Sunteți pe pagina 1din 56

UNIVERSITATEA DIN BACĂU

FACULTATEA DE INGINERIE
SPECIALIZAREA : INGINERIE BIOCHIMICĂ

OPERAŢII ŞI APARATE ÎN INDUSTRIA BIOCHIMICĂ

Coordonator :
Prof. dr. ing. Lucian Gavrila

Grupa:D

Bacau
2007
Cuprins

Tema de proiectare....................................................................................................................3
Memoriu justificativ..................................................................................................................4
I. Componentii esentiali ai laptelui............................................................................................5
I.1. Laptele materie prima..............................................................................................5
I.2. Compozitia chimica a laptelui.................................................................................5
I.3. Componenti de baza a laptelui.................................................................................6
I.3.1. Apa............................................................................................................6
I.3.2. Substante azotate.......................................................................................6
I.3.3. Glucidele...................................................................................................7
I.3.4. Lipidele.....................................................................................................7
I.3.5. Vitaminele din lapte..................................................................................8
Oligoelementele minerale din lapte....................................................................8
II. Tehnologia de uscare a latelui.............................................................................................10
II.1. Aspecte generale...................................................................................................10
II.1.1. Prezentarea produselor lactate uscate.....................................................10
II.1.2. Tipuri de produse uscate.........................................................................10
II.2. Proedurile de uscare a laptelui...............................................................................11
II.2.1. Uscarea prin scurgre de film...................................................................11
II.2.2. Uscarea prin pulverizare.........................................................................11
II.3. Fabricarea laptelui praf..........................................................................................12
II.3.1. Tipuri de lapte praf si materia prima utilizata ........................................12
II.3.2. Procesul tehnologic........................................ ........................................13
II.3.3. Schema tehnologica de fabricre a laptelui praf ......................................17
II.3.4. Proprietatile si defectele laptelui praf.....................................................18
II.3.5. Defectele laptelui praf.............................................................................19
Diagrama Sankey......................................................................................................................20
III. Operatii folosite in procesul de fabricare a laptelui............................................................21
III.1. Filtrarea................................................................................................................21
III.2. Amestecarea.........................................................................................................23
III.3. Evaporarea............................................................................................................24
III.4. Transportul fluidelor............................................................................................25
IV. Bilanturi de materiale si bilanturi termice..........................................................................27
IV.1. Schema bloc a instalatiei de conentrare...............................................................31
V. Dimensionarea utilajelor......................................................................................................39
V.1. Dimensionarea amestecatorului............................................................................39
V.2. Dimensionarea filtrului.........................................................................................41
V.3. Dimensionarea evaporatorului I............................................................................42
V.4 Dimensionarea eaporatorului II..............................................................................44
V.5. Dimensionarea preincalzitorului...........................................................................47
V.6. Dimensionarea evapoatorului III...........................................................................50
V.7. Dimensioarea pompei............................................................................................53
Concluzii...................................................................................................................................56
Bibliografie...............................................................................................................................57

2
Tema de proiectare

Sa se proiecteze o instalatie tenologica pentru obtinerea laptelui praf

3
Memoriu justificativ

Laptele este un aliment valoros, insa relativ perisabil , datorita contaminarii sale cu
microorganisme, inca de la mulgere.
Din cele mai vechi timpuri s-a cautat o metoda de conservare a laptelui sub diverse
forme si in conditii convenabile. Transformarea laptelui in lapte praf este un proces complex
care consta in concentrarea laptelui impreuna cu o fractiune variabila de grasime si substante
minerale, cu eliminarea unei cantitati importante de apa.
În acest proiect am ales ca temă obţinerea laptelui praf din lapte integral. Am ales
această temă deoarece mi s-a părut interesant ca plecănd de la laptele integral şi trecănd prin
mai multe operaţii se obţine laptele praf.Laptele prezintă o compoziţie complexă cu patru
grupe de componente principale: substanţe azotoase, glucide, lipide şi săruri minerale.. În
afara acestora, în lapte sunt prezente şi o serie de alte substanţe în proporţii mai reduse, dar cu
importanţă mare în alimentaţie sau tehnologie. Ca sursă convenţională de proteină animală,
laptele se situează pe locul al doilea, după carne, în privinţa aportului proteic în alimentaţia
umană.
Am început acest proiect cu o parte de teorie, pentru a avea o bază solidă în scopul
înţelegerii tuturor proceselor care au loc de-a lungul obţinerii laptelui praf.
Etapele parcurse în acest proiect sunt:
• Cunoaşterea procedeelor de proiectare a unei instalaţii de lapte praf;
• Amestecarea şi filtrarea; cunoaşterea acestor noţiuni teoretice ne ajută să înţelegem
complexitatea şi importanţa acestor procese;
• Cunoaşterea tipurilor de pompe şi a instalaţiilor auxiliare;
• Stabilirea fluxului de materiale pentru fiecare utilaj în parte şi dimensiunile acestuia.
Cel mai important utilaj folosit pentru obţinerea laptelui praf din laptele integral
este concentratorul. La fel de importantă ca operaţia de concentrare este şi operaţia de
uscare care joacă un rol important în obţinerea laptelui praf.
În acest proiect am pornit de la o cantitate de 5893,75 kg/h lapte integral şi am
obţinut o cantitate de 1440 kg/h lapte praf.

4
Capitolul I

Componentii esentiali ai laptelui

I.1. Laptele – materie primă

Este alimentul cel mai complex si mi usor asimilat de organism, constituind unul din
alimentele de baza si in nutritia omului.Laptele este denumit si „Sangele alb” prin valoare sa
haranitoare. Are peste o suta de substante nutritive necesare vietii omului (20 aminoacizi,
peste 10 acizi grasi, 4 feluri de lactoze, 25 vitamine, peste 45 elemente minerale, proteine).
Proteinele contin aminoacizi necesari cresterii si mentinerii sanatatii.
Grasimea in afara de rolul ei energetic constituie si la formarea rezervelor de grasime in
organism. Important este faptul ca substantele nutritive din lapte se gasesc in proportii optime,
astfel ca laptele este asimilat de organism mai bine decat orice alt aliment. Atat laptele cat si
produsele lactice maresc rezistenta organismelor fata de infectii si intoxicatii, ridicand nivelul
de sanatate a populatiei.[ 1 ]

I.2. Compoziţia chimicǎ a laptelui

În absenţa microorganismelor şi enzimelor libere, laptele este un aliment alcǎtuit din


douǎ faze total nemiscibile, dar aflate într-o stare de emulsie perfectǎ una în alta:
1. faza apoasa, care conţine:
 proteine, substanţe bio-organice dar compatibile cu faza apoasǎ datoritǎ gradului
lor ridicat de hidratare precum şi grupǎrilor anorganice terminale electrolitice, ce le asigurǎ
starea coloidalǎ şi, prin urmare, compatibilitatea cu apa;
 zaharurile, compuşi organi solubili în apǎ;
 vitaminele hidrosolubile;
 sǎrurile şi oligo-elementele minerale. [ 1 ]
2. faza organicǎ constituitǎ din materia grasǎ, emulgatǎ în faza apoasǎ şi alcǎtuitǎ din:
 gliceridele;
 steridele;
 acizii graşi;
 fosfolipidele, dintre care lecitina, care asigurǎ interferenţa dintre cele douǎ faze;
 vitaminele liposolubile;
 pigmenţii. [ 1 ]
Din punct de vedere chimic, laptele conţine urmǎtorii componenţi:
 apa;
 substanţa uscatǎ negrasǎ;
 materia grasǎ. [ 1 ]
Unele din aceste substanţe se gǎsesc în stare dizolvatǎ într-o fazǎ sau alta, iar altele
sub formǎ de emulsie sau de suspensie coloidalǎ, apa jucând rol de mediu de dispersie al
acestora. Toate tipurile de lapte conţin practic aceiaşi componenţi majori, într-o distribuţie
5
aproape similarǎ care fluctuieazǎ uşor în funcţie de specia animalierǎ, de rasǎ în cadrul
aceleiaşi specii, de regimul alimentar precum şi de perioada de lactaţie. [ 1 ]

I.3. Componenţii de bazǎ a laptelui

I.3.1. Apa

Principalul component al laptelui este apa, care reprezintǎ peste 80% din masa totalǎ a
laptelui, proporţie ce variazǎ, în primul rând, în funcţie de specia animalului. [ 1 ]
Apa este faza majoritarǎ, în care au loc cvasitotalitatea proceselor chimice, biochimice
şi fizice. Tensiunea superficialǎ a soluţiei apoase din lapte numite plasmǎ joacǎ un rol
determinant în stabilitatea emulsiei de materie grasǎ şi a suspensiilor de proteine. [ 1 ]

I.3.2. Substanţe azotate

Apa din lapte este faza de dispersie a ceea ce se numeşte, de regulǎ, substanţa uscatǎ,
care rezultǎ din eliminarea totalǎ a apei din lapte, printr-o deshidratare integralǎ. [ 1 ]
Din eliminarea materiei grase din substanţa uscatǎ, rezultǎ substanţa uscatǎ negrasǎ,
care, în afara de substanţe minerale (sǎruri de Ca, Mg, K etc.), mai conţine şi elemente
organice specifice laptelui, printre care putem enumera urmǎtoarele:
 lactoza (dizaharid compus din glucozǎ şi galactozǎ);
 cazeinǎ;
 lactalbuminǎ;
 lactoglobulinǎ;
 enzime libere;
 urme de alti compuşi. [ 1 ]
Cea mai mare parte a substanţei uscate, grase sau negrase, poate, de asemenea, fi
obţinutǎ prin coagularea fie a laptelui normal, fie a laptelui smântânit şi formarea unei mase
floculante, numitǎ coagul. În masa subsatnţelor azotate, proteinele reprezintǎ, în medie, o
proporţie de circa 95%. [ 1 ]
Proteinele laptelui sunt substanţe macromoleculare formate din combinarea a circa 20 de
aminoacizi elementari. Ele pot fi uşor separate din soluţie, utilizând acid tricloracetic (ATCA)
sau acid fosfotungtic şi pot fi precipitate cu o soluţie concentratǎ de sulfat de amoniu.
În funcţie de starea lor de dispersie, proteinele din lapte pot fi clasificate în douǎ grupe:
1. cazeina aflata în stare de suspensie coloidalǎ şi care reprezintǎ 80% din totalul
proteinelor;
2. proteinele zerului sau proteinele serice, solubile în apǎ, şi anume:
 lactalbumina, în proporţie de 9-15% din masa proteinelor;
 lactoglobulina, în proporţie de 3,3% din totalul proteinelor;
 proteozopeptonele, în proporţie de 3,7% (solubile în zer). [ 1 ]
Aceastǎ distribuţie a principalelor proteine fluctueazǎ în limite foarte înguste, în
funcţie de sursa laptelui, raportul dintre diferitele proteine pǎstrându-se aproape constant. [1]
Cele mai importante proteine din lapte pot fi clasificate în trei categorii, în funcţie de
structura lor chimicǎ:
1. holoproteidele, care contin numai α-aminoacizi (α-lactalbumina, β-lactoglobulina);
2. fosfoproteidele, care conţin acidul fosforic în gruparea proteicǎ (α-cazeina, β-
cazeina);
3. lipoproteidele, care conţin glucide drept grupare prosteticǎ (K-cazeinǎ),

6
ele deosebindu-se prin structura şi compoziţia molecularǎ, care le determinǎ forma de
dispersie în lapte. [ 1 ]

I.3.3.Glucidele

Lactoza este un component al laptelui care determinǎ, sub acţiunea microorganismelor, toate
procesele fermentative care au loc în lapte. Lactoza poate suferi o serie de procese
fermentative de descompunere pentru a da naştere, în funcţie de tipul de microorganisme
implicate, la acid lactic, acid propionic, acid butiric sau alcool. [ 1 ]
Lactoza este principalul component glucidic al laptelui, pe lângǎ urmele de galactozǎ
şi glucozǎ, ce rezultǎ din procesul de hidrolizǎ. Din punct de vedere chimic, lactoza este un
dizaharid (diozǎ) format dintr-o moleculǎ de glucozǎ şi o moleculǎ de galactozǎ. [ 1 ]
Lactoza este un glucid specific laptelui, şi , prin urmare, singura sursǎ de galactozǎ
pentru om, fiindu-i necesarǎ în sintetizarea metabolicǎ a galactocerebrozidelor, substanţe
implicate în dezvoltarea sistemului nervos central şi a facultǎţilor mintale, în special la copil.
Cecetǎri riguroase au demonstrat cǎ eliminarea galactozei din raţia nutritivǎ a sugarului şi
înlocuirea ei cu zaharoza duce la tulburǎri de inteligenţa la copil. [ 1 ]
Cu o putere de îndulcire de 6,25 ori mai micǎ decât cea a a zaharozei, lactoza îi
conferǎ laptelui un gust dulceag. Acest gust dulceag este mai pronunţat în zerul nefermentat,
deoarece, în lapte, acesta este mascat de prezenţa cazeinei. Laptele de vacǎ conţine în jur de
4,3-4,8% lactozǎ raportatǎ la cantitatea totalǎ de substanţǎ uscatǎ. [ 1 ]
În plus de procesele fermentative, lactoza poate suferi procesul de hidrolizǎ,
enzimaticǎ sau acidǎ cu formarea de glucozǎ şi galactozǎ. Se obţine astfel siropul de lactozǎ,
caracterizat printr-un gust dulce mai intens şi utilizat în fabricarea îngheţatei. Prin convertirea
glucozei, se intensificǎ gustul de dulce, prin formarea fructozei. Toate aceste produse sunt
destinate în special persoanelor cu intoleranţǎ la lactozǎ. [ 1 ]

