MINISTERUL EDUCAŢIEI NAŢIONALE

COLEGIUL TEHNIC ”EDMOND NICOLAU” BRĂILA

PRODUSE DE PANIFICAŢIE TRADIŢIONALE ŞI

DIETETICE
SUPORT DE CURS - Curriculum în Dezvoltare Locală
CLASA a X-a
Învăţământ profesional de 3 ani

Domeniul de pregătire profesională general: Industrie alimentară

Calificarea profesională: Brutar, patiser, preparator produse făinoase

Prof. Muşat Gabriela Liliana

Brăila, 2017
ISBN 978-973-0-25316-0

1
 CUPRINS

Pagina
Introducere. Istoria pâinii ................................................................................................. 3
Pâinea şi importanţa ei în alimentaţie .............................................................................. 4
Capitolul I. Materii prime utilizate la fabricarea produselor de panificaţie ..................... 5
I.1. Făina .......................................................................................................................... 5
I.2. Drojdia ....................................................................................................................... 9
I.3. Sarea ........................................................................................................................... 9
I.4. Apa ............................................................................................................................. 10
I.5. Grăsimile .................................................................................................................... 10
I.6. Substanţele de îndulcire ............................................................................................. 10
I.7. Ouăle .......................................................................................................................... 10
I.8. Laptele şi produsele lactate ........................................................................................ 10
I.9. Legumele ................................................................................................................... 10
I.10. Fructele .................................................................................................................... 10
I.11. Condimentele ........................................................................................................... 11
I.12. Aromele ................................................................................................................... 11
I.13. Amelioratorii ............................................................................................................ 11
Capitolul II. Utilaje şi instalaţii din brutării ..................................................................... 12
II.1. Utilaje şi instalaţii pentru pregătirea materiilor prime ............................................. 12
II.2. Utilaje şi instalaţii pentru dozarea materiilor prime ……………………………… 18
II.3. Utilaje şi instalaţii pentru frământarea aluatului ………………………………….. 20
II.4. Utilaje şi instalaţii pentru fermentarea aluatului ………………………………….. 24
II.5. Utilaje pentru divizarea aluatului …………………………………………………. 25
II.6. Utilaje pentru rotunjirea aluatului ………………………………………………… 27
II.7. Utilaje pentru predospirea aluatului ………………………………………………. 29
II.8. Utilaje pentru modelarea finală a aluatului ……………………………………….. 29
II.9. Utilaje pentru dospirea finală a aluatului ................................................................. 32
II.10. Utilaje pentru coacerea aluatului ............................................................................ 34
Capitolul III. Produse de panificaţie dietetice şi tradiţionale ........................................... 40
III.1. Reţete de fabricaţie .................................................................................................. 40
III.2. Produse de panificaţie dietetice ............................................................................... 40
III.3. Produse de panificaţie tradiţionale .......................................................................... 44
Capitolul IV. Norme igienico-sanitare şi tehnica securităţii muncii ................................ 55
Bibliografie ...................................................................................................................... 60

2
 INTRODUCERE

ISTORIA PÂINII

A fost nevoie de mii de ani pentru ca pâinea să evolueze în forma pe care o cunoaştem în
prezent. Populaţia Egiptului antic prăjea la început grâu şi orz la flacără deschisă. Ulterior, egiptenii
au descoperit că aroma, consistenţa şi digestia grăunţelor întregi sau pisate puteau fi îmbunătăţite
prin adăugarea apei, obţinându-se astfel un terci. Atunci când straturi dintr-un terci consistent şi
vâscos au fost puse la copt pe pietre încinse deasupra focului, a apărut pâinea plată. Această
evoluţie, de la seminţe prăjite la pâine, se pare că a început în jurul anului 6000 î.Hr., încheindu-se
în 2600 î.Hr., când brutarii egipteni au făcut o descoperire remarcabilă: dacă amestecul de seminţe
pisate şi apă nu era copt imediat, se declanşa un proces de fermentaţie, în urma căruia rezulta un
aluat aromat. Când era copt, aluatul respectiv creştea, obţinându-se o pâine mai moale şi mai
uşoară.
După ce au descoperit procesul de dospire, egiptenii şi-au perfecţionat aptitudinile de
brutari, producând peste 50 de varietăţi de pâine. Principala materie primă era grâul, dar se mai
adăuga şi orzul, ce are un conţinut mai ridicat de gluten şi produce astfel o pâine mai grea.
Principalul agent de dospire, un aluat fermentat, era preparat în cantităţi mari şi păstrat
pentru a fi amestecat cu aluatul proaspăt. Astfel, pâinea putea fi produsă ori de cate ori era necesar.
Aceste abilităţi culinare au impus înlocuirea pietrelor folosite la coacere cu un dispozitiv mai
complex, egiptenii inventând, astfel, cuptorul. Şi în prezent se mai întâlnesc asemenea relicve,
confecţionate din lut de Nil, terminate în partea superioară printr-un con deschis şi cu interiorul
divizat de poliţe orizontale. Prin gaura superioară a cuptorului, brutarul putea, la nevoie, să înţepe
aluatul care creştea.
Brutăritul a rămas neschimbat timp de mai multe secole. Deşi romanii coceau pâine,
cronicarii nu menţionează existenţa brutarilor până în secolul al II-lea î.Hr. Brutarii erau în mare
parte sclavi eliberaţi ce scuteau femeile de povara gătitului, acestea evitând apropierea de cuptoarele
încinse.
În epoca industrială au fost introduse site din mătase chinezească pentru a produce o faină
mai fină, mai albă, ceea ce a condus la răspândirea preferinţelor pentru pâinea albă. Astăzi, mai
mult de 70% din pâinea consumată este albă. Pâinea obţinută din cereale integrale, consumată în
special de militari este recomandată ca fiind mai sănătoasă decât cea albă, consumată cu predilecţie
de aristocraţie. În anul 1834 a fost inventată în Elveţia moara cu tăvălugi, ceea ce a uşurat
producerea de faină albă, dar a devenit economic abia după 1870. Morile cu tăvălugi din inox vor
înlocui curând vechile mori de vânt şi cele de apă.
În secolul XX a fost inventată o maşină care felia pâinea iar mai târziu, s-a inventat o maşină
care felia şi împacheta pâinea. Cercetătorii au identificat şi prezentat beneficiile pâinii integrale dar
asta nu a schimbat preferinţele alimentare îndreptate către pâinea albă.
În prezent au fost introduse legi de fortifiere a făinii cu cantităţi mici de calciu, fier, vitamina
B1 şi PP. Au fost introduse reglementări ale pâinii şi făinii, în ceea ce priveşte compoziţia şi aditivii
acceptaţi în aceste produse. Creşterea eficienţei sistemelor de producţie şi distribuţie, precum şi
dezvoltarea supermagazinelor a condus la apariţia fabricilor mari de pâine ce coexistă cu cele mici,
tradiţionale. Astăzi, în competiţie cu o diversitate de alimente, pâinea rămâne foarte importantă
pentru dietă şi psihic. Ea are un loc aparte în piaţa locală, în bucătăria fiecăruia şi chiar în limbaj.
Adeseori cuvântul pâine este asociat cu bani, cu resurse de trai. De asemenea, sintagma "pâinea şi
cuţitul" arată că cel care le deţine are controlul şi puterea.

