Universitatea Politehnica din București

Facultatea de Chimie Aplicată și Știința Materialelor

Tehnologia de obținere a
laptelui de consum

Prof. coord.: As. ing. Mariana Munteanu Studenți: Nichitoi Andreea

An III, grupa 1131 IPA-CEPA Banu Ștefania
Constantin Elena

București, 2021
 CUPRINS
INTRODUCERE.................................................................................................................................................3
CAP.I – ASPECTE GENERALE
1.1. Clasificarea laptelui..............................................................................................................4
1.2. Proprietățile fizico-chimice ale laptelui...............................................................................5

1.3. Proprietățile organoleptice ale laptelui................................................................................6

1.4. Tratamente aplicate laptelui înainte de prelucrare...............................................................7

1.5. Metode de igienizare a laptelui............................................................................................7

CAP.II – UTILAJE FOLOSITE IN INDUSTRIA LAPTELUI
2.1. Răcitoare..............................................................................................................................8
2.1.1. Tancurile izoterme............................................................................................................9
2.1.2. - Răcitorul cu funcționare continuă plan-tubular............................................................10
2.1.3. - Răcitorul conic..............................................................................................................10
2.1.4. - Răcitorul cu plăci..........................................................................................................11
CAP. III - TEHNOLOGIA DE OBȚINERE A LAPTELUI DE CONSUM
3.1. Clasificarea laptelui de consum.........................................................................................12
3.2. Etapele procesului de obținere a laptelui de consum.........................................................12
3.2.1. Materii prime și auxiliare................................................................................................13
3.2.2. Recepția materiei prime..................................................................................................14
3.2.3. Curățirea laptelui.............................................................................................................15
3.2.4. Răcirea și depozitarea tampon a laptelui.........................................................................17
3.2.5. Normalizarea laptelui......................................................................................................17
3.2.6. Omogenizarea laptelui....................................................................................................19
3.2.7. Pasteurizarea laptelui.....................................................................................................20
3.2.8. Sterilizarea laptelui.........................................................................................................26
3.2.9. Dezodorizarea laptelui....................................................................................................27
3.2.10. Răcirea laptelui pasteurizat...........................................................................................28
3.2.11. Depozitarea temporară a laptelui de consum................................................................30
3.2.12. Ambalarea laptelui de consum......................................................................................30
3.2.13. Transportul și livrarea laptelui de consum....................................................................31

1
3.3.Schema tehnologică de obținere a laptelui de consum........................................................32
CAP. IV – PUNCTE CRITICE DE CONTROL IN INDUSTRIA LAPTELUI
4.1.Selectarea echipei HACCP.................................................................................................34
4.2.Descrierea produsului.........................................................................................................34
4.3.Identificarea utilizării intenţionate.....................................................................................34
4.4.Construirea diagramei de flux şi trasarea planului de amplasare.......................................35
4.5. Verificarea pe teren a diagramei de flux şi a schemei de amplasare.................................36
4.6. Listarea riscurilor asociate fiecarei etape şi elaborarea măsurilor de control capabile de a
elimina sau a reduce aceste riscuri............................................................................................36
4.7. Stabilirea punctelor critice de control................................................................................37
4.8. Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control.............................................38
4.9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control....................39
4.10. Stabilirea acţiunilor corective..........................................................................................40
4.11. Stabilirea procedurilor de verificare.................................................................................40
4.12. Modul de păstrare a înregistrărilor şi a documentaţiei.....................................................41
4.13. Implementarea planului HACCP.....................................................................................41
4.14. Revizuirea planului HACCP............................................................................................41
REFERINTE BIBLIOGRAFICE..........................................................................................42

2
 Introducere
Laptele este un lichid de culoare alb-gălbuie secretat de glanda mamară a mamiferelor.
Laptele este alimentul cel mai complex și mai usor asimilat de organism, constituind unul dintre
alimentele de bază din nutriția omului. El este denumit și “Sângele Alb” datorită valorii sale
hrănitoare. Are peste 100 de substanțe nutritive necesare vieții omului (20 aminoacizi, peste 10
acizi grași, 4 feluri de lactoze, 25 de vitamine : A, B1, B2, B6, B12, C, D, E și K, peste 45
elemente minerale, proteine). Proteinele din lapte conțin aminoacizi necesari creșterii și
menținerii sănătății. Grăsimea, în afară de rolul ei energetic, contribuie și la formarea rezervelor
de grăsime în organism. Vitaminele conținute în proporții apreciabile ridică valoarea nutritivă
a laptelui. Important este faptul că substanțele nutritive din lapte se găsesc în proporții optime,
astfel că laptele este asimilat de organism mai bine decât orice alte alimente, putând fi consumat
atât în stare proaspătă cât și sub forma altor produse lactate. Atât laptele cât și produsele lactate
măresc rezistența organismelor față de infecții și intoxicații, ridicând nivelul de sănătate al
populației.
Industria laptelui este una din subramurile industriei alimentare producătoare de
alimente, având rolul de a transforma laptele în diverse tipuri de produse lactate.
Laptele constituie un aliment indispensabil sugarilor şi absolut necesar adulţilor şi
bătrânilor, solicitând lucrătorilor din industria laptelui o bună cunoaştere a materiei prime din
punct de vedere al compoziţiei chimice, al caracteristicilor fizico-chimice, cât şi al proceselor
tehnologice de bază.

Din punct de vedere fizico-chimic, laptele este o emulsie de grăsime într-o soluţie
apoasă în care se află:
➢ substanţe sub formă coloidală (proteinele-cazeina şi proteinele serice);
➢ substanţe sub formă dizolvată (lactoză, săruri minerale, vitamine).
În cazul laptelui de vacă, conţinutul mediu de substanţă uscată este de circa 12,5%.

Din punct de vedere tehnologic, igienic şi alimentar, laptele „crud” integral reprezintă
produsul obţinut prin mulgerea animalelor în lactaţie (sănătoase, crescute şi îngrijite în acest
scop), în condiţii igienice şi nemodificat sub aspectul caracteristicilor calitative obţinute la
mulgere.
Conţinutul laptelui în diferiţi componenţi variază în funcţie de specie şi de la un animal
la altul, compoziţia chimică fiind:

➢ apă: 80%;
➢ proteine;
➢ lipide – în stare de emulsie globulară;
➢ glucide: lactoză;
➢ vitamine; substanţe minerale;
➢ enzime;
➢ pigmenţi: caroten, lactocrom, riboflavină.

3
 CAP.I – ASPECTE GENERALE

1.1. Clasificarea laptelui

➢ după compoziție:

~ integral;
~ normalizat (parțial smântânit - cu un anumit conținut de grăsime);
~ smântânit.

➢ după caracteristicile calitative:

~ normal
~ anormal, din punct de vedere fizio–patologic.

➢ după proveniență (denumirea speciei și în cadrul aceleiași specii):

~ de amestec;
~ individual.

➢ după procedeul de tratare:

~ crud;
~ concentrat;
~ pasteurizat;
~ lapte praf;
~ sterilizat.

➢ după sortiment:
 de vacă;
 de oaie;
 de capră;
 de bivoliță.

4
 1.2. Proprietățile fizico-chimice ale laptelui

Aceste proprietăți au un important rol în procesele de prelucrare a laptelui care au loc

ulterior. Cu ajutorul acestora pot fi identificate eventualele situații anormale apărute în procesul
tehnologic.
➢ Densitatea laptelui
Este dependentă de proporţia în care se găsesc substanţele care îl compun (cu cât
conţinutul de grăsime este mai mare, cu atât valoarea densităţii laptelui este mai mică). În
cazul laptelui de vacă, densitatea normală variază între 1,027 – 1, 034 kg/dm3 la 200 C (1,029
kg/ dm3 la 150 C). Luând componentele separat: grăsimea: 0,935 – 0,947 kg/dm3, proteinele:
1,346 kg/dm3, lactoza: 1,666 kg/dm3. Prin degresare, densitatea laptelui creşte la 1,032 –
1,034 kg/dm3 .
Densitatea specifică a laptelui de vacă descrește odată cu creșterea conținutului de
grăsime, crescând în paralel cu creșterea conținutului de proteine, lactoză și săruri minerale.
Depistarea falsificărilor prin diluare se poate face cunoscând densitatea normală a laptelui.

➢ Punctul de congelare
Este temperatura la care are loc înghețarea și este determinată de concentrația
substanțelor dizolvate: lactoză, săruri minerale, azot neproteic. Acest punct de congelare
variază între -0,540 și -0,5700 C.

➢ Punctul de fierbere
Temperaturi cuprinse între 100,20 și 100,550 C, considerând presiunea normală.

➢ Aciditatea (pH-ul laptelui)

Aciditatea este determinată inițial de nivelul de CO2, care formează acidul carbonic
împreună cu apa. Laptele este ușor acid, având valori ale pH-ului cuprinse între 6,6 - 6,8.
În funcție de aciditate, poate fi apreciată prospețimea laptelui. Aciditatea tinde să
crească în raport cu timpul de păstrare, deoarece bacteriile lactice fermentează lactoza din
lapte, transformând-o în acid lactic. pH-ul acid al laptelui poate fi determinat prin diverse
metode: proba fierberii, proba cu alcool sau prin titrare.
În funcție de concentrația soluției bazice folosită la titrare, aciditatea se exprimă în grade
Thörner (când se utilizează soluție de NaOH n/10), grade Dornic (când se utilizează soluție
de NaOH n/9), grade Soxhlet-Hukel (când se utilizează soluție de NaOH n/4). Cel mai des
se folosesc gradele Thörner, iar la sosirea laptelui „crud” integral de vacă, acesta trebuie să
aibă aciditatea de 19-200 T.

Înmulțirea microorganismelor în lapte, după faza bactericidă, este influențată de

numărul inițial de germeni și temperatura la care este păstrat laptele.

5
➢ Conductibilitatea electrică
Arată rezistența laptelui (în Ohm) la temperatura de 250 C. Laptele normal are o
rezistență specifică de 175-200 Ω .

