Tehnologia Fabricarii Biscuitilor

Capitol 2 Tehnologia biscuiţilor 53
2. TEHNOLOGIA BISCUITILOR
2.1. Generalităţi
Biscuiţii sunt produse cu umiditate scăzută obţinute prin coacerea unui
aluat preparat din făină, apă, zaharuri, grăsimi, afânători, sare, coloranţi,
condimente, materiale supernutritive.
Aceste produse prezintă următoarele avantaje:
 nu necesită o pregătire specială înainte de consum;
 au o gamă sortimentală diversificată;
 au o durată de conservare lungă;
 au valoare energetică ridicată (3700-4900 kcal/kg).
2.2. Sortimente de biscuiţi

După compoziţia chimică (zaharuri şi grăsimi):
 biscuiţi glutenoşi (maximum 20% zaharuri, maximum 12% grăsimi);
 biscuiţi zaharoşi (minimum 20% zaharuri, minimum 12% grăsimi);
 biscuiţi semizaharoşi (zaharuri şi grăsimi (maximum 30%);
 biscuiţi crackers (6-7% zaharuri,, 20-28% grăsimi).
După gradul de îmbogăţire:
 biscuiţi simpli (glutenoşi);
 biscuiţi cu cremă;
 biscuiţi glazuraţi.
După specificul unor materii alimentare:
 biscuiţi cu cacao;
 biscuiţi cu unt;;
 biscuiţi condimentaţi.
După destinaţia în consum:

 biscuiţi obişnuiţi (glutenoşi);
 biscuiţi desert (zaharoşi);
 biscuiţi aperitiv (simpli, crackers, glutenoşi, condimentaţi);
 biscuiţi dietetici (vitaminizaţi, pentru copii, pentru diete specifice).
Procesul tehnologic de fabricare cuprinde următoarele etape
 pregătirea şi dozarea materiilor prime;
 prepararea aluatului;
 maturizarea aluatului;
 modelarea aluatului;
 coacerea aluatului;
 răcirea biscuiţilor;
 prepararea cremelor;
 asamblarea şi răcirea biscuiţilor cu cremă;
 prepararea glazurilor;
 glazurarea şi răcirea biscuiţilor glazuraţi;
 ambalarea, depozitarea şi livrarea biscuiţilor.
2.3. Materii alimentare

Materiile amidonoase şi proteice sunt formate de făină albă de grâu în
principal şi de alte categorii cum ar fi: făina semialbă, făina graham, tărâţele de
grâu, făina de soia sau făinuri de leguminoase, amidon din cartofi, grâu, porumb.
Indicii de calitate pentru făina destinată fabricării biscuiţilor sunt
prezentaţi în tabelul 11.
Tabelul 11.
Indicii de calitate ai făinii destinate fabricării biscuiţilor
Sortiment de biscuiţi
Indici de calitate făină U.M.
Glutenoşi Zaharoşi Crackers
Proteine % 7-10 7-10 10-12
Gluten umed % 20-25 20-25 24-30
Indice deformare min. 10-20 10-20 5-15
Indici farinogramă
- formare aluat min. 1,0-1,5 1,0-1,5 1-3
- stabilitate aluat min. 0,5-1,0 0,5-1,0 2-3
- înmuiere aluat U.B. 50-100 50-105 40-80
- putere făină U.C. 40-50 40-50 48-55
Indici extensogramă
- γ=R/E (135min.) - 0,5-1 0,5-1 1-2
- suprafaţa cm2 50-60 60-70 70-80
Indici alveogramă
- energia consumată 103 60-80 100-110 90-110
(W) erg
- raportul P/L - 0,3-0,45 - 0,3-0,4
Granulozitate % >70 μm (max 30%)
Amidon fisurat % 2-4 2-4 6-8
Indice de maltoză % 2,0-2,5
Cifra de cădere S 350-500
Activitate proteolitică U.C. 80-120 40-120 40-80
Când făina are un conţinut ridicat de proteine se adaugă amidon de

grâu, cartofi, porumb pentru reducerea elasticităţii şi mărirea plasticităţii aluatului.
Materiale zaharoase dulci

Din această categorie se utilizează zahăr (tos, farin), glucoză, zahăr
invertit (miere artificială), miere de albine, îndulcitori sintetici (zaharină), pentru
frăgezime, culoare, gust, aromă.
Materiile grase
Se utilizează grăsimi animale: unt, untură, margarină, grăsimi vegetale,
uleiuri hidrogenate (plantol), shorteninguri pentru mărirea friabilităţii produsului
asigurând textura şi fineţea lui. Ele reduc capacitatea de hidratare a făinii în
special la biscuiţii zaharoşi împiedicând formarea structurii glutenice

caracteristică aluatului de pâine şi aluatului de biscuiţi glutenoşi.
Apa
Trebuie să fie potabilă. Se utilizează pentru hidratarea particulelor de
făină şi solubilizarea celorlalte componente: zahăr, sare, afânători.
Deoarece grăsimile şi zaharurile reduc consistenţa aluatului se impune
utilizarea unor cantităţi mici de apă la frământare.
Materiale supernutritive.
Din această categorie fac parte ouăle (proaspete, melanj, praf) lapte
praf, produse lactate (telemea) şi altele.
Sâmburi graşi: nuci, arahide, alune.
Legume şi fructe deshidratate: făină de morcov, făină de mere.
Afânători: bicarbonat de sodiu, carbonat de amoniu, praf de copt,

drojdia de panificaţie. Se adaugă pentru asigurarea unei structuri poroase.
Drojdia de panificaţie se utilizează la prepararea biscuiţilor crackers.
Adaosuri pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului. În acest

scop se utilizează metabisulfitul de sodiu sau enzime proteolitice. Se adaugă la
biscuiţi glutenoşi şi crackers pentru reducerea timpului de frământare.
Sarea se utilizează pentru accentuarea gustului şi aromei altor

ingrediente şi pentru influenţa pozitivă asupra însuşirilor reologice ale aluatului.
Aromatizanţi: esenţe solubile în alcool, etilvanilină, condimente.

Coloranţi: cacao, cafea, ciocolată.
Se utilizează mai ales la prepararea cremelor.
2.4. Pregătirea materiilor alimentare

Această fază este formată din operaţiile de condiţionare prin care se
asigură condiţiile unei dozări exacte şi a unei distribuţii cât mai optime în aluat.
În funcţie de natura materialelor se execută următoarele operaţii:
 cernerea şi separarea impurităţilor feroase pentru materialele
granulare (făină, lapte praf, ouă praf);
 solubilizarea pentru: zahăr, lapte praf, sare, drojdie de panificaţie;
 tratament termic (încăzirea) apei, melanjului, lapte praf, (topirea)
grăsimii;
 emulsionarea materiilor grase cu apă
2.5. Dozarea materiilor alimentare urmăreşte respectarea

compoziţiei şi calităţii produsului finit. Prin respectarea proporţiei componentelor
această operaţie influenţează proprietăţile reologice le aluatului şi parametrii
tehnologici normali. Proporţiile lor variază în funcţie de sortiment. Pentru
majoritatea sortimentelor, sarea se utilizează în proporţie de 0,3-0,6%, afânătorii
chimici 0,6-1,5% iar pentru biscuiţii crackers unde se aplică afânarea chimică şi
biochimică, drojdia reprezintă 0,25-0,4% şi bicarbonatul de sodiu 0,4-0,6%.
2.6. Prepararea aluatului

Este faza tehnologică prin care, componentele prevăzute în reţeta de
fabricaţie, sunt aduse în contact intim pentru obţinerea unui amestec omogen şi
în acelaşi timp, a unui aluat cu însuşiri specifice tipului respectiv de biscuiţi.
Prepararea aluatului se realizează în două etape:
 obţinerea de preamestecuri;
 obţinerea aluatului propriu-zis.
Obţinerea de preamestecuri urmăreşte realizarea unei omogenităţi
avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare şi a pierderilor de
materiale.
Preamestecul conţine, în toate cazurile, zaharurile şi grăsimile din reţetă.
El ajută la dispersarea fină a grăsimii în jurul şi între particulele din făină. Se
creează astfel o suprafaţă totală mare care influenţează pozitiv frăgezimea

biscuiţilor.
Aluatul este un amestec eterogen care conţine glucide, lipide, proteine,
săruri minerale, apă, aer în diferite proporţii cu diferite grade de omogenizare
care sunt prezente sub forma a trei faze:
 faza solidă formată din proteine glutenice şi granule de amidon
umflate limitat, tărâţe şi alte ingrediente solide.
 faza lichidă formată din apă nelegată prin adsorbţie în care sunt
solubilizate glucide simple, dextrine, albumine, globuline, săruri minerale,
aminoacizi şi se găseşte parţial sub forma de lichid vâscos care înconjoară faza
solidă, cea mai mare parte fiind absorbită osmotic din proteinele glutenice.
 faza gazoasă formată din aerul inclus la frământare care se găseşte
parţial sub formă de emulsie de gaze în apă şi cea mai mare parte în proteinele
glutenice.
Din punct de vedere reologic aluatul este un corp vâscoelastic care în
funcţie de compoziţie posedă simultan proprietăţi vâscozice şi proprietăţi elastice.
După însuşirile reologice specifice aluatul de biscuiţi poate fi:
 aluat pentru biscuiţi glutenoşi care se prezintă sub formă de
agregat unic, cu o reţea proteică continuă şi se poate modela prin laminare şi
ştanţare.
 aluatul pentru biscuiţii zaharoşi care se prezintă sub forma unui
agregat solid discontinuu format din particule nisipoase, plastic, coeziv, cu un
minim de structură glutenică şi se poate modela prin presare în forme rotative.
 aluat pentru biscuiţi semizaharoşi care se prezintă sub formă de
aglomerate în care există o structură glutenică, este deformabil şi se poate
modela prin trefilare.
Însuşirile şi structura aluatului sunt influenţate de:
 caracteristicile materialelor componente;
 umiditatea şi temperatura aluatului;
 durata şi intensitatea frământării;
 ordinea şi forma introducerii componentelor.
2.7. Influenţa componentelor asupra formării aluatului
Influenţa făinii
La fabricarea biscuiţilor se utilizează făină de calitate medie cu un
conţinut proteic de 7-10% şi granulozitate de 50-125mm, amidon cu grad scăzut
de deteriorare.
Experimental pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi făina are o calitate
medie sau slabă a glutenului. La umflarea proteinelor din făină participă atât apa
liberă cât şi o cantitate însemnată din apa legată.
La fabricarea biscuiţilor glutenoşi se utilizează o făină de calitate mai
slabă a glutenului care contribuie la obţinerea unui aluat extensibil şi elastic.
Prin frământare are loc o umflare mai mare a proteinelor la care participă
o cantitate mai mare de apă liberă şi parţial apa legată de amidon.
Lipidele din făină se găsesc legate în proporţie de 20-30% de proteine
(lipoproteine) şi de glucide (glicolipide).
Prin frământare creşte fracţiunea de lipide legate de la 30 la 60%
calitatea aluatului fiind influenţată în primul rând de legarea fosfolipidelor de către
proteinele glutenice.
În aluatul pentru biscuiţi activitatea enzimatică este destul de slabă
deoarece în cazul biscuiţilor zaharoşi temperatura de preparare şi umiditatea
sunt scăzute. Pentru biscuiţii glutenoşi unde temperatura şi umiditatea sunt mai
ridicate comparativ cu cei zaharoşi în aluat se manifestă o activitate hidrolitică
care măreşte conţinutul de substanţe solubile ce trec în faza lichidă. În aluat
poate acţiona tirozinaza care prin oxidarea tirozinei formează substanţe închise
la culoare, numite melanine.
Lipoxigenaza catalizează oxidarea acizilor graşi nesaturaţi cu oxigenul
rezultând peroxizi şi hidroperoxizi. Ultimii conduc la oxidarea substanţelor
carotenoidice şi determină o deschidere a culorii aluatului.
Influenţa zahărului
Particulele de zaharoză se acoperă cu pelicule de hidratare mărind

