LAPTELE SI PRODUSELE LACTATE

Cuprins

1. LAPTELE - MATERIA PRIMA x7f18fj

2. TRATAMENTUL PRIMAR SI COLECTAREA 
3. TRANSPORTUL LAPTELUI 
4. IGIENIZAREA LAPTELUI 
5. OPERATII TEHNOLOGICE GENERALE 
6. LAPTE DE CONSUM SI PRODUSE LACTATE ACIDE 
7. SMANTANA 
8. UNTUL 
9. BRANZETURI 
10. CONSERVE DE LAPTE 
INTREBARI

OBIECTIVE URMARITE

Prezentarea acestui climat complex, usor si total abordabil, cu multiple principii

nutritive precum si variate tehnologii de transformare in produse lactate presupune
o abordare obiectiva si in acelasi timp sintetica. Important este de a trezi interesul
in aceasta directie, pe acest delicat segment al alimentatiei ce se adreseaza prioritar
copiilor, desprinzandu-se totodata buna valorificare a materiei prime ce nu va putea
fi inlocuita niciodata.

REZUMAT

Laptele -; aliment de baza - este tratat in acest capitol pornindu-se de la receptia lui
calitativa si cantitativa si urmarind evolutia componentelor sale alaturi de
stimularea sau inhibarea diferitelor microorganisme. Prezentarea gamei de produse
lactate, pe langa laptele de consum, s-a facut insistandu-se asupra principiilor
biologice si a fluxurilor tehnologice ce conduc la realizarea diferitelor categorii de
produs finit. Un loc aparte il reprezinta smantana si untul, produse prelucrate cu o
mare valoare nutritiva si la a caror realizare etapele succesive se suprapun pe un
anumit traseu.

Branzeturile au fost tratate ca produse cu valoare preponderent proteica,

mentionandu-se succint etapele de fabricatie a diferitelor tipuri de produse lactate
fermentate.

CUVINTE SAU EXPRESII CHEIE: bacterii lactice, omogenizarea si normalizarea

laptelui, efect bactericid.

1. LAPTELE - MATERIA PRIMA

1.1.Proprietati, compozitie, structura

Laptele este un lichid de culoare alba, opac, usor dulceag, cu miros slab, specific,
secretat de glanda mamara a mamiferelor.

Este un aliment complet, functia lui naturala fiind acea de aliment exclusiv a
tinerelor mamifere in perioada critica a existentei lor.

Conventional, denumirea de “lapte” fara precizarea speciei animale de provenienta

este rezervata laptelui de vaca. Pentru toate celelalte specii, este specificata
provenienta: lapte de oaie, lapte de bivolita, lapte de capra.

Principalele caracteristici fizice si chimice pentru un lapte normal sunt

urmatoarele:

densitate la 200C……………………….1.029-1,033 caldura

specifica………………………..0,93 cal/g.grd punct de
congelare…………………..….0,550C
pH……………………………………….6,6-6,8 aciditatea exprimata in grade
Thorner..…maxim 210T indice de refractie la 200C…………..…..1,35

Schematic se poate considera ca laptele este o emulsie de grasimi intr-o solutie

apoasa cuprinzand numeroase elemente sub forma dizolvata altele in stare
coloidala.

Compozitia chimica medie a laptelui de vaca exprimata in g/l- este urmatoarea:

Constituenti plastici si energetici:

apa ………………………………….….900-910g 
Substanta uscata totala: grasimi……….35-45g

125-130g

negrasa ….90-95g

Substante azotoase…..33-36g

Saruri minerale…..9-9,5 g

Biocatalizatori (nedozabili sau urme) pigmenti enzime vitamine 

Gaze dizolvate: bioxid de carbon oxigen 4-5% din volumul laptelui azot

Grasime
Grasimea laptelui este unul din cei mai importanti componenti atat sub aspect
economic si nutritiv cat si pentru influenta determinanta asupra proprietatilor
senzoriale ale laptelui si produselor fabricate din lapte.

Lipidele cuprind trigliceride -;cca 98%- fosfolipide si substante nesaponificabile

asociate cu grasimea.

Gliceridele sunt esteri ai acizilor grasi cu glicerina.

Au fost identificati peste 140 acizi grasi saturati si nesaturati. Caracteristic grasimii
laptelui este proportia relativ ridicata (7-9%) de acizi grasi volatili.

Fosfolipidele laptelui sunt reprezentate in principal de lecitina si cefalina. Exista o

stransa legatura intre continutul de fosfolipide, proprietatile senzoriale si
capacitatea de conservare a laptelui.

Proprietatile intens hidrofile ale fosfolipidelor asigura stabilitatea emulsiei de

grasime in faza apoasa a laptelui.

Substantele nesaponificabile cuprind steroli (colesterol) tocoferoli si carotenoide.

Aceasta din urma coloreaza in galben grasimea laptelui.

Proprietatile fizice si chimice ale grasimii laptelui depind de continutul in diferiti

acizi grasi.

Grasimea in lapte se gaseste sub forma de emulsie, globulele de grasimea avand

dimensiunea de 3-10. Deoarece greutatea specifica a grasimii este mai mica decat a
restului componentelor, aceasta are tendinta de a se ridica la suprafata, fenomen
cunoscut sub numele de separe naturala (spontana). Stabilitatea emulsiei este
asigurata de membrana lipo-proteica ce inveleste globulele de grasime. Distrugerea
acestei membrane, favorizeaza aglomerarea globulelor de grasime, proprietate
folosita in tehnologia de fabricare a untului.

Glucidele

Lactoza este componentul care asigura gustul dulceag al laptelui.

Din punct de vedere chimic, lactoza este un hidrat de carbon - dizaharid- care prin
hidroliza elibereaza o molecula de glucoza si o molecula de galactoza.

Substante azotoase

Substantele azotoase (protidele) prezinta o importanta deosebita din mai multe

considerente:
a. Din punct de vedere cantitativ, au o pondere deosebita. In laptele animalelor
rumegatoare continutul de substante azotoase este apropiat de continutul in
grasime.

b. Cele mai importante proprietati fizico-chimice in special cele legate de

stabilitate sunt determinate de prezenta protidelor.

c. Din punct de vedere nutritiv, protidele constituie componentul cel mai important
al laptelui.

d. Unele proteine-enzime, inhibitori, anticorpi, sunt deosebit de importante datorita

proprietatilor imunologice caracteristice speciei respective.

Din cantitatea de 0,5% azot cat contine laptele, cca 95% este cuprinsa in proteine si
cca 5% in substante azotoase neproteice.

Considerand substantele azotoase 100%, in medie se deosebesc:

Proteine………………….……………..95%

din care:

cazina………………………………….78,5%
lactalbumina…………………………...9,2% lactoglobulinna……………….
……….3,3% proteoze -;peptone si glioproteine…..…4% substante azotoase
neproteice………….5%

Cazeina- este substanta specifica secretiei lactate, reprezentand cca 80% din totalul
substantelor azotoase din lapte. Contintul de cazeina in laptele de vaca este de 2,6-
2,9%.

Molecula de cazeina are o structura complexa. Au fost pusi in evidenta 18

aminoacizi diferiti, prin care, o serie de acizi indispensabili bunei functinari a
organismului si care nu pot fi sintetizati de aceasta- aminoacizi esentali - leucine,
izoleucine, lizina, arginina, metionina, fenilalanina, histidina, triptofanul, valina,

Cazeina are proprietatea de a coagula in prezenta unor enzime - chimozina, in

mediul acid -; pH 4,6- sau in prezenta sarurilor de calciu.

Aceste proprietati sunt folosite in industria branzeturilor si a preparatelor acide.

Saruri minerale

Sarurile minerale, mai importante sunt urmatoarele:

cloruri -; cca. 2g/l fosfati -; cca. 3,3 g/l citrati - cca. 3,2 g/l bicarbonat de sodiu -;
cca. 0,2 g/l sulfatul de sodiu - cca. 0,1 g/l calciu legat de cazeina - 0,01 g/l metale
grele fier, cupru, zinc, mangan, in cantitati foarte mici.

Din punct de vedere tehnologic prezinta importanta continutul in calciu datorita

rolului pe care il are in coagularea laptelui; din punct de vedere nutritional cele mai
importante sunt sarurile de calciu si fosfor. Raportul intre aceste doua elemente
este cuprins intre 1 si 1,4 asigurand o asimilare corespunzatoare in special de catre
organismele in crestere.

Gaze dizolvate

Continutul laptelui in gaze dizolvate este variabil, ajungand pana la 8% din volum.

Imediat dupa mulgere predomina bioxidul de carbon; in timp scade continutul in

bioxid de carbon in favoarea oxigenului si azotului.

Biocatalizatorii

Acesti produsi se gasesc in cantitati mici - sunt reprezentati de vitamine si enzime.

Vitamine

Laptele contine toate vitaminele necesare dezvoltarii noului nascut.

Continutul in vitamine al laptelui este variabil, fiind influentat de diferiti factori,

cel mai important fiind considerat regimul alimentar al animalului.

Vitaminele liposolubile se regasesc integral in grasimea laptelui- smantana, unt si

sunt reprezentate in principal de vitaminele A, D, si E; vitaminele hidrosolubile
raman in laptele degresat si sunt reprezentate de vitaminele B si C.

Vitamina C- acidul ascorbic- continutul laptelui in vitamina C este redus, el nu

constituie o sursa de vitamine pentru om, este foarte sensibila la cresterea
temperaturii.

Distrugerea acesteia este accelerata de prezenta oxigenului sau a metalelor grele.

Enzime

Enzimele sunt “catalizatori solubili, coloidali, organici produsi de un organism

viu”. Activitatea lor poate continua si in afara celulelor care le au elaborat.

Lipaza - hidrolizeaza gliceridele punand in libertate acizii grasi si glicerina. Este

putin rezistenta la temperatura, incazirea la 700C timp de cateva secunde o
inactiveaza.
Proteaza hidrolizeaza proteinele pana la peptone. Este inactivata prin incalzire la
700C timp de 2 minute.

Amilaza - in lapte este prezenta amilaza. Are activitate mai intensa in colastru si in
laptele animalelor bolnave de mastita. Este inactivata prin incalzirea laptelui la
temperatura de 600C timp de 30 minute.

Peroxidaza - este o enzima oxido - reducatoare care catalizeaza descompunerea

apei oxigenate.

Este una din cele mai rezistente la temperatura fiind distrusa numai dupa o
incalzire la 750C timp de 30 minute sau in 30 secunde la 800C.

Este folosita drept test pentru laptele incalzit la temperaturi ridicate sau pentru
depistarea adaosului de apa oxigenata.

1.2. Microorganismele din lapte

Generalitati

Datorita compozitiei sale chimice si a reactiei aproape neutre laptele constituie un

mediu de cultura deosebit de bun pentru microorganismele heterofile.

Laptele normal chiar muls in conditii aseptice contine diferiti germeni prima sursa
de contaminare constituind-o mamela. In timpul musului laptele se infecteaza cu
germeni proveniti de pe partea externa a ugerului, vasele sau instalatiile de muls,
mainile mulgatorului etc. Ca urmare, gradul de contaminare depinde de starea de
sanatate animalului si in special de conditiile de igiena care se asigura in timpul
musului si manipularii laptelui.

Dezvoltarea microorganismelor in lapte este inhibata sau stimulata de o serie de

factori: puterea bactericida sau bacteriostatica naturala a laptelui, temperatura,
prezenta unor factori de crestere (vitaminele grupului B).

Puterea bacteriostatica este manifesta in primele doua ore dupa mulgere cand se
observa o stagnare sau uneori chiar o scadere a numarului de microorganisme.

Temperatura scazuta prelungeste durata fazei bactericide si totodata incetineste

dezvoltarea bacteriilor in laptele crud.

Sub actiunea microflorei laptele dupa recoltare este supus unor transformari
succesive care corespund urmatoarelor perioade:

perioada bactericida - care poate fi prelungita prin coborarea temperaturii laptelui

cat mai aproape de 00C; perioada de acidifiere - este perioada in care
microorganismele intra in faza de multiplicare logaritmica si ca urmare aciditatea
laptelui creste. Caracteristicile laptelui se modifica gustul si mirosul devenind
acide, cazeina precipita.

Eccesul de aciditate inhiba dezvoltarea bacteriilor lactice in schimb mediul devine

favorabil dezvoltarii drojdiilor si mucegaiurilor;

perioada de neutralizare - drojdiile, mucegaiurile consuma intreaga cantitate de

acid, neutralizeaza mediul si creeaza conditii pentru dezvoltarea florei microbiene
de putrefactie; perioada de putrefactie -; in care bacteriile proteolitice de
putrefactie degradeaza substratul proteic.