➢ Căldura specifică
Determină necesarul de gheață sau agent frigorific pentru răcire în sezonul cald.
Valoarea căldurii specifice a laptelui este de 0,92 - 0,93 kcal/kg * 0 C.

➢ Indicele de refracție
În cazul laptelui normal este 1,3422 - 1,3429, iar dacă este determinat cu ajutorul
refractometrului Zeiss, valorile indicelui sunt cuprinse între 38 - 40 grade Zeiss.

➢ Tensiunea superficială
Este forța exercitată la suprafața de contact a laptelui cu aerul. Are valori cuprinse în
intervalul 5,3 – 5,5 N/m2.

➢ Vâscozitatea laptelui
Caracterizează consistența laptelui și este determinată de starea în care se află grăsimea
și cazeina. Vâscozitatea absolută a laptelui are valori de 1,72 – 2,0 cP: 2,0 cP pentru lapte
integral, 1,8 cP pentru lapte smântânit. În cazul laptelui de vacă, grăsimea are un conținut
mediu de 3,7% - 3,9% și se prezintă sub forma unor globule sferice cu diametrul de 0,2 –
15 µm, fiind acoperite de o membrană lipoproteică.

1.3. Proprietățile organoleptice ale laptelui

➢ Culoarea laptelui
Laptele este un lichid opac, de culoare alb-gălbuie, colorația gălbuie datorându-se
conținutului mare de grăsimi sau a hrănirii animalului cu diverse furaje; laptele smântânit
este de culoare albă cu tentă albăstruie. Colorația roșie apare datorită prezenței în lapte a
sângelui.

➢ Mirosul laptelui
Laptele normal are un miros specific, puțin pronunțat. Capătă un miros de acru din ce
în ce mai accentuat, pe măsură ce se învechește mai mult. Laptele preia ușor mirosurile din
mediu (grajd, petrol, bălegar, etc.);

6
 ➢ Gustul laptelui
Este normal, proaspăt, dulceag și caracteristic. Acesta poate deveni amărui, câteodată,
deoarece spre sfârșitul perioadei de lactație se modifică gustul.

1.4. Tratamente aplicate laptelui înainte de prelucrare

Pentru a asigura igiena și calitatea înaltă a laptelui, are loc un tratament primar alcătuit
din 3 etape:
➢ Filtrarea
În această etapă se elimină impuritățile din lapte apărute la mulgere. Pentru filtrare, care
este realizată în lăptărie, se folosește pânză de tifon în 3-4 straturi, rondele de vată sau pâslâ.
Măsurarea laptelui se realizează simultan cu filtrarea.

➢ Răcirea
Are loc imediat după filtrare și este importantă pentru împiedicarea dezvoltării
microorganismelor și pentru păstrarea calităților laptelui. Durata maximă de păstrare a
laptelui depinde de temperatura mediului de depozitare: 3 ore (300 C), 6 ore (250 C), 24 ore
(100 C), 36 ore (50 C), 48 ore (00 C). Dacă laptele urmează a fi adus la fabrică într-un interval
de 4 – 5 ore, acesta trebuie răcit la temperaturi cuprinse între 10 - 120 C.
Răcirea se face în bazine de răcire ce folosesc ca agenți de răcire apa, amestecul de apă
cu gheață sau agenți frigorifici industriali. Se mai pot utiliza răcitoare, lăzi și instalații
frigorifice speciale.

➢ Depozitarea și păstrarea laptelui

Această etapă are loc după răcire, doar în cazul în care laptele nu urmează a fi prelucrat
imediat. Constă în depozitarea laptelui în tancuri izoterme (2000 – 5000 litri) cu agitator, ce
păstrează temperatura de 40 C, variind cu 1 - 20 C/24 ore. În ferme, laptele se păstrează în
vanele de răcire, până la expedierea către fabrica de prelucrare.

1.5. Metode de igienizare a laptelui

Prin igienizarea laptelui se înțelege transformarea acestuia într-un produs ce corespunde

din punct de vedere igienico-sanitar, prin eliminarea microorganismelor din lapte.
Metodele de igienizare, după natura lor, pot fi:

7
 ➢ Fizice:
 Termoabioza: pasteurizarea și sterilizarea cu ajutorul căldurii sau prin
încălzire cu microunde, radiații IR, încălzire chimică, încălzire ohmică,
încălzire cu unde radio, încălzire indirectă prin efect Joule;
 Radioabioza: sterilizarea cu ajutorul radiațiilor gamma, UV sau
electronilor accelerați;
 Atermoabioza: distrugerea microorganismelor cu ajutorul presiunilor
înalte sau a câmpurilor magnetice sau electrice pulsatorii;

➢ Chimice: distrugerea microorganismelor cu ajutorul substanțelor chimice;

➢ Mecanice: au la bază principiul abiozei (mecanobioza)

 Sestoabioza: îndepărtarea microorganismelor prin filtrare sterilizantă;
 Bactofugoabioza: îndepărtarea microorganismelor prin centrifugare.

CAP.II – UTILAJE FOLOSITE IN INDUSTRIA

LAPTELUI

2.1. Răcitoare

După modul de funcționare, răcitoarele din industria laptelui pot fi:

➢ Răcitoare speciale: tancuri izoterme (orizontale sau verticale);
➢ Răcitoare cu funcționare continuă.
Cel de-al doilea tip poate funcționa în echicurent, în contracurent, în curent încrucișat
sau în curent mixt. Mai jos sunt exemplificate schematic modurile de circulație ale laptelui și
agentului de răcire.

Fig. 1. Schemele de circulație a

laptelui și agentului de răcire în
răcitoarele cu funcționare continuă

8
 2.1.1. Tancurile izoterme
Tancurile izoterme se utilizează în unitățile producătoare mari. Laptele se transvazează
din tanc în autocisternă cu ajutorul pompei de lapte.
Tancurile izoterme trebuie să: fie confecționate din materiale care nu interacționează cu
laptele (inox alimentar, plastic cu inserții de sticlă), realizeze o bună izolare termică, să fie
netede la exterior și interior și să nu conțină unghiuri sau curbe care să îngreuneze igienizarea,
să aibă o agitare lentă și uniformă, să permită controlul nivelului de lapte, cât și al temperaturii,
să nu se deformeze la umplere, iar dispozitivele de agitare și antrenare să fie capsulate pentru a
nu pătrunde impuritățile și aerul.
Tancurile izoterme deservesc la simpla depozitare a laptelui răcit sau la depozitarea
simultană cu răcirea. Cele cu instalație proprie de răcire pot fi cu răcire indirectă, prin
intermediul unui acumulator de frig și cu răcire directă, la care schimbul de căldură se face
direct între lapte și peretele intern al tancului.

Fig. 2. Tanc izoterm cu

agitator: 1-motor electric,
2-reductor, 3-incintă inox,
4-conductă agent răcire, 5-
material izolator, 6-
uniformizator cu palete.

1) După modul de construcție, răcitoarele pot fi:

➢ Plane;
➢ Cilindrice;
➢ Conice;
➢ Cu plăci.

2.1.2. - Răcitorul cu funcționare continuă plan-tubular

Răcitorul cu funcționare continuă plan-tubular implică răcirea în două trepte cu

agenți de răcire diferiți: apă în partea superioară și apă răcită sau saramură în partea inferioară.
Sistemul de răcire este de tip deschis, fiind permisă aerarea laptelui, însă există posibilitatea
contaminării cu microorganisme și se produc și pierderi prin evaporare.

9
 Ca mod de funcționare, laptele răcit ajunge din distribuitorul mecanic existent în partea
superioară a instalației, sub formă de peliculă pe suprafața ondulată a răcitorului și este, apoi,
colectat într-o tavă existentă în partea inferioară.

Fig. 3. Răcitor plan-tubular:

1-conductă de lapte de la distribuitor, 2-pereții laterali ai

răcitorului, 3-secțiunea I de răcire, 4-secțiunea II de răcire,
5-tavă colectare lapte răcit.

2.1.3. - Răcitorul conic

Răcitorul conic este utilizat în unități de procesare mici și mijlocii. În cazul acestui tip
de răcitor, laptele este distribuit printr-un taler uniformizator către pereții conici pe care sunt
montate țevi cu lichid de răcire, circulând peste acestea de sus în jos, în timp ce agentul de răcire
circulă de jos în sus.

Fig. 4. Răcitor conic:

1-rezervor lapte, 2-taler uniformizator,
3-țevi cu agent răcire, 4-vas colectare
lapte răcit.

10
 2.1.4. - Răcitorul cu plăci

Răcitorul cu plăci este utilizat în unitățile mari de producție. Apa este agentul de răcire
și circulă pe o singură parte a peretelui răcitorului, în contracurent cu laptele, care circulă pe
partea opusă. Acest tip de răcitoare sunt construite din tablă prelucrată prin matrițare cu nervuri
de suprafață ce distribuie uniform lichidul. Fiecare placă prezintă patru orificii, iar între plăci
sunt garnituri din cauciuc pentru etanșeitate.

Fig. 5. Schema circulației lichidelor la răcitorul cu plăci:

1-contur placă, 2-orificii, 3-garnitură, 4-circuit lapte, 5-circuit agent răcire, 6-nervuri
prevăzute pe plăci pentru mărirea suprafeței de răcire.

Tipul
Caracteristici
TTIV-2,5 TTIV-10 TIV-30
Capacitate, l 2500 10000 30000
Nr. agitatoare, buc. 1 1 2
la niveluri diferite

Temp. Lapte depozitat, °C 2-6 4-6 6 - 10

Schimbare temp. lapte în tanc, 3-5 3-5 1

°C/24 h

Putere motor agitator, mm 1 1 2,3

Turație agitator, ture/min 750 750 920

Diametru elice agitator, mm 180 180 180

Racord alimentare, mm DN 50 DN 50 DN 60

Racord evacuare, mm DN 50 DN 50 DN 50

Masa netă. kg 600 1760 2290

Tabel. 1. Caracteristicile unor tancuri verticale

autohtone

11
 CAP. III - TEHNOLOGIA DE OBȚINERE A
LAPTELUI DE CONSUM

Laptele de consum este un produs obținut în urma prelucrării laptelui de vacă sau de
bivoliță. Caracteristicile sale se referă la:
➢ Omogenitate;
➢ Lipsa impurităților vizibile și a sedimentelor;
➢ Consistență fluidă;
➢ Gust și miros plăcut, dulceag, ușor de fiert, fără gust și miros străin;
➢ Culoare albă cu tentă ușor gălbuie.

