UNIVERSITATEA ȘTEFAN CEL MARE SUCEAVA

FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

PROIECT
OPERAȚII ȘI APARATE ÎN INDUSTRIA
ALIMENTARĂ
AMESTECAREA-MALAXORUL PENTRU UNT

Coordonator: Student :
Drd.Ing Ursachi Florin Dohotariu Adelina
IPA 1B

Suceava, 2021-2022

1
 CUPRINS
CAPITOLUL I. INTRODUCERE 3
CAPITOLUL II. CONSIDERAȚII TEORETICE 5
CAPITOLUL III. FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ AMESTECAREA 10
CAPITOLUL IV. REALIZAREA OPERAȚIEI DE AMESTECARE 11
CAPITOLUL V. DESCRIEREA MATEMATICĂ A OPERAȚIEI DE
AMESTECARE 15
CAPITOLUL VI. UTILAJE UTILIZATE ÎN OPERAȚIA DE AMESTECARE 18
CAPITOLUL VII. STUDIU DE CAZ 24
CONCLUZII 27
BIBLIOGRAFIE 28

CAPITOLUL I. INTRODUCERE
2
 Industria alimentară asigură aprovizionarea consumatorilor cu o mare diversitate de
produse alimentare [Petculescu E. și alții,1993].
În întreprinderile industriei alimentare, diversitatea de produse se obține prin
transformarea produselor vegetale și animale, care poartă numele genaral de materie primă ,în
produse finite gata fabricate .Pentru a prepara produsele finite, aproape întodeauna, nu este
suficientă numai materia primă principală , ci se adugă așa numitele materii prime auxiliare
[Petulescu E. și alții,1993].
De exemplu: la preparaea produsului finit pâine, din materia primă princcipală făină, sunt
necesare materiile auxiliare;drojdie, sare, apă [Petculescu E. și alții,1993].
Amestecarea este operaţia de omogenizare a două sau mai multe faze, în scopul
obţinerii unui amestec (sistem final) cu aceeaşi compoziţie în întreg volumul său
(omogenizare mecanică) şi/sau cu aceeaşi temperatură (omogenizare termică) [Rășinescun
Ioan.1979].
În industria alimentară operaţia de amestecare se utilizează pentru:
 realizarea omogenizării proprietăţilor unui sistem eterogen,
 pentru obţinerea unor emulsii sau suspensii;
 intensificarea reacţiilor chimice şi biochimice;
 intensificarea schimbării stării fizice (dizolvarea sau cristalizarea – operaţii cu transfer de
masă);
 intensificarea acţiunii de transfer a căldurii între sistemele cu temperaturi diferite;
 separarea fazelor unui amestec (ex. obţinerea untului prin separarea grăsimii din
smântână);
 formarea amestecurilor de particule solide (ex. formarea amestecurilor de sărare în stare
uscată);
 amestecarea în fază lichid – solid (ex. formarea saramurilor simple şi a celor cu suspensie
de amidon sau cu suspensie proteică);
 pentru realizarea emulsiilor de tip ulei/apă necesare fabricării prospăturilor dietetice
(amestecare lichid-lichid);
amestecarea în fază lichid-solid cu schimbare de fază (ex. realizarea amidonului pregelificat
necesar fabricării unor alimente) [Rășinescun Ioan. 1979].
Amestecarea are drept scop atingerea unei distribuţii reciproce intime a fazelor
constituente. Amestecarea perfectă a mai multor faze poate fi definită drept starea în care
volume infinitezimale ale sistemului final (amestecul), luate din orice punct al sistemului
prezintă aceeaşi compoziţie şi aceeaşi temperatură [Rășinescun Ioan. 1979].
Realizarea unui sistem final (amestecul) cu caracteristici impuse, necesită mişcarea
relativă a fazelor care formează sistemul. Metoda pentru punerea fazelor în mişcare şi apoi
pentru menţinerea lor în această stare este influenţată de natura fazelor şi proprietăţile diferite
ale acestora. Prin urmare, datorită proprietăţilor diferite ale fazelor supuse amestecării,
operaţiile de amestecare diferă între ele, diferenţierea făcându-se în funcţie de modul de
realizare a deplasării relative a fazelor [Rășinescun Ioan.1979].

3
Caracteristica de bază a operației de amestecare este eficitatea amestecării, care sintetizează
de cele mai multe ori efectele tehnologice asupra materialului. Eficiența amestecării dă
indicații referitoare la:

 distribuția fazelor și concentrația acestora;

 temperatura sau culoarea amestecului;
 durata operației;
 consumul de energie etc [Petculescu E. și alții,1993].

Procesul de amestecare poate fi continuu sau discontinuu şi poate avea loc la presiune
atmosferică, sub presiune sau sub depresiune. În general dispozitivele de amestecare rotative
se introduc într-un recipient în care se aduc substanţele ce urmează a fi amestecate
[Rășinescun Ioan.1979].

4
 CAPITOLUL II. CONSIDERAȚII TEORETICE
Operația unitară, cu transfer de cantitate de mișcare sau impuls, care are drept scop
omogenizarea valorilor parametrilor caracteristic ai sistemului format prin aducerea în contact
a două sau mai multor materiale gazoase, lichide sau solide poartă numele de amestecare a
materialelor. Se reduc astfel gradientul de concentrație, gradientul de temperatură sau ambele
[Petculescu E. și alții,1993].
În industria alimentară, operaţia de amestecare, în funcţie de rolul pe care îl are în
cadrul unui proces tehnologic, poate fi considerată ca:
 operaţie independentă (de sine stătătoare, în cca. 30% din situaţii) având ca scop
omogenizarea sistemelor finale (ex. se amestecă diferite calităţi de făinuri, pentru a obţine
o făină cu anumite calităţi cerute în procesul de fabricare a pâinii), producerea emulsiilor
sau a dispersiilor etc.;
 operaţie auxiliară (însoţitoare, în cca. 70% din situaţii) când are ca scop schimbarea stării
fizice a unor faze introduse în amestec (floculare, dizolvare), accelerarea reacţiilor
chimice, intensificarea absorbţiei (ex. decolorarea uleiurilor vegetale, îndepărtarea
mirosurilor etc.), spălarea unor solide şi îndepărtarea impurităţilor (ex. spălarea
tuberculilor de cartofi în industria amidonului), intensificarea transferului de căldură etc
[Rășinescun Ioan.1979].
În funcţie de proprietăţile fazelor înainte şi după amestecare, operaţia de amestecare
poartă diferite denumiri, identificate prin gradul de amestecare:
 agitare – amestecarea între fluide sau între lichide şi solide, când sistemul final
(amestecul) are vâscozitate mică sau medie;
 malaxare – amestecarea lichidelor, pastelor sau topiturilor cu vâscozitate sau consistenţă
mare (ex. paste din industria cărnii, produse din industria panificaţiei etc.);
 amestecare – omogenizarea solidelor pulverulente sau granulare; omogenizare –
reducerea dimensiunii picăturilor fazei interne pentru sistemele disperse lichide tip emulsii
[Rășinescun Ioan.1979].
În funcţie de starea de agregare a fazelor supuse operaţiei de amestecare, operaţia
poate fi definită ca:
 amestecare între faze lichid – lichid (omogenizarea vinurilor);
 amestecare între faze gaz – lichid (hidrogenarea uleiului, carbonatarea zmeurilor);
 amestecare între faze gaz – solid (straturile fluidizate de particule solide);
 amestecare între faze lichid – solid pentru obţinerea produselor păstoase (ex. în industria
de panificaţie, în industria cărnii, în industria zahărului pentru zahărul caramel);
 amestecare între faze solid – solid (obţinerea amestecurilor de diferite măcinişuri);
 amestecare pentru separarea fazelor (baterea smântânii pentru obţinerea untului)
[Rășinescun Ioan.1979].