3
 PÂINEA ŞI IMPORTANŢA EI ÎN ALIMENTAŢIE

Activitatea legată de obţinerea produselor de panificaţie (pâine, produse de franzelărie,

covrigi, ş.a.) reprezintă una dintre cele mai vechi îndeletniciri din ţara noastră, şi totodată una dintre
componentele majore ale producţiei alimentare.
Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic motiv pentru care industria de
panificaţie ocupă un loc important în cadrul producţiei bunurilor de larg consum. Prelucrarea făinii
are loc în cadrul unor unităţi de panificaţie cu capacităţi din cele mai diverse care realizează o gamă
largă de produse. Prin substanţele lor componente, aceste produse contribuie la înmulţirea celulelor
organismului uman, la refacerea ţesuturilor uzate, la menţinerea sănătăţii şi a capacităţii de muncă.
Pentru satisfacerea cerinţelor tot mai crescânde şi diversificate necesare unei alimentaţii
moderne, industria de panificaţie din România realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi
grupate astfel: pâine neagră, pâine semialbă, pâine albă, produse de franzelărie simple, produse de
franzelărie cu adaosuri, produse speciale de franzelărie, produse dietetice şi produse de simigerie.
Ca produse pentru consum, pâinea are importante proprietăţi fizico-chimice şi gustative,
care stau la baza valorii alimentare şi a calităţii lor.
Pentru stabilirea calităţii pâinii, o deosebită importanţă o are compoziţia chimică a acesteia,
deoarece substanţele care intră în componenţa ei servesc la obţinerea energiei necesare
organismului omenesc, la formarea ţesuturilor şi la reglarea diferitelor procese ale organismului. Pe
lângă compoziţia chimică, calitatea pâinii şi deci valoarea ei alimentară depinde în mare măsură de
indicii gustativi: aroma şi gustul, aspectul exterior, afânarea miezului (porozitatea).
În cadrul sortimentelor produselor de panificaţie, un rol tot mai important îl ocupă produsele
dietetice şi cele tradiţionale. Acest lucru se explică prin interesul consumatorilor de a se alimenta
sănătos, precum şi a acelora care suferă de diferite afecţiuni.
În cele ce urmează vor fi prezentate materiile prime folosite la fabricarea produselor de
panificaţie dietetice şi a unor produse tradiţionale, utilajele şi instalaţiile folosite în fabricaţie, reţete
şi norme igienico-sanitare şi de tehnica securităţii muncii din brutării.

4
 CAPITOLUL I
MATERII PRIME UTILIZATE LA FABRICAREA PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE

Principalele produse ale industriei de panificaţie care se fabrică în unităţile din România sunt
pâinea, produsele de franzelărie, produsele dietetice şi cele de simigerie (fig. 1).

Figura 1. Produse ale industriei de panificaţie din România

Pentru obţinerea acestor produse se folosesc ca materii prime: făină, apă, sare, afânători,
grăsimi alimentare, substanţe dulci, lapte, ouă, arome, fructe, coloranţi şi altele.
Materiile prime influenţează calitatea produselor finite obţinute, prin compoziţia lor, iar
însuşirile lor tehnologice determină modul de desfăşurare a procesului tehnologic de fabricaţie.

I.1. FĂINA
Faina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare proporţie în componenţa
produselor de panificaţie.