3.1. Clasificarea laptelui de consum

Laptele de consum poate fi caracterizat după conținutul de grăsime:

➢ Lapte normalizat cu conținut de grăsime de 1,5%, 1,8%, 2,5%, 3%, 3,5%;
➢ Lapte smântânit cu conținut de grăsime de maxim 0,1%;
➢ Lapte hiperproteic cu conținut de grăsime de maxim 0,3% și conținut de proteine de
minim 5,4%.

3.2. Etapele procesului de obținere a laptelui de consum

Procesul tehnologic de fabricare a laptelui de consum trebuie să asigure obținerea unui

produs „gata de consum”, fiind pasteurizat și normalizat la un conținut de grăsime constant, în
funcție de sortiment.
Principalele faze tehnologice pentru fabricarea laptelui de consum sunt:
1. Recepția calitativă și cantitativă a materiei prime;
2. Curățirea și filtrarea;
3. Normalizarea;
4. Pasteurizarea;
5. Răcirea și depozitarea laptelui;
6. Ambalarea;
7. Depozitarea frigorifică și livrarea produsului finit.

12
 3.2.1. Materii prime și auxiliare

Materia primă utilizată în fabricarea laptelui de consum este reprezentată de laptele de

vacă sau laptele de bivoliță.
Laptele de bivoliță este mai gras, are o textură cremoasă, densă și gustul mai bogat.
Conținutul în substanță uscată este de peste 18%, reprezentată în special de grăsime și cazeină,
deosebindu-se prin aceasta cu laptele de vacă.
Practic, laptele de bivoliță are de două ori mai multe grăsimi decât cel de vacă, atât
grăsimi monosaturate, cât și polisaturate. Laptele de bivoliță oferă senzația de sațietate pentru
mai mult timp, însă este greu digerabil. De aceea, laptele de bivoliță este mai puțin recomandat
copiilor sau persoanelor în vârstă.

 Conținutul de proteine:
Laptele de bivoliță are cu 40% mai multe proteine, în comparație cu cel de vacă. Aceste
proteine sunt mai rezistente procesării termice, ceea ce îl face ideal pentru procesare și
trasformare în diverse produse lactate.

 Numărul de calorii:
Laptele de bivoliță are mai multe calorii decât cel de vacă. 100 ml de lapte de vacă
conțin 70 kcal, în timp ce aceeași cantitate de lapte de bivoliță conține 100 kcal, cele mai multe
provenind din grăsimi.

 Minerale și vitamine:
Laptele de bivoliță are cu 58% mai mult calciu decât cel de vacă. În plus, este bogat în
magneziu, potasiu și fosfor. Este o sursă bună de Vitamina B12, Vitamina E, Vitamina A și
riboflavină, necesară pentru formarea anticorpilor, a celulelor pielii și a celulelor roșii ale
sângelui. Prin comparație, laptele de vacă are cu 43% mai mult colesterol, dar are și mai mult
iod, Vitamina B12, Vitamina D și Vitamina B2.

 Beneficii pentru sănătate:

Atât laptele de bivoliță cât și cel de vacă sunt recomandate pentru oase și dinți sănătoși.
Laptele de bivoliță este recomandat pentru creșterea apetitului, pentru a preveni anemia și
pentru îmbunătățirea sistemului imunitar. Laptele de vacă, mai sărac în grăsimi, este
recomandat pentru prevenirea obezității și a diabetului de tip 2, dar și a bolilor cardiovasculare.

Laptele- materie primă este transportat de la fermă la fabrica de prelucrare.

Transportul materiei prime către unitatea de producție se face în cisterne sau bidoane.
Cisternele, în cele mai multe cazuri, au două sau trei compartimente despărțite între ele,
umplerea cisternelor putând a se realiza cu ajutorul vidului, evitându-se, astfel, folosirea
pompelor, ce reprezintă o sursă reală de contaminare a laptelui cu microorganisme. Cisternele

13
și accesoriile trebuie construite într-un mod care să permită o spălare facilă și eficientă.
Autocisternele izoterme prezintă importante avantaje, comparativ cu bidoanele, întrucât
autocisternele mențin o temperatură constantă a laptelui, reduc timpul de încărcare și descărcare
și asigură condiții igienice mult mai bune. Cu toate acestea, cisternele prezintă și câteva
dezavantaje, unul dintre acestea fiind faptul că dacă se introduce în cisternă o cantitate mică de
lapte contaminat, atunci, implicit se va contamina întreg conținutul cisternei.

Materia auxiliară utilizată la fabricarea laptelui de consum este smântâna. Aceasta aduce
laptelui un conținut de grăsime corespunzător producerii sortimentului de lapte dorit.

3.2.2. Recepția materiei prime

Recepția laptelui la sosirea în fabrică se face atât cantitativ, cât și calitativ.

Recepția cantitativă se face prin metode volumetrice sau metode gravimetrice,
discontinuu sau continuu (cu galactometrul). Metoda volumetrică implică măsurarea volumului
de lapte din bazinul de recepție cu ajutorul unei tije gradate. Se mai poate realiza și cu un aparat
de măsurare volumetrică (debitmetru-galactometru), caz în care trebuie prevenită pătrunderea
aerului în conductele de transport al laptelui, pentru a nu apărea erori de măsurare. Metoda
gravimetrică folosește cântarul special pentru lapte.
Unitățile de producție foarte mari dețin silozuri de capacități foarte mari 20000 – 40000
litri, montate în aer liber, în afara spațiilor de producție și sunt izolate la exterior împotriva
variațiilor de temperatură și a intemperiilor. Acestea au sisteme de conducte și dispozitive
automate de spălare și control.

Ținând cont de rolul hotărâtor al calității materiei prime în ceea ce privește obținerea
unui produs de înaltă calitate care să satisfacă toate cerințele igienico-sanitare, se acordă o
deosebită atenție determinării calității laptelui.

Recepția calitativă constă în recoltarea unor probe de lapte și examinarea lor din punct
de vedere organoleptic, fizico-chimic, microbiologic și tehnologic. Aprecierile organoleptice
includ gradul de impurificare, culoarea, vâscozitatea, mirosul, gustul. Prin analizele de laborator
se determină densitatea, gradul de impurificare, aciditatea, conținutul de grăsimi și de proteine
din lapte. La sosirea în fabrică, materia primă trebuie să măsoare o temperatură cuprinsă în
intervalul 10 – 120 C. Așa cum s-a precizat în capitolele anterioare, laptele proaspăt prezintă
câteva caracteristici specifice esențiale înainte de începerea prelucrării acestuia. Dintre acestea,
amintim:
✓ Aciditate: maximum 200 T (titrabile);
✓ Să nu conțină conservanți, neutralizanți sau substanțe străine;
✓ Proprietăți senzoriale normale;
✓ Conținut de apă: maximum 80%.

14
 Fig. 6. Schema tehnologică de recepție a laptelui:
1- cisternă auto de lapte, 2-pompă, 3-cântar, 4-vană de
recepție a laptelui, 5-filtru, 6-refrigerent, 7-instalație
obținere apă glacială, 8-tanc de păstrare.

3.2.3. Curățirea laptelui

Această etapă constă în eliminarea impurităților rămase în urma filtrării laptelui în

spațiul de producere și la colectarea lui în centrele de colectare. Îndepărtarea impurităților se
poate realiza prin filtrare sau centrifugare.
În primă fază, se urmărește îndepărtarea impurităților mecanice pătrunse în lapte prin
diferite căi. Acest lucru se realizează, montând site de filtrare la ștuțurile de introducere sau
evacuare a laptelui din autocisterne. Pentru impurități de dimensiuni foarte mici, mai fine și
mucilaginoase, se utilizează filtre speciale, prevăzute cu o țesătură filtrantă cu diametrul
ochiurilor de 0,5 mm. Cele mai utilizate sunt filtrele combinate, ce conțin o sită metalică și o
țesătură filtrantă, numite filtre de conductă și filtre cilindrice ( fig. 7.).

15
 Fig. 7. Separator de impurități
prin filtrare.

Procedeul de curățire a laptelui cu cele mai bune rezultate este curățirea centrifugală
bazată pe diferența dintre greutatea specifică a laptelui și a impurităților. Prin centrifugare se
îndepărtează impuritățile din lapte, leucocitele (care la păstrare îndelungată, în special a laptelui
sterilizat, se depun sub forma unui sediment vizibil, cenușiu), precum și o parte din
microorganisme. Operația se realizează cu ajutorul curățitoarelor centrifugale (fig. 8.), foarte
asemănătoare cu separatoarele de smântână, atât constructiv, cât și funcțional. Diferența între
acestea constă în numărul mai redus de talere, distanța mai mare dintre ele și lipsa orificiilor
din talere la curățire.

Fig. 8. Separator de impurități prin

centrifugare

16
 3.2.4. Răcirea și depozitarea tampon a laptelui

Reprezintă etapa ce are loc doar în cazul în care laptele nu se prelucrează imediat după
etapele de recepție și curățire. Aceasta constă în răcirea laptelui la temperaturi de 2 – 40 C,
depozitându-se, apoi, în tancuri izoterme orizontale sau verticale. Pentru realizarea răcirii
laptelui se utilizează răcitorul cu plăci, care este răcit cu apă sau gheață și a cărui capacitate este
corelată cu capacitatea de recepție.

