Sunteți pe pagina 1din 38

1.

NOŢIUNI GENERALE DESPRE MORĂRIT


1.1.Operaţii şi procese tehnologice de obţinere a produselor finite

Moara este o instalaţie industrială complexă, care are ca scop transformarea


cerealelor, dar mai ales a grâului, secarei şi porumbului în produse finite, ca făina şi
mălaiul.
Utilajele şi instalaţiile folosite în industria morăritului sunt impuse de structura şi
însuşirile fizico-mecanice ale cerealelor folosite ca materie primă.
Principala cereală care face obiectul morăritului este grâul, urmat de porumb şi
într-o măsură mai mică de secară. În afară de aceste cerealele mai pot fi industrializate,
în scopul obţinerii altor produse alimentare: orezul, orzul, ovăzul, meiul, sorgul şi hrişca,
care se pun în consum numai după ce au fost decorticate sau după ce au fost
transformate în fulgi, arpacaş, etc.
Conţinutul cerealelor în substanţe nutritive variază în limite restrânse de la o
specie la alta, iar repartiţia în interiorul bobului este foarte diferită.
In general, cerealele nu se consumă ca atare, ci sunt supuse în prealabil la
diferite prelucrări industriale în urma cărora se obţin crupe (seminţe decorticate cum
este orezul decorticat, arpacaş din grâu sau orz, etc.), griş, făină (zdrobirea şi
transformarea seminţelor într-o masă pulverulentă cu particule mai mari sau mai mici,
prin măcinare), fulgi (prin laminarea seminţelor de cereale decorticate şi prăjite sau
opărite cu vapori de apă), produse expandate (obţinute prin încălzirea bruscă a
seminţelor şi crupelor, fie prin detonare: făina uşor umezită se supune unei presiuni
foarte mari, urmată de o trecere bruscă la presiune obişnuită, ceea ce provoacă o
destindere a aerului comprimat şi transformarea într-un corp spongios).
Prelucrarea cerealelor se împarte în patru etape principale:
- eliminarea corpurilor străine din amestecurile de seminţe;
- condiţionarea seminţelor înainte de transformarea în produs finit (făină, fulgi,
etc.);
- transformarea în produs finit a seminţelor de cereale;
- condiţionarea şi manipularea produsului finit pană la livrare.
La obţinerea produselor finite de grâu, porumb şi orez se pot folosi diverse
variante de procese tehnologice de prelucrare, dintre care unele pot fi ilustrate prin
schemele de operaţii prezentate în fig.1.1, a, b, c.
Recepţia cantitativă şi calitativă reprezintă luarea în primire a produselor prin
verificarea cantităţii şi calităţii acestora, conform normelor în vigoare, privind umiditatea
conţinutul în corpuri străine, masa hectolitrică (masa volumetrică). Normativul de bază
pentru grâu prevede: U = 14% și MH = 75 kg/hl.
Eliminarea corpurilor străine depinde de natura şi structura acestora: impurităţi
minerale prezente în amestecul de seminţe, seminţe de buruieni şi ale altor culturi,
impurităţi păioase, etc.
Condiţionarea seminţelor este operaţia de pregătire a acestora înainte de
transformarea în produs finit şi se face atât în funcţie de particularităţile seminţelor, cât şi
ale produsului finit. Prin aceasta se urmăreşte modificarea unor proprietăţi fizice şi
tehnologice ale materialului. La grâu se execută, de obicei, o umectare şi/sau o
condiţionare hidrotermică (umezire cu încălzire), completate, înainte, cu eliminarea
straturilor periferice ale învelişului, prin periere–descojire. La porumb se face eliminarea
germenilor (degerminare) şi gruparea crupelor rezultate după degerminare pe diferite
fracţiuni în vederea transformării în mălai.
La orez, este necesară tăierea sau ruperea aristelor seminţelor de orez şi de
mohor (recoltat odată cu orezul) – operaţie denumită ştuţuire, separarea seminţelor de
mohor, desfacerea din palee, separarea paleelor, separarea cojilor, sortarea seminţelor
după mărime.
GRÂU PORUMB OREZ

RECEPŢIE RECEPŢIE RECEPŢIE


- calitativă - calitativă - calitativă
- cantitativă - cantitativă - cantitativă

PRECURĂŢARE DEPOZITARE
CURĂŢARE
- separare corpuri
DEPOZITARE CURĂŢARE
străine
- pe loturi calitative - ştuţuire
- periere
- separare corpuri străine
- desfacere palee
CURĂŢARE DEGERMINARE - sortare granulometrică
- separare corpuri - sfărâmare
străine - separare germeni
- periere DEPOZITARE

CONDIŢIONARE
- descojire MĂCINARE DECORTICARE
- umezire - sortare crupe - şlefuire
- condiţionare - cernere - periere
hidrotermică - separare sortimente - lustruire (polisare)
- măcinare grişuri
- sortare granulometrică
MĂCINARE
- sfărâmare DEPOZITARE
- sortare, cernere - pe calităţi în vrac
DEPOZITARE
- curăţare produse interm. - orez obişnuit
- măcinare grişuri - orez sortat
- finisare tărâţe AMBALARE
- saci AMBALARE
- pungi - saci sau pungi
OMOGENIZARE
FĂINĂ
LIVRARE
LIVRARE
AMBALARE
- saci GLASARE
(acoperire cu pudră de
DEPOZITARE glucoză şi talc)
GERMENI
DEPOZITARE (maximum 10 zile)
- saci AMBALARE
- vrac - pungi

LIVRARE
LIVRARE - la unităţi de fabricare a LIVRARE
uleiului
Fig.1.1. Scheme generale de operaţii de prelucrare a cerealelor
La grâu, o fază tehnologică de măciniş reprezintă o anumită etapă din procesul de
transformare a seminţelor şi produselor intermediare de măciniş în făină. Fazele
tehnologice sunt alcătuite din mai multe trepte de prelucrare (mărunţire, sortare, cernere,
curăţire, etc.), fiecare treaptă fiind realizată în cadrul unui pasaj tehnologic.
Şrotarea, ca fază tehnologică, constă în sfărâmarea, atentă şi repetată, între
cilindri de măcinare riflaţi, a seminţelor şi a fracţiunilor intermediare cu înveliş, însoţită de
separarea endospermului. Particulele rezultate în primele trepte ale şrotării variază de la
spărturi mai mari de jumătatea seminţelor până la granule de făină cu granulaţie foarte
fină. Pe măsură ce operaţia de şrotare se repetă se obţin granule din ce în ce mai fine,
cantitatea de făină albă scade, iar învelişul seminţei de la ultimele două trepte ajunge în
stadiul de tărâţă. Dezvoltarea fazei de şrotare este în strânsă legătură cu tipul de măciniş
şi gradul de extracţie a făinii. Produsele obţinute la şrotare se numesc produse
intermediare de măciniş, fiind formate din: şrot mare (3500–2240 m), şrot mic (2240–
1240 m), griş mare (1240– 675 m), griş mijlociu (675–495 m), griş mic (495–385 m),
dunst aspru (385–275 m), dunst fin (275 – 110 m), făină şi tărâţe.
Curăţirea grişurilor şi a dunsturilor (particule de endosperm de diferite
dimensiuni) urmăreşte sortarea acestora după mărime şi, în special, separarea părţilor cu
înveliş şi a particulelor de înveliş, prezente în amestecul şrotat (mărunţit).
Finisarea produselor tărâţoase se efectuează în scopul recuperării ultimelor
resturi de endosperm care se mai află aderente la acestea.
Compunerea sortimentelor de făină obţinute la mai multe trepte de prelucrare
(pasaje), în funcţie de calitatea acestora, pentru realizarea diferitelor sortimente de faina
de calitate medie şi omogena, corespunzătoare normativelor.

1.2. Clasificarea tipurilor de măciniş

Transformarea calitativă şi cantitativă a cerealelor în făină poartă denumirea de


proces tehnologic de măciniş.
Clasificarea proceselor de măciniş (măcinişurilor) se face după mai multe criterii:
a. după numărul de treceri prin utilajele de sfărâmare şi măcinare, măcinişurile se
împart în măcinişuri plate şi măcinişuri repetate;
b. după gradul de dezvoltare a tehnologiei aplicate se disting măcinişurile simple şi
măcinişurile dezvoltate;
c. după numărul sortimentelor de făină sau mălai care se obţin, măcinişurile pot fi:
măcinişuri pe o singură extracţie şi măcinişuri pe mai multe extracţii.
Măcinişul plat reprezintă procesul prin care produsul finit se obţine la o singură
trecere a seminţelor printr-o maşină de mărunţit. În acest caz realizarea unei făini
suficient de fine se asigură aplicând un regim de lucru strâns al maşinii de mărunţit.
Măcinişul repetat reprezintă procesul prin care produsul finit se obţine în urma
trecerii succesive a seminţelor şi produselor intermediare de măciniş prin mai multe
maşini de mărunţit (valţuri de moară, mori cu pietre, mori cu discuri, etc.).
Măcinişul simplu se bazează numai pe un proces de sfărâmare (şrotare), sau pe
un proces de sfărâmare şi un proces redus de măcinare. După fiecare mărunţire produsul
se cerne, separându-se făina de restul particulelor grosiere, operaţie care se repetă până
la obţinerea cantităţii de făina dorită (la măcinişul simplu cu separarea tărâţelor) sau până
ce toate particulele seminţei se transformă în făină (măciniş simplu fără separarea
tărâţei).
Măcinişul dezvoltat cuprinde parţial sau în totalitate procesele de şrotare
(sfărâmare), sortarea grişurilor şi dunsturilor, curăţirea grişurilor, desfacerea grişurilor,
măcinarea grişurilor şi dunsturilor, măcinarea refuzurilor, separarea germenilor, obţinerea
sortimentelor de făină (A - albă, SA - semialbă, N - neagră, G - griş).
După gradul de complexitate al procesului de curăţire a grişurilor, măcinişul
dezvoltat poate fi:
- fără separarea grişurilor, urmărindu-se gruparea calitativă a fracţiunilor
intermediare şi măcinarea lor repetată;
- cu un procent redus de separare a grişurilor (proces semiînalt), la care o parte
din grişurile obţinute la şrotare se curăţă cu maşini speciale şi se dirijează la măcinare;
- cu un proces dezvoltat de curăţire a grişurilor (proces înalt), la care se urmăreşte
realizarea unei cantităţi foarte mari de grişuri şi dunsturi la operaţia de şrotare, apoi
curăţirea cu maşini de griş şi măcinarea lor separată în vederea obţinerii făinurilor de
calitate superioară.
Măcinişul cu regim prestator este destinat deservirii populaţiei de la sate,
realizându-se făină şi mălai la nivelul calitativ pretins de beneficiari, materia primă şi
produsul finit aparţinând acestora.
Măcinişul cu regim mixt este destinat atât pentru deservirea populaţiei de la sate
cât şi pentru obţinerea de făină prin măcinarea grâului din fondul de stat, făina utilizându-
se în brutăriile din localităţile rurale sau cele de capacitate mică.
Măcinişul pe o extracţie permite realizarea unui singur sortiment de făină sau
mălai. Noţiunea de extracţie exprimă cantitatea de produs finit ce se poate extrage dintr-o
anumită cantitate de materie primă. Se consideră sămânţa împărţită imaginar în 100
zone (straturi) concentrice, numerotate din centru cu 0, spre exterior, ajungând la 100,
ultimul strat de înveliş. Considerând că se face extracţie de făină numai din zonele
cuprinse între 0 şi 30, înseamnă că făina respectivă este compusă numai din
endospermul central, deci o făină de calitate foarte bună şi se notează făină de extracţie
0 – 30. Cum însă la această extracţie nu s-au epuizat toate părţile valoroase ale seminţei,
se mai poate extrage încă făină din zonele de la 30 până la 60, deci din straturile mai
periferice ale endospermului, iar făina obţinută se notează: făină extracţie 30 – 60.
La grâu se obţine făină integrală extracţie 0 – 100, făină neagră de extracţie 0 –
85, făină semialbă extracţie 0 – 81, sau făină albă extracţie 0 –72. La porumb se obţine
mălai în extracţii simple 0 – 100, 0 – 90, 0 – 75; la secară se obţine făină semialbă
extracţii 0 – 70 sau 0 – 75.
Măcinişul pe mai multe extracţii realizează o gamă variată de sortimente de
făină sau mălai. La grâu se pot realiza concomitent 2 - 3 extracţii, obţinându-se făină A,
SA, N. La măcinişul pe două sau trei calităţi se mai extrage (după necesitate) circa 2%
griş de consum, în dauna sortimentului de făină cu cel mai mic conţinut mineral.
De obicei, măcinişul cu regim prestator se obţine la o singură extracţie, în timp ce
măcinişul comercial se obţine prin 2 - 3 extracţii.
La porumbul fără degerminare se practică o singură extracţie, iar la porumbul
degerminat se realizează 2 - 3 extracţii (mălai comun, superior şi extra).
În figura de mai jos este prezentata schema tehnologică de curăţire a unei mori
existente, cu 4 nivele, cu înălţimea totală de 20,4 m,.
Fig. 1.6. Schema tehnologică a curăţătoriei morii de grâu Soroca (Moldova)
1.celula pentru grâu necurăţat; 2.cântar automat de bruto; 3.separator-aspirator;
4.separator magnetic; 5.trior cilindric de neghină; 6.descojitor orizontal cu manta abrazivă şi
canal de aspiraţie; 7.maşina combinată de spălat grâu; 8.celule de odihnă prevăzute cu
indicatoare de nivel minim şi maxim; 9.descojitor orizontal cu manta din sârmă şi canal de
aspiraţie; 10.aparat de umectare-omogenizare a amestecului de grâu şi apă; 11.celulă de
odihnă înainte de şrotare; 12.cântar automat de neto; 13.valţ de moară