Modificarile provocate de microorganisme in lapte si produse lactate apar ca

urmare a degradarii celor trei componente principale: lactoza, proteine si grasimi.

Microflora laptelui

Laptele fiind un excelent mediu de cultura, asigura dezvoltarea a numeroase tipuri

de germeni cuprinzand atat bacterii cat si drojdii si mucegaiuri.

Din punctul de vedere al actiunii lor, microorganismele din lapte se impart in:

microorganisme saprofie folositore care asigura obtinerea de caracteristici specifice

in produsele lactate (bacterii lactice, propionice, unele drojdii, mucegaiuri)
daunatoare care provoaca defecte de gust, aroma, consistenta (bacterii coliforme,
butirice, de putrefactie, drojdii (genul Candida) mucegaiuri (Rhizopus) etc.

microorganisme patogene -; daunatoare sanatatii omului si animalelor.

2. TRATAMENTUL PRIMAR SI COLECTAREA

Productia de lapte materie prima pune probleme deosebite adesea insuficient

cunoscute desi ele determina atat tratamentul ulterior al laptelui cat si salubritatea
produselor finite. Trebuie retinut faptul ca nici un tratament tehnologic nu se poate
adapta unui lapte materie prima de proasta calitate, fara inconveniente. De aceea
pastrarea calitatii initiale a laptelui din momentul mulgerii si pana la prelucrare are
o importanta economica deosebita si tinand seama de modificarile pe care le pot
suferi principalele componente ale laptelui mai ales sub influenta
microorganismelor. La aceasta se mai adauga si influenta unor factori fizici cum
sunt lumina si caldura.

Laptele contine o microflora initiala indiferent de masurile luate in timpul recoltarii

(mulgerii).

Contaminarea initiala inevitabila este agravata de contaminari ulterioare cauzate in

special de insuficienta igienizare a materialelor cu care vine in contact. Faza
bactericida a laptelui care se manifesta in primele 2 ore de la mulgere nu asigura
distrugerea germenilor mai ales in cazul unor contaminari masive.

Laptele prin natura sa constituie un mediu favorabil dezvoltari microorganismelor,

proliferarea acestora fiind favorizata de temperatura de recoltare foarte apropiata
de temperatura optima de dezvoltare a germenilor patogeni.

Limitarea modificarilor pe care le pot provoca microorganismele prin activitatea

lor enzimatica in compozitia laptelui (acidifiere, degradarea substantelor proteice)
are o importanta deosebita deoarece laptele pe langa faptul ca poate deveni
impropriu industrializarii, poate constitui si un mijloc foarte periculos de
proliferare a unor boli ca tuberculoza, bruceloza etc.

In consecinta in cazul materiei prime, atentia se indreapta in doua directii

principale:

1. Limitarea contaminarii prin:

Spalarea si dezinfectarea eficienta a aparaturii si recipientelor care vin in contact cu

laptele 
Filtrarea laptelui -; in scopul eliminarii impuritatilor vizibile. 
Limitarea proliferarii microorganismelor prin racirea laptelui imediat dupa mulgere
la temperatura de 2-50C. 
Rezultatele bune obtinute prin racire imediat dupa mulgere explica tendinta actuala
de a se renunta treptat la centrele de racire la care se transporta si se raceste laptele
de la mai multi producatori cu racirea laptelui la grajd. Acest sistem permite
rationalizarea transportului, ridicarea laptelui de la producator putandu-se efectua
la intervale mai mari de timp.

Nu se recomanda pastrarea laptelui crud la temperaturi de 0-50C. timp mai

indelungat (peste 48 ore) deoarece pot aparea modificari de gust, miros si chiar
culoare datorita dezvoltarii unor microorganisme care secreta enzime proteolitice si
o lipaza termorezistenta.

Racirea profunda a laptelui crud are perspectiva de aplicare si in fabrici asigurand

stocarea laptelui in zilele de repaus legal. Aceasta solutie se reflecta favorabil
asupra productivitatii muncii.

Colectarea laptelui, se realizeaza in sistem inelar, teritorial de aprovizionare cu

materie prima a intreprinderii, reprezentand zona de colectare. Acest sistem inelar
de colectare, permite organizarea transportului si controlul materiei prime.

Laptele materie prima provine fie din gospodarii taranesti fie din ferme. In primul
caz, laptele este colectat in puncte sau centre de receptie - racire unde se
conditioneaza pana la transportul la fabrica, in cel de al doilea caz, se recomanda
racirea laptelui la ferma si depozitarea lui pana la ridicarea de catre intreprindere.

Punctul de receptie -; racire reprezinta cea mai mica unitate de colectare, raza lui
de activitate depasind 5 km. Este situat de obicei in comune mai mari cu drumuri
de acces corespunzatoare transportului cu mijloace auto.

La punctele si centrele de receptie - racire se efectueaza receptia calitativa a

laptelui (analiza organoleptica, continutul in grasime, aciditatea, densitatea)
receptia cantitativa, filtrarea pentru indepartarea impuritatilor mecanice, racirea
laptelui si depozitarea lui pana la transportul acestuia la unitatea de prelucrare.

Conditiile de calitate pentru lapte materie prima sunt cuprinse in STAS 2418-61
“Lapte crud integral”. Conform acestui act normativ, indicii organoleptici, fizico-
chimici si bacteriologii pentru lapte crud integral provenit de la diferite specii de
animale se prezinta in tabelul nr. 13.

Obsevatie- La laptele de oaie se admite un slab sediment de culoare cenusie

(Tabelul nr. 14).

3. TRANSPORTUL LAPTELUI

Transportul laptelui de la producator la fabrica se efectueaza in cel mai scurt timp

posibil in conditii care sa asigure pastrarea calitatii materiei prime. Modul in care
este organizat transportul influenteaza desfasurarea procesului tehnologic si
calitatea produselor finite. Ridicarea laptelui de la ferma si centrele de colectare se
efectueaza odata sau de doua ori pe zi (corespunzator fiecarei mulsori) iar sosirea
laptelui in fabrica trebuie sa fie ritmica, corelata cu capacitatea de receptie,
pasteurizare si depozitare.

Transportul laptelui la unitatea de prelucrare se efectueaza in bidoane sau in

autocisterne. Transportul in bidoane se face numai in cazul in care fabrica se
aprovizioneaza de la un numar mare de producatori care livreaza cantitati mici de
lapte. Bidoanele folosite la noi in tara sunt confectionate din aluminiu si au o
capacitate de 25 l.

Transportul laptelui cu autocisterne izoterma are avantajul ca previne ridicarea

temperaturii laptelui in timpul transportului, asigura o importanta economie de
manopera si permite o folosire rationala a capacitatii de transport.

Transportul cu autocisterna este avantajos in conditiile aprovizionarii de la

furnizori care livreaza cantitati mari de lapte. Se recomanda compartimentarea
cisternei pentru a se evita amestecul laptelui de diverse calitati.
In continuare, se prezinta orientativ, pierderile ce se pot inregistra la transportul
laptelui sau smantanii (Tabelul nr. 15).

4. IGIENIZAREA LAPTELUI

Datorita compozitiei sale, laptele este considerat un aliment complet, indispensabil

cresterii si dezvoltarii armonioase si echilibrate a organismului. El constituie un
excelent mediu de cultura pentru cele mai multe microorganisme.

Multiplele manipulari pe care le sufera laptele de la recoltare pana la consumator

contribuie la impurificarea si infectarea laptelui cu un numar mare si variat de
microorganisme.

Pe langa acestea, in lapte mai pot apare o serie de microorganisme provenite din
glanda mamara a animalelor bolnave de unele boli ca: tuberculoza, bruceloza,
febra aftoasa, febra Q etc.

Tinand seama de locul pe care il ocupa laptele si produsele lactate in ratia

alimentara zilnica a oamenilor este evidenta necesitatea asigurarii unei calitati
corespunzatoare acestora atat sub aspect fizico-chimic cat si din punctul de vedere
al salubritatii produsului.

Asigurarea acestor cerinte impune folosirea unor procedee de igienizare care sa

opreasca proliferarea microorganismelor si chiar sa le distruga.

Aceste procedee se bazeaza pe studiul efectelor diferitilor factori externi asupra

proceselor vitale ale celulelor microbiene si pot fi clasificate in trei grupe
principale: procedee fizice, procedee chimice si procedee biologice.

Procedeele fizice, sunt cela mai raspandite. Dintre acestea in industria ponderea
cea mai importanta revine procedeelor termice.

4.1. Procedee chimice

Procedeele chimice, in principiu se bazeaza pe proprietatile bacteriostatice si

bactericide ale unor compusi chimici (antiseptice). Datorita caracterului toxic al
majoritatii antisepticelor, in practica se aplica numai tratarea laptelui cu perhidrol-
procedeul Peroxicatalazic (P.O.K.).

Principiul metodei se bazeaza pe actiunea bactericida si bacteriostatica a

perhidrolului asupra microorganismelor anaerobe (sporulate si nesporulate) care nu
secreta catalaza. Asupra celorlalte microorganisme apa oxigenata exercita in
general o actiune bacteriostatica in anumite conditii perhidrolul exercita si o
actiune de inactivare a unor enzime. Mycrobaterium tuberculosis, Brucella absitus
si unele specii de Stafilococcus aureus nu sunt distruse sub actiunea perhidrolului.
Procedeul este folosit in special in tarile cu clima calda in scopul prelungirii
consumabilitatii laptelui materie prima.

4.2. Procedee biologice

Procedeele biologice se refera la cultivarea unor microorganisme care elaboreaza

substante antiseptice - este cazul bacteriilor lactice care prin fermentatie lactica
impiedica dezvoltarea germenilor proteolitici. Acest procedeu sta la baza prepararii
produselor lactate acide - iaurt, lapte batut etc. - asociat cu tratament termic.

4.3. Procedee termice de igienizare a laptelui

In practica industriala, tratamentul termic, este cel mai raspandit ca metoda de

conservare a laptelui. Sper deosebire de alte procedee, acesta din urma permite si o
oarecare imbunatatire a calitatii laptelui prin igienizarea lui.

Tratamentele termice se bazeaza pe proprietatea caldurii de a distruge celulele

microbiene.

In cazul incalzirii la temperaturi inferioare limitei de 1000C sunt distruse celulele

microbiene in forma vegetativa.

Tratamentul termic poarta numele de pasteurizare si asigura o perioada limitata de

conservare.

In cazul incalzirii la temperaturi de peste 1000C se distrug si formele sporulate.

Tratamentul termic poarta numele de sterilizare si asigura o perioada lunga de
conservare.

Indiferent de regimul termic aplicat, se are in vedere in mod obligatoriu distrugerea

germenilor patogeni.

Regimul termic aplicat nu actioneaza numai asupra florei microbiene ci are

influenta si asupra constituentilor laptelui.

4.3.1. Actiunea caldurii asupra constituentilor si microflorei laptelui

Efectul tratamentului termic este determinat de temperatura si durata incalzirii

Actiunea asupra grasimii laptelui

Din punct de vedere chimic, gliceridele sunt foarte putin modificate sub actiunea
caldurii; sunt necesare temperaturi inalte si tratamente de lunga durata pentru
modificari sensibile a compozitiei acestora.

Temperatura actioneaza insa asupra structurii fizico-chimice a globulei de grasime.

Astfel la temperaturi mai mari de 650-C constituentii proteici ai membranei
(aglutinine) sunt denaturati si se pierde proprietatea de separare spontana a grasimii
in lapte.

Viteza de separare spontana a globulelor de grasime este determinata de

intensitatea tratamentului termic.

Astfel la laptele incalzit timp de 30 minute la temperatura de 620-C nu se observa

nici o modificare in comportamentul globulelor de grasime. In cazul in care laptele
este incalzit la 650C timp de 10 minute sau la 700C timp de 2 minute, viteza de
separare naturala a globulelor scade simtitor. Ca urmare, laptele prezinta la
suprafata un strat subtire de grasime ceea ce determina pe consumatorii neavizati
sa creada ca laptele este partial smantanit.

Actiunea asupra proteinelor laptelui

Substantele proteice sunt componentele cele mai sensibile la cresterea temperaturii.

Proteinele solubile sunt cele mai sensibile; ele sunt denaturate ireversibil
(insolubilizate) cu cresterea temperaturii. In laptele incalzit la 700C timp de 30
minute sunt denaturate imunoglobulinele in proportie de 90% lactoglobulina 32%
sia lactoglobulina 6%.

Cazeina joaca un rol protector pentru proteinele denaturate care precipita odata cu
cazina la punctul izoelectric al acesteia, sau impreuna cu paracazeina in urma
actiunii coagulante a cheagului.