Fig. 9. Răcitor cu plăci

3.2.5. Normalizarea laptelui

În vederea asigurării unei calități și valori nutritive constante a laptelui de consum,

conținutul de grăsime al acestuia este adus la o valoare în funcție de conținutul de grăsime al
sortimentului dorit. Aceasta presupune fie o reducere a conținutului inițial de grăsime, cu
ajutorul separatorului centrifugal (fig. 10.), care asigură separarea grăsimii din lapte sub
acțiunea forței centrifuge, pe baza diferenței de greutate a componentelor laptelui integral,
anume smântâna și laptele smântânit, fie o creștere a conținutului inițial de grăsime, prin
adăugarea de smântână proaspătă sau prin amestecarea cu o cantitate de lapte cu conținut mai
mare în grăsimi.
În figura 10 poate fi observat principiul de funcționare al unui separator centrifugal, în
vederea reducerii conținutului de grăsime din laptele integral.

17
 Fig. 10. Separator centrifugal

Pentru separarea grăsimii, laptele se încălzește în zona de preîncălzire a

pasteurizatorului la temperatura de 35 - 45° C și este introdus în tamburul de separare al
separatorului centrifugal. Odată cu separarea grăsimii, are loc și o curățire a laptelui,
impuritățile din lapte adunându-se pe pereții capacului tamburului și se elimină prin demontarea
și curățirea manuală a tamburului.
Determinarea cantității necesare de lapte la normalizare se efectuează cu relațiile lui
Rukosuev sau cu pătratul lui Pearson:

X1= 100 (a - a2)/(a1 – a2) (%) – pentru componenta A cu conținut de grăsime a1;
X2= 100 – x1 (%) – pentru componenta B cu conținut de grăsime a2,
unde a este conținutul de grăsime al laptelui normalizat.

În figura 11 este schematizat principiul de standardizare (normalizare) pentru obținerea

laptelui de consum.

Fig. 11. Principiul de standardizare pentru obținerea laptelui de consum

18
 3.2.6. Omogenizarea laptelui

Reprezintă operația ce constă în mărunțirea sferelor de grăsime cu scopul de a stabiliza

emulsia de grăsime și proteinele pentru a împiedica separarea grăsimii la suprafața laptelui în
timpul depozitării acestuia. Mărunțirea globulelor de grăsime impune aducerea acestora de la
diametre de 5 – 9 µm la diametre de 0,75 – 1 µm (maxim 2 µm), ceea ce conduce la o scădere
a vitezei de sedimentare de aproape 100 de ori.
Mărunțirea globulelor se face prin alungirea acestora la intrarea în omogenizator, ca o
consecință a vitezei de intrare a laptelui, urmată de gâtuirea și fragmentarea lanțului de grăsime
la trecerea prin capul de omogenizare. Dispersia globulelor nou formate în plasma laptelui are
loc la ieșirea laptelui din capul de omogenizare. Această omogenizare se efectuează la
temperatura de 65° C (< temperatura de pasteurizare) și la presiunea de 120 – 180 atm, fiind
mai eficientă omogenizarea în două trepte de presiune: 15 – 25 MPa (50 atm).

Fig. 12. Principii de omogenizare a laptelui

19
 3.2.7. Pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea reprezintă procesul în care laptele este supus unui tratament termic ce
asigură distrugerea microorganismelor patogene prezente, eventual, în lapte și a celei mai mari
părți din microflora de alterare. Printre microorganismele ce se dorește a fi distruse în timpul
etapei de pasteurizare, se numără și bacilul tuberculozei (Mycobacterium tuberculosis).
Pasteurizarea se efectuează la o temperatură sub cea de fierbere (100° C), într-un
interval de timp bine stabilit. Regimul de pasteurizare aplicat în secția de prelucrare a laptelui
este de 85° C, cu un timp de 20 secunde de menținere la temperatura de pasteurizare.
Condițiile de pasteurizare implică:
➢ Încălzirea omogenă a laptelui;
➢ Efectuarea operației în absența aerului, pentru a nu oxida lipidele și vitaminele.
Metode de pasteurizare:
1. Pasteurizarea joasă sau de durată constă în încălzirea laptelui la 63 – 650 C şi
menţinerea la această temperatură timp de 30 – 35 minute, în vane cu încălzire în manta.
Este o metodă discontinuă şi lentă, dar nu modifică semnificativ proprietăţile laptelui,
utilizându-se cu bune rezultate în tehnologia de obținere a brânzeturilor.

2. Pasteurizarea sub vid (vacreaţie) se utilizează atât în cazul laptelui cât şi al

smântânii. Instalaţia, numită vacreator, se utilizează atât pentru pasteurizare cât şi pentru
dezodorizare. Pasteurizarea se face prin injectare de abur la temperaturi de 92 - 950 C, în
condițiile unei depresiuni (vid) de 500 – 600 mm Hg, iar dezodorizarea se face prin antrenarea
substanțelor volatile de către vaporii de apă rezultați.

Fig. 13. Instalaţia de pasteurizare sub vid (vacreaţie) a laptelui:

1-compartiment de pasteurizare prin injecţie; 2-compartiment pentru răcire şi dezodorizare
parţială; 3-compartiment de spălare a substanţelor volatile; 4- compartiment pentru răcirea şi
dezodorizarea finală a laptelui; 5-conductă evacuare condens şi substanţe volatile; 6, 8, 9-pompe
de lichid; 7-distribuitor

20
 Principiul de funcționare:
Vacreatorul are 4 compartimente.
Cele trei compartimente (2, 3 şi 4) funcţionează sub vid.
➢ Compartimentul 1 – pasteurizarea prin injecţia laptelui în abur (la 92 – 950 C), cu
diluarea parţială a acestuia. Vacuumul din acest compartiment este de 500 – 600
mmHg.
➢ Compartimentul 2 – depresiunea de lucru de circa 340 mmHg, corespunzătoare
unei temperaturi de 75 – 800 C.
➢ Compartimentul 4 – depresiunea de 90 mmHg şi temperatura de circa 450 C.
În compartimentele 2 şi 4 se realizează şi răcirea (parţială) a laptelui (smântânii) cu apă
care circulă prin mantaua compartimentelor, vaporii de apă şi substanţele volatile de miros fiind
dirijate spre compartimentul 3, aflat şi el sub depresiune prin distribuitorul 7.
Vaporii de apă şi substanţele volatile din compartimentul 3 sunt preluate de apa trimisă
cu pompa 9 şi evacuate din sistem cu ajutorul unei pompe de vacuum cu inel de apă prin
conducta 5.
Laptele pasteurizat din compartimentul 4 este evacuat cu ajutorul pompei 8.

3. Pasteurizarea instantanee (flash), este aplicată în special laptelui de calitate slabă

și presupune încălzirea acestuia la temperaturi de 80 – 900 C, pe o durată de timp sub 10 secunde,
urmată de o răcire bruscă la 20 - 40 0 C. Prezintă avantajul distrugerii unor mari cantități de
microorganisme.

4. Pasteurizarea înaltă (denumită HTST) se realizează la temperatura de 72 – 740C

cu menţinere timp de 15 secunde la această temperatură. Se realizează în pasteurizatoare cu
plăci şi este foarte utilizată în producţie, deoarece poate fi mecanizată şi automatizată. Prin
această metodă se pot trata cantităţi mari de lapte în flux continuu, cu încălzire omogenă a
laptelui în sistem închis (în lipsa aerului care provoacă oxidarea lipidelor şi vitaminelor).
Menţinerea la temperatura de 720 C se realizează într-o „serpentină de menţinere” aflată
în afara pasteurizatorului cu plăci. Dimensionarea acestei serpentine ţine seama de vâscozitatea
dinamică μ, densitatea ρ şi viteza de curgere a laptelui v, astfel că pentru un diametru interior
cunoscut d se poate stabili regimul de curgere pe care îl are laptele, prin determinarea criteriului
Reynolds:

vd
Re =

Re are valorile:
Re < 2000 pentru curgerea laminară;
2000 < Re < 4000 pentru curgere critică;
Re > 4000 pentru curgere turbulentă.

21
 Pasteurizatoarele utilizate trebuie să asigure pasteurizarea în întreaga masă de lapte,
operaţie care se realizează în bune condiţii dacă regimul de curgere este turbulent.
Calculul pasteurizatoarelor urmăreşte determinarea debitelor specifice de lapte şi agent
de încălzire, luându-se în considerare faptul că agentul de încălzire este aburul sau apa fierbinte
cu injecţie de abur supraîncălzit.
Debitul de lapte prin pasteurizator q1 (kg/s) se determină la fel ca în cazul răcitorului
elementar, cu relaţia:

k m t m S
ql =
cl (t lf − t li )

Unde:
S – suprafaţa de schimb de căldură (m2) ;
km – coeficientul global de schimb de căldură ( J/m2 h 0 C);
Δtm – diferenţa medie logaritmică de temperatură ( 0 C);
cl – căldura specifică a laptelui ( J/kg).

t max − t min
t m =
t
ln max
t min

t = t a − t l , unde : (tl, ta – temperatura laptelui și a agentului de încălzire)

t max = t abur − t li
t min = t abur − t lf

Rezultă: Astfel, debitul de lapte prin

pasteurizator va fi:
t a − t li − t a + t lf t lf − t li
t m = = km S
t max t q1 = = CS
ln ln max c1 t max
t min t min ln
t min
unde: C este constant

22
 Se observă că debitul de lapte este produsul dintre constanta C şi suprafaţa
pasteurizatorului, astfel că pentru două pasteurizatoare de acelaşi tip, care lucrează cu acelaşi
agent termic, debitul de lapte depinde numai de suprafaţa de încălzire S.
Astfel:

S2
q l 2 = q l1
S1

Consumul de abur la pasteurizare se determină din egalitatea cantităţii de căldură

cedată de agentul de încălzire Qc cu cantitatea de căldură primită de lapte Qp, având în vedere
căldurile specifice ale celor două fluide.
Cantitatea de căldură primită de lapte Qp de la abur este dată de relaţia:

Q p = q l cl (t l f − tl i )

Cantitatea de căldură cedată de agentul de încălzire Qc este:

Qc = q ab (i − c a t a )

unde: i este entalpia aburului; c – căldura specifică a condensului, în J/m2h0C; t –

a a
temperatura condensului; η – randamentul termic.
Rezultă:

qab c (t − tl i )
= l lf
ql (i − ca t a )
În general, consumul specific de abur este de 2 – 2,5 kg abur pentru 1000 l de lapte
pentru a ridica temperatura acestuia cu 10 C.
Instalația de pasteurizare clasică cuprinde 6 zone:
1) Zona de preîncălzire a laptelui (4), urmată de separarea centrifugală;
2) Zona de încălzire la 78° C, în contracurent cu laptele pasteurizat ce înregistrează 85°
C;
3) Zona de pasteurizare (6) la 85° C cu apă fierbinte la 95° C;
4) Zona de menținere (7) timp de 20 secunde la temperatura de pasteurizare;
5) Zona de prerăcire a laptelui în contracurent (10) cu laptele aflat în procesul de
încălzire;
6) Zona de răcire a laptelui (11), mai întâi cu apă de la rețea, apoi cu apă glacială.