Procesul tehnologic permite extragerea următoarelor produse: făină calitatea


superioară – 30%; făină calitatea I – 35%; făină de calitatea II – 5 %; griş alimentar – 1
%; tărâţa – 25,7%; resturile uşoare antrenate în reţelele de aspiraţie constituie 0,3% şi
deşeurile 3 %.

Procesul tehnologic al curăţătoriei unei mori include două etape:


 curăţirea preliminară a grâului de corpuri străine în curăţătoria neagră;
 curăţirea finală şi pregătirea grâului pentru măciniş în curăţătoria albă.

PROCESE ŞI UTILAJE PENTRU PREGATIREA CEREALELOR


ÎN VEDEREA MĂCINĂRII
3. UTILAJE PENTRU SEPARAREA CORPURILOR STRĂINE

In lanurile de cereale adesea cresc şi alte plante, cum sunt: neghina, rapiţa
sălbatică, etc., ale căror seminţe se pot găsi printre seminţele de cereale şi dacă nu
sunt îndepărtate înainte de măcinare, pot duce la apariţia de intoxicaţii. Astfel, neghina
(Agrostemma githago) conţine o saponină (gitagina), care o acţiune hemolizantă, şi un
alcaloid toxic (agrostemina). Riscul de îmbolnăvire este însă redus deoarece în cea mai
mare parte aceste substanţe sunt îndepărtate cu tărâţele, iar prin păstrare şi mai ales
prin prelucrarea termică, toxicitatea scade foarte mult. Seminţele de rapiţă sălbatică
(Sinapis arvensis) şi cele de zizanie (Lolium temulentum) conţin substanţe toxice
termorezistente (care nu se inactivează în timpul coacerii pâinii), şi care, pot da
tulburări, mai ales ale sistemului nervos, producând totodată şi modificări ale
proprietăţilor organoleptice.
Conţinutul procentual de impurităţi şi seminţe sparte în masa de seminţe
recoltată cu combina poate ajunge la valori de 10 – 12%. Conţinutul de corpuri străine
admis în grâul alimentar este de max.3%, limitându-se conţinutul de neghină la max.
0,5%, iar al celorlalte impurităţi otrăvitoare la max.0,2%.
De asemenea, seminţele de cereale pot fi impurificate cu o serie de corpuri
străine cum ar fi: praf, nisip, resturi de plante (paie, pleavă), etc.
Din aceste cauze, amestecul de seminţe destinat măcinării trebuie mai întâi să fie
curăţat, ca să se realizeze extragerea corpurilor străine prezente în masa de cereale.
La baza operaţiilor de curăţire stau diferenţele existente între proprietăţile
seminţelor culturii care interesează şi cele ale corpurilor străine: caracteristicile
granulometrice (dimensiuni); proprietăţile aerodinamice; densitatea; proprietăţile
magnetice; proprietăţile hidrodinamice; culoarea; forma, etc.
2. Utilaje care fac separarea pe baza diferenţelor între dimensiuni
2.1. Separarea după lăţimea şi grosimea particulelor

Separarea după dimensiuni are la baza diferenţa între dimensiunile geometrice


ale particulelor materialului care interesează şi cele ale impurităţilor (corpurilor străine).
In general, seminţele de cereale se caracterizează prin cele trei dimensiuni ale
lor: lungime, lăţime şi grosime.
Separarea seminţelor după lungime se face cu ajutorul trioarelor, în timp ce
separarea după lăţime şi grosime se realizează cu ajutorul sitelor.
Separarea corpurilor străine din masa de seminţe, pe baza diferenţelor între
lăţimea şi grosimea particulelor, se realizează prin cernere pe suprafeţe de separare de
tipul unor împletituri metalice (sau chiar textile), sau a unor table perforate, care se
numesc site pentru d < 1 mm sau ciururi pentru d > 1 mm.
Suprafeţele de cernere se pot clasifica după mai multe criterii:
a. după forma geometrică în spaţiu a suprafeţei se disting: suprafeţe plane,
cilindrice, prismatice hexagonale, conice, paraboloidale, etc.;
b. după poziţia arborelui de acţionare: suprafeţe de cernere pot fi cu ax vertical şi
cu ax orizontal;
c. după mişcarea imprimată suprafeţei se disting: suprafeţe de cernere fixe;
suprafeţe cu mişcare circulară; suprafeţe de cernere cu mişcare oscilantă.
Pe o suprafaţă de separare plană (împletitură de sârmă sau tablă perforată),
amestecul iniţial se împarte în două fracţiuni, deci pentru a obţine n fracţiuni diferite
dimensional este nevoie de n – 1 suprafeţe de separare cu orificii de dimensiuni
diferite.
a. Pentru un amestec iniţial compus din două componente care se diferenţiază
după grosime c1 << c2, separarea se face pe site cu orificii dreptunghiulare (alungite).

c1 < a < c2

b. Dacă diferenţierea se face după lăţime b 1 << b2, se folosesc site cu orificii
circulare cu diametrul orificiilor cuprins între:

b1  d  b2

In ambele cazuri, fie că se foloseşte o sită cu orificii dreptunghiulare, fie o sită cu


orificii circulare, componentele cu dimensiunile c1, respectiv b1, se vor găsi sub sită în
timp ce componentele cu dimensiunile c2, respectiv b2, vor rămâne pe sită şi vor putea
fi colectate la capătul acesteia opus alimentării.
Suprafeţele de separare de tipul ţesăturilor metalice se caracterizează prin
mărimea laturii orificiului l (în mm sau m), suprafaţa activă de cernere Sa (în %) şi prin
numărul de ochiuri pe cm2:
l2 2
 10  100
l t d Sa  100 2 (%) norif     orif/cm 2 (2.1)
t  t  l  d 2

unde: t este pasul firelor ţesăturii (distanţa între axele firelor), iar d – diametrul firului
metalic.
Suprafeţele de separare de tipul tablelor perforate se caracterizează, în principal,
prin coeficientul de penetrabilitate care poate fi calculat cu relaţia:
 D2  D
2
Sorif
     (2.2)
Stot 4l2 4 l 
în care: D este diametrul orificiului, iar l – distanţa dintre centrele a două orificii alăturate.
Raportul D/ l se alege din cataloage şi în funcţie de valoarea acestuia se pot
caracteriza suprafeţele de cernere.
Procesul de separare pe site este influenţat de mai mulţi factori, printre care:
a. Forma şi caracteristicile geometrice ale sitei care se aleg după dimensiunile
particulelor ce trebuie separate. Pentru particule sferice orificiile se iau de formă
circulară sau pătrate, în timp ce pentru particule de formă neregulată se aleg site cu
orificii alungite sau dreptunghiulare, cu aşezarea orificiilor în zig – zag pentru ca
suprafaţa activă să fie cât mai mare şi număr cât mai mare de orificii pe unitatea de
suprafaţă. În cazul orificiilor alungite orificiile se pot dispune în rânduri paralele sau
înclinate faţă de axa longitudinală a sitei.
b. Modul de alimentare cu material şi grosimea stratului de material pe sită care trebuie
să fie asigurate de un debit de alimentare uniform corespunzător productivităţii sitei, la
un debit prea mare existând pericolul ca în refuzul sitei să se găsească şi particule de
cernut care nu au întrunit condiţiile necesare separării (să ajungă în contact cu sita şi
să aibă timpul necesar antrenării în trecerea prin orificii).
c. Lungimea drumului parcurs de particule pe sită este un factor care influenţează direct
proporţional calitatea separării.
d. Dimensiunile geometrice ale particulelor şi distribuţia acestora, precum şi raportul
dintre dimensiunea medie a particulelor şi dimensiunea caracteristică a orificiilor sitei.
Astfel, pentru valori ale dimensiunilor medii ale particulelor d mai mici de 0,7a (a
diemetrul orificiilor sitei sau latura mică a orificiilor alungite) particulele trec uşor prin
orifcii, iar pentru valori d mai mari de 1,5a particulele trec repede de-a lungul sitei şi
nu împiedică trecerea prin orificii a particulelor de dimensiuni mici. Pentru dimensiuni
ale particulelor d cuprinse între 0,7a – 1,5a, acestea au tendinţa să înfunde orificiile
sitei, în acest caz fiind nevoie ca sitele să aibă orificii cu dimensiunea a mai mare cu
10 – 15%, pentru o separare corespunzătoare.
e. Temperatura produselor trebuie să fie cât mai apropiată de temperatura mediului
ambiant sau mai mică, deoarece aceasta influenţează invers proporţional capacitatea
de separare, în acest sens produsele răcindu-se în vederea separării.
f. Conductibilitatea electrică şi electricitatea statică influenţează negativ capacitatea de
cernere a sitelor.
g. Viteza de deplasare şi caracterul mişcării materialului pe site influenţează direct
procesul de separare a materialului, acestea fiind date de regimul cinematic al
blocului de separare cu site. În cazul sitelor fixe deplasarea particulelor are loc numai
pe lungimea sitei şi nu pot fi separate decât impurităţile de dimensiuni mici, fără a se
putea face o separare corespunzătoare după lăţimea sau grosimea particulelor.