Aceasta proprietate a proteinelor solubile din lapte are aplicatii practice in cazul
fabricarii branzeturilor cu inglobare de albumina.

In cazul unui regim de pasteurizare la 72 0C cu timp de mentinere relativ scurt (15

sec.) se produce o denaturare in proportie de numai 5-10% a proteinelor solubile.

La temperaturi sub 1000C, cazeina nu este denaturata. Ea sufera modificari numai

daca este mentinuta mai multe ore la temperaturi peste 1200C.

Complexului fosfocazeinat de calciu este mai mult sau mai putin modificat la
temperaturi de peste 750C. Este afectat echilibrul existent intre micelele de
fosfocazeinat si sarurile minerale solubile, o parte din sarurile solubile de calciu
trec in fosfat tricalcic insolubil. Aceste modificari produc dificultati la coagularea
laptelui cu cheag, neajuns care se inlatura prin adaos de clorura de calciu.

In timpul incalzirii in prezenta oxigenului se elibereaza grupari -;SH provenite din

cistina si cisteina, ceea ce confera laptelui gust de fiert. Defectul este inlaturat prin
tratarea termica a laptelui in aparate inchise in absenta aerului.
Actiunea asupra lactozei

La temperaturi de peste 700C lactoza este partial descompusa cu eliberare de acizi,

alcooli si aldehide. Unele din produsele de degradare acidul formic - prezinta
proprietati stimulente pentru lactobacili.

Incalzirea la temperatura inalta favorizeaza formarea unui complex intre proteine si

lactoza, producand brunificarea laptelui -; reactia Maillard.

Aceasta reactie, scade valoarea nutritiva a laptelui prin blocarea lizinei in

complexul format.

Actiunea asupra sarurilor minerale si a gazelor din lapte

Cresterea temperaturii influenteaza echilibru salin al laptelui in sensul ca la

temperaturi de peste 650-C acidul fosforic format scoate o parte din calciul legat de
cazeina din sistem sub forma de fosfat tricalcic insolubil.

Solubilitatea gazelor dizolvate in lapte scade cu cresterea temperaturii. Prezenta in

special a oxigenului nu este de dorit din cauza proceselor oxidative pe care le
declanseaza, afectand in special vitamina C.

Pentru eliminarea gazelor dizolvate in lapte se recurge la degazare prin trecerea

laptelui incalzit printr-un recipient vacuumat.

Actiunea asupra enzimelor

Tratamentele termice inactiveaza enzimele.

Astfel, prin incalzirea laptelui la750C, este inactivata reductaza si peroxidaza si la

85-900C sunt inactivate lipazele microbiene.

Industrial controlul tratamentului termic (controlul pasteurizarii) se face prin teste

privind prezenta enzimelor in lapte.

Actiunea asupra vitaminelor

Vitaminele din lapte, prezinta o rezistenta diferita la actiunea caldurii, vitaminele

hidrosolubile sunt in general mai termolabile decat cele liposolubile. Acest
fenomen este pus pe seama actiunii protectoare a grasimii.

In cazul incalzirii laptelui la temperaturi sub 100 0C, in absenta aerului, vitaminele
sunt conservate aproape in totalitate. Dimpotriva, incalzirea la temperatura de
800C in aer liber, provoaca distrugerea vitaminelor A, B1, B2 , C.

Actiunea caldurii asupra microorganismelor

Temperaturile ridicate provoaca modificari ale proceselor vitale prin
dezorganizarea echilibrului fizico-chimic intracelular si culmineaza cu moartea
celulei microbiene prin coagularea substantelor proteice.

Distrugerea microorganismelor sub actiunea temperaturii se desfasoara dupa o

curba logaritmica fiind in relatie directa cu intensitatea si durata tratamentului
termic.

Eficacitatea tratamentului termic este in functie de termorezistenta

microorganismelor care la randul ei este influentata de:

specia microorganismelor si stadiul lor de dezvoltare; numarul initial de

microorganisme; compozitia chimica a mediului in care traim.

Specia microorganismelor si stadiul de dezvoltare

In ordine descrescanda a termorezistentei, microorganismele se prezinta astfel:

bacterii, mucegaiuri, drojdii.

Majoritatea formelor vegetative ale microorganismelor sunt distruse prin incalzire

la temperaturi de 60-800C pana la temperatura de 1000C.

Laptele contine o microflora relativ termorezistenta genul Lactobacillus avand si

reprezentanti termofili.

4.3.2. Pasteurizarea laptelui

Din cele prezentate se poate concluziona ca pasteurizarea este tratarea termica a

laptelui urmarind:

distrugerea in totalitate a microflorei patogene; distrugerea celei mai mari parti a

microflorei banale; modificari minime ale constituentilor laptelui a structurii fizice
si a echilibrului chimic.

Regimul de pasteurizare a fost stabilit tinand seama de relatia timp-temperatura

pentru Mycobacterium tuberculosis acordandu-se unele marje de siguranta.

In practica se intalnesc urmatoarele tipuri de metode de pasteurizare:

pasteurizare joasa care consta in incalzire la 630C timp de 30 minute; pasteurizare

inalta constand in incalzirea laptelui la 720C cu mentinere timp de 15 secunde.

Acest procedeu este denumit procedeul HTST (high temperature short time).

Microflora remanenta din laptele pasteurizat (bacterii lactice termofile) se dezvolta

optim la temperaturi cuprinse intre 300C si 600C. Ca urmare pentru a se evita o
acidifiere rapida a laptelui pasteurizat se recurge la o racire rapida la temperaturi de
30-40C.

Instalatiile de pasteurizare folosite industrial sunt schimbatoare de caldura: vane cu

manta pentru pasteurizare joasa sau schimbatoare de caldura cu placi pentru
pasteurizarea inalta. Acestea din urma sunt echipate in mod obligatoriu cu o
sectiune de incalzire, o sectiune de mentinere si una de racire.

5. OPERATII TEHNOLOGICE GENERALE

Tehnologia de fabricare a laptelui de consum si a produselor lactate cuprinde

urmatoarele operatii comune:

Receptia calitativa 
Receptia cantitativa 
Filtrare 
Racire 
Depozitare 
Curatire centrifugala 
Normalizare 
Omogenizare 
Pasteurizare 
Racire 
Depozitare 

5.1. Receptia calitativa

Tinand cont de rolul hotarator al calitatii materiei prime in desfasurarea procesului

tehnologic si in realizarea de produse corespunzatoare calitativ, se acorda o atentie
deosebita determinarii calitatii acesteia.

Numarul de analize de efectuat este relativ redus, indicii fizico-chimici si

bacteriologici determinati permitand sa se traga concluzii asupra calitatii materiei
prime intr-un timp relativ scurt. Frecvent, se determina: aciditatea (titrabila sau
activa), continutul de grasime, substanta uscata (indirect prin determinarea
densitatii) gradul de impurificare si indicii bacteriologici -; proba reductazei.

Aciditatea este unul din indicii calitativi importanti care orienteaza asupra gradului
de prospetime a laptelui.

Un mod obisnuit se determina prin titrarea a 10 ml lapte cu solutie de Na OH 0,1 n.

In tara noastra aciditatea se exprima in grade Thorner (0T) si reprezinta numarul de
mililitri de solutie NaOH 0,1 n folositi pentru neutralizarea aciditatii a 100 ml
lapte.
In unele tari se folosesc solutii de hidroxid de sodiu de alte concentratii. In cazul
solutiei NaOH n/4 aciditatea se exprima in grade Soxhlet -;Henkel (0SH) iar in
cazul unei solutii de NaOH n/9, aciditatea se exprima in grade Dornic (0D).

Formulele de transformare a diverselor grade de aciditate sunt redate mai jos:

Aciditatea limita admisa pentru laptele destinat prelucrarii este de 200T; o aciditate
mai ridicata atrage dupa sine coagularea proteinelor in timpul tratamentului termic.

In societatile moderne, in cazul prelucrarii unor cantitati mari de lapte, pentru

determinari rapide se recurge la determinarea aciditatii active (pH) cu ajutorul pH-
metrului. Acesta permite determinarea instantanee a aciditatii.

Determinarea continutului de grasime se face in mod curent prin metoda

acidobutirometrica Gerber, care este rapida si are o precizie satisfacatoare.

In mod normal, laptele cu un continut de grasime inferior limitei 3,2% se poate

refuza fiind suspectat de falsificare.

Substanta uscata a laptelui materie prima se determina densimetric cunoscand

corelatia stransa existenta intre continutul in substanta uscata si densitate.

Densitatea minima admisa este de 1,029. O densitate inferioara limitei admise

poate indica falsificarea laptelui prin adaos de apa.

Gradul de impurificare constituie un indiciu pretios privind salubritatea laptelui. Se

determina prin proba lactolitrului (trecerea a 1 l lapte peste o rondea de material
filtrant).

De mentionat ca, gradul de impurificare nu este intotdeauna concludent in ceea ce

priveste numarul de germeni din lapte. Acesta se apreciaza dupa timpul de
decolorare a unei solutii de albastru de metilen, timpul de decolorare fiind invers
proportional cu numarul de microorganisme. Laptele de foarte buna calitate
prezinta un timp de decolorare la 4 ½ ore.

Cantitatea de microorganisme din laptele materie prima prezinta interes in masura

in care sa se traga concluzii asupra microflorei reziduale care supravietuieste
procedeului de igienizare (pasteurizare) aplicat.

5.2. Receptia cantitativa

Receptia cantitativa, consta in masurarea cantitatii sau volumului de lapte sosit la

societatea care-l va prelucra. In functie de procedeul de masurare, receptia poate fi
gravimetrica sau volumetrica.
Masurarea cantitatilor de lapte prin procedee gravimetrice are avantajul ca
greutatea laptelui nu este influentata de factorul temperatura dar prezinta
dezavantajul costului ridicat al aparaturii si caracterului discontinuu al operatiei. In
principiu, receptia gravimetrica consta in cantarirea pe cantare automate prevazute
cu bazine si cu o eventuala inregistrare grafica a valorilor masurate.

Prelucrarea de cantitati mari de lapte a impus folosirea unor metode continuu de

masurare a laptelui inlocuindu-se procedeele gravimetrice cu procedee
volumetrice.

Procedeele volumetrice prezinta avantajul ca necesita aparatura de volum si cost

redus (galactometre), care practic poate fi montata in orice punct al traseului
tehnologic permitand un control permanent si continuu fara sa afecteze
continuitatea procesului tehnologic.

In scopul evitarii erorilor de masurare este necesar sa se previna patrunderea

aerului in conductele de transport al laptelui iar temperatura fluidului sa nu
depaseasca 600C. Debimetrele (galactometrele) aflate in uz asigura la un debit de
15.000 l/h o eroare maxima de +/-0,5% ceea ce din punct de vedere practic este
satisfacator.

In functie de sistemul de receptie (gravimetric sau volumetric) si cel de evidenta a

productiei in l sau kg se practica transformarea unitatilor de masura prin
intermediul factorului densitate, considerandu-se densitatea egala cu greutatea
specifica.

a. Transformarea cantitatii de lapte din litri in kilograme:

CL(kg) = CL(l) x d

CL(kg)= cantitatea de lapte in kg

CL(l) = volumul de lapte in l

D = densitatea

Ex. Se receptioneaza 2000 l lapte cu densitatea 1.030

Cantitatea de lapte exprimata in kg va fi:

CL(kg)= 2000 x 1.030 = 2060 kg

b. Transformarea cantitatii de lapte din kilograme in litri

Ex. Se receptioneaza 1080 kg lapte cu densitatea 1,029

Cantitatea de lapte exprimata in l va fi :

5.3. Filtrarea

In prima faza a procesului tehnologic se urmareste indepartarea impuritatilor

mecanice patrunse in lapte pe diferite cai (nisip, corpuri tari etc.) pentru a preveni
uzura prematura a utilajelor (pompe, rotoarele galactometrelor).

Retinerea acestor impuritati se realizeaza prin filtrare cu ajutorul unor site montate
la evacuarea laptelui din bazinele de receptie.

5.4. Racirea

Racirea laptelui, imediat dupa receptie este o operatie facultativa, care se practica
in cazul in care laptele nu este prelucrat imediat.

Pentru racire, se utilizeaza schimbatoarele de caldura cu placi, racite cu apa gheata,

a caror capacitate este corelata cu capacitatea de receptie. Temperatura de racire
este de 20-40C.

5.5. Depozitarea

Depozitarea laptelui crud racit, se face in tancuri izoterme de mare capacitate

instalate in incaperi speciale, in sectia de receptie a societatii sau in aer liber, pe
platforme speciale construite.

5.6. Curatirea centrifugala

Este procedeul cel mai eficace de eliminare a impuritatilor din lapte.

