1. Notinuni generale despre morarit. Diagrama tehnologica a morii de grâu.

Rolul
valtului de grâu pentru regim prestator in cadrul procesului tehnologic de obtinere a fainii
de grâu.

Industria morãritului, una din ramurile importante ale industriei alimentare, se ocupã cu
transformarea cerealelor în fãinuri si crupe care apoi sunt folosite la fabricarea pâinii, a
biscuitilor, a pastelor fãinoase, a fulgilor de cereale etc.
Materiile prime folosite în industria morãritului sunt: grâul, porumbul, orzul, orezul,
meiul, secara. Dintre acestea, grâul ocupã locul principal deoarece constituie materia primã
pentru obtinerea fãinurilor folosite în panificatie si în fabricarea pastelor fãinoase.
Pentru ca o moarã sã rãspundã întrutotul scopului, ea trebuie sã transforme prin mijloace
tehnice si tehnologice bobul de grâu, secarã si porumb în fãinã si mãlai de cea mai bunã calitate.
Morãritul este cunoscut din timpuri foarte vechi, evoluþia lui a urmat societatea umanã
si dezvoltarea tehnico-economicã a acesteia.
Omul modern consumã fãina provenitã din cereale mãcinate sub formã de pâine si o
numeroasã gamã de produse speciale de panificatie si patiserie. Pâinea si celelalte produse de
panificatie ocupã aproximativ 15-30% din totalul alimentelor consumate de om ca hranã
zilnicã. Nu sunt mai putin importante produsele secundare obtinute ca tãrâta si germenii. De
asemenea, produsele obtinute prin mãcinarea porumbului, orezului si orzului, constituie
material primã pentru prepararea multor alimente.

Figura 1.1. Moara de grâu

1
 Moara este o instalatie industrială complexă, care are ca scop transformarea cerealelor,
dar mai ales a grâului, secarei si porumbului în produse finite ca făina si mălai.
Prelucrarea cerealelor are loc în patru faze principale:
 eliminarea corpurilor străine;
 conditionarea semintelor înainte de transformarea în produs finit (făină, fulgi, etc);
 transformarea în produs finit;
 conditionarea, manipularea si păstrarea produsului finit până la livrare.
Materialul supus măcinării trebuie să satisfacă cerintele de calitate privind umiditatea,
continutul în corpuri străine si masă hectolitrică, conform normelor în vigoare. Normativul de
bază pentru grâu prevede: U=14%, CS=3%, MH=75kg/hl.
Eliminarea corpurilor străine depinde de natura si structura acestora: prafuri minerale
puternic aderente pe seminte, seminte de buruieni si ale altor culturi, impurităti păioase, etc.
Conditionarea semintelor, înainte de transformarea în produs finit, se face atât în functie
de particularilătile acestora cât si ale produsului finit. La grâu, de obicei, se execută o umidificare
sau o conditionare hidrotermică (umiditate cu căldură), completată cu eliminarea straturilor
periferice ale învelisului. La porumb se face eliminarea germenilor (degerminare) si gruparea
crupelor pe diferite fractiuni în vederea transformării în mălai.
La orez este ruperea aristelor semintei de orez (stutuirea), separarea semintelor de mohor,
desprinderea paleelor, separarea paleelor si a cojilor, sortarea după marime.
Unitătile de morărit, indiferent că fabrică făină de grâu, de secară sau mălai, că sunt de
mică, medie sau mare capacitate, sunt alcătuite din sectii în care se desfăsoară operatii distincte.
În ordinea desfăsurării procesului tehnologic, acestea sunt:
- silozul de cereale;
- sectia de curătare si conditionare;
- moara propriu-zisă;
- sectia de omogenizare;
- sectiile ambalare si depozitare;
- laboratorul de analize fizico-chimice;
- sectia de intretinere si reparatii;
- conducerea tehnico-economică a unitătii.
Fiecare dintre aceste sectii are un anumit rol în desfăsurarea activitătii unitătii.
a) Silozul (Fig. 1.2.) este sectia în care se primesc, se precurătă, se compartimentează si
se păstrează cerealele ce urmează a se tranformă în făină si mălai. Pentru atingerea acestui scop
silozul trebuie să îndeplinească unele conditii:
 Capacitatea de depozitare să fie corelată cu capacitatea de productie a morii pe o
perioada de minimum 20 de zile. Capacitatea lui trebuie să fie mare dacă aprovizionarea se va
face de la distante mari.
 Să fie dotat cu instalatii de prelucrare, transport intern si precurătătorie corelate
capacitiv,
în asa fel încât pe fluxul tehnologic să nu apară avalanse sau strangulări prin înfundare.
 Să fie dotat cu instalatii de dozare si evacuare corespunzătoare cu cele de preluare din
sectia de curătire si coditionare.
 Compartimentarea silozului trebuie în asa fel făcută, încât să existe posibilitatea ca
cerealele să se depoziteze în loturi cu indici calitativi apropiati. Pentru realizarea acestui
deziderat este necesar ca celulele sau compartimentele să aibă o capacitate de depozitare care sa
nu depăsească 200 tone fiecare. În cazul în care există posibilitatea ca moara să fie aprovizionată
cu cereale de calitate constantă, celulele sau compartimentele pot avea o capacitate de 500-1000

2
tone fiecare. Capacitatea de depozitare a celulelor determină în cele mai multe cazuri forma
geometrică a acestora. Acolo unde se construiesc silozuri cu celule de capacitate până la 200 tone
forma acestora este rectangulară. Când se construiesc silozurile cu celule de 500-1000 tone,
forma celulelor este cilindrică.
 Capacitatea totală de depozitare, precum si capacitatea celulelor, determină de multe
ori si materialele din care se construiesc silozurile. Silozurile pe lângă morile de medie si mare
capacitate se construiesc din beton armat. Silozurile de capacitate mica se vor construi din virole
si profiluri din otel.

Fig. 1.2. Siloz de cereale

 Amplasarea silozului se stabileste în asa fel încât să existe cele mai bune conditii de
primire din mijloacele de transport, dar si de evacuare si alimentare cu cereale a sectiei de
curătire si conditionare. La amplasarea silozului nu trebuie să se piardă din vedere faptul că
praful mineral si vegetal, existent în masa de cereale prin vehiculare creeaza mediul prielnic
pentru explozie si pune în pericol exitenta întregii unităti. Din acest motiv este necesar ca
silozul si instalatiile lui de vehiculare internă să nu facă corp comun cu celelalte sectii.
Amplasarea unei mori în teritoriu trebuie să aibă la bază câteva elemente tehnico-
economice.
Dintre acestea cele mai importante sunt următoarele:
- sursa de cereale trebuie să satisfacă capacitatea de productie a morii pentru o perioadă
de minimum un an;
- livrarea făinii si a celorlalte produse să se facă la distante mici;
- să fie asigurată sursa de energie pentru actionarea utilajelor si a instalatiilor;
- să fie asigurate sursele de apă;
- să fie asigurate drumurile de acces;
- să fie asigurat personalul de conducere sau exploatare.
De la aparitia morilor si până s-a inventat masina cu abur motoarele erau de capacitate
foarte mică. Prin folosirea masnii cu abur, a motoarelor cu combustie internă si mai nou a
motoarelor electrice, la actionarea utilajelor, s-a creat posibilitatea ca morile să se construiască
pentru mari capacităti de productie.
Un al doilea factor care a creat posibilitatea contructiei unor mori de mare capacitate a
fost si dezvoltarea retelei de drumuri rutiere pietruite si asfaltate dar si mai ales dezvoltarea
căilor ferate si navale. Aceste retele de drumuri diversificate au creat posibilitatea de
aprovizionare cu cereal de la mari distante. De asemenea produsele finite pot fi expediate la
diferiti beneficiari la distante foarte mari.

