UNIVERSITATEA VALAHIA DIN TÂRGOVIŞTE

FACULTATEA DE INGINERIA MEDIULUI ȘI ȘTIINȚA

ALIMENTELOR

DOMENIUL: ȘTIINȚA ALIMENTELOR

STUDII UNIVERSITARE DE LICENȚĂ

Programul de studiu: TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII

PRODUSELOR AGRICOLE

PROIECT DE DIPLOMĂ

COORDONATOR ŞTIINŢIFIC:

Conf. univ. dr. ing. Manea Iuliana

STUDENT: ILINA LARISA ELENA

2017

1
 UNIVERSITATEA “VALAHIA” DIN TÂRGOVIŞTE

FACULTATEA DE INGINERIA MEDIULUI ȘI ȘTIINȚA

ALIMENTELOR

DOMENIUL: ȘTIINȚA ALIMENTELOR

STUDII UNIVERSITARE DE LICENȚĂ

Programul de studiu: TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII

PRODUSELOR AGRICOLE

PARIZERUL DE VITĂ

COORDONATOR ŞTIINŢIFIC:

Conf. univ. dr. ing. Manea Iuliana

STUDENT: ILINA LARISA ELENA

2017
2
 TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze procesul tehnologic de obținere al parizerului de vită cu o capacitate de

2000 kg/zi.

Date inițiale:

• se lucrează în 4 șarje/zi;

• se folosesc sferturi de vită și slănină sărată.

3
CUPRINS
CAPITOLUL I. DOCUMENTARE........................................................................................................... 8
I.1 JUSTIFICAREA TEMEI....................................................................................................................... 9
I.2 RASELE DE BOVINE PRODUCĂTOARE DE CARNE...............................................................................9
I.2.1 RASE DE BOVINE CU IMPORTANȚĂ UNIVERSALĂ, SPECIALE PENTRU CARNE.....................................9
a. Blanc bleu belge (B.B.B).......................................................................................................................9
b. Bălțata Românească (B.R.)..................................................................................................................11
c. Brună........................................................................................................................................................12
I.3 PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE MATERIILOR PRIME..................................................................13
I.3.1 Carnea de vită...................................................................................................................................13
3.2 Compoziția chimică a cărnii............................................................................................................15
3.3 Structura cărnii...................................................................................................................................16
3.4 Slănina...................................................................................................................................................18
I.4. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE MATERIILOR AUXILIARE...........................................................19
4.1 Sarea......................................................................................................................................................20
4.2 Azotiții...................................................................................................................................................20
4.3 Condimentele......................................................................................................................................21
4.4 Apa și fulgii de gheață......................................................................................................................22
4.4.1 Condiții tehnice de calitate...........................................................................................................22
4.5 Piperul...................................................................................................................................................23
4.6 Boia de ardei........................................................................................................................................23
4.7 Nucșoara...............................................................................................................................................24
4.8 Usturoiul...............................................................................................................................................24
I.5. MATERIALE.................................................................................................................................. 25
5.1 Sfoara....................................................................................................................................................25
5.2 Membranele.........................................................................................................................................26
5.3 Etichetele..............................................................................................................................................28
5.4 Clipsuri..................................................................................................................................................29
5.5 Combustibili tehnologici..................................................................................................................29
I.6. AMBALAJE................................................................................................................................... 30
I.7 TEHNOLOGIA DEOBȚINERE A PARIZERULUI......................................................................................33
7.1 DESCRIEREA OPERAȚILOR DIN SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE OBȚINERE A PARIZERULUI DE VITĂ
ADOPTATĂ......................................................................................................................................... 35
7.1.1 Recepţia materiilor prime.............................................................................................................35
7.1.1 Tranşarea, dezosarea şi alegerea cărnii pe calităţi........................................................38
7.1.2 Maturarea cărnii.......................................................................................................................39
7.1.3 Şrotul..........................................................................................................................................39
7.1.4 Malaxarea...................................................................................................................................40
7.1.6 Tocarea fină a cărnii.......................................................................................................................40
7.1.7 Sărarea, aditivarea și condimentarea amestecului........................................................41
7.1.8 Pregătirea compoziției...........................................................................................................41
7.1.9 Umplerea compozitiei în membrane și legarea – clipsarea acestora........................43
7.1.10 Pasteurizarea............................................................................................................................44
7.1.11 Răcirea.......................................................................................................................................44
7.1.12 Etichetarea................................................................................................................................44
7.1.13 Depozitarea...............................................................................................................................44
7.1.14 Transportul................................................................................................................................45
I.8 UTILAJE TEHNOLOGICE FOLOSITE PENTRU OBȚINEREA PARIZERULUI................................................46
8.1 Mașina de tocat carne – Volf...........................................................................................................46
8.2 Malaxorul..............................................................................................................................................47
8.3 Mașina de umplut continuu sub vid ROBBY 1....................................................................50
8.4 Clipsator PW 90............................................................................................................................51

4
 Instalaţiile de afumare – pasteurizare.................................................................................................52
I.9 CONTROLUL FABRICATIEI PE FAZE.............................................................................................. 53
CAPITOLUL II. CALCULUL TEHNOLOGIC DE PROIECTARE.........................................................59
II.1 CALCULUL BILANȚULUI DE MATERIALE.......................................................................................... 59
II.2 CALCULUL BILANȚULUI TERMIC..................................................................................................... 70
II.3 CALCULUL ECONOMIC................................................................................................................. 79
BIBLIOGRAFIE.................................................................................................................................... 84

5
Capitolul I. Documentare

I.1 Justificarea temei

În industria alimentară fabricarea produselor cu carateristici calitative superioare are o
importanță deosebită pentru satisfacerea cerințelor populației, pentru creșterea eficacității,
pentru asigurarea competitivității mărfurilor pr piața internă și externă.

În ziua de azi, se pretinde mai mult ca oricând dezvoltarea producției unor alimente cu
valoare nutritivă superioară și îmbunătățrea pe această direcție a alimentației întregii
populații, valorificarea mai complexă a materiilor prime, deversificarea producției, crearea de
disponibilități pentru export, ridicarea calității și îmbunătățirea modului de prezentare a
produselor, introducerea de tehnici noi, mecanizarea și automatizarea proceselor tehnologice
si îmbunătățirea stării de igienă a întreprinderilor.

Controlul calității în toate specialitățile industriei alimentare trebuie să aibă o funcție

preventivă, care constă în împiedicarea de obținere a unor produse slab calitativ, dar în același
timp și o funcție activă pe linia obținerii unor produse cu însușiri calitative mai înalte.

În acest sens este indispensabila cunoașterea pe de o parte a condițiilor de calitate ale

produselor finite, dar și cunoașterea anumitor elemente ale desfășurării proceselor
tehnologice.

I.2 Rasele de bovine producătoare de carne

Orice bovină este furnizoare de carne, deoarece scopul pecare aceasta îl are, se termină
odată cu viața în abator.

În țările ( Franța, Belgia, Italia, S.U.A. etc.), s-au creat rase speciale pentru carne, care au o
importanță deosebită în sporirea și îmbunătățirea acesteia.

Printre țările de mai sus, Anglia a creat una din cele mai răspânditeși renumite rase de
taurine pentru carne. Dar, în prezent, acestea sunt concurate și poate chiar depășite, sub
raportul aptitudinilor, de cele franțuzești, belgiene și chiar de rasele italienești.

6
I.2.1 Rase de bovine cu importanță universală, speciale pentru
carne

a. Blanc bleu belge (B.B.B)

Origine:

 locul de formare al rasei B.B.B. îl constituie platoul Condroz;

 această rasă s-a format prin încrucișarea taurinelor locale
condruziene cu rasa Beef Shorthorn;
 rasa aceasta deține 45 % din efectul de taurine.

Standard morfologic:

 dezvoltare corporală hipermetrică, talia la vaci fiind de 139 - 145 cm si

greutate de 690 ÷ 790 kg, iar la tauri, talia fiind de 140-150 cm, iar ca și
greutate 1100-1300 kg;
 formatul corporal fiind greptunghiular, musculatura este extrem de bine
dezvoltată, cu forme corporale bine rotunjite;
 musculatura este hipertrofiată, mai ales regiunile spetei, coapsei, crupei și
dorso-lombară;
 o satură relativ fină, având aplamburi largi, cu frecvente deformații osoase;
 pielea este suplă, lipsită de grăsime subcutanată, explicând șanțurile foarte
marcate între masele musculare, pielea aplicându-se direct pe mușchi;
 culoarea este variată(albastră-inchisa,albă sau bălțată cu albastru).

Răspândire și rol economic:

 este răpândită întoată lumea, în special în Europa ( Belgia, Franța, România,

Olanda, Italia, Spania, Ungaria, Turcia, etc.),America de Nord ( S.U.A.,

7
 Canada), America de Sud (Columbia, Venezuela), Oceania (Noua Zeelandă) și
în Africa de Sud;
 această rasă de taurine, constituie un rezervor biologic mondial pentru carne,
atât prin rasa sa pură, cât și prin utilizarea ei la încrucișările industriale;
 în țara noastră (România), s-a utilizat cu bune rezultate la obținerea metișilor
cu rasele: Bălțată românească și Brună.

Fig.1 Tăuraș din rasa Blanc Bleu Belge (www.awenet.be)

b. Bălțata Românească (B.R.)

Este o rasă ameliorată, care deține opondere de 33% în structura de rasă.

Este o rasă cu caracter blând, docilă, cu rezistență și sănătate bune.

Este o rasă adaptabilă și are o manifestare cu prioritate în condiții normale de valorificare.

8
Caractere de carne și exploatare:

 greutatea la sacrificare fiind mare (peste 560 kg la tăurași în vârstă de 18 luni);

 sporul de creșteremare în cazul îngrășării sporite (1000/1400 g/zi);
 structura carcasei este optimă, în special la tăurașii cu vârsta cuprinsă între 12-13 luni
(carnea reprezentând 68-74 %, grăsimea 6-10 %, oasele 17-19 %, iar flaxurile 1,6-
3%);
 ponderea pistolului fiind de 40-42 %, a pulpei de 29-31 %, și a vrăbioarei de 5,7 -6,2
%;
 carnea este de o calitate superioară (36-68 % carne de calitatea I din greutatea carcaei,
50-54 % din cantitatea de carne);
 capacitatea combinativă pronunțată pentru încrucișările diferitelor rase de carne
( B.B.B., Herford, Chianina, etc.).

Fig.2 Tăuraș din rasa Bălțata Românească (fermapastor.ro)

c. Brună

Este o rasă locală, aceasta ocupând 27,5 % din structura de rasă.

Caractere de exploatare și carne:

 are un caracter blând;

9
  fertilitate cuvaloarede 76-82 %;
 o bună adaptare la mediu;
 este o rasă puțin pretențioasă;
 este rezistentă la boli și intemperii (leucoză, tuberculoză);
 are o ridicată precocitate la reproducție;
 capacitatea de îngrășare și creștere fiind bune (900/1200 g/zi la tărașii îngrășați
intensiv );
 ponderea cărnii de calitatea I în carcasă este d 34-36 %, trenul posterior de 51-53 %
din carne, iar pulpa reprezentând 29-31 %;
 probablitatea la încrucișări indutriale, în special cu rasele de carne (B.B.B.,
Charolais).

Fig.3 Vacă din rasa Brună (www.rasapura.com)

10
I.3 Principalele caracteristici ale materiilor prime

I.3.1 Carnea de vită

Carnea – conform „Lexiconului – Îndrumar pentru Industria Alientară voluml II, pagina
176, preparatele din carne se definesc astfel, ca „ fiind produse alimentare obținute prin
prelucrarea cărnii, a slăninii și subproduselor comestibile, cu un adaos de substanțe prime și
auxiliare pentru gust, aromă, culoare, favorizarea legării diverselor componente între ele și
pentru prelungirea duratei de păstrare”.