Efectul de curatire se asigura prin separarea impuritatilor cu greutate specifica

diferita de cea a laptelui sub actiunea fortei centrifuge.

Curatitorul centrifugal este asemanator separatorului centrifugal deosebindu-se de

acesta din urma prin numarul mai redus de talere si lipsa orificiilor practicate in
acestea, talerele fiind mai distantate intre ele decat in cazul separatoarelor de
smantana.

In timpul procesului de curatire impuritatile din lapte se aduna in spatiul dintre

pachetul de talere si peretii tobei sub forma asa numitului mal de separator.

In mod obisnuit curatitorul centrifugal trebuie oprit dupa 2-3 ore de functionare
pentru evacuarea malului acumulat prin demontarea tobei.

Pentru asigurarea continuitatii desfasurarii procesului tehnologic, in aceasta situatie

se pune in functiune un curatitor suplimentar de rezerva.
Acest neajuns poate fi eliminat prin folosirea de curatitoare automate care asigura
evacuarea malului din timp in timp pe masura acumularii acestuia in toba.
Curatitoarele moderne pot functiona (sunt eficiente) atat cu lapte rece cat si cu
lapte preincalzit. In acest din urma caz, aparatul este racordat la sectorul de
recuperare al instalatiei de pasteurizare.

5.7. Normalizarea

Normalizarea este operatia prin care se aduce continutul de grasime al laptelui la o

anumita valoare, in vederea asigurarii unei calitati constante produsului finit.

Aceasta presupune in majoritatea cazurilor o reducere a continutului initial de

grasime cu ajutorul separatoarelor centrifugale.

In situatia in care se prelucreaza cantitati mari de lapte, normalizarea se obtine prin

reglarea separatorului in functie de continutul de grasime al laptelui materie prima
si continutul din grasime al smantanii ce iese din separator.

Deoarece practic continutul in grasime al laptelui integral receptionat variaza in

limite destul de largi normalizarea se face prin amestecarea laptelui integral cu o
anumita cantitate de lapte smantanit, in tancuri.

Calculul cantitatii de lapte smantanit necesara normalizarii se face printr-un bilant

de materiale sau prin metoda patratului lui Pearson.

5.8. Omogenizarea

In tipul depozitarii produselor lactate, grasimea are tendinta de a se separa la

suprafata produsului.

Fenomenul este cu atat mai perceptibil cu cat continutul in grasime este mai ridicat
si depozitarea mai indelungata.

Viteza de separare a globulelor de grasime in lapte depinde de marimea acestora,

reducerea dimensiunii globulelor micsorand viteza de separare.

Omogenizarea este procesul prin care se realizeaza marirea gradului de dispersare

a grasimii prin reducerea dimensiunii globulelor de grasime de la 6 u la 0,5 -;1 u .
Ca urmare, grasimea din laptele omogenizat nu se mai separa spontan la suprafata
lichidului chiar in conditia unei depozitari indelungate.

Eficienta omogenizarii se apreciaza prin examen microscopic inainte si dupa

omogenizare numarandu-se globulele de grasime cu diametrul mai mare de 2 u.

Gradul de omogenizare se calculeaza dupa relatia:

Gradul de omogenizare =

in care: a - este continutul de grasime al stratului superior de lapte din recipiente, in

%;

b - continutul de grasime al laptelui in recipient, in %.

In industria laptelui se omogenizeaza laptele de consum sterilizat, laptele

concentrat, laptele praf, amestecurile pentru inghetata, smantana si altele.

Prin omogenizare se amelioreaza aspectul si gustul produsului. Laptele omogenizat

are o culoare mai alba, viscozitate mai mare, gust plin, armonios. Produsele lactate
omogenizate dau impresia ca au un continut mai ridicat de grasime datorita faptului
ca globulele mici sunt bine percepute de papilele gustative.

Procesul de omogenizare afecteaza intr-o oarecare masura si substantele proteice

scazandu-le stabilitatea.

Laptele omogenizat coaguleaza mai repede dand un coagul mai moale si fin,
insusiri care alaturi de o digestibilitate usoara a grasimii si proteinelor il recomanda
in pediatrie.

In practica, omogenizarea se realizeaza in omogenizatoare compuse dintr-o pompa

cu piston care refuleaza laptele la o presiune ridicata, printr-o fanta foarte ingusta.

Presiunea de omogenizare depinde de produs: pentru laptele de consum este de

100-200kgf/cm3; pentru iaurt 160 kgf/cm3.

In cazul produselor cu continut ridicat de grasime se practica omogenizarea in doua

trepte. Astfel amestecul pentru inghetata se omogenizeaza la presiunea de 200
kgf/cm2 in prima treapta si de 30-50 kgf/cm2 in treapta a doua.

Laptele omogenizat este foarte susceptibil la aparitia gustului de oxidat datorita

distrugerii membranei lipoproteice si sensibilizarea la actiunea lipazei. Se
recomanda inactivarea lipazei prin pasteurizare.

Pe de alta parte, procesul de omogenizare este favorizat de temperatura, pragul

optim fiind cca. 600C.

Din considerentele aratate, omogenizatorul se monteaza legat direct de

pasteurizator fiind alimentat cu lapte preincalzit in recuperatorul instalatiei de
pasteurizare.

5.9. Pasteurizarea
Pasteurizarea asa cum s-a aratat in capitolul IV are ca scop principal, igienizarea
materiei prime.

Procedeele de pasteurizare sunt alese in functie de produsele ce urmeaza a fi

fabricate si au fost descrise la larg anterior.

In mod obisnuit, in industria laptelui sunt practicate urmatoarele procedee:

Pasteurizarea joasa in vana constand in incalzirea si mentinerea laptelui la o

temperatura de minim 630C timp de cel putin 30 minute. 
Pasteurizarea inalta in instalatii de pasteurizare cu placi constand in incalzirea
laptelui la temperatura de minim 720C timp de minim 15 secunde (procedeul
HTST).

5.10. Racirea

Racirea laptelui urmeaza intotdeauna operatiei de pasteurizare, temperatura de

racire fiind conditionata de instalatia de pasteurizare si de destinatia laptelui
pasteurizat.

Astfel, in cazul pasteurizarii in vana, se practica o racire pana la temperatura

corespunzatoare fazei urmatoare de prelucrare a laptelui.

In cazul procedeului HSTS, instalatiile de pasteurizare cu placi se asigura o racire

rapida si profunda pana la temperatura de 20-40C.

5.11. Depozitarea

Laptele pasteurizat, evacuat din instalatia de pasteurizare de la temperatura 20-40C

este depozitat in tancuri izoterme (asa numite tancuri tampon) pana la urmatoarea
operatie de prelucrare specifica produsului ce urmeaza a fi fabricat.

6. LAPTE DE CONSUM SI PRODUSE LACTATE ACIDE

6.1. Laptele de consum

Materia prima o constituie laptele crud integral, corespunzator STAS 2418-61.

Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale:

Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. 

Filtrare. 
Racire si depozitare (facultativ). 
Curatire. 
Normalizarea laptelui se face la continutul de grasime corespunzator sortimentului
fabricat. 
Pasteurizarea in aparate cu placi. 
Racirea laptelui pasteurizat la temperatura de 3-40C. 
Depozitarea laptelui pasteurizat in tancuri. 
Ambalarea laptelui de consum se realizeaza in: bidoane de 25 l capacitate pentru
consumuri colective; butelii de sticla inchise cu capsule de aluminiu; ambalaje
nerecuperabile - pungi de polietilena sau cutii de carton complex.

In cazul folosirii ambalajelor de sticla se acorda atentie speciala operatiunii de

spalare (atat a buteliilor de sticla cat si a navetelor).

Acesta se realizeaza in instalatii de spalare prevazute cu compartimente de spalare

cu detergenti (la temperatura de 60-650C) si de clatire (clatirea I la 400C -;420C:
clatirea a II-a la 30-350C si clatirea cu apa rece).

Solutia de spalare se prepara folosind substante chimice utilizate curent pentru

spalare in industria laptelui, cu urmatoarele proprietatii:

putere mare de udare si patrundere; putere de solubilizare si emulsionare; putere de

saponificare a grasimilor; putere de deflocurare a substantelor proteice; putere de
dedurizare; putere de scadere a tensiunii superficiale.

Imbutelierea laptelui si capsularea buteliilor se sticla se realizeaza mecanic,

masinile respective fiind montate in flux cu instalatia de spalare.

Ambalarea in ambalaje de tip pierdut (nerecuperabile) se face in pungi de

polietilena confectionate simultan cu operatiunea de ambalare. Masinile folosite
sunt relativ simple si sunt alimentate cu folie de polietilena sub forma de rola.

Dispozitivul de dozare a laptelui este amplasat la partea superioara a masinii. Folia

de polietilena este lipanta sub forma de tub, sudata longitudinal si transversal la
unul din capete pungii, urmeaza operatiunea de dozare a laptelui, a doua sudura
transversala pentru inchiderea ambalajului simultan cu taierea si indepartarea
pungii.

6.2. Iaurtul

Este un produs proaspat fabricat din lapte de vaca normalizat la un continut de

2,8% grasime cu adaos de lapte praf degresat si zahar.

Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale:

Receptia calitativa si cantitativa a laptelui. 

Filtrare. 
Racire si depozitare (facultativ). 
Curatire. 
Normalizare la un continut de grasime de 2,8%. 
Introducerea laptelui in vana cu pereti dubli si agitatori unde se face dizolvarea
laptelui praf degresat in proportie de 4% si zahar in proportie de 6%. 
Pasteurizarea amestecului la temperatura de 950C timp de 20 minute. 
Racirea amestecului pana la temperatura de 42- 450 C. 
Adaugarea de coloranti si arome sub forma de solutie apoasa sau alcoolica dupa
caz. 
Insamantarea cu maia pentru iaurt in proportie de 0,5-1,5 %. 
Ambalarea produsului in recipienti (borcane sau pahare nerecuperabile). 
Termostatarea produsului la 42- 450C timp de 2-3 ore.

Termostatarea se considera terminata cand aciditatea produsului a atins 85- 950T.

Racirea produsului in doua etape 

Racirea pana la temperatura de 20- 220C timp de 3-4 ore 
Racirea profunda la 3- 40C. 
Depozitarea produsului pana la livrare, la temperatura de 4-80C in camere
frigorifice.

6.3. Laptele batut

Este un produs lactat acid, fabricat din lapte de vaca prin fermentatie lactica.

Procesul tehnologic de fabricatie cuprind urmatoarele faze principale:

Receptia calitativa si cantitativa a laptelui. 

Filtrare. 
Racire si depozitare (facultativ) 
Curatire. 
Normalizarea laptelui se face la continutul de grasime corespunzator sortimentului
fabricat, dupa cum urmeaza: extra -4% grasime sana -3,6% grasime lapte batut tip
II -; 2 % grasime lapte batut dietetic -; se prepara din lapte smantanit cu 0,1%
grasime. 
Pasteurizarea laptelui se realizeaza in instalatii de pasteurizare.

Pentru imbunatatirea consistentei se recomanda incalzirea la temperatura de 85-

950C si mentinerea la aceasta temperatura 20 minute. In cazul laptelui batut
dietetic asigurarea substantei uscate se face prin adaugare de lapte praf degresat.

Racirea laptelui la temperatura de insamantare, respectiv 25- 280C. 

Insamantarea laptelui la temperatura de 25- 280C prin introducerea in jet subtire a
unei cantitati de 1,5-3% maia de productie. 
Maiaua de productie pentru laptele batut este formata din streptococi acidifianti si
aromatizanti (streptococcus lactis, streptococcus cremoris). 
Fermentarea laptelui se face in vanele de insamantare sau in recipiente de livrare in
camere termostat, la temperatura de 280C -;300C timp de 10-14 ore.
Ambalarea laptelui batut se poate face in butelii de sticla, bidoane, sau ambalaje
nerecuperabile.

Prin conventia intre parti se mai pot folosi si altfel de ambalaje.

Fermentarea se considera terminata cand aciditatea laptelui a atins 85- 900T iar
coagulul obtinut are consistenta cremoasa, densa, fara eliminare de zer. 
Racirea coagulului se face la temperatura de 4- 80C. 
Depozitarea laptelui batut in camere frigorifice la temperatura de 2- 80C.

7. SMANTANA

Principii generale

Smantana are compozitia asemanatoare cu a laptelui, singura diferenta constand in

faptul ca are un continut mai ridicat in grasime si deci mai multa substanta uscata
totala, fiind obtinuta din lapte integral prin procesul de smantanire sau normalizare.

Proprietatea cea mai importanta a smantanii este consistenta, consumatorul

considerand smantana fluida ca avand un continut redus de grasime si apreciind
smantana consistenta ca “grasa”.