3
 Totusi, din motive economice, atât crealele cât si produsele finite, este bine să fie
achizitionate si livrate la distante cât mai mici de moară.
b) Curătătoria. Sectia de curătire si conditionare a cerealelor cuprinde o gamă largă de
utilaje si instalatii cu ajutorul cărora se efectuiază operatii tehnologice de extragere a diferitelor
tipuri de impurităti existente în masa cerealelor si de a imprima prin conditionare noi însusiri
tehnologice si calitative masei de cereale eliberate de impurităti. Capacitatea de productie a
acestei sectii se stabileste în asa fel încât să se poată curăti si conditiona cu 20-25% mai multe
cereale decât se pot măcina în 24 de ore în moara propriu-zisă. Această supradimensionare este
necesară pentru a preîntâmpina o eventuală stagnare a morii din cauza lipsei de cereale curătite
si conditionate.
În curătătorie trebuie să se extragă impuritătile în asa proportie încât să nu dăuneze
procesului tehnologic de măcinare si cernere si nici calitătii făinii, datorită unei compozitii
chimice modificate prin impuritătile neextrase.
În afara utilajelor si instalatiilor, curătătoria trebuie să posede celule pentru constituirea
rezervei de cereale brute, celule pentru odihna necesare operatiilor tehnologice de coditionare si
celule care alcătuiesc rezerva morii propriu-zise. Celulele de rezervă ca si cele de odihnă trebuie
să aibă o asemenea capacitate, încât să asigure productia pentru cel putin 12 ore.
Amplasarea curătătoriei fază de silozul de cereale ăi moară trebuie să asigure distante
minime de transport si exclusivitatea posibilitătii de a afecta sectiile învecinate în caz de incendiu
sau explozie.
c) Moara propiu-zisă. Este sectia în care se desfăsoară operatiile tehnologice de
transformare a cerealelor în produse finite (făină, mălai). Aici au loc operatii de măcinare,
sortare, cernere si cele mai multe vehiculări interne ale produselor intermediare.
Capacitatea de productie a sectiei se stabileste corelat cu necesitătile de consum si cu
sectiile ce o deservesc.
Amplasarea sectiei moară între curătătorie si sectia de omogenizare trebuie să asigure
prin transporturi minime alimentarea cu cereale pentru măcinat si evacuarea produselor finite la
omogenizare.
d) Omogenizarea. Sectia omogenizare preia făina rezultată din fabricatie în sectia
moară si o omogenizează în asa fel încât productia rezultată în timp de 8 ore să aibă aceeasi indici
calitativi. Amplasarea sectiei se face între sectia moară si siloz sau magazia de făină. Pentru
realizarea omogenizării se folosesc instalatii simple formate din celule de amestec si utilaje de
transport.
Reteaua de ventilatie trebuie să asigure igiena si mediul normal de lucru din sectie.
e) Ambalare-depozitare. Sectia de ambalare si depozitare preia productia de la
omogenizare. În mod obisnuit ambalarea făinii se face în saci si în pungi cu ajutorul masinilor
de ambalat.
În cazul depozitării făinii ambalate fie în saci fie în pungi, sau în ambele moduri
concomitent, este necesar ca aceste operatii să se facă la etajele superioare, pentru a se creea
posibiliatatea ca sacii cu făină sau baloturile care contin mai multe pungi să fie trimise la
depozitare gravitational.
Clasificarea măcinisurilor se poate face după mai multe criterii:
- după numărul de treceri prin utilajele de sfărâmare si măcinare avem măcinisuri:
- plate,
- repetate;
- după gradul de dezvoltare a tehnologiei aplicate se disting măcinisuri:
- simple,
- dezvoltate;

4
 - după numărul sortimentelor de făină sau mălai care se obtin măcinisurile pot fi:
-o singură extractie,
-mai multe extractii.
Cerealele au în compozitia lor foarte multi componenti importansi (apă, amidon,
proteine, celuloză, grasime) precum si diferite vitamine (B1, B2, B6, PP, E si acidul pantotenic)
iar pe lângă mineralele prezente în proportii mai mari (calciu, potasiu, fosfor, sodium, magneziu,
fier, sulf, clor) se găseste o gamă de microelemente în compozitia cărora intră: iodul, cuprul,
borul, nichelul, cobaltul, litiul, titanul.
Structura anatomică a boabelor principale folosite în industria morăritului (grâu, porumb,
orez) este diferită ca formă si mod de ordonare a straturilor de învelis si miez făinos (endosperm)
în functie de care au fost concepute atât tehnologiile de prelucrare a lor cât si utilajele si
instalatiile aferente.

1.3. Diagrama tehologică amorii de grâu

Rolul valțului de grâu pentru regim prestator în cadrul procesului tehnologic de obținere a
făinii de grâu consta în sfărâmarea seminţelor şi particulelor de seminţe în scopul eliberării
endospermului din înveliş, fie mărunţirea particulelor de endosperm separate de înveliş, până la
granulaţia corespunzătoare făinii.

5
 Grâul este una dintre cele mai importante cereale si planta care ocupă pe glob cele mai
marisuprafeţe, grâul boabe având un conţinut ridicat in hidraţi de carbon şi substanţe proteice.

Structura anatomică a bobului de grâu:

În general, structura boabelor de cereale este asemănătoare, existând totuşi diferenţe de

lungime, aspect şi proporţia în diferitele componente ale structurii de la o specie la alta.

Principala cereală utilizată în industria morăritului, grâul are următoarea structură în secţiune
transversală (fig1.1)

o învelişul
o aleuronul (stratul aleuronic)
o endospermul
o germenele.
Învelişul sau pericarpul este format la rândul lui din trei straturi suprapuse a căror succesiune de
la exterior către interior este următoarea: epicarpul, mezocarpul şi endocarpul (fig. 1.6.).

Fig.1.4. Secţiune longitudinală prin bobul de grâu

1- pericarp; 2- strat aleuronic; 3- embrion; 4- bărbiţă; 5- endosperm.

6
 Fig. 1.6. Secţiune transversală printr-un fragment din bobul de grâu
1- epicarp; 2- mezocarp; 3- endocarp.

Epicarpul este format dintr-un singur rând de celule învelite într-o membrană celulozică
transparentă.
Mezocarpul este format din celule mai alungite.

Endocarpul este alcătuit dintr-un şir de celule mai alungite sub care sunt aşezate perpendicular
au alt strat de celule de formă tubulară, pentru a mări rezistenţa endospermului.

Pericarpul, în ansamblul său, are rol de protecţie a bobului.

Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereţii groşi ce au în secţiune o formă aproape
pătrată. În apropierea germenului celulele stratului aleuronic devin din ce în ce mai mici până la
dispariţie.