I.3.4.Lipidele

Fracţiuna grasǎ reprezintǎ, în medie, 3,6-3,8% în laptele de vacǎ, conţinut apropiat de


cel din laptele de caprǎ (4%) şi peste 7% în laptele de oaie şi de bivoliţǎ. Materia grasǎ din
lapte este un amestec complex, alcǎtuit de o multitudine de compuşi, printre care se numǎrǎ
gliceridele, steridele, fosfolipidele, acizii graşi liberi, diverse tipuri de cearǎ şi altele. [ 1 ]

I.3.5.Vitaminele din lapte

Principalele vitamine întâlnite în lapte sunt cele de tip: A, D, E, K, B1, B2, B6, PP şi
B12, şi sunt dispersate, în principal, în douǎ faze:
 vitaminele hidrosolubile, dizolvate în plasmǎ;
 vitaminele liposolubile, care sunt dispersate în materia grasǎ. [ 1 ]
Distribuţia vitaminelor în cele douǎ faze ale laptelui variazǎ în funcţie de specia
animalului, rasa animalului, perioada de lactaţie, regimul alimentar, precum şi de tipul de
prelucrǎri anterioare ale laptelui. [ 1 ]
Vitaminele contribuie, în mod esenţial, la valoarea nutritivǎ a laptelui, prin acţiunea
lor, alǎturi de enzime şi de alţi factori de nutriţie, în procese metabolice ce au loc în
organismul consumatorului. [ 1 ]

7
Vitaminele din lapte

Vitaminǎ Stabilitate Rol Sursǎ de provenienţǎ


Vitamina A Rezistentǎ la Favorizeazǎ creşterea şi Hidrolizǎ enzimaticǎ
cǎldurǎ, rezistenţa organismului tânǎr. a β-carotenului.
sensibilǎ la oxidare.
Vitamina D Rezistentǎ la Element antirabic, regleazǎ Descompunerea
fierbere, metabolismul fosfocalcic, fotoliticǎ a
pasteurizare şi favorizând absorbţia şi reţinerea erosterolului.
depozitare. calciului în organism.
Vitamina E - Necesarǎ fecunditǎţii şi formǎrii Plante verzi (pǎpǎdie,
laptelui de cǎtre glandele germeni de cereale).
mamare. Rol antioxidant
important.
Vitaminele - Protejeazǎ sistemul nervos şi Sintetizate de flora
B1, B6, B12 apǎrǎ organismul de anemie. digestivǎ a
rumegǎtoarelor.
Vitamina Rezistentǎ la Favorizeazǎ creşterea, se Zer
B2 cǎldurǎ, sensibilǎ la regǎseşte în zer.
razele UV.
Vitamina C Instabilǎ la cǎldurǎ Rol multiplu. Fructe, legume.
şi în prezenţa
oxigenului.

I.3.6.Oligoelementele minerale din lapte

Fracţiunea mineralǎ din lapte reprezintǎ o proporţie de circa 0,7-0,9%, fiind alcǎtuitǎ,
în esenţǎ, de sǎruri de cloruri, citraţi şi fosfaţi de caciu, de sodiu, potasiu şi magneziu. Citraţii
de sodiu, calciu şi magneziu se combinǎ cu lactoza pentru a fi asimilate de organism şi joacǎ
un rol foarte important în procesele fermentative, favorizând formarea de compuşi de tip
diacetil şi diacetilmetilcarbonil, care conferǎ aromǎ produselor lactate. [ 1 ]
În lapte se mai aflǎ şi alte combinaţii chimice pe bazǎ de sulf, aluminiu, zinc, fier,
aflate în constituţia metaloproteinelor, precum şi calciu şi fosfor care joacǎ un rol foarte
important în nutriţia omului şi în stabilizarea cazeinei. De menţionat faptul cǎ distribuţia
acestor oligoelemente variaza, în principal, în funcţie de gradul de prospeţime a laptelui şi
vice-versa. Astfel, prezentǎm douǎ argumente în acest sens:
 laptele zis anormal are un conţinut relativ ridicat de cloruri;
 laptele prelucrat termic are un conţinut redus în sǎruri solubile de calciu şi se
preteazǎ mai greu la coagulare. O modalitate de remediere, în acest sens, constǎ în corectarea
acestui conţinut cu un adaos de clorurǎ de calciu. [ 1 ]

Fracţiunea enzimaticǎ din lapte

Enzimele sunt compuşi proteici funcţionalizaţi şi joacǎ rol de catalizatori, foarte activi
şi selectivi, în diferitele procese chimice şi biochimice ce pot avea loc în lapte. Pânǎ în zilele
noastre, peste 20 de enzime au putut fi identificate în lapte. [ 1 ]
8
Enzimele esenţiale

Acestea sunt clasificate în diferite grupe şi ele se localizeaza în special în celulele


epiteliale ce provin din glandele mamare. Principalele grupe de enzime sunt:
 lipazele;
 esterazele;
 amilazele (α şi β);
 aldolazele;
 citocromreductazele;
 fosfatazele;
 reductazele;
 peroxidazele;
 catalazele.
Fracţiunea enzimaticǎ din lapte determinǎ, în mod semnificativ, comportarea fizico-
chimicǎ, stabilitatea termicǎ şi mecanicǎ, precum şi capacitatea laptelui de a fi prelucrat
ulterior în vederea unei valorificǎri superioare. [ 1 ]

9
Capitolul II

Tehnologia de uscare a laptelui

II.1. Aspecte generale

II.1.1. Prezentarea produselor lactate uscate

Laptele praf şi derivatele uscate din lapte sunt obţinute prin eliminarea cvasitotalǎ a
apei, proces ce are loc printr-o concentrare maximǎ controlatǎ a laptelui. Produsele uscate
prezintǎ numeroase avantaje, printre care se numǎrǎ:
 un conţinut ridicat în substanţǎ uscatǎ, ceea ce determinǎ o valoare nutritivǎ
ridicatǎ;
 o conservabilitate îndelungatǎ, datoritǎ lipsei de apǎ, fapt ce duce la inhibarea
proceselor chimice şi biochimice, precum şi a celor biologice de creştere şi înmulţire celularǎ;
 o rentabilitate ridicatǎ a transportului şi a stocǎrii datoritǎ volumelor reduse
ocupate de aceşti produşi. [ 1 ]
Procesul de deshidratare se realizeazǎ la scarǎ industrialǎ, ţinându-se cont de anumite
criterii cu privire la materia primǎ şi la produs finit. Astfel produşii uscaţi obţinuţi trebuie sǎ
fie solubili în apǎ şi stabili din punt de vedere chimic pentru perioade îndelungate de timp, iar
laptele folosit ca meterie primǎ sǎ nu prezinte proprietǎţi anormale. [ 1 ]

II.1.2. Tipuri de produse uscate

1. Laptele praf
Laptele praf integral este produsul cel mai rǎspândit şi cel mai comercializat din
aceastǎ categorie, datoritǎ, în primul rând, succesului pe care l-a avut acest sortiment şi
rǎspândirii sale rapide în lume, precum şi datoritǎ aplicaţiilor multiple ale acestuia, pe lângǎ
consumul direct sub formǎ de lapte reconstituit cu un adaos de apǎ. [ 1 ]

2.Lapte praf smântânit


Laptele praf smântânit, mai iesftin decât laptele integral, este un produs pentru care
cererea creşte continuu, datoritǎ aplicaţiilor sale din ce în ce mai diversificate. Principalul
avantaj al acestui produs constǎ în conţinutul sǎu ridicat de proteine, riboflavinǎ şi substanţe
minerale, un conţinut mai ridicat decât cel din laptele prafintegral. Un alt avantaj îl reprezint o
stabilitate ridicatǎ a acestui produs pentru perioade lungi de conservare. [ 1 ]

3.Laptele şi produsele uscate pentru sugari şi copii


Aceste produse au fost adaptate nutriţiei umane, datoritǎ rolului lor important în
creşterea organismului. [ 1 ]

4.Subprodusele uscate ale laptelui


10
Cele mai cunoscute subproduse lactate uscate sunt zerul şi zara praf. Aceste produse
au aplicaţii multiple, în special, în tehnologia produselor alimentare şi în gastronomie. [ 1 ]

II.2. Procedurile de uscare a laptelui

În tehnologia de uscare a laptelui şi a derivatelor lactate, au fost consacrate la nivel de


procedee tehnologice douǎ proceduri diferite de uscare şi anume: uscarea prin scurgere de
film sau de peliculǎ şi uscarea prin pulverizare. [ 1 ]

II.2.1. Uscarea prin scurgere de film

Aceastǎ procedurǎ constǎ în asigurarea scurgerii laptelui sub formǎ de film subţire pe
o suprafaţǎ metalicǎ încǎlzitǎ. Aceastǎ procedurǎ are în vedere mǎrirea suprafeţei de contact
între produsul ce urmeazǎ a fi uscat şi agentul de încǎlzire pentru a asigura o deshidratare cât
mai eficientǎ. În acest sens, o procedurǎ convenţionalǎ, care este din ce în ce mai puţin
folositǎ la scarǎ industrialǎ, se bazeazǎ pe scurgerea lapteluisub formǎ de film pe suprafaţa
unui cilindru rotativ încǎlzit. [ 1 ]
Procesul de uscare a laptelui pe valţuri se realizeazǎ la presiune atmosfericǎ, la o
temperaturǎ de 80-140oC şi un timp de contact scurt de 2-3 secunde. Aceste condiţii sunt
considerate optime şi permit o uscare corespunzǎtoare prin minimalizarea procesului de
degradare termicǎ a elementelor nutritive ce alcǎtuisc laptele. Procesele de degradare termicǎ
rǎmân, însǎ, destul de importante în astfel de tehnologii datoritǎ temperaturii relativ ridicate
de uscare. [ 1 ]
O altǎ variantǎ a acestei proceduriconstǎ în micşorarea temperaturii de uscare la
temperatura de 50-60oC şi mǎrirea vitezei de rotire a valţurilor şi diametrului acestora.
Aceastǎ variantǎ s-a dovedit, însǎ, destul de costisitoare şi nu mai prezintǎ interes tehnologic
în comparaţie cu noile metode de uscare a laptelui prin pulverizare, deoarece procesele de
degradare pot fi numai minimalizate dar nu şi eliminate în întregime. [ 1 ]

II.2.2. Uscarea prin pulverizare

Aceastǎ procedurǎ este mai modernǎ şi mai rentabilǎ şi constǎ în atomizarea laptelui
lichid sub forma unui nor de picǎturi mici într-o incintǎ în care circulǎ un curent de aer cald.
[1]
Atomizarea fazei lichide (lapte) într-o fazǎ gazoasǎ caldǎ (aer) are în vedere mǎrirea
suprafeţei de contact lichid-gaz precum şi o mǎrire a transferului de materie (evaporarea apei).
Contactul dintre picǎturile mici de lapte şi moleculele de aer cald este foarte rapid şi uscarea
este aproape instantanee. Cu toate cǎ aerul cald are o temperaturǎ de 140-170 oC, timpul scurt
de contact dintre picǎturi şi aer, face ca temperatura picǎturilor sǎ nu depǎşeascǎ valoarea de
50-55oC. [ 1 ]
Contactul dintre faza lichidǎ şi faza gazoasǎ se poate realiza în douǎ moduri diferite:
unul în contracurent şi unul în echicurent. [ 1 ]
Pentru procedeele industriale ce funcţioneazǎ în contracurent, picǎturile se formeazǎ
cu ajutorul unui dispozitiv de pulverizare situat în partea superioarǎ a camerei de uscare. [ 1 ]
Cǎderea liberǎ a picǎturilor de apǎ este frânatǎ de rezistenţa pneumaticǎ exercitatǎ de
curentul ascendent de aer. Pe mǎsurǎ ce particulele coboarǎ, ele se deshidrateazǎprogresiv,
densitatea lor creşte treptat şi cǎderea lor devine din ce în ce mai rapidǎ (fig. 1.) [ 1 ]

11
Fig.1. Uscator in contracurent

Timpul de contact dintre picǎturi şi aerul cald este reglat de temperatura de uscare prin
modificarea debitului de aer. Procedeele ce funcţioneazǎ în echicurent (curenţi paraleli)
folosesc camere de uscare orizontale. [ 1 ]
În aceste instalaţii, timpul de contact este adeseori mai scurt, dar temperatura de
uscare mai ridicatǎ. Separarea particulelelor are loc în dispozitive de tip separator-ciclon ce
funcţioneazǎ pe principiul forţei centrifuge. Procedeele de uscare prin pulverizare sunt mai
performante decât cele prin scurgere de film şi prezintǎ avantajul suplimentar de a pǎstra
calitǎţile laptelui, în special, solubilitatea acestuia în apǎ la reconstituire (solubilitatea fiind
mai mare de 99%). Astfel procedeele de pulverizare au devenit cele mai folositeîn industria
laptelui. [ 1 ]

II.3. Fabricarea laptelui praf

II.3.1. Tipuri de lapte praf şi materie primǎ utilizatǎ

Pe baza conţinutului de materie grasǎ existǎ mai multe sortimente comercializate


dintre care cele mai cunoscute sunt:
 Lapte praf tip 26 cu conţinut în materie grasǎ de 26%;
 Lapte praf 20 cu conţinut în materie grasǎ 20%;
 Laptele smântânit cu conţinut n materie grasǎ de 1,5. [ 1 ]
Materia primǎ folositǎ pentru obţinerea laptelui praf este supusǎ unor norme severe
similare cu cele cerute în cazul laptelui concentrat si anume:
 O aciditate mai micǎ de 20o T’;
 Un gust şi un miros de lapte proaspǎt;
 O consistenţǎ normalǎ şi o culoare albǎ normalǎ. [ 1 ]