I.1.1. Caracteristicile fizice ale făinii

a. Culoarea sau aspectul reprezintă însuşirea care diferenţiază sortimentele de făină,

precum şi natura lor (de grâu, de secară). Culoarea făinii se datorează pigmenţilor carotenoizi, de
culoare alb-gălbuie, a părţilor provenite din corpul făinos al bobului cât şi pigmenţilor flavonici, de
culoare închisă, ai tărâţelor prezente în făină. Făina de secară are culoare alb-cenuşie până la
cenuşiu - închis.
Din punct de vedere al culorii, făina se clasifică în patru grupe: albă, semialbă
(intermediară), neagră şi dietetică. Fiecare sortiment corespunde unui anumit tip.
Tipul făinii reprezintă conţinutul maxim de substanţe minerale (cenuşă) al făinii multiplicat
cu 1000.

5
 Principalele sortimente de făină fabricate în ţara noastră sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1
Sortimentul de făină Tipul Conţinutul în cenuşă
Făină albă de grâu 480 0,48
000 0,48
550 0,55
650 0,65
Făină semialbă de grâu 800 0,80
900 0,90
Făină neagră de grâu 1250 1,25
1350 1,35
1750 1,75
Dietetică 2,20
Făină de secară 1200 1,20

b. Granulaţia sau fineţea făinii se referă la mărimea particulelor care o compun. Atunci
când predomină paticulele mici, făina este fină (denumită şi netedă sau moale), iar când predomină
particulele mari, făina este grişată (aspră). Cu cât făina este mai fină, cu atât suprafaţa specifică a
particulelor ce o compun este mai mare şi capacitatea făinii de a lega coloidal apa în procesul
frământării aluatului sporeşte, iar durata formării aluatului şi cea a fermentării lui sunt mai scurte.
Făina pentru produsele de panificaţie trebuie să aibă o granulaţie medie (jumătate din
particulele ce compun făina au dimensiunea mai mică de 45μ şi jumătate, mai mare de 45μ).

I.1.2. Compoziţia chimică a făinii

Făina reprezintă un complex de componenţi chimici care-i determină însuşirile tehnologice
şi cu influenţă asupra calităţii produselor.
Principalii componenţi chimici ai făinii sunt:
 glucidele
 protidele
 substanţele minerale
 lipidele
 vitaminele
 enzimele
a. Glucidele (hidraţii de carbon) sunt substanţe chimice ternare formate din carbon,
hidrogen şi oxigen, au proprietatea de a fi dulci sau de a forma prin hidroliză substanţe cu gust
dulce.
Principale glucide ale făinii sunt: amidonul, zaharurile fermentescibile (glucoza, maltoza,
zaharoza), celuloza.
Amidonul este principalul glucid al făinii şi se găseşte în proporţie de peste 75%, în făinurile
albe şi 60-70% în cazul făinurilor negre.
În mediul umed la temperatura de 20-50o C granulele de amidon se hidratează, iar la 60oC se
umflă - începe gelifierea. Datorită acestor proprietăţi se formează miezul în timpul coacerii.
Glucoza, zaharoza şi maltoza sunt glucide care se găsesc în făină alături de amidon.
Cantitatea acestora este mai mare cu cât extracţia făinii este mai avansată. Făina albă conţine circa
1,1% glucoză, zaharoză şi maltoză la un loc în timp ce făina neagră ajunge la 2 %.
6
 Celuloza - provine în faină din sfărâmarea în procesul de măciniş a învelişului boabelor şi
stratului aleuronic. Conţinutul în celuloză creşte cu gradul de extracţie al făinii. Făinurile albe
conţin 0,15% celuloză iar cele negre cca. 1,3 %.
b. Protidele (proteinele) sunt substanţe organice macromoleculare cu structură complexă,
conţinând în moleculă ca elemente de bază carbon, hidrogen, oxigen şi azot dar mai pot conţine şi
sulf, adeseori fosfor şi mici cantităţi de fier, cupru, magneziu, cobalt. Proporţia variază în făinuri în
funcţie de gradul de extracţie, făinurile albe au un conţinut mai redus, de 10-11%, iar cele negre un
conţinut mai ridicat (12-13%). Datorită însuşirilor coloidale deosebite proteinele absorb o mare
cantitate de apă.
Proteinele din făină se clasifică în:
 neasimilabile (cornoase) provenite din stratul aleuronic şi învelişul bobului,
 asimilabile: gliadina şi glutenina.
În prezenţa apei proteinele asimilabile se umflă puternic formând o masă elastică numită
gluten. Făina de secară nu formează gluten, cu toate că bobul de secară conţine gliadină şi
glutenină. Aceste două proteine reprezintă circa 75-80% din totalul proteinelor din făina de grâu.
Glutenul umed reprezintă un gel coloidal care conţine 30-40% substanţă uscată şi 60-70 % apă.
Glutenul condiţionează formarea aluatului şi îi conferă acestuia însuşirile sale reologice. Aluatul
poate reţine gazele de fermentaţie formând o structură poroasă care se transmite şi produsului finit.
La coacerea aluatului glutenul suferă procesul de coagulare, astfel că peliculele de gluten care
înglobează granulele de amidon parţial gelifiate formează pereţii porilor miezului produselor.
Cantitatea şi calitatea glutenului din făină influenţează în mod hotărâtor procesul tehnologic
de fabricaţie.
Făina cu conţinut mai mare de gluten de bună calitate dă produse de panificaţie superioare.
La conţinut redus de gluten, volumul produselor de panificaţie este mic, au formă aplatizată, iar
durata de menţinere a prospeţimii redusă.
Făinurile utilizate în panificaţie se clasifică pe categorii de calitate, în funcţie de cantitatea şi
calitatea glutenului (Tabelul 2):
Tabelul 2
Sortul de făină Cantitatea de Calitatea glutenului Calitatea făinii
gluten, % (deformarea), mm
Făină albă >30% 3-9 Foarte bună
28-30% 10-12 Bună
26-28% 13-15 Satisfăcătoare
Făina semialbă >29% 3-9 Foarte bună
27-29% 13-15 Bună
25-27% 14-16 Satisfăcătoare
Făina neagră >28% 3-9 Foarte bună
26-28% 10-14 Bună
24-26% 15-16 Satisfăcătoare