În compoziţia chimică a stratului aleuronic intră o cantitate mare de substanţe proteice (sub formă
de granule foarte fine, compacte şi cu aspect cornos) şi substanţe minerale, o proporţie însemnată
de vitamine din complexul B (acest strat ocupă 7-9% din bobul întreg) şi în cantitate mai mică
trigliceride, lecitină, substanţe colorate, steride (sub forma unor picături mici de ulei, dispersate
în masa proteinelor).

Stratul aleuronic nu conţine granule de amidon.

Endospermul sau miezul bobului conţine partea cea mai mare a bobului de grâu, el reprezentând
78-82% din bob. Miezul făinos – sursa de făină a grâului – este alcătuit din celule mari poliedrice

7
cu pereţii foarte subţiri în structura cărora intră în proporţie mare hemiceluloze şi granule de
amidon (ce constituie masa substanţelor proteice generatoare de gluten).

Granulele de amidon au o formă ovală lenticulară şi prezintă mai multe straturi aşezate concentric
în jurul unui punct numit hil.

Mărimea granulelor de amidon variază în centrul endospermului 8unde granulele sunt de

dimensiuni mari) spre periferia acestuia (unde se găsesc cele mai mici granule de amidon).

Conţinutul de substanţe minerale, celuloză, pentozani, vitamine, enzime este foarte mic în
endosperm.

Structura anatomica in % SU(medie/limite de varitie) :

Structura grau Compozitia in % la SU

Endospermul 79,2/(78,2-84,3)

Embrion 2,6/(1,4-4,2)

Invelis pericarpic 6,3/(4,2-7,0)

Spermoderma 3,7/(1,4-4,2)

Strat aleuronic 8,2/(5,2-10,4)

Condiţii de calitate:

•puritate biologică: 99,0% 99,5% 99,8%

•puritate fizică: 98-99%

•capacitatea de germinaţie 90% ( 85 % )

Condiţi minime de calitate pentru grâul de panificaţie:

8
 •umiditate - max. 15,5%

•masa hecolitrică - min 70 kg/hl

•impurităţi - max.15%, din care :

- boabe sparte, max.7%

- boabe şiştave, max 8%

- boabe avariate, max. 1%

- boabe atacate, dăunători, max. 2%

- boabe încolţite, max 1%

- alte cereale, max. 3%

- corpuri străine, max. 2%

- gluten umed, min 22%

- indice de deformare a glutenului, max. 15mm

2. Studiul proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice

ale materiei prime (seminte, malai, tarate)

2.1. Proprietățile fizice ale materiei prime

Cele mai importante proprietati fizice ale cerealelor sunt: umiditatea, sticlozitatea,
puritatea fizica a boabelor, porozitatea, capacitatea de curgere etc.
a) Umiditatea semintelor de cereale (U)
Umiditatea constituie un indicator de calitate important atat pentru depozitarea cat si
pentru conditionarea si macinarea cerealelor, fiind un factor care poate influenta in mod hotarator
desfasurarea operatiei de maruntire. Umiditatea reprezinta continutul de apa raportata la masa
probei analizate, ea variind in limite largi, in functie de soi, grad de maturitate, specie.
In urma uscarii la etuva, umiditatea U se poate calcula cu relatia:
m1  m2
U [%]
m
in care: m1 este masa fiolei cu proba inainte de uscare, in g;

9
 m2 - masa fiolei cu proba dupa uscare, in g;
m – masa probei inainte de uscare, in g.
Cu ajutorul actelor normative se stabilesc limitele maxime la care cerealele sunt admise
in mori. Umiditatea influenteaza direct gradul de extractive al fainii care rezulta din lotul
respectiv.
b) Sticlozitatea boabelor de cereale
Sticlozitatea este o proprietate fizica care conditioneaza calitatea fainii obtinute si
destinatia ei. Boabele sticloase sunt cele care in sectiune prezinta un aspect sidefat, la sectionare
opun rezistenta, iar la zdrobire sunt transformate in crupe.
c) Continutul de impuritati
Puritatea fizica a semintelor este data de procentul de particule pure raportat la masa totala
a probei analizate. Deoarece masa de cereale este eterogena, ea contine pe langa boabele de baza,
in proportie de 95%, si anumite corpuri straine alcatuite din seminte de buruieni, seminte atacate
de boli si daunatori, boabe sistave, putrezite, pleava, paie, frunze, cioburi de sticla, corpuri
metalice etc.
d) Capacitatea de curgere a boabelor de cereale
Capacitatea de curgere reprezinta proprietatea cerealelor de a se deplasa pe un plan
inclinat si de a forma in mod natural, un con cu un anumit unghi de baza. Pentru a avea loc
curgerea, trebuie ca unghiul de inclinare a planului, pe care sunt dirijate cerealele sa fie mai mare
decat unghiul de frecare dintre boabele de cereale si suprafata plana.
Capacitatea de curgere se poate exprima prin unghiul de taluz natural si unghiul de
curgere pe diferite materiale.
e) Masa hectolitrica (MH) a boabelor de cereale
Masa hectolitrica reprezinta masa unui hectolitru de particule exprimata in kg si se
exprima in kh/hl. Masa hectolitrica ne da indicatii asupra marimii semintelor si este influentata
de e umiditatea boabelor, continutul de impuritati, natura impuritatilor, forma boabelor, starea
suprafetei boabelor, grosimea invelisului si masa specifica.
f) Masa a 1000 de boabe (MMB)
MMB reprezinta masa a 1000 de boabe pura aflate la umiditatea momentana. Se mai
numeste masa relativa. O masa relativa mare arata un continut ridicat de endosperm si
posibilitatea transformarii acestuia intr-o cantitate mai mare de faina. Aceasta proprietate se
determina prin numararea a 1000 de boabe pure, fara impuritati, si cantarirea acestora.
g) Masa absoluta
Masa absoluta reprezinta masa a 1000 de boabe raportata la substanta uscata. Cu cat are
valori mai mari cu atat boabele au o calitate mai buna. Masa absoluta se calculeaza in functie de
masa a 1000 de boabe si umiditatea particulelor in timpul analizei:
100  U
M a  MMB  [g]
100
h) Densitatea aparenta
Densitatea aparenta reprezinta raportul dintre masa a 1000 de boabe (MMB) si volumul
ocupat de aceste boabe (Vp), exprimata in g/cm3. Este influentata de compozitia chimica a
boabelor, proportia partilor anatomice, marimea boabelor, compactitatea si gradul de maturare,
proportia apei in particula.
MMB
s  [ g / cm3 ]
Vp

10
 Valorile masei relative, absolute si a celei specific la cerealele mai importante sunt
prezentate in tabelul 2.1.

Tabelul 2.1. Valorile masei absolute, relative si a celei specific pentru principalele tipuri de
cereale
Specia de Masa relativa a 1000 Masa absoluta a Densitatea aparenta
cereale de boabe [g] 1000 de boabe [g] [g/cm3]
Grau 28...40 30...35 1,2...1,5
Porumb 120...280 110...320 1,3...1,4
Secara 26...30 24...26 1,2...1,5
Ovaz 23...27 20...23 1,1...1,2
Orz 38...42 29...37 1,3...1,4

i) Porozitatea
Reprezinta raportul dintre volumul spatiilor intergranulare si volumul total ocupat de
masa de boabe.
S
P  100[%]
V
in care: S este volumul spatiilor intergranulare;
V – volumul total al particulelor.
j) Conductibilitatea si difuzibilitatea termica a boabelor de cereale
Conductibilitatea si difuzibilitatea termica la semintele de cereale este redusa.
Transmiterea caldurii in masa de boabe se realizeaza prin convectie, prin circulatia aerului
intergranular si prin conductie in urma contactului dintre boabe. Prin radiatie transmiterea
caldurii se realizeaza mai putin.