12
II.3.2. Procesul tehnologic

Etapele tehnologice de fabricare a laptelui praf sunt urmǎtoarele:

1.Recepţie, filtrareşi rǎcire


Laptele, recepţionat conform normelor prescrise privind proprietǎţile organoleptice şi
fizico-chimice, este imediat supus unor operaţii de filtrare, care se realizeazǎ, de regulǎ,
folosind un dispozitiv centrifugal performant şi adoptat capacitǎţii de producţie. Ulterior,
funcţie de regimul de funcţionare a procesului tehnologic, laptele filtrat este:
 Fie rǎcit la o temperaturǎ de 4-6oC şi conservat în rezervoare tampon înaintea
unei prelucrǎri ulterioare. Acest caz este valabil pentru un regim discontinuu sau atunci cand
apare un excedent de materie primǎ;
 Fie trimis direct cu ajutorul unor pompe în utilaje destinate operaţiilor de
normalizare. Acest caz este valabil pentru un regim dinamic, în care are loc o recepţie
optimizatǎ în raport cu parametrii tehnologici de fabricare. [ 1 ]

2.Normalizarea
Normalizarea are drept scop principal omogenizarea compoziţiei laptelui şi evitarea
fluctuaţiilor în timp ale acesteia. Într-un flux continuu, parametrii tehnologici trebuie sǎ
rǎmânǎ constanţi iar compoziţia chimicǎ a laptelui trebuie menţinutǎ la un nivel invariabil.
[1]

3.Pasteurizarea
Cu toate cǎ uscarea ulterioarǎ a laptelui distruge o mare parte a microflorei, o
pasteurizare suplimentarǎ s-a dovedit a fi necesarǎ pentru diustrugerea speciilorrezistente cum
ar fi: sporii streptococii termorezistenţi şi micrococii. Uscarea prin scurgere de film pe valţuri
este destul de eficientǎ din punct de vedere al sterilizǎrii, dar prezintǎ inconvenientul major de
a afecta calitatea produsului. [ 1 ]
Pasteurizarea laptelui în astfel de tehnologie este corelatǎ, în general cu operaţia de
uscare, cele douǎ etape fiind complementare. Temperatura de pasteurizarepoate fi redusǎ la
85-88oC pentru un lapte normal şi la 80-82oC pentru un lapte smântânit. [ 1 ]

4.Concentrarea
Concentrarea, în tehnologia de faţǎ, este o operaţie similarǎ cu cea efectuatǎ în
diferitele sortimente de lapte concentrat. Ea este necesarǎ în tehnologia uscǎrii laptelui pentru
evitarea termodegradǎrii laptelui. Gradul de uscare este strâns legat de gradul de concentrare
prealabilǎ. O concentrare optimǎ minimizeazǎ formarea de pungi de aer în particulele de
lapte, pungi care pot avea un rol nefast asupra etapei ulterioare de conservare a laptelui.
Pentru mai multǎ eficienţǎ se recomandǎ ca uscarea sǎ aibǎ loc sub vid în utilaje performante
şi puţin voluminoase. [ 1 ]
Operaţia de concentrare se justificǎ prin consumul sǎu redus de energie, dat fiind
faptul cǎ eliminarea unei cantitǎţi de un kg de apǎ necesitǎ un consum de abur cald în timpul
uscǎrii de 2-8 ori mai important decât etapa de uscare. Consumul de materie auxiliarǎ kg
abur/kg apǎ eliminatǎ este redatǎ în tabelul urmǎtor:

13
Consumul specific de materie auxiliarǎ
(kg abu/kg apǎ eliminatǎ)

Operaţie (utilaj) Consum de materie auxiliarǎ


kg abur/kg apǎ eliminatǎ
Concentrare sub vid 0,5
Uscare prin scurgere de film pe valţuri 1-1,5
Ucare în pulverizator 2,5-4

Din datele prezentate în tabel, rezultǎ cǎ este mai economic sǎ se recurgǎ la o


concentrare prealabilǎ a laptelui înaintea uscǎrii acestuia. Un grad de concentrare prealabilǎ
de 45-48% este considerat optim, deoarece valori mai ridicate duc la o vâscozitate ridicatǎ a
laptelui concentrat şi afecteazǎ eficienţa operaţiilor ulterioare de uscare. Gradul de
concentrare a laptelui depinde, în mare mǎsurǎ, de geometria utilajului şi de hidrodinamica
fluidelor implicate în procesul respectiv. [ 1 ]
Fluxurile cu care opereazǎ utilajele de concentrare şi de uscare au debite diferite şi de
aceea se recomandǎ o stocare temporarǎ a laptelui concentrat în rezervoare tampon. Aceastǎ
operaţie de stocare prezintǎ, însǎ, dezavantajul major a apariţiei unei posibile infecţii a
produsului. [ 1 ]

5.Uscarea
Un control periodic al proprietǎţilor organoleptice este necesar înainte de a se efectua
uscarea laptelui concentrat. La acest control, aciditatea nu trebuie sǎ depǎşeascǎ valoarea de
75oT pentru un grad de concentrare de 47%. [ 1 ]
Laptele concentrat este introdus apoi în camera de uscare la o temperaturǎ de minim
o
50 C. Parametrii tehnologici ai acestei etape sunt reglaţi, în prealabil, prin circularea de apǎ în
instalaţie, înaintea introducerii laptelui în camera de uscare. [ 1 ]
Procesul de uscare depinde de mai mulţi factori, cum ar fi:
 Temperatura de intrare a laptelui;
 Debitul de lapte introdus;
 Viteza de rotire a dispozitivului de pulverizare;
 Temperatura de intrare a aerului;
 Debitul de intrare a aerului;
 Gradul de concentrare prealabilǎ a laptelui. [ 1 ]
Valorile acestor parametrii tehnologici variazǎ în domenii largi, în funcţie de tipul de
instalaţie folosit. Indiferent de instalaţia folositǎ, laptele concentrat este aspirat dintr-un
rezervor tampon cu ajutorul unei pompe şi trimis în dispozitivul de uscare, care constǎ într-un
disc rotativ perforat care împrǎştie lichidul sub formǎ picǎturi sub acţiunea forţei centrifuge.
Aceste dispozitive sunt adaptate pulverizǎrii laptelui concentrat şi sunt mai eficiente
decât cele ce funcţioneazǎ pe bazǎ de jet, care prezintǎ inconvenientul major de a se obtura în
timpul procesului din cauza depunerii progresive de lapte uscat. La dispozitivele de
pulverizare cu disc rotativ, dispersia radialǎ, a picǎturilor asigurǎ un timp mai lung de şedere
a picǎturilor în curentul de aer uscat. [ 1 ]
Pe mǎsura ce picaturile se îndepǎrteazǎ de centrul dispozitivului de pulverizare,
acestea intrǎ în contact cu aerul cald şi începe diferitele trepte ale fenomenului de transfer al
apei din picǎtura de lapte cǎtre faza gazoasǎ. Astfel, au loc urmǎtoarele etape:
 Micşorarea trepatatǎ a energiei cinetice şi încetinirea mişcǎrii orizontale a
picǎturilor de lapte;
 Cǎderea liberǎ a picǎturii sub acţiunea greutǎţii, însoţitǎ de frânarea particulei
prin frecare cu aerul;
14
 Deshidratarea progresivǎ a picǎturii de lapte, în urma cǎreia particulele capǎtǎ
o densitate din ce în ce mai mare, ceea ce duce la accelerarea cǎderii libere, la ridicarea
temperaturii în masa picǎturilor şi la intensificarea fenomenului de evaporare. [ 1 ]
Evaporarea apei este un proces relativ rapidf şi în ciuda faptului cǎ aerul este foarte
cald, temperatura vaporilor nu depǎşeşte valoarea de 49-50oC. Cea mai mare parte a laptelui
uscat este recuperatǎ în fundul camerei de pulverizare şi apoi evacuatǎ cu ajutorul unor
dispozitive speciale. [ 1 ]
O micǎ parte din laptele uscat (particule mici şi uşoare) este antrenatǎ, transportatǎ cu
aerul cald şi recuperatǎ în dispozitive speciale numite ciocloane. Pierderile în tehnologia de
obţinere a laptelui praf sunt, în general mici (de aproximativ0,5%) datoritǎ folosirii acestor
cicloane. [ 1 ]

6.Ambalarea
Durata de conservare a laptelui uscat depinde, într-o foarte mare mǎsurǎ, de materiale
folosite pentru ambalare. Aceste materiale trebuie sǎ satisfacǎ anumite cerinţe, cum ar fi:
 O rezistenţǎ apreciabilǎ la rupere şi o impermeabilitate suficientǎ la
pǎtrunderea umiditǎţii şi a oxigenului din aer. În acest sens, cutiile metalice cilindrice
(capacitate de 500 g) sunt cele mai indicateambalaje pentru laptele uscat destinat copiilor şi
sugarilor, datoritǎ numeroaselor avantaje, cum ar fi:
 Etanşeitate apreciabilǎ;
 Rezistenţǎ mecanicǎ ridicatǎ;
 Prelucrarea metalului folosit pentru fabricarea cutiilor este relativ
uşoarǎ;
 Cutiile se preteazǎ uşor procedurilor de sterilizare. [ 1 ]
Aceste ambalaje prezintǎ, însǎ, şi unele inconveniente, printre care se numǎrǎ
pierderile de volum util (spaţiul dintre cutiile cilindrice), greutatea metalului folosit pentru
fabricarea cutiilor care ridicǎ costul transportului şi costurile ridicate de fabricarea
ambalejelor. [ 1 ]
La ora actualǎ, în funcţie de tehnologie şi de capacitatea de producţie, se folosesc şi
alte tipuri de ambalaje, cum ar fi:
 Carton acoperit cu o peliculǎ de polietilenǎ;
 Carton acoperit cu o peliculǎ alcǎtuitǎ din straturi succesive de: poliofilm,
pergament vegetal, polietilenǎ; acest material este folosit pentru ambalarea sub vid, fiind
impermeabil la pǎtrunderea oxigenului;
 Foi de aluminiu acoperite cu straturi de poliofilm sau/şi polietilenǎ;
 Pungi de polietilenǎ în cutii de carton (capacitate 500). [ 1 ]
Drept ambalaj de transport (secundar) se folosesc frecvent saci de hârtie specialǎ
combinatǎ cu straturi de polietilenǎ (capacitate de 20, 25, 30, 50 kg). [ 1 ]
Tehnica cea mai modernǎ de ambalare implicǎ trei trepte succesive:
1. umplerea ambalajului;
2. aspirarea aerului sub vid pentru minimalizarea riscurilor de infecţie;
3. injectarea de gaz inert (azot molecular în general) şi ermetizarea simultanǎ.
Acestǎ procedurǎ de ambalare permite evitarea proceselor de oxidare a materiei grase
şi îmbunǎtǎţirea conservabilitǎţii pentru mai mulţi ani, cu condiţia ca conţinutul de oxigen în
gazul inert sǎ nu depǎşeascǎ o proporţie de 1-2% . [ 1 ]

7.Stocarea
Laptele praf, ca de altfel toate celelalte produse lactate uscate, este relatiov instabil în
prezenţa anumitor factori aerul, umiditatea şi cǎldura) care joacǎ roluri foarte importante în
procesele chimice de degradare. [ 1 ]

15
Datoritǎ higroscopiei lactozei, a proteinelor şi a sǎrurilor minerale, procesele de
degradare a laptelui uscat sunt, din pǎcate, destul de frecvente. Existǎ totuşi o tehnologie care
permite reducerea acestei higroscopii şi obţinerea unui produs numit lapte instant, acesta
numindu-se procedura instant. Aceastǎ procedurǎ prezintǎ un avantaj majorce constǎ în
evitarea formǎrii de cocoloaşe la contactul cu apa sau cu umiditatea. [ 1 ]
Umiditatea şi cǎldura sunt principalele cauze ale apariţiei de cocoloaşe şi brunificarea
laptelui, procese ce se traduc prin:
 Transformarea lactozei amorfe în monohidrat de α-lactozǎ cristalinǎ (la o
umiditate mai mare de 7%), ducând la formarea de granule lipicioase de lapte praf;
 Reacţia lui Maillard de degradare a proteinelor, ce duce la scǎderea solubilitǎţii
acestora. Aceastǎ reacţie, favorizeatǎ de creşterea temperaturii, este implicatǎ
şi hidroliza lecitinei cu formarea de trimetil aminǎ ce conferǎ laptelui un gust de peşte,
precum şi în obţinerea de compuşi secundar de culoare brunǎ, insolubili, care afecteazǎ
proprietǎţile organoleptice ale laptelui;
 Oxidarea şi fotooxidarea materiei grase, în cazul unei pasteurizǎri
necorespunzǎtoare. [ 1 ]
Cercetǎri îndelungate au permis stabilirea condiţiilor optime de stocare prelungitǎ a
laptelui praf (de la 6-8 luni), care sunt:
 Ambalarea cu injectare de gaz inert (azot molecular);
 Folosirea de ambalaje ce nu permit penetrarea apei, aerului şi a luminii;
 O temperaturǎ mai micǎ de 20oC;
 O umiditate a aerului ambiant din zona de stocare mai micǎ de 75% pentru
temperaturi mai mici de 15oC;
 Un conţinut de oxigen sub 1-2%; aceastǎ condiţie este necesarǎ pentru stocarea
mai multor tipuri de produse lactate uscate cu o conservabilitate îndelungatǎ,
chiar de câţiva ani. [ 1 ]