5
 În funcţie de modul de desfăşurare a operaţiilor de amestecare în cadrul unui proces
tehnologic, acestea pot fi:
 cu desfăşurare discontinuă, când operaţia se desfăşoară într-un timp limitat, cuprinzând
şi timpii de alimentare a fazelor şi de evacuare a sistemului final;
 cu desfăşurare continuă, când fazele dozate în vederea amestecării sunt supuse
amestecării concomitent cu transportul lor spre operaţia următoare din procesul tehnologic
[Rășinescun Ioan. 1979].
La alegerea unui anumit procedeu de amestecare, trebuie să se ţină seama ca rezultatul
operaţiei de amestecare să fie un sistem final superior din punct de vedere calitativ –
eficacitatea de amestecare (exprimată prin omogenizarea concentraţiei, câmpul de
temperatură, vâscozitate), şi realizat cu un consum redus de energie din punct de vedere
economic [Rășinescun Ioan. 1979].
În acest sens trebuie să se ţine seama de: proprietăţile fazelor care se amestecă:
 starea fizică, densitatea, vâscozitatea, miscibilitatea pentru fluide; iar pentru solide
densitatea, forma şi granulometria particulelor;
 proprietăţile sistemului final care trebuie obţinut: densitatea, gradul de omogenizare,
tensiunea superficială şi, cea mai importantă, vâscozitatea care determină direct
proporţional mărimea energiei consumate pentru realizarea amestecării;
 forma, mărimea poziţia şi turaţia dispozitivului de amestecare: acestea trebuiesc alese în
aşa fel încât să se realizeze cât mai multe puncte de agitare locală în cât mai multe zone
din sistem; poziţia de aşezare a dispozitivului de amestecare trebuie să determine în vas
curenţi pe direcţii diferite, care să intersecteze, rezultând astfel o amestecare generală
bună;
 turaţia dispozitivului de amestecare trebuie să asigure formarea de curenţi cu viteze de
deplasare mari, care să conducă la deplasarea a cât mai multe zone (porţiuni de material)
într-o puternică agitare generală;
 vasul în care se realizează amestecarea, are influenţă mare asupra caracterului amestecării,
prin elementele geometrice (formă şi dimensiunii), prin mişcarea pe care o are în timpul
amestecării şi prin gradul de umplere cu material;
 durata amestecării sau durata medie de staţionare a materialului în amestecător este
necesară pentru realizarea efectului dorit. Stabilirea duratei de amestecare până la care se
obţine randamentul optim în proces este importantă pentru eficientizarea amestecării,
deoarece în forma aceasta s-ar putea ajunge la efectul maxim obţinut (atingerea gradului
de omogenizare impus) prin amestecare cu un consum minim de energie
[Rășinescun Ioan. 1979].
Variabilitatea procedeelor de amestecare şi respectiv a organelor de lucru rezultă din
faptul că fazele supuse amestecării în industria alimentară nu pot fi analizate ca faze omogene
cu proprietăţi stabile în timp şi în spaţiu. În realitate, în industria alimentară, fazele supuse
amestecării au proprietăţi variabile în intervale foarte largi de valori. Din acest motiv şi
modelul matematic care descrie operaţia de amestecare nu poate avea un caracter unitar
[Rășinescun Ioan. 1979].

6
Indiferent de scopul în care se aplică operaţia de amestecare, ea este caracterizată prin
eficienţă şi consum de energie. Amestecarea este cu atât mai eficientă când se realizează un
efect bun de amestecare cu un consum redus de energie [Rășinescun Ioan. 1979].

Importanţa operaţiei de amestecare asupra diferitelor operaţii unitare

Amestecarea are ca scop omogenizarea care se manifestă prin reducerea gradienţilor

de temperatură şi/sau de concentraţie din amestecul analizat. Acest lucru presupune o
influenţă favorabilă asupra vitezei operaţiilor care includ transferul de masă sau căldură.
Aceste aspecte au fost tratate în literatura de specialitate, în cazul operaţiilor de dizolvare,
electroliză, cristalizare, adsorbţie, extracţie, încălzire sau răcire şi la reacţiile chimice
eterogene care se desfăşoară în cea mai mare parte într-un mediu lichid
[Rășinescun Ioan. 1979].
Tipuri de sisteme finale - amestecuri

Sistemul final (amestecul) reprezintă un sistem constituit din mai multe faze diferite
din punct de vedere chimic, aflate în diferite stări de agregare, fără a avea loc formarea unui
nou sistem. În funcţie de natura fazelor care se amestecă şi de gradul lor de miscibilitate,
sistemele finale pot fi:
 omogene, când au aceleaşi proprietăţi în toată masa sistemului, adică nu conţin faze sau
părţi cu proprietăţi diferite care să conducă la apariţia suprafeţelor de separare între
acestea;
 eterogene, când sunt formate din două sau mai multe faze, care au proprietăţi fizice
diferite, bine determinate, care conduc la apariţia suprafeţelor de separare în interiorul
sistemului final [Rășinescun Ioan. 1979].

Tipurile de sisteme finale omogene şi eterogene ce rezultă ca efect al operaţiei de amestecare

sunt prezentate în Figura.1.