volumul intermolecular şi reducând şi viteza de difuziune prin umflarea osmotică
a proteinelor. La temperatura de 30°C moleculele de zaharoză leagă şi reţin ~8-
12 molecule de apă. Cu cât este mai mare conţinutul de zahăr din aluat cu atât
se află mai puţină apă liberă în faza lichidă care participă la hidratarea şi
umflarea făinii.
În aluatul zaharos se utilizează o cantitate mai mică de apă şi o cantitate
mare de zahăr. În faza lichidă a acestuia apa liberă aproape lipseşte. Din
această cauză la umflarea proteinelor participă o parte din faza lichidă care
conţine substanţe solubilizate.
În aluatul glutenos la care umiditatea este de 1,5 ori mai mare decât la
cel zaharos iar conţinutul de zahăr de ~2 ori mai mic se găseşte o cantitate mai
mare de apă liberă care ajută la umflarea proteinelor. Zahărul măreşte presiunea
osmotică reducând umflarea proteinelor.
Apa liberă pătrunde repede în spaţiul intermolecular al proteinelor,
măreşte distanţa dintre lanţurile micelelor în care pot difuza moleculele de
zaharoză şi alte substanţe. Se presupune că în interiorul micelelor mari de
proteine, are loc o nouă repartizare a apei legate între moleculele de zaharoză şi
proteine. Acest proces este determinat de legăturile chimice puternice dintre
grupările hidrofile ale zaharozei şi proteinelor.
Balanţa lipofil-hidrofil determină dispersia spaţială a grupărilor -OH şi a
radicalilor glucidici.
În funcţie de potenţialul chimic are loc repartizarea apei între molecule,
într-un mod diferit.
Gradul de hidratare al zaharurilor este în funcţie de temperatură şi
concentraţia soluţiei. La creşterea temperaturii posibilă în cazul biscuiţilor
glutenoşi, legăturile de hidrogen sunt slăbite şi are loc numai o hidratare parţială
a zaharozei eliberându-se apă liberă pentru umflarea proteinelor. Prin
modificarea cantităţii de zahăr se pot modifica însuşirile reologice ale aluatului şi
în final calitatea produsului finit.
Influenţa grăsimilor
Grăsimile utilizate trebuie să fie plastice adică să formeze în aluat
pelicule subţiri care înconjoară şi ung particulele de făină (alifierea particulelor).
Grăsimea plastică reprezintă un amestec de fază solidă şi lichidă cu
anumite proporţii de grăsimi (shorteninguri). Se recomandă utilizarea grăsimilor
rezultate prin hidrogenarea uleiurilor vegetale cu punct de topire de 36-37°C care
păstrează plasticitatea la 22-23°C. Introducerea grăsimii sub formă topită
presupune un amestec de fază solidă şi lichidă în anumite proporţii pentru a se
lega de gluten şi amidon într-un mod diferit. Aceste legături sunt în funcţie de
compoziţia chimică şi de proprietăţile grăsimii şi făinii. Cu cât este mai mare
conţinutul de trigliceride cu acizi graşi nesaturaţi, cu atât grăsimea este absorbită
mai puternic de proteine.
Grăsimile, în special monogliceridele formează complexe cu amidonul
din aluat (în special cu amiloza) prin legături de hidrogen.
Prin absorbţia grăsimilor la suprafaţa proteinelor şi a amidonului se
reduce umflarea acestora, mărindu-se conţinutul fazei lichide din aluat. Se
slăbesc astfel legăturile dintre componentele fazei solide a aluatului conducând
la mărirea plasticităţii aluatului. Introducerea grăsimilor sub formă de emulsie
permite o repartizare mai bună a acestora între particulele făinii, sub formă de
pelicule subţiri care prin coacere vor avea o structură stratificată. Cu cât aceste
straturi sunt mai subţiri şi mai multe cu atât produsul va fi mai afânat. Prin
utilizarea emulsiei se asigură şi o stabilitate bună a produselor la depozitare.
Concentratele fosfatidice în doză de 25-26% faţă de făină pot înlocui
grăsimile mărind plasticitatea acestora. Aceste substanţe active de suprafaţă
stabilesc legături cu glutenul şi amidonul şi pot fi:
 neionici şi amfoliţi care slăbesc calitatea glutenului;
 ionici care micşorează plasticitatea şi măresc elasticitatea glutenului.
Sărurile se aduc în aluat în proporţie de 0,7-0,8% faţă de făină şi se
referă la: sarea de bucătărie şi afânători (bicarbonaţi de sodiu şi amoniu,
carbonat de amoniu, praf de copt).
Sarea de bucătărie măreşte:
 hidratarea glutenului care devine mai extensibil;

 cantitatea de apă legată osmotic de proteine;
 temperatura de gelificare a amidonului;
şi reduce:
 activitatea amilolitică şi proteolitică a substanţelor proteice.
Afânătorii
Praful de copt este un amestec de bicarbonat de sodiu şi amoniu şi acid
tartric în raport de 1:1:1. acesta poate fi acido-alcalin ca un amestec dintre
bicarbonat acid tartric, lactic, citric sau cu sărurile lor. Bicarbonatul de sodiu are o
reacţie alcalină iar în combinaţie cu acidul are o reacţie acido-alcalină.
Apa potabilă contribuie la:

 umflarea coloidală a făinii;
 solubilizarea unor componente ale făinii;
 solubilizarea unor componente cristalizate;
 solubilizarea parţială sau totală a unor componente.
Conţinutul de apă care se adaugă în aluat influenţează consistenţa,
umiditatea şi proprietăţile reologice ale aluatului şi viteza proceselor coloidale şi
biochimice din aluat.
Cu cât granulozitatea făinii este mai mare cu atât scade cantitatea de
apă absorbită. Adaosul de zaharuri cu 1% scade capacitatea de hidratare a făinii
cu 0,5-0,6%. Îmbogăţirea aluatului cu grăsimi conduce de asemenea la
reducerea cantităţii de apă necesare la preparare.
La prepararea aluatului zaharos, moleculele de apă hidratează total
zaharoza şi celelalte componente. Absenţa apei libere conduce la limitarea
umflării coloidale a făinii, obţinându-se un aluat mai plastic.
2.8. Umiditatea aluatului pentru biscuiţi este influenţată de:

 proporţia de zaharuri şi grăsimi;
 calitatea, natura şi granulozitatea făinii.

În funcţie de aceşti factori şi de structura aluatului are următoarele valori:
 pentru aluatul glutenos, 25-26%, când se utilizează făină de calitate
medie şi 25-26% pentru o făină de calitate slabă;
 pentru aluatul zaharos 17-18,5%, respectiv 16-17,5%;
 pentru aluatul semizaharos 22-24%.
Cunoscând umiditatea aluatului necesară pentru realizarea sortimentului
respectiv, cantitatea de apă se calculează cu relaţia:
W
 Msu   M
100  Ual
unde:
W - cantitatea de apă necesară preparării aluatului, în [l];
Msu - cantitatea de substanţă uscată adusă de materiile alimentare
utilizate la prepararea aluatului [kg];
Ual - umiditatea aluatului, în [%];
M - cantitatea de materii alimentare (mai puţin apa) introduse la
prepararea aluatului, în [kg].
2.9. Temperatura aluatului pentru biscuiţi influenţează proprietăţile

reologice ale acestuia, aderenţa la organele de lucru ale maşinilor de prelucrat,
modelarea lui şi menţinerea formei imprimate.
În funcţie de sortimentul de biscuiţi, la sfârşitul frământării aluatului ea
trebuie să aibă următoarele valori:
 pentru aluat glutenos -38-40°C;
 pentru aluat zaharos -19-25°C;
 pentru aluat crackers -20-25°C (fermentare lungă)
-26-28°C (fermentare scurtă sau afânare mixtă).
Depăşirea cestor temperaturi influenţează negativ calitatea aluatului. În
acest caz aluatul glutenos îşi pierde elasticitatea şi se rupe uşor iar aluatul
zaharos devine elastic. La temperaturi mai mici decât valorile minime se reduce
capacitatea de hidratare şi formare a aluatului.
Temperatura joacă un rol important în distribuţia grăsimii în aluat. Dacă
temperatura aluatului este peste valoarea care menţine grăsimea în stare
plastică, ea trece în fază lichidă, care tinde să fie absorbită şi adsorbită în şi pe
particulele de făină, rezultând un aluat necorespunzător calitativ. În stare plastică
grăsimile favorizează înglobarea şi reţinerea unor cantităţi mari de aer în aluat şi
contribuie la formarea structurii produsului copt. Dacă temperatura aluatului
scade la temperaturi la care grăsimea se solidifică suprafaţa de distribuire a
grăsimii în aluat se reduce mult şi ea apare sub forma unor bucăţi relativ mari,
neomogenizate.
Un alt element important este temperatura mediului ambiant care trebuie
să fie de minimum 20°C. La valori mai mici se recomandă temperaturi minime
pentru aluat pentru a nu influenţa negativ însuşirile aluatului.
Pentru realizarea temperaturii dorite a aluatului, se ţine seama de
ponderea materiilor utilizate la prepararea acestuia, de temperatura lor, dar mai
ales de temperatura apei şi a făinii. Pentru a evita supraîncălzirea aluatului în
timpul frământării se utilizează şi răcirea cuvei de frământare.
2.10. Durata şi intensitatea frământării sunt influenţate de:

