Fechiv= < daN/cm2
Pentru suprafaţa interioara:
Fechiv= =753 daN/cm2
Pentru suprafaţa exterioară:
Fechiv= =387 daN/cm2
Deci soliciatrea echivalentă variază in intervalul :
Fechiv=387 daN/cm2<f a=944 daN/cm2
d.Verificarea elementului recipient în care este decupat un orificiu.
80
Presiunea de calcul la verificarea unui element de recipient cilindric în care este

decupat un orificiu se determină cu relaţia:
pc= [bar]
care: =
Unde:
Kr-raportul între efortul admisibil al materialului racordului şi materialului

mantalei ;
Ki-raportul intre efortul admisibil al materialului inelului de compensare şi

materialul mantalei ;
Spi-grosimea de proiectare a inelului de compensare ;
hec-lungimea părţii exterioare a racordului care contribuie la compensare ;
hic-lungimea părţii interioare a racordului care participă la compensare;
hr-lungimea de execuţie a părţii interioare a racordului
d-diametrul interior al racordului
Verificarea elementului de recipient se va face pentru orificiul de diametru cel

mai mare ( al racordului.
=0.74<1
81
pc= bar>16 bar
Deci elemntul de recipient rezistă la o presiune de calcul mai mare decât cea
considerată.
3.Verificarea grosimii plăcii tubulare la încovoiere regiunii rombice
f=
Unde:
p=16 bar,presiune maximă asupra plăcii tubulare;
t=2.85 cm ; α=60°;
e= cm
4.28
Înlocuind se obţine : f=15.7 daN/cm2<fainc=944 daN/cm2,deci condiţia este

îndeplinită.
4.Îmbinarea flanşelor cu şuruburi
Şuruburile de îmbinare ale flanşelor joacă un rol dublu:
 De a menţine capacul în stare strânsă faţă de presiunea din interiorul

recipientului;
82
 Realizează forţa de strângere necesară garniturii pentru a asigura o

etanşare bună.
Forţa din şuruburi va fi :
P=1.4·Q=1.4· daN
Unde:
Q1=
Capacele fiinf prinse cu n=8 şuruburi,forţa preluată de un singur şurub este :
Ps= daN
Diametrul la fundul filetului corespunyator forţei Ps
d0= = =0.73 cm
= daN/cm2
Pentru filetul M10se găseşte d0=0.837 cm , deci şuruburile sunt corect

dimensionate.
83
Capitolul 5.
EXPLOATAREA Şl ÎNTREŢINEREA
INSTALAŢIEI
ELEMENTE DE PROTECŢIA MUNCII
5.1.Indicaţii de exploatare
5.2.Elemente de întreţinere a liniei tehnologice
5.3. Reguli de protecţia şi securitatea
5.1. Indicaţii de exploatare
Materia primă
Sucul de roşii utilizat ca materie primă, trebuie să aibă un conţinut de substanţă
uscată solubilă stabilit. Condiţii impuse instalaţiei
84
1. Instalaţia trebuie să fie etanşă în toate părţile sale, condiţie principală

pentru obţinerea şi menţinerea vidului necesar funcţionării optime a instalaţiei.
Verificarea etanşeităţii instalaţiei, se va face după umplerea acesteia cu
apă până la nivelul superior al schimbătorului de căldură intermediar. în timpul
umplerii se va evita formarea de perne de aer la părţile superioare ale instalaţiei.
Dacă după închiderea alimentării cu apă, presiunea rămâne constantă,
înseamnă că instalaţia este etanşă, în caz contrar se iau măsuri pentru
remedierea defecţiunilor, după care se face o nouă probă de etanşeitate.
2. Lipsa depunerilor
Funcţionarea optimă a instalaţiei este condiţionată de lipsa depunerilor,
fapt pentru care traseele materiei prime şi îndeosebi interiorul ţevilor
fierbătoare, trebuie controlate periodic.
3. Funcţionarea corectă a instalaţiei este strâns legată de menţinerea
descendenţei vidului, în limitele prescrise.
Menţinerea vidului este condiţionată de următorii factori:
• funcţionarea fără defecţiuni a pompelor de vid;