c. Substanţele minerale din făină cunoscute în mod curent sub denumirea de "cenuşă"
cuprind o serie de elemente ca: fosfor, potasiu, sodiu, calciu, sulf, siliciu în cantităţi mai mari, fier,
mangan în cantităţi mai mici şi urme de fluor, iod, aluminiu. Conţinutul de substanţe minerale
variază cu gradul de extracţie fiind destul de redus la făinurile albe şi ridicat la cele de extracţie
mare (negre).
Substanţele minerale din făină contribuie la alcătuirea valorii alimentare a produselor.
7
 d. Lipidele (grăsimile) sunt esteri ai alcoolilor cu acizii graşi superiori, se găsesc în făinuri
în cantităţi variabile în funcţie de gradul de extracţie, deoarece sunt repartizate neuniform în părţile
anatomice ale bobului, fiind concentrate în embrion şi în stratul aleuronic. Făina albă are un
conţinut de grăsime sub 1% iar cea neagră de circa 2%. Lipidele îmbunătăţesc proprietăţile
reologice ale aluatului şi în final calitatea produselor.
e. Vitaminele sunt compuşi organici cu structură complicată, având rol de catalizatori în
procesele metabolice, se găsesc în cantităţi mici în făină. Făina conţine în mod obişnuit vitaminele
B1, B2 şi PP, cantitatea lor fiind redusă în cazul făinurilor albe şi mai crescută pe măsură ce extracţia
făinii este mai mare.
f. Enzimele sunt catalizatori biochimici produşi de protoplasma celulară vie şi se găsesc în
cantitate mai mare în făinurile de extracţie ridicată şi în proporţie mai mică în făinurile albe,
deoarece enzimele sunt concentrate în embrionul bobului, la periferia endospermului şi în stratul
aleuronic. Enzimele determină o serie de procese chimice în făină şi pe parcursul prelucrării ei,
modificând prin acţiunea lor, starea componenţilor macromoleculari ai făinii şi respectiv,
proprietăţile reologice şi de fermentare ale aluatului, fapt pentru care ele reprezintă o mare
importanţă în tehnologia panificaţiei.
Principalele enzime din făină sunt:
 Amilazele (α şi β- amilaza) acţionează asupra amidonului ducând la formarea de zaharuri
fermentescibile necesare fermentaţiei în vederea afânării aluatului.
 Proteazele scindează legăturile peptidice ale lanţurilor proteice modificând astfel
proprietăţile fizice şi chimice ale proteinelor din aluat. Aluatului îi scade consistenţa şi
elasticitatea. În făinurile normale activitatea proteolitică este redusă, în timp ce făinurile
provenite din grâu încolţit sau atacat de ploşniţa grâului au activitate proteolotică deosebit
de puternică.

I.1.3. Însuşirile tehnologice ale făinii

Însuşirile tehnologice (de panificaţie) caracterizează modul de comportare al făinii în
procesul tehnologic şi se referă în principal la următoarele:
 Capacitatea de hidratare reprezintă însuşirea făinii de a absorbi apa atunci când vine în
contact cu ea la prepararea aluatului. Capacitatea de hidratare a aluatului condiţionează
randamentul şi calitatea produselor. Ea variază în funcţie de următorii factori:
 cantitatea şi calitatea glutenului, fiind superioară la făinurile cu conţinut mai mare de
gluten de calitate mai bună;
 gradul de extracţie, fiind mai mare la făinurile negre, datorită conţinutului sporit de
tărâţe care absorb multă apă;
 fineţea făinii, respectiv granulaţia, hidratarea fiind mai mare la făinurile fine, întrucât la
acestea, suprafaţa de contact a particulelor cu apa este mult mai mare;
 umiditatea făinii, care, cu cât este mai mare, duce la o capacitate de hidratare mai mică.
 Puterea făinii - însuşirea tehnologică a făinii de a forma aluat cu anumite proprietăţi
reologice. Această însuşire se datorează conţinutului în gluten şi calităţii lui.
 Capacitatea făinii de a forma şi reţine gazele de fermentaţie - reprezintă o însuşire de mare
importanţă a făinii cu deosebire pentru aluatul care este supus afânării pe cale biochimică,
de această însuşire depinzând volumul produselor şi porozitatea miezului.
Capacitatea făinii de a forma gaze de fermentaţie în aluat depinde de conţinutul de zaharuri
fermentescibile din făină şi de activitatea enzimelor amilaze. Capacitatea de reţinere a
gazelor de fermentaţie în aluat depinde de cantitatea şi calitatea glutenului.
8
 I.2. DROJDIA DE PANIFICAŢIE
Afânarea aluatului pentru produse de panificaţie se face pe cale biochimică (cu drojdie de
panificaţie).
Forme de prezentare a drojdiei de panificaţie:
 Comprimată,
 uscată (activă, protejată, activă instant şi cu proprietăţi reducătoare),
 lichidă cu hamei,
 lichidă cu bacterii acidolactice.
Drojdia pentru panificaţie reprezintă o aglomerare de celule de drojdii din specia
Saccharomyces cerevisiae şi se obţine în fabricile de spirt, prin fermentaţia melasei de zahăr, la care
se adaugă săruri nutririve. După unele aprecieri, într-un gram de drojdie comprimată se află 10
milioane de celule. Drojdia introduce în aluat un complex de componenţi biochimici care, pe lângă
realizarea afânării aluatului, intervine şi în alte procese. În prezenţa drojdiei stabilitatea aluatului
scade, întrucât glutationul din drojdie acţionează asupra glutenului, slăbindu-i rezistenţa, prin
ruperea legăturilor disulfurice. De asemenea drojdia comprimată conţine enzime proteolitice care
participă alături de cele ale făinii la hidroliza proteinelor, diminuând consistenţa aluatului. S-a
constatat că activitatea enzimelor proteolitice din drojdie reprezintă 25-50% din activitatea
proteolitică ce se desfăşoară în aluat.