 proporţia componentelor de adaos;
 calitatea făinii;
 temperatura şi umiditatea aluatului;
 natura afânătorilor;
 turaţia braţelor de frământare.
Timpul de frământare se reduce cu creşterea proporţiei de zaharuri şi
grăsimi din aluat, a temperaturii şi umidităţii acestuia, pentru făinuri de calitate
slabă, la adaosul de metabisulfit de sodiu sau de enzime proteolitice. Conţinutul
de proteine glutenice al făinii influenţează durata de frământare a aluatului
glutenos. Creşterea conţinutului acestuia măreşte timpul de frământare,
hidratarea şi umflarea lor realizându-se mai lent decât la un conţinut mai redus.
La temperaturi şi umidităţi mai mari ale aluatului se accelerează umflarea

proteinelor glutenice şi formarea aluatului.
Durata de frământare pentru diferite tipuri de aluaturi are următoarele
valori:
 pentru aluatul glutenos, frământarea durează 60-90 min, în cazul
frământătoarelor clasice şi 20-40 min., în cazul instalaţiilor moderne cu turaţie
mare a braţelor de frământare. Ea scade la adaosul de metabisulfit de sodiu;
 pentru aluatul zaharos, frământarea are durata de 30-40 min, în
cazul frământătoarelor clasice şi de 10-20 min în cazul instalaţiilor moderne;
 pentru aluatul crackers, frământarea durează 15-20 min.
2.11. Ordinea şi forma de introducere a materiilor sunt

determinante pentru asigurarea omogenităţii şi structura aluatului.
Pentru aluatul glutenos, în prima fază se obţine preamestecul format prin
introducerea siropului de zahăr, plantolului, mierii, glucozei, extractului de malţ şi
a altor materii lichide, şi amestecarea lor timp de 3-4 min până la omogenizare.
În faza a doua se adaugă circa jumătate din masa de făină stabilită prin reţetă şi
se continuă frământarea timp de aproximativ 30 min. În final se dozează şi restul
de făină şi alte materii pulverulente, precum şi soluţiile de afânători chimici după
care frământarea se continuă până la obţinerea aluatului cu însuşirile reologice
dorite.
Pentru aluatul zaharos, la început se omogenizează grăsimile cu zahăr
pudră până se obţine o masă spumoasă. Peste această masă se introduce
mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle, extractul de malţ, soluţiile aromatizante şi
se omogenizează timp de 3-4 min.
După uniformizare se adaugă făina, amidonul soluţia de sare şi se
frământă un timp scurt.
Datorită acidităţii formate soluţiile de afânători se introduc spre finalul
frământării pentru a preîntâmpina reacţia prematură a acestora cu pierderea
substanţelor afânătoare. Repartizarea uniformă în aluat a afânătorilor chimici
necesită un timp suplimentar de frământare. În plus, soluţiile de bicarbonat de
sodiu şi amoniu se amestecă în aluat mai greu decât metabisulfitul de sodiu şi

potasiu.
Pentru aluatul crackers afânat biochimic, suspensia de drojdii se
introduce odată cu materiile lichide.
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial:
 aluatul nu trebuie să conţină apă şi făină nelegate, să nu fie lipicios
sau prea uscat;
 aluatul glutenos este elastic, legat şi rezistent, iar cel zaharos trebuie
să se rupă şi să se sfărâmiţeze uşor, să fie plastic.
2.12 Instalaţiile de frământare pot fi cu funcţionare continuă sau

discontinuă.
Cele discontinui sunt formate dintr-o cuvă nedetaşabilă în care se rotesc
cu turaţii diferite, în sens invers, două braţe în formă de Z (fig 13). după
frământare aluatul se goleşte din cuvă prin răsturnarea acesteia.
Instalaţia continuă de frământare (fig. 14) are în componenţă
dozatoarele de făină şi preamestecului fluid.
Instalaţia continuă de frământare are în componenţă dozatoarele de
făină (2) şi de preamestec (3) fluid şi două cuve suprapuse în care se rotesc
arborii cu paletele de frământare.
În cuva superioară (1), paletele de frământare (5) sunt fixate pe arbore la
90° înclinate cu 35-45O de generatoarea cilindrului.
Turaţia arborelui superior este de 35-45 rot/min.
Aici se realizează punerea în contact a materialelor.
La cuva inferioară pe arborele de antrenare se află o spiră de melc, care
preia amestecul din cuva superioară şi-l dirijează spre evacuare, şi paletele fixate
la 90° una faţă de alta ca la arborele superior. Turaţia arborelui inferior cu 12-
18rot/min.
Aici se realizează structura optimă a aluatului privind omogenizarea,
consistenţa şi însuşirile reologice.
Arborii cu palete şi spire (8) sunt activaţi prin sistemul de transmisie cu

lanţ (9) şi cu roţi dinţate (10) de la electromotorul (11).
Cuva inferioară este prevăzută cu manta de răcire (12)pentru
menţinerea temperaturii de preparare a aluatului.
Pentru controlul procesului e frământare cuvele sunt prevăzute cu
capace de vizitare (13) din material plastic transparent.
2.13. Maturizarea aluatului. Se realizează pentru îmbunătăţirea

proprietăţilor reologice ale acestuia în sensul reducerii elasticităţii şi măririi
plasticităţii lui.
Maturizarea aluatului se obţine:
 pe cale chimică;
 prin odihna aluatului;
 mecanic.
Maturizarea aluatului pe cale chimică presupune utilizarea
metabisulfitului de sodiu în timpul frământării. Se aplică pentru aluatul glutenos.
Maturizarea aluatului prin odihna aluatului se realizează în spaţii climatizate, în
recipiente speciale. Perioada de odihnă este diferită în funcţie de tipul aluatului.
Pentru aluatul glutenos este de 1-3 ore la o temperatură a aerului de
circa 30°C şi o umiditate relativă de 80-90%, pentru aluatul crackers de 4-16 ore
iar pentru aluatul zaharos de 14-24 ore, la o temperatură a aerului de 8-10°C şi o
umiditate relativă de 70-90%.
Datorită micşorării elasticităţii aluatului, acesta se întinde mai uşor la
operaţia ulterioară de laminare, în urma modelării îşi păstrează forma, iar
produsul îşi îmbunătăţeşte frăgezimea şi structura. În timpul odihnei are loc, o
descompunere parţială a afânătorilor chimici care conduce la o oarecare afânare
a aluatului. În cazul biscuiţilor crackers, la care se utilizează afânarea chimică şi
biochimică are loc şi un proces de fermentaţie alcoolică.
Maturizarea mecanică a aluatului. Se realizează prin laminare

succesivă şi stratificată în cazul aluatului glutenos şi crackers şi prin laminare
simplă în cazul aluatului zaharos.
Pentru aluatul glutenos laminarea se efectuează prin întinderea lui
repetată între valţuri, urmată de o perioadă de repaus. Se obţine compactizarea
aluatului, eliminarea unei părţi din aerul şi dioxidul de carbon existent şi
repartizarea uniformă a părţii rămase, scăderea elasticităţii şi mărirea plasticităţii
aluatului. După fiecare trecere a aluatului printre valţuri, poziţia lui trebuie să se
schimbe cu 90°, deoarece tensiunile interne vor predomina pe o singură direcţie,
iar la modelare forma obţinută nu va fi simetrică.
Se execută două-trei operaţii de întindere, după fiecare operaţie, urmând
o odihnă pentru resorbirea tensiunilor interne, pe seama trecerii deformaţiei
elastice în deformaţie plastică.
Aluatul laminat corect este neted, de culoare alb-gălbuie, uniformă, îşi
menţine forma, iar în secţiune este stratificat şi cu pori uniformi.
Maturizarea prin odihnă şi laminare se aplică aluatului glutenos atunci
când la preparare nu se utilizează metabisulfit de sodiu. La utilizarea acestuia,
laminarea se aplică pentru stratificarea aluatului şi aducerea foii la dimensiunile
necesare modelării.
Pentru execuţia laminării se utilizează perechi de valţuri separate sau
linii mecanizate de laminare.
În fig. 15 se prezintă o instalaţie de prelucrare prin laminare şi stratificare
pentru aluatul glutenos şi crackers.
Această instalaţie se compune dintr-o bandă de alimentare (3) care
deplasează foile de aluat preluate din buncărele 1, 1’ după ce au trecut prin
dozatoarele cu valţuri 2, 2’, care pot avea între ele grăsime din buncărul 1’’ şi
dozatorul 2’’ (biscuiţii crackers).
În acest mod ele ajung la primul grup de laminare 4 şi apoi succesiv la
laminoarele 5, 6, 7. între grupele de laminare foaia de aluat este deplasată cu
benzile transportoare 4’, 4’’, 5’, 5’’, 6’, 6’’. La ieşirea din valţurile 7 banda de aluat
cade liber între două benzi 8 şi 9 care au capul de primire fix iar cel de ieşire
oscilant. Prin mişcarea respectivă aluatul este împăturit în mai multe straturi, sub
forma unei benzi continui care este deplasată de transportorul (10) la operaţiile
următoare.
Pentru aluatul zaharos, laminarea se efectuează cu operaţii minime şi în
timp scurt, deoarece acesta se leagă uşor într-o foaie continuă şi rezistentă.
Instalaţia de laminare pentru acest aluat (fig16) se compune din trei
valţuri succesive care acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii
datorate apei de răcire care circulă în interiorul lor.
Aluatul din tremia de alimentare (1), este preluat de perechea de valţuri
(2), (4) şi este presat până este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii
racletului (3) care curăţă aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent de valţul (4)
care-l transportă la o a doua laminare, ce se desfăşoară între grupul de valţuri (4-
6). După cea de-a doua laminare racletul (5) curăţă aluatul de pe valţul(4) iar în
final cuţitul raclet (7) îl desprinde de pe valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul de
colectare (8), care face legătura cu următoarea fază tehnologică.
Cilindrii (2),(4) şi (6) sunt răciţi prin circulaţia interioară a apei cu
temperatura de 8-10°C.
Efectul de ameliorare a calităţii realizat cu această instalaţie este mai
bun, dacă aluatul este laminat de mai multe ori.
2.14 Modelarea aluatului