Tabelul 2.2. Principalele proprietăţi tehnologice ale grâului.

11
 2.2. Proprietatile mecanice ale cerealelor
Cele mai importante proprietati mecanice ale semintelor de cereale sunt:
a) Forma si dimensiunile semintelor
Particulele pot avea forme diferite: sferica, conica, ovala, eliptica etc. (figura 2.2.1.), fapt
pentru care in sistemul 3D marimea exacta a semintelor de cereale nu se poate exprima printr-o
singura dimensiune, ci este caracterizata de trei dimensiuni: lungime l, latime b si grosime c.
Acest lucru este un impediment pentru analiza granulometrica.

Figura 2.2.1. Dimensiunile principale ale particulelor

Dimensiunile limita ale particulelor reprezinta valorile cele mai mici (dmin) respectiv cele
mai mari (dmax) ale dimensiunilor particulelor din cadrul amestecului.

Figura 2.2.2. Diagramele frecventelor cumulate si a densitatii de distributie

b) Suprafata specifica
Suprafata specifica a particulelor se utilizeaza ca mijloc de apreciere a gradului de
maruntire in procesele tehnologice din industria moraritului si in cele mai multe cazuri se refera
la suprafata exterioara a particulelor. Se precizeaza acest lucru deoarece particulele materialelor
poroase prezinta si o suprafata interstitiale (suprafata porilor).
Prin cresterea gradului de maruntire creste suprafata exterioara a particulelor rezultate si

12
implicit si suprafata specifica.
Suprafata exterioara particulei 6  d S2
Suprafata specifica   3
Volumul particulei dV
in care: dS este diametrul echivalent al sferei de suprafata echivalenta;
dV – diametrul echivalent al sferei de volum echivalent.
Suprafata se calculeaza usor pentru particulele cu forma geometrica regulata (sfera sau
cub). Spre exemplu, pentru o sfera cu diametrul d, suprafata exterioara se determina cu relatia:
AS    d 2
Pentru cazul general, pentru particulele de forma geometrica neregulata, suprafata se
determina prin intermediul unei relatii de forma:
A  pd2
unde p este un coeficient adimensional care tine cont de forma particulelor, p   pentru sfera
si p  6 pentru cub.
c) Rezistenta la maruntire a boabelor de cereale
In timpul procesului de maruntire, produsele sunt supuse unor actiuni mecanice, care au
drept efect deformatii ale formei si ale volumului. Deformatiile de forma pot avea valori mici,
evitandu-se deteriorarea produsului (recoltarea cerealelor) au pot fi suficient de mari pentru a
produce modificari ale volumului semintelor de cereale (taiere, strivire etc.).
Fortele de sfaramare in cazul solicitarii de compresiune sunt mult mai mari decat in cazul
solicitarii la forfecare. Curba generalizata caracteristica procesului de sfaramare prin strivirea
bobului de cereale este prezentata in figura 2.2.3.

Figura 2.2.3. Curba generalizata caracteristica procesului de sfaramare prin strivire

Un corp cu dimensiunea initiala l0, supus la actiunea unei forte de intindere (figura 2.2.3.)
sufera deformatia elastica l :
l  l1  l0
Definite ca diferenta dintre lungimea l1 a barei dupa aplicarea sarcinii si lungimea initiala
l0 a barei. Sub efectul solicitarii la intindere, unitatea de lungime a corpului se modifica cu
cantitatea:
l

l0
marime care poarta denumirea de deformatie specifica.

13
 Starea de eforturi in masa corpului generate de solicitarea de intindere este definite prin
nivelul efortului unitar:
F

A
definit ca raportul dintre valorile fortei si suprafetei transversal a corpului solicitat.
Comportarea materialelor la actiunea organelor de lucru ale echipamentelor tehnice
utilizate pentru realizarea operatiei de maruntire este descrisa prin curba caracteristica a
materialului care descrie relatia dintre eforturile unitare  (reprezentate pe ordonata) si
deformatia specifica  (reprezentata pe abscisa, figura 2.2.4.).

Figura 2.2.4 Curba caracteristica a materialelor plastice (a) si casante (b)

Elasticitatea se defineste ca proprietatea unui corp solid deformabil de a inmagazina in

mod reversibil energia de deformatie.
Un corp perfect elastic este capabil sa se deformeze sub actiunea sarcinilor exterioare,
revenind la forma si marimea initiala dupa incetarea actiunii acestor sarcini. Comportamentul
elastic este definit prin legea lui Hooke. Modelul matematic al legii lui Hooke pentru alungiri se
exprima prin relatia:
  E 
d) Duritatea
Reprezinta proprietatea materialelor prin care se exprima rezistenta lor la deformatie, ea
constituind o indicatie pentru caracterizarea rezistentei materialelor solide la maruntire si
eventual a rezistentei la uzura a materialelor ytilizate in constructia utilajelor de maruntire.

Figura 2.2.5. Principiul de masurare a duritatii

14
 3. Tehnologii specifice macinarii porumbului
pentru consumul uman
Procesul tehnologic de măcinare a grâului

Procesul tehnologic de mãcinare a grâului:

Recepţia cantitativã se realizeazã prin cântãrirea cerealelor aduse cu mijloacele de
transport (auto, CFR). Cerealele sunt aduse din silozuri de pãstrare sau direct de la recoltare.

Recepţia calitativã se realizeazã pentru fiecare mijloc de transport prin preluarea de

probe din care se determinã umiditatea boabelor, procentul de corpuri strãine, masa
hectolitricã, infestarea cu boli şi dãunãtori ai masei de seminţe.

Dacã umiditatea depãşeşte 14% cerealele trebuie uscate.

Procentul de corpuri strãine şi natura acestora dau informaţii asupra tipului operaţiei de
precurãţire ce trebuie aleasã.

La recepţia calitativã se apreciazã infestarea cu boli şi dãunãtori urmãrindu-se prezenţa

mãlurii, a mucegaiurilor şi a ploşniţelor. Aceste boli şi aceşti dãunãtori duc la deprecierea
boabelor de cereale în timpul depozitãrii, iar în final la obţinerea fãinurilor de calitate
inferioarã.

Recepţia calitativã se realizeazã în laborator de cãtre personal calificat, utilizându-se

aparatura adecvatã (sonde, umidometre, omogenizatoare, etc.).

Precurãţirea se realizeazã în funcţie de rezultatele analizelor de laborator de la recepţia

calitativã. Corpurile strãine (pleavã, paie, pãmânt, teci, resturi de plante, insecte) trebuie
îndepãrtate din masa de boabe.

Maşinile folosite la precurãţirea cerealelor sunt tararele aspiratoare, care realizeazã

separarea amestecului dupã dimensiunile, forma şi densitatea particulelor. În urma operaţiei
de precurãţire are loc scãderea masei amestecului de boabe cu 12%, atât prin eliminarea
corpurilor strãine, cât şi prin ventilarea boabelor care trec într-un strat subţire prin maşinile
utilizate la aceastã operaţie.