• asigurarea unui anumit debit de apă de răcire;
• etanşeitatea instalaţiei
Reglarea productivităţii instalaţiei
 Productivitatea instalaţiei este funcţie de:

 extractul efrantometric al sucului de roşii la intrarea în instalaţie, al
pastei de tomate la ieşirea din instalaţie;
• conţinutul de celuloză al materiei prime;
• valoarea vidului realizat în instalaţie;
85
• temperatura aburului primar la intrarea în instalaţie;

• nivelul depunerilor pe suprafaţa de schimb de căldură.
Funcţionarea instalaţiei
1. Vidarea:
• se evacuează apa din instalaţie prin pornirea pompelor;
• după golire, se opresc pompele şi se închid toate robinetele care
comunică cu atmosfera;
• se închid robineţii aflaţi pe conducta de refulare a pompei, robineţii
de intrare a apei de răcire şi robinetul aflat pe conducta de refulare a pompei, pe
conducta de alimentare cu suc a instalaţiei;
• se deschide robinetul de pe conducta pompei de vid şi se porneşte
pompa de vid;
2. Pornirea cu apă
După atingerea vidului de regim prescris, instalaţia poate fi pornită cu
apă după cum urmează:
• se deschide aerul instrumental;
• se umple cu apă bazinul tampon din linia de preparare suc de roşii;
• se porneşte pompa de alimentare, alimentându-se cu apă instalaţia
până la atingerea nivelelor în evaporatoarele treptelor de concentrare;
• se deschide ventilul de alimentare apă de răcire la condensator;
• se porneşte pompa de evacuare apă de la condensator;
• se pornesc pompele de recirculare;
• se reglează nivelele optime funcţionale cu pompele de recirculare în
funcţiune;
• se deschide ventilul pentru alimentarea cu abur a instalaţiei; După
intrarea în regim a întregii instalaţii, se procedează la
pornirea cu produs.
3. Pornirea cu produs
86
Pornirea cu produs este precedată de pornirea cu apă după care se

deschide ventilul şi se introduce prin intermediul pompei în instalaţie suc de
roşii.
Instalaţia va recircula sucul până când concentraţia va ajunge la valoarea
rescrisă. în acest timp se procedează pentru reglarea parametrilor specifici
evaporării produsului.
Pasta de tomate va fi evacuată din instalaţie de către motopompa cu
şurub, prin intermediul ventilului pneumatic a cărei conandă pneumatică se va
da de către refractometrul electronic.
4. Oprirea instalaţiei
Se opreşte alimentarea cu suc a instalaţiei. Se deschide şubărul de pe
conducta de abur secundar ce leagă evaporatorul treptei a ll-a de condensator şi
se continuă concentrarea până ce produsul a atins nivelul minim în evaporatorul
treptei a ll-a şi temperatura creşte în schimbătorul de căldură intermediar cu
3°C.
Se închide alimentarea cu abur primar a instalaţiei. Se transvazează pasta
din treapta a ll-a, în treapta a lll-a de concentrare.
Se introduce apa în instalaţie (treapta a lll-a). Se deschide alimentarea cu
abur a instalaţiei, continuându-se concentrarea până la atingerea nivelului
minim în vaporatorul treptei a lll-a de concentrare.
Se închide alimentarea cu abur a condensatorului, oprindu-se şi pompa de

evacuare apă din condensator.
Pasta de tomate care a atins extractul refractometric dorit se evacuează
prin intermediul motopompei cu şurub finale, ca produs finit, iar sucul de roşii
care nu a atins conţinutul de substanţă uscată, se evacuează ca suc, în vederea
unei reconcentrări. Se recirculă apa în întreaga instalaţie. Se opresc pompele.
5. Curăţirea instalaţiei
87
Prin curăţire se vor înlătura rezidurile care s-au depus în decursul