Această operaţie urmăreşte realizarea formei şi dimensiunilor biscuiţilor,
şi în acelaşi timp, asigurarea unei suprafeţe specifice a aluatului, care să permită
un schimb de căldură eficient cu camera de coacere şi în interiorul bucăţii de
aluat şi evitarea formării unei coji distincte.
În funcţie de tipul aluatului, se utilizează următoarele metode de
modelare:
 prin ştanţare – aluatul glutenos şi crackers;
 prin presare – aluatul zaharos;

 prin trefilare (şpriţare) – aluatul semizaharos.
Modelarea prin ştanţare a aluatului glutenos şi crackers constă într-o

laminare repetată, succesivă, cu ajutorul valţurilor şi transformarea lui într-o foaie
cu dimensiuni din ce în ce mai mici, până se ajunge la grosimea dorită a acestuia
(2-4mm), urmată de decuparea modelelor de biscuiţi cu ajutorul ştanţelor,
separarea porţiunilor decupate care merg la coacere, de restul aluatului care se
reîntoarce la modelare.
Instalaţia de modelare prin ştanţare (fig17) funcţionează după

următorul principiu:
Foaia de aluat prin trecerea aluatului maturizat din tremia de alimentare
(1) prin valţurile dozatoare (2) este trecută succesiv prin zona de lucru a trei
perechi de valţuri (3, 3’, 3’’) cu posibilităţi de reglare a distanţei dintre ele.
Transferul se realizează cu benzile (4, 4’, 4’’) cu viteze din ce în ce mai mari
pentru a nu se acumula aluat.
După o ultimă calibrare, pe banda (4’’) are loc o pulverizare a făinii cu
dozatorul (5) şi o repartizare uniformă pe suprafaţa aluatului, cu o perie rotativă
(6) care se roteşte în sens contrar mişcării de înaintare a benzii de aluat. Se
realizează astfel o curăţire şi lustruire a suprafeţei.
Aluatul astfel pregătit cu banda (7’) ajunge sub matriţa de ştanţare (7) ce
realizează imprimarea suprafeţei şi tăierea conturului biscuiţilor, după care
urmează separarea modelului de restul foii de aluat.
Acest lucru se obţine prin antrenarea resturilor foii de aluat pe banda
înclinată (8) la începutul căreia se găseşte peria circulară (9). Ea ajută la
desprinderea modelelor de aluat care rămân pe banda (7’). Resturile de aluat
sunt colectate de un transportor orizontal (10) care le readuce în tremia de
alimentare 1.
Aluatul modelat se deplasează cu banda (7’) la operaţiile de finisare,
care constau, după caz, din ungerea suprafeţei cu peria rotativă (11), umezirea
cu dispozitivul (12) sau presărarea cu zahăr sau alte pulberi, cu dispozitivul

vibrator (13) după care modelele sunt introduse la coacere.
Matriţele (fig.18) sunt dispozitive compuse în principal dintr-un batiu (1),
de care este fixat cuţitul de contur (2) şi capul de imprimare a desenului pe
partea superioară a benzii de aluat (3).
Cuţitul de contur va crea forma biscuitului în plan şi lasă între biscuiţii
ştanţaţi o reţea de interspaţii care permite separarea lor.
Prin cuţitul de contur aluatul capătă o varietate mare de forme. La
alegerea lor se ţine seama de informaţia pe care o transmite produsul
consumatorului, de sugestia şi asociaţiile realizate precum şi de modul în care se
îmbină formele respective pentru a ocupa suprafaţa ştanţei.
Capul de imprimare este format dintr-o suprafaţă al cărei model
constituie negativul formei dorite a părţii superioare a biscuitului. El este prevăzut
cu o serie de ştifturi (4) care perforează aluatul pentru a se putea elimina excesul
de gaze care se formează la coacere.
În timpul funcţionării, matriţa execută un ciclu de operaţii care constă din
coborârea pe foaia de aluat, decuparea, imprimarea şi retragerea în poziţia
iniţială. Pentru a evita deformarea biscuiţilor modelaţi, deoarece în timpul ştanţării
foaia de aluat se deplasează continuu, capul de ştanţare are sensul de mişcare
şi viteza apropiată acesteia.
Ciclul operaţiilor de ştanţare a biscuiţilor este următorul:
 din poziţia iniţială, retrasă la partea superioară, capul de ştanţare
coboară până la limita lui inferioară, care corespunde adâncimii cuţitului
de contur în foaia de aluat, până ce o perforează complet şi în acelaşi
timp capul de imprimare - cu înălţimea reglată corespunzător grosimii
aluatului – modelează suprafaţa lui superioară;
 după tăiere şi imprimare cuţitul de contur se ridică, iar capul de
imprimare rămâne pe loc, favorizând dezlipirea lui de aluat şi cel mai
adesea având loc ruperea, respectiv decuparea biscuiţilor, din foaia
iniţială de aluat;
 când cuţitul s-a retras în poziţia superioară începe retragerea capului

de imprimare; în paralel, are loc şi deplasarea întregului batiu în noua
poziţie a foii de aluat.
Modelarea prin presare a aluatului zaharos se realizează cu ajutorul

matriţelor rotative după schema de principiu din fig.19.
În tremia de alimentare (1) aluatul maturizat trece printre tăvălugii (2) şi
(3).
Valţul (2) reglabil prezintă pe suprafaţa exterioară caneluri înclinate cu
un anumit unghi faţă de generatoarea cilindrului. Valţul (3) fix are o construcţie
specială; partea centrală este din oţel iar partea exterioară din bronz, alamă,
teflon pe care sunt imprimate negativele formei dorite a biscuiţilor.
Sub valţul (3) se găseşte raşcheta (4) care îndepărtează surplusul de
material şi valţul (5). Faţă de conturul exterior al valţului (3) mai rămâne un
surplus de material cu o anumită înălţime, care reprezintă condiţia necesară ca
materialul să poată fi extras din alveole.
Valţul (5) din oţel acoperit cu un strat de cauciuc antrenează banda (6).
Ea are rolul de a extrage modelul de aluat din alveole şi să-l transporte la
coacere.
Pentru a extrage modelul din alveolă, este obligatoriu, ca în punctul de
contact, forţa de frecare dintre bandă şi aluat să fie mai mare decât forţa de
frecare dintre aluat şi alveolă. Din această cauză este necesar să rămână un
strat de material pentru realizarea unei presări uniforme a modelului. Modificarea
coeficientului de frecare se realizează prin modificarea unghiului de înclinare a
benzii cu ajutorul rolei (7) fixată pe un sistem de întindere. Produsele modelate
sunt aduse până în zona presei de frângere (8) după care sunt trecute pe rolele
(9), cu rolul de transfer pe aceeaşi bandă.
Sub rolele (9) se găseşte un şnec (10) pentru evacuarea resturilor de
aluat.
După parcurgerea zonei (8), banda (6) este curăţată cu raşcheta (11)
trece prin zona tamburilor (12), (13) iar în zona (14) preia modelele de pe rolele
(9). Predarea modelelor pe banda cuptorului se realizează cu piesa de frângere

(15) care reprezintă şi punctul de întoarcere a benzii (6).
Modelarea prin trefilare (şpriţare) a aluatului semizaharos se

realizează cu ajutorul unei matriţe cu orificii cu profile şi dimensiuni variate, după
care benzile de aluat sunt tăiate la dimensiunea dorită.
Instalaţia pentru modelarea prin trefilare funcţionează după schema de
principiu din fig.20. Aluatul este adus în tremia de alimentare (1). Prin cădere
liberă el se sprijină pe doi cilindri de presare (2) şi (3) care se rotesc în sens
contrar şi-l obligă să pătrundă în camera de presiune (4) terminată cu matriţa (5)
prevăzută cu orificii.
Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului funcţie de elasticitatea
şi plasticitatea lui, este realizată prin reglarea distanţei dintre cilindri şi în
unele cazuri prin viteza acestora.
Efectul de presare este îmbunătăţit dacă suprafaţa exterioară a cilindrilor
de presare este prevăzută cu rifluri longitudinale pentru mărirea aderenţei de
aluat.
Datorită presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă prin
evacuarea din orificiile matriţei.
Caracteristicile plastice ale aluatului face ca profilul orificiului matriţei să
fie transmis şi păstrat şi după ieşirea din instalaţie.
Aluatul modelat care se prezintă sub forma unui fir continuu, este preluat
de banda (6) şi tăiat cu cuţitul (7) în bucăţi cu dimensiunile dorite, care sunt
preluate apoi de banda cuptorului.
Coacerea
Reprezintă faza tehnologică prin care aluatul sub influenţa temperaturii
este transformat în produs finit.
Structura, gustul şi aspectul exterior caracteristice biscuiţilor se obţin în
urma unor procese fizico-chimice, biochimice, coloidale şi microbiologice.
Principalele transformări care au loc în aluat conduc la:
 modificarea dimensiunilor şi texturii;

 scăderea umidităţii;
 dezvoltarea culorii şi aromei.
În funcţie de acestea, procesul de coacere poate fi împărţit în trei faze
(fig…):
Fig… Transformări fizico-chimice ale aluatului de biscuiţi la coacere

….. masă; ---- volum (înălţime); - - - culoare.
În prima fază începe creşterea înălţimii aluatului şi scăderea umidităţii, în

faza a doua aceste procese ating viteza maximă, iar spre sfârşitul fazei începe şi
dezvoltarea culorii; în faza a treia scăderea umidităţii şi creşterea înălţimii se
desfăşoară cu viteză mai mică, iar dezvoltarea culorii atinge viteza maximă.
Creşterea volumului şi modificarea texturii au loc datorită
descompunerii afânătorilor (la circa 60°C) cu formare de dioxid de carbon,
amoniac şi vapori de apă, iar în cazul afânării cu drojdie, formarea dioxidului de
carbon datorită fermentaţiei alcoolice a zaharurilor în aluat.
Umiditatea scade în timpul coacerii de la 16-27% la 4-7% datorită
evaporării apei la suprafaţa produsului. Datorită gradienţilor de umiditate şi
temperatură, dintre straturile exterioare şi interioare ale aluatului se formează
două fluxuri de umiditate. Un flux se deplasează spre interior prin termodifuzie, şi
altul predominant se deplasează spre exterior prin difuziune. Astfel, umiditatea
adusă la suprafaţa aluatului se pierde prin evaporare.
Deplasarea internă a umidităţii şi evaporarea ei are loc datorită încălzirii
aluatului în urma schimbului termic dintre camera de coacere şi aluat care este
urmat mai ales în prima fază a coacerii prin condensarea vaporilor din cameră
pe suprafaţa biscuiţilor. Astfel se previne tendinţa de formare prematură a cojii
care s-ar opune migrării apei din interior la exterior şi ar frâna creşterea
volumului.
Regimul de coacere este în funcţie de compoziţia aluatului supus