2.2.Dispunerea suprafeţelor de separare

Considerând un amestec de particule format din patru componente, aflate


dimensional în relaţia a > b > c > d, pentru separarea acestora este nevoie de trei
suprafeţe de separare cu dimensiunile orificiilor , , respectiv , alese astfel:
a   b b c c  d (2.3)
Aşezarea suprafeţelor de separare se poate face în trei moduri:
a. în ordine crescătoare a dimensiunilor orificiilor ( <  < ), fiecare suprafaţă
primind pentru separare refuzul celeilalte (fig.2.2,a) – dispunere consecutivă;
b. în ordine descrescătoare a dimensiunilor orificiilor, fiecare suprafaţa primind
pentru separare cernutul celei precedente (fig.2.2,b) - dispunere suprapusă;
c. dispunere combinată (fig.2.2,c).

Fig.2.2. Dispunerea suprafeţelor de cernere plane


a.consecutivă; b.suprapusă; c.combinată

Dacă în primul caz se obţin trei cernuturi (b, c, d) şi un singur refuz (a), în cel de-al
doilea caz se obţin trei refuzuri (a, b, c) şi un singur cernut (d).
Pentru un număr mai mare de suprafeţe de separare numărul posibilităţilor
(variantelor) de dispunere creşte.

2.3. Utilaje care fac separarea după lăţime şi grosime

Suprafeţe de cernere fixe (harfa). Cel mai simplu utilaj care face separarea
particulelor după dimensiunile acestora este harfa. Aceasta reprezintă o suprafaţă de
separare plană fixă cu o înclinare de aproximativ 40o, faţă de orizontală. Schema
constructivă a acestui utilaj este prezentată în fig.3.3.

Fig.2.3. Bloc de separare cu


suprafaţă de cernere fixă,
înclinată
1.racord de alimentare; 2.cadru de
susţinere; 3.sită din tablă perforată;
4.plăcuţe de nivelare; 5.şuber;
6.jgheab colector;
7.racord de evacuare refuz; 8.racord
de evacuare cernut.
Orificiile sitei, care este, în general, o tablă perforată, pot fi: la grâu între 2–3,5 mm, la
secară între  1–2,3 mm, la orz între  1,8 – 2,5 mm, iar la ovăz între  1,7 – 2,3 mm.
Încărcarea specifică a suprafeţei de cernere este 150 kg/m2h.
La aceste maşini sitele sunt înclinate cu un unghi  faţă de orizontală şi pentru
asigurarea deplasării materialului, după cum se ştie trebuie ca  > , unde  este unghiul
de frecare a seminţelor cu suprafaţa sitei ( = tg ).
Viteza de deplasare a particulei pe suprafaţa
de separare, la o înclinare  > , se determină
plecând de la ecuaţia de mişcare:
G dv
 G sin    G cos
g dt
Obţinându-se în final expresia vitezei de deplasare
a particulei în funcţie de spaţiul parcurs faţă de capătul
de alimentare al sitei:
v = 2 g x ( sin  -  cos )
La capătul de evacuare (când x = L), viteza particulei de material are expresia:
vL = 2 g L ( sin  -  cos )
Valoarea acestei viteze nu trebuie să depăşească viteza limită admisă la care
seminţele nu mai au timp să se separe prin orificii.
Site cu mişcare vibratoare – oscilatorie. In practică, cele mai utilizate maşini
care fac separarea şi sortarea seminţelor unui amestec de cereale sunt cele care au în
componenţă site cu mişcare oscilatorie. Aceste site pot fi dispuse singulare în cadrul
maşinii respective sau sub forma unui bloc cu mai multe rame de sita care pot lucra în
serie sau în paralel.
Pentru realizarea fenomenului de separare a particulelor prin orificiile sitei, trebuie
să existe mişcare relativă a acestora faţă de suprafaţa sitei, care se obţine prin
imprimarea unei mişcări oscilante vibratorii blocului de separare cu site.
Mişcarea oscilantă-vibratorie este imprimată blocului de separare cu ajutorul unor
mecanisme bielă-manivelă sau cu excentric, mai nou utilizându-se mecanisme de
acţionare cu contragreutăţi centrifugale (mase neechilibrate în mişcare de rotaţie) care
imprimă o mişcare de vibrare cu frecvenţă mare dar de amplitudine redusă.
In cazul unei particule izolate aflate pe o suprafaţa orizontală cu mişcare vibratoare
- oscilantă, aceasta se poate afla în una din următoarele situaţii:
a. vitezele de mişcare a sitei şi viteza particulei sunt egale v1 = v2, iar viteza relativă
v12 = 0; în acest caz particula nu se deplasează pe suprafaţa sitei, ea găsindu-se în
starea de repaus relativ;
b. viteza particulei este diferită de viteza
suprafeţei de separare, având însă acelaşi sens cu
aceasta v1 > v2, ceea ce duce la deplasarea particulei
în acelaşi sens cu suprafaţa, v12 > 0;
c. viteza particulei este diferită de viteza sitei,
dar de sens contrar v1 < v2, ceea ce duce la o
deplasare în sens invers faţă de sită, v12 > 0.
Pentru a exista deplasare trebuie ca v12 =
constant, ceea ce se realizează la o mişcare inegală a
sitei într-o parte sau alta sau pe o suprafaţă înclinată
sub un anumit unghi faţă de orizontală.
Aşadar, sita are atât rolul de separare, cât şi
rolul de transport pentru particulele de refuz care
trebuie colectate la capătul opus alimentării.
In cazul unei deplasări inegale a sitei în cele două sensuri cu acceleraţia a,
aceasta se transmite particulei şi apare forţa de inerţie Fi.
Dacă Fi > Ff, particula se deplasează pe suprafaţa de separare, iar în cazul în
care Fi < Ff particula nu se deplasează, rămânând în repaus.
Din studiul forţelor ce acţionează asupra particulei rezulta ca pentru a exista
mişcarea acesteia pe sita trebuie ca acceleraţia ei să îndeplinească condiţia:
a g
Acceleraţia critica acrit = g, este acceleraţia limită la care forţa de inerţie devine
egală cu forţa de frecare.
Pentru particule sferice, odată cu frecarea de alunecare apare şi frecarea de
rostogolire. în acest caz, rezultând:
k
acrit  g
r
unde: k este coeficientul frecării de rostogolire, iar r raza particulei.
In condiţiile deplasării materialului pe suprafeţe orizontale influenţează mult şi
deschiderea orificiilor în care particulele pot rămâne înţepenite şi nu pot trece prin orificiu.
Pentru ca particula sa iasă din orificiu trebuie ca ea sa basculeze în jurul marginii
acestuia.

Orice amestec supus separării, după dimensiunile particulelor, este format din
trei componente: impurităţi mari, seminţe ale culturii principale, impurităţi mici.
Cantitativ, ponderea impurităţilor mari şi mici poate ajunge la 10 – 12%, ponderea cea
mai mare având-o impurităţile mici (circa 10 – 11%), impurităţile mari putând chiar să
lipsească.
Pentru separarea impurităţilor sunt necesare cel puţin două site: una pentru
impurităţi mari şi o sită pentru impurităţi mici. Sita de impurităţi mici lucrează în condiţii
mai grele decât sita de impurităţi mari, deoarece cantitatea de material de pe sită
variază foarte puţin de la alimentare până la evacuare (numai cu cantitatea de
impurităţi separate prin orificii).
Procesul de separare a impurităţilor mici pe site are loc în două faze:
 faza I, în care impurităţile mici străbat stratul general de material existent pe sită,
până ajung în contact cu suprafaţa sitei;
 faza a II-a, în care impurităţile mici, ajunse la suprafaţa sitei, trec prin orifiiciile
acesteia, fiind separate datorită deplasării relative produse de oscilaţiile sitei.
Separarea optimă are loc atunci când sunt îndeplinite condiţiile care favorizează
realizarea simultană a ambelor faze ale separării.

3.1.4. Separarea pe suprafeţe prismatice hexagonale şi cilindrice rotative

Utilajele care au în componenţă suprafeţe de separare rotative cu secţiune


transversală hexagonală (buratul) sau circulară (separatorul cilindric) se utilizează atât la
curăţirea cerealelor de impurităţi, cât şi la controlul deşeurilor rezultate în urma curăţirii
acestora sau al făinii şi tărâţei, sau chiar la cernerea produselor rezultate în urma
măcinării.
Organul de lucru al buratului îl constituie sita de formă prismatică hexagonală,
separarea făcându-se pe feţele laterale ale prismei, în timp ce organul de lucru al
separatorului cilindric îl constituie sita cilindrică, ambele suprafeţe de separare având
mişcare de rotaţie în jurul axei de simetrie, care este puţin înclinată faţă de orizontală. În
lungul suprafeţei de separare pot exista una sau mai multe zone cu orificii de dimensiuni
diferite (dispunerea consecutivă a suprafeţelor de separare), materialul separat la fiecare
zonă fiind colectat separat, prin tremii corespunzătoare.
Schema constructivă a unui burat este prezentată în fig.3. .

Fig.3. .Schema constructivă a maşinii cu sită prismatică hexagonală rotativă


1.carcasa din lemn; 2.arbore; 3.spite de susţinere; 4.palete de susţinere; 5.sita; 6.transportor
elicoidal; 7.racord de alimentare; 8,9.racorduri de evacuare; 10.saiba de acţionare; 11.racord de
aspiraţie; 12.sort textil pentru scuturare; 13.usi de vizitare.

O particulă de material aflată pe o suprafaţă de separare hexagonală cu mişcare


de rotaţie cu viteza unghiulară  faţă de axa orizontală fig.3. , este acţionată de forţele: G
– greutatea proprie a particulei; Fc = mRx2 – forţa centrifugă; Ff = N - forţa de frecare;
N – reacţiunea suprafeţei de separare, m fiind masa particulei (m = G/g).

Fig.3. Schema forţelor care acţionează asupra unei particule aflată pe sita hexagonală

Unghiul dintre raza de poziţionare a particulei Rx şi apotema hexagonului R este .


Pentru ca particula să revină în poziţie iniţială şi să nu fie antrenată de suprafaţa
de separare în mişcare de rotaţie, trebuie îndeplinită condiţia:
G sin  - F c sin  - F f  0
unde  este unghiul de înclinare a laturii de separare a sitei.
Reacţiunea N se determină din echilibrul forţelor pe direcţia lui Rx şi este egală cu:
G
N = G cos + R x  cos 
2
g
Înlocuind în relaţia (3. ) expresiile forţei centrifuge Fc, forţei de frecare Ff şi
reacţiunii N, ţinând seama de faptul că Rx = Rcos, se obţine expresia vitezei unghiulare
a sitei care asigură alunecarea pe suprafaţa de separare (mişcarea relativă) şi revenirea
particulei în poziţie iniţială:
g sin  -   cos

R  + tan 
Poziţia limită la care mai poate fi posibilă cernerea este  = /2, iar pentru
suprafeţe hexagonale valoarea limită a lui  este /6. Rezultă de aici, ţinând seama că tg
/6 = 0,58, viteza unghiulară maximă pentru suprafeţe de separare hexagonale cu
mişcare de rotaţie:
g 1
 max =
R  + 0,58
Având în vedere relaţia de mai sus (3. ), turaţia maximă a sitei hexagonale se
poate determina cu relaţia:
30 g 1
n max =
 R   + 0,58
În cazul unor suprafeţe de separare cilindrice ( = 0, Rx = R) viteza unghiulară şi
turaţia maximă a acesteia sunt date de relaţiile:
g 30 g
 max = nmax =
R  R
În practică, turaţia optimă a sitelor prismatice hexagonale şi cilindrice este evident
mai mică decât valoarea obţinută pentru turaţia maximă şi se poate aprecia prin
introducerea unui coeficient de corecţie c, subunitar, care ţine seama de faptul că, în
timpul alunecării pe suprafaţa de separare, seminţele se lovesc de marginile orificiilor,
fenomen care poate duce la scăderea vitezei şi, deci la repaus relativ, întrerupându-se
procesul de separare prin orificii (nopt = cnmax). Acest coeficient are valori cuprinse între c
= 0,52 – 0,54 [2].
Capacitatea de lucru a sitelor prismatice hexagonale sau cilindrice se poate
determina, cunoscând dimensiunile sitei şi încărcarea specifică a acesteia qsp (kg/m2h),
cu relaţia:
Q   Dm L qsp (kg/h )
în care: Dm, L (m) sunt diametrul mediu, respectiv lungimea, sitei considerate.
Diametrul mediu Dm poate fi calculat, în cazul sitei hexagonale, cu relaţia
Dm=R(1+2/3), iar în cazul sitei cilindrice Dm = 2R (unde: R – apotema, respectiv raza,
sitei).