Carnea de vită trebuie să rezulte de la animale sănătoase, tăiate în abatoare. La obținerea

parizerului se folosește carne refrigerată.

Carnea de bovine este cea provenită de la bovinele de la ambele sexe și de vârste diferite
utilizată pentru valoarea nutritivă, dar și rolul tehnologic de legare a compoziției. La
frabricarea preparatelor din carne se folosește fie carnea de bovine în sferturi refrigerate, care
îndeplinește condițiile prevăzute în standardele în vigoare ce urmează a fi tranșată în fabrică
sau carne tranșată, congelată în blocuri sau refrigerată provenită de la alte unități de procesare
a cărnii.

După vârsta animalelor de la care provine, carnea de bovine poate fi:

• carne de vițel, foarte rar (până la 6 luni);

• carne de mânzat, cea mai recomandată (până la 6 luni și 3 ani);

• carne de vită adultă, vaci sau boi peste 3 ani.

După starea termică în care se află, carnea debovine se împarte în următoarele categorii:

• carne caldă (care nu și-a pierdut căldura animală de peste 30ºC, nu a intrat în rigiditate
musculară , se livrează la o oră);

• carne zvântată (memținută în săli dezvântare maxim 6 ore, cu suprafața carcaselor

acoperită de o membrană subțire și uscată);

• carne refrigerată (răcită în camere frigorifice până ce se atinge temperatura de 0-4 ºC

la os, și cu musculatura elastică);

11
• carne congelată (carne bloc înghețată mult sub limita deîngheț -20ºC,ce se păstrează în
depozite specializatebunde se asigură temperaturi du sub -12ºC până la -15ºC);

Carnea refrigerată este carnea răcită în camere frigorifice la o temperatură cuprinsă între
2-4º Celsius.

Tocarea cărnii se face în stare congelată,fie la Volf, fie direct la cuter. În cazul în care
tocarea se face la Volf, carnea de vită se amestecă cu slănina și restul condimentelor în
malaxor, în urma căruia tocarea se realizează prin site de circa 5 mm.

După tocare, se amestecă din nou la malaxor până când se omogenizează bine, obținându-
se o pastă bine omogenizată.

Se preferă însă tocarea la cuter. Pasta obținută astfel, se păstrează la frigorifer la 2-4º grade
Celsius, timp de 24-48 ore.

3.2 Compoziția chimică a cărnii

Țesutul muscular al animalelor conține în medie:

 73-75 % apă;
 25-28 % substanță uscată, din care 18-22 % substanțe proteice;
 2,6 % substanșe extractive;
 3 % lipide;
 0,9 – 1 % săruri minerale și vitamine.

Substanțele proteice se întâlnescîntoate celulele vii, fiind constituienții principali ai

protoplasmei. Ele sunt substanțe organice cu greutate moleculară mare, în componența cărora
intră: carbon, oxigen, hidrogen, azot.

Sub influența enzimelor existente în organism, proteinele se ttransformă prin hidroliză în

aminoacizi, substanțe indispensabile vieții.

Carnea constituie sursa principală de aminoacizi, precum: lizină, histidină, fenilalanină,

leucină, izoleucină, etc.

12
 Substanțele extractive din compoziția cărnii sunt: creatina și fosfocreatina.

Carnea are un conținut ridicat de proteine, fier, dar și de substanțe minerale. Proteinele
găsindu-se în sarcoplasmă, nucleu și în membrană.

Carnea și produsele din carfne sunt principalele surse de proteine animal, considerate de
calitate superioară. Conținutul de proteine la cărnurile slabe fiind maxim (17......22%)
comparativ cu cărnurile grase.

Vitaminele cărnii sunt hidrosolubile B1, B2, B6, B12 și se găsesc în țesutul muscular și
liposolubile A, D, E care sunt concentrate în țesuturi lipidice. Substanțele minerale în cafrne
variază de la 0,8 pâ,ă la 1,3%.

Important este faptul că proteinele animale conțin aminoacizii biodisponibili organismului

(miozina, actina, miogenul, mioglobulina, globulina) situate primordial în țesutul muscular,
ce-i conferăvaloare nutritivă deosebită.

Din punct de vedere alimentar suntimportante și proprietațile organoleptice ale diferitelor

cărnuri, în special aromalor. Ea este dată de substanțele volatile specifice grăsimii, precum și
de substanțele extractive ale țesutului muscularf, în special de bazele purinice. Tot substanțe
de aromă sunt aldehidele, esterii și acizii cu moleculă mică.

Modificările ce au loc după tăiere:

După sacrificarea animalelor, țesutul continuă să funcționeze pentru scurt timp, iar
activitatea musculară depinde din acel moment de rezervele energetice capabile să regenereze
ATP-ul (glicogenul și fosfocreatfina).

Dacă transformările cărnii se desfășoară în condiții bune, ele îmbunătățesc caracteristicile

organoleptice ale cărnii și măresc digestibilitatea ei.

3.3 Structura cărnii

În general țesutul muscular scheletic împreună cu țesutul conjunctiv, adipos și osos.

13
 Principala parte a cărnii o constituie țesutul muscular, iar proporția diferitelor țesuturi, care
constituie carnea, este determinată de specia animalului, vârsta, sex, stare de nutriție, stare de
îngrășare. În special,la carnea de bovine proporția componentelor este repartizată
astfel:proporția cea mai mare, mai exact 58% o reprezintă țesutul muscular, 18% reprezintă
oasele, 12% țesutul adipos, iar restul de 12% țesuturile conjunctive, vasele, nervii, etc.

Alături de țesutul muscular striat în carne sunt prezente unele țesuturi conjuctive, precum:
lax, adipos, cartilaginos, dar și nervi, vase de sânge și ganglioni limfatici.

Țesutul muscular reprezintăo proporșie de 40-50 % din masa organismului viu la animalele
domestice, însă această proporție variază în funcție de rasă, specie, sex, stare de îngrășare,
vârsta animalului și modul de furajare al acestuia.

Mușchii sunt de 3 tipuri:

 mușchi striați;
 mușchi netezi;
 mușchiul cardiac (diafragma).

Mușchii striați formează musculatura somatică și o parte din musculatura digestivă.

Mușchii netezi formează musculatura unor organe interne, a pereților unor vase de sânge.

Mușchiul striat este de tip cardiac.

Din punct de vedere morfologic carnea cuprinde următoarele țesuturi:

 țesutul muscular 40-50 %;

 țesutul conjunctiv 12 %;
 țesutul osos 18-20 %;
 țesutul gras 3-23 %.

Țesutul muscular este alcătuit din fibre musculare, unite între ele de țesutul conjunctiv,
formând fascicule musculare.

Țesutul conjunctiv este cel care acoperă fasciculele musculare ș imușchii.

Țesutul adipos reprezintă caracteristica celulelor țesutului conjunctiv de a putea acumula

grăsimea denumită țesut adipos.

14
 Țesutul osos se formează prin transformarea țesutului conjunctiv în țesut osos, principala
proteină fiind oseina. Țesutul adipos formează scheletul animalului și poatefi: țesut osos
compact și țesut osos spongios.

3.4 Slănina
Slănina – conform „Lexiconului – Îndrumar pentru Industria Alientară voluml II” se
definește ca „fiind grăsime de acoperire laporcine, cu sau făra sorici, reprezentând 39-57 %
din greutatea arcasei. Se folosește la obținerea unturii sau la fabricarea preparatelor din carne
(mezeluri și cârnați). Se fabrică și slănină sărată, slănină fiartă cu boia sau slănină fiartă și
afumată.”

Prin slănină se înțelege țesutul gras subcutanat de la porcine. Aceasta se recoltează din
regiunile anatomice: spinare, pulpă, spată și gușă.

Slănina după modul de prelucrare a porcinelor în abator poate fi acoperită cu șorici

(provenită de la porci opăriți) sau neacoperită cu șorici (provenită de la porci jupuiți). După
starea termică a acesteia poate fi: răcită, refrigerată sau congelată.

Slănina utilizată trebuie să îndeplinească trei condiții de bază:

• combinația proteică a țesutului gras să nu fie prea abundentă și nici fragilă;

• să nu fie moale și uleioasă la temperaturile folosite, pentru că faza uleioasă expulzează

din celulele grase spre periferia batonului în procesul de uscare;

• să aibă un grad de prospețime ridicat, hidroliza grăsimilor din aceasta contribuind la

modificarea gustului care devine săpunos și consistența devine moale.

Până la intrarea în fabricație se impune ca păstrarea grăsimii să fie făcută la temperaturi

negative de -12º Celsius, pentru a reduce la minimum activitatea microorganismelor care pot
produce lipoliza.

15
 Slănina crudă corespunde prevederilor aflate în N.I.D.1117/ 66.

Fig. 4. Slanină de porc ( www.googleimagini.ro)

Slănina se clasifică astfel:

 slănină tare;
 slănină moale;

Slănina tare – este slănina de pe gușe, darr și slănina de acoperire a musculaturii

dorsale provenită din degresarea carcaselor cu sau fără șorici. Ea se prezintă sub forma
bucăților întregi de forme regulate.

Slăninaa moale – este slănina rezultată din fasonarea pieselor anatomice, din zona
burții și a carcaselor de porc.Ea poate fi foflosită și în bucăți de dimensiuni mai mici.

Atât slănina moale, cât și cea tare folosite în industria de fabricație a preparatelor din
carne, trebuie să se folosescă în bucăți care să nu depășească 300 grame, și să fie fără
cheaguri de sânge,șorici, păr, resturi de oase, etc.

16
I.4. Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare

4.1 Sarea
Sarea conform STAS133-1995 – se folosesște la fabricarea preparatelor din carne ca și
materie auxiliară de bază, datorită atât proprietăților ei gustative, dar și conservante.
Principalul ror îl are proprietatea de a fi un bun conservant, întrucât sărarea, reunită cu
păstrarea la temperaturi joase împiedică dezvoltarea microorganismelor care produc alterarea
cărnii. Sarea maiare, pe lângă acțiunea conservantă, și proprietatea de acondimenta, dând un
gust plăcut alimentelor, ceea ce are ca urmare stimularea apetitului, îmbunătățirea digestiei și
asimilării.

Se folosește numai sare ambalată în saci de hârtie, așezați pe grătare în stivă, în camere
uscate (din câte știm, sarea este higroscopică) separat deprodusele nealimentare sau toxice.

Fig. 5 Sare

4.2 Azotiții
Azotitul de sodiu și cel de potasiu (Na și K) , sunt denumiți în practică și nitriți, care au
același rol la fabricarea preparatelor din carne ca și azotatul, cu deosebirea că se comportă mai
activ de unde și numele de „silitră rapidă”. Azotitul de sodiu și cel de potasiu sunt rezultate
produse în urma procesului de reducere a azotatului. Din cauza faptului că azotitul are o
acțiune mai puternică, este utilizat la conservarea cărnii în cantități mult mai mici decât
azotatul. Stabilizatorii de culoare sunt substanțe folosite în mod obișnuit pentru menținerea
culorii naturale a cărnii folosindu-se azotații și/sau azotiții de sodiu careîn produsele de carne
se disociază până la oxid de azot care se combină cu pigmenții cărnii (hemoglobina și

17
mioglobina). Materialele utilizate la fabricarea produselor din carne urmăresc să prezinte într-
o formă definitivă, atrăgătoare și ferirea conținutului de microorganisme din exterior.

Fig.6 Azotit de sodiu

Polifosfații de sodiu (Na) – sunt stabilizatori de emulsie și amelioratoriai capacității de

hidratare. Ei stabilitează emulsia, favorizând desfacerea complexului actinomiozinic și mărind
stabilitatea complexului miozinic, stabilizează grăsimile și emulsionează. Măresc hidratarea
proteinelor prin legarea cationilor de calciu, zinc și magneziu, înlătură pierderile de suc prin
afumare și fierbere, măresc puterea de reținere a apei.