coacerii, şi este impus de necesitatea protejării grăsimilor (degradarea termică) şi
zaharurilor (dextrinizarea amidonului).
De aceea, pentru biscuiţii zaharoşi bogaţi în zaharuri şi grăsimi,
temperaturile de coacere sunt de 160-170°C în prima fază şi de 230-245°C în
celelalte zone, iar pentru biscuiţii glutenoşi pot fi ceva mai mari. Durata coacerii
este de 4-9min.
Temperatura lui ar creşte de la 25-35°C la 120-130°C în interior şi la
140-180°C la suprafaţă.
Prin creşterea temperaturii între 55-80°C are loc coagularea proteinelor
şi gelatinizarea amidonului. Procesul având loc simultan, apa cedată prin
coagularea proteinelor este absorbită imediat de amidonul care se gelatinizează
parţial datorită conţinutului redus de apă.
În aluatul de biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, zahărul se găseşte sub formă
de soluţie şi parţial sub formă de cristale. Prin deshidratarea proteinelor
amidonului şi evaporarea apei în spaţiul intermicelar are loc o cristalizare a lui.
Cristalele de zaharoză pot rupe legăturile dintre lanţurile macromoleculare
mărind fracţiunea sde substanţe solubile.
Un rol important în această direcţie îl au enzimele făinii care au
activitatea optimă în prima fază a coacerii. Deoarece β-amilaza se inactivează
total la 82-84°C, -amilaza îşi păstrează capacitatea de activare până la 97-
98°C, hidroliza amidonului este condiţionată de prezenţa acestor amilaze.
Modificările proteinelor la coacere sunt influenţate de enzimele
proteolitice.
Experimental s-a experimentat că proteinaza şi-a păstrat activitatea şi
după 95°C.
Principala cantitate de zahăr cristalizează pe suprafaţa matricei proteine-
amidon conferindu-i o duritate şi-n acelaşi timp fragilitate. La sfârşitul coacerii
când temperatura straturilor periferice ajunge la 170-180°C o parte din zaharurile
cristalizate se topesc şi se degradează cu formare de monozaharide şi anhidride
ale acestora care împreună cu stratul pelicular de grăsimi, acoperă stratul poros
al produsului.
La coacere conţinutul de grăsimi se reduce între 3 şi 9%. O parte iese cu
apa evaporată iar altă parte se transformă ca rezultat al hidrolizei mono şi
digliceridelor şi al oxidării acizilor graşi nesaturaţi cu formare de peroxizi şi
hidroperoxizi.
Prezenţa unor substanţe active de suprafaţă (emulgatori) în procesul de
coacere, conduce la formarea unor complecşi insolubili cu amilază care
preîntâmpină cristalizarea ei după răcirea biscuiţilor.
Formarea culorii se datorează formării de melanoidine în mediu bazic
creat de afânători, în urma reacţiei dintre zaharurile reducătoare şi aminoacizi
(reacţia Maillard), dextrinizării amidonului şi caramelizării zaharurilor. Aceste
reacţii au loc la suprafaţa biscuiţilor, unde se ating temperaturi ridicate.
Concomitent se formează şi o serie de substanţe de aromă.
Instalaţii pentru coacerea aluatului de biscuiţi

O instalaţie de coacere (cuptor) este formată dintr-o cameră de coacere,
un sistem de transport al aluatului, un sistem de încălzire şi dispozitive de
măsură şi control.
Clasificare:
După modul de încălzire: - prin recircularea gazelor calde
- prin rezistenţe electrice
- prin radiatoare de raze infraroşii.
După modul de funcţionare: - discontinui;
- continui.
După modul de aşezare aluat: - direct (pe vatră):

- pe tăvi.
Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor.

În industria biscuiţilor se utilizează următoarele metode de încălzire:
 încălzirea directă cu combustibil lichid sau gazos, transmiterea

căldurii realizându-se prin recircularea gazelor arse;
 încălzirea electrică cu ajutorul rezistenţelor cu un câmp de înaltă
frecvenţă sau prin radiaţii cu infraroşii.
Instalaţiile de recirculare a gazelor calde pot fi prin depresiune şi prin
presiune.
Instalaţiile de recirculare a gazelor calde prin depresiune
(fig…)funcţionează astfel: combustibilul este injectat cu injectorul (1) în focarul (2)
unde are loc arderea. Gazele calde rezultate sunt amestecate în camera (3) cu
gazele recirculate aduse cu ventilatorul (4) prin conducta (5). După amestecare,
gazele calde sunt deplasate prin canalele (7) amplasate în partea de sus şi de
jos a camerei de coacere. Reglajul proporţiei de gaze se realizează cu şubărul
(6). După ce au parcurs canalele (7), gazele sunt colectate prin conducta (8) de
ventilatorul (4) care le refulează, o parte prin conducta (5) din nou în circuit, iar
altă parte la coş prin conducta (9).
Instalaţiile de recirculare a gazelor calde prin presiune (fig…)
funcţionează astfel: gazele calde rezultate prin arderea combustibilului în focar
trimis de injectorul (1), sunt amestecate în camera (2) cu gazele recirculate, după
care sunt refulate cu presiune pe ventilatorul (3) pe canalele de încălzire (5) şi (6)
reglate de şubărul (4). După ce au cedat căldura camerei de coacere ele sunt
colectate pe canalul (7), prin care ajung la distribuitorul (8) de unde o parte se
reîntorc în circuit prin canalul (9), iar altă parte se evacuează la coş prin conducta
(10).
Se consideră că instalaţiile de reciclare sub presiune evită uzura camerei
de amestec, asigură o reglare mai bună a temperaturii într-un timp mai scurt dar
au un preţ de cost mai ridicat.
În ultima vreme pentru a asigura un schimb de căldură dintre cameră şi
produs mai bun, se aplică convecţia forţată, prin care se realizează o recirculare
a aerului cald şi a vaporilor din camera de coacere. La coacerea în atmosferă
stabilă, în jurul produsului se creează o zonă de vapori care micşorează
intensitatea schimbului de căldură dintre camera de coacere şi aluat. În cazul în
care aerul din camera de coacere se află în mişcare, stratul de vapori din jurul
produslui se reduce simţitor, schimbul de căldură fiind mult mai intens. Instalaţiile
pentru încălzirea prin convecţie forţată sunt formate dintr-un ventilator, care prin
intermediul unor conducte preiau aerul cald şi vaporii dintr-o zonă şi-i introduc
într-o altă zonă, realizându-se intre cele două zone o circulaţie intensă a aerului.
Încălzirea electrică a cuptoarelor.

Este o metodă nouă de încălzire care se bazează pe utilizarea energiei
electrice ca sursă de căldură. Comparativ cu încălzirea cu combustibili lichizi sau
gazoşi, această metodă prezintă avantaje printre care îmbunătăţirea calităţii şi
igienei produselor şi uneori reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie.
Încălzirea prin rezistenţe electrice se realizează în cea mai mare parte

prin radiaţie directă.
Aceste cuptoare sunt prevăzute cu rezistenţe electrice amplasate
deasupra (boltă) şi dedesubtul benzii superioare (vatră), uniform distribuite pe
întreaga suprafaţă de coacere. Distribuţia rezistenţelor electrice se realizează de
obicei 40-50% sub vatră şi 55-60% la boltă. Rezistenţele utilizate pentru radierea
directă în camera de coacere sunt construite din aliaje speciale (cromnichel) şi se
prezintă sub formă de plăci sau fire. Ele sunt folosite ca atare sau acoperite cu
un material refractar rezistent la temperaturi ridicate.
Datorită temperaturi relativ scăzute la care se încălzesc (300-450°C) ele
au o durată lungă de utilizare. Alimentarea rezistenţelor se realizează cu un
curent trifazat şi mai rar curent monofazat. Puterea electrică instalată depinde de
suprafaţa de coacere, obişnuit circa 6kW/m 2 pentru suprafeţe mici şi de 3,5
kW/m2 pentru cele mari. Pentru reducerea cheltuielilor cu energie electrică, o
soluţie ar fi montarea în cuptor a unor acumulatoare de căldură (blocuri de fontă
cu rezistenţe electrice) prin care se introduce aer care după încălzire este dirijat
în camera de coacere.
Încălzirea prin curenţi de aer cu înaltă frecvenţă se bazează pe

încălzirea pe cale dielectrică. Această metodă a fost numită şi încălzire pe bază
de radiofrecvenţă dielectrică (RF), înaltă frecvenţă (IF), încălzire electronică
pentru instalaţii care consumă până la 100MHz sau încălzire prin microunde la
cele cu mai mult de 100MHz.
Curenţii de înaltă frecvenţă, la trecerea printr-un corp dielectric, cum este
aluatul de biscuiţi, determină o mişcare intensă şi continuă a moleculelor sale.
Dacă se aplică un curent de 15MHz moleculele îşi modifică poziţia de circa 15
milioane de ori pe secundă, care provoacă frecarea dintre ele furnizând căldura
necesară pentru încălzirea aluatului.
Efectul de încălzire este proporţional cu produsul dintre pătratul şi
frecvenţa tensiunii aplicate şi factorul de pierdere al materialului (evaporarea
apei). În consecinţă prin modificarea tensiunii se reglează cantitatea de căldură
produsă.
Prin utilizarea acestei metode se efectuează o coacere mai puternică în
centrul produsului faţă de zonele exterioare şi nu conduce la formarea cojii.
Pentru realizarea unor produse cu caracteristici obişnuite, coacerea prin curenţi
de înaltă frecvenţă trebuie combinată cu o altă metodă de coacere care să
încălzească suprafaţa aluatului.
Instalaţiile de coacere prin curenţi de înaltă frecvenţă (fig…) sunt formate
dintr-un generator de înaltă frecvenţă (1) de care sunt legaţi doi electrozi (2) între
care se creează câmpul electric. Cele două plăci care formează electrozi, din
care una poate să fie legată la sursa de împământare, formează un condensator
electric în care materialul dielectric îl reprezintă aluatul. Poziţia şi forma
electrozilor faţă de transportorul de aluat se realizează în următoarele variante:
 banda de coacere ca electrod inferior legat la centura împământare;
 2 electrozi între care aluatul este purtat pe o bandă dintr-un material
care nu conduce curentul electric (textile, plastice, piele etc).
Pentru a realiza o încălzire egală aluatul trebuie să aibă o grosime şi
densitate uniformă;
 electrozi montaţi lateral (câmp orizontal);
Încălzirea prin radiaţii infraroşii utilizează ca surse de iradiere becuri cu

oglinzi sau radianţi din ceramică şi arzătoare de gaze fără flacără, având
temperatura suprafeţelor de 600-2200°C.
La încălzirea aluatului prin această metodă, temperatura superficială şi
din zona centrală creşte repede comparativ cu metoda încălzirii prin convecţie şi
radiaţie.
La începutul coacerii se constată o temperatură mai ridicată în straturile
situate la o adâncime de 1-2,5mm decât la suprafaţa produsului, datorită cedări
unei părţi de căldură în mediul ambiant. Pe parcursul coacerii stratul superficial
se deshidratează iar temperatura lui creşte treptat ajungând să depăşească cu
mult pe cea a straturilor interioare.
În regimul de coacere cu radiaţii infraroşii se ţine seama de următoarele:
 lungimea de undă a radiaţiei, care în cazul când este mai mică
pătrunde adânc în aluat şi nu încălzeşte straturile exterioare pentru a forma
coaja, în timp ce radiaţiile de undă mari sunt absorbite la suprafaţa produsului şi
determină o încălzire exterioară intensă;
 distanţa dintre elementul radiant şi aluat care este influenţată de
intensitatea încălzirii;
în privinţa schimbului de umiditate se constată că în prima parte a
coacerii, umiditatea se deplasează spre interiorul produsului, iar în partea a doua
are loc cedarea umidităţii prin evaporare care este mai intensă când aluatul are
temperatura de 95-99°C.
Cuptorul tunel pentru biscuiţi.