I.3. SAREA COMESTIBILĂ

Sarea se foloseşte la prepararea aluatului în următoarele scopuri:
 pentru a oferi gust produselor finite,
 pentru a îmbunătăţii proprietăţile aluatului făcându-l elastic,
 pentru obţinerea unor produse dezvoltate cu coaja rumenită, miez elastic şi porozitate
uniformă.
Sarea are un efect de deshidratare a glutenului care devine mai compact, mai rezistent şi
capătă o stabilitate mai bună. De asemenea, inhibă activitatea enzimelor amilolitice şi a microflorei
fermentative.
Aluatul fără sare îşi înrăutăţeşte însuşirile tehnologice şi fermentează intens, drojdiile
consumând o mare cantitate de zaharuri rezultând produse cu volum redus, formă aplatizată şi coajă
palidă. La făinurile de calitate bună se foloseşte puţină sare iar la cele slabe se foloseşte o cantitate
mai mare. Se măreşte consumul de sare şi la prelucrarea făinurilor provenite din grâu nou sau din
grâu cu boabe încolţite şi în anotimpul călduros, pentru încetinirea fermentaţiei aluatului.
La fabricarea produselor de panificaţie se foloseşte de obicei sarea gemă comestibilă şi sarea
măruntă, mai rar sarea fină şi extrafină.

I.4. APA TEHNOLOGICĂ

La prepararea aluatului pentru fabricarea produselor de panificaţie se utilizează apa, în
cantităţi care variază după capacitatea de hidratare a făinii şi cantitatea celorlalte componente
lichide ce se adaugă în aluat (lapte, grăsimi).
Rolul apei în aluat este dintre cele mai importate, deoarece în prezenţa ei particulele de făină
se hidratează şi se formează glutenul, care condiţionează obţinerea aluatului. La o cantitate
insuficientă de apă nu se asigură formarea completă a glutenului, obţinându-se un aluat de
consistenţă mare, cu elasticitate redusă. În industria de panificaţie se foloseşte apa potabilă. Apa nu
trebuie să aibă gust sau miros străine, care ar putea modifica proprietăţile senzoriale ale produselor.
9
 I.5. GRĂSIMILE
Adaosul de grăsimi influenţează însuşirile reologice ale aluatului, în special plasticitatea,
îmbunătăţesc gustul produselor, măresc valoarea nutritivă a acestora şi contribuie la păstrarea
produselor în stare proaspătă un timp mai îndelungat.
Se utilizează uleiul de floarea soarelui, margarina, untul, plantolul.

I.6. SUBSTANŢELE DE ÎNDULCIRE

Rolul substanţelor de îndulcire este de a îmbunătăţii gustul şi aroma produselor, de a spori
valoarea alimentară a acestora, de a accelera procesele de fermentare şi contribuie la rumenirea
cojii.
Se utilizează zahărul, mierea, glucoza lichidă, siropul de zahăr invertit, extractul de malţ.

I.7. OUĂLE
Ouăle se folosesc pentru îmbunătăţirea gustului şi culorii produselor finite, creşterea valorii
alimentare a acestora, păstrarea produselor un timp mai îndelungat în stare proaspătă.
Se utilizează ouă proaspete de găină, sub formă de praf de ouă sau melanj (conservate prin
frig).

I.8. LAPTELE ŞI PRODUSELE LACTATE

Acestea sporesc valoarea nutritivă a produselor, îmbunătăţesc aspectul, gustul şi menţinerea
prospeţimii.
Se folosesc: laptele pasteurizat sau praf, zerul, zara, smântână, brânzeturi.

I.9. LEGUMELE
Cartofii oferă pâinii un gust plăcut, un miez elastic şi pufos cu porozitate uniformă şi
culoare plăcută. Pâinea cu cartofi se va păstra mai mult timp în stare proaspătă.
Cartofii se adaugă la prepararea aluatului sub formă de piure sau pastă.
Ceapa, usturoiul, tomatele, ardeii, măslinele se folosesc la unele sortimente de produse de
panificaţie şi franzelărie pentru îmbunătăţirea gustului, aspectului şi creşterea valorii nutritive.

I.10. FRUCTELE
Se folosesc pentru unele produse de franzelărie pentru îmbunătăţirea gustului, aspectului,
valorii nutritive şi creşterea duratei de menţinere a prospeţimii.
Se folosesc stafide, fructe confiate, preparate din fructe.