16
II.3.3.Schema tehnologicǎ de fabricare a laptelui praf

Lapte refuzat Recepţie

Filtrare Impuitǎţi solide


Excedent

Centrifugarea

Rǎcire
T=4-6oC Normalizare

Pasteurizare
T=85-88oC

Preincalzire

Concentrare
SU=44-46%

Aer cald Aer rǎcit


T=150-190oC Uscare-pulverizare T=70-90oC

Ambalare

Rǎcire Livrare
T=15oC

Stocare
T<15oC

Livrare

17
II.3.4.Proprietǎţile şi defectele laptelui praf

Criteriu Caracteristici Observaţii


Forma Sfericǎ sau -
particulei ovalǎ
O suprafatǎ Pentru o uscare corespunzǎtoare
Suprafaţa netedǎ
granulelor O suprafaţǎ Atunci când aerul este excesiv de cald, apa din granule fierbe
încreţitǎ intensiv ceea ce duce la formarea de cratere la suprafaţa
granulelor
Pulverizare pe disc centrifug duce la formarea de particule
groase.
Mǎrimea 10-250µm Pulverizarea cu jet sub presiune duce la formareavde
particulelor particule fine.
Mǎrimea particulelor este proporţionalǎ cu gradul de
concentrare prealabil al laptelui.
Conţinutul de 10-15% Sub formǎ de pungi
aer
Conţinutul de 3-4% Valorile mai ridicate ale acestuiconţinut afecteazǎ
apǎ conservabilitatea, în special, pentru valori mai mari de 5%
Densitatea este invers proporţionalǎ cu conţinutul de aer
înglobat în granule.
Densitatea Laptele smântânit praf este mai dens datoritǎ conţinutului sǎu
aparentǎ 0,5-0,8g/cm3 mai redus în materie grasǎ. Pe de altǎ parte granulele de lapte
smântânit sunt mai puţin poroase (datoritǎ conţinutului de
materie grasǎ care are tendinţe de umflare)
Conţinutul de 38% Pentru lapte normalizat praf
lactozǎ 50% Pentru lapte smântânit praf
Conţinutul de 20-26% Pentru lapte normalizat praf
materie grasǎ 1,5% Pentru lapte smântânit praf
Conţinutul de O2 sub 1-2% Acest conţinut creşte odatǎ cu creşterea mǎrimii particulei de
gaze CO2,N2 materie grasǎ deoarece spaţiul dintre aceste globule este mai
variabil mare.
Viteza de Variabilǎ În funcţie de mǎrimea particulelor
umectare În funcţie de porozitatea lor (mǎrimea globulelor de materie
grasǎ)
În funcţie de temperaturǎ (temperaturǎ mai mare de 65oC
duce la formarea de cocoloaşe)
Maximalǎ Pentru diametre ale granulelor de cca 100-150 µm
Pentru temperaturǎ de de 45oC
Solubilitatea Maximalǎ Pentru o degradare minimǎ a proteinelor
peste 97-99% Pentru o mǎrime minimǎ a particulelor (suprafaţa de
contact)
Cu o agitare riguroasǎ
0 În ceea ce priveşte germenii patogeni
Microflora 0 În ceea ce priveşte bacteriile coliforme
Sub 150000 Totalul speciilor microbiologice
germeni/gram
Culoarea Albǎ, gǎlbuie, uniformǎ
Aspectul Pulbere finǎ omogenǎ
Proprietǎţile Gustul şi Agreabile, uşor dulci (gust uşor de fiert)
organo- mirosul
18
leptice Consistenţa Pulbere sfǎrâmicioasǎ

II.3.5.Defectele laptelui praf

Defect Cauza Fenomen


Solubilitate Materie primǎ acidǎ; temperaturǎ de uscare ridicatǎ; o Degradarea parţialǎ a
redusǎ stocare necorespunzǎtoare: etanşeitate necorespunzǎtoare proteinelor
şi o temperaturǎ de stocare prea ridicatǎ.
Formare de Prezenţǎ de umiditate Hidratarea lactozei şi
cocoloaşe Ambalaj neermetic cristalizarea sa sub
formǎ de monohidrat
de α lactozǎ
Prezenţǎ de Uscare prin scurgere de film; o temperaturǎ prea ridicatǎ; Caramelizarea lactozei
particule un tip de contact prelungit cu aerul cald; prezenţǎ de şi degradarea
calcinate urme de lapte uscat pe pereţii utilajului (curǎţire proteinelor
necorespunzǎtoare).
Brunificarea Temperaturǎ de stocare prea ridicatǎ; un conţinut de apǎ
(gust şi prea ridicat Degradarea proteinelor
miros
dezagreabil)
Gust şi O expunere îndelungatǎ la luminǎ; o expunere
miros de îndelungatǎ la aer; prezenţǎ de metale grele în special Oxidarea grǎsimilor
seu cupru; temperaturǎ de stocare ridicatǎ; prezenţǎ de aer;
un ambalaj necorespunzǎtor.

19
Diagrama Sankey

RECEPŢIE

FILTRARE
Impurităţi
solide
CENTRIFUGARE

NORMALIZARE

pierderi
PASTEURIZARE

pierderi
CONCENTRARE

USCARE

pierderi
AMBALARE

RĂCIRE

STOCARE

LIVRARE

20
Capitolul III

Operatiile folosite in procesul de fabricare a laptelui praf

III.1. Filtrarea

Filtrarea este operaţia de separare a fazelor unui amestec eterogen solid-fluid


cu ajutorul unei suprafeţe poroase sau al unui strat poros prin care poate trece numai faza
dispersatǎ, fluidǎ. [ 3 ]
Condiţiile care se cer unei bune filtrǎri sunt :
 Puritatea filtratului adicǎ absenţa fazei solide în filtrat;
 Puritatea precipitatului adicǎ absenţa substanţei solubile în precipitat;
 Umiditatea cât mai scǎzutǎ a precipitatului;
 Productivitate cât mai mare a filtrului, adicǎ viteza mare de filtrare;
 Cât mai puţinǎ apǎ pentru spǎlare, pentru a nu dilua prea mult substanţa
solubilǎ;
 Regenerarea uşoarǎ şi completǎ a suprafeţei filtrante sau a stratului filtrant;
 Consum minim de energie;
 Manopera minimǎ;
 Uzura minimǎ a suprafeţei filtrante. [ 3 ]

Factori care influenţeazǎ filrarea


Operaţia de filtrare este influenţată de un număr mare de factori. Factorii pot avea valori
constante sau variabile în timpul filtrării, în funcţie de procedeul de filtrare şi de condiţiile de
realizare a operaţiei. [ 3 ]

Suspensia
Filtrarea se realizează pentru orice tip de suspensie indiferent de natura şi
caracteristicile fizico-chimice. [ 3 ]
Granulometria fazei solide determină alegerea stratului filtrant ca textură şi porozitate,
structura de precipitat şi permeabilitatea acestuia . [ 3 ]
Mărimea particulelor poate varia între 1m µ -1mm . Suspensiile cu un conţinut mare
de particule fine sau coloidale dau precipitate cu pori mici, compacte, puţin permeabile.
Astfel, vinul, este considerat din punct de vedere fizico-chimic, un sistem complex în care
faza dispersă (apa, 75-85%) conţine componente în soluţie: etanol, glicerol, glucoză, fructoză,
acizi (tartric, malic, succinic etc.), compuşi fenolici, aldehide, aminoacizi, substanţe aromate,
esteri, cationi (K + , Ca2+, Fe 2+ etc.) şi o mică parte de particule coloidale şi particule
microscopice şi grosiere, de importanţă majoră pentru limpiditatea şi stabilitatea vinului. [ 3 ]
În filtrările dificile (industria vinului, berii), realizate cu suspensii cu conţinut redus de
particule de natură microbiană sau coloidală de dimensiuni foarte mici, se modifică în
prealabil granulometria suspensiei prin adaosul de substanţe auxiliare. Substanţele auxiliare
sunt materiale granulare sau din fibre fine care se adaugă în proporţii reduse şi care contribuie
la îmbunătăţirea condiţiilor de filtrare: kieselgur (material inert, foarte absorbant), fibre de
azbest, celuloză etc. [ 3 ]
Materialul auxiliar se depune pe suprafaţa filtrantă pentru a forma un strat adsorbant
sau se adaugă continuu, într-un dozaj convenabil (0,01 - 0,05 % din greutatea fazei solide) în
suspensia iniţială. [ 3 ]

21
Suspensiile cu particule sferoidale sau aciculare dau sediment cu permeabilitate mare
care asigură viteze mari de filtrare. Particulele în formă de foiţe elastice se comportă ca nişte
supape. (la mărirea presiunii de lucru viteza de filtrare se reduce). [ 3 ]

Temperatura de filtrare
Creşterea temperaturii de filtrare influenţează favorabil filtrarea, fie prin micşorarea
vâscozităţii, fie prin modificarea granulometriei (inducerea unei coagulări). Efectul favorabil
al creşterii temperaturii poate fi micşorat şi chiar anulat dacă temperatura determină umflarea
stratului filtrant. [ 3 ]

Presiunea de filtrare
Influenţa presiunii utilizate în operaţia de filtrare depinde de comportarea stratului de
sediment ca strat filtrant. În cazul sedimentului necompresibil, mărimea diferenţei de
presiune, ∆ p, între feţele stratului filtrant are o influenţă favorabilă asupra vitezei de filtrare.
Pentru sedimente compresibile, valoarea ∆ p optimă se determină experimental. [ 3 ]

Materialul filtrant
Materialul folosit ca strat filtrant trebuie: să reţină cât mai complet faza solidă a
suspensiei şi eventualele impurităţi (provenite din surse ca: material filtrant, coroziune, reacţii
chimice etc.); să aibă rezistenţǎ hidraulică redusă, rezistenţǎ mecanică şi chimică
corespunzătoare; să se regenereze usor; să fie ieftin şi uşor de procurat. [ 3 ]
Materialul filtrant poate determina:
- o filtrare superficială caracterizată prin reţinerea pe suprafaţa stratului filtrant;
- o filtrare în adâncime, caracterizată prin reţinerea fazei disperse în toată adâncimea
sa (ex.: filtrarea apei prin filtrele cu nisip).
În funcţie de natura lor, materialele se utilizează sub formă de table, site, plăci
poroase, straturi fibroase şi pulverulente, straturi granulare, membrane. [ 3 ]

Tablele perforate - site lamelare 51 site obţinute prin procedee electrolitice - sunt
grătare cu ochiuri dreptunghiulare (lăţimea minimă 1,5mm) sau circular. Se utilizează în
special ca suport pentru pânze sau alte materiale filtrante (celuloză, azbest, kieselgur).
Prezintă dezavantajul unei suprafeţe libere mici. Prin procedee electrolitice diametrul
ochiurilor poate ajunge la 0,01mm. [ 3 ]
Se fac împletituri metalice cu ochiuri până la 50 u.m; prin depunere electrolitică
ochiurile pot fi micşorate. [ 3 ]

Pânzele filtrante se caracterizează prin elasticitate, supleţe şi porozitate fină.


Particulele suspensiei sunt reţinute prin efectul de cernere şi adsorbţie. Prezintă o rezistenţă
mecanică redusă si se colmatează uşor. Sunt folosite ca suprafeţe filtrante dispuse pe rame
verticale, pe suport orizontal sau sub formă de saci. Pânzele filtrante prezintă o mare
adaptabilitate la condiţiile de filtrare. Materialele filtrante textile sunt: fibre vegetale (bumbac,
iută), fibre animale (lână, păr de cămilă, mătase naturală), fibre sintetice (mătase artificială),
fibre minerale (azbest, sticlă). [ 3 ]

Membranele de provenienţă animală, vegetală sau sintetică (gelatină, esteri de


celuloză depuse pe ţesături sau pe hârtie) se utilizează ca suprafeţe filtrante pentru filtrări fine.
Sunt reţinute: subsţante coloidale, bacterii, virusuri. [ 3 ]

Straturile fibroase - din fibre de celuloză, azbest, lână, in - sunt obţinute prin presare
(carton, fetru, pâslă) sau prin sedimentarea fibrelor pe o suprafaţă-suport; se utilizează la
filtrarea suspensiilor care colmatează uşor stratul filtrant (sirop de zahăr, gelatină, ulei
vegetal, vinuri). [ 3 ]

22
Plăcile poroase filtrante - din granule reunite prin presare cu sau fără lianţi şi ardere
prin vitrificare - pot fi din azbest, kieselgur, argilă, porţelan, cuarţ, sticlă, grafit, materiale
plastice. Se caracterizează prin porozitate uniformă, rezistenţă mecanică şi chimică. Plăcile
filtrante se întrebuinţează pentru filtrările cele mai fine. Pentru industria berii se utilizează în
mod curent patru tipuri de plăci filtrante: plăci sterilizante. Ex., plăci pentru filtrare avansată
U800, plăci pentru filtrare fină U1000, plăci de mare productivitate U1600 sau U2000. [ 3 ]

Teoria filtrării
Filtrarea este o operaţie complexă (influenţată de un număr mare de factori), care
decurge în regim nestaţionar. Abordările teoretice s-au dezvoltat pe baza unor modele fizice
simplificate ale curgerii prin stratul poros. Ecuaţiile filtrării exprimă relaţia dintre forţa
motrice a operaţiei (zip) şi aria suprafeţei de filtrare (A) necesară obţinerii unui volum de
filtrant (V). [ 3 ]
Teoriile existente explică, totuşi, desfăşurarea generală a operaţiei completate cu
determinări experimentale, pot fi utilizate în calculul de proiectare al filtrelor şi la conducerea
corectă a operaţiei de filtrare. [ 3 ]