Consistenta smantanii este determinata si de continutul de grasime dar si de alti

factori:

marimea globulelor de grasime care determina formarea de aglomerari de globule

cu atat mai dense cu cat globulele sunt mai mici, proprietate care recomanda
omogenizarea smantanii pentru marirea consistentei; aciditatea smantanii
contribuie de asemenea la ridicarea viscozitatii; temperatura influenteaza direct
consistenta smantanii; se recomanda mentinerea ei la temperatura scazuta.

Smantana de consum se poate prezenta sub forma de smantana dulce (frisca) sau
smantana fermentata. Smantana dulce la randul ei se poate prezenta sub forma
fluida sau sub forma de spuma (frisca batuta) si are un continut de grasime de peste
30%; smantana fermentata (de consum) se poate fabrica si cu un continut mai
redus de grasime - minimum 20%.

De mentionat ca smantana dulce sub forma fluida poate fi fabricata cu continut de

10-12%, grasime cunoscuta sub denumirea de “smantana pentru cafea”.

Pasteurizarea smantanii destinata consumului se face in instalatii de pasteurizare cu

placi, la temperaturi de 90- 950C cu mentinere la aceasta temperatura timp de 30
de secunde.
Temperatura ridicata de tratament termic este determinata de slaba conductibilitate
termica a grasimii care asigura o oarecare protectie a microorganismelor de
actiunea temperaturii ridicate.

Regimul de pasteurizare de 90- 950C asigura o distrugere corespunzatoare atat a

microorganismelor cat si a enzimelor mentinand calitatile initiale ale smantanii.

Pasteurizarea smantanii dulci se face la temperaturi mai joase: la 850C urmata de o

racire profunda la 40C.

Instructiuni tehnologice. Smantana pentru alimentatie -; fermentata este un produs

proaspat, fabricat din smantana dulce, pasteurizata, fermentata cu maiele de
fermenti selectionati.

7.1. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale:

Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. 

Materia prima pentru smantana de consum este smantana dulce obtinuta din
normalizare sau smantanire care trebuie sa intruneasca urmatoarele caracteristici
minimale continut de grasime minimum 26% (respectiv minim 31%). aciditate
maxima 200T. 
Normalizarea la continutul de grasime corespunzator sortimentului 
Pasteurizarea smantanii la temperatura de 90- 950C in aparate cu placi. 
Racirea smantanii la temperatura de insamantare 25- 260C si trecerea in vana de
fermentare. 
Racirea smantanii se face in prima faza la temperatura de 700C daca in linia
tehnologica exista omogenizator. 
Omogenizarea smantanii se face la temperatura de 700C si presiunea de 160
kgf/cm2. 
Racirea la temperatura de insamantare 25- 260C si trecerea in vana de fermentare. 
Insamantarea smantanii cu maia de fermenti selectionati specifici (sreptococcus
cremoris, streptococcus citrovorus si streptococcus paracitrovorus care produc
aroma specifica -; diacetil) in proportie de 3-5%. 
Amestecarea timp de 10-15 minute pentru distribuirea maielei in masa de
smantana.

Fermentarea la temperatura de 25- 260C pana la atingerea aciditatii de 500- 600T

care corespunde fazei de maturare biochimica. 
Racirea smantanii la 4- 60C. 
Ambalarea. 
Depozitarea la temperatura de 2- 40C, 18-48 ore timp in care are loc maturarea
fizica. 
Timpul de depozitare la rece este determinat de cresterea viscozitatii si aciditatii
produsului care la livrare trebuie sa atinga maxim 900T.
Pierderile de fabricatie orientative inregistrate la fabricarea smantanii de consum
sunt prezentate in tabelele urmatoare (Tabelul nr. 16, ).

Conditiile de calitate pentru produsul “smantana pentru alimentatie” (smantana

fermentata) sunt cuprinse in STAS 7001-80 si se prezinta in Tabelul nr. 17.:

7.2. Frisca (smantana dulce)

Este un produs proaspat fabricat din smantana dulce pasteurizata.

Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale:

Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. 

Materia prima pentru frisca este smantana dulce obtinuta prin normalizare sau
smantanire cu un continut de 32% grasime si aciditate maxima 200T.

Pasteurizarea la temperatura de 850C in aparate cu placi. 

Racire la temperatura de 40C. 
Ambalare. 
Depozitarea produsului la temperatura de 2- 80C.

Pierderile de fabricatie orientative inregistrate la fabricarea produsului “Frisca”

sunt cele prevazute in tabelul nr.16 (smantana fermentata) pct. a si b d si d dupa
caz la care se adauga pierderile de ambalare:

Operatia
Pierderi %

Ambalare in bidoane 25 l
5

Ambalare in bidoane 5-10 l 

10

8. Untul

8.1. Principii generale

Potrivit normei FAO/OMS, untul este definit ca “un produs gras derivat exclusiv
din lapte” care trebuie sa contina minim 80% in greutate materie grasa si cel mult
2% in greutate substanta uscata negrasa provenind din lapte.

In conformitate cu aceeasi norma sunt autorizati ca aditivi pentru unt:

clorura de sodiu; culturile de microorganisme lactice; coloranti vegetali.

Materia prima pentru fabricarea untului este smantana care se prezinta sub forma
unei emulsii de grasime in plasma.

Dupa origine, smantana poate fi industriala (de fabrica) sau de colectare (de ferma)
si se obtine prin smantanirea sau normalizarea laptelui.

In cazul in care laptele se smantaneste la ferma, se recomanda racirea lui sub 100C
imediat dupa iesirea din separator pentru a evita dezvoltarea microorganismelor si
cresterea aciditatii.

Pentru un unt de buna calitate se recomanda smantanirea laptelui in fabrica,

asigurandu-se o materie prima cu indici fizico-chimici corespunzatori.

8.2.Principalele faze tehnologice de fabricare a untului sunt urmatoarele:

Pasteurizarea smantanii

Tratamentul termic al smantanii are ca scop:

distrugerea microflorei patogene (producatoare de tuberculoza, febra aftoasa etc.)

deoarece s-a dovedit ca untul poate constitui o sursa de transmitere a bolilor
infectioase. distrugerea germenilor nedoriti -; drojdii, mucegaiuri; inactivarea
enzimelor; 
indepartarea substantelor volatile care influenteaza negativ mirosul smantanii.

La stabilirea temperaturii de pasteurizare s-au avut in vedere urmatoarele:

conductibilitatea termica redusa a smantanii comparativ cu cea a laptelui, care

asigura o oarecare protectie microorganismelor; unele lipaze microbiene au
temperaturi de inactivare in jur de 850C.

Experienta practica a demonstrat ca temperatura de pasteurizare a smantanii trebuie

sa fie de 92- 950C cu mentinere 30 secunde.

In mod curent, pentru pasteurizarea smantanii se folosesc instalatii de pasteurizare

cu placi care in circuit sunt prevazute cu dezodorizator.

Smantana din sectorul de pasteurizare trece in recipientul de dezodorizare unde sub

un vid potential, se elimina mirosurile straine.

Dupa dezodorizare, smantana revine in circuitul normal al pasteurizatorului.

Racirea smantanii
Imediat dupa pasteurizare smantana trebuie racita pentru a se preintampina aparitia
gustului de fiert sau seos-uleis. Operatiunea se realizeaza in sectorul de racire al
instalatiei de pasteurizare.

Maturarea smantanii

Maturarea constituie procesul fizic si biochimic la care este supusa smantana

pentru a crea conditii optime de desfasurare a procesului de batere a untului.

Procesul de maturare cuprinde doua faze:

Maturarea fizica caracterizata prin racirea smantanii si mentinerea ei la temperatura

scazuta cu scopul solidificarii unei parti din grasime respectiv cristalizarea
acesteia.

Faza de maturare fizica are loc fie imediat dupa pasteurizare fie dupa faza de
maturare biochimica. Ordinea depinde de procedeul de maturare folosit.

La tipul de unt din smantana dulce se aplica numai maturarea fizica.

Maturarea biochimica are ca scop:

acidifierea smantanii si formarea aromei untului; inhibarea dezvoltarii microflorei

daunatoare; scurtarea perioadei de batere si imbunatatirea randamentului in unt
(reducerea pierderilor de grasime in zara).

In faza de maturare biochimica, smantana este adusa la temperatura de dezvoltare a

microflorei specifice si se insamanteaza cu maiele de fermenti selectionati specifici
(streptococcus lactis si streptococcus cremoris producatori de aciditate si
streptococcus diacetillactis producator de aciditate si aroma, streptococcus
citrovorus si paracitrovorus producatori de aroma).

Proportia de maia adaugata variaza in limite largi (3-15%) in functie de procedeul

de maturare aplicat, temperatura de maturare osciland si ea in functie de procedeu,
intre 14- 250C in general durata maturarii nu trebuie sa depaseasca 8-12 ore si este
intrerupta cand smantana a atins o anumita limita de aciditate (35- 450T)fiind
urmata de racire.

In cazul maturarii de scurta durata aciditatea se realizeaza prin adaugarea unei

cantitati importante de maia.

Cantitatea de maia necesara se calculeaza dupa formula:

in care: Cm = cantitatea de maia necesara -; kg;

S = cantitatea de smantana supusa maturarii -;kg;

As1 = aciditatea smantanii maturate -; 0T;

As = aciditatea initiala a smantanii -; 0T;

Am = aciditatea maielei -;0T.

Racirea smantanii are rolul de a evita suprafermentarea favorizand totodata

activitatea bacteriilor producatoare de aroma care au temperaturi optime de
dezvoltare mai scazute. La aceasta temperatura, smantana ramane pana la batere.

Maturarea smantanii are loc in vane verticale cu pereti dubli si agitatori, prevazute
cu pH-metre, care permit dirijarea procesului de maturare. Capacitatea vanelor este
in general de la 5000 la 20000 l.

8.3. Fabricarea propriu zisa a untului

Baterea smantanii

Este faza in care sub agitare mecanica, globulele de grasime din smantana sunt
partial sparte apoi aglomerate producandu-se totodata indepartarea peliculei
protectoare, alegerea untului sub forma de bobite, lecitina si celelalte substante
trecand in zara.

In timpul baterii se produce o inversare de faze transformand smantana care este o

emulsie de grasime in plasma, in unt care este o emulsie de plasma in grasime, deci
grasimea formeaza faza continua in care se afla dispersate apa si substanta uscata
negrasa.

Spalarea untului

Dupa batere, zara este evacuata, bobul de unt este spalat pentru indepartarea cat
mai completa a zarei in vederea obtinerii unui unt de calitate cu conservabilitate
ridicata. Practic prin procesul de spalare se urmareste inlocuirea zarei din masa
untului, cu apa.

Temperatura apei de spalare influenteaza in mod hotarator asupra consistentei

untului. Se recomanda folosirea de apa de spalare racita la 5- 80C in timpul verii si
la 11-13 0C iarna.

Malaxarea untului

Prin aceasta faza se urmareste legarea bobului de unt intr-o masa compacta,
repartizarea cat mai uniforma a apei in masa de grasime si eliminarea excesului de
apa.
Se cunosc doua procedee de fabricare a untului:

procedeul discontinuu, in care utilajul principal este putineiul malaxor. Aici are loc
baterea, spalarea bolului si malaxarea.

Capacitatea putineielor variaza in general intre 4000-12000 l si sunt construite din

otel inoxidabil.

procedeul continuu foloseste instalatii de fabricare continua a untului. In principiu

intr-o asemenea instalatie, smantana intra intr-un cilindru de batere unde se
formeaza bobul de unt; acestea in amestec cu zara trece in primul compartiment de
malaxare unde are loc separarea zarei si prima spalare, apoi in al doilea
compartiment de malaxare unde are loc o a doua spalare cu apa racita sub presiune.

Malaxarea propriu-zisa se realizeaza intr-un al treilea compartiment sub vid.

Instalatia este dotata cu dispozitiv de dozare si reglare a umiditatii untului. Untul
este evacuat din instalatie sub forma de banda continua, compacta care pate fi
dirijata spre buncarul masinii de ambalat.

8.4. Ambalarea untului

Modul in care se face ambalarea untului si materialul de ambalaj determina in mare

masura calitatea si conservabilitatea acestuia.

Ambalarea se face in vrac -; sub forma de bloc in lazi de lemn sau cutii de carton
sau preambalat in pachete de dimensiuni mici 15-250 g ambalat in cutii de carton.

Materialul de ambalaj folosit trebuie sa fie impermeabil la grasimi si umiditate, sa

nu transmita untului componentele sale si sa nu influenteze indicii senzoriali ai
produsului.