De la precurãţire rezultã produsul de bazã care este dirijat la uscare sau la depozitare.

15
Uscarea este operaţia prin care are loc reducerea conţinutului de apã din boabele de cereale.
Pentru evacuarea din masa de boabe a excesului de apã, boabele sunt amestecate cu agentul de
uscare. Acesta este un mediu gazos cald, care în contact cu masa de boabe, preia umiditatea.
Agentul de uscare poate fi aerul atmosferic uscat, natural (uscare naturalã) sau aerul încãlzit
prin arderea unor combustibili (uscare artificialã).

Uscarea se realizeazã pânã la atingerea umiditãţii de pãstrare a produsului respectiv.

16
 Recep ie cantitativ şi calitativ

Precur ire I 1 (impurit i 1)

Uscare

Depozitare

Cur ire I 2 (impurit i 2)

Decojire

Condiţionare

M cinare

Cernere

M cinare

Cernere

M cinare

Cernere

T râţe roturi sau crupe Grişuri Dunsturi F in

Figura 3.1. Schema procesului tehnologic la mãcinarea grâului.

17
Depozitarea boabelor se face în silozuri celulare pe verticalã sau în magazii pe orizontalã.
Aceste depozite pot fi mecanizate sau nemecanizate şi pot fi realizate din zid de cãrãmidã, zid
de beton etc.

Depozitele trebuie sã îndeplineascã anumite condiţii: sã nu fie infestate cu dãunãtori, sã

reziste la presiunea pe care o exercitã produsele în stare de repaus şi în timpul curgerii
acestora (la încãrcare şi descãrcare), sã corespundã particularitãţilor de climã din zonã, sã
poatã fi mecanizate cu utilaje pentru încãrcare, descãrcare şi dezinfecţie.

Curãţirea constã în eliminarea din masa de produs a impuritãţilor care au caracteristici

(dimensiuni, formã şi masã specificã) asemãnãtoare cu ale produsului de bazã şi care nu au
putut fi separate la operaţia de precurãţire.

Curãţirea se realizeazã pe cale uscatã pe urmãtoarele maşini:

• vânturãtori, pentru separarea dupã diferenţa de masã specificã; • site şi
ciururi, pentru separarea dupã diferenţa de dimensiune;
• trioare, pentru separarea dupã forma boabelor.

Decojirea (decorticarea) boabelor constã în îndepãrtarea impuritãţilor aderente la suprafaţa

acestora (praf, particule minerale), în îndepãrtarea perilor şi a pericarpului, precum şi în
dislocarea embrionului. Aceastã operaţie se executã deoarece aceste componente nu au
valoare alimentarã şi menţinerea lor în amestecul de boabe va duce la scãderea calitãţii
fãinilor rezultate dupã mãcinare.

Decojirea se realizeazã pe maşini prevãzute cu cilindri cu suprafaţa interioarã abrazivã şi

rotoare cu palete sau cu discuri abrazive.

Condiţionarea constã în tratarea boabelor de grâu cu apã sau cu apã. Fãina obţinutã din grâu
condiţionat este mai deschisã la culoare, este mai puţin impurificatã cu particule de tãrâţã, iar
conţinutul de cenuşe este mai redus.

Prin condiţionarea grâului umiditatea acestuia atinge o valoare optimã care permite o
separare cât mai bunã între înveliş şi endosperm. Prin umidificarea boabelor, endospermul
devine mai friabil şi se macinã mai uşor. Consumul de energie se reduce cu 5-15% în funcţie
de felul condiţionãrii, în cazul mãcinãrii grânelor condiţionate în comparaţie cu cele
necondiţionate. Condiţionarea grâului se poate face la rece sau la cald.

Procedeele de umectare la rece sunt:

• -umectarea prin spãlare (cu maşina de spãlat);
• -umectare simplã (cu aparat de udat);
• -umectare cu apã sub formã de aerosoli (pulverizatã).
Condiţionarea la cald este numitã şi condiţionare hidrotermicã şi se executã în special
la grânele de calitate slabã. Procesul de condiţionare la cald se realizeazã în douã trepte şi
constă în:

18
 - umezirea grâului cu maşina de spãlat sau aparatul de udat;
- tratamentul termic, care se desfãşoarã în interiorul unei instalaţii numitã coloana de
condiţionare.
Umiditatea grâului la intrarea în coloanã este de 18-22%, iar la ieşire umiditatea este de 15-
17%.

Coloana de condiţionare a grâului este alcãtuitã dintr-o secţiune de preîncãlzire, secţiune de

uscare şi secţiune de rãcire.

Încãlzirea masei de grâu se realizeazã prin intermediul radiatoarelor cu apã caldã. Grâul
umectat intrã în secţiunea de preîncãlzire unde are loc creşterea rapidã a temperaturii şi
migrarea apei de la exterior spre interior.

În secţiunea de uscare a coloanei, umiditatea trece de la interior cãtre exterior, are loc
transpiraţia şi evaporarea, iar învelişul devine din nou mai puţin umed decât endospermul.

Mãcinarea cerealelor este operaţia de transformare a acestora în fãinã. Aceastã operaţie se

realizeazã cu un consum ridicat de energie.

Mãcinarea realizeazã mãrunţirea boabelor de cereale prin compresiune, forfecare şi frecare în

cazul maşinilor cu valţuri sau prin lovire (în cazul morilor cu ciocane).

Calitatea fãinurilor obţinute dupã mãcinare este datã de intervalul mic de variaţie a
dimensiunilor particulelor.

Mãcinarea se realizeazã în mai multe trepte, iar între treptele de mãcinare se intercaleazã
operaţii de cernere.

În acest fel se obţin economii de energie, deoarece particulele care au dimensiuni

corespunzãtoare dupã fiecare treaptã de mãcinare sunt separate prin cernere şi dirijate
corespunzãtor destinaţiei.

În funcţie de mãrimea particulelor rezultate în urma operaţiei de mãcinare se pot obţine

urmãtoarele produse: tãrâţe, şroturi sau crupe, grişuri, dunsturi şi fãinã.

În procesul de mãcinare al cerealelor se folosesc procedee care au la bazã operaţii de presare,

forfecare, frecare şi lovire.

În industria morãritului, utilajul cel mai rãspândit este moara cu valţuri. Pentru mãcinişul plat
(care constã dintr-o singurã trecere a boabelor prin utilajul de mãrunţire pentru obţinerea de
fãinã integralã) se folosesc maşini de mãcinare rapidã cum sunt morile cu ciocane.

În cazul morilor cu valţuri, boabele de cereale se sfãrâmã în spaţiul dintre doi tãvãlugi, care
se rotesc cu viteze şi sensuri diferite.

În zona de lucru dintre tãvãlugi mãcinarea boabelor sau a produselor intermediare se produce
prin presare şi forfecare. Când diferenţa dintre vitezele periferice ale celor douã tãvãlugi este

19
foarte micã sau zero, iar suprafaţa tãvãlugilor este netedã predominã forţa de presare, iar în
cazul diferenţelor mari de vitezã predominã forţa de forfecare.

Acţiunea de mãcinare a tãvãlugilor este influenţatã atât de caracteristicile tehnice ale

tãvãlugilor mãcinãtori cât şi de proprietãţile fizice ale produsului supus mãcinãrii.