Figura .1. Tipuri de sisteme finale [Rășinescun Ioan. 1979]

7
 Din punct de vedere reologic, sistemele finale se împart în: sisteme finale newtoniene
– fluide (gaze şi lichide) - definite ca lichide a căror vâscozitate nu se modifică cu modificarea
forţei de forfecare; sisteme finale nenewtoniene (pastele, emulsii etc.), sunt definite ca faze
ale căror rezistenţă la curgere se modifică odată cu modificarea vitezei de aplicare a forţei de
forfecare, fapt pentru care curgerea lor este neuniformă [Petculescu E. și alții,1993].

Sisteme finale (amestecuri) eterogene

Produsele vegetale din agricultură şi o parte din produsele obţinute în urma proceselor
din industria alimentară (amestecare, mărunţire etc.) se regăsesc sub formă de sisteme finale
eterogene denumite şi sisteme disperse.
În industria alimentară, sistemele finale (amestecurile) eterogene rezultă în urma
operaţiilor mecanice cum ar fi: amestecări cu faze lichide (ex. omogenizarea vinului),
amestecări cu faze gaz – solid (ex. înmuierea orzului), amestecarea pentru separarea de faze
(ex. baterea untului); amestecări de faze pentru a obţine produse păstoase, produse din carne
etc.), în urma unor operaţii de transport (pneumatic sau hidraulic), în urma unor operaţii de
transfer de masă (uscare, extracţie lichid – lichid) sau operaţii de transfer de căldură
(condensarea vaporilor) [Petculescu E. și alții,1993].
Orice sistem final eterogen este format din cel puţin două faze:
 fază internă, numită discontinuă sau dispersă, care se găseşte într-o stare de divizare fină,
ale cărui particule sunt răspândite în interiorul celeilalte faze;
 fază externă, numită continuă sau mediu de dispersie, care înconjoară particulele fazei
disperse [Petculescu E. și alții,1993].
În funcţie de starea fizică a mediului de dispersie şi a fazei dispersate, rezultă următoarele
tipuri de sisteme finale (amestecuri) eterogene :
 sistem final eterogen solid, care poate conţine faze de natură solidă, lichidă sau gazoasă,
dispersate în mediul de dispersie solid;
 sistem final eterogen lichid, care poate conţine faze de natură solidă, lichidă sau gazoasă,
dispersate în mediul de dispersie lichid;
 sistem final eterogen gazos, care poate conţine faze de natură solidă, lichidă sau gazoasă
dispersate în mediul de dispersie gazos [Petculescu E. și alții,1993].
În funcţie de ordinul de mărime al particulelor fazelor, sistemele finale eterogene se împart în:
 sisteme finale eterogene monodisperse, în care faza dispersă este formată din particule de
aceeaşi mărime (aceste sisteme se întâlnesc foarte rar, ex. untul). Raportul dintre valoarea
maximă şi minimă a particulelor fazelor din acest sistem are valori reduse de ordinul
unităţilor;
 sisteme eterogene polidisperse, în care faza dispersă este formată din particule de diferite
mărimi (aceste sisteme se întâlnesc cel mai frecvent, ex. ciocolata cu alune). Raportul
dintre valoarea maximă şi minimă a particulelor fazelor din acest sistem are valori reduse
de ordinul zecilor sau sutelor de unităţi [Petculescu E. și alții,1993].

8
 În multe tehnologii din industria alimentară sunt situaţii în care trebuie să se amestece
produse, având fiecare un anumit conţinut dintr-o anumită fază, cu scopul de a se obţine în
final un sistem final (produs finit) cu un conţinut impus în fazele respective. În toate cazurile
se cere proporţia în care trebuie să participe fazele iniţiale pentru a se obţine sistemul final
eterogen cu o compoziţie impusă.
Din acest punct de vedere sistemele finale eterogene, pot fi formate din:
 două faze, numite sisteme sau amestecuri binare;
 trei faze, numite sisteme sau amestecuri ternare;
 sisteme sau amestecuri eterogene formate din mai multe faze sau amestecuri polifazice
[Petculescu E. și alții,1993].
Cunoaşterea particularităţile sistemelor finale eterogene, este necesară, deoarece acestea
ajută la identificarea ecuaţiilor de bilanţ de materiale atât la formarea sistemelor finale
(amestecuri) cât şi la separarea sistemelor finale eterogene [Petculescu E. și alții,1993].
Termenul de amestecare este folosit în special pentru amestecarea solidelor. Pentru
amestecarea fluidelor cu corpuri solide, în vederea dizolvării sau formării de suspensii, uzual
se folosește termenul de agitare, iar pentru corpurile cosistente se folosește termenul de
malaxare sau frământare [Rășinescun Ioan. 1979].
Ținând seama de faptul că în amestecare curgea fluidelor este determinată de criteriul
Reynold :
( πnd) d
ℜ=
v
În operația de amestecare, Criteriul Reynolds este:

2
ℜam= πn d
v
Unde :
π nd =ω- este viteza dispozitivului de amestecare;
d- diametrul dispozitivului de amestecare [Rășinescun Ioan. 1979].

9
CAPITOLUL III. FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ AMESTECAREA

Fazele supuse operaţiei de amestecare sunt faze fluide sau faze constituite din particule
solide. În cazul realizării operaţiei de amestecare fazele fluide pot fi newtoniene şi
nenewtoniene. Din prima categorie fac parte gazele şi lichidele, care sunt caracterizate prin:
vâscozitate, densitate, difuziune, solubilitate reciprocă. Din a doua categorie fac parte fluidele
nenewtoniene, care sunt caracterizate prin: densitate, vâscozitate manifestată de cele mai
multe ori prin consistenţă şi coeziune. În general amestecurile păstoase au consistenţă şi
coeziune mare (acestea devin proprietăţi importante pentru amestecare)
[Rășinescun Ioan. 1979].
În cazul operaţiei de amestecare este important cunoaşterea acestor proprietăţi, deoarece
acestea influenţează în mod direct eficacitatea de amestecare (exprimată prin omogenizarea
concentraţiei, câmpul de temperatură), şi economic, prin energia consumată. Tot odată,
cunoaşterea acestor proprietăţi impune: stabilirea metodei de amestecare, a tipului de
amestecător, a numărului şi modului de dispunere a dispozitivelor de amestecare în vasele de
amestecare [Rășinescun Ioan. 1979].
Principalii factorii care condiţionează modul de desfăşurare a operaţiei de amestecare, pot
fi sistematizaţi astfel:
a) Factori referitori la fazele primare supuse operaţiei de amestecare:
 natura constituenţilor;
 starea fizică a constituenţilor;
 proprietăţile constituenţilor:
 densitatea;
 solubilitatea;
 vâscozitatea (consistenţa);
 tensiunea superficială a fazelor;
 granulometria şi forma constituenţilor (pentru sisteme finale de tip solid –
lichid, lichid – solid, solid – solid);
 umectabilitatea (pentru fazele solide) [Rășinescun Ioan. 1979].
b) Factori referitori la amestecul final realizat în urma operaţiei de amestecare:
 proprietăţile sistemului final:
 densitatea;
 vâscozitatea;
 tensiunea superficială;
 gradul de omogenizare [Rășinescun Ioan. 1979].
c) Factori referitori la modul de desfăşurare a operaţiei de amestecare:
 regimul de funcţionare al dispozitivului de amestecare;
 bilanţul de constituenţi în amestec;
 durata amestecării (pentru regimul intermitent de funcţionare);
 temperatura de lucru; scopul urmărit; tipul amestecătorului
[Rășinescun Ioan. 1979].