Conform avizului Ministerului Sănătății și a Reglementărilor Internaționale în vigoare

cantitatea de substanță activă trebuie să fie de maxim 0,5 % la un pH de 6,6.

Fig.7 Tripolifosfat de sodiu

18
4.3 Condimentele
Condimentele – sunt acele produse naturale alcătuite din tulpinile, florile, fructele,
rădăcinile sau ințele unor plante și au rol de a conferi produselor o anumită aromă. Analiza
acestora constă în examen: organoleptic, fizico-chimic și bacteriologic.

Controlul bacteriologic se realizază în scopul depistării unor bacterii care obișnuit nu

trăiesc pe condimente (de exemplu: salmonelele, E. Coli, stafilococ, dar și bacterii coliforme),
precum și al numărului total de germeni (de exemplu: mezofili, mucegaiuri, aerobi și
proteolitici).

Controlul organoleptic urmărește aspectul, culoarea, consistența și conținutul în

impurități.

Din punct de vedere am controlului fizico – chimic, acesta analizează conținutul în apă,
uleiuri eterice, celuloză și cenușă totală.

Fig.8 Condimente

4.4 Apa și fulgii de gheață

Apa și fulgii de gheață – la preparatele din carne, apa trebuie să fie potabilă, iar gheața se
va fabrica numai din apă potabilă și nu va conține impurități sau pete de rugină. Potabilitatea
apei este urmărită de asemenea prin analize lunare, săptămânale și chiar zilnice atât în
laboratorul uzual, dar și cel județean.

19
4.4.1 Condiții tehnice de calitate
Din punct de vedere fizico – chimic la apa potabilă se urmărește: clorul rezidual liber,
azotații, azotiții, clorurile, pH-ul, consumul de oxigen exprimat în permanganat.

Din punct de vedere bacteriologic se urmăresc: numărul total de germeni, bacteriile

poliforme, coliformi fecali, clostridii sulfitoreducătoare, streptococii, etc.

Numărul total de germeni se stabilește în urfma introducerii probelor la termostat la 22º C,

timp de 5 zile, și la 37 º C, timp de 48 de ore.

Fig.9 Fulgi de gheață

4.5 Piperul
Piperul – se obține din uscarea fructelor plantei tropicale Piper nigrum, fiind apreciat
pentru gustul său picant, dar și pentru aroma sa caracteristică.

Fig. 10 Piper

20
4.6 Boia de ardei
Boia de ardei – se obține din ardeiul roșu după cea fost uscat și măcinat mărunt. Este
utilizată sub formă de boia de ardei dulce sau iute,caracteristicile îndeplinind astfel normele
de calitate prevăzute în STAS.

Fig.11 Boia de ardei

4.7 Nucșoara
Nucșoară – este sâmburele copt și uscat al arborelui tropical Myristica fragrans.
Sâmburele culunginea de 2,3 cm și grosimea de 1 cm este de culoare brună și marmorat pe
secțiune. În afară de aroma sa foarte fină, nucșoara având de asemenea și proprietăți
antioxidante.

Fig.12 Nucșoară

21
4.8 Usturoiul
Usturoiul – este bulbul plantei Allium sativum. Gustul iute și mirosul caracteristic,
pătrunzător și stăruitor. La recepție trebuie să îndeplinească indicațiile prevăzute în STAS.
Usturoiul se curăță de înveliș și rădăcini,se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 2-3 mm, și se
folosește proaspăt sau conservat cu 5% sare.

Fig. 13 Usturoi

I.5. Materiale
Materialele folosite sunt sfoara de legare și prezentare a produsului, etichetele, hârtia pentru
ambalat, polietilena pentru ambalare tip Cryovac, cutiile de carton pentru transportul
produselor.

Materialele utilizate în industria preparatelor din carne, aspiră să prezinte produsul într-o
formă definitivă, atrăgătoare și să ferească produsul (conținutul) de microorganismele din
exterior.

Membranele folosite pot fi naturale sau artificiale. Înainte de folosire se verifică dacă
menbranele corespund calității prescrise din punctul de vfedere al salubrității și al integrității
lor, apoi li se apreciază rezintența și elasticitatea. Membranele la care se constată defecte se
vor înlătura.

Membranele astfel pregătite nu pot fi lăsate în încăperi calde, un timp prea îndelungat
înainte de utilizare, deoarece aceasta grăbește alterarea lor.

22
5.1 Sfoara
Sfoara se întrebuințează la legarea membranelor umplute cu compoziție și a altor produse
din carne, înainte de procesul termic, cu scopul de a mentine sau a da o anumită formă
batoanelor pe bețe.

Sfoara, conform prevederilor STAS 1930-86, are dimensiuni și întrebuințări diferite. Astfel,
pentru legarea preparatelor fierte și afumate se folosește sfoara 2C și sfoară 3C pentru
salamuri crude, prospaturi tip parizer și alte specialități.

La recepție, sfoara se verifică dacă este bine lustruită, dacă nu se desfac firele, dacă între
firele răsucite nu sunt spații libere și dacă umiditatea nu este depășită. Sfoafra și materialele
de ambalare vor fi păstrate în încăperi uscate și în condiții igienice.

Fig.14 Sfoară

5.2 Membranele
Membranele utilizate înindustria cărnii trebuie să prezinte următoarele caracteristici:

• să fie impermeabile, deoarece se micșorează pierderile de masă;

• să fie retractabile ( proprietatea membraneib dea ramâne în timpul uscării în mod

uniform, neted, fără zbârcituri);

• să adere la compoziție, însă săse desprindă ușor de acestea;

• să fie rezintentă la umplere, legare sau clipsare cât mai compactă;

23
• să fie rezistentă la tratament termic uscat sau umed;

• să nu prezinte miros care poate fi preluat de pastă (compoziție);

• să poată fi imprimată sau colorată cu ușurință;

• să aibă luciu caracteristic.

În industria preparatelor se folosesc:

a. Membrane naturale (mațe), ce reprezintă porțiunea tubului digestiv și vezica urinară

care înainte de a fi folosite sunt supuse unor prelucrări speciale și sunt conservate prin sărare
și uscare.

Mațele trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

• sunt prinse în legături;

• să fie rezistente la presiunea aerului și a apei;

• să provină de la animale sănătoase;

• sunt degresate și presate;

• fără miros de rânced, putrefacție, fermentație.

Fig. 15 Membrane naturale (mațe)

b. Membranele artificiale sunt folosite din ce în ce fmai des pentru că:

• sunt mai rezistente;

24
• tehnologia de obținere este mai simplă și presupune un cost mai scăzut;

• au un diametru uniform și un aspect plăcut;

Pentru obținerea membranelor artificiale sunt bfolosite drept materii prime: materii prime
de origine animală obținută prin prelucrarea deșeurilor din industria pielăriei. Acestea se
recunosc sub numele de naturin, cutizin, elastin.

La obținerea parizerului de vită sefolosesc membrane artificiale, cu diametru de 45-50 mm.

Membranele artificiale au rezistență mare, diametre uniforme, aspect plăcut.

Fig.16 Membrane artificiale

5.3 Etichetele
Eticheta produsului constituie un element obligatoriu în producția și comerțul de alimente
fiind purtătoare de informații multiple, deosebit de necesare pentru producătorul comercial,
consumator precum și de organele de control. Mesajul informațional aletichetei în funcție de
modul de ambalare este variabil, însă anumite mențiuni sunt comune: felul (denumirea
produsului), simbolul sau marca, cantitatea netă de produs aflat în ambalajul respectiv, prețul
cu amănuntul, data fabricației, cantitateanetă de produs aflat în ambalajul respectiv, termenul
de valabilitate, data limită până la care produsul poate fi consumat, condițiile de depozitare-
păstrare, standardul de stat (STAS) sau norma tehnică de calitate care reglementează calitatea
și alte aspecte tehnice ale produsului aflat în cauză.

Pe ambalajul de prezentare se consemnează de asemenea constituienții rețetei de

fabrificație, aditivii utilizați (conform legislației sanitare) potențialul sau valoarea nutritivă,
instrucțiunile de utilizare.

25
Fig.17 Etichetă parizer

5.4 Clipsuri
Clipsurile – sunt materiale metalice folosite pentru clipsarea membranelor la mezeluri
(parizer, lebăr, salam,etc.)

Fig.18 Clipsuri

5.5 Combustibili tehnologici

Combustibilul lemnos (rumegușul) se folosește pentru obținerea fumului. Cele mai indicate
esențe din lemn pentru rumeguș sunt: stejaful, arțarul, arinul, fagul, frasinul. Rumegușul
trebuie săaibe umiditate 30% și se depozitează în spații amplaste lângă generatoarele de fum.

26
Fig.19 Brichete de rumeguș

I.6. Ambalaje
Ambalaje – conform STAS 5851/1-1986, ambalajul reprezintă „un mijloc destinat să
cuprindă sau să învelească un produs sau un ansamblu de produse pentru a le asigura protecția
temporară din punct de vedere fizic, chimic, mecanic, biologic, în scopul menținerii calității și
integrității acestora în stare de livrare,în decursul manipulării de garanție”. Ambalarea
mărfurilor este definită conform STAS 5845/1-1986 ca fiind „procedeul sau metoda prin care
se asigură cu ajutorul ambalajului protecția temporară a produsului în decursul manipulării,
contribuind și la lesnirea acestora până la consumare sau până la expirarea termenului de
garanție”.

Ambalajele sunt de mai multe tipuri:

 ambalaje din carton;

 ambalaje din plastic;
 ambalaje din lemn;

Fig.20 Ambalaje din carton

27
Fig. 21 Ambalaj din plastic pentru depozitare și transport

Fig. 22 Ambalaje din lemn pentru depozitare, transportare și protecție

Ambalajele se clasifică astfel:

a) după natura materialului din care sunt obținute:

 ambalaje confecționate din: hârtie, carton; etc.;
 ambalaje confecționate din: sticlă, metal, materiale textile, materiale complexe;
b) după sistemul de confecționare acestea sunt:
 demontabile;
 fixe;
 pliabile;

c) după tipul ambalajului:

 cutii;

28
  lăzi;
 flacoane;
Fulgi de  pungi;
Condimente Amestec de sărare Carcasă vită Slănină Polifosfați de Na
gheață sărată

d) după domeniul de utilizare acestea sunt:

R.C.C R.C.C
 R.C.C
ambalaje utilizate pentru R.C.C
prezentarea prodului pe piață; R.C.C

 ambalaje pentru de transportul produselor;

 ambalaje utilizate pentru piața de desfacere;

e) după natura produsului obținut:

 pentru produse industriale;
 pentru produse alimentare;
 pentru produse periculoase;

f) după gradul de rigiditate pot fi:

 rigide;
 suple;
 semi-rigide;

I.7 Tehnologia deobținere a parizerului

R.C.C

29
 Membrane Umplere în membrane
sintetice

Clipsuri Clipsare batoane

Tocare la
Volf (ø3mm)

Dozare Dozare Dozare Depozitare Dozare Dozare

temporară

Tranșare – Dezosare
- Alegere

Carne vită II

Dozare

Tocare grosieră Volf

Șrot vită

Malaxare

Maturare

Tocare fină

Compoziție parizer

30
 Pasteurizare

Răcire

Etichete Etichetare

Depozitare

Livrare

7.1 Descrierea operaților din schema tehnologică de obținere a

parizerului de vită adoptată

7.1.1 Recepţia materiilor prime

31
 Recepția materiei prime constă în recepție calitativă determinată senzorial prin tranșare și
apreciere a aspectului, culorii și mirosului cărnii și recepție cantitativă realizată gravimetric cu
ajutorul cântarelor ce deservesc deasemenea și trasportului carcaselor până la tranșare.