Tãvãlugii (valţurile) morilor cu valţuri pot avea suprafaţa netedã sau rifluitã. Tãvãlugii netezi
se folosesc în special la obţinerea de fãinuri iar cei rifluiţi atât la obţinerea de şroturi cât şi de
făinuri. Riflurile sunt nişte crestãturi practicate pe suprafaţa tãvãlugilor cu scopul de a se
desface mai uşor miezul boabelor de înveliş.

Caracteristicile tehnice ale tãvãlugilor mãcinãtori rifluiţi sunt:

-numãrul riflurilor;
-profilul sau forma riflurilor;

-înclinarea riflurilor.

Cu cât numãrul de rifluri este mai mare, cu atât acţiunea de mãcinare este mai intensã.

Distanţa dintre tãvãlugi determinã intensitatea de mãciniş şi productivitatea morii.

Intensitatea de mãciniş este gradul de sfãrâmare al particulelor, care se exprimã ca raportul
dintre granulaţia avutã de produs înainte de trecere prin zona de mãcinare şi granulaţia dupã
mãcinare.

Reducerea distanţei dintre tãvãlugi duce la creşterea intensitãţii de mãciniş. În mori,

distanţa dintre tãvãlugi variazã între 1,5-0,3 mm la obţinerea de şroturi şi 0,50,15 mm la
obţinerea fãinii.

Proprietãţile fizice ale cerealelor supuse mãcinãrii care influenţeazã procesul de mãcinare
sunt duritatea, umiditatea şi gradul de uniformitate.

Rezistenţa la mãciniş este diferitã în cazul grânelor dure şi semidure analizate în comparaţie
cu grânele moi. Grâul dur necesitã la mãcinare un consum energetic ridicat şi se sfãrâmã în
particule mai mari, rezultând o cantitate mare de produse intermediare (grişuri şi dunsturi).

Umiditatea dupã condiţionare influenţeazã direct procesul de mãciniş. Diferenţa de umiditate

între înveliş şi endosperm slãbeşte legãtura dintre cele douã pãrţi ale bobului şi mãreşte
elasticitatea învelişului uşurând mãcinişul. Dar, dacã limitele de umiditate optimã sunt
depãşite, endospermul din friabil devine plastic şi se macinã cu atât mai greu cu cât umiditatea
e mai mare.
Extracția de făină:
Cantitatea de fãinã obţinutã din 100 kg cereale se numeşte extracţie.

Extracţiile de fãinã pot fi:

20
 -simple, în cazul în care limita inferioarã este fixã şi pleacã de la zero, iar limita superioarã
este variabilã;

-intermediare, cu ambele limite variabile;

-complementare, a cãror limitã inferioarã este fixã mai mare decât zero, iar limita superioarã
este fixã şi egală cu 100.

Şorturile de fãinã se deosebesc şi dupã proprietãţile organoleptice (gust, miros), fineţe şi

culoare.

Fãina albã are un grad de extracţie de 30%, are culoare albã cu nuanţã gãlbuie şi granule fine.
Se produc, în genereal, trei varietãţi de fãinã albã: -fãinã albã pentru produsele de patiserie şi
uz casnic;

-fãinã grişatã pentru paste fãinoase;

-fãinã albã obişnuitã.

Fãina semialbã are un grad de extracţie de 75%, iar fãina neagrã de 85%. Fãina semialbã are
culoare alb-gãlbuie cu nuanţe cenuşii şi urme vizibile de tãrâţe şi se foloseşte pentru obţinerea
pâinii intermediare.

Fãina neagrã are culoare cenuşie-deschis şi conţine particule de tãrâţe. Este folositã pentru
fabricarea unor sortimente de pâine.

Făina albă este mai uşor asimilabilă pentru organismul uman decât făina semialbă şi făina
neagră, dar conţine mai puţine proteine, lipide, săruri minerale, vitamine.

Fãina neagrã este mai acidã, conţine particule de tărâţe, iar indicele de gluten este mai mic
decât cel al făinii albe.

De exemplu, din 100 kg grâu cu masa hectolitrică de 75 kg/hl se poate obţine după măcinare
90 kg făină extrasă prin mai multe faze şi 10 kg tărâţe. În acest caz gradul de extracţie este de
90%.

Sistemul de acţionare al unei site plane este un mecanism liber oscilant. Sitele sunt
confecţionate din metal sau din ţesãturã textilã.

Sitele metalice se folosesc în special la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş
(şroturi) şi cu granulaţie mare, care, datoritã structurii lor, au un coeficient mare de frecare
uzând foarte repede materialul din mãtase sau fibre sintetice. Sitele metalice nu pot fi folosite
pentru cernerea fãinii şi a produselor intermediare mici, deoarece produc forţe electrostatice
care menţin particula de cernut dupã trecerea prin sitã, astfel încât existã pericolul obturãrii
orificiului. Sitele metalice sunt confecţionate din fire de oţel protejat (de exemplu oţel zincat)
sau din cupru. Ţesãtura se realizeazã prin încrucişare simplã.

21
 Sitele textile sunt confecţionate din mãtase sau fibre sintetice şi sunt folosite la cernerea
produselor intermediare (grişuri, dunsturi) şi cernerii fãinii.

Sitele de cernere se caracterizeazã printr-un numãr care indicã fie direct numãrul de ochiuri pe
unitatea de lungime, fie indirect prin trimiterea la tabelele de fabricaţie a acestor site, unde se
indicã toate caracteristicile.

De pe o sitã rezultã douã fracţiuni de produse: cernutul (care trece prin sitã) şi refuzul care nu
poate trece prin ochiurile sitei.

Randamentul de separare al sitei se defineşte ca raportul procentual dintre masa

cernutului şi masa particulelor cu dimensiuni mai mici decât ale ochiului sitei. Randamentul de
separare al sitei variazã între 60% şi 75%.

Pentru a se putea deosebi între ele, produsele rezultate din procesul tehnologic de
mãciniş primesc diferite denumiri în funcţie de sitele de pe care rezultã şi de granulozitate.

Granulozitatea produselor intermediare de mãciniş se exprimã printr-o fracţie în care la

numãrãtor se trece numãrul sitei prin care acestea trec în întregime, iar la numitor numãrul
sitei de pe care sunt refuzate. Acest raport este numit coeficient K. Sitele sunt numerotate în
funcţie de caracteristicile lor: dimensiunea ochiurilor, diametrul firului, numărul de fire pe
1cm, suprafaţa activă de cernere.

Grupa Tipul Cenuşã la s.u., %

maximum
480 0,48
Fãinã albã Superioarã tip 000 0,48
550 0,55
650 0,65
Fãinã semialbã 800 0,80
900 0,90
Fãinã neagrã 1250 1,25
1350 1,35
Fãinã dieteticã 1750 1,75
Dieteticã 2,20

Tabelul 3.2.

Operaţiile ce urmeazã mãcinãrii respectiv ambalarea şi depozitarea nu sunt obligatorii în

procesul tehnologic. În funcţie de destinaţie produsele obţinute la mãcinare, se poate realiza
ambalarea în saci, pungi şi depozitarea în încãperi lipsite de umiditate. Dupã mãcinare,

22
depozitarea se poate face în buncãre tampon. Produsele finite rezultate în urma mãcinãrii
grâului sunt prezentate în tabelul următor.