10
 CAPITOLUL IV.REALIZAREA OPERAȚIEI DE AMESTECARE

În procesul de amestecare, deplasarea relativă a straturilor componente din masa

sistemului, se realizează prin intermediul dispozitivului de amestecare, în două faze:
 amestecare locală (prima fază), care se realizează în apropierea dispozitivului de
amestecare şi care se bazează pe formarea unor zone mici de amestecare în care iau
naştere curenţi turbionari cu viteze diferite ca mărime şi direcţie ce duc la deplasarea
unor volume de faze. Metoda de punere în mişcare a fazelor şi menţinerea lor în stare
de mişcare este influenţată de natura fazelor şi de proprietăţile fizice ale acestora.
Amestecarea locală se realizează cu viteze mari;
 amestecare generală (a doua fază), volumele de materiale supuse amestecării, aflate
în apropierea dispozitivelor de amestecare, antrenează alte volume vecine de
materiale. Amestecarea generală se realizează cu viteze reduse [Petculescu E. și
alții,1993].
Realizarea unei amestecări cât mai bune presupune existenţa condiţiilor pentru obţinerea
unei amestecări generale cât mai intense.
Amestecarea locală şi generală coexistă în toate tipurile de operaţii de amestecare şi au
importanţa lor specifică în realizarea operaţiei de amestecare.
S-a constatat că asupra operaţiei de amestecare o influenţă majoră o are forma
dispozitivului de amestecare, care se alege în funcţie de natura fazelor ce se amestecă şi de
energia ce trebuie transmisă în operaţia respectivă.
În cazul operaţiei de amestecare realizată cu dispozitive mecanice, prin rotirea
dispozitivului, asupra fazelor se exercită o presiune şi se creează o mişcare a fazelor după trei
direcţii:
 radială, când fazele se deplasează perpendicular pe peretele vasului;
 longitudinală, paralelă cu axa de rotaţie a dispozitivului de amestecare; t
 angenţială la cercul descris prin mişcarea dispozitivului de amestecare
[Petculescu E. și alții,1993].
În cazul amestecătoarelor la care dispozitivul de amestecare este montat central (axa
vasului de amestecare este coaxială cu axa dispozitivului de amestecare), amestecarea se
realizează datorită componentelor forţei de amestecare ce acţionează după direcţiile radială şi
longitudinală. Componenta tangenţială dezvoltă curenţi de curgere a produsului după
traiectorii circulare, concentrice, pornind de la axul dispozitivului până la peretele vasului de
amestecare şi invers [Petculescu E. și alții,1993].
Curgerea produsului, în acest caz, este laminară şi realizează alunecarea straturilor de
produs unele peste altele. În centrul vasului se formează o cavitaţie, straturile de produs fiind
împinse spre peretele vasului de amestecare. Straturile periferice superioare, împreună cu o
cantitate de aer cald sunt încorporate în produs prin amestecare, ceea ce duce la mărirea
volumului produsului datorită aerului încorporat [Petculescu E. și alții,1993].

11
 Figura. 2. Direcţiile de deplasare ale produsului în vasul de amestecare: R –curgere
radială, l - curgere longitudinală, T – curgere tangenţială [Petculescu E. și alții,1993].

Pentru operaţiile de amestecare realizate cu dispozitive mecanice, pot fi utilizate palete

de diferite forme, montate pe un singur ax sau pe axe cu mişcare planetară. În cazul
amestecătoarelor la care dispozitivul de amestecare este montat central (axa vasului de
amestecare este coaxială cu axa dispozitivului de amestecare), amestecarea se realizează
datorită componentelor forţei de amestecare ce acţionează după direcţiile radială şi
longitudinală. Componenta tangenţială dezvoltă curenţi de curgere a produsului după
traiectorii circulare, concentrice, pornind de la axul dispozitivului până la peretele vasului de
amestecare şi invers [Petculescu E. și alții,1993].
Curgerea fazelor, în acest caz, este laminară şi realizează alunecarea straturilor de faze
unele peste altele. În centrul vasului se formează o cavitaţie, straturile de faze fiind împinse
spre peretele vasului de amestecare. Straturile periferice superioare, împreună cu o cantitate
de aer cad şi sunt încorporate în sistemul final prin amestecare, ceea ce duce la mărirea
volumului produsului datorită aerului încorporat.
În cazul când nu se urmăreşte înglobarea aerului în sistemul final, se va evita fisurarea
cavitaţiei, montându-se axul dispozitivului de amestecare, excentric sau înclinat faţă de axul
vasului de amestecare.
La amestecătoarele cu paletă de regulă axul se montează central şi are o turaţie mică.
Componentele tangenţială şi radială ale deplasării fazelor sunt mari, pe când componenta
longitudinală este redusă. Se obţin rezultate mai bune în cazul montării unui agitator cadru
care reduce posibilitatea depunerii produsului pe pereţii vasului, deoarece aceste palete se
comportă ca o racletă.
Pentru analiza curgerii a fazelor newtoniene în vasul de amestecare se are în vedere o
geometrie simplificată a relaţiei vas de amestecare – dispozitiv de amestecare, considerând că
dispozitivul de amestecare are o mişcare relativă faţă de vasul de amestecare staţionar.
Dispozitivului de amestecare transmite mişcarea prin presiunea paletelor exercitată
asupra fazelor aspirate pe la parte superioară a vasului de amestecare, acestea prezentând o
curgere axială (în direcţia de mişcare a dispozitivului de amestecare)[Petculescu E. și
alții,1993].

12
 Deplasarea fazelor (straturilor) unele faţă de altele pot fi considerate ca plane parale
(Figura.3).Planele paralele se vor mişca cu viteze de mărimi diferite şi pe direcţii paralele. În
timpul deplasării, între planele paralele, apar forţe de frecare interioară care se opun curgerii
fazelor. Cu cât forţele de frecare interioare sunt mai mari cu atât fluiditatea fazelor este mai
mică [Petculescu E. și alții,1993].