Materiile prime utilizate la obținerea parizerului sunt: carnea de vită și slănina.

În funcție de starea termică, cărnurile recepționate, conform legislației în vigoare pot fi:
refrigerate și congelate.
 Refrigerate – răcite la 4ºC la os și păstrate pentru un timp de 72 ore la temperatura de
0÷4ºC.
 Congelate – la minim -12ºC în profunzimea cărnii și păstrate la temperatura aerului de
-12ºC.

Materiile auxiliare folosite la obținerea parizerului sunt: condimente, fulgii de gheață,

nucșoara, sarea, piperul, usturoiul si polifosfații. Acestea sunt supuse atât analizelor
senzoriale, cât și celor conform legislației în vigoare. Toate analizele fiind conform
STAS.

7.1.1 Tranşarea, dezosarea şi alegerea cărnii pe calităţi

Carnea destinată fabricării produselor de carne se supune operaţiilor de tranşare,

dezosare şi alegere.

Tranșarea este operaţia tehnologică prin care sferturile, jumătăţile şi carcasele

întregi sunt împărţite în porţiuni anatomice mari (pulpă, spată, muşchi,piept, etc.).

Dezosarea este operaţia prin care se separă de oase ţesuturile muscular,gras şi

conjunctiv.

Alegerea cărnii se face pentru îndepărtarea tendoanelor, grăsimii, fasciilor

de acoperire, aponevrozelor, cordoanelor vasculare şi nervoase, cartilajelor, resturilor de oase,

cheagurilor de sânge şi a zonelor cu ştampilă. În cadrul acestei operaţii se realizează şi
sortarea cărnurilor pe calităţi, după valoarea alimentară, luându-se drept criteriu de sortare
cantitatea de ţesut conjunctiv şi grăsime din carnea aleasă. Carnea se alege pe trei calităţi.

32
 7.1.2 Maturarea cărnii

Temperatura în interiorul depozitelor frigorifice în care carnea este introdusă este

cuprinsă între 2-4ºC. În timpul maturării, procesele fizico-chimice şi biochimice complexe
care au loc conduc la frăgezirea cărnii, dar și la formarea caracteristicilor gustative şi a
pigmenţilor specifici cărnii sărate (nitrozopigmenţi).

La obţinerea celor mai multe produse din carne se aplică tratamente termice
(pasteurizare, blanşare, fierbere, coacere, sterilizare, afumare) în urma cărora produsele devin
comestibile, fără pregătire culinară prealabilă. Aceste tratamente permit stabilizarea culorii şi
formarea compuşilor de gust şi aromă specifici, inactivează sau distrug parţial sau total
microflora de alterare, conferind astfel conservabilitatea produselor.

7.1.3 Şrotul

Şrotul se obţine prin tocarea cărnii maturate de vită şi slănina de porc sărată și rece.
Şroturile se realizează din cărnurile dezosate şi alese pe calităţi, tăiate în bucăţi de 200-250 g
şi malaxate cu amestecul de sărare și polifosfaţi. După malaxare, şrotul se aşează în recipiente
pe roţi, care se menţin în frigorifere la temperatura de 4°C timp de 24 - 48 de ore.

7.1.4 Malaxarea

Malaxarea este procedeul tehnologic cuprins in lantul de procesare a carnii, in fabricarea

diverselor sortimente de produse din carne, ca parte a conditionarii carnii. Alaturi de aceasta
etapa de procesare, urmeaza etapele de masare si tamblerizare, procese in care se realizeaza
uniformizarea compozitiilor.

7.1.5 Tocarea fină a cărnii

Utilizatăa pentru obținereaa brandt-ului, mărunțireaa fină își dovedește utilitatea la obținerea
compozițiilor folosite la fabricareaa salamurilor, parizeruluia, etc. În timpul mărunțiriid fine,
filamentelea, fasciculelea de fibrea și miofibrilelea se separă, fiinda disrupte și particulele de

33
carne, conținutul țesutului gras fiind redus în mod continuu. Timpul de mărunțire fină este
determinat de structura țesutului muscular, mai rezistentă decât aceea a țesuturilor grase.

Gradul de mărunțire determinăa dimensiunile particulelora, cantitateaa de elemente

intracelulare eliberate, gradula de hidratareaa și reținerea apei prin creșterea suprafeței de
contact cu apa, sporirea procentuluia de grupăria proteice polare-nepolarea și mărirea gradului
de extracție a proteinelor structurale. Evident, gradul de mărunțire este condiționat de calitatea
cărnii, utilajul folosit-cutera, moara coloidala, dezintegrator- durataa de mărunțire și numărul
de cuțite ale utilajului.

Regimul termica al mărunțirii fine

În timpul mărunțiriia fine, se producea o creșterea a temperaturiia cărnii în urma frecării

acesteia de utilajula folosit, dar și ca urmare a eliberării căldurii prin hidratare. Mărirea
temperaturii este în funcție de timpul utilizate. Astfel, la utilizarea cuter-ului, creșterea
temperaturii poate fi de 3-4 grade C si de 5÷ 8 grade C la moara coloidală.

Temperatura este determinată de factori mecanici (viteza de rotație a cuțitelor și cuvei,

mărimea și lățimea cuțitelor, distanța dintre cuțite, gradul de ascuțire și gradul de umplere),
timpul de mărunțire, nivelul adaosurilor și factorii termici (temperatura constituenților,
temperatura din sala de procesare). Viteza mare de mărunțire distribuie eficient grăsimea la
temperatura de 15 grade Celsius pentru carnea de porc și 18 grade Celsius pentru carnea de
vită. Punctul de topire a grăsimii este determinant pentru temperatura maximă, în cazul
obținerii pastei de carne. Dar mărunțirea excesivă poate conduce la distrugerea cărnii.

7.1.6 Sărarea, aditivarea și condimentarea amestecului

Separareaa cantitățiia maxime de proteinea solubilea în sare din celulele mușchiului

reprezintă scopul adaugăriia sării sau a amesteculuia de sărare. Concentrația maximă este de
5-6%, la o temperatură de 3-5 grade Celsius. Sarea trebuie uniform repartizată pe carnea pre-
marunțită din cuva malaxorului sau a cuterului. În timpul malaxării la viteză mică, sarea
extrage proteinele din celulele distruse, adăugându-se ½ din cantitatea de apa cu gheața pentru
controlul creșterii temperaturii.

La rândul lor, aditivarea contribuie la intensificarea unor proprietăți ale proteinelor,

maximizând capacitatea de legare a apei, de reținere a ei, dar și de emulsionare. Aditivarea se
efectuează după sărare, dar înaintea adăugării țesutului gras. Pentru realizarea produselor
34
uniforme, bine aromatizate, condimentele trebuie adăugate dupa ceilalți aditivi, dar înaintea
adăugării țesutului gras, pentru a evita colorarea neuniformă și aderarea. Aditivii și
condimentele pentru alcătuirea unui salam trebuie bine determinate prin cântărire, fiind
necesară amestecarea lor în pungi de plastic, înainte de adăugarea la pastă de carne.

7.1.7 Pregătirea compoziției

La pregătirea compoziției pentru prospături trebuie să avem în vedere următoarele:

• adaosul de grăsime pâna la 35% afectează pozitiv proprietățile reologice ale compoziției,
dar peste 35% grăsime, compoziția devine instabilă termic (separare de grăsime) dacă nu se
folosesc și derivate proteice/amilacee;

• adaosul prea mare de NaCl conduce la compoziții instabile, mai ales în ceea ce privește
componenta emulsie; o durata prea mare de mărunțire fină (cuterizare) în domeniul de
temperatură 18 - 21°C conduce la "tăierea" compoziției, prin separarea apei și grăsimii;

• se obțin compoziții mai stabile în mori coloidale în comparație cu cele obținute la cuter;

• componenta "spumă" a compoziției pentru prospături ar trebui sa lipsească total, deoarece

aerul înglobat conduce la formarea unei structuri poroase în produsul finit cu efecte negative
asupra culorii cărnii și grăsimii precum și a consumului specific de membrane.

Utilizarea derivatelor proteice sub formă de emulsii în compozițiile preparatelor din carne.
Emulsiile cu derivate proteice de tip concentrat, izolat proteic, cazeinat, plasma uscată,
proteină colagenică se pot obține plecând de la țesuturi grase reci (slanină refrigerată prin
doua procedee):

- procedeul la cald în care slanina (25%) se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 3 mm si apoi
la cuter pâna la consistența de pastă. Se adaugă apoi derivatul proteic (12,5% pentru izolat sau
cazeinat, 18,5% pentru concentrat), apoi în continuare se adaugă apă fierbinte (90°C) în
proporție de 62,5% în cazul izolatului de soia și cazeinatului și în proporție de 56% în cazul
concentratului de soia. Se cuterizează 5 min pâna la obținerea emulsiei de culoare alb-crem.
În final se adaugă 1,5 - 2% NaCl si eventual un colorant adecvat. Emulsia obținută are
temperatura de 45 - 50°C și pentru a fi încorporata în compoziția preparatelor din carne
trebuie răcită la 3 - 5°C prin depozitare în tăvi de aluminiu sau inox, în strat de 10 cm, la
temperatura camerei de 2 - 4°C. Emulsia trebuie folosită în intervalul a 24 ore.

35
- procedeul la rece, caz în care se cuterizează mai întâi derivatul proteic cu 40% din apa de
hidratare, după care se adaugă slănina mărunțită la volf prin site cu ochiuri de 3 mm și se
continuă cuterizarea 5 - 10 min. În finalul cuterizării se adaugă restul de apă (22,5% în cazul
izolatului si cazeinatului si 16,5% în cazul concentratului), sarea (1,5 - 2%) și eventual un
colorant adecvat pentru colorarea emulsiei.

7.1.8 Umplerea compozitiei în membrane și legarea – clipsarea acestora

Membranele folosite pot fi naturale sau artificiale.

Înainte de folosire, membranele se verifică dacă ele corespund calibrelor respective,

condițiilor de salubritate și de integritate, după care se apreciază rezistența și elasticitatea; cele
cu defecte sunt înlăturate. Membranele pregătite pentru umplere, după înmuiere sau/și
dezinfecție și clătire, se scurg foarte bine de apa, pentru a nu influența umiditatea produsului
finit.

Operatia de umplere a membranelor se efectuează manual sau mecanic.

La umplerea compoziției în membrane este necesară o anumită presiune exercitată asupra

pastei care depinde de conținutul în umiditate al compoziției, conținutul de grăsime care
asigură o anumită lubrefiere a ansamblului de împingere a pastei și a țevii de umplere,
respectiv un grad mai redus de aderență a compoziției de ansamblul de împingere a pastei și a
țevii de umplere.

Umplerea compoziției în membrane trebuie să se facă sub un anumit grad de vid, pentru a
îndeparta eventualul aer din compoziție. De asemenea, la umplerea compoziției în membrană
trebuie să se evite cât mai mult frecarea prea intensă, respectiv "baterea" compoziției care ar
conduce la expulzarea grăsimii în timpul tratamentului termic.

După ce compoziția a fost umplută în membrane, batonul se "întărește" prin legare. Metoda
de legare depinde de diametrul, lungimea și deci de masa acestuia. Pentru batoanele cu F < 60
mm și lungimea mai mică de 30 cm se realizează legarea capătului deschis și se efectuează și
un ochi pentru agățarea batonului pe bețe. Pentru batoanele cu F > 60 mm și lungimi de 30 -
60 cm se pot executa și legări transversale și longitudinale, mai ales în cazul membranelor
naturale. La membranele naturale, sfoara vegetală se utilizează udă, pentru a permite o legare

36
mai bună. În acest scop, sfoara se împletește pe spuluri de lemn și se lasă în apă caldă, pentru
înmuiere.