I.11. CONDIMENTELE
Au rolul de a îmbunătăţi gustul şi aspectul produselor. Se folosesc seminţe de mac, susan,
chimen, coriandru, oregano, busuioc.
Pentru îmbunătăţirea gustului, aspectului şi creşterea valorii nutritive se pot folosi la
prepararea aluatului sau pentru presărare şi seminţe de in, de dovleac şi de floarea soarelui, şrot de
grâu, tărâţe.

I.12. AROMELE
Aromele au rolul de a da miros şi gust caracteristic produselor la care se folosesc. Se pot
utiliza vanilina, etilvanilina şi uleiurile eterice (esenţele).
10
 I.13. AMELIORATORII
Amelioratorii sunt aditivi care au fost elaboraţi cu precădere în ultimul secol ca o soluţie
pentru accelerarea şi diminuarea variabilităţii procesului tehnologic de fabricare a pâinii. Aceasta a
dus la creşterea eficienţei procesului tehnologic şi la obţinerea unei pâini de calitate constantă şi
îmbunătăţită.
Adaptaţi pentru făinurile din România, amelioratorii conţin o serie de ingrediente valoroase,
care îmbunătăţesc proprietăţile reologice ale aluatului şi caracteristicile produsului finit. Baza activă
a amelioratorilor este constituită din următoarele grupe de produse:
 Zaharurile – asigură o mai bună activitate a drojdiei, aluatul poate fi prelucrat mai uşor, se
obţine un miez mai moale, se intensifică culoarea cojii;
 Emulgatorii – măresc capacitatea de reţinere a gazelor în aluat, ceea ce duce la obţinerea
unor produse cu volum mărit, conferă produselor un miez omogen, şi afânat, întârzie
alterarea produselor, aluatul se prelucrează mai uşor;
 Antioxidanţii – îmbunătăţesc calitatea făinurilor cu gluten slab, asigură obţinerea unei
structuri elastice a aluatului, creşte capacitatea de reţinere a gazelor de fermentaţie în aluat,
contribuie la obţinerea unui volum crescut al aluatului în cuptor;
 Enzimele – asigură producţia de gaze în aluat de către drojdie, îmbunătăţeşte modelarea
aluatului, creşte volumul pâinii, asigură o culoare uniformă a cojii, întârzie alterarea pâinii.

11
 CAPITOLUL II
UTILAJE ŞI INSTALAŢII DIN BRUTĂRII

Operaţiile din brutării se pot realiza fie manual, fie cu ajutorul utilajelor şi/sau instalaţiilor.
În continuare vor fi prezentate principalele utilaje şi instalaţii, pe operaţii, folosite la
fabricarea produselor de brutărie.

II.1. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME

II.1.1. Pregătirea făinii
Pregătirea făinii în vederea folosirii ei la frământarea aluatului constă în:
 Amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite,
 Cernerea,
 Încălzirea
a. Amestecarea făinii
Operaţia de amestecare are ca scop obţinerea unei făini de calitate medie, cu proprietăţi
omogene, care să permită desfăşurarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui proces tehnologic
constant, cu obţinerea de produse finite de calitate superioară.
Amestecarea făinii se realizează în timocul amestecător (fig. 2). El este folosit în unităţile
de panificaţie de capacitate medie. Făina de diferite calităţi, se alimentează pe la partea superioară a
timocului. Prin punerea în funcţiune a melcului de amestecare vertical (2), datorită sensului de
rotaţie al acestuia, făina este preluată şi transportată către partea superioară, în timp ce straturile
laterale coboară la baza timocului, de unde sunt preluate din nou de melcul de amestecare şi
transportate către partea superioară. Astfel, se asigură amestecarea uniformă a făinii. Se recomandă
ca durata amestecării să fie de 25-30 minute.

Figura 2. Timocul amestecător

1- buncăr metalic, 2 - melc de amestecare, 3 - sistem de acţionare

Pentru o bună exploatare, amestecătorul trebuie utilizat la productivitatea lui normală.

Aceasta variază în funcţie de volumul buncărului, timpul de încărcare-descărcare şi timpul
amestecării făinii.
b. Cernerea făinii
Operaţia de cernere are ca scop îndepărtarea impurităţilor din făină şi afânarea ei prin
înglobarea de aer între particule. Aerisirea făinii este foarte importantă pentru procesul de
fermentare a semifabricatelor și impulsionarea activităţii drojdiei.
12
 Pentru cernere se folosesc sitele metalice cu numerele 18-20 (au 7-8 ochiuri/cm).
În funcţie de capacitatea fabricii şi de modul de depozitare a făinii se pot utiliza următoarele
utilaje:
 Cernătorul cu sită plană vibratoare
 Cernătorul vertical
 Cernătorul orizontal centrifugal

Cernătorul cu sită plană vibratoare (fig. 3) este compus din rama (1) în care este montată
înclinat, sita de cernere (2). Aceasta este fixată de cadrul de susţinere (3) prin intermediul
elementelor elastice (4) şi primeşte o mişcare de dute-vino de la excentricul (5). Alimentarea făinii
care trebuie cernută se face prin pâlnia de alimentare (6). Făina este cernută datorită oscilaţiilor şi
înclinării sitei. În urma cernerii rezultă făina curată, care se evacuează prin conducta (7) şi
impurităţile, care rămân pe suprafaţa sitei şi se evacuează prin conducta (8).

Figura 3. Cernătorul cu sită plană vibratoare

1- ramă, 2 - sită de cernere, 3 - cadru de susţinere, 4 - elemente elastice, 5 - excentric, 6 - pâlnie de
alimentare, 7 - conductă de evacuare a făinii cernute, 8 - conductă de evacuare a impurităţilor.