funcţionării, mai ales în ţevile încălzitoare. Se curăţă toate piesele instalaţiei,
precum şi conductele de recirculare a produsului de la instalaţie şi la instalaţie.
Pentru curăţire se folosesc excesiv soluţie bazică de spălare, soluţie acidă de
neutralizare şi apă de spălare limpezire.
Structura, rezistenţa şi duritatea rezidurilor, în măsura în care iau naştere,
depinde de următorii factori:
• timpul de funcţionare al instalaţiei;
• calitatea produsului;
• temperatura de vaporizare;
• concentraţia finală realizată;
• uniformitatea condiţiilor de exploatare;
De aceşti factori depinde frecvenţa operaţiunilor de curăţire necesare. De
aceea este imposibil să se indice termenul pentru aceasta, chiar şi în cazul în
care s-ar întâmpla să nu apară depuneri de crustă. Este recomandabilă o curăţire
la intervale scurte cu substanţe chimice, deoarece prin aceasta se sterilizează
mereu utilajul şi nu degradează calitatea produsului.
Se închide alimentarea cu abur a condensatorului, oprindu-se şi pompa de

evacuare apă din condensator.
Pasta de tomate care a atins extractul refractometric dorit se evacuează
prin intermediul motopompei cu şurub finale, ca produs finit, iar sucul de roşii
care nu a atins conţinutul de substanţă uscată, se evacuează ca suc, în vederea
unei reconcentrări. Se recirculă apa în întreaga instalaţie. Se opresc pompele.
5. Curăţirea instalaţiei
Prin curăţire se vor înlătura rezidurile care s-au depus în decursul
funcţionării, mai ales în ţevile încălzitoare. Se curăţă toate piesele instalaţiei,
88
precum şi conductele de recirculare a produsului de la instalaţie şi la instalaţie.

Pentru curăţire se folosesc excesiv soluţie bazică de spălare, soluţie acidă de
neutralizare şi apă de spălare limpezire.
Structura, rezistenţa şi duritatea rezidurilor, în măsura în care iau naştere,
depinde de următorii factori:
• timpul de funcţionare al instalaţiei;
• calitatea produsului;
• temperatura de vaporizare;
• concentraţia finală realizată;
• uniformitatea condiţiilor de exploatare;
De aceşti factori depinde frecvenţa operaţiunilor de curăţire necesare. De
aceea este imposibil să se indice termenul pentru aceasta, chiar şi în cazul în
care s-ar întâmpla să nu apară depuneri de crustă. Este recomandabilă o curăţire
la intervale scurte cu substanţe chimice, deoarece prin aceasta se sterilizează
mereu utilajul şi nu degradează calitatea produsului.
• reglarea înclinaţiei paletelor rotoarelor la grupul de pasare-rafinare, în
funcţie de capacitatea de prelucrare şi de gradul de umiditate dorit la deşeuri; se
recomandă ca reglarea să se facă numai în caz de nevoie;
• verificarea funcţionării microîntrerupătoarelor;
• verificarea periodică a legăturilor la pământ;

• ungerea periodică a pompei de apă şi a pompei de tomate. Planificarea
reparaţiilor liniei va urma procedura general valabilă pentru utilajele din
industria conservelor. Specificul lucrului în campanii determină amplificarea
reparaţiilor numai în timpul remontului.
În cadrul reparaţiilor curente vor fi verificate principalele piese în mişcare:
lagăre, roţi de lanţ, roţi dinţate, banda cu role, înlocuindu-se piesele care
89
prezintă uzuri premature. Se va face vopsirea suprafeţelor interioare şi

exterioare. Se va controla instalaţia electrică şi calitatea legăturii la pământ.
În cazul reparaţiilor capitale, se vor înlocui piesele mai importante care
prezintă uzuri (rotorul zdrobitorului de tomate, lagăre, lanţuri, rulmenţi etc).
Ungerea corectă a subansamblelor cu piese în mişcare are o importanţa
deosebită, ceea ce impune respectarea indicaţiilor din fişele de lucru. La grupul
de uscare nu se admite unui lubrefiant cu punctul de picurare inferior.
5.3. Reguli de protecţia şi securitatea muncii
Toate pompele vor avea montate apărătoarele din dotare, pentru a