La crenvurști, polonezi, cârnați se execută răsucirea manuală sau mecanică în bucăți scurte.
Legarea la capătul deschis poate fi înlocuită prin clipsare care prinde și "ochiul" de agățare
din sfoar.

Batoanele legate și agățate pe bete nu trebuie să se atingă între ele, deoarece aceasta poate
conduce la afumare necorespunzatoare (pete albicioase la locurile de lipire în cazul
membranelor necolorate).

După legare, batoanele se stufuiesc cu ajutorul unui stufar, prevăzut cu ace inoxidabile, pentru
a se evita deteriorarea membranelor. Stufuirea se execută în special la membranele umplute la
sprituri fără vacuum, la care cantități mici de aer cu aspect de bule ramân sub membrană.
Batoanele cu membrane artificiale, de regula, nu se stufuiesc.

7.1.9 Pasteurizarea

Pasteurizarea se face în apă, la temperatura de 72 - 74°C, bazinele de pasteurizare fiind

încălzite cu abur în manta și țevi în bazin.

7.1.10 Răcirea

Preparatele din carne din categoria prospăturilor se supun răcirii pâna la o temperatură < 37°C
în centrul termic, în vederea eliminării riscului de dezvoltare al microorganismelor
supraviețuitoare pasteurizării și pentru evitarea zbârcirii membranei (încretirii), mai ales în
cazul celor naturale si semisintetice. Răcirea se face sub un duș de apă rece timp de 15 - 30
minute, în funcție de calibrul batonului.

Răcirea sub 15°C cu apă nu este indicată, deoarece membrana își poate pierde luciul
caracteristic.

7.1.11 Etichetarea

37
 Toate produsele din carne trebuie individualizate prin marcare, operație care se efectuează
conform HG nr. 106, publicată în Monitorul Oficial nr. 147 din 27 februarie 2002 și alte
normative.

7.1.12 Depozitarea

Depozitarea produselor din carne se face în spații climatizate, cu temperatură, umiditate și

ventilație controlate. Acești parametri trebuie adaptați la fiecare grupă sau categorie de
produse. În acest sens, depozitele trebuie să fie dotate cu aparatură și instrumentar pentru
monitorizarea și înregistrarea curetă a parametrilor respectivi. În același timp, în încăperi
trebuie menținută permanent o stare de igiena riguroasă, pentru a împiedica dezvoltarea
microorganismelor (bacterii și mucegaiuri nocive) și pătrunderea insectelor, a șoarecilor sau/și
șobolanilor.

Preparatele din categoria sângerete, tobe, șunca se așează în tăvi de aluminiu, pe mese sau
stelaje din oțel inoxidabil.

Produsele sub formă de batoane (sau simple bucăți) rămân agățate distanțat pe bețele care
au fost încărcate în producție, pentru a se evita manipulări în plus, ce ar putea produce
deteriorări nedorite produselor.

Produsele care prezintă umiditate ridicată vor ramâne în depozit sub control pâna la
înregistrarea limitei admise de Normele în vigoare.

Înainte de livrare în consum, produsele din carne trebuie sa fie controlate pentru a
corespunde caracteristicilor organoleptice, fizico-chimice si microbiologice.

7.1.13 Transportul

Produsele din carne trebuie să fie transportate în condiții de igienă, evitând cauzele care ar
putea să le contamineze sau să le producă deteriorări; în acest scop, se va ține cont de
mijloacele de transport, de distanța și durata transportului și de condițiile meteorologice. Ele
trebuie să fie transportate în vehicule care să asigure temperatura cerută. Responsabilul sau

38
managerul întreprinderii sau al centrului de reambalare trebuie să se asigure de faptul că
ambalarea produselor din carne, care nu au fost depozitate la temperatura mediului ambiant,
poartă o indicație clară și lizibilă a temperaturii la care aceste produse trebuie să fie
transportate și depozitate, precum și data maximă a termenului de valabilitate sau, în cazul
produselor perisabile microbiologic, data expirării. Transportul acestor produse va fi însoțit de
documente comerciale si certificat sanitar- veterinar, în conformitate cu Norma sanitara-
veterinara în vigoare, publicată în Monitorul Oficial, partea I, nr. 356 bis/26.05.2003.

Alături de dotarea tehnică, unitățile trebuie să fie aprovizionate cu materii prime, materii
secundare, condimente, aditivi alimentari și alte ingrediente numai de calitate și să respecte cu
strictețe cerințele tehnologice, sanitare și sanitar-veterinare și pentru siguranța alimentelor, în
scopul realizării unui indice ridicat atât al valorii nutritive cât și al salubrității produselor
finite.

I.8 Utilaje tehnologice folosite pentru obținerea parizerului

8.1 Mașina de tocat carne – Volf

Volful se folosește la tocarea cărni destinate preparării bradtului și a șrotului, la

tocarea slăninii și a altor materiiprime, conform rețetelor de fabricație.
Tocarea la Volf se face prin site cu ochiuri de diferite dimensiuni după
instrucțiunile tehnologice specifice fiecărui sortiment.

39
 Pentru a obține tocături de diferite mărimi, tocarea se poate face prin trecerea
cărnii prin volf de mai multe ori, sau o singură dată.

Fig. 23

Aceasta este alcătuită din:

1. Cuțit;
2. Sită;
3. Piuliță;
4. Ax;
5. Melc;
6. Pâlnie de alimentare;

40
 7. Spirale.

8.2 Malaxorul
Operația prin care se realizează împrăștierea bucăților sau particulelor materialelor unele
printre altele se numește amestecare, iar materialul rezultat amestec.

În general, faza continuă conferă caracterul ei întregului amestec și anume acesta se va

comporta ca un solid, lichid sau gaz.

Amestecarea poate constitui o operaţie independentă, când este folosită la obţinerea unor
produse care sunt amestecuri de doua sau mai multe componente. Ea poate fi operație
auxiliară când creează condiţii optime de desfăşurare a operaţiei principale și anume la
intensificarea transmiterii căldurii, separarea suspensiilor, extragerea unor substanţe, reacţii
chimice, schimbarea stării fizice .

Operaţia de amestecare poartă diferite denumiri după caracteristicile materialelor si

anume: amestecare, în cazul materialelor solide; agitare la lichide; malaxare, la materialele
păstoase.

Utilajele folosite sunt denumite după numele operaţiei: amestecătoare, agitatoare,

malaxoare și pot avea funcţionare continuă sau discontinuă.

Factorii care influențează operația de amestecare:

1. Factori referitori la materialele supuse amestecării:

 natura componentelor;
 starea fizică a componentelor;
 raportul cantitativ al componentelor;
 proprietăţile componentelor;
 densitatea;
 solubilitatea (miscibilitatea);
 vâscozitatea;
 tensiunea superficială;
 granulometria și forma particulelor (pentru solide);
 umectabilitatea;

41
2. Factori referitori la produsul rezultat în urma amestecării:

 gradul de omogenizare;
 proprietăţile produsului;
 densitatea;
 vâscozitatea;
 tensiunea superficială;

3. Factori referitori la operaţia de amestecare (condiţiile de operare):

 intensitatea amestecării;
 regimul de funcţionare;
 cantitatea sau debitul de produs;
 durata amestecării;
 temperatura de lucru;
 presiunea de lucru;
 scopul urmărit;
 tipul amestecătorului;
 puterea necesară amestecării;
 costul operaţiei de amestecare;

În industria panificaţiei și pastelor făinoase, a produselor zaharoase și de patiserie, a

preparatelor de carne se întâlnesc numeroase materiale în stare păstoasă (aluaturi, carne
tocată). La obţinerea acestora se folosesc malaxoare a căror construcţie asigură o energie de
amestecare mai mare. Ele realizează concomitent frământarea amestecului si înglobarea în el
a unei cantități de aer.

42
Figura 24. Malaxor cu cuvă trasportabilă

Acesta fiind alcătuit din:

1. cuvă transportabilă;
2. cărucior;
3. roată dințată;
4. picior;
5. transmisie cu curele;
6. carcasă;
7. ax oblic cu palete;
8. braț de răzuire;
9. piesă de fixare;

Figura 25. Malaxor cu cuvă rabatabilă

43
Acesta fiind alcătuit din:

1. Cuvă rabatabilă;
2. Dispozitiv de amestecare;
3. Roți dințate;

4,5. Cadru metalic;

8.3 Mașina de umplut continuu sub vid ROBBY 1

Mașina de umplut continuu sub vid evacuează pasta prin pompa de vacuum. Este echipată
cu pilnie din 2 piese, 80 litri, rabatabilă, cu element de transport, respectiv pompa hidraulica
cu paleți, aptă pentru umplerea cârnaților, salamurilor crude si fierte, parizerului, etc.

Figura 26. Mașina de umplut continuu sub vid Robby 1

Cadrul mașinii executat din inox cu capac din plastic. Are comandă electrică încorporată,
precum și porționare prin computer, cu domeniul de porționare de la 5 la 60.000 grame cu
posibilitatea de reglare în trepte de la 0,1 până la 1,0 grame.

Tensiunea de alimentare: 380 Volti – 50 Hz ;

Puterea instalata: 5,1 KW

Acționare servo cu motor principal de: 2,1 kW, 50/60 Hz

Capacitatea computerului este de 99 programe.

44
Afisaj digital al comenzilor.

Numărător de porții cu înregistrare.

Putere de umplere continuă până la 2.700 kg/ora

Capacitate maximă de umplere și porționare: până la 550 portii/min. (în funcție de produs,
membrană și mărimea porției)

Egalizarea porțiilor, porționare și resorbție reglabilă.

Impulsul pentru clipsare reglabil precum și indicator de funcționare ca masina de porționat.

8.4 Clipsator PW 90

Realizat in totalitate din inox, conform cerinţelor CE.

Clipsare pentru toate tipurile de membrane cu diametre cuprinse între 25-100mm, iar pentru
membrane poliamidice cu diametre şi mai mari.

Tăiere automată a membranei între clipsuri.

Reglarea distanţei dintre clipsuri.

Reglarea gradului de strângere a clipsurilor.

Clipsare împreună cu şlingurile (slingurile se aplică manual).

Clipsatorul este pneumatic, de asta pentru folosirea lui este necesar un compresor.

45
Figura 27. Clipsator PW 90

Instalaţiile de afumare – pasteurizare

Tratarea termică prin afumare se foloseşte larg în procesele tehnologice ale industriei
cărnii, cu ajutorul căreia se petrec schimbări fizico-chimice, biochimice, enzimatice, etc. în
produsul, supus afumării. În procesul afumării produsul imprimă mirosul şi gustul specific şi
plăcut. Prin compoziţia chimică şi reacţia sa cu produsele supuse afumării, fumul are atât o
acţiune antioxidantă cât şi una bactericidă.

Efectul antioxidant al unor compuări a fumului se datorează fenolilor care intervin în

reacţiile înlănţuite simultan cu reacţia la radicalii liberi formaţi.

Efectul bactericid depinde de temperatura de afumare, durata procesului şi de densitatea

fumului. Cel mai pronunţat efect se manifestă în cazul afumării calde când temperatura se
situează în jurul valorii de 100 oC. La afumare rece, efectul bactericid îl exercită doar
componentele chimice ale fumului, efectul sterilizator dat de temperatură fiind nul. Scăderea
pH – ului cu 0,4 – 0,5 unităţi contribue la creşterea acidităţii şi la evidenţierea efectului
bactericid.