Această rezistenţă la curgere se manifestă prin tensiunile tangenţiale de forfecare care

apar pe orice element de suprafaţă care separă două faze între care există variaţii de viteză. În
cazurile reale distribuţia de viteze nu este liniară, tensiune tangenţială variază de la punct la
punct în masa amestecului [Petculescu E. și alții,1993].

Figura .3. Curgerea fazelor unui amestec de consistenţă mică sub acţiunea unui
dispozitiv cu braţe: a– simularea procesului de curgere; b – schema de principiu a fazelor sub
formă de plane paralele [Petculescu E. și alții,1993].

Din modelarea procesului de curgere (Figura.1.) se observă că întâi are loc o

amestecare locală cu viteze mari, urmată de o amestecare generală cu viteze reduse.
În cazul amestecurilor nenewtoniene, curgerea fazelor nu se mai prezintă sub formă de
plane paralele, ci au un traseu neregulat. La rotirea dispozitivului de amestecare în jurul axei
proprii, mişcarea se transmite de la dispozitivului de amestecare la stratul de amestec aflat în
apropierea lui, şi prin acesta de la strat la strat în întregul amestec din vasul de amestecare.
Viteza unghiulară a fazelor scade, în raport cu creşterea distanţei de la suprafaţa dispozitivului
de amestecare, atingând valoarea zero la distanţa infinită de această suprafaţă (Fig. 5.5.). În
acest caz, fazele amestecul sunt supuse forfecării, şi nu încep să se amestece pornind de la cea
mai mică tensiune aplicată, ci numai după ce tensiunea ajunge la o anumită valoare. În acest
caz, sub acţiunea solicitărilor mecanice, fazele amestecului sunt supuse deformării, adică se
modifică poziţia relativă a elementelor constituente. În cazul amestecurilor nenewtoniene,
deformaţia fazelor creşte continuu şi nu se mai recuperează după îndepărtarea solicitărilor
mecanice.
În cazul studierii curgerii sistemelor finale nenewtoniene de consistenţă mică se
urmăresc: distribuţia de presiune, distribuţia vitezei de deformare, distribuţia tensiunii de
forfecare.

13
 În urma analizei, variind turaţia, se pot elabora următoarele concluzii: la viteze mici
ale dispozitivului de amestecare, volumul fazei disperse creşte în partea inferioară a vasului
de amestecare. la viteze mai mari, efectul formării amestecului în partea inferioară a vasului
începe să se diminueze; se realizează diminuarea efectului de amestecare în partea inferioară a
vasului devenind aproape nulă iar distribuţia vitezei devine aproape uniformă pe direcţia
verticală a vasului de amestecare [Petculescu E. și alții,1993].

14
 CAPITOLUL V. DESCRIEREA MATEMATICĂ A OPERAȚIEI DE
AMESTECARE

Eficacitatea amestecării- una din problemele cele mai dificile ale tehnicii amestecării o
constituie stabilirea unui criteriu care să caracterizeze calitatea amestecării într-un sistem dat.
Când amestecarea este folosită ca operație auxiliară,se poate aprecia eficacitatea acesteia după
efectul tehnologic din operația principală. În alte cazuri însă este greu de stabilit acest indice.
Din această cauză s-au propus o serie de metode dintre care enumerăm:
 metoda bazată pe măsurarea concentrației în diverse puncte în cazul a două
lichide insolubile reciproc;
 metoda bazată pe folosirea substanțelor colorate;
 metoda gradientului de temperatură;
 metoda conductibilității electrice;
 metoda bazată pe măsurarea căldurii electrice ;
 metoda bazată pe măsurarea diferenței de densitate;
 metoda atomilor marcați;
 metoda elementului indcator [Rășinescun Ioan. 1979].
Metoda măsurări concentrției în diferite puncte,propusă de Kafarov, constă în colectarea mai
multor probe la diverse nivele și distanțe de axul agitatorului, deci din diferite puncte
convenționale, și analiza lor cu privire la conținutul e în procente de volum al unuia din
componenți. Conținutul mediu al componentului din amestec se notează cu c 0. Dacă c este
mai mic decât atunci c 0, atunci procentul de amestecare se exprimă prin relația:

c
X = ∗100
c0
Dacă c este mai mare decât c 0 procentul de amestecare este dat de relația:

100−c
X= ∗100
100−c 0
Astfel, procentul de amestecare indică raportul dintre conținutul de component care
se află în cantitate mai mică în punctul dat și conținutul mediu a acestui component. Valoarea
lui X este întodeauna mai mică decât 100% [Petculescu E. și alții,1993].
Indicele de amestecare respectiv eficacitatea amestecării se determină ca medie
aritmetică aprocentelor locale de amestecare din toate punctele convenționale alese din care
s-au luat probele, adică :
x + x + x +…+ x n
E= 1 2 3
n
În care:
n-numărul de probe;
Un mod de exprimare a eficacității este dat de metoda Dukes. Această metodă
folosește modelul Dukes al aglomeratoarelor distribuite întâmplător care formează
amestecarea ( aplicabil pentru amestecurile solid ) [Petculescu E. și alții,1993].

15
 Gradul de amestecare se simbolizează cu I ași are relația:

2
σt
I a= 2
a

σt
Unde :
I a-gradul de amestecare;
σ 2t - varianta teoretică pentru aglomerate ;
a

2
σ - varianta teoretică pentru particule [Rășinescun Ioan.1979].
t
2
Varianta teoretică pentru aglomerate notate cu σ t are relația:a

C MA∗(1−C MA )
σ 2t =
a
N ap
Unde :
C MA - fracția de aglomerate din amestecul ideal ;
N ap -numărul aglomeratorilor [Rășinescun Ioan. 1979].
2
Varianta teoretică pentru particule este notată cu σ t și are relația :a

2 C MA∗(1−C MA )
σt =a
Nt
Unde :

C MA - fracția de aglomerare din amestecul ideal;

N t - numîrul de particule din cele N ap aglomerate[Rășinescun Ioan. 1979].

N t = N ap∗N a

Une :
N ap - numărul aglomeratoarelo;
N t - numărul de particule din cele N ap aglomerate;
N a - numărul de particule din aglomerat [Rășinescun Ioan. 1979].