Conditiile de calitate pentru produsul “Unt de vaca” sunt compuse in STAS 278-86
si se prezinta in Tabelul nr. 18.

9. BRANZETURI

9.1. Principii generale

Branzeturile reprezinta o forma de conservare a laptelui prin coagularea acestuia,

scurgerea zerului si in general maturarea acestuia.

Conservarea produsului este asigurata nu numai de micsorarea cantitatii de apa dar

si de acidifierea rezultata din fermentatia lactica, acidifiere care impiedica
dezvoltarea bacteriilor de putrefactie. Branzeturile nu trebuie sa fie considerate
numai o forma de conservare a laptelui, ci ele sunt produse alimentare cu o valoare
nutritiva ridicata si caracteristici organoleptice bine definite pentru fiecare
sortiment in parte.

Hotaratoare in calitatea produsului finit este materia prima, care trebuie sa

corespunda atat organoleptic si fizico-chimic cat si din punct de vedere
microbiologic.

In ceea ce priveste caracteristicile fizico - chimice, preponderent este continutul

laptelui in cazeina care determina in mod direct randamentul de fabricatie.
Grasimea, depaseste in general valorile necesare si ca urmare laptele este supus
unui proces de normalizare. Lactoza sufera fermentatie lactica cu formare de acid
lactic care are un rol deosebit in procesul de maturare al branzeturilor.

De asemenea, laptele folosit pentru fabricarea branzeturilor trebuie sa provina de la

animale sanatoase (laptele cu antibiotice compromite calitatea produsului finit). Nu
se recomanda utilizarea laptelui provenit de la animale hranite cu furaje insilozate
deoarece de cele mai multe ori este infectat cu bacterii butirice (Clostridium
tyrobuiricum) care provoaca balonarea branzeturilor.

Microflora laptelui este foarte importanta pentru o productie reusita de branzeturi

cunoscand ca procesul de maturare este influentat direct de microorganismele din
materia prima cat si de cele provenite din maiele de productie adaugate.

9.2. Principalele faze tehnologice de fabricatie a branzeturilor sunt urmatoarele:

Normalizarea laptelui la un continut de grasime caracteristici produsului finit

urmarit. Scopul normalizarii este asigurarea unei compozitii constante a produsului
finit. 
Omogenizarea laptelui este practicata in industria branzeturilor cu scopul reducerii
pierderilor de grasime in zer deci cresterea randamentului si impiedicarea exudarii
grasimii in timpul depozitarii la temperaturi mai ridicate. 
Pasteurizarea laptelui se impune din considerente igienice si tehnice.

Regimul de pasteurizare practicat in fabricile de branzeturi este pasteurizarea joasa

(63- 650C timp de 20-30 min) in vana sau pasteurizarea la 710…..740C in
instalatii de pasteurizare.

In cazul fabricarii branzeturilor cu inglobarea de albumina se recomanda prin

exceptie pasteurizarea laptelui a 850C timp de 10-15 minute cu scopul precipitarii
albuminei si globulinei.

Pregatirea laptelui pentru inchegare.

Aceasta pregatire consta in adaugarea maielor de culturi pure, a sarurilor de calciu

si eventual a azotatilor.
Maiele de culturi pure inlocuiesc microflora initiala a laptelui distrusa prin
incalzire, determinand transformari constante si dorite in lapte, coagul si branza.
Adaosul de maiale, este practicat in conditii specifice de temperatura si determina
in timp maturarea laptelui. Laptele se considera maturat la o anumita valoare a
aciditatii care este caracteristica sortimentului fabricat.

Adaosul de clorura de calciu in laptele pasteurizat este necesar pentru

imbunatatirea procesului de coagulare si a consumului specific ca rezultat al
obtinerii unui coagul mai ferm si evitarea prafuirii acestuia in timpul prelucrarii.
Clorura de calciu se adauga sub forma de solutie 40% in proportie de 10-25 g
clorura de calciu cristalina la 100 l lapte.

Azotatul de potasiu adaugat laptelui pasteurizat previne balonarea branzeturilor

provocata de bacteriile din grupa coli aerogene.

Nu este necesara folosirea azotatului de potasiu daca se asigura:

pasteurizarea corecta in instalatii de pasteurizare prevazute cu cap de recirculare cu

functionare automata. folosirea de culturi selectionate active. 
Coagularea laptelui

Laptele astfel pregatit este adus la temperatura de inchegare specifica sortimentului

fabricat. Cu cat temperatura de inchegare este mai joasa cu atat branza obtinuta va
avea o pasta mai moale.

Coagularea se realizeaza cu cheag (chimozina) a carui activitate optima este la

temperatura de 410C. In practica rareori se lucreaza la aceasta temperatura
deoarece in aceste conditii, coagularea este prea rapida si deshidratarea coagulului
prea puternica. Limitele curente de coagulare a laptelui sunt cuprinse intre 250 si
350C.

Cantitatea de cheag necesara coagularii se determina in functie de puterea de

inchegare a acestuia, aciditatea laptelui si durata coagularii in raport cu sortimentul
de branza. La branzeturile cu pasta moale, coagularea este de lunga durata 50-70
minute, iar cele cu pasta tare, coagularea are loc in timp de 10-30 minute.

Calculul pentru stabilirea necesarului de solutie de cheag se face folosind formula:

in care: C = cantitatea de solutie de cheag necesara -; litri;

L = cantitatea de lapte pregatit pentru inchegare -; litri;

S = timpul in care a avut loc coagularea probei (secunde -;minute);

T = timpul in care trebuie sa se realizeze inchegarea.

Proba coagularii se face astfel: se introduc intr-un pahar de laborator 10 parti lapte
pregatit pentru coagulare si o parte solutie de cheag, amestecand repede 2-3
secunde. Se determina exact durata de coagulare a laptelui timp in care se mentine
paharul intr-un vas cu apa la temperatura laptelui din cazan.

Solutia de cheag se prepara conform instructiunilor de utilizare ale firmei

producatoare.

Cheagul se adauga sub forma de solutie (preparata cu 30 minute inaintea folosirii)

in jet subtire peste toata suprafata laptelui, amestecand continuu. Dupa adaosul
solutiei de cheag se opreste agitarea laptelui pentru coagulare.

Stabilirea momentului final al coagularii se apreciaza cu ajutorul unei baghete de

plastic sau otel inoxidabil, se urmareste desprinderea coagulului in linie dreapta in
fata baghetei si eliminarea de zer limpede de culoare galben verzuie.

Prelucrarea coagulului

Scopul prelucrarii coagulului este eliminarea zerului in cantitate corespunzatoare

sortimentului fabricat. Procesul de eliminare a zerului depinde in cea mai mare
masura de temperatura de prelucrare si marimea bobului de coagul.

Prezenta albuminei determina formarea unui coagul moale.

Temperatura de prelucrare a coagului este specifica fiecarui sortiment. In general

pentru branzeturile moi coagulul se prelucreaza la temperaturi mai joase iar pentru
branzeturile semitari si tari coagulul se prelucreaza la temperaturi mai ridicate si se
practica si incalzirea a II-a (38-550C).

In prima faza a prelucrarii se intoarce cu ajutorul causului stratul de la suprafata

pentru uniformizarea temperaturii. In faza urmatoare are loc maruntirea propriu-
zisa in particule de dimensiuni variabile in functie de sortiment. Aceste particule de
coagul poarta numele de “bob”. Pentru Branzeturile cu continut ridicat de apa
dimensiunea bobului este mare (uneori maruntirea lipseste) iar pentru branzeturile
tari, maruntirea este mai avansata pentru a favoriza expulzarea zerului.

Pentru a se mari viteza de eliminare a zerului se practica incalzirea masei de “bob”

care se face sub amestecare continua prin incalzirea mantalei vanei prelucrare sau
adaos de zer cu apa incalzita dupa caz - sunt branzeturi la care se practica spalarea
bobului de cas la inceputul incalzirii a II-a in scopul prevenirii supraacidularii.

Un procedeu modern de separare a zerului, aplicat la fabricarea unor sortimente de

branza proaspata de vaca este separarea mecanica folosind separatorul de coagul.
Se realizeaza o separare continua a zerului dintr-un coagul moale obtinut prin
coagulare lenta (16-20 ore), in toba separatorului, branza fiind eliminata prin patru
ajutaje si colectata intr-un bazin inelar apoi evacuata din separator. Procesul de
separare este continuu iar produsul obtinut are o umiditate mai ridicata decat
branza proaspata traditionala.

Formarea branzeturilor

Formarea branzeturilor se poate face dupa mai multe procedee functie de

sortiment.

In principal se deosebesc doua procedee:

prin turnare - coagulul maruntit se introduce in forme impreuna cu zerul. formarea

din masa de bob - consta in depunerea acestuia pe fundul vanei, presare sub zer,
taierea in bucati corespunzatoare marimii formelor folosite si introducerea
bucatilor de cas in forme.

Formele sunt captusite cu sedile pentru a se favoriza eliminarea zerului.

Presarea branzeturilor

Presarea are rolul de a favoriza eliminarea surplusului de zer si a asigura conditiile

necesare maturarii. Presarea branzeturilor se poate realiza sub greutatea proprie a
masei de cas (autopresare sau utilizand o forta de presare a carei valoarea variaza
functie de sortiment).

Eficienta procesului este influentata de temperatura si aciditatea masei de cas.

Sararea branzeturilor

Sararea regleaza activitatea microorganismelor, completeaza procesul de

deshidratare favorizand formarea cojii si imbunatateste gustul branzeturilor.

Patrunderea sarii in pasta are loc printr-un proces de difuziune, simultan

eliminandu-se in exterior o parte din apa. Procesul de sarare este influentat de
concentratia saramurii, temperatura, marimea bucatii, durata.

Sunt cunoscute mai multe procedee de sarare:

sararea uscata sararea in saramura sararea in pasta

Cristalele de sare trebuie sa aiba o anumita granulatie in cazul sararii uscate (1,5-2
mm) pentru a se evita formarea de crusta pe suprafata branzeturilor.

Maturarea branzeturilor
Maturarea branzeturilor este ansamblul de fenomene chimice, microbiologice si
enzimatice care asigura produsului totalitatea caracteristicilor organoleptice
specifice sortimentului.

Procesul de maturare are loc in anumite conditii de microclimat un timp mai mult
sau mai putin indelungat in raport cu sortimentul fabricat, timp in care principalii
componenti lactoza, substantele proteice si grasimile sufera o serie de transformari.

Lactoza este fermentata in acid lactic in totalitate in primele 10 zile de maturare. In

continuare acidul lactic sub influenta unor microorganisme este transformat in acid
propionic, acid acetic si bioxid de carbon, contribuind la formarea aromei si
desenului pastei.

Grasimea sufera modificari mai importante in special in cazul branzeturilor cu

mucegai cu formare in prima etapa de acizi grasi si glicerina si in faza urmatoare
de aldehide si cetone care asigura un gust particular acestor branzeturi.

Substantele proteice in timpul maturarii sufera o hidroliza enzimatica cu formarea

de compusi mai simpli si usori digestibili. Gradul de transformare a substantelor
proteice este in relatie directa cu durata maturarii.

In timpul maturarii branzeturile sunt supuse unor tratamente si ingrijirii speciale -

intoarcere, spalari cu solutii cu 2-3% sare.

Depozitarea branzeturilor

Branzeturile sunt produse in care procesele biochimice au loc fara intrerupere din
momentul maturarii laptelui ce urmeaza a fi prelucrat pana cand branza este
consumata. In aceste conditii, depozitele de branzeturi sunt spatii in care se
continua procesele biochimice care trebuiesc reduse la minimum.

Aceste conditii se sigura prin microclimat - temperaturi si umiditate variabile

functie de sortimentul depozitat. In general branzeturile cu pasta moale si format
mic necesita temperaturi de depozitare mai reduse si umiditate mai mare pe cand
branzeturile cu pasta tare, pot fi depozitate la temperaturi ceva mai ridicate si
umiditate relativa mai scazuta.

9.3. Branzeturi cu pasta oparita

Branzeturile cu pasta oparita, denumite cascavaluri au o tehnologie specifica ce se

caracterizeaza prin doua faze distincte:

fabricarea casului; fabricarea cascavalului.

Materia prima folosita la fabricarea casului pentru cascaval o constituie laptele de

oaie, laptele de vaca sau amestecul acestora.
Prelucrarea casului urmeaza fazele principale ale tehnologiei generale a
branzeturilor pana la faza de formare a casului in continuare, se procedeaza la
pregatirea casului pentru oparire care consta in maturarea (acidifierea) acestuia si
taierea in felii.