În industria biscuiţilor sunt utilizate în principal cuptoarele cu funcţionare
continuă care diferă după modul de aşezare al aluatului. Se întâlnesc:
 cuptoare tunel la care coacerea se realizează pe o bandă din ţesătură
metalică sau bandă laminată care deplasează aluatul modelat;
 cuptoare tunel dotate cu lanţuri continui ca transportă tăvile cu aluat.
Cuptorul tunel cu coacerea aluatului pe bandă (fig…)
Componentele acestui cuptor sunt montate pe un schelet metalic,

construit din cadre de fier cornier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi
rigidizate între ele prin platbande.
Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma
unui tunel prevăzut la cele două capete cu o deschidere de intrare a aluatului (2)
şi o deschidere de evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece lăţimea camerei
este în mod obişnuit de 0,8-1,2m, lungimea ei este în funcţie de capacitatea de
producţie. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă detaşabile.
Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-o bandă din
ţesătură metalică (4), care pe ramura ei superioară deplasează aluatul modelat
de la intrare, prin cuptor până la ieşire.
Deplasarea benzii se realizează cu tamburul motor (7), tamburul de
întindere (5) şi rolele (6) de menţinere în poziţie orizontală.
Tamburul motor (7) este cuplat la sistemul de acţionare format dintr-un
grup de transmisie şi electromotor.
În funcţie de durata de coacere reglarea vitezei tamburului motor se face
printr-un ……mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare.
Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea
gazelor calde, obţinute prin arderea combustibilului (…), care circulă printr-un
fascicul de ţevi montate deasupra şi dedesubtul ramurii superioare a benzii.
Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit
în 2-3 zone succesive, fiecare încălzită cu o instalaţie proprie.
Instalaţiile de încălzire sunt formate dintr-un arzător de combustibil lichid
sau gazos, care este montat într-un focar.
Constructiv acesta se compune dintr-un corp cilindric care în interior are
o cameră de ardere căptuşită cu material ceramic. La exterior camera de ardere
este acoperită cu o manta dublă prin care circulă gazele recirculate.
Gazele rezultate în camera de ardere se amestecă cu gazele recirculate
şi sunt direcţionate cu ajutorul unor canale şi a unui distribuitor spre cele două
jumătăţi longitudinale ale zonei de încălzire a cuptorului. Gazele calde pătrund
apoi în ţevile radiante amplasate sub formă de fascicule în partea de jos a
camerei de coacere,. Datorită presiunii, ele parcurg întreaga zonă, cedează o

parte din cantitatea de căldură, după care sunt colectate şi împinse de un
ventilator spre traseul de reciclare, iar parţial spre evacuare la coş.
Reglajul vitezei de trecere a gazelor calde prin ţevile radiante se
realizează cu ajutorul unor clapete cu tijă montate la intrare (distribuitoare) şi la
ieşire (colectoare).
Pentru asigurarea controlului funcţionării cuptoarele sunt echipate cu
aparate pentru măsurarea temperaturilor pe zonele camerei de coacere
(pirometre cu tijă, bimetalice, pe bază de rezistenţe electrice) şi aparate pentru
măsurarea timpului de coacere (tahometre).
Răcirea biscuiţilor
Se realizează în scopul ambalării, ungerii cu cremă sau glazurării
biscuiţilor.
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la temperatura de 100-
120°C până la temperatura mediului ambiant din sala de fabricaţie, de circa 25-
35°C.
În timpul răcirii, biscuiţii calzi cedează căldură şi umiditate. Are loc un
proces de repartizare uniformă a umidităţii în masa biscuitului prin migrarea
vaporilor din straturile centrale spre straturile exterioare.
Schimbul de umiditate durează circa 30 min., în funcţie de grosimea
biscuiţilor, temperatură viteza aerului de răcire. Se recomandă, mai ales pentru
biscuiţii glazuroşi care în stare caldă sunt mai plastici şi uşor deformabili, o răcire
lentă cu aer în contracurent la temperatura de 30-40°C, umiditatea relativă de
70-80% şi viteza de 2,5m/s.
Deasemeni, biscuiţii cu dimensiuni mari (lungime >7cm şi lăţime de 2-
3cm sau cei cu lăţime şi lungime >5x7cm, în stare caldă au o rezistenţă mult mai
mică.
La o răcire prea rapidă se produce o evaporare intensă a umidităţii care
contribuie la crăparea biscuiţilor.
Pentru răcire se utilizează instalaţii speciale care se construiesc în

două variante:
 pentru răcirea liberă în aer;
 pentru răcirea forţată.
Instalaţiile pentru răcirea liberă în aer (fig…) sunt formate din benzi
transportoare din material textil care deplasează biscuiţii timp de 10-30min., în
care ei se răcesc în contact cu aerul din mediul sălii de fabricaţie.
Biscuiţii calzi sunt preluaţi de banda (1) spre capătul (2), unde ajung pe
a doua bandă care-i readuce spre punctul de plecare, iar în punctul de evoluare
(3) sunt trecuţi la celelalte operaţii. Pentru reducerea suprafeţei ocupate, banda
de răcire este montată la înălţime pe suporturile (4).
Instalaţiile pentru răcirea forţată în curent de aer sunt formate din
tuneluri, prin care trec biscuiţii purtaţi de o bandă.
Punctele de suflare cu aer se amplasează la partea superioară sau în
partea inferioară a benzii.
În ultima variantă se utilizează bandă din plasă de sârmă prin care
pătrunde curentul de aer.
Timpul de răcire este de 5-10min. în funcţie de numărul de puncte de
suflare, de viteza şi temperatura aerului.
La cuptoarele cu coacerea pe tăvi, răcirea se diferenţiază după tipul
biscuiţilor.
Pentru biscuiţii glutenoşi care la ieşire din cuptor au consistenţă mare şi
în general nu se sparg cu uşurinţă, tăvile se golesc imediat pe benzi de transport
sau răcire.
Biscuiţii zaharoşi, mai puţin rezistenţi se prerăcesc mai întâi în tăvi până
la temperatura de 60-70°C (pe stelaje sau transportoare), după care se golesc
pe benzi de transport şi răcire.
Fabricarea biscuiţilor cu cremă

Este o metodă de procesare prin care se intercalează un strat de cremă
între doi biscuiţi, în scopul măririi valorii alimentare şi diversificării gamei
sortimentale.
Variante de fabricaţie:
 biscuiţi umpluţi simpli, de forma unui sandviş constituit din doi
biscuiţi aşezaţi cu partea modelată în exterior între care este interpus un
strat de cremă. Grosimea stratului de cremă este în funcţie de mărimea şi
rezistenţa biscuitului şi de consistenţa cremei;
 biscuiţi umpluţi cu mai multe straturi de cremă, la care stratul de
cremă dintre doi biscuiţi este realizat din două sau mai multe sorturi de
cremă cu gust şi culoare diferite;
 biscuiţi suprapuşi pentru care se utilizează biscuiţi foarte subţiri,
câte 3-4 uniţi prin straturi de cremă. Crema utilizată poate fi de un singur fel
sau de sorturi diferite pentru fiecare strat în parte.
Proporţia de cremă reprezintă 20-50% faţă de masa produsului finit.
Biscuiţii destinaţi umplerii cu cremă trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
 să prezinte o anumită rezistenţă. Aceştia nu trebuie să fie prea
rezistenţi, pentru ca în timpul consumării lor, să nu fie împinsă în afară, dar
nici sfărâmicioşi, ca să nu se rupă în timpul ungerii, manipulării şi
transportului;
 să prezinte anumite însuşiri senzoriale - aromă, culoare, desen de
imprimare – care să se asorteze cu crema; un efect bun se obţine când
acestea se complectează între ele.
Prepararea aromelor
Cremele reprezintă amestecuri eterogene formate din mai multe
componente cu structură plastică asemănătoare. În compoziţia lor intră în
proporţii majoritare grăsimile (>45%) din totalul materiilor utilizate, zahărul, la
care se adaugă o serie de materiale supernutritive, de gust, aromă şi culoare.
Calitatea cremelor este în funcţie de proporţia şi natura componentelor şi de

regimul tehnologic de preparare.
Materii alimentare:
Grăsimi. Se utilizează cele solide, uleiuri vegetale hidrogenate, untul sau
margarina. Grăsimile pentru creme trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 însuşiri bune de emulsionare;
 capacitate mare de spumare;
 consistenţa şi plasticitatea cu valori potrivite;
 punctul de topire 30-33°C
Zahărul se utilizează sub formă de pudră şi rareori sub formă de siropuri
concentrate.
Materii supernutritive: ouă, lapte.
Materii de gust, culoare şi aromă: cacao, ciocolată cuvertură, sâmburi
graşi, arome, coloranţi.
Materiile alimentare utilizate la prepararea cremei trebuie să
îndeplinească următoarele cerinţe:
 să conducă la obţinerea unei creme cu o consistenţă favorabilă
ungerii, care se întăreşte prin răcire;
 să nu sufere degradări în urma tehnologiei de preparare a cremei;
 crema obţinută să-şi păstreze însuşirile senzoriale în timp.
Tehnologia de preparare a cremei