23
 Fig. 14. Schema instalației de pasteurizare clasică a laptelui: 1-tanc tampon, 2-
pompă alimentare, 3-control debit, 4-zonă preîncălzire, 5-separator centrifugal, 6-
zonă încălzire, 7-zonă menținere, 8-pompă de traseu, 9-sistem producere apă de
încălzire, 10-zonă prerăcire, 11-zonă răcire, 12-valvă deviere flux, 13-panou control.

Fig. 15. Schema unei unități de pasteurizare a laptelui de consum cu omogenizare parțială: 1-
rezervor de echilibru, 2-pompă alimentare, 3-regulator debit, 4-dezaerator, 5-separator
centrifugal, 6-supapă presiune constantă, 7-densimetru, 8-debitmetru, 9-valvă de reglare, 10-
supapă de închidere, 11-valvă de control, 12-omogenizator, 13-pompă, 14-serpentină de
menținere, 15-supapă deviere, 16-schimbător de căldură cu plăci, 17-panou control.

24
 Construcția pasteurizatoarelor
Pasteurizatoarele cu pasteurizare rapidă trebuie să asigure încălzirea laptelui într-un
interval scurt de timp (4 – 5 secunde), la temperatura de circa 70 – 800 C.
Aceste pasteurizatoare pot fi:
➢ Pasteurizatoare cu funcţionare discontinuă – cazane de încălzire cu agitator;

➢ Pasteurizatoare cu funcţionare continuă – rotoare parabolice cu circuitul forţat al

laptelui, ţevi sau plăci cu încălzire cu abur.
Cele mai utilizate pasteurizatoare sunt pasteurizatoarele cu plăci, prezentând avantajul
că nu au elemente de mişcare.
Pasteurizatoarele cu plăci au ca elemente principale plăcile metalice, obţinute prin
presare sau matriţare, prezentând un anumit profil, care sunt montate în pachete, astfel încât
alcătuiesc diferite zone pentru diferite etape ale operaţiei executate. Canalele plăcilor executate
din oţel inox au adâncimea de 3 – 4 mm şi, împreună cu garniturile de cauciuc, care asigură
etanşarea, determină grosimea peliculei de lapte. Sunt asemănătoare cu răcitoarele cu plăci,
având orificii de colectare şi alimentare în colţurile plăcilor. Suprafaţa plăcilor prezintă şicane
pentru prelungirea drumului parcurs de lichid şi creşterea suprafeţei de schimb de căldură. Unul
dintre lichide circulă pe un canal colector superior, străbate spaţiile dintre plăci şi se scurge pe
canalul inferior (în diagonală), în timp ce al doilea lichid circulă pe cealaltă faţă a plăcilor, în
contracurent cu primul lichid.
Plăcile pot fi:

 plăci curente de lucru: sunt din oţel inox cu grosimea de circa 1 mm. Pe feţele
plăcii sunt imprimate prin presare o serie de nervuri care măresc suprafaţa de
schimb de căldură, ajută la dirijarea curgerii fluidului sub formă de peliculă şi
intensifică turbulenţa necesară măririi coeficientului de transfer temic;

 plăci intermediare: se montează între zone şi au rolul de a permite divizarea

pachetelor de plăci, intrarea şi ieşirea fluidelor din zonă sau trecerea acestora.
Plăcile intermediare permit, de asemenea, schimbarea sensului de circulaţie a
fluidului, dirijarea lichidelor de la o zonă la alta şi introducerea şi/sau evacuarea
lor din aparat. Grosimea plăcilor intermediare este mai mare decât diametrul
orificiilor de colţ, pentru a permite montarea racordurilor externe.

 plăci de menţinere a temperaturii (pentru depozitare pe termen scurt): au numai

două canale colectoare.

 plăci de capăt (finale): (1 – 2 plăci) sunt mai groase şi au numai una din feţe
prevăzută cu nervuri. Servesc la strângerea pachetelor de plăci printr-un sistem cu
şuruburi sau hidraulic până la presiunea necesară etanşării corecte a spaţiului
dintre plăci.

25
 3.2.8. Sterilizarea laptelui

STERILIZAREA. Distruge formele vegetative și sporii microorganismelor și asigură

laptelui o stabilitate de foarte lungă durată. La stabilirea unui regim corect de sterilizare, este
necesar a se lua în considerare două aspecte: efectul sporicid este asigurat numai de un anumit
timp de sterilizare, la o anumită temperatură letală; viteza de acțiune a temperaturii asupra
proprietăților senzoriale și nutritive ale laptelui. Conform regulii lui Van't Hoff (legea Q10),
efectul de distrugere a bacteriilor și sporilor este mult mai rapid decât modificarea
componentelor laptelui.
Procedee de sterilizare: tip discontinuu (clasic) și tip continuu:
Procedeul clasic de sterilizare (discontinuu): Tratarea laptelui (ambalat în recipiente
închise ermetic) cu temperaturi de +115....+130 ºC, timp de 20-50 minute.
Dezavantaje: brunificarea laptelui (consecință a reacțiilor Maillard), denaturarea proteinelor
serice cu formarea de grupări SH- (apare gustul de fiert), oxidarea lipidelor de către oxigenul
rămas în lapte la îmbuteliere (apare gustul de oxidat), scăderea valorii nutritive (prin
diminuarea conținutului de vitamine, mai ales B6, acid ascorbic, B2, B12 și acidul
xantotenic).
Procedeul continuu (U.H.T.) cu încălzire la +140...+150 ºC timp de 4-8 sec. (și chiar
mai puțin), răcirea la +20....+25ºC și ambalarea în condiții aseptice; poate apare gustul și
mirosul de fiert și mirosul de H2S, care dispar în câteva ore de la depozitarea laptelui. Laptele
UHT se brunifică foarte puțin, valoarea nutritivă este extrem de puțin modificată, este exclusă
influența ulterioară a luminii asupra produsului (ambalare se face în recipiente opace).
Defecte care pot apare pe timpul depozitării laptelui sterilizat UHT: separarea grăsimii
(consecință a temperaturii ridicate asupra membranei globulelor de grăsime) înainte de tratare,
laptele se preîncălzește la +65..+70 ºC și apoi se omogenizează (obligatoriu); gelatinizarea
proteinelor (pierderea stabilității coloidale a micelelor de cazeină și formarea unei rețele
tridimensionale); formarea de sediment (precipitarea unor proteine și a fosfatului tricalcic
insolubil).

26
 3.2.9. Dezodorizarea laptelui

Dezodorizarea laptelui este operaţia prin care se îndepărtează din lapte unele substanţe
volatile în scopul îmbunătăţirii calităţilor senzoriale.
În prezent, există instalaţii de pasteurizare – dezodorizare, precum şi instalaţii separate
pentru dezodorizare.

Fig. 16. Instalație de dezodorizare a laptelui: 1-cap de pulverizare, 2-vas de vid

parțial, 3-pompă lapte, 4-conductă evacuare gaze, 5-condensator, 6-pompă vid
cu inel de apă, 7-separator gaze, 8-conductă evacuare gaze, 9-evacuare apă
condensată, 10-apă răcire, 11-ventil de siguranță, 12- manometru.

Principiul de funcționare:
În instalaţia de dezodorizare prezentată în figura 16, laptele (smântâna) încălzit la 80 –
0
85 C este trimis sub presiune prin intermediul capului de pulverizare 1 în vasul 2 aflat sub vid
parţial. Laptele (smântâna) dezodorizat este evacuat cu pompa 3 şi condus la răcire şi depozitare
prin conductă. Gazele necondensabile şi vaporii de apă trec în condensatorul 5, fiind aspirate
de pompa cu inel de apă 6 care creează şi vidul parţial din vasul 2. Gazele şi vaporii trec apoi
prin separatorul de gaze 7 de unde sunt evacuate în atmosferă prin conducta 8, apa condensată
fiind evacuată prin conducta 9. Apa de răcire a condensatorului intră în aceasta prin conducta
10. Condensatorul mai este prevăzut cu un ventil de siguranţă 11 şi un manometru 12. Instalaţia
lucrează la o presiune de 380 mmHg, timpul de menţinere a laptelui în vasul 2 fiind de 40 – 300
de secunde. Legătura dintre vasul 2 şi condensatorul 5 se realizează prin conducta 4.

27
 3.2.10. Răcirea laptelui pasteurizat

După zona de menținere la temperatura de pasteurizare, laptele este răcit pentru

depozitare, prin parcurgerea zonelor 10 și 11 ale instalației reprezentate în figura 14.
Deoarece secția nu este dotată cu instalație de apă gheață, răcirea finală (11) a laptelui
la temperatura de maxim 4° C se realizează în vana tampon pentru laptele de consum, prevăzută
cu instalație proprie de răcire.