4. Prezentarea schemei tehnologice a utilajului şi analiza procesului de lucru al acestuia

Funcţia realizată de morile cu valţuri constă fie în sfărâmarea seminţelor şi particulelor de

seminţe în scopul eliberării endospermului din înveliş, fie mărunţirea particulelor de endosperm
separate de înveliş, până la granulaţia corespunzătoare făinii.

In principiu, moara cu valţuri este formată din două părţi identice, fiecare având câte o pereche
de cilindri (valţuri) de măcinare confecţionaţi din fontă turnată, aşezate spate în spate în aceeaşi
carcasă, fig. 4.1. Foarte rar se întâlneşte şi construcţia de valţ simplu care dispune de o singură
pereche de cilindrii de măcinare. Fiecare din jumătăţile valţului dublu sunt alimentate şi comandate
independent şi deseori sunt folosite pentru funcţii tehnologice diferite.

13
18

19

12

Figura 4.1. Schema constructivă a unui valţ de moară

1. racord de alimentare; 2. mecanismul de sesizare al materialului; 3,4. pârghii; 5.
cilindri de alimentare; 6,6'. cilindrii de măcinare (rapid respectiv lent); 7. perii de curăţire şi
cuţite răzuitoare, 8. tremie de colectare; 9. clapetă de alimentare; 10. lagăr mobil; 11. uşi de
observaţie şi control; 12. uşi de control şi aspiraţie; 13. manetă; 14,15,16,17. pârghii de la
mecanismul de cuplare/decuplare; 18. roată pentru acţionarea valţurilor;

23
 Materialul de mărunţit introdus în maşină prin racordul de alimentare 1 din sticlă sau plastic
transparent, este sesizat de mecanismul de sesizare al materialului 2, ajungând deasupra cilindrilor
de alimentare 5 care se rotesc în acelaşi sens. Alimentarea morii cu material se poate regla cu ajutorul
clapetei 9, prin intermediul pârghiilor 3 şi 4.

Cilindrul de alimentare superior, care are o turaţie mai mică, se numeşte cilindru de dozare,
iar cilindrul de alimentare inferior, cu turaţie mai mare, se numeşte cilindru de distribuţie. Aceştia
au rolul de a realiza o pânză de material uniformă pe care o dirijează în zona de lucru a valţurilor 6
şi 6', cât mai aproape de valţul lent 6'. Valţurile se rotesc în sensuri contrare, cu viteze unghiulare
diferite, valţul rapid 6 fiind dispus, în majoritatea cazurilor, deasupra. Acţionarea valţurilor se face
de la o roată 18 montată pe valţul rapid.

Pentru curăţirea valţurilor se foloseşte un sistem cu perii 7, atunci când valţurile sunt riflate şi
cu cuţite răzuitoare în cazul în care valţurile de lucru sunt netede.

Materialul ieşit din spaţiul de lucru al valţurilor cade în tremia de colectare 8 şi este evacuat
din maşină, fiind transportat la maşinile de cernut. Moara este prevăzută cu uşi transparente de
observaţie şi control 11, şi cu uşi de control şi aspiraţie 12 din material textil.

Pentru reglarea distanţei dintre cilindrii de măcinare şi pentru cuplarea/ decuplarea

acestora, se foloseşte un sistem format din şuruburi 17, pârghii 14,15,16. Carcasa monobloc a
maşinii se realizează din fontă.

Dacă cilindrii de măcinare au suprafeţe netede şi se rotesc cu o viteză periferică egală,

produsul este supus numai la compresiune. Dacă însă cilindri de măcinare au viteze periferice
diferite, se produce o deformare complexă a produsului(forfecare şi compresiune).

În ultimul timp o serie de operaţii ale valţului sunt prevăzute a se face automat (cuplare-
decuplare sincronizate cu debitarea sau sistarea procesului), operaţii care sunt determinate fie de
prezenţa sau absenţa fluxului de produs, fie de apariţia unor defecţiuni. În acest caz valţul se
numeşte automat.

In figura 4.2. este prezentată schema constructivă a morii cu valţuri MDDK-2501000

(Bühler) de construcţie germană cu valţuri aşezate în plan orizontal. Acest tip de moară este de
ultimă generaţie.

Materialul intră în maşină prin racordul de alimentare din plastic 11 şi cade pe mecanismul
de sesizare al materialului 10 care are rol şi de a opri efectul de turbionare a materialului rezultat
în urma transportului pneumatic. Astfel materialul cade pe primul cilindrul de dozare 8, cu turaţie
mai mică, care trimite materialul cilindrului de distribuţie, cu turaţie mai mare. Aceşti cilindrii sunt
riflaţi şi au diferite forme ale riflurilor. Primul cilindru (cilindrul de dozare) poate fi înlocuit cu un
cilindru melcat. Debitul materialului poate fi reglat prin clapeta de alimentare 9. Cilindrii de
alimentare au rolul de a realiza o pânză de material uniformă pe toată lungimea zonei de măcinare.
Pânza de material este dirijată apoi cât mai aproape de zona de mărunţire cu ajutorul a două plane

24
montate în formă de V, materialul ajungând pe valţul lent 7. Valţurile se rotesc în sensuri contrare,
cu viteze unghiulare diferite, valţul rapid 6 fiind dispus, în această variantă, orizontal.

Pentru curăţirea valţurilor se foloseşte un sistem cu perii 14, atunci când valţurile sunt riflate
şi cu cuţite răzuitoare 3 în cazul în care valţurile de lucru sunt netede.

Materialul ieşit din spaţiul de lucru al valţurilor cade în tremia de colectare 2 şi este evacuat
din maşină, fiind transportat pneumatic la maşinile de cernut.

Prin roata 4 se realizează reglarea distanţei dintre cilindrii de măcinare 5 iar pentru
cuplarea/decuplarea acestora, se foloseşte un sistem pneumatic automat comandat de
mecanismul de sesizare al materialului 10.

25
Fig.4.2. Schema constructivă a morii cu valţuri MDDK-250 (Bühler) de construcţie germană
cu valţuri aşezate în plan orizontal
a)Zona intrării materialului în maşină; b)Zona mecanismului de alimentare; c)Zona de
măcinare; d)Zona părăsirii materialului din maşină
1.Racord conductă evacuare; 2.Tremie colectoare; 3.Cuţite răzuitoare; 4.Roată pentru ajustarea
distanţei dintre cilindri; 5.Distanţa dintre cilindri (e); 6.Cilindrii de măcinare rapizi; 7.Cilindrii
de măcinare lenţi; 8.Cilindrii de alimentare; 9.Clapetă de alimentare; 10.Mecanism de sesizare
a materialului; 11.Racord de alimentare din plastic; 12.Melc de distribuţie; 13. Cilindru de
alimentare; 14.Perii pentru curăţire