Avantajele cernătorului cu sită plană vibratoare:

- productivitate mare (3000 Kg/m2h),
- construcţie simplă,
- gabarit redus,
- control şi întreţinere uşoară.
Cernătorul prezintă şi o serie de dezavantaje, cum ar fi:
- produce mult praf de făină,
- funcţionează cu trepidaţii,
- se montează numai la etaj.

Cernătorul vertical
Există două tipuri de astfel de cernătoare, unul cu sită fixă (fig. 4) şi celălalt cu sită rotitoare
(fig. 5). Cele două cernătoare au o serie de elemente comune, cum ar fi: pâlnia de alimentare a
făinii, transportorul vertical cu melc, care împinge făina către site şi sistemul de acţionare.
Diferenţele dintre cele două cernătoare sunt:
- cernătorul cu sită fixă are două site cilindrice verticale, una cu diametrul ochiurilor de 6mm
care se află în interiorul unei alte site cu diametrul ochiurilor de 1 mm.
- în cazul acestui cernător făina este forţată să treacă prin orificiile celor două site. O parte
din impurităţile friabile sunt fărâmiţate şi trec în făină.

13
 - curăţarea cernătorului cu sită fixă este dificilă.
- cernătorul cu sită rotitoare are o singură sită cilindrică verticală cu diametrul ochiurilor de
1 mm.
- cernerea făinii se face sub acţiunea forţei centrifuge şi datorită acestui fapt impurităţile
friabile nu sunt mărunţite. Rezultă o cernere mai bună a făinii.
- cernătorul cu sită rotitoare este montat pe roţi şi poate fi folosit oriunde în fabrică, are un
dispozitiv de răsturnare a sacului cu făină în pâlnia de alimentare şi de asemenea este prevăzut cu
un dispozitiv de măcinare a pesmetului.

Figura 4. Cernătorul vertical cu sită fixă Figura 5. Cernătorul vertical cu sită rotitoare
1- pâlnie de alimentare, 2 - dispozitiv de alimentare a melcului vertical, 3 - melc vertical, 4 - sită
cilindrică interioară cu diametrul ochiurilor de 6 mm, 5 - bătătoare rotative, 6 - palete înclinate,
7 - sită cilindrică exterioară cu diametrul ochiurilor de 1 mm, 8 - sită cilindrică rotitoare,
9 - dispozitiv de curăţare a sitei, 10 - tub pentru evacuarea făinii cernute, 11 - motor electric,
12 - instalaţie de magneţi permanenţi, 13 - dispozitiv de răsturnare a sacului cu făină, 14 - dispozitiv
de măcinare a pesmetului

c. Încălzirea făinii
Operaţia de încălzire se realizează iarna, când temperatura făinii scade sub 15°C. Încălzirea
făinii se face fie prin menţinerea sacilor cu făină în depozitul de zi timp de 16-24 de ore (în secţiile
de capacităţi mici şi mijlocii), fie prin folosirea aerului cald la transportul făinii depozitate în vrac
(în secţiile mari).

II.1.2. Pregătirea drojdiei

Înainte de a fi introdusă la frământarea aluatului, drojdia este supusă următoarelor operaţii:
- transformarea în suspensie,
- filtrarea,
- activarea.
Transformarea drojdiei în suspensie constă în amestecarea ei cu apă caldă, la temperatura de
30 - 35°C, în proporţii de 1:3, 1:5 sau 1:10.
Operaţia se poate realiza în agitatorul mecanic simplu sau, în cazul unităţilor cu
productivitate mare, în instalaţii de pregătire centralizată.
14
 Agitatorul mecanic simplu (fig.6) este alcătuit dintr-o cuvă cilindrică (1), din oţel inox, în
interiorul căreia este montată excentric paleta (2). Paleta este pusă în mişcare de rotaţie de motorul
electric (3).
Temperatura amestecului din vas este verificată de termometrul (4), iar nivelul suspensiei de
drojdie, de sticla de nivel (5). Drojdia şi apa adusă la temperatura optimă sunt alimentate pe la
partea superioară a agitatorului, iar suspensia de drojdie obţinută se evacuează pe la partea
inferioară a utilajului, prin conducta (8).
Durata de preparare a suspensiei de drojdie este de 1-2 minute.

Figura 6. Agitatorul mecanic simplu

1- cuvă cilindrică, 2 - paletă, 3 - motor electric, 4 - termometru, 5 - sticlă de nivel,
6 - conductă de apă rece, 7 - conductă de apă caldă, 8 - conductă de evacuare a suspensiei de
drojdie, 9 - robinet pentru evacuarea la canal a apei de spălare

Instalaţia de pregătire centralizată a suspensiei de drojdie (fig. 7)

Instalaţia este alcătuită din două vase: unul în care se prepară suspensia de drojdie şi unul în
care se depozitează suspensia de drojdie obţinută, prevăzut cu agitator şi manta cu pereţi dubli, care
menţin suspensia de drojdie la temperatura de 25-30°C. Transportul suspensiei între cele două vase
se face cu ajutorul unor pompe şi conducte.