Recuperatoare de căldură

Recuperatoarele de căldură fac legătura între procesul de pasteurizare şi cel de răcire cu

un rol dublu:
➢ economisirea unei părţi din cantitatea de căldură utilizată la pasteurizare (prin
preîncălzirea laptelui înainte de pasteurizare);
➢ uşurarea sarcinii răcitorului prin efectuarea prerăcirii laptelui înainte de răcirea
lui.

Fig. 17. Schema funcţională a unui recuperator de căldură la pasteurizare

În principiu, un recuperator de căldură are construcţia asemănătoare cu cea a răcitoarelor
sau pasteurizatoarelor cu plăci, fiind intercalat în circuitul acestora.

28
 Coeficientul de recuperare ε este un indicator al recuperatorului care arată în ce
pondere căldura a fost recuperată.
Utilizând schemele de funcţionare a răcitorului şi pasteurizatorului elementar, se poate
scrie:

t = t r − t l ,i = t l , f − t i , p = const.
Coeficientul de recuperare a căldurii se poate determina cunoscând cantitatea de
căldură primită de lapte în recuperator Qr şi cantitatea totală de căldură necesară pasteurizării
Q:

Qr q1c1 (t i , p − t l ,i )
= =
Q q1c1 (t l , f − t l ,i )
astfel că:

t i , p − t l ,i t
= = 1−
t l , f − t l ,i t l , f − t l ,i
ti,p – temperatura laptelui la intrarea în pasteurizator (egală cu cea de ieşire din
recuperator).
Totodată, debitul de lapte care poate circula prin instalaţia de răcire – pasteurizare,
prevăzută cu recuperator de căldură, poate fi determinat cu relaţia:

k m t m S k m tS k 1− 
q1 = = = m S
c1 (t i , p − t l ,i ) c1 (t l , f − t l ,i )   c1 
Această relaţie arată că pe măsură ce coeficientul de căldură creşte, debitul de lapte ce
poate trece prin recuperator scade.
La recuperatoarele cu plăci:

 = 0,8 − 0,9

Fig.18. Instalaţia de răcire, pasteurizare, recuperare şi separare a grăsimii din lapte

29
 3.2.11. Depozitarea temporară a laptelui de consum

Această depozitare temporară a laptelui se face în tancuri izoterme prevăzute cu un

agitator, în care laptele se menține la 2 - 4° C, cu pierderi de temperatură sub 1 - 2° C/24 h.

Fig. 19. Tanc izoterm cu agitator și instalație

de răcire

3.2.12. Ambalarea laptelui de consum

Deoarece laptele este un produs ușor perisabil, iar expunerea la lumină are un efect de
distrugere a vitaminelor și de influențare a aromei produsului, ambalajul trebuie confecționat
în așa fel încât să-l protejeze de factorii care conduc la degradarea calității lui. Astfel, la
ambalarea laptelui de consum, producătorii iau în calcul următoarele aspecte referitoare la
ambalaj:
➢ să asigure protecție față de manipulările cu caracter fraudulos;
➢ să asigure protecție față de contaminarea externă;
➢ să fie opace față de lumină;
➢ să fie rezistente față de manipulările curente.
Laptele pasteurizat pentru consum se ambalează în pungi din folie de polietilenă în
multistrat, imprimată (polipack), cu capacitatea de 1 l. Ambalarea se face cu ajutorul unei

30
mașini automate de dozare și ambalare la pungă, tip ML 1800, cu o productivitate de maximum
1800 buc/h.
Ambalarea laptelui de consum se mai poate realiza în bidoane din aluminiu sau inox de
25 l (pentru laptele destinat cantinelor, restaurantelor, spitalelor, etc.), în ambalaje prefabricate
din carton tratat cu parafină, ceruri cristaline sau rășini sintetice, în cutii din carton multistrat
(tetrapack) pentru laptele tratat UHT.
Eticheta produsului, indiferent de ambalaj, trebuie să asigure informații cu privire la:
✓ producător;
✓ proveniența laptelui;
✓ denumirea produsului;
✓ data fabricării;
✓ termenul de valabilitate;
✓ valorile nutriționale.

3.2.13. Transportul și livrarea laptelui de consum

Navetele cu pungi de lapte de consum sunt stivuite pe europaleți, care sunt transportați
cu ajutorul unui cărucior tip liză în camera frigorifică a secției (dulap frigorific),la o temperatură
de depozitare de 2 - 4° C.
Transportul laptelui de consum, din momentul ieșirii din camera frigorifică și până în
momentul ajungerii în rețeaua de distribuție, va trebui asigurat la o temperatură de maxim 4°
C, cu ajutorul mijloacelor de transport auto dotate cu agregate frigorifice și termoizolare.

31
 3.3.Schema tehnologică de obținere a laptelui de consum

Recepție calitativă și cantitativă

materie primă

Curățire

Răcire și depozitare

Normalizare Omogenizare (facultativ)

Dezodorizare
Pasteurizare

Răcire

Depozitare în tancuri

Ambalare, etichetare

Depozitare frigorifică

Livrare

32
 CAP. IV – PUNCTE CRITICE DE CONTROL IN
INDUSTRIA LAPTELUI

Sistemul de analiza riscului și punctele critice de control (Hazard Analysis and Critical
Control Points-HACP) reprezintă o metodologie și un sistem de management. El este folosit
pentru a identifica, preveni și controla pericolele sau riscurile care pot apărea în domeniul
siguranței alimentare.
Sistemul HACCP se bazează pe următoarele principii:
• Efectuarea analizei eventualelor pericole.
• Identificarea punctelor critice de control.
• Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control.
• Dezvoltarea de proceduri pentru monitorizarea PCC.
• Conceperea de măsuri corective în ceea ce privește încălcarea PCC.
• Crearea unui sistem de păstrare a evidențelor asupra siguranței
alimentare.
• Validarea și verificarea sistemului de siguranță.
Industria laptelui are deja o experientă semnificativă pe plan mondial în aplicarea
principiilor de bază ale HACCP. Faptul că laptele poate constitui o sursa de îmbolnăvire de
bruceloză, tuberculoză sau alte zoonoze este cunoscut înca din secolul trecut, iar fierberea
laptelui înainte de consum a fost recunoscută ca o masură eficientă de prevenire a acestor
îmbolnăviri. Pasteurizarea a fost introdusă în industria laptelui şi cu scopul combaterii acestor
boli, iar regimul termic aplicat a fost stabilit ţinând cont de rezistenţa la încălzire a agenţilor
zoonotici respectivi. În terminologia HACCP, Mycobacterium tuberculosis a fost identificat ca
un risc potenţial, pasteurizarea ca punct critic de control (CCP), iar pentru reducerea riscului
până la un nivel acceptabil au fost stabilite limitele critice ce trebuie respectate.
Ulterior, Salmonella, Campylobacter şi Listeria monocytogenes au completat lista
riscurilor potenţiale din laptele crud, iar pasteurizarea s-a dovedit a fi şi în aceste cazuri
principala masură preventivă.
Industria laptelui are doua caracteristici distincte:
➢ Deşi utilizează o multitudine de tratamente tehnologice, cum sunt: concentrarea,
uscarea, fermentarea, congelarea, sterilizarea, materia primă utilizată este acelaşi
produs agricol primar: laptele;
➢ Poate fi aplicată o singura operaţie care să asigure distrugerea riscurilor
microbiologice, fără modificarea majoră a caracteristicilor produsului.
În continuare, va fi prezentat un model de aplicare a sistemului HACCP într-o fabrică
de prelucrare a laptelui.

33
 4.1.Selectarea echipei HACCP

În afara participanţilor obişnuiţi la realizarea unui studiu HACCP (tehnolog,

microbiolog, igienist, specialist în probleme de utilaj, specialist în probleme de tratament
termic, reprezentant al compartimentului “Calitate”, expert in HACCP), este bine să fie cooptat
un specialist din sectorul agro-zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte.
Majoritatea intreprinderilor de prelucrare a laptelui au un compartiment distinct care se ocupă
de problema materiei prime, care este în legatură permanentă cu furnizorul şi care dispune de o
serie de informaţii preţioase ce pot fi utilizate în studiul HACCP.

4.2.Descrierea produsului

Industria laptelui este probabil un caz unic în ceea ce priveşte experienţa sa de producţie,
pentru majoritatea produselor fabricate. Laptele se consumă din cele mai vechi timpuri,
brânzeturile şi iaurtul sunt fabricate de mii de ani, laptele concentrat este produs la scară
industrială de mai bine de o sută de ani, iar exemplele pot continua. Majoritatea produselor
lactate sunt considerate a fi foarte sigure pentru consum, pe baza faptului că numărul
îmbolnăvirilor generate de consumul de produse lactate este în general scazut. Aceasta indică
faptul că tehnologiile utilizate şi practicile de lucru sunt suficient de sigure.
Însă, fabricarea în industria laptelui, a produselor care presupun utilizarea de materii
prime şi ingrediente nelactate (îngheţată, deserturi) pot crea probleme deosebite prin
introducerea unor noi riscuri, care nu sunt asociate în mod normal produselor lactate. Acestea
sunt motivele pentru care studiul HACCP trebuie să plece de la o foarte bună cunoaştere a
produsului, a materiilor prime şi ingredientelor folosite, a procesului de fabricaţie.

4.3.Identificarea utilizării intenţionate

Deseori, produsele lactate sunt utilizate ca o componentă majoră a alimentaţiei dietetice.

Destinatarii acestor produse pot fi atât grupuri de consumatori care nu sunt susceptibili la
îmbolnăvire (adulţi sănătoşi), cât şi persoane sensibile (copii mici, bolnavi, bătrâni şi, pentru
cazul particular al contaminării cu Listeria, femeile gravide). Instrucţiunile de utilizare pentru
această a doua categorie de consumatori necesită o atenţie deosebită.