3.2. Separarea particulelor după proprietăţile aerodinamice


3.2.1. Bazele teoretice generale ale separării după proprietăţile aerodinamice

Separarea după proprietăţile aerodinamice se poate efectua atunci când


componentele unui amestec se deosebesc cel mai mult după viteza de plutire a acestora,
respectiv după comportarea lor în curenţi de aer.
Introducând un amestec de seminţe într-un curent de aer acestea se comportă
diferit, datorită proprietăţilor aerodinamice diferite. Factorii care influenţează separarea
particulelor în curentul de aer sunt: masa specifică, forma şi dimensiunile particulelor,
starea suprafeţei, poziţia particulelor faţă de direcţia curentului de aer, etc.
Pentru determinarea vitezei de plutire a particulelor unui material granular se
studiază mişcarea acestora într-un curent de aer ascendent vertical. Asupra unei particule
introduse în curentul de aer, ascendent vertical, acţionează forţele verticale: greutatea
proprie G, rezistenţa la înaintare a aerului P şi forţa Arhimedică Fa.
Conform principiului lui Arhimede, forţa Arhimedică este dată de relaţia:
F a =  aV g
în care ρa este densitatea aerului, iar V este volumul particulei, în m3.
Ecuaţia de mişcare a particule în curentul de aer este:
dv
m = G - P - Fa
dt
Pentru un regim de curgere a aerului, turbulent, existent la majoritatea maşinilor
care fac separarea după proprietăţile aerodinamice, forţa P se poate calcula cu relaţia
cunoscută:
2
P = k  S p   a  v ar
2
unde: k este coeficientul de rezistenţă aerodinamică, care depinde de forma şi starea
suprafeţei particulei; Sp – suprafaţa portantă a particulei (pentru particule sferice Sp =
d2/4); a – densitatea aerului (în condiţii normale, a = 1,24 kg/m3); var – viteza relativă a
curentului de aer faţă de particulă, în m/s.
Neglijând forţa Arhimedică (având o valoare foarte mică), în cazul în care P = G,
rezultă că dv/dt = 0 şi, deci, particula se găseşte, fie în stare de suspensie (plutire) în
curentul de aer (v = 0), fie se deplasează cu viteză constantă (v = const.). Viteza
curentului de aer, ascendent vertical, la care particula se află în stare de suspensie, se
numeşte viteză de plutire şi în această stare var = v – va = vp.
Înlocuind în relaţia echilibrului dinamic expresia forţei P şi greutatea G cu produsul
dintre greutatea volumică a particulei şi volumul acesteia, neglijând forţa Arhimedică, se
obţine expresia vitezei de plutire pentru particule sferice:
4 g p
vp =   d
3 k a
unde p este masa specifică a particulei, iar d diametrul acesteia.
Un amestec de seminţe introdus într-un curent de aer care are viteza va este
separat în două componente: o componentă transportată de curentul de aer, având
particule cu viteza de plutire mai mică decât viteza curentului de aer şi o componentă
care se deplasează în sens contrar curentului de aer (datorită greutăţii proprii), având
particule cu viteza de plutire mai mare decât viteza curentului de aer.
Separarea unui amestec de seminţe, după viteza de plutire, se realizează în
curenţi de aer care circulă prin canale specifice care pot fi canale de refulare, atunci când
sunt cuplate la gura de refulare a ventilatorului sau canale de aspiraţie, atunci când sunt
cuplate la orificiul de aspiraţie al ventilatorului.

3.2.2. Soluţii constructive de separatoare cu canale de aer

Maşinile care fac separarea impurităţilor pe baza diferenţei între proprietăţile


aerodinamice ale particulelor amestecului, se clasifică, în general, în două categorii:
- maşini la care amestecul de seminţe are direcţie paralelă cu direcţia curentului de
aer, operaţia fiind numită în limbajul specialiştilor operaţie de tarare;
- maşini la care amestecul de seminţe este introdus în curentul de aer pe o direcţie
perpendiculară sau înclinată faţă de direcţia acestuia, operaţia numindu-se
operaţie de vânturare.
Au fost concepute, astfel, maşini de separare în curenţi de aer care au la bază
separarea în contracurent, numite tarare. Din punct de vedere constructiv, tararele pot fi: simple
sau în cascadă.
La tararul simplu (fig.3. ) materialul intră prin racordul de alimentare A, întâlnind
curentul de aer care intră în camera de separare 1, prin fantele laterale, aflate la partea
de jos. Impurităţile uşoare sunt preluate de curentul de aer şi aduse în camera de
decantare 2, unde se asigură depunerea şi evacuarea acestora prin clapetele mobile 3,
atunci când masa de impurităţi depuse învinge presiunea aerului din exterior.
Componenta de baza a amestecului este colectată şi evacuată prin racordul B al maşinii.
Tararul în cascadă (fig.3. ) asigură posibilitatea intrării succesive a mai multor
fluxuri de aer ceea ce duce la o separare mai eficientă a impurităţilor cu viteză mică de
plutire.
Vânturarea cerealelor se face cu un curent de aer lateral, amestecul putând fi
separat în mai multe fracţiuni, după proprietăţile aerodinamice ale particulelor, şi colectat
la diferite distanţe de locul de alimentare.
O maşină care are la bază operaţia de vânturare este separatorul în cascadă,
folosit în unitatile de morărit şi la fabricile de crupe. Acesta este prezentat schematic în
fig.3. .

Fig.3. Schema tehnologică a tararului simplu (a) şi a tararului în cascadă (b)


1.cameră de separare; 2.cameră de sedimentare; 3.clapete de evacuare; 4.racord de aspiraţie

Masa de seminţe intră prin racordul de alimentare 1, şi cu ajutorul clapetei 2 şi a


cilindrului de alimentare 6 este distribuită pe toată lungimea maşinii, căzând succesiv pe
suprafeţele deflectoare 7. Curentul de aer care intră prin fantele laterale străbate pânza de
material şi antrenează impurităţile uşoare pe care le depune în camera de decantare 5. Viteza
curentului de aer la intrare se reglează cu ajutorul clapetelor 8, iar la ieşirea din maşină cu
ajutorul clapetei 4. În interiorul maşinii viteza curentului de aer este de 6 – 7 m/s. Impurităţile
decantate în camera 5 sunt evacuate prin racordul de evacuare 10, iar materialul curăţat este
evacuat prin racordul 9, fiind supus acţiunii unei cutii cu magneţi permanenţi 11, care reţin
eventualele impurităţi metalice.
Aceste maşini pot lucra individual sau în baterii de 2– 4 maşini, acţionate de la
acelaşi motoreductor.
În instalaţiile mai vechi de morărit se folosesc, pentru separarea impurităţilor
uşoare unele maşini numite coloane de aspiraţie (fig.3. ). Acestea pot fi cu sau fără
ventilator propriu.

Amestecul intră în coloana de aspiraţie prin racordul A, debitul fiind reglat cu ajutorul
clapetei 2 şi al cilindrului de alimentare 1. Stratul subţire de material străbate canalele de
aspiraţie, fiind evacuat pe la partea de jos a maşinii, prin intermediul clapetelor 7 şi 8, după ce
particulele cu viteză mică de plutire au fost preluate de curentul de aer şi dirijate în camera de
decantare. Viteza aerului în interiorul coloanei se reglează cu ajutorul clapetelor 5 şi 6 şi are
valori cuprinse între 4 – 6 m/s.

Fig.3. Schema tehnologică a separatorului în cascadă (a) şi a coloanei de aspiraţie (b)


1.tambur de alimentare; 2.clapetă pentru reglarea alimentării; 3.contragreutate; 4.clapetă de
reglare a aspiraţiei; 5.şicane; 6,7.clapete de etanşare şi evacuare a impurităţilor
In instalaţiile de transport pe verticală existente în cadrul secţiilor de curăţire ale
morilor, se folosesc pentru separarea corpurilor străine uşoare separatoare pneumatice
sau pneumoseparatoare.
Pneumoseparatorul cu ciclonet (fig.3. ) este alcătuit dintr-un corp metalic de
separare principal şi un ciclonet pentru separarea impurităţilor uşoare.
În corpul principal al separatorului se află un buncăr primitor de cereale şi un
canal de aspiraţie prevăzut la partea inferioară cu un perete articulat mobil pentru
reglarea secţiunii de aspiraţie şi, deci, a vitezei curentului de aer. Canalul de aspiraţie
face legătura la partea de sus cu ciclonetul de separare a impurităţilor. Atât corpul de
separare cât şi ciclonetul sunt prevăzute la partea inferioară cu ecluze pentru
evacuarea fracţiunilor separate.

9
9
A3 A3
A

4 3

3
6
1 6
8 10
10
1

5
8
5

7 4 A 7
A2 A2
A1

A1

Fig.3. Schema de principiu a separatoarelor pneumatice MIAG I (a) şi MIAG II (b)


1,10.cilindri din tablă; 2,3.plane înclinate; 4.conductă de alimentare; 5.piesă de dispersare
material; 6.pâlnie tronconică; 7.ecluză; 8.conductă de evacuare a impurităţilor uşoare;

3.3. Separarea prin acţiunea combinată: după dimensiuni şi proprietăţile


aerodinamice ale particulelor

Instalaţiile de curăţire din mori şi silozuri folosesc, în general, utilaje care


realizează separarea impurităţilor prin acţiunea combinată pe baza diferenţelor între
dimensiuni, pe de o parte, şi între proprietăţile aerodinamice ale particulelor
componentelor unui amestec, pe de altă parte. Din această categorie fac parte tarar –
aspiratoarele şi separator – aspiratoarele (în limbajul specialiştilor), dar şi alte utilaje cu
acţiune combinată de curăţire.
Atât construcţia, cât şi funcţionarea tarar-aspiratoarelor şi a separator-
aspiratoarelor, sunt asemănătoare ele prezentând, însă, multe variante constructive.
Schema constructivă a unui separator-aspirator din seria SA este prezentată în
fig.3. .