46
 Instalaţiile de afumare în general sunt alcătuite din următoarele elemente de bază:
generator de fum, incinta de afumare (camera, tunel, turn, etc.) şi echipamentul de climatizare.
După dimensiuni, mod de funcţionare, grad de automatizare şi parametre de lucru, instalaţiile
de afumare pot fi:

- tradiţionale, de dimensiuni mici, fără sisteme de automatizare sau climatizare;

- pentru afumare rece, prevăzute cu linii suspendate de transport şi instalaţie de ventilare;

- de tip turn, cu flux vertical, pentru afumarea şi pasteurizarea produselor;

- complexe, pentru afumarea şi pasteurizarea produselor.

Figura 28. Celula de afumare – pasteurizare

47
 I.9 Controlul fabricatiei pe faze

Nr. crt Denumirea Denumirea Frecventa Analiza de Limitele Matoda sau Observatii
operatiei produsului controlului laborator efectuata valorii instrumentul de
controlat analizei de control
laborator
1. Receptii: Semicarcase Pe fiecare Examen sensorial Normale si Vizuala.
vita lot caracteristice
- cantitativa
Sferturi de
- calitativa Reacție de
porc:
5,8 – 6,0 culoare obișnuită
Determinarea pH-
- slanină prin oxidarea
ului
unui nitrat de
- carne de vita
“O” rezultat la
descompunerea
H2O2 cu reactivi
Nessler

STAS 9065/7-74

Reactie de
Proba reacti culoare cu acetat
peroxidarii e pozitiva de Pb
35

Identificarea extract
azotului usor limpede
STAS 9065/11 –
hidrolizabil necolorat
75
NH3 cu -negativa
reactivi
Nessler

reactie
negativa STAS 9065/11-
Identifica 75 Determinarea se

rea (H2S) realizeaza cu

STAS 9065/2-73
hidrogenului instrumentul
Cantar Soxhlet
sulfurat in
stare libera

48
 reactie STAS 9065/2-73
negativa
Reactie Metoda Kjeldahl
Kreiss 72 – 75%
STAS 9065/1 –
Umiditate 0,5 – 71
3,5%
ConȚinutul gras STAS 9065/11-
75
ConȚinutul
Pe fiecare
proteic 18 – 22% STAS 145/15-67
lot
Slănina
STAS 9065/10-
75
CenuȘa 0,8 –
1,8% Stas 2356 –82

Etuva
Examen
senzorial Instalatie de
saponificare
Examen fizico-
chimic

-determinarea
apei

-determinarea
indicelui de I2

-indice de
aciditate

2 Depozitare in Semicarcase Ori de cate Aspectul exterior Suprafata Organoleptic Pastrarea carcaselor
stare vita ori se al carcasei neteda, lipsita timp de48h
refrigerata schimba de cruste,
Sferturi porc Pierderea in
Cantarire
conditiile de uscata,
greutate
slanina
depozitare culoare Termometru
Se verifica
sau o data deschisa
temperatura in
pe trimestru
-
depozit
0,35%

49
3 Receptie Condimente Pe fiecare Examen sensorial Normale si
materii universale lot caracteristici
- aspect, culoare,
auxiliare
miros, gust

ProprietĂȚile
fizico-chimice:

- umiditate,
cenușa, NaCl,
finite

Piper Pe fiecare Proprietăți Normale si STAS 9763/7-86

lot organolaptice: caracteristici
- cântar
-gust, aspect,
- balanță
culoare, miros,
gust caracteristic,
picant si aromat

Usturoi Pe fiecare Proprietati Normale si STAS 9127/9-82

lot organoleptice: caracteristici
-cantar
-gust, aspect,
-
culoare, miros
microscop
Proprietati
bacteriologice

50
 Apa Proprietăți Normale și STAS
organoleptice caracteristici

Proprietăți fizico-
chimice

Condiții termice
de calitate

4 Depozitarea Piper, usturoi, Pe fiecare Proprietati Normale si Organoleptice

materiialelor boia de ardei lot organoleptice caracteristici
Cantarire
auxiliare etc.
Proprietati fizico-
Termometru
chimice

Proprietati
bacteriologice

-pierd in greutate

Se verifica
temperatura in
depozit
5 Transare, Piese O data pe zi Determinarea Carne vita Cantarire
dezosare, anatomice tesutului
La fiecare Indice de STAS 9065/1-73
alegere conjunctiv carne
sarja transare
Termometru
vita
2 –10ºC
Se verifica
temperatura salii
si respectarea
instrumentelor
tehnologice

51
CAPITOLUL II. CALCULUL TEHNOLOGIC DE PROIECTARE

II.1 Calculul bilanțului de materiale

Să se proiecteze procesul tehnologic de obținere al parizerului de vită cu o capacitate de 2.000

kg/zi.

Date inițiale:

- Se lucrează în 4 șarje/zi;
- Se folosește sferturi de vită și slănină sărată;

Din elementele inițiale de proiectare se deduce debitul masic de produs finit (parizer vită):

2000
Pv¿ =500 kg/ șarjă
5

1. Depozitare:

Pe = Pv + P1 % , unde:

Pe – cantitate de parizer etichetat, kg/șarjă; Parizer

etichetat ( Pe)
Pv – cantitate de parizer de vită, kh/șarjă;

P1 – pierdere la operația de depozitare, %;

Depozitare P1
P1 = 0,5 %

Parizer vită ( Pv)

52
 0,5
Pe = 500+ × Pe
100

Pe( 1−0,005 )=500

500
Pe = = 502,5155 kg/șarjă
0,995

0,5
P1 = × Pe=0,005 ×502,5125=2,5125%
100

Pe = 502,5155 kg/șarjă
P1 = 2,5125 %

2. Etichetare

Pr = Pe + P2 % , unde:

Pr – cantitate de parizer răcit, kg/șarjă;

Pe – cantitate de parizer etichetat, kg/șarjă;

P2 – pierdere la operația de etichetare, %;

Parizer răcit (Pr)
P2 = 0,01 %

E = 2,5% × Pr, unde:

Etichetare P2
E = etichete;

0,01 Parizer etichetat (Pe)

P2 = Pr
100

Pr = Pe + 0,0001× Pr

502,5125
Pr = =502,5627 kg/ șarjă
0,9999

0,01 0,01
P2 = × Pr= × 502,5627=0,0502 %
100 100

Pr = 502,5627 kg/șarjă
P2 = 0,0502 %

53
 2,5
E= × Pr
100

E = 0,025×502,5627=12,5640

Pp
3. Răcire

Pp = Pr + P3 %, unde; Răcire P3

Pp – cantitate parizer pasteurizat, kg/șarjă;

Pr
Pr – cantitate parizer răcit, kg/șarjă;

P3 – pierdere la operația de răcire, %;

P3 = 0,5%

Pp = Pr + 0,005 × Pp

502,5627
Pp = =505,0881 kg/șarjă
0,995

0.5
P3 = ×505,0881= 2,5254 %
100

Pp = 505,0881 kg/șarjă
P3 = 2,5254 %

Pl

4. Pasteurizare
Pasteurizare P5
Pl = Pp + P4 %, unde:

Pl – cantitate de parizer legat, kg/șarjă;

Pp – cantitate de parizer pasteurizat, kg/șarjă; Pp

P4 – pierdere la operația de pasteurizare, %;

P4 = 0,1 %

54
Pl = Pp + 0,001× Pl

505 ,0881
Pl = =505,5936 kg /șarjă
0,999

P4 = 0,001 ×505,5936 = 0,5055 %

Pl = 505,5936 kg/șarjă
P4 = 0,5055 %

5. Clipsare

Pu = Pl + P5 %,unde: Pu

Pu – cantitate parizer umplut, kg/șarjă;

Clipsare batoane P5
Pl – cantitate parizer legat, kg/șarjă;

P5 – pierdere la operația de clipsare, %;

Pl
C – clipsuri;

S – sfoară;

P5 = 0,5%

C = 8 % × Pu

S = 1 % × Pu

0,5
Pu = Pl + × Pu
100

505,593
Pu = =508,1342kg /șarjă
0,995

0,5 0,5
P5 × Pu= × 508,1342=2,5406 %
100 100

Pu = 508,1342 kg/șarjă
P5 = 2,5406 %
C = 40,6507
S = 5,0813 55
 8
C= × Pu=0,08× 508,1342 = 40,650
100

1
S= × Pu=0,01× 508,1342=5,0813
100

6. Umplere Cmp

Cmp = Pu + P6 %, unde:

Cmp – cantitate compoziție parizer, kg/șarjă; Umplere P6

Pu – cantitate parizer umplut, kg/șarjă;

P6 – pierdere la operația de umplere, %; Pu

M – membrane;

P6 = 1%

M = 8% ×Cmp

Pu 508,1342
Cmp = = =513,2668 kg /șarjă
0,99 0,99

1
P6 = ×Cmp=0,01 ×513,2668=5,1326 %
100

8
M= ×Cmp=0,08 ×513,2668=41,0613
100

Cmp = 513,2668 kg/șarjă

P6 = 5,1326 %
M = 41,0613

7. Tocare fină

Cm + Sl + Plf + Fl.ghe + Cond = Cmp + P7 , unde:

56
Cm – cantitate carne maturată, kg/șarjă;

Sl – cantitate slănină, kg/șarjă;

Plf – cantitate de pofosfați folosiți, kg/ șarjă;

Fl.ghe – cantitate fulgi de gheață folosiți, kg/ șarjă;

Cond – cantitate condimente folosite, kg/ șarjă;

Cmp – cantitate compoziție parizer, kg/șarjă;

P7 – pierdere la operația de tocare fină, %;

P7 = 0,6 %

Plf = 0,4 %×Cmp

Fl.ghe = 10% ×Cmp

Cm = 70% ×Cmp

Sl = 30% ×Cmp

Cond = 0,28% ×Cmp

Cmp = ?

100 kg carne maturată.............70 kg carne vită I.............30 kg slănină

513,2668 kg compoziție parizer ................. x kg carne vită I........... y kg slănină

513,2668× 70
x¿ =358,2867 kg carne vită I
100

513,2668× 30
y¿ =153,96kg slănină
100

Cm = Cmp + P7

513,2668
Cm = =546,0285 kg/șarjă
0,94

P7 = 0,06×546,0285 = 32,7617 %

57
Plf = 0,04 ×546,0285 = 21,8411 kg/șarjă

Fl.ghe = 0,1 × 546,0285 = 54,6028 kg/șarjă

Sl = 0,3 × 546,0285 = 163,8085 kg/șarjă

Cm
Cm = 0,7 × 546,0285 = 358,2867 kg carne vită I/șarjă

Cond = 0,0028× 546,0285 = 1,5288 kg/șarjă;

Maturare P8

Cm
8. Maturare

CvI = x, unde;

CvI – carne vită I;

Cmal = CvI + P8 %, unde:

Cmal – cantitate carne malaxată, kg/șarjă;

Cm – cantitate carne maturată, kg/șarjă;

P8 – pierdere la operația de maturare, %;

P8 = 1,5%×Cmal

Cmal = Cm + P8 %

1,5
P8 = ×363,7484 = 5,4562 %
100

546,0285
Cmal = =363,7484kg/șarjă;
0,985

Cmal = 363,7484 kg/șarjă;

P8 = 5,4562 %

58
 9. Malaxare

Ș + Ams = Cmal + P9 %, unde:

Ș – cantitate șrot, kg/șarjă;

Ams – cantitate amestec de sărare, kg/șarjă;

Cmal – cantitate carne malaxată, kg/șarjă;

P9 – pierdere la operația de malaxare, %;

P9 = 0,5%

Ams = 2,4 ÷2,6% tip B (2,5%)