34
 4.4.Construirea diagramei de flux şi trasarea planului de
amplasare

Majoritatea liniilor tehnologice din industria laptelui au diagrame de flux relativ simple,
constituite din:

• grupul de operaţii preliminare: recepţie, răcire, standardizare, pasteurizare;

• operaţii specifice: fermentare, concentrare şi uscare, maturare, congelare,
sterilizare;
• ambalare (sistemele de ambalare variind de la ambalarea aseptică la ambalarea
în sistem “deschis”).
Deşi fluxul pare simplu, posibilităţile de contaminare şi recontaminare în timpul
circulaţiei produsului nu sunt întotdeauna evidente. Pompele, conductele, valvele, tancurile
tampon, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilaţie, sistemele de curaţire complică
fabricaţia produselor lactate din punct de vedere igienic. Gurile de scurgere, care în trecut nu
constituiau motiv de preocupare atât timp cât nu erau înfundate, sunt acum unanim recunoscute
ca o importantă sursă de contaminare. Un operator bine pregătit ştie cum să utilizeze un furtun
cu apă pentru a curăţa secţia de fabricaţie, dar ştie în acelaşi timp că uneori apa poate provoca
mai mult rău decât bine (în mediu umed microorganismele proliferează mult mai uşor).
Toate aceste elemente trebuie analizate cu mare atenţie în această etapă a studiului
HACCP. Vor trebui utilizate scheme actualizate ale traseelor conductelor, liniilor CIP, filtrelor,
diagramelor de întreţinere, precum şi programele de eradicare a dăunătorilor. Se vor examina
atât valorile normale, cât şi cele extreme ale temperaturilor şi timpilor de menţinere la aceste
temperaturi. Se vor identifica eventualele surse de risc microbiologic.
Pentru realizarea unui studiu HACCP este nevoie, de asemenea, de informaţii
microbiologice asupra fabricii şi amplasamentului acesteia:

• Ce riscuri potenţiale din mediul înconjurător au acces în secţia de fabricaţie;

• Ce microorganisme se găsesc în sistemele de scurgere sau de ventilaţie, în
materialul izolator din jurul conductelor sau chiar în turnurile de uscare;
• Pot pătrunde rozătoarele în spaţiile de producţie sau în cele de depozitare;
• Daca da, cu ce microorganisme pot contamina aceste spaţii.
Pentru multe produse aceste întrebări ar putea părea exagerate sau nepotrivite, dar în
această etapă este bine să se formuleze şi să se răspundă la toate întrebările posibile. Se va face
o analiză foarte amănunţită a procesului, pentru a obţine toate informaţiile care ar fi eventual
necesare într-o etapă ulterioară.

35
 4.5. Verificarea pe teren a diagramei de flux şi a schemei de
amplasare

Aceasta ar putea fi considerată ca fiind etapa cea mai importantă, deoarece acţiunile care
se iau în etapele următoare pornesc de la premisa că au fost identificate toate riscurile posibile.
Toate schemele şi desenele realizate în etapa precedentă sunt în mod normal bidimensionale, în
timp ce riscurile fizice şi chimice pot fi o parte a realitaţii tridimensionale. Diseminarea şi
multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinţă a comportamentului persoanelor, sau a
reziduurilor ascunse – care nu sunt indicate în scheme şi desene. Unele guri de scurgere, care
au fost amplasate corect în momentul construcţiei clădirii, pot deveni inaccesibile igienizării
din cauza unor construcţii ulterioare. S-ar putea ca unele capace de protecţie de la gurile de
scurgere să fi fost îndepaărtate, iar acest lucru nu poate reieşi dintr-un desen. Condensul poate
constitui o sursa de contaminare cu microorganisme într-un mediu uscat, daca nu se iau
măsurile cuvenite.
Documentaţia realizată în această etapă trebuie să includă rezultatele inspectării liniei
tehnologice, precum şi toate informaţiile relevante pentru inocuitatea produsului.

4.6. Listarea riscurilor asociate fiecarei etape şi elaborarea

măsurilor de control capabile de a elimina sau a reduce aceste
riscuri

Prezenţa substanţelor chimice în lapte poate avea drept cauză practicile de furajare (în
ceea ce priveşte contaminarea cu aflatoxine şi nitraţi), tratamentele veterinare (antibiotice),
poluarea (plumb, elemente radioactive), accidentele sau transmiterea pe cale maternă
(pesticide). Aceşti factori pot fi controlaţi la ferma de către cei implicaţi în creşterea şi furajarea
animalelor sau de către organismele de asistenţa veterinară, inspecţie şi control.
Riscurile microbiologice includ agenţii zoonotici cunoscuţi pentru zona respectivă (la
noi în ţară este vorba în special de bacilul tuberculozei bovine), precum şi de contaminanţii
obişnuiţi, cum ar fi: Salmonella, Campylobacter, Listeria, Escherichia coli, Staphylococcus
aureus, Bacillus cereus etc. Mucegaiurile, virusurile şi paraziţii nu constituie un motiv deosebit
de preocupare. Aproape toate riscurile microbiologice pot fi eliminate prin aplicarea unui
tratament termic (pasteurizare sau sterilizare). Doar Bacillus cereus constituie o excepţie din
acest punct de vedere, dar pericolul ca boala să fie generată de consumul de produse lactate este
extrem de scăzut.
Utilizarea fructelor şi a altor ingrediente nelactate la fabricarea îngheţatei, iaurtului şi
brânzeturilor cu diverse adaosuri este o practică obişnuită în zilele noastre. Aceste ingrediente
trebuie tratate cu foarte multă atenţie deoarece, pe de o parte, cei din industria laptelui nu sunt

36
în general familiarizaţi cu microbiologia şi chimia lor şi, pe de altă parte, ingredientele
respective sunt deseori adăugate după pasteurizare. Fermentaţia lactică, prin producerea de acid
lactic, poate diminua într-o oarecare măsură activitatea metabolică a microorganismelor
periculoase, dar nu trebuie considerată ca o metodă eficientă de eliminare a acestora. De aceea,
o alegere atentă a furnizorilor (eventual pe baza aplicării unui sistem HACCP de către aceştia)
şi a specificaţiilor produselor achiziţionate sunt esenţiale pentru siguranţa de consum a
produsului finit.
Mediul de producţie este o sursă importantă de risc pentru produsele lactate, deoarece,
în general, nu este posibil să se lucreze pe o linie tehnologică perfect izolată de mediul
înconjurător. Produsele lactate au fost deseori identificate drept cauze ale îmbolnăvirilor de
salmoneloză, stafilo-enterotoxicoză şi listerioză. Aceste îmbolnăviri sunt asociate însa doar
anumitor produse lactate. Listeria nu este regasită în mediile calde şi uscate, stafilococii pot fi
prezenţi, dar rareori produc îmbolnăviri.
Măsurile preventive pentru toate cazurile menţionate mai sus sunt cuprinse în codurile
de practici bune de lucru elaborate de către Federaţia Internaţională a Laptelui în anul 1994
(IDF Codes of Good Manufacturing Practices). Evident, pentru fiecare caz în parte, se vor
aplica şi unele măsuri specifice, în funcţie de situaţia concretă. Trebuie mentionat că aplicarea
unui sistem HACCP este eficientă doar acolo unde deja sunt aplicate şi respectate bunele
practici de lucru.
Riscurile fizice din lapte şi cele introduse de materialul de ambalaj prezintă o importanţă
mai mică, dar nu trebuie excluse ca posibilitate. Prezenţa riscurilor fizice este destul de puţin
probabilă, datorită operaţiilor şi tratamentelor la care este supus laptele (filtrare, curaţire
centrifugală). Ambalajele nu sunt o sursă de risc în general, deşi utilizarea ambalajelor din sticlă
(ca metodă ecologică de ambalare) poate crea anumite probleme (prezenţa cioburilor în lapte,
iaurt, smântână).

4.7. Stabilirea punctelor critice de control

Stabilirea punctelor critice de control se face pe baza arborelui de decizie. Una din
problemele care poate interveni la aplicarea practică a acestui arbore decizional o constituie
deosebirea dintre punctele critice de control (CCP) şi punctele de control (CP). Arborele
decizional poate ajuta la evitarea acestei confuzii.
Prima etapă în industria laptelui o constituie recepţia laptelui. Prima întrebare care va fi
pusă este: „există măsuri de prevenire a riscurilor identificate în această etapă?. Verificările
calitative de recepţie (densitate, aciditate, conţinut de grăsime, conţinut de proteine) vizează
aspectele generale ale calităţii şi nu inocuitatea. Detectarea antibioticelor din lapte se face atât
în scopul prevenirii problemelor la fermentare, cât şi a prevenirii reacţiilor alergice ce pot fi
provocate de către penicilina consumatorilor. În primul caz, recepţia este un punct de control,

37
iar în cel de-al doilea un punct critic de control (presupunând că prin testarea şi sortarea laptelui
riscul este redus până la un nivel acceptabil).
În mod normal, aderarea la un program de bune practici în sectorul zootehnic şi de
colectare a laptelui este considerată a fi o măsură preventivă mult mai eficient decât simpla
testare a laptelui. Recepţia nu constituie niciodată un punct critic de control din punct de vedere
al riscului microbiologic.
Urmatoarea etapă, răcirea laptelui, este în mod normal un punct de control. În condiţiile
respectării normelor tehnologice şi a bunelor practici de lucru, este practic imposibil ca
microorganismele patogene ce ar putea fi prezente în lapte să se multiplice în timpul răcirii şi
depozitării tampon la temperaturi de refrigerare, până la un nivel periculos.
Pasteurizarea constituie una dintre etapele de importanţa majoră ale proceselor
tehnologice din industria laptelui. Pentru multe produse lactate pasteurizarea constituie un
punct critic de control, dar constituie doar un punct de control în cazul fabricaării laptelui
concentrat sterilizat. Scopul pasteurizării laptelui, din punct de vedere al inocuitaţii produselor
finite, este eliminarea riscului microbiologic reprezentat de prezenţa patogenilor termosensibili.
Parametrii ce trebuie respectaţi cu stricteţe în această etapă sunt temperatura de pasteurizare şi
durata de menţinere la această temperatură.
Răcirea laptelui pasteurizat este următoarea etapă a procesului tehnologic. O bună
întreţinere a utilajelor este prevăzută în practicile corecte de lucru, dar, uneori, pot apărea unele
fisuri în suprafaţa schimbătoarelor de căldură, ce ar putea cauza scurgeri de agent de răcire în
laptele pasteurizat. Pentru a preveni acest lucru, se poate aplica o uşoară suprapresiune pe partea
laptelui pasteurizat, evitând astfel recontaminarea.