Filtrarea prin stratul de precipitat


Teoria filtrării prin stratul de precipitat consideră că filtrarea are loc numai prin reţinerea fazei
solide din suspensie de către stratul de precipitat, stratul filtrant avand rol de - suport. În
aceste condiţii, filtrarea este o curgere de lichid printr-un strat granular, cu deosebirea că în
timp se produce o creştere a grosimii stratului de precipitat şi a rezistenţei hidraulice.
Teoria filtrării şi elementele de proiectare tehnologică pentru filtrarea prin stratul de
precipitat. [ 3 ]

Tipuri de filtre
Marea varietate a materialelor filtrante disponibile (celuloză, azbest, diatomit, perlit, polimeri
sintetici etc.), precum şi a straturilor filtrante realizabile (pulverulente, fibroase, ţesături, plăci
prefabricate şi membrane) a determinat o largă diversificare a filtrelor atât din punct de vedere
constructiv cât şi funcţional. [ 3 ]

III.2. Amestecarea

Amestecarea este operaţia hidrodinamicǎ ce are drept scop omogenizarea,


manifestatǎ prin reducerea gradienţilor de concentraţie sau de temperaturǎ sau, simultan a
ambilor, în interiorul sistemului supus amestecǎrii, pânǎ la atingerea unei distribuţii reciproce
optime a materialelor constituiente sau a uniformizǎrii temperaturii. [ 3 ]
Se foloseşte ca operaţie independentǎ la omogenizarea amestecurilor, precum şi la
obţinerea soluţiilor, emulsiilor şi suspensiilor, iar ca operaţie auxiliarǎ pentru intensificarea
transferului de cǎldurǎ sau/şi substanţǎ, accelerarea reacţiilor chimice şi biochimice sau
auxiliare altei operaţii (cristalizare, extracţie,absorbţie,etc.). [ 3 ]
Factorii care influenţeazǎ operaţia de amestecare sunt urmǎtorii:
-factori referitori la materialele supuse amestecǎrii:
 Natura componentelor;
 Starea fizicǎ a componentelor;
 Raportul cantitativ al componentelor;
 Proprietǎţile componentelor:
-densitatea;
-solubilitatea;
-vâscozitatea;
23
-tensiunea superficialǎ;
-factorii referitori la produsul rezultat în urma amestecǎrii:
-densitatea;
-vâscozitatea;
-tensiunea superficialǎ;
 Gradul de omogenizare;
-factori referitori la operaţia de amestecare (condiţiile de amestecare):
 Intensitatea amestecǎrii;
 Regimul de funcţionare;
 Cantitatea sau debitul de produs;
 Durata amestecǎrii dau durata medie de staţionare;
 Temperatura de lucru;
 Presiunea de lucru;
 Scopul urmǎrit;
 Tipul amestecǎtorului;
 Puterea necesarǎ amestecǎrii. [ 3 ]

III.3. Evaporarea

Principiul evaporǎrii cu efect multiplu este utilizarea vaporilor secundari, ieşiţi dintr-
un evaporator, ca abur de încǎlzire în evaporatorul urmǎtor. Prin aceastǎ utilizare a vaporilor
secundari se realizeazǎ:
1. economie de abur, pentru cǎ un kilogram de abur primar introdus în primul evaporator
produce aproximativ un kilogram de vapori secundari care, introduşi ca abur de încǎlzire într-
un al doilea evaporator vor produce şi ei aproximativ un kilogram de vapori ş.a.m.d.; cu alte
cuvinte, dintr-un kilogram de abur iniţial rezultǎ aproximativ n kilograme de vapori în cele n
evaporatoare ale instalaţiei;
2. economie de apǎ de rǎcire în condensator, pentru cǎ din cele n kilograme de vapori
numai aproximativ un singur kilogram ajunge şi se condenseazǎ în condensator; celelalte (n –
1) kilograme de vapori secundari, plus kilogramul de abur iniţial, se condenseazǎ în spaţiile
de încǎlzire ale evaporatoarelor, cedând cǎldura lor lichidului care fierbe; din spaţiul de
încǎlzire al fiecǎrui evaporator se scoate condensatul provenit din vaporii produşi în
evaporatorul precedent. [ 3 ]
Deosebirea principalǎ în regimul de funcţionare al evaporatoarelor unei instalaţii de
evaporare cu efect multiplu constǎ în faptul cǎ temperaturile – şi deci şi presiunile – sunt
diferite. Dacǎ în spaţiul de evaporare al primului evaporator este temperatura t1, vaporii
rezultaţi ajung aproximativ cu aceeaşi temperaturǎ în spaţiul de încǎlzire al evaporatorului
urmǎtor; în spaţiul de evaporare al acestui evaporator va fi temperatura t2 < t1 ş.a.m.d.;
urmeazǎ cǎ temperaturile din cele n evaporatoare ale instalaţiei vor descreşte treptat de la
primul la ultimul evaporator: t1 > t2 > t3 > ... > tn. În consecinţǎ şi presiunile din evaporatoare
vor descreşte: p1 > p2 > p3 > ... > pn. [ 3 ]
O instalaţie de evaporare cu efect multiplu este formatǎ din mai multe evaporatoare, de
obicei identice, astfel legate încât vaporii secundari produşi în fiecare evaporator sǎ treacǎ în
spaţiul de încǎlzire al evaporatorului urmǎtor. În spaţiul de încǎlzire al primului evaporator
intrǎ aburul primar de încǎlzire. Vaporii secundari din ultimul evaporator sunt condensaţi în
condensatorul instalaţiei. Diferitele variante ale circulaţiei vaporilor şi soluţiei vor fi discutate
mai jos; soluţia circulǎ în echicurent cu vaporii: este introdusǎ cu debit constant în primul
evaporator, trece apoi succesiv prin evaporatoarele urmǎtoare şi iese – cu concentraţia finalǎ –
din ultimul evaporator. [ 3 ]

24
Temperaturile din evaporatoare sunt cuprinse între temperatura θ0 a aburului primar
disponibil şi temperatura tc = tn corespunzǎtoare presiunii din condensator, aceasta din urmǎ
fiind impusǎ de temperatura apei de rǎcire. [ 3 ]

III.4. Transportul lichidelor

Pompele centrifuge au o largǎ rǎspândire în industriile de proces, fiind cel mai utilizate
pompe din industria chimicǎ şi din cea de prelucrare a petrolului. Sunt pompe frecvent
folosite şi în ramurile industriei alimentare. [ 6 ]
Într-o astfel de pompǎ lichidul este alimentat în centrul unui rotor care se
învârte cu o vitezǎ mare, forţa centrifugǎ astfel creatǎ împinge lichidul radial spre periferia
rotorului (la pompele centrifuge radiale) sau în lungul axului pompei (la pompele centrifuge
axiale). În acest fel energia mecanicǎ disponibilǎ la ax este transferatǎ lichidului sub formǎ de
energie cineticǎ. Aceasta este treptat convertitǎ în energie de presiune, pe mǎsurǎ ce lichidul
pǎrǎseşte rotorul. [ 6 ]
Existǎ douǎ categorii principale de pompe centrifuge :
1. pompe centrifuge radiale (tip volutǎ sau cu stator) Fig.1.
2. pompe centrifuge axiale Fig.2.
Pompele centrifuge, radiale sau axiale, se pot clasifica în funcţie de numǎrul rotoarelor
(existând pompe mono- şi multietajate), de forma rotorului, de forma şi poziţia
carcasei, de caracteristicile de operare, etc. [ 6 ]
Mai cunoscute şi utilizate sunt pompele centrifuge tip volutǎ. Schema de principiu este
datǎ în figurǎ. Caracteristicile acestor pompe este faptul cǎ rotorul refuleazǎ lichidul radial
într-un canal de colectare spiral cu secţiune continuu crescǎtoare, construcţie care uşureazǎ
convertirea energiei cinetice a lichidului în energie de presiune. [ 6 ]

25
Fig : 2. Pompa centrifuga tip voluta – schema de principiu
1 – rotor, 2- palete, 3 – arbore, 4- cutie de etansare, 5 – carcasa, 6 – canal ( melc) colector,
7 – racord de intrare, 8 – racord de iesire.

26
Capitolul IV

Blanturi de mteriale si bilanturi termice

Lapte 1

RECEPŢIE

Lapte 2
Gm l1= Gm l2 = 5893,75 Kg/h

Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Lapte 1 1,637
Lapte 2 1,637
Total 1,637 1,637

Lapte 2

impurităţi
FILTRARE

Lapte filtrat
p = 0,3%
p = 17,68 Kg/h
Gm laptef = Gm lapte 2 - Gm imp. [ 3 ]
Gm laptef = 5893,75 – 17,68
Gm laptef = 5876,06 Kg/h

Tabel bilanţ
27
Component Intrări Ieşiri
m(kg/s) m(kg/s)
Lapte 2 1,637
Lapte filtrat 1,632
Impurităţi 0,005
Total 1,637 1,637

Lapte filtrat

CENTRIFUGARE pierderi

Lapte
centrifugat

p = 0,1 %
p = 5,89 kg/h

(B.M.)

Gm lapte f = Gm p + Gm l.c. [ 3 ]
Gm l.c. = Gm lapte f – Gm p
Gm l.c. = 5876,06 – 5,89
Gm l.c. = 5870,17 Kg/h

Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Lapte filtrat 1,632
Lapte centrifugat 1,630
Pierderi 0,002
Total 1,632 1,632

28
Lapte
centrifugat

NORMALIZARE pierderi

Lapte normalizat

p = 0,5%
p = 29,46 Kg/h

(B.M.)

Gm lapte c = Gm lapte n + Gm p [ 3 ]
Gm lapte n = Gm lapte c – Gm p
Gm lapte n = 5870,06 – 29,46
Gm lapte n = 5840,6 Kg/h

Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Lapte centrifugat 1,630
Lapte normalizat 1,622
Pierderi 0,008
Total 1,630 1,630

29
Lapte normalizat
T = 20°C

pierderi

Abur PASTEURIZARE
T = 125°C Abur uzat
T = 105°C

Lapte
pasteurizat
T = 85°C

p = 1% pierderi → p = 58,93 Kg/h

(B.M.)

Gm lapte n = Gm lapte p + Gm p [ 3 ]
Gm lapte p = Gm lapte n – Gmp
Gm lapte p = 5846,6 – 58,93
Gm lapte p = 5787,66 Kg/h

(B.T.)

Qabur + Qlapte n = Qlapte p + Q abur uz. [ 3 ]


( mab. ∙ rab. ∙ Ti)ab. + (m ∙ Cp ∙T1)lapte n = (m ∙ Cp ∙ T2) lapte p + ( m∙ r ∙Tf)ab uz
( m ∙ r ∙Ti)ab. – (m ∙ r ∙ Tf)ab. uz.= (m ∙Cp ∙ T2)lp. – ( m∙Cp ∙ T1)ln
m ∙r ( Ti – Tf)ab. = m ∙Cp (T2 – T1)lapte
m ⋅ Cp ⋅ 65 5846 ,59 ⋅ 3980 ,5 ⋅ 65
mab. = = = 30 ,82 Kg / h
r ⋅ 20 2453 ,8 ⋅10 3 ⋅ 20

ΔT1 = (Ti-Tf) = 125-105 = 20°C


ΔT2 = ( T1 – T2) = 85-20 = 65°C
0
Cp 65 C = 3980,5 J/ Kg∙K [ 5 ]
0
r 20 C =2453,8 KJ/Kg = 2453,8 ∙10 3 J/Kg [ 5 ]

30
Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Lapte normalizat 1,624
Abur 0,008
Lapte pasteurizat 1,607
Abur uzat 0,008
Pierderi 0,017
Total 1,632 1,632

IV.1. Schema bloc a instalaţiei de concentrare

Ab. primar 120°C


Cond C4

P Lc1 Lc2 Lc3


Apă uz.

Ab. uz. C1 C2 C3

Aer cald Aer răcit


170°C Uscare 80°C

Lapte
97 %
praf

31
T= 120°C
Abur primar

W1 90°C
Lapte
încălzit 90°C
T = 50°C Lc1
X1 = 12%
Lc1
T = 90°C
X2 = 32%
C1 ( T= 120°C)

( B.M.)

Gm ab.p. + Gm l.î. = Gm W1 + Gm Lc1 + GmC1 [ 3 ]


− −
Gm l.î. ∙ x1 = GmLc1 ⋅ x 2

GmLî ⋅ x1 5893,75 ⋅ 0,12
Gm Lc1 = −
= = 2210,15kg / h
x2 0,32
GmW1 = Gm lapte – Gm Lc1
GmW1 = 5893,75-2210,15
GmW1 =3683,6 kg/h

(B.T.)

Qab.p. = QLc1 + QW1 [3]


Gm Ab.p. r1 = (Gm ∙ Cp ∙ ΔT)Lc1 + Gm W1 ∙ r2
(Gm ⋅ Cp ⋅ ∆T ) Lc1 + GmW1 ⋅ r2
GmAb . p = ⇒
r1
(5893,75 ⋅ 3990 ⋅ 40) + (3683,6 ⋅ 2283,4 ⋅ 10 3 )
⇒ GmAb . p =
2202 ,9 ⋅ 10 3
940642500 + 8411132240
Gm Ab.p. =
2202 ,9 ⋅10 3
Gm Ab.p. = 4245,21kg/h

0
r1120 C
=2202,9 ∙10 3 J/K [ 5 ]
0
r 90
2
C
=2283,4 ∙10 3 J/K [ 5 ]
0
Cp 70 C = 3990 J/Kg∙K [ 5 ]
50 + 90
ΔTm = = 70 0 C
2

32
Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Abur primar 1,179
Lapte încălzit 1,637
Abur 1,024
Condens 1,179
Lapte concentrat 1 0,613
Total 2,816 2,816

W1

W2
T = 70°C
Lc1 70°C
T= 90°C
X2 = 32% Lc2
Lc2
T = 70°C
X3 = 48%
C2

(B.M.)