Ș( 1−0,005 ) = Cmal

363,7484
Ș= =365,5762 kg/șarjă
0,995

0,5
P9 = × 365,5762 = 1,8478 %
100

2,5
Ams = × 363,7484 = 9,0937 kg/șarjă
100
CvII

Ș = 365,5762 kg/șarjă
Tocare grosieră Volf
P9 = 1,8478 % P10

Ams = 9,0937 kg/șarjă

Ams Ș

10. Tocare grosieră - Volf

Malaxare P9
CvII = Ș + P10 %, unde:

CvII – cantitate carne vită II, kg/șarjă;

Cmal
Ș – cantitate șrot, kg/șarjă;

P10 – pierdere la operația de tocare grosieră, %;

P10 = 1%

59
 365,5762
CvII = = 369,2688 kg/șarjă;
0,99

1
P10 = ×369,2688 = 3,6926 %
100

CvII = 369,2688 kg/șarjă

P10 = 3,6926 %

11. T – D – A (tranșare – dezosare – alegere)

100 kg carcasă vită .............28,5 kg carcasăvită II

X kg carcasă vită ................... 369,2688 kg carcasă vită depozitată

Cr
100× 369,2688
X= =1295,68 kg carcasă vită II
28,5 Depozitare
temporară P1
1

12. Depozitare temporară Ș

Cr = Cd + P11 %, unde:

Cr – cantitate carne recepționată, kg/șarjă;

Cd – cantitate carne depozitată, kg/șarjă; (T - D - A);

P11 – pierdere la operația de depozitare temporară, %;

P11 = 1%

Cr (1- 0,01) = Cd

60
 369,2688
Cr = =372,9987 kg/șarjă;
0,99

1
P11 = ×372,9987 = 3,7299 %
100

Cr = 372,9987 kg/șarjă;
P11 = 3,7299 % Ccv

Recepție
P12

Cr

13. Recepție

Ccv = Cr + P12 %, unde:

Ccv – cantitate carcasă vită, kg/șarjă;

Cr – cantitate carne recepționată, kg/șarjă;

P12 – pierdere la operația de recepție, %;

P12 = 0,1%

Ccv (1 – 0,001) = Cr Cd

372,9987
Ccv = =373,3720kg/șarjă
0,999

0,1
P12 = ×373,3720=0,3733 %
100

Ccv = 373,3720 kg/șarjă

P12 = 0,3733 %

61
 Sistematizare tabelară
MATERIALE INTRATE MATERIALE IEȘITE

Nr.crt. Denumire Simbol Cantitate U.M Nr.crt Denumire Simbol Cantitate U.M

1 Parizer etichetat Pe 502,5155 Kg/șarjă 1 Parizer vită Pv 500 Kg/șarjă

2. Pierdere P1 2,5125 %

2 Parizer răcit Pr 502,5627 Kg/șarjă 3 Parizer etichetat Pe 502,5155 Kg/șarjă

4 Pierdere P2 0,0502 %

3 Parizer pasteurizat Pp 505,0881 Kg/șarjă 5 Parizer răcit Pr 502,5627 Kg/șarjă

6 Pierdere P3 2,5254 %

4 Parizer legat Pl 505,5936 Kg/șarjă 7 Parizer pasteurizat Pp 505,0881 Kg/șarjă

8 Pierdere P4 0,5055 %

5 Parizer umplut Pu 508,1342 Kg/șarjă 9 Parizer legat Pl 505,5936 Kg/șarjă

10 Pierdere P5 2,5406 %

6 Compoziție parizer Cmp 513,2668 Kg/șarjă 11 Parizer umplut Pu 508,1342 Kg/șarjă

12 Pierdere P6 5,1326 %

7 Carne maturată Cm 546,8085 Kg/șarjă 13 Compoziție parizer Cmp 513,2668 Kg/șarjă

62
8 Slănină Sl 163,8085 Kg/șarjă 14 Pierdere P7 32,7617 %

9 Polifosfați Plf 21,8411 Kg/șarjă

Kg/șarjă
10 Fulgi de gheață Fl.ghe 54,6028
Kg/șarjă
11 Condimente Cond 1,5288

12 Carne malaxată Cmal 363,7484 Kg/șarjă 15 Carne maturată Cm 546,8085 Kg/șarjă

16 Pierdere P8 5,4562 %

13 Șrot Ș 365,5762 Kg/șarjă 17 Carne malaxată Cmal 363,7484 Kg/șarjă

14 Amestec sărare Ams 9,0937 18 Pierdere P9 1,8437 %

Kg/șarjă
15 Carne vită II CvII 369,2688 19 Șrot Ș 365,5762 Kg/șarjă

20 Pierdere P10 3,6926 %

16 Carne depozitată Cd 369,2688 Kg/șarjă 21 Carne vită II CvII 369,2688 Kg/șarjă

17 Carcasă Crec 372,9987 Kg/șarjă 22 Carne depozitată Cd 369,2688 Kg/șarjă

recepționată 23 Pierdere P11 3,7299 %

18 Carcasă vită sfert Cvs 373,3720 Kg/șarjă 24 Carcasă Crec 372,9987 Kg/șarjă
recepționată

25 Pierdere P12 0,3733 %

∑ ¿ 6048,2972 ∑ ¿ 5982,2217
intrări ieșiri

∑ intrări−∑ ieșiri ×100, %

∑¿
∑ intrări

6048,2972−5982,2217
∑¿ ×100=0,1%
6048,2972

63
II.2 Calculul bilanțului termic

Bilanţul termic al celulei de fierbere-afumare sub control atomatizat tip INFA 10

Operația este una dintre cele mai importante din schema tehnologică de fabricare și parcurge
mai multe etape cu o succesiune logică, respectiv de pregătire a celulei, pentru ca aceasta să
devină operațională și apoi celelalte etape de tratament termic al produselor procesate.

Calculul bilanțului termic de afumare caldă, pe etape, al celulei fierbere-afumare

INFA - 10

1. Etapa pregătirii celulei:

Durata operației: 15 minute;

Temperatura = 460 C;

Condiții impuse în exploatare: gura de aer proaspăt închisă, clapeta de evacuare aer
din celulă închisă, ventilatorul principal cu debit de 5000 m3/h în funcțiune.

Calculul consumului total de căldură necesar în această etapă, se calculează cu relația:

QI = Q1 + Q2 + Q3 în [kJ]; în care:

Q1 = căldura necesară încălzirii materialului din care este confecționată celulă, [kJ];

Q2 = căldura necesară pentru încălzirea aerului din celulă, [kJ];

Q3 = căldura necesară acoperirii pierderilor de temperatură în exterior, [kJ];

64
 În calcule se folosesc următoarele relații:

Q1 = Mcel ∙ cinox ∙ (t2 – t1); în care:

Mcel = masa celulei, în Kg;

Cinox = capacitate termică masică a inoxului = 0,5 [KJ/Kgk];

T1 = temperatura medie a mediului ambient = 200 C;

T2 = temperatura din interiorul celulei = 460 C;

Masa celulei o calculăm cu relația: Mcel =  inox ∙ Vcel în Kg;

 inox = 7900 [K/m3];

Vcel = [2(L x l) + 2(l x h) + 2(L x h)] în care:

L = lungimea celulei [m];

L = lățimea celulei, [m];

H = înălţimea celulei, [m];

Δtablă inox = grosimea tablei de inox = 5 ∙ 10-3 [m];

Vcel = [2 (2,240 ∙ 1,187) + 2 (1,187 ∙ 2,490) + 2 (2,240 ∙ 2,490)] ∙ 5 ∙ 10-3;

Vcel = (5,3177 + 5,9112 + 11,1552) ∙ 0,005;

Vcel = 0,1119 [m3];

Mcel = 7900 ∙ 0,1119 = 884,01 [Kg];

Q1 = 884,01 ∙ 0,5 ∙ (46 – 20) = 11492,13 [KJ];

Q2 = Mcel∙ caer ∙ (t2 – t1); în KJ

Maer = Vaer∙ ρaer; este masa aerului în Kg;

Vaer = L ∙ l ∙ h; deci: Vaer = 2,240 ∙ 1,187 ∙ 2,490 = 6,6206 m3; este volumul aerului din celulă;

Ρaer – este densitatea aerului din celulă, în Kg/m3 = 1,203 [Kg/m3];

65
Caer = capacitatea termică masică a aerului, în KJ/KgK = 1,01 [KJ/KgK];

Maer = 6,6206 ∙ 1,203 = 7,9645 [Kg];

Q2 = 7,9645 ∙ 1,01 ∙ (46 – 20) = 209,1477 [KJ];

Q3 = K ∙ A ∙ tmed∙ τ în KJ; în care:

K = coeficientul total de transfer de căldură, W/m2 K;

1
K= , în W/m2K;
1/α 1+2 δ 1/ λ 1+ δiz / λiz+1/α 2

M în care: α1 și α2 sunt coeficienți parțiali de transfer de căldură:

Α1 = 34,64 [W/m2 K];

Α2 = 16,21 [W/m2 K];

Δ1 = grosimea tablei de inox = 0,005 [m];

Λ1 = conductibilitatea termică a tablei = 17,5 [W/m K];

Δiz = grosimea izolației = 0,01 [m];

Λiz = conductibilitatea termică a izolației = 0,03 [W/m K];

K = 1:1/34,64 + 2 ∙ 0,005/17,5 + 0,01/0,03 + 1/16,24 = 2,3293 [W/m2 K];

Tmed = temperatura medie din celulă = tint – text = 46 – 20 = 26 [0C];

A = suprafața medie a pereților totali din celulă = 2 Lh + 2 lh + 2 Ll = 22,3841 [m2];

Τ = timpul de pregătire al celulei = 15 min = 0,25 [h];

Q3 = 2,3293 ∙ 22,3841 ∙ 26 ∙ 0,25 =338,9053467 [Wh];

Wh = 3,6 ∙ 103 J – 3,6 ∙ 103∙ 10 -3= 3,6 [KJ];

Q3 = 338,9053467 ∙ 3,6 = 1220,06 [KJ];

Deci, în final:

66
QI = Q1 + Q2 + Q3 = 11492,13 + 209,1477 + 1220,06 = 12921,3377 [KJ];

2. Calculul termic al a parizerului de etapei de zvântare vită

Durata tratamentului: 30 de minute;

Condiții de exploatare impuse: gură de aer proaspăt deschisă, clapetă de evacuare a

aerului din celulă, deschisă; ventilatorul principal oprit.

Calculul necesarului de căldură se obține aplicând relația:

QII = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 [KJ] , în care:

Q1- este căldura necesară încălzirii bețelor și ramelor;

Q2– este căldura necesară încălzirii parizerului de vită;

Q3– este căldura necesară evaporării apei din produs;

Q4– este căldura pierdută prin pereți;

Q5– căldura necesară acoperirii căldurii pierdute la încărcarea celulei;

Q6– căldura necesară încălzirii aerului ce intră în celulă prin ventilare cu debit de 2500 [m3/h].

Așadar: Q1 = (M0∙ c0 + M1 ∙ c1 ) ∙ (t2 – t1) în KJ; în care:

M0 – este masa cărucioarelor + ramele de oțel = 80 [Kg];

QI = 12921,3377 [KJ].
C0 – este capacitatea termică masică a cărucioarelor din metal = 0,5 [KJ/KgK];

M1 – masa bețelor din lemn = 0,25 Kg ∙ 25 = 6,25 [Kg];

C1 – este capacitatea termică masică a bețelor din lemn = 2,72 [Kj/KgK];

Pentru parizerul de vită avem 252,79 Kg produs/cărucior cu rame.