Gradul de omogenizare λ 0 este principalul indice de determinare a calității procesului de

amestecare și se determină cu relația:

λ 0=
100 √∑ (x −x ) /n−1
t e
2

xt

16
 Unde :

x t , x e reprezintă participarea teoretică,respectiv experimentală, în amestec

acomponentului cu participare minimă;
n- numărul probelor luate (n≥10)
Pentru particulele fibroase respectiv gradul de omogenizare trebuie să fie între 34-85%.
Principiul metode de amestecare a particulelor fibroase constă în analiza simultană din punct
de vedere fizic și chimic a probelor de nutreț, corelată cu semnificația nutrițională a fiecărui
indicator determinat.Pentru fiecare indicator se admite un coeficient de variație C va
[Rășinescun Ioan.1979].
Indicele de omogenizare, are relația :
1
1 C ve
J oc = ∑
nt n C vo
t

Unde :
nt - numărul de indicatori analizați [Rășinescun Ioan. 1979].
Coeficientul de variație determinat experimental:
∂
C ve =100
×i
×i- valoarea medie rezultată din cele n probe participării componentului analizat ;
∂ - abaterea medie pătratică .
Numărul minim de indicatori după care variația indecelui de omogenizare încadrează
este de 5. Oabatere de 10 % față de valoarea unitară a acestui indice se consideră o abatere
admisibilă și deci un grad de omogenizare corespunzător [Rășinescun Ioan.1979].
Abaterile peste 20% ale acestui indice indică existența unor amestecuri furajere
neomogene.
Regimul cinematic al amestecătorului se caracterizează prin indicele:

r∗ω 2
K=
g
Unde:
R- raza rotorului [Rășinescun Ioan. 1979].

17
 CAPITOLUL VI. UTILAJE UTILIZATE ÎN OPERAȚIA DE
AMESTECARE

Amestecătoarele sunt destinate transmiterii energiei mecanice de la elementele

dinamice al utilajului către mediul care trebuie amestecat, pentru punerea în mişcare a întregii
cantităţii de material şi pentru crearea turbulenţei necesare amestecării
[Rășinescun Ioan. 1979].
Numeroşii factorii care influenţează operaţia de amestecare şi lipsa unei baze teoretice
de corelare a lor au dus la existenţa unui număr foarte mare de tipuri de amestecătoare
construite mai mult pe baze empirice şi recomandate prin rutină tehnică. S-a dovedit practic
că aproape totdeauna tipurile clasice, simple sunt mai eficace [Rășinescun Ioan.1979].
În cele ce urmează, sunt prezentate cele mai folosite tipuri de amestecătoare, arătându-
se domeniile de utilizare aşa cum rezultă din indicaţiile cuprinse în standarde, normative şi
prospecte [Rășinescun Ioan.1979].

Clasificarea amestecătoarelor

Clasificarea amestecătoarelor se poate realiza după mai multe criterii:

1.În funcţie de natura fazelor care intră în amestec sau rezultă după amestecare,
amestecătoarele pot fi:
 amestecătoare pentru produse solide;
 amestecătoare sau malaxoare pentru produse consistente sau sub formă de pastă;
 amestecătoare sau agitatoare pentru fluide [Rășinescun Ioan. 1979].
2. Din punct de vedere constructiv şi după modul de acţionare, amestecătoarele pot fi:
a) Amestecătoare fără elemente mobile:
 prin curgerea forţată a fluidelor:
 prin recirculare;
 cu şicane;
 în aparate tip coloane:
 coloane cu şicane;
 coloane cu talere sită;
 coloane cu umplutură;
 cu injectoare sau duze;
 cu sistem gaz – lift;
 cu tub Venturi;
 cu barbotare;
 cu elemente statice de amestecare;
 prin curgerea liberă a fluidelor:
 amestecarea spontană [Rășinescun Ioan.1979].
b) Amestecătoare cu elemente mobile:
 cu cuva rotativă;
 agitatoare cu braţe (sau palete):
 cu paletă plană dreptunghiulară;

18
  cu braţe simple;
 cu braţe cu şicane;
 cu braţe tip ancoră (simplă sau dublă);
 cu braţe curbate tip IMPELLER;
 cu cadru (cu braţe verticale sau orizontale);
 cu raclete; planetare; umblătoare;
 agitatoare cu elice:
 cu ax vertical şi elice simplă;
 cu ax vertical excentric;
 de tip portabil;
 cu ax orizontal;
 cu ax excentric înclinat;
 cu elice şi tub de circulaţie;
 agitatoare centrifuge:
 cu rotor deschis;
 cu rotor închis;
 amestecătoare pentru materiale consistente (malaxoare):
 cu benzi elicoidale;
 cu două braţe malaxoare şi rotire în sens de întâmpinare;
 cu braţe fixe şi cuvă rotativă;
 cu braţ malaxor şi cuvă rotativă;
 tip extruder;
 tip valţ;
 bătătoare;
 amestecătoare pentru materiale pulverulente:
 cu unul sau mai multe dispozitive de amestecare tip melc;
 mecanice cu tobă rotativă; pneumatice;
 cu recipient mobil fără dispozitiv de amestecare;
 cu dispozitiv de amestecare şi recipient fix [Rășinescun Ioan.1979].
3. Din punct de vedere al modului de funcţionare, amestecătoarele se împart în:
 cu funcţionare discontinuă (pe şarjă), când operaţia se desfăşoară într-un timp limitat,
cuprinzând şi timpii de alimentare şi evacuare a fazelor supuse amestecării;
 cu funcţionare continuă, când fazele dozate în vederea amestecării, sunt supuse
concomitent cu transportul lor spre operaţia următoare din procesul tehnologic
[Rășinescun Ioan. 1979].

Cele mai utilizate tipuri de malaxoare sunt :

1.Amestecătoare cu braţe
Aceste amestecătoare se utilizează la: reacţii chimice, transfer termic, dizolvare,
omogenizare, realizarea de suspensii uşoare. Se caracterizează prin viteză periferică maximă
de 3,5 m/s la o turaţie cuprinsă între 8-160 rot/min. Vâscozitatea dinamică a fluidului se
impune a fi mai mică de 20 Pa.s. Pe un arbore se pot monta 1-4 amestecătoare, alternativ la

19
900 unul faţă de celălalt, vertical sau înclinate faţă de verticală, cu un unghi de (30−45)0
[Rășinescun Ioan.1979].

Amestecătorul cu braţe poate fi folosit în vase prevăzute cu sau fără şicane. Direcţia de
curgere a fluidului în primul caz este preponderent verticală, iar în cel de al doilea
circumferenţială. Grosimea şicanelor nu depăşeşte 12 mm, ea alegându-se în general egală cu
grosimea peretelui recipientului [Rășinescun Ioan.1979].
În figura 4 se prezintă forma
unui amestecător cu braţe
standardizat (STAS 10591-76). În
practică grosimea braţelor
amestecătorului (s) se adoptă s = 0,1
h şi se verifică la încovoiere
[Rășinescun Ioan.1979].

Figura.4. Amestecător cu braţe [Rășinescun Ioan.1979].