Gm W1 + GmLc1 = GmW2 + GmLc2 + GmC2 [ 3]


− −
GmLc1 ∙ x 2 = GmLc2 ⋅ x3

GmLc1 ⋅ x 2 2210,15 ⋅ 0,32
GmLc2 = −
= = 1473,43Kg / h
x3 0,48
GmW2 = GmLc1 – GmLc2
GmW2 = 2210,15 – 1473,43
GmW2 = 736,72 kg/h

GmC2 = (GmW1 + GmLc1) – ( GmW2 + GmLc2)


GmC2 = ( 36836,6 + 2210,17) – (736,7 + 1473,43)
GmC2 = 3683,64 Kg/h

M extra abur = GmW1 – Gm Ab.1 [ 3 ]


M extra abur = 3683,6 – 701,33
M extra abur = 2982,27 Kg/h

33
(B.T.)

Qab.1 = QLc2 + GmW2 [ 3]


Gm ab.1 ∙ r1 = ( Gm ∙Cp∙ΔT)Lc2 + GmW2∙ r2
(Gm ⋅ Cp ⋅ ∆T ) Lc 2 + GmW 2 ⋅ r2
Gm ab.1=
r1
[1473 ,43 ⋅ 4000 ⋅ (−20 )] + (736 ,7 ⋅ 2333 ,8 ⋅10 3 )
Gm ab.1 =
2283 ,4 ⋅10 3
−117874400 + 1719310460 1601436060
Gm ab.1 = = = 701,33 Kg / h
2283 ,4 ⋅10 3
2283 ,4 ⋅10 3

0
r 70
2
C
= 2333 ,8 ⋅10 3 J / Kg [ 5 ]
0
r 190 C = 2283 ,4 ⋅ 10 3 J / Kg [ 5 ]
ΔT = 70-90= -20
70 + 90
ΔTm = = 80 0
2
0
Cp 80 C = 4000 J/Kg∙K [ 5 ]

Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Abur W1 1,023
Lapte concentrate 1 0,613
Abur W2 0,204
Condens C2 1,023
Lapte concentrat 2 0,41
Total 1,637 1,637

Ab.2 70°C

Lapte iniţial
preîncălzitor Lapte încălzit
T = 20°C
T = 50°C
X1 = 12%

Ab. uz.
34
(B.M)

Gm W2 + Gm l iniţial = Gm Ab. Uz. + Gm l încălzit [ 3 ]

(B.T.)

Qab.uz. + Qli = Q lî + QAb. uz . [ 3 ]


Gm ab.1 ∙ r ab.2 + ( Gm ∙ Cp ∙ T1) li = (Gm ∙ Cp ∙T2 )lî + Gm ab.uz.∙ r ab.uz.
Gm ab.2 ∙ r ab.2 – Gm ab.uz.∙ r ab.uz. = (Gm ∙ Cp ∙ T2) lî – ( Gm ∙ Cp ∙ T1)lî
(Gm ⋅ Cp ⋅ T2 )lî − (Gm ⋅ Cp ⋅ T1 )li
Gm ab.2 =
r
Gm ⋅ Cp ⋅ (T2 − T1 )l 5787 ,66 ⋅ 3952 ,3 ⋅ 30
Gm ab.2 = =
r 2333 ,8 ⋅10 3
Gm ab.2 = 294,04 Kg/h

ΔT = T2 – T1 = 50 – 20 = 30°C
50 + 20
ΔTm = = 35 0 C
2
0
Cp 35 C = 3952,3 J/K∙K [ 5 ]
0
r 70 C = 2333,8 ∙ 10 3 J/Kg [ 5 ]

Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Abur 2 0,081
Lapte iniţial 1,637
Abur uzat 0,081
Lapte încălzit 1,637
Total 1,718 1,718

W2 70°C

W3 T = 50°C

Lc2
50°C
T = 70°C
Lc3
X2 = 48% Lc3
T = 50°C
X4 = 60%

C3

35
(B.M.)

Gm W2 + Gm Lc2 = GmW3 + GmLc3 + Gm C3 [ 3 ]


− −
GmLc2 ∙ x3 = GmLc3 ⋅ x 4

GmLc2 ⋅ x3 1473,43 ⋅ 0,48
GmLc3 = −
= = 1178,74kg / h
x4 0,6

GmW3 = Gm Lc2 – GmLc3 [ 3 ]


GmW3 = 1473,43 – 1178,74
GmW3 = 294,69 kg/h

GmC3 = ( GmW2 + GmLc2) – (GmW3 + GmLc3)


Gm C3 = 2210,15 – 1473,43
Gm C3 = 736,72 Kg/h

M extra abur = GmW2 – Gm ab.3 = 736,72 – 260, 66 = 476,06 Kg/h

(B.T.)

Qab.3 = QLc3 + QW3 [ 3 ]


Gm ab.3 r ab .3 = (Gm ∙ Cp ∙ ΔT)Lc3 + GmW3 ∙ r 2
(Gm ⋅ Cp ⋅ ∆T ) Lc 3 + GmW 3 ⋅ r2
Gm ab.3 =
rab.3
[1178 ,74 ⋅ 3977 ,5 ⋅ (−20 )] + 294 ,69 ⋅ 2382 ,5 ⋅10 3
Gm ab.3 =
2333 ,8 ⋅10 3
− 93768767 + 702098925 608330158
Gm ab.3 = =
2333 ,8 ⋅10 3
2333 ,8 ⋅10 3
Gm ab.3 = 260,66 kg/h

ΔT = 50 -70 = -20°C
50 + 70
ΔTm = = 60 0 C
2
0
Cp 60 C = 3977,5 J/Kg∙K [ 5 ]
0
r 50
2
C
= 2382 ,5 ⋅ 10 3 J / Kg [ 5 ]
0
r 70 C
ab .3 = 2333,8 ∙10
3
J/Kg [ 5 ]

Tabel bilanţ

Component Intrări Ieşire


m(kg/s) m(kg/s)

36
Abur W 2 0,204
Lapte concentrat 2 0,41
Abur 3 0,073
Lapte concentrat 3 0,337
Condens 0,204
Total 0,614 0,614

Lapte 50°C

Aer cald Aer răcit

uscare
T = 170°C T = 80°C

Lapte praf

(B.M.)
Gm lapte + Gm aer cald = Gm aer răcit + Gm lapte praf [ 3 ]

(B.T.)
Q aer cald + Qlapte = Qaer răcit + Qlapte praf [ 3 ]
( m ∙ Cp ∙ Ti) a.c. + ( m ∙ Cp ∙Ti) l = ( m ∙ Cp ∙Tf) a.r. + ( m ∙ Cp ∙ T2) lp.
m ∙ Cp ∙ ( Ti – Tf) a.c. = m ∙ Cp ∙ (T2 – T1)l.p.
( m ∙ Cp ∙ 90) a.c. = ( m∙ Cp ∙35)l.p.
( m ⋅ Cp ⋅ 35 )l . p. 1440 ⋅ 3990 ⋅ 35
ma.c. = =
Cp ⋅ 90 1013 ,5 ⋅ 90
ma.c. = 2204,6 kg/h
ΔT = Tf – Ti = 35
85 + 50
ΔTml = = 67 ,5 °C
2
170 + 80
ΔT m aer = = 125 °C
2
Cp med. lapte = 3990 J/kg ∙K [ 5 ]
Cp med.aer = 1013,5 J/ kg ∙ K [ 5 ]

Tabel bilanţ

Componet Intrări Ieşiri


m(kg/s) m(kg/s)
Lapte 0,337

37
Aer cald 0,612
Aer răcit 0,549
Lapte praf 0,4
Total 0,949 0,949

Capitolul V

Dimensionarea utilajelor

V.1. Dimensionare amestecator

Am ales un amestecator cu paleta dreptunghiularǎ. [ 2 ]


Amestecatoarele cu paletǎ dreptunghiularǎ au o singurǎ paletǎ dreptunghiularǎ fixatǎ
de arborele vertical. Dau rezultate bune la lichide cu vâscozitate micǎ.

38
H h’

Amestectorul cu paletǎ dreptunghiularǎ are urmatoarele caracteristici :


D - diametrul interior al vasului, m
D = 2000 mm = 2 m ;
H - înǎlţimea vasului, m
H = 2000 mm = 2 m ;
d – diametrul vasului, m
d = 0,5 ⋅ D = 1000 mm = 1 m ;
n – turaţia amestecǎtorului, rot/s
n = 2 rot/s.
Se aflǎ volumul vasului(Vv), unde : D = 2 m ;
n H = 2 m.
π ⋅d2 3,14 ⋅ 2 2
Vv = ⋅ H ⇒ Vv = ⋅ 2 ⇒ Vv = 6,28 m 3 [ 2 ]
4 4

Calculul Reynolds

d2 ⋅n⋅ρ 12 ⋅ 2 ⋅ 1030
Re ag = ⇒ Re ag = ⇒ Re ag = 954395 ,8 → regim turbulent [ 2 ]
µ 2,127 ⋅ 10 −3

Cand R aeg〉 5 ⋅ 1 04 avem : D


d
= 2;
H
d
= 2;
h,
d
= 0,36 [ 2 ]

c = 14,35 ; m = 0,31 [ 2 ]
,
h
= 0,36 ⇒ h , = 0,36 ⋅ d ⇒ h , = 0,36 ⋅ 1000 ⇒ h , = 360 mm
d
h , - inaltimea paletei, mm
VL 5,9
VL = π ⋅ R 2 ⋅ H ' ⇒ H ' = ⇒ H' = ⇒ H ' = 1,878 m
π ⋅R 2
3,14 ⋅ 1
VL – volumul lichidului, m/s

39
H ' - înǎlţimea la care ajunge lichidul, m
h – distanţa dintre elice şi fundul vasului, mm
h = 0,2 ⋅ d ⇒ h = 0,2 ⋅1000 ⇒ h = 200 mm

Calculul Euler agitare.

Eu ag = c ⋅ ( Re ag )
−m 14,35
⇒ Eu ag = ⇒ Eu ag = 0,2 [ 2 ]
( 954395,8) 0,31

Calculul puterii necesare amestecǎrii.

Nu
Eu ag = ⇒ Nu = Eu ag ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 ⇒ Nu = O,2 ⋅ 1030 ⋅ 2 3 ⋅ 15 ⇒ Nu = 1648 W
ρ ⋅ n3 ⋅ d 5
⇒ Nu = 1,64 KW [ 2]
75
Stiind ca : Nu = ⋅ Ni
100
Nu – puterea utilǎ, KW
Ni – puterea instalatǎa, KW
Nu ⋅ 100 1,64 ⋅100
Ni = ⇒ Ni = ⇒ Ni = 2,18 KW
75 75

Puterea consumatǎ în regim.

(
N = c ⋅ d 5−2 m ⋅ n 3−m ⋅ ρ1−m ⋅η m ⇒ N = 14 ,35 ⋅14 ,38 ⋅ 2 2 , 69 ⋅1030 0 , 69 ⋅ 2,127 ⋅10 −3 ) 0 , 31

1
⇒ N = 14 ,35 ⋅ 6,453 ⋅119 ,91 ⋅1,263 ⋅ 0 , 93
10
[2]
⇒ N = 14 ,35 ⋅ 6,453 ⋅119 ,91 ⋅1,263 ⋅ 0,117
⇒ N = 1647 ,67W
⇒ N = 1,64 KW
c,m – constante
ρ - densitatea laptelui, Kg/m 3
η - vâscozitatea dinamicǎ a laptelui, Pa ⋅ s
d – diametrul agitatorului, m
n – turaţia, rot/s

V.2. Dimensionare filtru

Am ales un filtru confecţionat din pânzǎ (pânzǎ filtrantǎ).


Diametrul porilor filtrului d = 0,1 mm.