preveni accidentele. Este strict interzisă stângerea sau desfacerea etanşărilor în
timpul acţionării instalaţiei.
În timpul exploatării este strict interzisă acţionarea ventilelor, in afara
celor de reglaj.
La instalaţia de alimentare cu abur un se va face nici o intervenţie fără oprirea
instalaţiei şi fără închiderea ventilului din amonte - cu supraveghere pentru a nu
fi deschis cât timp se lucrează.
Echipamentul de protecţie a muncii va fi cel prevăzut în norme, pentru
personalul de deservire din industria alimentară, adică: halat alb, cizme şi
bonetă albă, şorţ de cauciuc şi mânuşi de cauciuc.
În vederea realizării exploatării şi întreţinerii în deplină siguranţă, se va
urmări respectarea următoarelor măsuri:
• deservirea instalaţiei se va face de către personalul instruit special în
acest scop, cunoscând îndeaproape principiul de funcţionare al instalaţiei;
• conductele de abur vor fi izolate termic şi se va evita atingerea
acestora în timpul funcţionării;
90
• în timpul funcţionării, utilajele şi conductele vor fi atinse numai cu

mânuşi de cauciuc, pentru a se evita arsurile;
• la întreţinerea instalaţiei, în cazul defecţiunilor pe conducte, în afara
eşafodajului, se vor avea în vedere instrucţiunile de lucru la înălţime, personalul
fiind asigurat cu centură de siguranţă;
• nu se vor face intervenţii la instalaţie în timp de funcţionare;
• la spălare se vor evita stropirile cu apă a motoarelor electrice;
• pompele, tabloul electric şi instalaţia vor fi legate la pământ, pentru a
se evita pericolul de accidentare.
Pe racordul de intrare al aburului în schimbătorul de căldură intermediar,
se va monta o supapă de presiune atmosferică, care protejază vaporizatoarele şi
apărătoarele, de picături de suprapresiune.
Scările şi pasarelele vor fi menţinute în perfectă stare - pentru a menţine
aderenţa corespunzătoare a suprafeţelor pe care se circulă.
BIBLIOGRAFIE
1. Amarfi R. Utilaj special pentru industria produselor vegetale, vol. 2

2. Brennan, J. G. Food Engineering Operations
3. Kubasiewicz, A. Evaporatoare. Construcţie şi funcţionare
91
4. Lungulesu, G. Utilaj special pentru industria laptelui

5. Mozer, F. Heat Pummps in Industry
6. Smith, R.A. Vaporisere. Selection. Design. Operation
7. Ştefănescu, D.; Marinescu, M. Şi Dănescu, A. Transfer de căldură în tehnică
8. * * * Chaine pour la production en conţinu de marmelades et confitures de fruits,
MANZINI COMACO
9. * * * Evaporation Technology for the Starch Industry, GEA WIEGAND
10. * * * Evaporation Technology for the Brewing Industry, GEA WIEGAND
11. * * * Instalation d'evaporation pour /Industrie laitiere, GEA WIEGAND
12. * * * Plants for aroma and fruits juice concentrates, GEA WIEGAND
13. Promâşlennaia teploenerghetica i teplotehnica, Spravocinik
14. * * * Encyclopedia of Food Science. Food Science, Food Technology and
Nutrition
15.SC.ANNABELLA.SRL Fabrica de conserve-fructe şi legume-Râureni.-Râmnicu

Vâlcea
92

Instalaţie de Concentrare Prin Vaporizare

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Instalaţie de Concentrare Prin Vaporizare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cuprins

Capitolul 1:Noţiuni introductive 2

1.1. NOTIUNI INTRODUCTIVE

În funcţie de gradul de concentrare se deosebesc:

-semiconcetitrate cu 30-50% su (pastă de tomate, concentrate de citrice,

-concentrate propriu-zise, cu un conţinut minim de 65% su stabile în timp.