2.Amestecătoare tip ancoră

Se recomandă pentru reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi medii şi mari,
transfer de căldură, dizolvări, omogenizări, preparări de suspensii medii şi grele, cristalizări.
Pot fi folosite la viteze periferice de max. de 3 m/s şi la turaţii cuprinse între 3,5-100 rot/min.
Aceste amestecătoare se utilizează în vase fără şicane, direcţia de curgere a mediului
de lucru fiind circumferenţială. Se recomandă utilizarea lor în recipiente cu diametrul interior
mai mic de 2800 mm.
Dimensiunile constructive recomandate
sunt: da=(0,88-0,98)D; h1=0,01da; h=(0,5-0,6) da;
H=D; s1=(0,06-0,08)da; s2=0,85 da. Pentru recipiente
cu D > 1200 mm se recomandă utilizarea ancorei
duble.
În figura 5 se prezintă forma unui amestecător tip
ancoră standardizat. Grosimea s se adoptă din relaţia s=0,1s
1 , fiind necesară verificarea braţului amestecătorului la
solicitări compuse (încovoiere şi torsiune) [Rășinescun
Ioan.1979].

Figura.5. Amestecător tip ancoră [Rășinescun Ioan.1979].

20
 3.Amestecătoare tip elice
Amestecătoarele tip elice (fig.6.) se recomandă pentru: reacţii chimice pentru lichide
cu vâscozităţi mici şi medii, dizolvări, omogenizări, preparări de suspensii uşoare, dispersii de
gaze, emulsii. Viteza periferică maximă este de 12,6 m/s, la turaţii cuprinse între 100-1500
rot/min.
Aceste amestecătoare se pot utiliza în vase cu sau fără şicane, direcţia de curgere a
fluidului fiind în primul caz preponderent verticală, iar în cel de al doilea circumferenţială.
Dimensiunile constructive recomandate sunt: da=(0,28-0,35)D; h1=1,5 da; h=0,8da; H=D
[Rășinescun Ioan.1979].

Figura.6. Amestecător tip elice[Rășinescun Ioan.1979].

4.Amestecătoare tip turbină disc

Amestecătorul tip turbină disc (fig. 7.) se utilizează în diverse domenii cum ar fi:
reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi mici şi medii, transfer de căldură, dizolvări,
omogenizări, preparări de suspensii uşoare, dispersii de gaze, emulsii, absorbţii de gaze
[Rășinescun Ioan.1979].

Figura.7. Amestecător tip turbină disc: 1 – butuc; 2 - disc; 3 – palete; 4 – ştift filetat
[Rășinescun Ioan.1979].

21
 Se recomandă pentru operaţii în cursul cărora are loc variaţia vâscozităţii mediului de
lucru. Viteza periferică maximă este de 8,4 m/s la o turaţie cuprinsă între 100-1500 rot/min. şi
o vâscozitate dinamică a fluidului mai mică de 20 Pa.s.
Se poate folosi în vase cu şi fără şicane. Direcţia de curgere a fluidului este
preponderent verticală cu componentă circumferenţială în cazul folosirii şicanelor şi
preponderent circumferenţială cu componentă verticală în cazul în care nu se utilizează
şicane. Dimensiunile şicanelor sunt cele prezentate laamestecătorul cu braţe[Rășinescun
Ioan.1979].

5.Amestecătoare tip Impeller

Domeniile de utilizare sunt: reacţii chimice, transfer termic, dizolvare, omogenizare,
preparare de suspensii, absorbţie, adsorbţie, dispersii. Se foloseşte la viteze periferice de
maxim 10,6 m/s, turaţii cuprinse între 20-630 rot/min şi vâscozităţi dinamice ale fluidului de
curgere mai mici de 20 Pa.s. Direcţia de curgere a mediului de lucru este verticală. Aceste
amestecătoare se execută în două variante: nedemontabile (fig.8.) şi demontabile.
Amestecătoarele tip Impeller se folosesc numai la recipiente prevăzute cu spărgătoare de
vârtej.
În afara acestor amestecătoare standardizate în practică se întâlnesc şi alte tipuri
produse de diferite firme. Dintre acestea amintim amestecătoarele: MIG, INTERMIG, tip
dispersor, tip melc, tip cadru, tip paletă, cu bandă
elicoidală, etc [Rășinescun Ioan.1979].

Figura.8. Amestecător tip Impeller [Rășinescun Ioan.1979].

6.Amestecătoare cu paletă
Amestecătorul cu paletă (fig. 8) se poate folosi pentru transfer de căldură,
omogenizări, reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi medii şi mici, preparări de suspensii
uşoare. Viteza periferică maximă 1,9 m/s. Se foloseşte cu sau fără şicane. În cazul folosirii
şicanelor direcţia de curgere este preponderent verticală, iar când nu se folosesc şicane,
preponderent circumferenţială. Uneori pentru creşterea randamentului amestecării se pot
folosi palete prevăzute cu găuri. Viteza periferică maximă este de 1,9 m/s, în gama de turaţii
cuprinsă între 20-100 rot/min. Dimensiunile constructive recomandate sunt: da=(0,5-0,53)D;
h1=0,4 da; h=da; H=D Amestecător tip Impeller [Rășinescun Ioan.1979].

22
 Figura.9.Amestecător cu paletă [Rășinescun Ioan.1979].

7.Amestecător tip cadru

Acest amestecător (figura.10.) se poate folosi pentru dizolvări, preparări de suspensii
uşoare, amestecuri de lichide cu vâscozităţi mici şi medii[Rășinescun Ioan.1979].

Figura.10. Amestecător tip cadru [Rășinescun Ioan.1979].

23
 CAPITOLUL VII. STUDIU DE CAZ

Utilaje pentu amestecarea produselor păstoase–Malaxor pentru unt

Malaxoarele sunt amestecătoare special destinate omogenizării fazelor consistente cu

caracteristici reologice nenewtoniene) păstoase (aluat de paste, pastă de carne, ciocolată, unt
etc.), sau realizării unor operaţii speciale (de exemplu baterea smântânii în vederea separării
fazelor şi malaxarea untului pentru eliminarea fazei apoase) [Rășinescun Ioan.1979].
Malaxoarele se pot clasifica în funcţie de mai multe criterii:
 în funcţie de modul de funcţionare, pot fi:
 malaxoare cu funcţionare continuă;
 malaxoare cu funcţionare discontinuă.
 după forma, amplasarea şi modul de acţionare al cuvei:
 malaxoare cu cuvă fixă, evacuarea amestecului se face prin rabatarea cuvei;
 malaxoare cu cuvă fixă, transportabilă pe cărucior (pentru cazul când produsul
nu trebuie evacuat imediat din cuvă, cazul aluaturilor dospite);
 malaxoare cu cuvă rotativă. după forma şi poziţia dispozitivului de malaxare:
 cu dispozitive verticale;
 cu dispozitive înclinate[Rășinescun Ioan.1979].