Calculul vitezei de filtrare :


l
∆P = 32 ⋅ µ ⋅ ⋅v [ 2 ]
d2
∆P - cǎderea de presiune, N/m2;
µ - vâscozitatea dinamicǎ a amestecului, Pa ⋅ s ;
40
v- viteza de filtare, m/s;
d-diametrul porilor, mm;
l- grosimea pânzei, mm.
∆P = P2 − P1
[2]
P2 = 1,5 ⋅10 5 N / m 2
P1 = 0
Atunci : ∆P =1,5 ⋅10 5 N / m 2
Adoptam l = 1,5 mm
∆P = 32 ⋅ µ ⋅
l
⋅ v ⇒ v =
d 2 ⋅ ∆P
⇒ v =
( 0,1) ⋅1,5 ⋅ 10 5
2

d2 32 ⋅ µ ⋅ l 32 ⋅ 2,127 ⋅ 10 −3 ⋅ 1,5

⇒v =14692 ,05 mm / s =14 ,69 m / s

Calculul debitului volumic pentru lapte

Gm L 5893 ,75
Gv L = ⇒ Gv L = ⇒ Gv L = 5,72 m 3 / h = 0,00158 m 3 / s
ρ 1030

Calculul debitului volumic al impuritǎţilor din lapte

Gm imp 17 ,68
Gv imp = ⇒ Gv imp = ⇒ Gv imp = 0,011 m 3 / h = 3,2 ⋅10 −6 m / s
ρ 1500

Calculul χ :
Gmimp 3,2 ⋅ 10 −6
χ= ⇒χ= ⇒ χ = 0,002
Gv L 1,58 ⋅ 10 −3

Calculul ariei filtrului

Adopt raza filtrului : R = 1,25 m


d = 2,5 m
π ⋅d 3,14 ⋅ ( 2,5)
2 2
Af = ⇒ Af = ⇒ A f = 4,906 m 2
4 4

Calculul stratului de precipitat

χ ⋅v 2 ⋅ 10 −3 ⋅ 14,69
l= ⇒l = ⇒ l = 6 ⋅ 10 −3 m 2 / s [ 2 ]
Af 4,906

V.3. Dimensionarea evaporator I

Am ales pentru evaporatorul I schimbǎtorul de cǎldurǎ cu plǎci de tip Tehnofrig


T – 10000 cu urmǎtoarele caracteristici:
 lungime: 1530 mm;
 lǎţime: 410 mm;
41
 grosime: 1 mm;
 aria suprafeţiei de transfer: 0,5 m2 (A0);
 distanţa dintre plǎci: 3 mm;
 aria secţiunii de curgere: 175 x 10-5 m2;
 diametrul echivalent: de = 9,5 mm;
 grosimea plǎcii de capǎt pc = 110 mm;
 grosimea plǎcii intermediare pi = 72 mm. [ 2 ]

120oC
120oC
∆T1
∆T2
90oC
50oC

∆T1 = 120 – 50 = 70oC


∆T2 = 120 – 90 = 30oC
∆T1 − ∆T2 70 − 30 40
= = = 47,29 K
∆TM = ∆T1 70 0,80
ln ln
∆T2 30

Calculǎm numǎrul de canale pentru lapte:

Gm 1,63 1,63
m2 = = = = 1,52 ≈ 2canale [ 4 ]
S 0 ⋅ V0 ⋅ ρ 175 ⋅ 10 ⋅ 0,8 ⋅ 1005,2 1,07
−5

Pentru m = 2 canale calculǎm viteza realǎ a laptelui

Gm l 1,63
Vr = = = 0,5m / s [ 4 ]
ρ ⋅ m1 ⋅ S 0 1005,2 ⋅ 2 ⋅ 175 ⋅ 10 −5

Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ v ⋅ d 1005 ,2 ⋅ 0,5 ⋅ 9,5 ⋅10 −3


Re = = = 7701 ,12 [ 2 ]
µ 0,62 ⋅10 −3

Adoptǎm α1 = 15000 W/m2 . K

Calculǎm numǎrul de canale pentru abur

Gm ⋅ Ab 1,17
m2 = = 15canale [ 4 ]
ρ Ab ⋅ V0 ⋅ S 0 1,121 ⋅ 40 ⋅ 175 ⋅ 10 −5
42
GmAb = 1,17 kg/s
ρ = 1,121 kg/m3 [ 5 ]
V0p = 40 m/s
S0 = 175 . 10-5 m2

Calculǎm viteza realǎ pentru m2 = 15 canale

Gm ⋅ Ab 1,17
Vr = = = 39m / s [ 4 ]
ρ Ab ⋅ m2 ⋅ S 0 1,121 ⋅ 15 ⋅ 175 ⋅ 10 −5

Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ v ⋅ d 1,121 ⋅ 39 ⋅ 0,0095
Re = = = 32447 ,69 [ 2 ]
µ 12 ,8 ⋅10 −6

Adoptǎm α2 = 10000W/m2 . K
α2 – coeficient parţial termic pentru abur

Calculǎm coeficientul termic total

1
K=
1 αi 1 [4]
+ +
α1 χ p α 2
α i – grosimea peretelui ( oţel inoxidabil);
χp – conductivitatea termicǎ a peretelui
1
K = = 4436 ,55[W / m 2 ⋅ K ]
1 0,001 1
+ +
15000 14 ,7 10000

Calculul ariei

Q transfer = GmAbr ∙ rab = 1,17 . 2202,9 . 103 = 2597219,1 [4]

Q 2597219 ,1
Q = A . K . ∆Tmed → A = = = 12 ,55 m 2 [ 4 ]
K ⋅ ∆Tmed 4436 ,55 ⋅ 47 ,29

Calculǎm numǎrul de plǎci în lucru

Ar 12,55
n= = 25,28 ≈ 26 placi [ 4 ]
A0 0,5

A0 – aria suprafeţei de transfer


Ar – aria totalǎ

Calculǎm numǎrul de pachete

n 26 26
N = = = = 0,85 ≈ 1 pachet [4]
2( m1 + m2 ) 2 ⋅ (2 + 15) 2 ⋅ 17

43
Calculul lungimii active a schimbǎtorului de cǎldurǎ

L = 2pc + pi + ngp + nc + gc [ 2 ]

pc – grosimea plǎcii de capǎt, m;


pi – grosimea plǎcii intermediare, m;
n – numǎrul de plǎci, m;
gp – grosimea plǎcii, m;
nc – numǎrul de canale, m;
gc – grosimea canalului, m.

L = 2 . 0,110 + 0,073 + 26 . 0,001 + 17 . 0,003 = 0,369[m]

V.4. Dimensionarea evaporatorului II

Am ales pentru evaporatorul II schimbǎtorul de cǎldurǎ cu plǎci de tip Tehnofrig


T – 5000 cu urmǎtoarele caracteristici:
 lungime: 990 mm;
 lǎţime: 250 mm;
 grosime: 1 mm;
 aria suprafeţei de transfer: 0,18 m2;
 distanţa dintre plǎci: 3 mm;
 aria secţiunii de curgere: 636 . 10-6 m2;
 diametrul echivalent de = 9,5 – 3,5 = 6 mm;
 grosimea plǎcii de capǎt: pc = 110 mm;
 grosimea plǎcii intermediare: pi = 72 mm. [ 2 ]

∆T1 90oC 90oC


∆T2
70oC

∆T1 = 90 – 90 = 0oC
∆T2 = 90 – 70 = 20oC
∆T1 + ∆T2 20
∆TM = = = 10 K
2 2

Calculul numǎrului de canale pentru lapte

Gm ⋅ L 0,61 0,61
m1 = = = = 1,6 ≈ 2canale [ 4 ]
ρ ⋅ V0 pt ⋅ S 0 1000 ,3 ⋅ 0,6 ⋅ 636 ⋅ 10 −6
0,38
44
GmL = 0,61 kg/s;
ρ= 1000,3 kg/m3; [ 5 ]
V0pt = 0,6 m /s; [ 3 ]
S0 = 636 . 10-6 m2; [ 2 ]
µ = 0,57 . 10-3 Pa . s. [ 5 ]

Calculul vitezei reale

Gm ⋅ L 0,61
Vr = = = 0,5m / s [ 4 ]
ρ ⋅ m1 ⋅ S 0 1000,3 ⋅ 2 ⋅ 636 ⋅ 10 −6

Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ v ⋅ d 1000 ,3 ⋅ 0,5 ⋅ 6 ⋅10 −3


Re = = = 5264 ,73 [ 2 ]
µ 0,57 ⋅ 10 −3

Calculǎm Nusselt

Nu = c . Rem . Prn . ε [ 2 ]

Ştiind cǎ: c = 0,0645 [ 2 ]


m = 0,78 [2]
n = 0,46 [2]
λ = 0,542 W/m. K [ 5 ]
µ 0,57 ⋅10 −3
Pr = c p = 4010 ,5 ⋅ = 4,217
λ 0,542
0 , 25
 Pr   4,217 
0 , 25

ε =
 Pr


=  =1,415
 p   1,05  [2]
Nu = 0,0645 ⋅ ( 5264 ,73 )
0 , 78
⋅ 4,217 0 , 46
⋅1,415
Nu = 0,0645 ⋅ 799 ,232 ⋅1,934 ⋅1,415
Nu = 141 ,41

Calculǎm coeficientul parţial termic pentru lapte

α1 ⋅ d e Nu ⋅ λ 141,41 ⋅ 0,542
Nu = ⇒ α1 = =
λ de 6 ⋅ 10 −3 [2]
⇒ α 1 = 12774,34W / m 2 ⋅ K

λ - conductivitatea termicǎ a laptelui;


de – diametrul echivalent.

Calculǎm numǎrul de canale pentru abur

GmAb 0,2
m2 = = = 32canale [ 4 ]
ρ ⋅ V0 p ⋅ S 0 0,4233 ⋅ 23,3 ⋅ 636 ⋅ 10 −6
GmAb = 0,2 kg/s;
ρ= 0,4233kg/m3; [ 5 ]
V0p = 23 m/s; [2]
45
S0 = 636 . 10-6, m2 [ 2 ]

Calculul vitezei de curgere a aburului

G mAb 0,2
Vr = = = 23,25m / s [ 4 ]
ρ ⋅ m2 ⋅ S 0 0,4233 ⋅ 23 ⋅ 636 ⋅ 10 −6

Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ V ⋅ d e 0,4233 ⋅ 23,25 ⋅ 6 ⋅ 10 −3
Re = = = 2460431 ,25 [ 2 ]
µ 0,0240 ⋅ 10 −6

Adoptǎm α2 = 10000 W/m2 . K

Calculǎm coeficientul termic total

1 1
K= =
1 n
α 1 1 0,001 1
+∑ i + + +
α 1 i =1 λi α 2 12774 ,34 14,7 10000 [4]
1 1
⇒K = = ⇒ K = 4061,73
7,8 ⋅ 10 −5 −5
+ 6,8 ⋅ 10 + 1 ⋅ 10 −4
2,4 ⋅ 10 −4

Calculul ariei

Q = A . K . ∆TM [ 4 ]

Qtransfer = mAb . r = 0,2 . 2283,4 . 103 = 456680 [ 4 ]

Q 456680
A= = = 11,14 m 2 [ 4 ]
K ⋅ ∆TM 4061 ,73 ⋅10

Calculul numǎrului de plǎci în lucru

A 11,14
n= = = 61,8 ≈ 62 placi [ 4 ]
A0 0,18

Calculul numǎrului de pachete

n 62 62
N= = = = 0,91 ≈ 1 pachet [ 4 ]
2 ⋅ ( m1 + m2 ) 2 ⋅ ( 2 + 32) 2 ⋅ 34

Calculul lungimii active a schimbǎtorului de cǎldurǎ

L = 2pc + pi + ngp + nc . gc [ 2 ]

pc – grosimea plǎcii de capǎt,m;


pi – grosimea plǎcii intermediare,m;
n – numǎr de plǎci, m;
gp – grosimea plǎcii, m;
nc – numǎrul de canale, m;
46
gc – grosimea canalului, m.

L = 2 . 110 + 72 + 62 . 1 + 34 . 3
L = 456 mm = 0,456 m

V.5.Dimensionarea preîncǎlzitorului

Am ales pentru preîncǎlzitor schimbǎtorul de cǎldurǎ cu plǎci de tip Tehnofrig T-


5000 cu urmǎtoarele caracteristici:
 lungime: 990 mm;
 lǎţime: 250 mm;
 grosime: 1 mm;
 aria suprafeţei de transfer: 0,18 m2;
 distanţa dintre plǎci: 3 mm;
 aria secţiunii de curgere: 636 . 10-6 m2;
 diametrul echivalent: 6 mm;
 grosimea plǎcii de capǎt: pc = 110 mm;
 grosimea plǎcii intermediare: pi = 72 mm. [ 2 ]

70oC 70oC
∆T1 ∆T2
o
60 C
20oC

∆T1 = 70 – 20 = 50K
∆T2 = 70 – 50 = 20K
∆T − ∆T2 50 − 20 30
∆TM = 1 = = = 32,75 K
∆T1 50 0,916
ln ln
∆T2 20

Calculǎm numǎrul de canale pentru lapte

Gm ⋅ l 1,63
m1 = = 3,13 ≈ 4canale [ 4 ]
ρ ⋅ V0 ⋅ S 0 1022 ⋅ 0,8 ⋅ 636 ⋅ 10 −6

Gm l = 1,63 kg/s;
ρ= 1022 kg/m3; [ 5 ]
V0 = 0,8 m/s;
S0 = 636 .10-6 m2. [ 2 ]

47
Calculul vitezei reale

Gm ⋅ L 1,63
Vr = = = 0,62m / s [ 4 ]
ρ ⋅ m1 ⋅ S 0 1022 ⋅ 4 ⋅ 636 ⋅ 10 −6

Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ V ⋅ d e 1022 ⋅ 0,62 ⋅ 6 ⋅ 10 −3
Re = = 3168 ,2 regim tranzitoriu [ 2 ]
µ 1,2 ⋅ 10 −3

Calculǎm Nusselt

Nu = c . Rem . Prn . ε [ 2 ]

Ştiind cǎ: c = 0,0645; [ 2 ]


m = 0,78; [ 2 ]
n = 0,46. [2]
µ 1,2 ⋅10 −3
Pr = c p = 3952 = 9,37
λ 0,506
0 , 25
 Pr    9,37 
0 , 25

ε =
 Pr 
=  = 1,728
 p   1,05  [2]
Nu = 0,0645 ⋅ ( 3168 ,2 ) ⋅ ( 9,37 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,728
Nu = 0,0645 ⋅ 537 ,81 ⋅ 2,8 ⋅1,728
Nu = 167 ,77

Calculul coeficientului parţial termic pentru lapte

α1 ⋅ de Nu ⋅ λ
Nu = ⇒ α1 = [4]
λ de

λ – conductivitatea termicǎ a laptelui;


de – diametrul echivalent.

167 ,77 ⋅ 0,506


α1 = −3
= 14149 ,35W / m 2 ⋅ K
6 ⋅ 10

Calculul numǎrului de canale pentru abur

GmAb 0,0817
m2 = = ⇒ m2 ≈ 5canale [ 4 ]
ρ ⋅ V0 ⋅ S 0 0,1981 ⋅ 40 ⋅ 636 ⋅ 10 −6

GmAb = 0,0817 kg/s;


ρ= 0,1981 kg/m3; [ 5 ]
V0 = 40m/s;
S0 = 636 . 10-6 m2 .