Fig.3. .Schema constructivă a unui separator – aspirator din sera SA


1.carcasă; 2.racord de alimentare; 3,4.clapete de alimentare; 5.bloc de site; 6.6’.canale de
aspiraţie; 7,7’camere de sedimentare; 8.racord de aspiraţie; 9,13.ferestre de vizitare; 10.separator
magnetic; 11.mecansim de acţionare; 12.jgheab de evacuare impurităţi mici; 14.dispozitiv de
curăţire a sitelor

3.4. Separarea densimetrică a particulelor

Separarea din masa de cereale a pietricelelor, bulgărilor de pământ şi a cioburilor,


se poate realiza pe baza diferenţei dintre densitatea acestora. Totodată se poate face
separarea dintr-un amestec de cereale a seminţelor de buruieni, a seminţelor şiştave şi a
seminţelor vătămate.
Curăţarea şi sortarea seminţelor după masa specifică sunt operaţii finale care se
realizează numai după ce în prealabil, seminţele au fost curăţate şi sortate după
dimensiuni pe site şi în trioare şi după viteza de plutire în curenţi de aer.
Separarea densimetrică a seminţelor se poate face pe cale umedă, prin folosirea
de soluţii cu densitate corespunzătoare (cu valori între valorile densităţile celor două
componente care se doresc a fi separate) sau pe cale uscată cu ajutorul unor utilaje cu
suprafeţe pneumo-vibratoare, numite mese densimetrice. Separarea se realizează ca
efect al acţiunii combinate a unui curent de aer continuu, uniform, ascendent de presiune
constantă care străbate stratul de seminţe aflat pe o suprafaţă din ţesătură fină sau plasă
de sârmă înclinată după două direcţii (longitudinală şi transversală) şi a vibraţiilor la care
este supusă această suprafaţă. Rolul vibraţiilor este de a uniformiza stratul de seminţe pe
toată suprafaţa de separare, în timp ce aerul care trece prin ţesătură şi prin stratul de
seminţe, de jos în sus realizează stratificarea după densitate a seminţelor (pat fluidizant).
Ca rezultat al efectului simultan al vibraţiilor şi curentului de aer se obţine stratificarea şi
imprimarea de traiectorii diferite seminţelor. Particulele mai grele se vor situa în contact
direct cu suprafaţa de lucru, vor fi supuse mai intens acţiunii vibraţiilor şi vor fi antrenate
în direcţia de propagare a acestora, în timp ce particulele mai uşoare vor ocupa rândurile
superioare ale stratului de seminţe, fiind supuse mai puţin acţiunii vibraţiilor şi vor fi
antrenate mai puţin în direcţia de oscilaţie. Între rândurile de seminţe aflate pe suprafaţa
de separare se creează perne de aer care modifică coeficienţii de frecare între acestea
ceea ce favorizează deplasarea diferită a diverselor rânduri de seminţe.
Unghiurile de înclinare a suprafeţei de separare  şi  au valori cuprinse intre 0 şi
o
12 .
In fig.3. este prezentat schematic procesul de lucru al unei mese densimetrice pe
care se afla un amestec alcătuit din cinci componente cu mase specifice diferite
(1<2<3<4<5).

Fig.3. . Principiul separării particulelor după densitate

Din categoria acestor maşini face parte şi separatorul de pietre, care este
un utilaj introdus relativ recent în fluxul tehnologic de curăţire a grâului. El a fost folosit
prima dată la morile de porumb şi la fabricile de decorticat orez şi orz. În general, se
recomandă ca acest utilaj să fie introdus în schema tehnologică după maşinile de curăţire
combinate (tarar-aspiratoare), astfel încât sarcina lui să fie cât mai uşoară.

Umectarea cerealelor

Apa joacă un rol foarte important în tehnologia de prelucrare a cerealelor. Nivelul


umidității semințelor variază foarte mult de la un lot de semințe la altul, și chiar în cadrul
aceluiași lot există diferențe evidente între semințe. Acest nivel depinde de condițiile
pedo-climaticede cultură, de perioada de recoltare, de condițiile de păstrare și
conservare.
Actele normative existente în țara noastră admit un nivel maxim de umiditate de
17% la intrarea lor în sistemul de conservare și de 14-15% la recepția lor pentru
prelucrare.
Pe baza rezultatelor experimentale și a datelor din practica industrială, la
măcinarea grâului comun din țara noastră se recomandă ca umiditatea la primul pasaj de
șrtare să fie de 14,5-16,5%. Cantitatea de apă necesară umectării se determină pe bază
de bilanț de materiale, cu relația:
 100  U i 
U  Q   1, kg / h
 100  U 
 f 
unde: Q – cantitatea de semințe, kg/h; Ui – umiditatea inițială, %; Uf – umiditatea finală,
propusă, %.
Pentru realizarea operației de umectare se folosesc diferite utilaje și instalații.
Utilajul de udat cu cănițe (prezentat schematic în figura de mai jos) – este o
construcție metalică ce folosește pentru acționare energia de cădere a masei de semințe
de cereale.

Utilajul de udat cu cănițe


1 – racord de alimentare; 2 – carcasă metalică; 3 – racord de evacuare; 4 – carcasa
melcului; 5 – rotor cu palete radiale; 6 – transportor melcat de amestecare a apei cu
masa de semințe; 7 – sabot cu frână electromagnetică; 8 – grup de pinioane; 9 – bazinul
cu apă; 10 – disc; 11 – cănițe cu capacitatea de 100 ml; 12 – jgheab de colectare a apei
preluate de cănițe; 13 – conductă cu robinet și flotor pentru menținerea nivelului apei în
bazin; 14 – conductă de golire a bazinului.

Masa de grâu este adusă prin racordul 1 și cade pe paletele rotorului 5 pe care îl
pune în mișcare. Pe axul rotorului se găsește un grup de pinioane 8 care antrenează un
disc metalic 10, ce se rotește în bazinul 9. Pe circumferința discului se găsesc o serie de
cănițe, din tală, ce pot ocupa două poziții, datorită unui șurub de prindere: poziția activă și
poziția pasivă. Sunt active atunci când preiau din apa bazinului o cantitate oarecare, o
ridică și o deversează în jgheabul colector 12, care o conduce la transportorul melcat 6.
Aici apa este amestecată cu masa de grâu ieșită, după acționarea rotorului cu palete.
Gradul de umplere a cănițelor este strâns legat de nivelul apei în bazin, care se
reglează cu ajutorul dispozitivului cu flotor 13. Pentru a micșora debitul de apă necesar
udării se lasă un număr de cănițe active, restul se întorc, făcându-le inactive. Când discul
capătă o turație prea mare se pune în acțiune pre mare se pune în acțiune dispozitivul
electromagnetic de frânare a rotației discului.
Umidificatorul cu discuri (prezentat schematic în figura de mai jos).
Utilajul are o capacitate de 10 t/h și un consum de apă de 20-50 l/t de semințe
umectate. Picăturile de apă, introduse în utilaj prin conducta 9, ajung pe discurile 4 ce au
o turație de 1400 rot/min. Odată ajunse pe discuri, picăturile sunt împrăștiate sub formă
de ceață, fluxul de cereale trecând prin această ceață. Omogenizarea umidității în masa
de cereale se realizează de-a lungul transportorului cu palete 3, care realizează și
evacuarea cerealelor din utilaj prin racordul 6.

Umidificatorul cu discuri
1 – cadru de susținere metalic; 2 – carcasă din tablă de oțel; 3 – transportor cu
palete; 4 – discuri de împrăștiere (discul superior împrăștie produsul, cel inferior apa,
transformând-o în ceață); 5 – racord de alimentare; 6 – racord de evacuare; 7 –
motoreductor pentru acționarea discurilor; 8 – motoreductor pentru acționarea
transportorului; 9 – conductă de apă cu robinet.
Mărunțirea cerealelor
Moara cu ciocănele
În unele sectoare (industria nutrețurilor combinate), precum și în industria
morăritului, pentru mărunțirea unor produse se folosesc morile cu ciocănele.
Organul principal de lucru al morii cu ciocănele îl constituie rotorul pe care se
găsesc prinse o serie de lamele de oțel, ce poartă denumirea de ciocănele.
În figura de mai jos se prezintă schema funcțională a unei mori cu ciocănele.

Moara cu ciocănele
1 – zonă de sfărâmare; 2 – zonă de transport; 3 – carcasă din fontă; 4 – ciocănele; 5 –
rotor; 6 – ventilator; 7 – conductă de legătură; 8 – sită; 9 – ciclon; 10 – ecluză, 11 – racord
la instalația de ventilație.

Mărunțirea se realizează ca urmare a lovirii repetate de către ciocănele, simultan


cu proiectarea particulelor de pereți. Viteza periferică a ciocănelelor este cuprinsă între 65
și 90 m/s. Sita 8 reglează finețea măcinișului. Atunci când diametrul particulelor este
suficient de mic, acestea vor trece prin sită fiind evacuate din utilaj cu ajutorul
ventilatorului 6. Separarea dintre aer și particule de măciniș se face în ciclonul 9, aerul
fiind evacuat pe la partea inferioară a ciclonului iar măcinișul pe la partea inferioară.
Pentru reglarea debitului la evacuare, de obicei cicloanele sunt prevăzute cu ecluze.
În industrie există două tipuri de mori cu ciocănele: cu cameră închisă si cu
cameră deschisă.
Ciocănelele reprezintă organul de lucru principal. De forma constructivă a acestora
depinde în mare măsură calitatea mărunțirii nutrețurilor si consumul specific de energie.

Fig. 3. Forme constructive de ciocane


În cazul nutrețurilor fibroase se grosiere uscate se preferă ciocanele sub formă de
plăcute (fig. 3.a). pentru nutrețurile concentrate sub formă de boabe sau particule mici se
folosesc ciocanele sub formă de plăcute sau cele cu mai multe muchii (fig. 3. b). În cazul
mărunțirii nutrețurilor verzi sau suculente sunt indicate ciocanele de tip freză (fig. 3. f) sau
ciocanele de formă geometrică (fig. 3. e).
Dispunerea ciocanelor pe rotor se face în mai multe moduri:
- după linii elicoidale cu unul sau mai multe începuturi;
- în rânduri paralele;
- în sistem combinat.
În cazul dispunerii după linii elicoidale simetrice fată de planul transversal median
(fig. 4.) una cu sensul în dreapta, alta cu sensul în stânga, ciocanele acoperă uniform
întreaga lungime de lucru. Pe fiecare urmă trece un singur ciocan si se realizează o bună
echilibrare a rotorului. Dezavantajele acestei dispuneri este aglomerarea materialului în
părtile laterale ale camerei de măcinare.

Fig. 4. Dispunerea ciocanelor după linii elicoidale


În cazul dispunerii ciocănelelor după linii paralele (fig. 5.) urmele acestora acoperă
uniform lățimea camerei de măcinare si nu există tendința de aglomerare a materialului.
Fig. 5. Dispunerea ciocanelor după linii paralele
Dezavantajul acestui sistem constă în faptul că pe aceeași urmă trec trei ciocane,
ceea ce micșorează eficacitatea acestora.
Rotoarele pot fi late (D/L = 1,5 …1,7) folosite la morile cu ciocane pentru fibroase
sau înguste (D/L = 4…7) folosite la măcinarea concentratelor.