Malaxorul pentru unt

Este un utilaj cu funcționare discontină cu ajutorul căruia prin operația de amestecare se
realizează procesul de batere a smântâni, în vedere separării fazelor grăsime-apă și operația de
malaxare a untului, în vederea eliminării fazei apoase[Gutt Sonia.1997].

Malaxor pentru unt:

1 – tambur; 2 – capac umplere – golire; 3 –
valţuri; 4 – cadru de susţinere; 5 – cutie de
viteze; 6 – roţi de antrenare

24
Figura.11. Schema de principiu a malaxorului Figura.12. Malaxor pentru unt
pentru unt [Gutt Sonia.1997] [www.indalpartner.ro]

Principiul metodei:
Malaxorul din (Figura.11.) este un cilindru orizontal (1) prevăzut pe suprafaţa laterală a
cilindrului cu capac de umplere şi golire( 2). Cilindrul este montat pe suporţi prin intermediul
a două axe solidarizate printr-o serie de braţe de fundurile cilindrului. Axul de la unul din
capete este gol în interior, prin interiorul său trecând un al doilea ax care are rolul să antreneze
în mişcare de rotaţie (4) valţurile (3) prevăzute în interiorul aparatului pentru realizarea
operaţiei de malaxare a untului. Un malaxor de unt poate să aibă în interior una, două sau
chiar trei perechi de valţuri. Valţurile au forma unor suluri cu caneluri de diferite forme
(Figura.13.).Dispozitivul de acționare este prevăzut cu o cutie de viteze(6), care are
posibilitatea să permită atît
realizarea mișcării de
rotație a malaxorului
singur, la o turație mai
mare, care să asigure
procesul de batere a
smântâni ,cât și la o turație mai
mică a malaxorului,
concomitent cu rotația valțurilor, pentru realizarea fazei de malaxarea a untului
[Gutt S., 1997].

Figura.13. Tipuri de valţuri canelate pentru putinele malaxoare[Rășinescun I., 1979].

În perioada de batere, turația malaxorului trebuie să asigure forța centrifugă necesară acestei
faze prin efectul de șoc pe care îl poate provoca. Turația malaxorului trebuie să asigure forța
centrifugă care să ridice smântâna în sensul mișcării de rotație cu 145-165° față de verticală.În
acastă poziție,forța centrifugă nu mai reține la perete smântîna,care cade la paretea inferioară
și prin efectul de șoc contribuie la realizarea separăeii fazelor [Gutt S., 1997].
Asupra unei particule care se găsește în interiorul tamburului în mișcare de rotație în sensul
săgeții acționează două forțe (Figura.14.)
-forța de gravitație care acționează în plan verticalde sus în jos:

G=mg

25
-forța centrifugă care ia naștere datorită mișcării de rotație a tamburului malaxorului,care
acționează radial,ținând să mențină particula lipită de suprafața interioară a peretelui:
F=mω 2R

Comportarea verticală a forței centrifuge este:

N= mω 2Rsin α
și acționează de jos în sus, deci în sens invers forței gravitaționale. Atîta timp cât N >G,
particula va rămâne la perete și se va roti cu aceasta. Dacă, α = 90°, paricula nu se mai
desprinde de perete și nu mai cade.Egalând relațiile valorea ω=2 πn și considerând g≈ π 2, se
obține[Gutt S., 1997]:
:
1
n=
2 √ Rsin α
Dacă α = 90°, sinα =1 atunci:
1
n max=
2√ R
turația la care particula nu se mai desprinde de perete și în consecință procesul de batere nu
are loc. Turația de batere în funcție de unghiul de ridicare α se deduce din relația:
sinα
n=sinα max=
2√ R
Unghiulα pentru un proces de batere corespunzător este 50÷75°. În perioada de malaxare
turația tamurului trebuie să fie de 10-15 or mai mică decât turația din perioada de batere, iar
turația valțurilor de 10-20 de ori mai mare decât turația tamburului în aceeași perioadă. Pentru
realizarea unei baterii corespunzătoare malaxorului nu se umple mai mult de 30% din volumul
său[Gutt S., 1997].

Figura.14. Schema de calcul a malaxorului pentru unt [Gutt S., 1997].

26
 CONCLUZII

Amestecarea are drept scop atingerea unei distribuţii reciproce intime a fazelor
constituente. Amestecarea perfectă a mai multor faze poate fi definită drept starea în care
volume infinitezimale ale sistemului final (amestecul), luate din orice punct al sistemului
prezintă aceeaşi compoziţie şi aceeaşi temperatură [Rășinescun I., 1979].
Realizarea unui sistem final (amestecul) cu caracteristici impuse, necesită mişcarea
relativă a fazelor care formează sistemul. Metoda pentru punerea fazelor în mişcare şi apoi
pentru menţinerea lor în această stare este influenţată de natura fazelor şi proprietăţile diferite
ale acestora [Rășinescun I., 1979].
Malaxoarele sunt amestecătoare special destinate omogenizării fazelor consistente cu
caracteristici reologice nenewtoniene) păstoase (aluat de paste, pastă de carne, ciocolată, unt
etc.), sau realizării unor operaţii speciale (de exemplu baterea smântânii în vederea separării
fazelor şi malaxarea untului pentru eliminarea fazei apoase) [Rășinescun I., 1979].
Variabilitatea procedeelor de amestecare şi respectiv a organelor de lucru rezultă din
faptul că fazele supuse amestecării în industria alimentară nu pot fi analizate ca faze omogene
cu proprietăţi stabile în timp şi în spaţiu.
Numeroşii factorii care influenţează operaţia de amestecare şi lipsa unei baze teoretice
de corelare a lor au dus la existenţa unui număr foarte mare de tipuri de amestecătoare
construite mai mult pe baze empirice şi recomandate prin rutină tehnică. S-a dovedit practic
că aproape totdeauna tipurile clasice, simple sunt mai eficace [Rășinescun I., 1979].

27
 BIBLIOGRAFIE

 Gutt Sonia, Operații și utilaje în industria alimentară, Editura Universități din

Suceava,1997;
 Petulescu E. ,Dinache P.,Ioancea L, Mașini, utilaje și instalați din industria
alimentară, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1993;
 Rășănescu Ioan, Operații și utilaje în industria alimentară, Editura Univerități
din Galați,1979;
 https://www.indalpartner.ro/utilaje/malaxoare.

28