Calculul vitezei reale de curgere a aburului

48
GmAb 0,0816
Vr = = = 40,5m / s [ 4 ]
ρ ⋅ m2 ⋅ S 0 0,1981 ⋅ 5 ⋅ 636 ⋅ 10 −6

Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ V ⋅ d e 0,1981 ⋅ 40,5 ⋅ 6 ⋅ 10 −3
Re = = = 14228 [ 2 ]
µ 10,82 ⋅ 10 −6

Adoptǎm α2 = 10000W/m2 . K

Calculǎm coeficientul termic total

1 1
K= =
1 n
α 1 1 1 ⋅10 −3 1
+∑ i + + + [4]
α1 i =1 λi α 2 14149 14,7 10000
K = 4201,6W / m 2 ⋅ K

Calculul ariei

Q = A . K . ∆TM [4]

Qtransfer = mAb . r = 0,0816 . 2333,8 . 103

Qtransfer = 191372

Q 191372
A= = = 1,39 m 2 [ 4 ]
K ⋅ ∆TM 32 ,75 ⋅ 4201 ,6

Calculul numǎrului de plǎci

A 1,39
n= = = 7,72 ≈ 8 placi [ 4 ]
A0 0,18

Calculǎm numǎrul de pachete

n 8
N= = = 0,44 ≈ 1 pachet [ 4 ]
2( m1 + m 2 ) 2( 4 + 5)

Calculul lungimii active a schimbǎtorului de cǎldurǎ cu plǎci

L = 2pc + pi +ngp + nc + gc [ 2 ]

pc – grosimea plǎcii de capǎt, mm;


49
pi - grosimea plǎcii intermediare, mm;
n – numǎrul de plǎci, mm;
gp – grosimea plǎcii,mm;
nc – numǎrul de canale, mm;
gc – grosimea canalului, mm.

L = 2 . 110 + 72 + 8 . 1 + 9 . 3
L = 327 mm = 0,327 m

V.6. Dimensionarea evaporatorului III

Am ales pentru evaporatorul III, schimbǎtorul de cǎldurǎ cu plǎci tip Alfa Laval P12
cu urmǎtoarele caracteristici:
 lungime: 1170 mm;
 lǎţime: 420 m;
 gosimea: 1,3 mm;
 aria suprafeţei de transfer: 0,31 m2;
 distanţa dintre plǎci: 4 mm;
 aria secţiunii de curgere: 152 . 10-5 m2;
 diametrul echivalent: 8 mm. [ 2 ]

∆T1 70oC 70oC


∆T2
50oC

∆T1 = 0K
∆T2 = 20K
20
∆Tmed = = 10 K
2
Calculul numǎrului de canale prin care trece laptele

Gm ⋅ L 0,41
m1 = = = 0,33 ≈ 1canal [ 4 ]
ρ ⋅ V0 pt ⋅ S 0 1011,1 ⋅ 0,8 ⋅152 ⋅ 10 −5

GmL = 0,41 kg/s;


ρ= 1011,8 kg/m3; [ 5 ]
V0pt = 0,8 m/s;
S0 = 152 . 10-5 m2; [ 5 ]
µ = 0,71 . 10-3 Pa . s. [ 5 ]

Calculul vitezei reale

Gm ⋅ L 0,41
Vr = = = 0,6m / s [ 4 ]
ρ ⋅ m1 ⋅ S 0 1011,1 ⋅ 1 ⋅ 152 ⋅ 10 −5
50
Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ V ⋅ d e 1011,1 ⋅ 0,6 ⋅ 8 ⋅ 10 −3
Re = = = 6835 ,6 regim tranzitoriu [ 2 ]
µ 0,71 ⋅ 10 −3

Calculǎm Nusselt

Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε [ 2 ]

Ştiind cǎ: m = 0,65; [ 2 ]


n = 0,4; [ 2 ]
ε = 1; [2]
c = 0,314. [ 2 ]

Calculǎm Prandtl

µ 0,71 ⋅10 −3
Pr = c p ⋅ = 3975 ⋅ = 5,41
λ 0,522
[2]
Nu = 0,314 ⋅ ( 6835 ,6 ) ⋅ ( 5,41)
0 , 65 0, 4
⋅1
Nu = 191 ,78

Calculul coeficientului parţial termic pentru lapte

α1 ⋅ d e Nu ⋅ λ 191,78 ⋅ 0,522
Nu = ⇒ α1 = ⇒ α1 = = 12513,93W / m 2 ⋅ K [ 4 ]
λ de 8 ⋅ 10 −3
λ – conductivitatea termicǎ a laptelui

Calculǎm numǎrul de canale prin care trece aburul

GmAb 0,072
m2 = = = 7,97 ≈ 8 placi [ 4 ]
ρ ⋅ V0 p ⋅ S 0 0,1981 ⋅ 30 ⋅ 152 ⋅ 10 −5

Calculǎm Reynolds

ρ ⋅ V ⋅ d 0,1981 ⋅ 30 ⋅ 8 ⋅ 10 −3
Re = = = 4394 ,08 regim tranzitoriu [ 2 ]
µ 10,82 ⋅10 −6

Adoptǎm α2 = 10000W/m2 . K

Calculul coeficientului termic total

1 1
K= = = 3907,7W / m 2 ⋅ K
1 n
α 1 1 1,3 ⋅ 10 −3
1 [4]
+∑ i + + +
α 1 i =1 λi α 2 12513,93 14,7 10000

Calculǎm aria

Q = A . K . ∆TM [ 4 ]

51
Qtransfer = mAb . r = 0,072 . 2333,8 . 103 [ 4 ]

Qtransfer = 168033,6

Q 168033 ,6
A= = = 4,3m 2
K ⋅ ∆TM 3907 ,7 ⋅10

Calculǎm numǎrul de plǎci

A 4,3
n= = = 13,87 ≈ 14 placi [ 4 ]
A0 0,31

Calculǎm numǎrul de pachete

n 14 14
N= = = = 0,77 ≈ 1 pachet [ 4 ]
2( m1 + m2 ) 2(1 + 8) 18

Calculul lungimii active a schimbǎtorului de cǎldurǎ

L = np . gp + nc . gc [ 2 ]
L = 14 . 0,0013 + 9 . 0,004
L = 0,0542 m

np – numǎrul de plǎc, mi;


gp – grosimea plǎcii, m;
nc – numǎrul de canale, m;
gc – grosimea canalului, m.

V.7. Dimensionarea pompei

Pentru a transporta laptele din tanc la primul evaporator am folosit o pompǎ


centrifugǎ.

Aplicǎm ecuaţia lui Bernoulli :

W = g ( z1 − z 2 ) +
1 2
2
( )
v 2 − v1 + ( H 2 − H 1 ) − Q
2
[6]

sau
1 2
( )
W = g ( z1 − z 2 ) + v 2 − v1 + ∫ v s ⋅ dP + F
2
2

z1 , z 2 - înǎlţimi, m;
v1 , v 2 - viteze de pompare, m/s;
P1 =P2 ,
F=0
V = v1 = v 2 = 3m / s
( v1 − v 2 )
2

g ( z1 − z 2 ) + + v s ( p1 − p 2 ) + W − F = 0 [3]
2

52
g ( z1 − z 2 ) + W = 0
⇒ W = g ( z1 − z 2 )
Adoptam distanţa dintre utilaj = 1m, iar lungimea ţevii :

l = 1+2,1+0,35+1+3=7,45 m
z1 = 3 m
Avem :
z 2 =1,8 m
Atunci : W = g ( z1 − z 2 ) ⇒ W = 9,81( 3 − 1,8) ⇒ W = 11,77m / s

Calculul înǎlţimii manometrice

W 11,77
Zm = ⇒ Zm = ⇒ Zm = 1,2 m [ 7 ]
g 9,81

Calculul cǎderii de presiune

- cǎderea de presiune a unui fluid în curgere are douǎ componente : o componentǎ


pentru curgerea uniformǎ a curentului de fluid - cǎderea de presiune liniarǎ şi o componentǎ
pentru zonele în care curgerea fluidului este neuniformǎ – cǎderea de presiune localǎ.

∆Pf = ∆Plin + ∆ Prl [ 7 ]


l v2
∆Plin = λ ⋅ ⋅ ρ ( N / m2 )
d 2 [7]
d
λ = f (Re; )
l
λ=coeficientul cǎderii de presiune prin frecare;
d, l=diametrul, respectiv lungimea conductei.

Considerăm diametrul ţevii d= 21 mm (standard 25x2 mm).

Lungimea ţevii l = 7,5 m.

ρ ⋅v⋅d 1030 ⋅ 3 ⋅ 0,021


Re = ⇒ Re = ⇒ Re = 30507 ,75 - deci este regim turbulent. [ 2 ]
µ 2,127 ⋅ 10 −3

Pentru regim turbulent, folosim ecuaţia de calcul McAdams care se aplicǎ pentru
Reynolds cuprins între 5000 şi 200000 .

0,184
λ = 0,184 ⋅ Re −0, 2 ⇒ λ = ⇒ λ = 0,023
30507 ,75 0, 2
[7]
l v2 7,5 3 2
∆PLin =λ⋅ ⋅ ⋅ ρ ⇒ ∆PLin = 0,023 ⋅ ⋅ ⋅1030 ⇒ ∆PLin = 38073 ,21 N / m 2
d 2 0,021 2

∑ξ = ξ int rare + ξcot uri ⋅ nr cot uri + ξrobineti ⋅ nr de robineti + ξIesire [ 7 ]

53
ξ- coeficientul cǎderii de presiune prin rezistenţe locale
Avem : - numǎr de coturi = 3
- numǎr e robineţi = 2
- ξint rare = 0,5 [ 2 ]
ξcot uri = 1,33 ⋅ 3 = 3,39
- ξrobineti = 0,05 ⋅ 2 = 0,1 [ 2 ]
ξiesire = 1

∑ξ = 0,5 + 3,39 + 0,1 +1 = 5

∆ Prl = ξ ⋅
v2
2
[ ] 32
⋅ ρ N / m 2 ⇒ ∆ Prl = 5 ⋅ ⋅ 1030 ⇒ ∆ Prl = 23175 N / m 2
2

∆Pt = ∆PLin + ∆ Prl ⇒ ∆Pt = 38073 ,21 + 23175 ⇒ ∆Pt = 61248 ,21 N / m 2

Calculul Zmt

2 2
P − Pa v r − v a ∆Pt
Zmt = r + + z0 + [7]
ρ⋅g 2⋅ g ρ⋅g

z 0 = z1 − z 2 ⇒ z 0 = 3 − 1,8 ⇒ z 0 = 1,2 m
Pr = Pa
vr = va
Pr - presiunea de refulare;
Pa - presiunea de aspiraţie;
v a - viteza de aspiraţie;
v r - viteza de refulare.

∆Pt 61248 ,21


Zmt = z 0 + ⇒ Zmt = 1,2 + ⇒ Zmt = 7,26 m [ 7 ]
ρ⋅g 1030 ⋅ 9,81

Randametul pompei este de 80%

Puterea necesarǎ pompei

Zmt ⋅ ρ ⋅ g ⋅ Gv 7,26 ⋅ 1030 ⋅ 9,81 ⋅ 0,0016


Nn = ⇒ Nn = ⇒ N n = 0,15 KW [ 7 ]
1000 ⋅η 1000 ⋅ 0,8

Calculul puterii instalate trebuie sǎ ţinǎ cont de un coeficient β pentru o putere necesarǎ sub
un KW, β =1,5 − 2 [ 2 ]
β =1,75
N = β ⋅ N n ⇒ N = 1,75 ⋅ 0,15 ⇒ N = 0,26 KW [ 2 ]

54
Concluzii

În cadrul acestui proiect, am introdus în instalaţie la recepţie o cantitate de


5893,75 kg/h lapte integral şi am obţinut o cantitate de 1440 kg/h lapte praf.
Instalaţia funcţionează în regim continuu. Laptele integral introdus în instalaţie
este filtrat, din întreaga cantitate rezultă 0,2% impurităţi solide. Impurităţile solide sunt
reprezentate de particule fine de praf, nisip, scame,păr. Filtrul pe care l-am folosit pentru
filtrarea laptelui integral este un filtru confecţionat din pânză.
Laptele rezultat de la filtrare, se centrifughează, după care se normalizează şi se
pasteurizează. În concentrator laptele intră cu o concentraţie de 12% şi rezultă cu o
concentraţie de 97% substanţă uscată.
Laptele rezultat din concentrator, se usucă prin două procese diferite:
• Uscarea prin scurgere de filtru pe suprafaţa unor valţuri rotative, acesta fiind un
principiu folosit din ce în ce mai puţin;
• Uscarea prin pulverizare, un principiu foarte des folosit în industria laptelui.
Odată uscat, laptele praf este ambalat şi răcit, după care se face stocarea şi implicit
livrarea acestuia.

55
Bibliografie

1. Abdelkrim Azzouz – „Tehnologie si utilaj in industria laptelui” Casa


editoriala Demiurg – Iasi 2000;
2. Constantin Banu – „Manualul inginerului de industrie alimentara”, Vol.1,2,
Editura tehnica, Bucuresti– 1998;
3.Bratu A. Em. „Operatii si utilaje in industria chimica”, Vol:1,2, Editura Tehnica,
Bucuresti – 1960;
4.V. M. Macovei – „Calcule de operatii si utilaje pentru procesarea termica si
biochimica in biotehnologii”, Editura Alma – Galati – 2001;
5.V. M. Macovei – „Culegere de caracteristici termofizice pentru biotehnologie si
industria alimentara. Tabele si diagrame”, Editura – Alma – Galati – 2000;
6.Lucian Gavrila „Transporul fluidelor”, Editura tehnica – Info, Chisinau – 2002;
7. C.F.Pavlov, P.G. Romankov, A.A. Noskov, ‘’Procese si aparate in industria
chimica,, ,Exercitii si probleme.

56