4.8. Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de

control

Pentru recepţia laptelui şi a celorlalte materii prime vor fi stabilite limite critice, în
primul rând la parametrii care au relevanţă pentru calitatea igienică (grad de impurificare,
încărcătura microbiologică, aciditate, antibiotice).
Pentru operaţia de pasteurizare, timpul şi temperatura sunt parametrii critici. După
recomandările IDF din 1994, un tratament minim la 72 C/15s este suficient pentru reducerea
riscului microbiologic până la un nivel acceptabil. Pentru siguranţă, în multe situaţii se aplică
temperaturi de 73 ºC sau mai ridicate. Aceste valori constituie limitele critice pentru
pasteurizare. Pentru evitarea pătrunderii de agent termic în fluxul de lapte în interiorul
schimbătoarelor de căldură, valoarea recomandată pentru suprapresiunea laptelui este de 0,5
bar.

38
 Aciditatea sau pH-ul pot constitui parametri utilizaţi pentru prevenirea multiplicării
până la un nivel periculos al microorganismelor patogene în timpul fermentării laptelui la
fabricarea iaurtului, smântânii fermentate sau a brânzeturilor. Pentru fiecare produs în parte se
stabilesc anumite valori ale acestor parametri, care vor fi considerate critice pentru inocuitate
doar atunci când se bănuieşte că a avut loc o contaminare a laptelui care este supus fermentarii.
Stabilirea limitelor critice pentru a asigura menţinerea sub control a recontaminării este
mai dificilă decât a acelora care guvernează dezvoltarea şi multiplicarea microorganismelor.
Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi în fisuri, canale, şanţuri, spaţii “moarte”.
Evident, prin foarte buna cunoaştere a spaţiului, programelor şi echipamentelor de producţie se
poate estima înainte unde şi în cât timp este posibil să se formeze astfel de “depozite”. Limita
critică pentru această siţuatie este perioada de timp la care se face igienizarea locului respectiv.
Stabilirea de limite critice pentru riscurile fizice este doar rareori posibilă, un exemplu
fiind stabilirea sensibiliăţii detectorului de metale folosit pentru eliminarea riscului prezenţei
aşchiilor metalice în produsul finit. Practicile bune de lucru constituie principala masură de
prevenire a acestor riscuri, iar monitorizarea acestor practici de lucru se face în special vizual
şi nu prin utilizarea unei aparaturi sofisticate.

4.9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare

punct critic de control

Rezultatele monitorizării trebuie să indice tendinţele de pierdere a controlului, astfel

încat să se poată aplica imediat măsuri corective. Pentru atingerea acestui scoop, ideal este să
se utilizeze teste rapide sau, mai bine, echipamente automatizate. Un exemplu îl constituie
sistemul de automatizare care dirijează circulaţia fluidelor la pasteurizare. Când se înregistrează
o variaţie a temperaturii care depăşeste limita admisa, o valvă retrimite imediat laptele care iese
din pasteurizator înapoi în vasul tampon de alimentare a pasteurizatorului. Se vor monitoriza,
de asemenea, debitul pompei de alimentare a pasteurizatorului şi diferenţa de presiune dintre
circuitul laptelui pasteurizat şi cel al agentului de răcire. Ideal este ca instalaţiile să fie dotate,
pe langă aparatele de măsură, cu înregistratoare.
Observarea vizuală este procedura de monitorizare cea mai utilizată, dar nu este
eficientă daca nu are o anumita frecvenţă, prestabilită, şi dacă observaţiile nu sunt notate
sistematic. Lucrătorul care are ca sarcină monitorizarea unui anumit proces sau etapă trebuie să
acorde maximum de atenţie acestei activitaţi, iar în cazul în care sesizează o tendinţă de ieşire
de sub control va creşte severitatea monitorizării. Întotdeauna monitorizarea va fi mai intensă
după perioadele de nefuncţionare a instalaţiei.
Testele microbiologice nu sunt de mare utilitate în monitorizare. Deoarece dezvoltarea
microorganismelor este dependentă de unii parametri fizico-chimici (timp, temperatură, pH, aw,
conservanţi), monitorizarea acestor parametri va fi suficientă, nefiind necesare şi analize
39
microbiologice. Analizele microbiologice sunt totuşi folosite în unele situaţii specifice, şi
anume pentru a constata eficienţa măsurilor de igienă aplicate în prevenirea proliferării
microorganismelor şi recontaminării.

4.10. Stabilirea acţiunilor corective

Se vor stabili două tipuri de măsuri corective:

➢ modul de restaurare a controlului asupra unui punct critic de control;
➢ ce măsuri se iau pentru că produsele fabricate în timp ce procesul a ieşit de sub
control să fie sigure pentru consum.
Restabilirea controlului este uneori uşor de realizat (de exemplu, restabilirea valorii
temperaturii), în timp ce alteori cere o mare mobilizare de efort şi resurse (de exemplu,
eliminarea contaminării cu Salmonella din mediul unei instalaţii de uscare prin pulverizare).
În ceea ce priveşte produsele fabricate în situaţia ieşirii de sub control a unor puncte
critice, soluţia practicată de multe ori în industria laptelui, dar şi în alte ramuri ale industriei
alimentare, este reprelucrarea. Această practică nu este totuşi foarte sigură şi trebuie aplicată cu
mare atenţie, produsele finite sau semifabricatele trebuind să fie privite ca materii prime din
punct de vedere al riscurilor pe care le pot introduce în proces.

4.11. Stabilirea procedurilor de verificare

Anumite analize utilizate în industria laptelui trebuie privite ca verificări şi nu ca

proceduri de monitorizare. În această categorie pot fi menţionate: determinarea bacteriilor
coliforme pentru a stabili eficienţa pasteurizarii, determinarea bacteriilor din
genul Salmonella în laptele praf pentru a verifica eficienţa măsurilor de prevenire a
recontaminării laptelui praf, determinarea bacteriilor din genul Listeria şi a stafilococilor în
îngheţată pentru a verifica igiena fabricaţiei. Pentru livrarea produselor fabricate nu se vor lua
în considerare numai aceste verificări, ci, în primul rând, rezultatele monitorizării. Sistemul
HACCP trebuie să fie organizat astfel c produsele să fie scoase din secţia de fabricaţie doar
atunci când rezultatele monitorizării indică faptul că toate punctele critice sunt sub control.

40
 4.12. Modul de păstrare a înregistrărilor şi a documentaţiei

În majoritatea intreprinderilor sunt păstrate înregistrările monitorizării şi ale verificării,

precum şi cele legate de reclamaţiile clientilor. Acele fabrici care au sistemul de calitate
acreditat conform ISO 9000 dispun de mult mai multe înregistrări. Introducerea sistemului
HACCP presupune introducerea unui sistem de documente şi înregistrări care să conţină toate
datele şi informaţiile legate de inocuitatea produselor fabricate. Uneori, aceste informaţii pot fi
păstrate pe suport informatic, piaţa produselor software punând la dispoziţia celor interesaţi
pachete de programe ce pot fi utilizate în acest scop.

4.13. Implementarea planului HACCP

Principiile pe care se bazează sistemul HACCP sunt de fapt aplicate în industria laptelui,
sub o formă mai simplă, de ani de zile.
Datorită faptului că industria laptelui nu a avut niciodată probleme deosebite în legatură
cu siguranţa alimentară a produselor fabricate, până în momentul de faţă cei care au aplicat
sistemul HACCP nu au folosit o variantă prea sofisticată a acestuia. Unele organizaţii europene
si internaţionale (de exemplu ICSMF) au elaborat ghiduri proprii de implementare a sistemului
HACCP.

4.14. Revizuirea planului HACCP

Această revizuire este necesară datorită elementelor noi care pot apărea în practica
fabricării unui anumit produs. La elaborarea noului plan HACCP se va ţine seama de planul
HACCP de la care s-a plecat, dar punându-se accent pe problema nou aparută.
Un element care a impus revizuirea planurilor HACCP aplicate în industria laptelui a
fost identificarea agentului patogen Listeria ca risc major în fabricarea produselor
lactate. Escherichia coli 0157 H7 şi VTEC, tulpini cu o acidorezistenţă mult mai mare decât a
celorlalte tulpini, au apărut recent ca agenţi de contaminare a laptelui crud, iar doza periculoasă
este mult mai mică. Deşi măsurile aplicate deja pentru menţinerea sub control a riscului
microbiologic sunt capabile să elimine şi acest risc, unele fabrici de produse lactate şi-au pus
problema revizuirii planurilor HACCP.
Perfecţionarea utilajelor, a tehnologiilor de fabricaţie, a tehnicilor de curaţire şi
dezinfecţie, conştientizarea personalului, fabricarea de noi produse, pot constitui motive de
revizuire a planului HACCP. Această subliniază, odată în plus, caracterul dinamic al metodei
HACCP.

41
 REFERINTE BIBLIOGRAFICE

1) VOICU Gh., DAVID Mihaela-Florentina- Instalații și tehnologii în industria de

prelucrare a laptelui- Editura Matrix Rom, București- 2008;
2) BANU C.- Manualul inginerului în industrie alimentară- Editura Tehnica, București-
2002;
3) STOIAN C., SCORTESCU Gh., CHINTESCU Gh.- Tehnologia laptelui și a
produselor lactate- Editura Tehnica, București- 1981;
4) ȘTEȚCA Gh., POP Anamaria, MOCUȚA Nicolae- Strategii de management privind
calitatea alimentelor- Editura Risoprint, Cluj-Napoca- 2012.

42