67
Cantitatea de produs pe două cărucioare = 505,59 [Kg].

Q1 = (160 ∙ 0,5 + 6, 25 ∙ 2,72) ∙ (46 – 20) = 2522 [KJ];

Q2 = Mp∙ cp∙ (t2 – tp); [KJ], în care:

Mp – este masa = 505,59 [Kg];

Cp – este capacitatea termică masică a parizerului = 3,13 [Kj/KgK];

T2 = 46 [0C];

T1 =10 [0C];

Q2 = 505,59 ∙ 3,13 ∙ (46 – 10) = 56969,88 [KJ];

Q3 = 2% ∙ Q2;

Q3 = 2/100 ∙ 56969,88 = 1139,3976 [KJ];

Q4 = K∙ A ∙ tmed∙ τ,[KJ];

K = 2,3293 [W/m2 K]

A – 22, 3841 [m2];

Tmed = 26 [0C];

Τ = timpul necesar pentru zvântarea celulei = 30 minute – 0,5 ore;

Q4 = 2,3293 ∙ 22,3841 ∙ 26 ∙ 0,5 = 677,8106 Wh = 677,8106 ∙ 3,6 = 2440,1181 [KJ];

Q5 = 15% ∙ Q2 = 15/100 ∙ 56969,88 = 8545,482 [KJ];

Q6 =Maer∙ caer∙ (t2 – t1) în care:

Maer – este masa aerului în Kg = Vaer∙ ρaer , în Kg;

Maer = Vaer∙ ρaer în Kg;

Vaer – este volumul aerului din celulă, în m3;

Ρaer – este densitatea aerului din celulă =1,203 [Kg/m3];

Maer = 2500 ∙ 1,203 =3007,5 [Kg];

68
Caer – este capacitatea termică masică a aerului = 1,01 [Kj/KgK];

Q6 = 3007,5 ∙ 1,01 ∙ (46 – 20) = 78976,95 [KJ];

QII = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 = 2522 + 56969,88 + 1139,3976 + 2440,1181 + 8445,482 +

78976,95 = 150493,8277 [KJ];

QII =150493,8277 [KJ];

3. Etapa de afumare caldă – pasteurizare

Durata operației: 60 de minute;

Condiții impuse de exploatare: gura de aer proaspăt închisă, clapeta de fum cald
deschisă cu debit de 50 m3/h, ventilatorul de evacuare a aerului din celulă oprit, ventilatorul
principal de 5000 m3/h, în funcțiune.

Consumul total de căldură est dat de relația:

QIII = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 KJ, în care:

Q1 – este căldura necesară pentru încălzirea bețelor și ramelor;

Q2 – este căldura necesară încălzirii parizerului de vită;

Q3 – este căldura necesară evaporării apei din produs (parizer);

Q4 – este căldura pierdută prin pereții celulei;

Q5 – este căldura necesară încălzirii fumului de la 500C la 900C;

Q1 = (M0∙ c0 + M1∙ c1 + Minox∙ cinox) ∙ (t1 – t2) în KJ; în care:

M0 – este masa cărucioarelor + ramelor din oțel = 80 Kg/buc deci: 2 ∙ 80 = 160 Kg (pentru
două cărucioare);

C0 – este capacitatea termică masică a cărucioarelor = 0,5 [Kj/KgK];

M1- masa bețelor de lemn = 0,250 (masa unui băț) ∙ 25 (nr. de bețe) = 6,25 [Kg];

C1 – este capacitatea termică masică a lemnului = 2,72 [Kj/KgK];

69
Minox– este masa inoxului = 671,5 [Kg];

Cinox - capacitatea termică masică a inoxului = 0,5 [Kj/KgK];

T2 = 90 [0C];

T1 = 46 [0C];

Q1 = (160 ∙ 0,5 + 6,25 ∙ 2,72 + 671,5∙ 0,5) ∙ (90 - 46) = 1904,1 [KJ];

Q2 = Mp∙ cp∙ (t2 – t1) în KJ, în care:

Mp – este masa cantității de parizer = 505,59 [Kg];

Cp – este capacitatea termică masică a parizerului = 3,13 [Kj/KgK];

Q2 = 520 ∙ 3,13 ∙ (90 -46) = 71614,4 [KJ];

Q3 = 2% ∙ Q2 = 2/100 ∙ 71614,4 = 1432,288 [KJ];

Q4 = K ∙ A ∙ tmed∙ τ, KJ; în care:

K – este coeficientul global de transfer de căldură = 2,3293 [W/m2K];

A – este suprafața totală a celulei = 22,3841 [m2];

Τ – este durata necesară pentru afumarea caldă = 60 de minute = 1 oră;

Tmed – temperatura medie din celulă = t1 – t2 = 44 [0C];

Q4 = 2,3293 ∙ 22,3241 ∙ 44 ∙ 1 = 2287,979149 Wh ∙ 3,6 = 8236,724936 KJ;

Q5 = Mfum∙ cfum∙ (90 – 50),[KJ]; în care:

Mfum = Vfum∙ ρfum – este masa fumului în Kg;

Iar: Vfum = 50 m3/h este volumul de fum introdus;

Ρfum = 1,203 Kg/m3 este densitatea fumului, deci: Mfum = 50 ∙ 1,203 = 60,15 Kg;

Cfum – este capacitatea termică masică a fumului = 1,01 [Kj/KgK];

Deci: Q5 = 60,15 ∙ 1,01 ∙ 40 = 2430,06 [KJ];

70
QIII = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 = 1904,1 + 71614,4 + 1432,288 + 8236,724936 + 2430,006 =
85617,57293 [KJ];

QIII = 85617,57293 [KJ];

4. Stabilirea numărului de celule afumare – pasteurizare INFA necesar

Calculul numărului de celule de afumare caldă:

Numărul de celule de fierbere – afumare se calculează utilizând relația:

1
n   t  n1
k   c  n2 (1), în care:

K =este numărul de schimburi/24 ore utilizat, k =1;

Τc = durata efectivă a unui schimb, τc = 420 min, restul de 1 oră este folosit la pregătirea pentru lucru și
încheierea acestuia;

N2 = numărul de beţe așezate pe stelaje care se întâlnesc simultan în celula de afumare, n2 = 25;

N1 = număr total de beţe folosite;

G
Calculul numărului total de beţe este dat de relația: n1= g ; în care:

G = cantitatea de parizer de vită, în [kg];

G = 147 kg/h (din bilanțul de materiale) x ore de lucru = 1029 kg;

G = încărcătura cu parizer, specifică a unui băţ, [kg].

G = 10 kg;

N1= 1029/10= 103 beţe

71
 Τt =durata totală a tratamentului termic:

- Zvântare: τ1 = 30 min;

- Afumare: τ2 = 60 min;

- Manipulare: τ3 = 15 min;

- Pasteurizare: τ4 = 200 min;

Τt = τ1 +τ2 + τ3 + τ4  τt = 30 + 60 + 15 + 200 

Τt = 305 minute;

Astfel din relația (1): n = celule;

n  2,99 celule;

Considerăm 3 celule de afumare.

72
II.3 Calculul economic
CALCULUL COSTULUI DE PRODUCTIE PENTRU PARIZER

În compoziția pentru parizer de vită intră materii prime și materii auxiliare cu următoarele
prețuri de cost la achiziționare în lei/kg:

- carne vită I (Cv) 12 lei/kg

- slanină (Sl) 35 lei/kg

- piper (Pp) 20 lei/kg

- usturoi (Us) 5 lei/kg

- boia de ardei (Ba) 50 lei/kg

- sare (Sa) 0,8 lei/kg

- nucșoară (Nc) 50 lei/kg

- membrană (Mb) 2 lei/kg

- sfoară (Sf) 10 lei/kg

- polifosfați (P) 9 lei/kg

Conform rețetei de fabricație, în compoziție intră următoarele cantități de materii

prime și auxiliare, pentru obținerea a 100 kg produs.

Cv = 70 kg

73
Sl = 30 kg

Pp = 0,100 kg

Ba = 0,050 kg

Us = 0,100 kg

Nc = 0,03 kg

Mb = 2 kg

Sf = 1,157 kg

P = 0,400 kg

1. Cheltuieli cu materii prime și auxiliare

C1 = C11 + C12

C11 = Cv · Pcv + Sl · PSl

unde : Cv = cantitatea de carne de vită, [kg]

Pcv = preț de achizitionare al cărnii, [lei]

Sl = cantitatea de slănină, [kg]

PSl = preț de achiziționare al slăninei, [lei]

C11 = 70 · 12 + 30 · 3,5

C11 = 945 lei/kg

C12 = Mb · PMb + Sf· PSf + Us · PUs + Ba · PBa + Nc · PNc + Pp · PPp + S · PS + P · PP

unde: Mb = cantitatea de membrană;

PMb = preț de achiziționare al membranei;

Sf = cantitatea de sfoară;

PSf = preț de achiziționare al sfoarei;

Us = cantitatea de usturoi;

74
 PUs = preț de achiziționare al usturoiului;

Ba = cantitatea de boia de ardei;

PBa = preț de achiziționare boia de ardei;

Pp = cantitatea de piper;

PPp = preț de achiziționare al piperului;

Nc = cantitatea de nucșoară;

PNc = preț de achiziționare a nucșoarei;

S = cantitatea de sare;

PS = preț de achiziționare a sării;

P = cantitatea de polifosfați;

PP = preț de achiziționare a polifosfaților;

C12 = 2 · 2 + 1,157 · 10 + 0,1· 5 + 0,05 · 50 + 0,03 · 50 + 0,1 · 20 + 2,8 · 0,8 + 0,4 · 9

C12 = 27,91 lei

C1 = 945 + 27,91

C1 = 972,91 lei/kg

2. Cheltuieli cu munca vie ( salarii directe) (C2)

C2 = 10% · C1

C2 = 97,291 lei/kg

3. Cheltuieli cu CAS + Somaj (C3)

C3 = 25%C2

C3 = 24,3227 lei/kg

75
4. Cheltuielile cu reparații și întreținerea utilajelor (C4 )

C4 = 100% (C2 + C3)

C4 = 121,6137 lei

5. Costul pe secție (C5)

C5 = C1 + C2 + C3 + C4

C5 = 1216,1374 lei

6. Cheltuieli generale pe secție (C6 )

C6 = 2% C5

C6 = 24,3227 lei

7. Costul complet de producție (C7)

C7 = C5 + C6

C7 = 1240,4601 lei

8. Profitul (P)

P = 10% ·C7

P = 124,0460 lei

9. Preț producție (Pp)

Pp = C7 + P

Pp = 1364,5061 lei

76
10. Taxa pe valoare adăugată (T.V.A.)

TVA = 24% Pp

TVA = 259,2561 lei

11. Preț de livrare (Pl)

Pl = Pp + TVA

Pl = 1623,7622 lei

12. Adaos comercial (Ac)

Ac = 10% Pl

Ac = 162,3762 lei

13. Pret de livrare cu amănuntul (Pa)

Pa
Pa’== Pl + Ac lei/kg
17,8613

Pa = 1786,1384 lei

Calculele au fost făcute pentru 100 kg.

Prețul de livrare cu amănuntul pentru 1 kg parizer este :

77
BIBLIOGRAFIE
 Berbentea ,F., Georgescu, L. : „ Carnea și tehnologia cărnii ”, Ed. Risoprint,
CFluj-Napoca, 2007
 www.scribd.ro
 Banu. C. și colaboratorii: „ Manualul inginerului de industrie alimentară”,
volumul II, Ed. Tehnică, București, 2001
 Dicționar explicativ pentru știință și tehnologie, Industrie Alimentară, Ed.
AGIR
 Banu. C. și colaboratorii: „ Alimente Alimentație Sănătate, Seria „Inginerie
Alimentară”, Ed. AGIR, București, 2005
 Banu. C. : „Principiile conservării produselor alimentare”, Ed. AGIR
 Banu. C. : „Tratat de industrie alimentară, Tehnologii alimentare”, Ed. ASAB,
București, 2009
 Rășenescu I., Otel I. : „ Lexicon – îndrumar pentru industria alimentară”, Vol.
I, II, Ed.Tehnică, București, 1988

78