Caracteristica pentru fabricarea cascavalului este faza de oparire. Feliile de cas se

introduc intr-un cos (metalic sau de nuiele) care se imerseaza in apa incalzita la 70-
750C cu sau fara sare. Feliile de cas se amesteca in cos pana se obtine o pasta
omogena. Aceasta se trece pe o masa unde urmeaza faza de prelucrare a pastei
(framantare) pentru uniformizarea consistentei si indepartarea aerului. Urmeaza
formarea manuala si introducerea pastei in forme captusite cu panza.

Dupa racire, care dureaza 20- 24 ore, cascavalul este trecut la maturare. Conditiile
si durata maturarii sunt specifice sortimentului fabricat.

9.3.1. Cascavalul Dobrogea

Este un sortiment de branza cu pasta oparita fabricat din lapte de oaie.

Procesul tehnologic de fabricatie cuprinde doua faze distincte:

fabricarea casului; fabricarea cascavalului. 

Fabricarea casului pentru cascaval. 
Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. 
Curatirea laptelui. 
Pregatirea laptelui pentru inchegare. 
Incalzirea laptelui la temperatura de 32- 350C.

Inchegarea laptelui cu cheag la temperatura indicata timp de 30-50 minute. 

Prelucrarea coagulului. 
Intoarcerea stratului superficial al coagulului cu causul. 
Taierea coagulului cu harfa in coloane cu latura de cca. 40 mm. 
Lasarea coagulului in repaus, timp de cca. 5 minute. 
Taierea coagulului cu harfa pana la dimensiunea bobului de mazare, operatiunea
dureaza 10- 15 minute. 
Incalzirea a II-a pana la temperatura de 38- 420C. 
Ridicarea temperaturii se face in timp de cca. 40 minute. 
Amestecarea masei de coagul cca. 20 minute pentru uscarea bobului. 
Evacuarea partiala a zerului.

Formarea casului. 
Taierea casului (in cazan) cu ajutorul causului, in bucati de 8-10 kg. 
Trecerea bucatilor de cas pe sedila (pe crinta), pentru scurgerea zerului.

Pe o panza de sedila se trece casul rezultat din 250- 270 litri de lapte.
Presarea casului timp de 20 minute, cu o forta egala cu de doua ori greutatea
casului. 
Taierea casului in 4 bucati (in cruce), pe crinta, in scopul eliminarii cat mai
complete a zerului, legarea sedilei si continuarea presarii.

Maturarea casului pana la aciditatea de 180- 2000T in masa, cu pH-ul de prelucrare

a casului cuprins intre 5,1-5, iar umiditatea 42-44%. 
Fabricarea cascavalului. 
Taierea casului in felii de 3-4 mm grosime. 
Oparirea casului. 
Pregatirea apei pentru oparirea casului. 
Apa pentru oparire trebuie sa aiba un continut de 10% sare de bucatarie si
temperatura de 73- 740C. 
Oparirea se face in cosuri de nuiele a unei cantitati echivalente cu o roata de
cascaval (cca. 10 kg).

Oparirea dureaza 55- 60 secunde si dupa fiecare oparire se adauga in apa sare de
bucatarie, astfel incat concentratia sa se mentina constanta.

Scurgerea apei de oparire si presarea usoara a casului se face in cos.

Formarea rotii. 
Prelucrarea pastei pe masa. 
Introducerea pastei in forme captusite cu panza umezita in prealabil si asezate pe o
masa acoperita cu panza. 
Zvantarea timp de cca. 18 ore. 
In prima ora se executa 3-4 intoarceri.

Scoaterea rotilor din forma si marcarea. 

Maturarea cascavalului. 
Maturarea timp de 11-12 zile, la temperatura de 18- 200C. 
In primele trei zile intoarcerea rotilor se face de doua ori pe zi, rotile fiind asezate
cate una. 
In urmatoarele 8 zile se formeaza coloane de doua roti. Rotile se intorc la doua
zile. 
Maturarea la temperatura de 16- 180C, timp de 60 zile. 
Se formeaza coloane din cate 3 roti si se procedeaza la stergerea si introducerea
rotilor la interval de 3-4 zile.

Pregatirea rotilor pentru livrare. 

Spalarea rotilor de cascaval cu solutie 0,2-0,3% carbonat de sodiu, urmata de
clatire cu apa rece si o spalare cu saramura rece (concentratie 12-14% clorura de
sodiu). 
Zvantarea rotilor timp de 24-48 ore. Rotile supuse zvantarii sunt asezate in cruce,
iar temperatura in sala de zvantare va asigura racirea rotilor la temperatura de
maturare. 
Parafinarea rotilor la temperatura de 140- 1500C, cu amestec de parafina si 10-
20% cerezina.

Depozitarea la temperatura de 4- 80C.

In timpul depozitarii, rotile de cascaval sunt asezate in coloane de 4-5 bucati.

Consumul specific orientativ pentru cascavalul Dobrogea este de 5800 l/l lapte de
oaie cu 7% grasime.(Tabelul nr. 19)

9.4. Branzeturi in saramura

Branzeturile in saramura sunt in general sortimente de branzeturi cu pasta moale al

caror proces de fabricatie se deosebeste de al celorlalte branzeturi in faza de
prelucrare a coagulului si in faza de maturare si depozitare a branzei.

9.4.1. Branza telemea

Este un sortiment de branza in saramura fabricat din lapte de vaca, lapte de oaie,
lapte de bivolita sau amestec de lapte de vaca si lapte de oaie.

Branza telemea se fabrica dupa doua procedee: obisnuit si cu inglobare de

albumina.

Procesul tehnologic de fabricatie cuprinde urmatoarele faze principale:

Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. 

Curatirea laptelui . 
Normalizarea laptelui la un continut de grasime corespunzator sortimentului
fabricat. 
Pasteurizarea laptelui

Laptele se pasteurizeaza la temperatura de 66- 680C timp de 20-30 minute sau in

aparate cu placi la 71- 740C (conform prescriptiilor furnizorului utilajului) Este de
preferat pasteurizarea joasa si de durata, deoarece intervin cele mai slabe
modificari in compozitia si proprietatile laptelui.

Laptele, tratat chimic la temperatura de mai sus, se raceste la temperatura de

inchegare, care in raport cu temperatura incaperii (de cca. 200C), poate fi de 32-
360C.

Laptele de vaca, destinat prelucrarii in branza telemea cu inglobare de albumina se

incalzeste la temperatura de 850C, se mentine timp de 10-15 minute si se raceste la
temperatura de inchegare de 40- 440C.
Pregatirea laptelui pentru inchegare

Inainte de inchegare pentru fiecare 100 litri lapte se adauga:

60-80 ml dintr-o solutie de clorura de calciu de 250C., preparata astfel: intr-un vas
de 2 litri se introduce continutul unui borcan de clorura de calciu cristalizata la care
s-a adaugat cantitatea de apa fiarta si racita pana la volumul de 2 litri sau 5 borcane
cu clorura de calciu cristalizata la un bidon de 10 litri. 
0,1-0,4 litri maia pentru branza telemea sau iaurt, cu aciditate de 100- 1150T. 
Cantitatea de cheag necesara, pentru a coagula laptele in timp de 60-70 minute in
cazul procedeului obisnuit, iar la produsul cu inglobare de albumina in 40-50
minute.

In cazul branzei telemea de vaca cu inglobare de albumina, se introduc si acid

clorhidric pa langa cantitatile de clorura de calciu si maia.

1,4 litri solutie de acid clorhidric la 700T (preparat prin diluarea cu apa fiarta si
racita in raport de cca 1 parte acid clorhidric la 100-120 parti de apa, obtinand
astfel solutia de 1%) in vederea ridicarii aciditatii laptelui pasteurizat cu un grad
Torner.

Laptele pasteurizat inainte de inchegare trebuie sa aiba o aciditate de 24- 250T.

Scoaterea coagulului

Dupa inchegarea laptelui se intoarce stratul special de coagul (cca. 3 cm) cu scala,
in vederea uniformizarii temperaturii si a grasimii. Scoaterea coagulului din cazan
se poate face dupa doua metode.

1) Dupa o prealabila taiere cu harfa in cazan, pe doua directii perpendiculare, se

continua taierea orizontala pentru obtinerea unei prisme cu latura de 2-3 cm.

2) Cu scala sub forma de felii cu inaltimea de 2- 3 cm, care se aseaza sub forma de
solzi pe panza de sedila pana la umplerea chenarului.

Coagulul astfel taiat se lasa in repaus cca. 10 minute, pentru separarea zerului
limpede de culoare galben verzuie, apoi este scos partial din cazan prin sifonare
sau cu ajutorul scafei, dupa care masa de coagul este scoasa pe crinta cu scafa.

Taierea coagulului cu harfa (in cazan) si cu cutitul multilamelar (pe panza) se face
incet, pentru a evita pierderile de substanta uscata in zer.

Prelucrarea coagulului pe crinta

Coagulul asezat pe sedila, dupa prima metoda va fi prelucrat printr-o singura taiere
cu doua ruperi in vederea eliminarii zerului si formarea casului, iar cel asezat dupa
a doua metoda, va fi prelucrat prin 2-3 taieri (ruperi) si presari succesive, la
intervale de cca. 10 minute.

In cazul folosirii semintelor de negrilica Negellia sativa acestea se pot presara dupa
ultima taiere a coagulului.

Pentru a obtine dintr-o panza 30 calupuri uniforme de branza telemea, coagulul

asezat trebuie sa provina din cca. 200 litri lapte de vaca, pentru branza telemea
obisnuita din cca. 180 litri lapte de vaca pentru branza telemea superioara sau cu
inglobare de albumina si din cca. 120 litri lapte de oaie sau bivolita, pentru branza
telemea de oaie sau de bivolita.

La formarea casului se va folosi chenarul metalic, care asigura uniformitatea

dimensiunilor la calupurile de branza.

Presarea casului si formarea calupurilor de branza

Dupa cele 2-3 prelucrari ale coagulului pe sedila masa formata se aseaza in
chenarul metalic, evitandu-se formarea cutelor. Se uniformizeaza coagulului, se
preseaza manual cele patru colturi pentru a asigura calupuri de branza de format
uniform; apoi se aseaza panza de sedila pe fata superioara a calupului de cas. Se
aseaza capacul metalic, se pune o greutate de 20 kg dupa cca. 10 minute o alta
greutate de 20 kg si dupa cca 20 minute, alte doua greutati a cate 20 kg, care se
mentin cca. 60-80 minute. Din blocul de cas presat se obtin 30 calupuri cu latura de
11 cm.

Calupurile obtinute se aseaza apropiate una de alta pe crinta, se stropesc cu apa

potabila, se mentin timp cca. 15 minute si se trec la saramurare.

Prelucrarea coagulului pe crinta, respectiv numarul de taieri, precum si presarea

necesara, va fi astfel dirijata incat sa sigure eliminarea unei cantitati cat mai mari
de zer si realizarea unei umiditati cu cca. 3% mai mare decat continutul de
umiditate prevazut pentru produsul finit.

Sararea umeda a branzei telemea

Calupurile de branza se introduc intr-un bazin cu saramura, eventual la navete din

metal sau material plastic. Durata de sarare a bucatilor de branza este de 12-14 ore,
concentratia saramurii 18-20%, temperatura 15- 180C, aciditate 20- 300T. La
interval de 6-7 ore calupurile de branza se intorc; la inceput atat la introducere cat
si la intoarcere, pe fata superioara se presara 10-15 boabe de sare cu granulatia de
3-5 mm.

Sararea uscata a branzei telemea

Sararea uscata se face pe crinta, jgheab, navete din metal sau din material plastic,
timp de cca. 10-12 ore; calupurile de branza fiind asezate strans una de alta; se
intorc dupa 5-6 ore. Atat pe suprafata cat si sub calupurile de branza se presara
pentru fiecare bucata cate 10-15 granule de sare grunjoasa.

In cazul in care dorim sa obtinem o branza cu umiditate mai scazuta, faza de sarare
uscata se prelungeste cu inca 10-12 ore.

Sararea uscata se continua in ambalaje din material plastic sau butoaie, cca. 24 ore
(primele 12 ore, in straturi de branza in ambalaj de plastic si dupa 12 ore cu inca 2
straturi) si cu 3 straturi la butoaie. Sub si peste fiecare strat de branza se preseaza
sare grunjoasa, cca. 25-30 g sare pentru ambalaje din material plastic si cca. 50-60
g pentru butoaie.

Saramura in cutii din material plastic sau in butoaie, este cunoscuta sub denumirea
de saramura mama, aceasta se pastreaza in continuare pentru maturarea si pastrarea
la frig a branzei telemea, fiind conservantul produsului. In cazul cand saramura
mama este insuficienta, se completeaza cu saramura preparata din zer insamantat
cu maia de zer pasteurizat, cu aciditatea si concentratia sarii apropiata de aceea
saramurii originale (saramura mama) din ambalaje.