Procesul tehnologic cuprinde două etape principale:
 prepararea cremei;
 rafinarea cremei.
Prepararea cremei se poate realiza prin două procedee: la rece şi la
cald.
În industria biscuiţilor se utilizează mai ales procedeul la rece.
Prepararea cremei la rece, constă mai întâi, în pastifierea grăsimii
solide, care se realizează printr-o operaţie de amestecare-batere, timp de 15-
30min., când datorită înglobării aerului şi dispersiei acestuia în masa grăsimii, ea

devine spumoasă. În acelaşi timp, datorită transformării unei părţi din energia
mecanică în energie calorică, are loc încălzirea grăsimii, ceea ce măreşte
fluiditatea şi favorizează înglobarea aerului şi a celorlalte componente cu
obţinerea unei creme omogene. Temperatura maximă admisă trebuie să fie cu 3-
5°C sub punctul de topire al grăsimii utilizate.
Se adaugă, apoi, treptat şi succesiv, zahărul pudră şi restul materialelor
pulverulente (lapte praf, cacao ş.a.) şi se continuă amestecarea pentru obţinerea
omogenităţii şi structurii cremei. Procesul de amestecare durează 60-90min. În
final se adaugă aromele şi coloranţii şi se continuă amestecarea încă 10-15min.
până la distribuirea lor uniformă în masa cremei.
În cazul în care crema conţine şi ouă, în paralel cu pastifierea se bat
albuşurile cu o parte din zahăr şi spuma obţinută se adaugă imediat peste
grăsimea pastifiată, după care se continuă procedeul de la cremele fără ouă.
Crema preparată este trecută la operaţia de finisare (rafinare) prin care
se măreşte gradul de dispersare a componentelor şi se obţine o structură fină şi
uniformă a cremei.
Instalaţii de preparare şi finisare a cremelor

Prepararea cremelor se realizează în malaxoare, bătătoare sau mixere.
Bătătorul de cremă (fig…) este compus din batiul maşinii (1), sistemul de
acţionare, sistemul de ridicare – coborâre al cuvei, braţul de amestecare (2) şi
cuva (3). Sistemul de acţionare este format dintr-un lanţ cinematic format din
motor (…), transmisie roţi de curea, roţi dinţate cuplate cu un dispozitiv de
ambreiaj, prin care se reglează turaţia brţului.
Braţul de amestecare execută o mişcare planetară prin deplasarea
pinionului fixat pe braţ în interiorul unei coroane dinţate cuplate la sistemul de roţi
dinţate.
Sistemul de ridicare coborâre este format dintr-o pompă de ulei,
acţionată de un motor, care refulează sau aspiră ulei din cuva de ulei la două
pistoane care în funcţie de presiune ridică sau coboară suportul pe care este
fixată cuva.
Finisarea (rafinarea) cremei se realizează cu ajutorul rafinatei care e
formată din mai multe valţuri printre care trece crema (fig….).
Crema adusă în tremia (1) curge printre doi cilindri din granit (2,3).
Cilindrul (2) este montat pe lagăre mobile (5) pentru a permite reglarea distanţei
faţă de cilindrul (3). O parte din crema preluată de cilindrul (3) este adusă în zona
de lucru a cilindrului (4) montat pe lagăre mobile şi transferată cu ajutorul
racletului (6) în tremia colectoare (7).
Dacă se consideră că iniţial între cei doi cilindri (2), (3) intră cremă
100%, proporţia preluată de foecare este de 50-55%. Din cota de 50% preluată
de (3) acesta predă pe (4) numai 25% din total, diferenţa fiind recirculată şi
amestecată cu o proporţie nouă de cremă din (1).
Ungerea cu cremă a biscuiţilor

Constă în asamblarea în proporţia necesară a biscuiţilor cu cremă.
Ungerea cu cremă a biscuiţilor comportă următoarele operaţii:
 aşezarea biscuiţilor în poziţia de ungere;
 dozarea cremei;
 repartizarea cremei într-un strat uniform pe toată suprafaţa biscuitului;
 acoperirea cu cel de-al doilea biscuit.
Ungerea cu cremă se realizează numai pe faţa interioară, astfel încât
partea modelată să rămână în exteriorul produsului.
Dozarea cremei ţine cont de proporţia biscuit/cremă şi repartizarea
cremei se realizează prin următoarele procedee:
 sub forma unui strat uniform pe întreaga suprafaţă interioară;
 prin aşezarea cremei în centru sau sub formă de fâşii care apoi prin
presare cu cel de-al doilea biscuit este distribuită pe toată suprafaţa interioară;
 prin aplicarea a două sau mai multe straturi de cremă în diferite
porţiuni ale biscuitului.
Un rol important în repartizarea uniformă a cremei între biscuiţi îl are

consistenţa acesteia care se recomandă să fie semifluidă.
Aşezarea celui de-al doilea biscuit (capacul) se realizează în poziţie
simetrică cu primul biscuit, cu o suprapunere cât mai bună.
Defectele de aşezare a biscuiţilor creează un aspect neplăcut.
Execuţia dozării şi repartizarea într-un strat uniform a cremei sunt condiţii
necesare pentru realizarea calităţii biscuiţilor umpluţi.
După ungerea cu cremă, biscuiţii sunt supuşi răcirii în vederea solidificării
cremei.
Răcirea se realizează cu aer la temperatura de 6-7°C timp de 5-10
minute în tunele sau camere de răcire.
Instalaţia de uns biscuiţii cu cremă este prezentată în fig….
Biscuiţii introduşi în dispozitivul de alimentare (1) cu suprafaţa de uns
(interioară) în sus şi în dispozitivul cu suprafaţa de uns în jos.
Un sistem de eliberare a biscuiţilor din dispozitivele de alimentare lasă să
treacă pe banda 2, la intervale egale, numai câte un biscuit din fiecare şir.
Rândul de biscuiţi este deplasat până ce ajunge în dreptul dispozitivului de
ungere şi primeşte fiecare câte o doză de cremă din tremia de alimentare (3).
Dispozitivul are o componentă prevăzută cu sistem de încălzire, cilindrii (4), (5),
(6) şi raşchetele (7), (8), (9).
Cilindrul (6) depune crema sun formă peliculară în zona de contact cu
biscuitul adus de banda (2).
Biscuitul uns ajunge în dreptul celui de-al doilea dispozitiv de alimentare
(10) care la rândul său eliberează câte un biscuit care cade deasupra biscuitului
uns cu cremă.
Banda (11) preia biscuiţii umpluţi cu cremă care ajung sub un dispozitiv
de presare (12) pentru a îndepărta excesul de cremă, după care ei sunt preluaţi
de banda de răcire.
Fabricarea biscuiţilor glazuraţi

Glazurarea se realizează, în vederea măririi valorii alimentare a
biscuiţilor, astfel:
 pe toată suprafaţa (glazurare totală);
 pe o parte a suprafeţei (glazurare parţială);
 glazurare sub formă de desen (decoratoare).
Se pot glazura toate tipurile de biscuiţi: glutenoşi, semizaharoşi,
crackers, aperitiv, simpli sau umpluţi.
Pentru glazurare se utilizează:
 grăsimi aromatizate care se pulverizează peste biscuiţii crackers la
ieşirea din cuptor. Sunt grăsimi animale (seu) sau vegetale în care se
adaugă arome;
 glazura de ciocolată obţinută din ciocolată cuvertură cu adaos de
unt de cacao (~20%), zahăr pudră, lapte praf, arome. Prepararea ei
constă în temperarea ciocolatei cuvertură până la o temperatură de
maximum 47°C cu amestecarea componentelor.
Glazurarea cu ciocolată a biscuiţilor se realizează prin imersarea sau prin
inundare.
 glazura de fondant se obţine din sirop de zahăr, amidon, pastă de
fructe, arome, coloranţi prin fierbere şi răcire la 30.-50°C devine o pastă
fluidă care prin răcire sub 20°C se întăreşte.
Pentru ca operaţia de glazurare să decurgă în bune condiţii este necesar
ca glazura să aibă fluiditate care să asigure un strat remanent pe biscuit de
grosimea dorită. Grosimea startului scade prin creşterea temperatură şi invers.
Temperaturi scăzute ale glazurii nu asigură uniformitatea stratului
datorită fluidităţii scăzute.
După glazurare, biscuiţii se răcesc în medii cu temperatură scăzută (cca
0°C) pentru a favoriza şi urgenta autocristalizarea respectiv solidificarea şi
obţinerea unei glazuri cât mai uniforme.
Instalaţii de glazurare
Instalaţia de glazurare prin imersare (fig…) este formată din banda
transportoare (1) care preia biscuiţii răciţi (2) îi deplasează pe la partea
superioară a cuvei cu glazură (3) realizând glazurarea părţii inferioare, după care
biscuiţii sunt răsturnaţi cu un dispozitiv (4) aflat înaintea benzii (5) care-i trece
prin cuva (6) cu glazură realizând glazurarea totală. Surplusul de glazură este
îndepărtat cu ajutorul aerului refulat de ventilatorul (7) prin care se uniformizează
stratul de glazură.
Instalaţia de glazurare prin inundare (fig…)
Glazura este alimentată treptat în cuva amestecătorului (1) în interiorul
căruia un agitator–răzător (2) menţine omogenitatea compoziţiei. Glazura este
preluată prin conducta (3) de pompa (4) şi prin conducta (5) este deplasată prin
schimbătorul de căldură (6) care o încălzeşte până la temperatura necesară
glazurii, în cuva iniţială (1) prin conducta (7). Cu ajutorul pompei (8) ea este
trimisă prin conducta (9) în tremia de alimentare (10) prevăzută cu duza de
distribuţie (11). Aceasta poate avea o deschidere continuă prin care glazura
curge sub forma unei pelicule ce inundă biscuiţii aflaţi pe banda (12) sau o serie
de duze prin care glazura curge sub formă de fire.
Duza de distribuţie este prevăzută cu un termometru de contact 12 care
printr-un sistem automat comandă pompa de recirculare (4).
După ce biscuiţii au depăşit zona de inundare ajung în zona ventilatorului
(13) care îndepărtează surplusul şi egalizează stratul de glazură care curge pe
banda 14. această bandă se deplasează în sens invers cu banda (12) realizând
glazurarea suprafeţei inferioare a biscuitului, după care restul de glazură este
recuperat în cuva (1).
Ambalarea biscuiţilor
La alegerea soluţiilor de ambalare, respectiv a tehnicii şi metodei de
ambalare şi a materialelor utilizate, este necesar respectarea următoarelor
cerinţe:
 protecţia mecanică la manipulare şi transport;
 protecţia împotriva migrării grăsimilor din biscuiţi, creme, glazuri spre

exteriorul ambalajelor;
 să asigure o bună prezentare a produselor.
Tehnici de ambalare
Se utilizează următoarele tehnici:
 ambalarea prin învelire cu folie termosudabilă în 1,2,3 straturi
succesive a unui grupaj de biscuiţi de format constant (cilindru sau
paralelipiped) (până la 150-200g);
 ambalarea în pungi (celofan, polietilenă) pentru sortimentele
neregulate;
 ambalarea în cutii pentru cantităţi mari (0,200-1 kg);
 ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic;
 ambalarea produselor în vrac şi a preambalatelor în cutii şi lăzi de
transport.
Ambalarea biscuiţilor prin învelire