Productivitatea de lucru a morii cu ciocănele se poate determina cu relația:


3,6  K1    D 2  L  n
Q , t/h
60
unde: K1 – coeficient empiric ce depinde de tipul și dimensiunile orificiului sitei ( pâna la
ᴓ3 mm K1 =1,3 x 10-4 – 1,7 x 10-4; ᴓ3-10 mm K1 =2,2 x 10-4 – 5,25 x 10-4); ρ – masa
volumică a produsului supus mărunțirii (kg/m3), D – diametrul rotorului (m); L – lățimea
rotorului (m), n – turația rotorului (rot/min).
Puterea instalată la o moară cu ciocănele se determină cu relația:
3,6  K1  K 2    D 2  L  n
N , kW
60
unde: K2 – coeficient empiric ce depinde de finețea dorită a măcinișului (K1 = 6,4-10,5,
valoarea mai mică se alege pentru măcinișul grosier, iar valoarea maximă pentru măciișul
fin).
Viteza periferică minimă a ciocănelelor, la care se asigură sfărâmarea particulelor
în momentul impactului, poate fi determinată prin legea conservării impulsului:
m  v2  v1   P 
unde: m – masa particulelor de mărunțit (kg); v1 – viteza particulelor până la impact (m/s);
v2 – viteza particulelor după la impact (m/s);  - durata impactului (s); P – forța medie de
rupere a particulei (N).
Din cercetările experimentale se poate spune că forța de rupere la compresiune P
pentru soiurile de grâu cultivate în România la umiditatea de 13-15% este de 10 – 280 N,
iar durata impactului pentru toate produsele este  = 10-5 secunde.

Construcția generală și funcționarea morilor cu cilindri

Moara cu cilindri (valțul) este un utilaj modern, complet mecanizat şi automatizat,


constituind principalul utilaj tehnologic folosit pentru operaţiile de mărunţire. Organele de
lucru sunt reprezentate de cilindrii de măcinare care se rotesc în sensuri contrare, cu
viteze unghiulare egale sau diferite. Morile cu cilindri sunt utilajele cu cel mai mare număr
de mecanisme ajutătoare, ce asigură o funcţionare continuă în condiţii optime.
Funcţia pe care o poate avea o moară cu cilindri poate fi de: şrot, desfăcător şi
măcinător.
Operatia de srotare are drept scop detasarea endospermului de învelis, în
particule cât mai mari, cu evitarea la maximum a posibilitătii de obtinere a particulelor fine
sau a făinii.
Desfacerea are drept scop detasarea particulelor mici de învelis si de germeni,
aderente pe endosperm.
Funcţia de măcinare realizată de morile cu cilindri constă fie în sfărâmarea
seminţelor şi particulelor de seminţe în scopul eliberării endospermului din înveliş, fie
mărunţirea particulelor de endosperm separate de înveliş, până la granulaţia
corespunzătoare făinii.
În comparaţie cu alte maşini de sfărâmare, superioritatea morilor cu cilindri constă
în aceea că suprafaţa de contact cu boabele, în timpul solicitării (comprimare), este foarte
mică. La anumite viteze unghiulare ale cilindrilor şi a unei caracteristici a suprafeţei lor de
lucru, acţiunea lor asupra particulelor de produs ese asemănătoare unei acţiuni
instantanee, deoarece perechea de cilindrii, cuplată, are două suprafeţe cilindrice
tangente. Aceasta are o deosebită influenţă în procesul de şrotuire, la măcinişurile grişate
pentru obţinerea unui număr maxim de grişuri mari şi pentru a nu se produce sfărâmarea
peste măsură a învelişurilor bobului.
În principiu, moara cu cilindri este formată din două părţi identice, fiecare având
câte o pereche de cilindri (valţuri) de măcinare confecţionaţi din fontă turnată, aşezate
spate în spate în aceeaşi carcasă, figura de mai jos. Foarte rar se întâlneşte şi
construcţia de valţ simplu care dispune de o singură pereche de cilindrii de măcinare.
Fiecare din jumătăţile valţului dublu sunt alimentate şi comandate independent şi deseori
sunt folosite pentru funcţii tehnologice diferite. Organele de lucru ale valţului simplu sunt
doi cilindri (netezi sau rifluiţi) care au acelaşi diametru şi care se rotesc invers unul faţă de
celălalt.

13
18

12

Schema constructivă a valţului semiautomat, de construcție românească, tip V.D.I.


– 622 (822)
1. racord de alimentare; 2. mecanismul de sesizare al materialului; 3,4. pârghii; 5.
cilindrii de alimentare; 6,6'. cilindrii de măcinare (rapid respectiv lent); 7. perii de curăţire şi
cuţite răzuitoare, 8. tremie de colectare; 9. clapetă de alimentare; 10. lagăr mobil; 11. uşi
de observaţie şi control; 12. uşi de control şi aspiraţie;

Materialul de mărunţit introdus în maşină prin racordul de alimentare 1 din sticlă


sau plastic transparent, este sesizat de mecanismul de sesizare al materialului 2,
ajungând deasupra cilindrilor de alimentare 5 care se rotesc în acelaşi sens. Alimentarea
morii cu material se poate regla cu ajutorul clapetei 9, prin intermediul pârghiilor 3 şi 4.
Cilindrul de alimentare superior, care are o turaţie mai mică, se numeşte cilindru
de dozare, iar cilindrul de alimentare inferior, cu turaţie mai mare, se numeşte cilindru de
distribuţie. Aceştia au rolul de a realiza o pânză de material uniformă pe care o dirijează
în zona de lucru a valţurilor 6 şi 6', cât mai aproape de valţul lent 6'. Valţurile se rotesc în
sensuri contrare, cu viteze unghiulare diferite, valţul rapid 6 fiind dispus, în majoritatea
cazurilor, deasupra. Acţionarea valţurilor se face de la o roată de transmisie montată pe
valţul rapid.
Pentru curăţirea cilindrilor se foloseşte un sistem cu perii 7, atunci când cilindri
sunt rifluiti şi cu cuţite răzuitoare în cazul în care cilindrii au surafata netedă.
Materialul ieşit din spaţiul de lucru al cilindrilor cade în tremia de colectare 8 şi este
evacuat din maşină, fiind transportat la utilajele de cernut. Moara este prevăzută cu uşi
transparente de observaţie şi control 11, şi cu uşi de control şi aspiraţie 12 din material
textil.
Pentru reglarea distanţei dintre cilindrii de măcinare şi pentru cuplarea/ decuplarea
acestora, se foloseşte un sistem format din şuruburi si pârghii.
Construcția și funcționarea cilindrilor de alimentare
Cilindrii de alimentare au rolul de a conduce produsul spre spaţiul de lucru dintre
cilindrii măcinători. Aceştia au rifluri de diferite profiluri, în funcţie de natura şi forma
granulelor supuse mărunţirii.
În figura de mai jos este reprezentată schema unui mecanism de alimentare,
alcătuit din doi cilindri. Granulele sunt prinse de cilindrul superior numit cilindru de dozare.
Transmiţând produsului o viteză iniţială, cilindrul de dozare le trimite pe cilindrul inferior,
de distribuire, care are viteza tangenţială mai mare decât a cilindrului de dozare. Prezenta
celui de-al doilea cilindru permite să se mărească viteza si să se micsoreze grosimea
stratului de granule, dirijat spre zona de măruntire. În functie de asezarea si de viteza
tangentială a tăvălugului de distribuire sunt posibile trei cazuri de dirijare a granulelor:
spre cilindrul lent; spre cilindrul rapid; direct în zona de măruntire.
Cilindrul de distribuţie trebuie să imprime boabelor o asemenea traiectorie încât
acestea să cadă în zona de măcinare. Dacă boabele cad pe unul dintre cilindrii de
măcinare, datorită şocului elasto-plastic (coeficientul de restituire la şoc, în cazul grâului,
este ks 0,15...0,35) ele ricoşează (cu o viteză mai mică decât cu cea cu care cad) spre
celălalt cilindru, ceea ce conduce la o alimentare neuniformă a zonei de mărunţire. Pentru
o alimentare corectă trebuie să aibă o asemena traiectorie încât să cadă pe cilindrul lent
cu o viteză cât mai apropiată de cea periferică a acestuia (vl = 1,30...5,45 m/s).
Cilindrul de distribuţe îi imprimă bobului o viteză iniţială şi îl plasează pe traiectoria
de mişcare.
Cea mai rentabilă direcţie a granulelor este cea dirijată direct spre zona de
mărunţire.
Schema mecanismul de alimentare alcătuit din doi cilindri

Cilindrii de alimentare au suprafata exterioară riflată pentru a se asigura o bună


alimentare a valturilor de măcinare. Profilul riflurilor, elementele geometrice, înclinarea si
numărul acestora sunt date de destinatia morii în cadrul fluxului tehnologic al morii (srotare,
mdesfacere, măcinare grisuri, măcinare produse moi).
Construcția și funcționarea cilindrilor de măcinare
Cilindrii de măcinare sunt elementele de lucru de bază ale morii. În figura 4.3. este prezentată
constructia unui cilindru de măcinare.

Fig. 4.3. Cilindru de măcinare Φ220×800 mm


1- corpul cilindrului; 2- fusuri aplicate

În general, cilindrii de măcinare sunt construiti sub forma unor cilindrii tubulari cu doi
semiarbori montati prin presare la cele două capete.
Parametrii dimnsionali ai cilindrilor sunt diametrul si lungimea. În procesul tehnologic
demăcinis, se recomandă valturi ai căror cilindri au diametrul de (220...300) mm si lungimea de
(600...1000) mm. Suprafata cilindrică de lucru poate fi netedă sau riflată, iar rugozitatea
recomandată (SR EN ISO 4287/1:1993) este pentru cilindi măcinători Ra = (0,2...0,25) (N4) sau
Rz = (0,8...1) μm; iar pentru cilindri de desfacere Ra=(0,25...0,5) (N4...N5) sau Rz=(1...1,25) μm.
În timpul operatiei de măruntire, cilindrii se încălzesc pe toată lungimea, dar mai accentuat
la capete. Cresterea temperaturii se datoreste frecărilor din lagăre si frecării boabelor pe suprafata
de lucru. Căldura acumulată duce la dilatarea în sens axial si cresterea diametrului în zona
capetelor, modificând astfel fanta de evacuare dintre cilindrii si posibila gripare a acestora.
Pentru a preîntâmpina aceste fenomene, capetele cilindrilor sunt prelucrate cu tesituri conform
figurii 4.4.