5. Analiza mecanismelor cinematice ale utilajului şi rolul lor în funcţionarea

acestuia

Morile cu cilindri sunt principalele utilaje de mărunţire în cadrul unităţilor de morărit. În

principal o moară cu cilindri este alcătuită din două părţi identice fiecare cu câte o pereche de
cilindri de măcinare aşezaţi spate în spate în aceeaşi carcasă. Materialul este introdus în maşină
printr-un racord de alimentare din material transparent ce trece prin dispozitivul de sesizare şi
reglării a alimentării ajungând deasupra cilindrilor de alimentare care se rotesc în acelaşi sens cu
turaţii diferite. Grosimea stratului de material debitat se poate regla printr-o clapetă. De la cilindri
de alimentare materialul ajunge într-un strat subţire în zona de lucru a cilindrilor de măcinare
care se rotesc în sensuri contrare cu turaţii diferite, cilindrul rapid fiind dispus în majoritatea
cazurilor deasupra iar cilindrul lent în partea inferioară. În ultimul timp cei doi cilindri se aşează
în plan orizontal la acelaşi nivel. Acţionarea se face de la o roată de curea situată pe cilindrul
rapid iar mişcarea se transmite prin intermediul unei roţi dinţate. Cilindri de măcinare pot avea
suprafaţa riflată sau netedă în funcţie de poziţia morii în fluxul tehnologic de măcinare. Pentru
curăţirea cilindilor de măcinare riflaţi se utilizează un sistem cu perii în timp ce la cilindrii netezi
se utilizează cuţite răzuitoare. Materialul mărunţit ce a trecut prin spaţiul de lucru dintre cei doi
cilindri măcinători cad în tremia de colectare şi este evacuat din maşină.
Maşina este dotată cu o uşă de observaţie şi control din material transparent şi o uşă de
control şi aspiraţie cu material textil. Carcasa monobloc poate fi construită din fontă prin turnare
sau din tabla groasă de oţel sudată. Cilindri de alimentare au rolul de a conduce materialul de
macinat spre zona de lucru a cilindrilor de măcinare. Sunt în general în număr de doi unul pentru
dozare şi cel superior cu turaţie mai mică şi unul pentru distribuţie cel inferior cu turaţie mai
mare (cilindri accelerator) are rolul de a crea o pânză subţire de material care să intre în spaţiul

26
dintre cilindrii de măcinare. Ei au suprafaţa riflată, riflurile având diferite profile şi densităţi
pentru a asigura o bună alimentare şi funcţionare a maşinii. Profilul riflurilor, elemente
geometrice de înclinare şi numărul acestora sunt date de destinaţia morii cu valţuri (şrotare,
măcinare, desfacere, grişuri, măcinare produse morii). Pentru majoritatea cilindrilor de
distribuţie în practică se utilizează 2r=70-90 mm ceea ce presupune o viteză periferică maximă
de 0,7 m/s ceea ce duce la turaţia maximă de 135 rot/min, turaţia ar trebui sa nu depăşească 135
rot/min. Având în vedere că suprafaţa cilindrilor este riflată condiţiile de aderenţă se
îmbunătăţesc faţă de cilindrii netezi şi turaţia poate creşte. Având în vedere ca particulele de
material nu au toate aceleaşi dimensiuni prezentând şi forme diferite (cu conţinut diferit de
înveliş, particulele de material nu se vor desprinde toate în acelaşi punct dar nici nu vor cădea
toate în acelaşi punct pe cilindrii de măcinare). Indiferent de condiţii ele ar trebui să cadă cât mai
aproape de zona de mărunţire constituită din zona cea mai mare apropiere dintre cilindrii de
măcinare dar nu pe cilindrul de măcinare rapid dar nici pe cel lent. Ar fi bine ca în momentul
contactului particulele să aibă aceeaşi viteză ca să nu se încetinească viteza cilindrilor de
măcinare şi să nu se piardă din energia acestuia.
Cilindrii de măcinare se confecţionează din fontă turnată în cochilie centrifugală,
lungimea fiind standardizată: 600, 800, 1000 mm. Se construiesc sub forma unor cilindri goi cu
2 semiaxe la capete montate printre ei. În secţiunea transversală cilindrii de măcinare prezintă 3
straturi:
-stratul superficial cu grosimea 20-25 mm (HB=400-500 mm);
-stratul de tranziţie cu grosimea 8-10 mm;
-zona centrală (interioară).
Capetele cilindrilor de măcinare prezintă o oarecare conicitate (pe distanţa l) pentru
prelucrarea de diametru datorită încălzirii pe de o parte cu materialul şi frecărilor din lagăre.
Un sistem de cuplare-decuplare trebuie să asigure:
- aşezarea cilindrilor de măcinare în paralel (paralelismul cilindrilor de măcinare);
- modificarea spaţiului de lucru dintre cilindrii de măcinare;
- apropierea - depărtarea cilindrilor de măcinare;
- decuplarea acţionării cilindrilor de alimentare;
- permiterea trecerii unor corpuri mai mari prin spaţiul de lucru.

Pentru acţionarea morilor cu cilindri se folosesc mai multe sisteme de acţionare:

a. acţionare centrală de la o transmisie principală acţionată de un motor de mare putere

(termic sau electric), prin intermediul unei transmisii secundare la fiecare maşină în parte (fig
5.1, a);

b. acţionare pe grupuri de maşini care permite acţionarea unui număr de 2-4 mori cu
valţuri de la aceeaşi sursă de energie (fig 5.1, b);

c. acţionare monobloc care permite folosirea unui spaţiu montaj mic, folosind cuplaje cu
discuri sau manşon între două maşini apropiate (fig 5.2, a);

27
 d. acţionare individuală care foloseşte pentru acţionarea unei maşini unul sau două
motoare aşezate la acelaşi nivel cu maşina sau sub planşeu (fig 5.2, b). De la un cilindru la altul
transmiterea mişcării se poate face prin angrenaje cu roţi dinţate, prin transmisii cu lanţ sau cu
curele late sau direct de la motoare.

28
Figura 5.1

Figura 5.2

29
 Pentru cuplarea şi decuplarea cilindrilor de măcinare ai morilor se pot folosi trei
mecanisme de cuplare-decuplare: un mecanism mecanic manual, mecanismul hidraulic automat
sau mecanismul electro-hidraulic.

În general un mecanism de cuplare-decuplare trebuie să asigure: aşezarea în paralel a

cilindrilor de măcinare; modificarea distanţei dintre cilindrii de măcinare; cuplarea şi decuplarea
cilindrilor de măcinare (micşorarea, respectiv mărirea, bruscă a distanţei dintre aceştia); cuplarea
şi decuplarea acţionării cilindrilor de alimentare, la cuplarea şi decuplarea cilindrilor de
măcinare; permiterea trecerii unor corpuri mai mari şi mai dure prin spaţiul dintre cilindrii de
măcinare.

În fig. 5.3 este prezentată schema mecanismului de cuplare-decuplare semi-automat al

morii cu cilindri VDI, iar in fig. 5.4 este prezentată schema unui mecanism de cuplare-decuplare
al morii cu cilindri VDA-1025. Mecanismul de cuplare-decuplare al morii VDI (fig. 5.3) permite:
reglarea paralelismului axelor celor di cilindri în plan vertical cu ajutorul piuliţelor 10 şi 10;
reglarea paralelismului axelor cilindrilor în plan orizontal cu ajutorul manşoanelor de reglare 12;
reglarea distanţei între cilindri, cu păstrarea paralelismului acestora de la manşonul 16; reglarea
debitului de alimentare prin poziţionarea corectă a clapetei 19, cu ajutorul şuruburilor 25 şi 26;
cuplarea şi decuplarea automată a alimentării, prin intermediul manetei 14 şi automată, de la
cutia de comandă 17; cuplarea manuală a cilindrilor de la maneta 14.

30
Figura 5.3

31
Figura 5.4

32