Concentrarea produselor alimentare fluide se poate realiza practic prin mai

Produsele alimentare fluide pot fi grupate în trei categorii în funcţie de

Orientările actuale privind concentrarea produselor alimentare sunt:

1.2. FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ

Factorii mai importanţi care influenţează operaţia de concentrare prin

2 Concentraţia soluţiei; fluctuaţiile concentraţiei

4 Cantitatea (sau debitul) soluţiei; fluctuaţiile debitului

5 Temperatura soluţiei la intrarea n instalaţie

6 Proprietăţile soluţiei şi variaţia lor cu concentraţia şi temperatura

- căldura latenţă masică de vaporizare

- capacitatea termică masică

Formarea de spumă; formarea de depozite, cristale, crustă, mâl. Sensibilitatea

b) Factorii referitori la produs

- Forma produsului: soluţie, sirop, cristale, condensat

- Concepţia soluţiei finale

- Proprietăţile produsului (ca la soluţia diluată)

- Cantitatea (sau debitul) produsului

c) Factorii referitori la operaţiile la instalaţia de concentrare

- Functioriarea discontinuă (în şarje) sau continuă a instalaţiei

- Tipul concentratorului; numărul concentratoarelor

- Circulaţia vaporilor în instalaţie

- Circulaţia soluţiei în concentrator, circulaţia soluţiei în instalaţie

- Evacuarea vaporilor (în aer sau în condensator)

- Presiunea temperatură în concentratoare

- Presiunea hidrostatică în concentratoare

d) Factorii referitori la operaţii şi la instalaţia de concentrare

- Caracteristicile aburului primar

- Durata operaţiei de concentrare

- Debitul şi temperatura apei de răcire în condensator

- Costul instalaţiei (investiţie); costul operaţiei

2.1 Concentrare prin vaporizare cu simplu efect

2.6.5 Industria zahărului

Concentrarea prin vaporizare simplă constă în fierberea soluţiei diluate

Fig.2.1 Concentrare prin vaporizare cu simplu efect; schema de calcul şi notatii :

1 - concentrator; 2 - condensator barometric de amestec

Calculul instalaţiei pentru concentrarea prin vaporizare cu simplu efect

Ecuaţii de bilanţ de materiale:

S0 Su0 = S1 Su1 [kg/s];

Ecuaţia de bilanţ termic:

Ecuaţia de transmitere a fluxului termic:

În care: S0 ,S0- reprezintă debitul de soluţie iniţială, respectiv de soluţie

J/kg; h0 - entalpia masică a condensului rezultat din aburul primar, în J/kg; -

 - coeficient de autovaporizare, kg apa vaporizată/1 kg soluţie;

k - coeficient total de transfer termic, în W/m 'K;

A - aria suprafeţei de transfer termic, în m2;

t - diferenţa medie de temperatură, în °C.

Diferenţa de temperatură medie (diferenţa utiia de temperatură) se

t este temperatura de condensare a aburului, în °C;

t f1 este temperatura medie de fierbere a soluţiei la presiunea medie p mi din

Temperatura de fierbere a unui lichid este temperatura la care presiunea

Substanţele dizolvate într-un lichid acţionează prin micşorarea presiunii

Pentru concetratii foarte mici, M<0,5 mol/l, creşterea temperaturii de

în care: te =tf1 - tf0, creşterea de temperatură datorită concentraţiei (creştere

Dizolvant Constanta C kl/mol

Temperaturile de fierbere pentru soluţii de concentraţie dată la diverse presiuni

unde: tA1, tA2 reprezintă temperatura de fierbere a lichidului A la presiunea p 1 ,

lichidul de referinţă au aceleaşi presiuni de vapori. Regula lui Babo se poate

Pentru soluţii de zahăr şi sucuri de fructe, creşterea ebulioscopică de