L, mm D – d, mm a, mm
500 0,026 50
600 0,038 63
800 0,050 75
1000 0,065 85
Fig. 4.4. Prelucrarea cu tesituri a capetelor cilindrilor
Un alt motiv care justifică prelucrarea capetelor este si acela că în timpul procesului de
măruntire alimentarrea nu se realizează pe toată lungimea cilindrului. La capete rămâne o
lungime de aproximativ (20...30) mm ceea ce duce la uzura mai avansată a zonei pe care se face
măruntirea în mod continuu. Capetele fiind neuzate si prin reglarea fantei de evacuare dintre
tăvălugi se poate bloca sau înfunda valtul. Prelucrarea cilindrilor si rezerva de lungime de
(20...30) mm la capete datorată sistemului de alimentare asigură prelucrarea automată a debitului
suplimentar evitând înfundarea sau blocarea acestora.

a) Cilindrii netezi se utilizează, de regulă, pentru măcinarea fragmentelor de


endosperm (miezul boabelor) obtinută în prima fază a măcinării (srotarea). Deoarece aceste
fragmente au dimensiuni mici este necesar ca suprafata de lucru a cilindrilor să fie prelucrată la
un grad ridicat de netezime, iar precizia dimensională si de formă să se încadreze în clasele 1 sau
2.
Rugozitatea suprafetei de lucru a cilindrilor este Rz=(1,00...1,25) μm pentru cilindrii de
decojire si Rz=(0,80...1,00) μm pentru cilindrii de măcinare. Acest grad de netezime se obtine
prin rectificarea cilindrică exterioară utilizând pietre abrazive de uz general. După o perioadă de
utilizare suprafetle de lucru ale cilindrilor se uzează datorită actiunii abrazive a materialului
supus măcinării si oboselii stratului superficial produsă de presiunea de contact. Prin uzare,
suprafetele de lucru devin lucioase, forma geometrică a cilindrilor se modifică, influentând
asupra profilului si dimesiunii fantei dintre cilindrii si actiunea asupra boabelor se reduce foarte
mult. Din acest motiv, cilindrii sunt supusi operatiei de rectificare de câte ori este nevoie.
Măcinarea cu cilindri netezi se face mai mult prin solicitarea de compresiune si mai
putin prin frecare. Prin urmare, raportul vitezelor este K=(1-1,50). Raportul K = 1 se recomandă
pentru obtinerea de granule aplatizate, adică la pasajul de germeni.
În timpul procesului de măcinis, cilindrii se încălzesc conducând la lipirea unui strat de
granule pe suprafata cilindrică de lucru. Pentru înlăturarea stratului de granule lipit se folosesc
cutite din otel rezistent la uzură, cutite de lemn tare sau perii confectionate acestui scop. Periile
nu pot îndepărta complet stratul de granule lipit si se uzează repede.
b) Cilindrii riflati asigură o mai bună prindere a boabelor între cilindri, intensifică
procesul de măcinare datorită sporirii efectului de forfecare si produce o desprindere mai usoară
a miezului boabelor, de coajă (învelis, pericarp).
Riflurile sunt rizuri (săntulete) prelucrate pe suprafata cilindrilor. Acestea se obtin prin
deplasarea unui profil cu o anumită geometrie pe o elice cilindrică cu pas foarte mare. Datorită
pasului foarte mare al elicei, riflurile apar ca rizuri drepte, înclinate cu un anumit unghi fată de
generatoarea cilindrului.
Procesul de măcinare este influentat de profilul riflurilor, de înclinarea acestora fată de
generatoarea cilindrului, de numărul lor pe suprafata cilindrului si de pozitia reciprocă a riflurilor
de pe cei doi cilindri de măcinare.
Sortarea prin cernere cu ajutorul sitei plane
Sita plană constituie utilajul principal destinat cernerii produselor de măciniş. Ea prezintă
avantaje deosebite în comparaţie cu celelalte utilaje de cernere, în primul rând fiind demn de
remarcat faptul că într-un spaţiu relativ redus asigură o suprafaţă mare de cernere.


l 4
2
3
s

1 1

Fig.6.2. Schema de acţionare a unei site plane cu rame pătrate [31]:


1.corpuri de sită plană; 2.motor; 3.contragreutate; 4.suporţi de suspendare

Sitele plane se pot clasifica după mai multe criterii şi anume:


 Din punct de vedere al numărului de corpuri, avem site plane cu un singur corp şi site
plane cu două corpuri; acestea din urmă, constituie tipul reprezentativ (figura 4.11);

Fig. 4.11 Site plane cu 1 sau 2 corpuri [5].


 Din punct de vedere al numărului de canale sau de alimentări: sunt site plane cu 2, 4, 6 şi
8 canale, precum şi site plane cu 2 canale şi 3 alimentări, site plane cu 4 canale şi 5 alimentări
(figura 4.12);

Fig. 4.12 Site plane cu 2 (A), 4 (B), 6 (C) şi 8 (D) canale şi tot atâtea intrări, precum şi site cu 4
canale şi 5 alimentări (E) [15].
 Din punct de vedere al modului de suspendare,există site plane suspendate, site plane
liber-oscilante şi site plane pendulare (figura 4.13).

Fig. 4.13. Tipuri de sisteme de suspendare a sitelor plane [15]:


A – sita plană suspendată, B – sită plană liber oscilantă, C – sita plană pendulară
 Din punct de vedere al acţionării avem site plane cu acţionare superioară de la transmisie
centrală (acţionare semicruce), acţionare superioară individuală de la motor electric (prin curele
trapezoidale), acţionare inferioară în unghi cu role de conducere şi acţionare inferioară cu
transmisie semicruce, aceste mecanisme de acţionare fiind prezentate în subcapitolul 4.3;
 Din punct de vedere al sistemului de curăţire a ţesăturilor de cernere întâlnim: sistemul de
curăţire al ramelor cu boabe (bile de cauciuc sau din material plastic), sistemul de curăţire cu
pucuri sau cu bucăţi de chingă şi sistemul cu perii (perii cu bolţ, perii călăreţe şi perii rotative în
două sau trei muchii).Periile sunt confecţionate pe un suport de lemn sau textolit, din păr de
porc,de cal sau de capră (prezentate în subcapitolul 5.2);
 Din punct de vedere al ramelor dintr-un canal de cernere: ca număr avem site plane cu 8,
10, 11, 12, 14, 18, 20 şi 26 rame; ca destinaţie avem rame de alimentare, rame de cernere (cu
sită), rame colectoare (cu tablă metalică), rame de trecere (cu tablă perforată), rame de fund
(prezentate în subcapitolul 5.2).
 După sistemul de alimentare, avem site plane alimentate de la elevator (cu instalaţia de
aspiraţie prin şnec de aspiraţie) şi site plane alimentate de la instalaţia de transport pneumatic
(figura 4.14)

Fig. 4.14 Sisteme de alimentare a sitelor plane [15]:


A.Alimentare de la elevator; B. Detalii privind cutia de alimentare de la sistemul A; C.
Alimentare de la instalaţia de transport pneumatic; 1.elevator cu cupe; 2.şnec de aspiraţie;
3.conductă de produs; 4.conductă de aspiraţie; 5.cutie de alimentare; 6.capac de vizitare;
7.piesă tronconică din tablă; 8.ciorap de alimentare; 9.racordul sitei plane; 10.tăblie (poliţă) de
alimentare; 11.vizor din sticlă sau de material plastic transparent; 12.ecluză; 13.ciclonet;
14.coloană de transport pneumatic; 15.racordul de la instalaţia de aspiraţie).
 Din punct de vedere al numărului de compartimente avem site plane cu 4, 6, 8 sau 10
compartimente (figura 4.15).
Fig. 4.15 Sită plană cu 4 compartimente (A), 6 compartimente (B), 8 compartimente (C) şi 10
compartimente (D) [37]

Turaţia mecanismului de acţionare a sitelor plane


Condiţia de cernere necesară sitelor plane este ca particulele de material să aibă o mişcare
relativă faţă de sită şi să se afle în contact cu suprafaţa de cernere un timp optim, să se deplaseze
cu o viteză optimă astfel încât particulele mici să nu sară peste orificiile sitei. La sitele plane
particulele parcurg traiectorii circulare pe suprafaá de cernere deplasându-se de la un capăt la
altul al sitei.
Turaţia arborelui cu excentric trebuie să se încadreze între limitele:
nmin  n0  nmax (6.20)
în care turaţia minimă nmin limitează capacitatea de cernere a maşinii, iar nmax limitează timpul
necesar particulelor mici de a trece prin orificii.
La unele variante de maşini, excentricitatea r a mecanismului clasic de acţionare este de
45 mm, în timp ce amplitudinea mişcării imprimată de mecanismul cu greutăţi centrifugale este
35 ÷ 40 mm.
Pentru asigurarea existenţei mişcării relative a particulelor pe suprafaţa sitelor plane, este
necesar ca forţa centrifugă Fc  m   2  r (6.21) a particulelor în mişcarea de transport cu sita să
depăţească forţa de frecare F f    m  g (6.22) a particulelor cu sita (figura 6.7), ceea ce revine
la îndeplinirea condiţiei [15, 19, 30, 31]:
r 2    g (6.23)
în care µ este coeficientul de frecare a particulei cu sita.

Fig. 6.7 Schema de calcul pentru turaţia nmin a blocului cu site [15, 19, 30, 31]
 n
Din această relaţie, dacă se ţine seama că   , rezultă turaţia minimă nmin pentru
30
care particula se mai află, la limită, în repaus pe suprafaţa de cernere:
  rot 
nmin  30  ,  (6.24)
r  min 
unde r se introduce în relaţie în (m).
Pentru existenţa mişcării relative trebuie ca:
n0  nmin (6.25)
După cum se vede turaţia optimă depinde de raza r, astfel avem următorul tabel
consultativ:
Tabelul 6.1 [15, 19, 30, 31]:
n, [rot/min] 180 200 225 275 300
r, [mm] 50 45 40 35 30

Mişcarea particulelor pe suprafaţa de cernere. Calculul traiectoriei unei particule

Pentru a se asigura cernerea este necesar să se aleagă o viteză de deplasare a particulelor


pe sită, astfel încât să se permită cernerea acestora. Iar refuzul să nu rămână înţepenit în orificii.
Atunci când turaţia arborelui principal suspendat, depăşeşte valoarea calculată, particulele
nu se mai deplasează odată cu suprafaţa sitei, ci pe această suprafaţă are loc o deplasare după
traiectorii proprii.
Pentru calculul vitezei de deplasare este necesar mai întâi determinarea razei cercului pe
care se mişcă particula. În timpul funcţionării, sita plană are o mişcare de translaţie circulară.
Orice punct al ei descrie un cerc cu centrul în O1 şi rază r1 (figura 7.1). O particulă izolată M de
pe suprafaţa sitei plane, în mişcare faţă de aceasta, descrie un cerc cu centrul în O şi de rază rp, ce
constituie traiectoria mişcării relative. Traiectoria mişcării particulei faţă de planul de funcaţie al
sitei plane (fix) constituie traiectoria mişcării absolute. Dacă particula ar fi fixată pe suprafaţa
sitei plane, ea ar descrie traiectoria mişcării absolute, egală cu traiectoria unui punct al sitei, de
rază r1. Când există frecare traiectoria mişcării relative este totdeauna mai mică decât raza
traiectoriei mişcării absolute a sitei [15, 19, 30, 31].
F

Fc2 Fc1

M α

r1 ra rp
O2
O1 O

Fig. 7.1 Traiectoria particulei pe suprafaţa sitei (adaptată după [15, 19, 30])
Conform ipotezelor de calcul ale lui Jucovski, asupra unei particule în mişcare acţionează
forţa centrifugă datorată mişcării plan circulare a sitei plane Fc1  m  2  r1 (7.1)forţa centrifugă
datorată mişcării relative de rotaţie a particulei Fc 2  m  2  rp (7.2), forţa de frecare în mişcare
relativă a particulei F    m  g (7.3), unde  este viteza unghiulară a sitei plane, inclusiv a
particulei în mişcare relativă, m – masa particulei; iar µ este coeficientul de frecare de alunecare
dinter particulă şi suprafaţa sitei plane.
La echilibru, suma vectorială a celor trei forţe trebuie sa fie nulă. Cunoscând faptul că
2 2
forţele F şi Fc2 sunt perpendiculare, se poate scrie Fc 2  Fc1  F (7.4), iar, după înlocuire,

rezultă m  2  rp  m    r     m  g 
2
p
2 2
(7.5), de unde [15, 19, 30, 31]:
2
  g 
rp  r1  1   
2
(7.6)
 1
r   
Relaţia de mai sus permite calculul razei traiectoriei particulei în mişcare relativă şi este
diferită de raza traiectoriei sitei plane. Cu cât coeficientul de frecare dintre particulă şi sita plană
este mai mare, cu atât raza traiectoriei relative a particulei este mai mică. Forţa de frecare F, la
rândul ei, se roteşte pe un cerc de rază ra, deci F  m  2  ra (7.7) şi ţinând cont de relaţia
g
anterioară se poate scrie   m  g  m  2  ra (7.8) de unde rezultă ra    2 (7.9). Din figura

7.1 se poate scrie [15, 19, 30, 31]:
F m g  g 
cos     2 (7.10)
Fc1 m    r1   r1
2

unde  este unghiul format de forţele F şi Fc1.