Inainte de a se introduce branza telemea in ambalaje, se controleaza daca acestea

sunt corespunzatoare, curate, bine spalate si dezinfectate, iar la butoaie se mai
controleaza daca dogele sunt bine stranse.

Butoaiele se captusesc cu saci din polietilena (controlate in prealabil), iar marginea

superioara a sacului se rasfrange peste butoi. In cazul cand spatiul de maturare este
redus, marginea superioara a sacului se rasfrange in butoi.

Dupa sararea uscata in ambalaje, timp de 24 de ore, branza telemea este

considerata “proaspata sau cruda” ziua respectiva reprezinta data de fabricatie a
branzei crude (proaspata) marcandu-se cu ziua calendaristica a anului, se cantareste
si se efectueaza analizele de laborator pentru a determina procentul de umiditate,
continutul de grasime, de sare si aciditate. Datele respective se inscriu in registrul
de laborator, iar cantitatea cu continutul de umiditate in raportul zilnic de
fabricatie.

Maturarea branzei telemea

Branza telemea ambalata in cutii din polietilena sau in butoaie, se pastreaza in

saramura din zer pentru faza de maturare, care dureaza cca. 20 zile, la o
temperatura de 14- 160C. Faza de maturare la temperatura de 14- 160C pentru
branza telemea destinata exportului, poate fi redusa dupa 8 zile la 8-10 0C, in cazul
cand branza telemea are peste 1500T si produsul finit are graficul de livrare de
peste 3 luni de la data fabricatiei. In cazul cand temperatura incaperii este mai
ridicata, faza de maturare se scurteaza si daca temperatura este mai mica, perioada
de maturare se mareste.

In timpul maturarii, branza telemea trebuie sa fie acoperita in permanent cu

saramura. In cazul cand este necesar se fac completari cu saramura din zer,
insamantat cu maia de zer pasteurizat, avand acelasi continut de sare si aceeasi
aciditate cu cea originala. Pentru ca branza telemea sa stea in permanenta sub
saramura in timpul maturarii, este necesar sa se aseze gratare sau placute deasupra
stratului superior de branza. Peste gratare se fixeaza capacele respective la cutiile
de material plastic, cu busonul desfacut, iar in cazul butoiului, inainte de fixarea
capacului, se strange sacul peste gratar.

In timpul maturarii, la intervalul maxim de 7 zile, se face amestecarea saramurii

prin intoarcere de cate 3 -; 4 ori a ambalajelor pline cu branza si saramura (cu
busonul de la capac strans). Cu ocazia acestei operatiuni se controleaza starea in
care se gasesc ambalajele cu branza telemea, pentru a constata daca nu lipseste
saramura si daca in cazuri izolate nu s-a format mucilagiu sau mucegai pe
suprafata calupurilor de branza sau pe placi, gratare etc.

In cazul cand saramura este insuficienta, se va completa, iar cand aceasta prezinta
defecte, se va inlocui. Completarea sau inlocuirea saramurii se va face tot cu
saramura preparata din zer insamantat, cu caracteristici asemanatoare celei
originale din ambalaje. De asemenea, daca este necesar se vor spala calupurile de
branza cu saramura curata.

9.5. Branzeturi framantate

Branzeturile framantate sunt sortimente fabricate din cas de oaie maturat sau
amestec de cas de oaie si cas de vaca.

BRANZA DORNA

Este un sortiment de branza framantata fabricata din amestec de cas de vaca cu

branza framantata de oaie si cu adaos de unt de oaie sau de vaca.

Procesul tehnologic de fabricatie cuprinde urmatoarele faze principale:

1. Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime.

2. Curatirea casului.

3. Taierea casului in felii.

4. Macinarea casului prin Wolf.

5. Pregatirea amestecului conform retetei.

6. Amestecarea componentelor in malaxor.

7. Ambalarea in putini de lemn captusite cu hartie pergament sau saci de

polietilena.

Se elimina aerul din masa branzei, in timpul ambalarii.

8. Depozitarea in camere frigorifice curate dezinfectate, deratizate la temperatura

de 4- 80C si umiditate relativa 80-85%.

Consumul specific orientativ pentru branza Dorna este de 1010 kg/t produs finit.

Conditiile de calitate pentru branza Dorna sunt cuprinse in Standardele de produs

in vigoare.

9.6. Branzeturi topite

Branzeturile topite sunt obtinute prin maruntirea, amestecarea, topirea si

emulsionarea sub actiunea caldurii si a agentilor emulgatori a uneia sau mai multor
sortimente de branza.

Materia prima folosita la fabricarea branzeturilor topite este formata in principal

din diferite sortimente de branzeturi fermentate precum si cas proaspat lapte praf,
smantana, unt etc.

Branzeturile destinate prelucrarii trebuie sa fie lipsite de defecte de gust si miros,

cu aroma caracteristica bine pronuntata, pot avea defecte fizice, de desen, forma
etc.

Ca emulgatori se folosesc in general saruri de sodiu ale acidului citric, tartric, orto
si metapirofosforic precum si polifosfati. Aceste saruri se utilizeaza sub forma de
amestecuri cu pH caracteristici amestecului supus topirii.

In functie de continutul de grasime in substanta uscata, branzeturile topite se

clasifica in mai multe tipuri:

tip 75 -; crema extra tip 60 -; crema dubla tip 50 - creme tip 45 -; foarte grase tip 40
-; grase tip 30 -; trei sferturi grase tip 20 -; semigrase

Tehnologia de fabricatie cuprinse cateva faze specifice:

pregatirea materiei prime -; consta in curatirea branzeturilor supuse topirii,

indepartarea partilor necorespunzatoare, spalarea celor cu coaja subtire, urmata de
taiere in bucati manual sau mecanizat; maruntirea branzeturilor prin masini de
tocat tip Wolf, trecerea prin valturi, cutter sau moara coloidala; amestecarea
componentelor in malaxor; topirea in instalatii speciale, sub vid; portionarea si
ambalarea branzei topite urmata de racire.

Se deosebesc trei tipuri de tehnologii de fabricare a branzeturilor topite:

fara adaosuri; cu adaosuri; afumate. 

Branzeturi topite fara adaosuri

Procesul tehnologic de fabricare cuprinde urmatoarele faze principale:

Receptia materiei prime.

Materia prima destinata topirii trebuie sa corespunda conditiilor de calitate impuse

de standardele in vigoare pentru produsele respective.

Pregatirea materiei prime. 

Curatirea, spalarea si decojirea branzeturilor supuse topirii. 
Maruntirea. 
Trecerea branzeturilor supuse topirii prin Wolf, valt si cutter (in functie de
sortimentul fabricat). 
Pregatirea amestecului conform retetei specifice sortimentului. 
Amestecarea in malaxor a componentilor timp de cca. 10 minute pentru
omogenizarea amestecului. 
Topirea amestecului se face in instalatii speciale pentru topit branzeturi, in prezenta
sarii de topire, a carui tip variaza in functie de pH-ul amestecului supus topirii. 
In cazul utilizarii instalatiilor de topire cu sterilizare, parametrii vor fi caracteristici
acestei instalati. 
In cazul in care topirea nu se poate face imediat, amestecul poate fi pastrat la
temperatura de 4- 80C timp de maximum 10 ore. 
Evacuarea amestecului din oala de topire. 
Portionarea si ambalarea branzei topite. 
Racirea rapida in timp de 30 minute pana la 20 0C. 
Ambalarea in lazi. 
Depozitarea. 
Branzeturi topite cu adaosuri

Tehnologia de fabricare a branzeturilor topite cu adaosuri, urmeaza fazele

obisnuite pentru branzeturi topite cu deosebirea ca in faza de malaxare sau in oala
de topire spre sfarsitul operatiei de topire, se realizeaza amestecul cu adaosuri le
respective. Acestea pot fi:

produse lactate - lapte praf, zer dulce concentrat; smantana; produse din carne sau
peste; legume crude sau conservate; gogosari in otet, castraveti in otet, ciuperci,
pasta de tomate; condimente -;piper, mustar, boia, chimion, marar etc. 
Branzeturi topite afumate
Branzeturile topite afumate se fabrica dupa tehnologia obisnuita, cu urmatoarele
deosebiri:

Maruntirea branzeturilor fermentate care intra in compozitia amestecului se

realizeaza numai la Wolf. 
Afumarea timp de 4 ore cu fum rece a branzeturilor maruntite asezate pe rafturi. 
Trecerea branzeturilor afumate prin cutter. 
Pregatirea amestecului conform retetei specifice sortimentului.

In continuare se respecta fazele obisnuite ale tehnologiei de fabricatie.

Branzeturile topite cu aroma de fum se pot fabrica si prin folosirea unor saruri de
topire speciale care confera aceasta aroma produsului.

In acest caz, procesul de fabricatie urmeaza tehnologia obisnuita.

Conditiile de calitate pentru branzeturile topite sunt cuprinse in standardele de

produs in vigoare.

10. CONSERVE DE LAPTE

Metoda principala de conservare aplicata in industrie este conservarea prin

deshidratare.

Aceasta metoda de conservare se bazeaza pe insusirea microorganismelor de a se

dezvolta numai in medii cu umiditate relativ ridicata. Reducerea umiditatii laptelui
sub 30% are ca efect reducerea si chiar incetarea activitatii vitale a
microorganismelor.

In functie de gradul deshidratare a produsului se deosebesc:

produse concentrate cu pana la 25% apa; produse uscate a caror umiditate este
cuprinsa intre 3 si 6%.

In timpul procesului de uscare se urmareste ca proprietatile initiale ale laptelui sa

sufere modificari minime.

Procedeele de uscare aplicate pe scara larga in industrie sunt:

uscarea in pelicula (pe valturi); uscarea prin pulverizare.

Uscarea in pelicula conduce la realizarea unui produs de calitate inferioara sub

aspectul solubilitatii (care nu depaseste 85%), a gustului (gust pronuntat de fiert) si
a aspectului laptelui reconstituit (modificarea structurii globulelor de grasime
confera un aspect de ”uleios”).
Principiul uscarii prin pulverizare consta in pulverizarea laptelui in picaturi foarte
fine intr-o camera speciala de uscare in care se introduce un curent de aer cald si
uscat. In aceste conditii, evaporarea apei se produce foarte repede astfel incat
temperatura in picatura de lapte nu depaseste 49-540C, laptele uscat obtinut avand
solubilitate ridicata (99%) si un aspect si culoare corespunzatoare, proprietati
superioare calitativ laptelui praf obtinut prin uscarea pe valturi.

Fazele tehnologice preliminare uscarii:

receptia calitativa si cantitativa a materiei prime, acordandu-se o atentie deosebita

continutului de substanta uscata negrasa si a caracteristicilor microbiologice; racire
si depozitare intermediara; curatire centrifugala; normalizarea laptelui pentru ca
produsul uscat sa corespunda compozitiei dorite.

Stabilirea continutului de grasime din lapte normalizat se face dupa urmatoarea

formula:

in care: Gln = continutul de grasime din lapte normalizata, %;

Glp = continutul de grasime in lapte praf-%;

Sun = continutul de substanta uscata negrasa in laptele supus normalizarii-%;

Slp = continutul de substanta uscata negrasa din laptele praf-%.

Pasteurizarea laptelui la 71-740C in aparate cu placi. 

Concentrarea laptelui -; este procedeul prin care se elimina o parte din apa din
lapte, produsul concentrat avand un continut de 40-45 % substanta uscata.
Instalatiile folosite sunt cu multiplu efect (in general 3 trepte de concentrare) sub
vid. Functionarea acestora trebuie sa fie sincronizata cu instalatia de uscare;
uscarea laptelui concentrat se realizeaza intr-o camera de uscare (turn de uscare) in
care laptele este pulverizat printr-unul din urmatoarele procedee: pulverizare cu
injector; pulverizare pneumatica; pulverizare centrifugala.

Particulele de lapte concentrat intra in contact cu un curent de aer cald uscat a carui
temperatura variaza intre 150- 1700C.

Particulele de lapte praf cad la baza turnului de uscare de unde laptele praf este
evacuat spre ambalare.

Aerul folosit la uscare este filtrat si reintrodus in circuit.

INTREBARI DE AUTOEVALUARE
Care este succesiunea operatiilor tehnologice generale alocate laptelui de consum? 
Ce componente trofice specifice are laptele in constitutia lui? 
In ce mod actioneaza diferitele microorganisme la realizarea produselor lactate
acide? 
4. Datorita caror reactii biochimice se schimba raportul dinte diferitii constituenti
ai branzeturilor in raport cu materia prima -;laptele?