Instalaţiile de ambalat prin învelire funcţionează după principiul arătat în
fig….
Produsele aşezate manual sau cu dispozitive mecanice sunt preluate de
la clasor pe banda (1) şi deplasate către dispozitivul de separare (2) a cantităţii
de biscuiţi specificate. Se utilizează dozarea volumetrică, lungimea şi lăţimea
fiind constante, reglajul masei executându-se prin modificarea înălţimii şirului de
biscuiţi.
Folia de ambalare (5) se derulează din rola (3) iar viteza ei se reglează
cu valţurile (4) care au o mişcare sacadată şi sincronizată cu operaţiile de
ambalare.
Cuţitul (6) taie folia (5) în bucăţi cu lungimea corespunzătoare de porţiei
de biscuiţi ce urmează a fi ambalată.
În continuare materialul este înfăşurat pe produs cu ajutorul unor lamele:
la început se realizează o înfăşurare pe lungime lamelele verticale (8) apoi pe
orizontală cu lamelele (9) după care urmează împăturirea la capete cu lamelele

(10).
Pentru a asigura o protecţie bună pachetele sunt trecute prin dreptul
barelor calde (11) care termosudează materialul la capete.
Ambalarea biscuiţilor în plicuri

Această tehnică de ambalare permite o automatizare completă a
operaţiilor şi conduce la realizarea unui ambalaj complet etanşeizat.
Instalaţia de ambalare în plicuri funcţionează după principiul arătat în
fig…
Materialul de ambalare (1) după ce depăşeşte rola (2), se mulează pe
dispozitivul de deformat (3) rezultând un tub continuu. Masa de produse (4) ce
urmează a fi ambalată, în prealabil dozată se introduce prin dispozitivul formator
şi ajunge în interiorul materialului de ambalare (5). Alimentarea cu porţii de
biscuiţi fiind sacadată, între ele se creează o anumită distanţă.
Închiderea materialului se realizează mai întâi pe lungime, prin
termosudare.
În acest scop, marginile longitudinale ale materialului sunt strânse de
dispozitivul (6) după care rolele (7) îl termosudează, realizând o cusătură
continuă (8). După termosudare marginea formată se culcă pe suprafaţa plicului.
Tubul continuu astfel format, care conţine la distanţe egale porţiile de
ambalat ajungând în dreptul celor doi poli calzi (9) care realizează termosudarea
porţiunii libere dintre biscuiţi. Cei doi poli au o mişcare transversală şi
sincronizată faţă de mişcarea benzii. În urma prinderii în două momente
succesive între cei doi poli (9) se obţine un ambalaj sub formă de plic (11) închis
la ambele capete.
Depozitarea biscuiţilor
Se realizează în condiţii care să asigure menţinerea gustului,
consistenţei, frăgezimea, culorii şi formei acestora.
Parametrii optimi sunt temperatura de 18-20°C, umiditatea relativă de 65-

70% şi lipsa luminii.
Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii directe a luminii solare îşi pierd repede
culoarea, în special cei zaharoşi. De aceea se impune depozitarea lor în
ambalaje de protecţie împotriva luminii.
Indicatori de calitate biscuiţi

Proprietăţi senzoriale STR 1406/88
Aspect
Denumire produs Culoare Gust Miros Consistenţă
Exterior Secţiune
1. biscuiţi glutenoşi Bucăţi plate, întregi Bine copt cu Galben până la Plăcut, Caracteristic Tari, crocanţi,
cu suprafaţa straturi uniforme, brun deschis. dulceag aromelor dar
semilucioasă, mată, fără goluri Nu se admite utilizate sfărâmicioşi.
netedă, nearsă, fără culoare
băşici, cu înţepături albicioasă sau
de ars
2. biscuiţi zaharoşi Bucăţi plate, întregi, Bine copţi, cu pori De la galben Plăcut, Caracteristic Fragezi, uşor
formă regulată cu fini, fără goluri. auriu până la dulce. aromelor sfărâmicioşi.
suprafaţa brun închis, utilizate.
superioară mată, cu uniform. Nu se
desen bine reliefat, admite culoarea
nearsă, fără băşici. albicioasă sau
de ars.
3. biscuiţi cu cremă Bucăţi cu forme Bine copţi cu Galben până la Plăcut, Caracteristic Crocanţi,
regulate, suprafaţa straturi uniforme, brun roşcat. Nu dulceag, aromelor fragezi,
semilucioasă, fără goluri, cu se admite dulce utilizate. nesfărâmicioşi.
netedă, nearsă, fără strat de cremă coloraţie acrişor.
grăsime la repartizat albicioasă sau
suprafaţă. Crema: uniform. de ars. Crema
omogenă, mată brun uniformă,
alifioasă, uniform galben deschis
repartizată fără să sau alb crem.
depăşească
marginile biscuiţilor.
4. biscuiţi cu glazură Bucăţi plate, Bine copţi, pori Maronie, Plăcut, Caracteristic Fragezi,
suprafaţă mată, fini, fără goluri. specific glazurii dulce. aromelor. nesfărâmicioşi.
uşor brumată, de cacao sau
desen slab reliefat ciocolată. În

acoperită cu strat de sceţiune
glazură de cacao galbenă cu
sau de ciocolată. margine
maronie.
5. biscuiţi aperitiv Bucăţi plate, întregi, Bine copţi cu Galben auriu la Plăcut, Caracteristic, Crocanţi,
de formă regulată, straturi uniforme brun roşcat. Nu uşor specific fragezi,
cu suprafaţă mată, fără goluri. se admite sărat, cu adaosurilor nesfărâmicioşi.
semilucioasă, fără culoare gust de utilizate
băşici, cu înţepături, albicioasă sau chimen
pigmentată cu de ars.
chimen sau cu mici
umflături presărată
cu cristale fine de
sare.
Proprietăţi fizico-chimice STR 1406-88

Denumire produs Umiditate Zahăr Grăsimi, Alcalinitate, Volabilitate,
%max %s.u. %s.u. GradeMax. Min.
1.biscuiţi
6-7 Max 20 Max. 12 3 4-5
glutenoşi
2.biscuiţi
4-6 Min. 20 Min. 12 2 2-3
zaharoşi
3.biscuiţi cu
4,5-6,5 Min. 27 Min. 17 2 2-3
cremă
4.biscuiţi cu
6 Min. 22 Min. 22 2 2
glazură
5.biscuiţi
5-6 Min. 4-5 Min. 10 1-2 2-3
aperitiv
Indicatori microbiologici OMS 975/98

Tehnologia Fabricarii Biscuitilor

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia Fabricarii Biscuitilor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitol 2 Tehnologia biscuiţilor 53

2.2. Sortimente de biscuiţi

După destinaţia în consum:

2.3. Materii alimentare

Când făina are un conţinut ridicat de proteine se adaugă amidon de

Materiale zaharoase dulci

special la biscuiţii zaharoşi împiedicând formarea structurii glutenice

Sâmburi graşi: nuci, arahide, alune.

Legume şi fructe deshidratate: făină de morcov, făină de mere.

Afânători: bicarbonat de sodiu, carbonat de amoniu, praf de copt,

Adaosuri pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului. În acest

Sarea se utilizează pentru accentuarea gustului şi aromei altor

Aromatizanţi: esenţe solubile în alcool, etilvanilină, condimente.

2.4. Pregătirea materiilor alimentare

2.5. Dozarea materiilor alimentare urmăreşte respectarea

2.6. Prepararea aluatului

creează astfel o suprafaţă totală mare care influenţează pozitiv frăgezimea

2.7. Influenţa componentelor asupra formării aluatului

Particulele de zaharoză se acoperă cu pelicule de hidratare mărind

 hidratarea glutenului care devine mai extensibil;

Apa potabilă contribuie la:

2.8. Umiditatea aluatului pentru biscuiţi este influenţată de:

 calitatea, natura şi granulozitatea făinii.

2.9. Temperatura aluatului pentru biscuiţi influenţează proprietăţile

2.10. Durata şi intensitatea frământării sunt influenţate de:

La temperaturi şi umidităţi mai mari ale aluatului se accelerează umflarea

2.11. Ordinea şi forma de introducere a materiilor sunt

sodiu şi amoniu se amestecă în aluat mai greu decât metabisulfitul de sodiu şi

2.12 Instalaţiile de frământare pot fi cu funcţionare continuă sau

Arborii cu palete şi spire (8) sunt activaţi prin sistemul de transmisie cu

2.13. Maturizarea aluatului. Se realizează pentru îmbunătăţirea

Maturizarea mecanică a aluatului. Se realizează prin laminare

2.14 Modelarea aluatului

 prin presare – aluatul zaharos;

Modelarea prin ştanţare a aluatului glutenos şi crackers constă într-o

Instalaţia de modelare prin ştanţare (fig17) funcţionează după

cu dispozitivul (12) sau presărarea cu zahăr sau alte pulberi, cu dispozitivul

 când cuţitul s-a retras în poziţia superioară începe retragerea capului

Modelarea prin presare a aluatului zaharos se realizează cu ajutorul

(9). Predarea modelelor pe banda cuptorului se realizează cu piesa de frângere

Modelarea prin trefilare (şpriţare) a aluatului semizaharos se

 modificarea dimensiunilor şi texturii;

Fig… Transformări fizico-chimice ale aluatului de biscuiţi la coacere

În prima fază începe creşterea înălţimii aluatului şi scăderea umidităţii, în

Regimul de coacere este în funcţie de compoziţia aluatului supus

Instalaţii pentru coacerea aluatului de biscuiţi

După modul de aşezare aluat: - direct (pe vatră):

Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor.

 încălzirea directă cu combustibil lichid sau gazos, transmiterea

Încălzirea electrică a cuptoarelor.

Încălzirea prin rezistenţe electrice se realizează în cea mai mare parte

Încălzirea prin curenţi de aer cu înaltă frecvenţă se bazează pe

Încălzirea prin radiaţii infraroşii utilizează ca surse de iradiere becuri cu

Cuptorul tunel pentru biscuiţi.

Componentele acestui cuptor sunt montate pe un schelet metalic,

camerei de coacere,. Datorită presiunii, ele parcurg întreaga zonă, cedează o

Pentru răcire se utilizează instalaţii speciale care se construiesc în

Fabricarea biscuiţilor cu cremă

Calitatea cremelor este în funcţie de proporţia şi natura componentelor şi de

Tehnologia de preparare a cremei

30min., când datorită înglobării aerului şi dispersiei acestuia în masa grăsimii, ea

Instalaţii de preparare şi finisare a cremelor

Ungerea cu cremă a biscuiţilor