Introducând relaţia de mai sus în relaţia lui rp rezultă:
rp  r1 1 cos 2  (7.11)
relaţie ce este valabilă în ipoteza unei particule izolate. În realitate, pe sită se află particule de
înălţimea h. Coeficientul de frecare dintre particule este mai mare decît coeficientul de frecare
dintre particulă şi sită. Pentru acest caz, raza de mişcare a particulei se exprimă prin relaţia:
rp  r1 1  K12  cos 2  (7.12)
unde K1 este coeficientul care ţine seama de influenţa stratului de grosime h de pe sită şi de
frecarea dintre perticule. Expresia de mai sus este cunoscută sub numele de relaţia lui Jucovski
generalizată. De aici, rezultă că viteza cu care particula se deplasează pe cercul de rază rp va fi
[15, 19, 30, 31]:
v p    rp (7.13)
Estimarea vitezei limite de deplasare a particulelor pe suprafaţa de cernere
a
Viteza limită de deplasare a particulelor pe
a
suprafaţa sitei se determină pentru cazul particulelor
d de cernut a ≤ 1.

z
În acest caz (a ≤ l – figura 7.2), pentru ca
cernerea să se poată realiza trebuie să fie îndeplinite
condiţiile [15, 19, 30, 31]:
- Particula de cernut să ajungă deasupra
orificiului sitei;
- Odată ajunsă deasupera orificiului particula
trebuie să aibă timpul necesar să cadă prin acesta pe
I
înălţimea z=(d+a)/2, altfel ea nu va fi angajată în
B trecerea prin orificiu.
a

Particula se deplasează pe cercul de rază rp,


dela A la B, în punctul B ea căzând sub acţiunea
b

A
greutăţii proprii.
da
z , D d l (7.14)
l 2
D unde d este grosimea firelor sitei, iar a este diametrul
particulei de cernut.
Datorită faptului că particula se află în cădere
O I
rp liberă, în punctul B, înălţimea de cădere, va fi [15, 19,
Fig. 7.2 Schema de calcul pentru viteza 30, 31]:
particulei; cazul a ≤ 1 (adaptată după 1
z  g  t2 (7.15)
[15, 19, 30]) 2

unde g este acceleraţia gravitaţională.


Spaţiul parcurs de particulă în plan orizontal într-un timp egal cu timpul de cădere este:
S  vp  t (7.16)
Urmărind figura 7.2, se observă că spaţiul S este egal cu lungimea arcului AB, care poate
fi aproximat prin coarda AB corespunzătoare acestuia [15, 19, 30, 31]:
D2
S  b2 (7.17)
4
Din relaţiile de mai sus se obţine, după efectuarea calculelor, expresia vitezei limită a
particulei vp.lim. pe suprafaţa sitei, şi anume:
 D2 
g   b2 
 4 
v p. lim .    (7.18)
d a
Cazul cel mai defavorabile este când particula se deplasează pe suprafaţa sitei paralel cu
firul, adică b=0. În această situaţie viteza limită a particulei va avea expresia:
2
d l 
g  
v p. lim .   2  (7.19)
d a
În cazul în care l=a, rezultă [15, 19, 30, 31]:
v p. lim .   g  d  l 
1
(7.20)
2
Din analiza cernerii particulelor de dimensiuni mai mici decât orificiile sitei rezultă că
viteza de deplasare a particulei depinde atât de dimensiunea particulei şi a orificiului cât şi de
masa volumică şi de înălţimea h a stratului de material, deoarece acesta frânează deplasarea
stratului de material în contact cu sita.

Turaţia critică a mecanismului de acţionare a sitelor plane

a Particulele de refuz au tendinţa de


obturare a orificiilor sitei. Pentru ca procesul
M
de cernere să poată continua şi refuzul să fie
Pr
evacuat de pe sită, trebuie ca forţele de
2δ d
inerţie care acţionează asupra particulei de
e

b
refuz să fie suficient de mari încât să
D Fp determine scoaterea acesteia din orificii.
I Făcând ipoteza că particula are formă
O1
r1 sferică, de diametru a, grosimea firului
F țesăturii d, pasul ochiului sitei D=l+d, în
II acest caz (a > D), asupra particulei de refuz
M (figura 7.3) acţionează următoarele forţe:
α
Pr Fp  Pr  G p (7.21), pe direcţia verticală;
forţa de frecare în plan orizontal, tangentă la
Fc traiectoria particulei trecând prin centrul de
I greutate al particulei date al cărui sens
l corespunde cu tangenta la traiectoria II-II şi
a cărei valoare este F    Fp (7.22), în
rpO
IIcare  este coeficientul de frecare dintre
Fig. 7.3 Schema de calcul pentru turaţia critică particule; forţa centrifugă F  G  2  r1
c p
(adaptată după [15, 19, 30]) g
(7.23), dirijată
după direcţia razei r1 a traiectoriei mişcării absolute a sitei I-I. Asupra particulei mai acţionează şi
forţele electrostatice de atracţie reciprocă a particulelor şi cele ale suprafeţei de cernere, care în
timpul cernerii amestecurilor fin mărunţite depăşesc de câteva ori greutatea unei singure
particule. Dacă se ţine seama de aceste forţe, problema se complică foarte mult, fapt pentru care
se neglijează în comparaţie cu forţa evaluată Fp (greutatea stratului de grosime h aflat deasupra
particulei) [15, 19, 30, 31].
Conform relaţiilor lui Jucovski, cele două forţe F şi Fc formează un unghi   90 ,
respectiv de valoare:
 g
cos   2 (7.24)
  r1
unde  este coeficientul de frecare dintre particulă şi suprafaţa sitei.
În acest caz, asupra particulei menţionate, în planul orizontal, acţionează o forţă a cărei
valoare este [15, 19, 30, 31]:
Pr  Fc2  F 2  2 Fc  F  cos  (7.25)
După înlocuiri rezultă:
2
 Gp 2 
Pr      r1     Fp  2  2  Ggp  2  r1    Fp  2 g (7.26)
 g    r1
sau

1Pr  m    r     F   1  2  GF
p
2



2 2
(7.27)
p

 p 
Rezultanta Pr are tendinţa de a evacua particula de refuz din orificiu. În raport cu poziţia
centrului de greutate al particulei de refuz, forţele Pr şi Fp dau naştere la două momente:
M1  Pr  e (7.28), care are tendinţa de a scoate particula din orificiu şi M 2  Fp  b (7.29), ce se
opune primului. Pentru ca particula de refuz să se deplaseze este necesar ca M1  M 2 , respectiv
Pr  e  Fp  b (7.30), de unde rezultă:
b
Pr  F p  (7.31)
e
b
La echilibru se poate scrie Pr  Fp  tan  (7.32), în care   , unde tan se numeşte
e
coeficient de fixare al particulelor (înţepenire) şi care depinde de mărimea particulelor şi
dimensiunile ochiului sitei (figura 7.3). Valoarea acestuia se determină cu
1
tan   (7.33)
2
 ab
  1
ld 
Direcţia la ieşirea particulei din ochiul sitei va coincide cu sensul Pr în momentul dat.
După înlocuirile corespunzătoare, în ecuaţia lui Pr, la limită, se obţine:

2  1  2  GPp   Pp  G p  tan 


2
 Gp



 ak     Pp (7.34)
 g   p 
unde ak  2  r1 , iar, după transformări simple, se obţine acceleraţia critică a sitei orizontale cu
mişcare de translaţie circulară ca fiind:
2 2
 Pp  G p   P   G 
ak  g    tan 2      p    1  2  p  (7.35)
 Gp   Gp   Pp 
    
Înlocuid forţele Gp şi Pp cu expresiile corespunzătoare şi după efectuarea unor calcule
simple, se obţine:
  2 
ak  g  tan  1  0 1  2 
(7.36)
 tan  
unde:
3    h 9   2  h2
0   (7.37)
 0   4   02  a 2
iar turaţia critică este [15, 19, 30, 31]:
ak30
ncr   (7.38)
 r1 2

Din relaţia lui ak rezultă că, cu cât dimensiunile particulelor sunt mai mici, cu atât mai
mică trebuie să fie acceleraţia pentru ca particula să poată ieşi din ochiul sitei. În cazul când
dimensiunile particulelor sunt apropiate de cele ale ochiurilor sitei, pentru îndepărtarea acestora
este necesar să se asigure o acceleraţie destul de mare, ceea ce practic este aproape irealizabil. În
afară de aceasta. Astfel de particule prinse în ochiurile sitei, o fac neutilizabilă pentru cernere
ulterioară. Pentru desfundarea ochiurilor sitei este necesară folosirea periilor sau a altor
dispozitive.
La stabilirea relaţiilor de mai sus nu s-a ţinut seama de efectul forţelor electrostatice, care
au tendinţa de a se opune evacuării particulelor de refuz prin ochiurile sitei. Particulele mici, care
au trecut prin ochiurile sitei sunt reţinute sub sită de forţele electrostatice şi de aici apare mai
pregnant necesitatea curăţării sitelor.
Studiul echilibrării sitelor plane şi calculul contragreutăţilor mecanismului de
acţionare

Forţele care acţionează asupra sitelor plane sunt distribuite spaţial, fapt ce complică
studiul static al acestora. În fig. 6.1 se prezintă forţele ce apar la acţionarea unei site plane la care
sistemul de fixare este de tip suspendat, cu lagăr oscilant, astfel încât arborele de acţionare
principal, poate executa oscilaţii de valori mici în jurul punctului de prindere. Pentru ca sita
plană să fie echilibrată static, trebuie îndeplinită condiţia [15, 19, 30, 31]:
G  r1  G1  r2 (6.1)
unde G este greutatea sitei plane, iar G1 este greutatea contragreutăţii aplicată la distanţa r2 de
arborele principal.
Pentru echilibrarea dinamică, trebuie îndeplinită condiţia:
P  P1 (6.2)
unde:
G G
P    2  r1 , P1  1   2  r2
g g
După înlocuiri, se obţine G  r1  G1  r2 , adică aceeaşi ecuaţie ca în cazul echilibrării
statice.
În poziţia normală a sitei plane, barele de suspendare trebuie să facă unghiul  cu
verticala, astfel încât să realizeze raza r1 (razele descriu un con de înălţime l1şi raza bazei r1).
Deoarece în centrul de masă al sitei plane acţionează o forţă X, care tinde să o scoată din starea
de echilibru, suspensia sitei plane fiind realizată de 4 bare de lungime l1, se poate scrie [15, 19,
30, 31]:
X G
r1  l1  tan  ,  tan  (6.3)
4 4
de unde rezultă
r
X G 1 (6.4)
l1



l1

r1 r2 l2

P C1 C2 P1

G G1
Fig. 6.1 Forţele ce apar la acţionarea unei site plane [31]:
În centrul de masă al contragreutăţilor acţionează forţa Y, care se determină în mod
similar, rezultând:
r
Y  G1  2 (6.5)
l2
În condiţiile echilibrului static, cele două forţe sunt egale, adică:
r r
G  1  G1  2 (6.6)
l1 l2
de unde se poate determina valoarea contragreutăţii ca fiind:
r1 l2
G1  G   (6.7)
r2 l1