Figura 7. Instalaţia de pregătire centralizată a suspensiei de drojdie

1 - vas pentru prepararea suspensiei de drojdie, 2 - ax, 3 - elice, 4 - motor electric, 5 - reţea
de apă caldă, 6 - reţea de apă rece, 7 - amestecător termostatic, 8 - dozator, 9 - filtru, 10 - pompe,
11 - rezervor tampon, 12 - racord de canalizare, 13 - termometru, 14, 15 - conducte de
distribuţie a suspensiei, 16 - conductă de retur, 17 - conductă de transport a suspensiei la filtru,
18 - conductă de transport a suspensiei în producţie
15
 Activarea drojdiei se realizează pentru intensificarea procesului de fermentare a
semifabricatelor. În acest sens se adaugă la suspensia de drojdie o cantitate mică de făină pentru a se
crea un mediu nutritiv celulelor de drojdie (200g de făină la 10 litri de suspensie de drojdie). Timpul
necesar activării acestora este de 30-90 de minute, la temperatura de 30-35 °C, în funcţie de
calitatea drojdiei şi de puterea de fermentare. Folosirea drojdiei comprimate activată duce la
reducerea consumului de drojdie comprimată cu 20-40%, la reducerea duratei de fermentare a
maielei cu aproximativ 30 de minute şi la scăderea pierderilor de substanţă uscată la fermentare.

II.1.3. Pregătirea sării

Operaţia de pregătire a sării constă în dizolvarea sării în apă şi filtrarea soluţiei obţinute.
Concentraţia saramurii este de circa 30g/100ml, ceea ce corespunde unei densităţi de 1,2g/cm3.
Pentru obţinerea saramurii se pot utiliza amestecătoare cu agitator (cu funcţionare
discontinuă) sau instalaţii de dizolvare cu funcţionare continuă.
Dizolvatorul cu agitator (fig. 8) este alcătuit din două vase, unul pentru prepararea soluţiei
de sare (1) şi unul pentru depozitarea ei (7), cele două fiind legate printr-o conductă (4) cu robinet
(5). Sarea este dizolvată în apă (t=20°C) cu ajutorul agitatorului mecanic (2), pus în mişcare de la
motorul electric (3). Pentru filtrarea saramurii, conducta (4) este prevăzută cu filtrele (6).

Figura 8. Dizolvatorul cu agitator

1 - vas pentru dizolvarea sării, 2 - agitator mecanic, 3 - motor electric, 4 - conductă de legătură,
5 - robinet, 6 - filtre, 7 - vas de colectare a saramurii, 8 - conductă de alimentare cu apă, 9 - capac
pentru alimentare cu sare, 10 - conductă de evacuare a soluţiei de sare

Instalaţia continuă pentru dizolvarea sării (fig. 9) se compune din două rezervoare, unul
pentru prepararea soluţiei de sare şi unul pentru depozitarea ei, cele două fiind legate printr-o
conductă. Alimentarea rezervorului de preparare se face cu ajutorul unui elevator. Saramura
necesară preparării aluatului este transportată prin conducte cu ajutorul unei pompe. Surplusul de
saramură se recirculat în rezervorul de colectare. Impurităţile din sare se depun în cele două bazine
şi sunt evacuate printr-un racord la canal.

16
 Figura 9. Instalaţia continuă pentru dizolvarea sării
I - vas pentru dizolvarea sării, II - vas pentru depozitarea saramurii, 1- elevator, 2 - grătar,
3, 4 - conductă de apă rece şi apă caldă, 5 - amestecător termostatic, 6,7 - conducte de apă,
8, 10, 12 - conducte pentru soluţia de sare, 9 - racord pentru evacuarea la canal a impurităţilor,
11 - pompă, 13 - conductă de retur, 14 - filtru, 15 - vas pentru probă

II.1.4. Pregătirea apei

Operaţia constă în încălzirea apei la temperatura de 25-35°C, în funcţie de temperatura
necesară pentru aluat, temperatura făinii şi anotimp.
Pentru aceasta, fie se amestecă apă rece de la reţeaua de alimentare cu apă încălzită, fie se
barbotează abur de joasă presiune în apa rece.

II.1.5. Pregătirea celorlalte materii prime

II.1.5.1. Pregătirea grăsimilor
Grăsimile lichide se folosesc ca atare. Cele semisolide, se încălzesc până la punctul lor de
topire, respectiv 34-36°C pentru plantol, 30-35°C pentru unt, 32-36°C pentru margarină şi 34-40°C
pentru untura de porc.
II.1.5.2. Pregătirea substanţelor de îndulcire
Zahărul se dizolvă în apă, după care se filtrează pentru reţinerea eventualelor impurităţi.
Mierea, glucoza şi extractul de malţ se dizolvă în apă pentru a se omogeniza mai uşor în
aluat.
II.1.5.3. Pregătirea ouălor
Pentru reducerea încărcăturii microbiene, ouăle proaspete se introduc într-un bazin cu soluţie
alcalină de 0,5% carbonat de sodiu la temperatura de 35-45°C. După înmuiere, triere şi spălare, se
trec într-o soluţie de clorură de var 2% timp de 5 minute şi se clătesc cu apă potabilă.
Melanjul de ouă se decongelează, apoi se filtrează şi se omogenizează cu apă caldă, în raport
de 1:1.
Praful de ouă se amestecă cu apă caldă, la temperatura de 40-45°C, în raport de 1:3, apoi se
omogenizează prin agitare şi filtrare.
II.1.5.4. Pregătirea laptelui şi a smântânei
Laptele pasteurizat se filtrează şi se încălzeşte la temperatura de 30-40°C.
Laptele praf se emulsionează cu apă la temperatura de 40-45°C, în raport de 1:3 sau 1:8.
Smântâna se omogenizează şi se încălzeşte la temperatura de 28-32°C.
II.1.5.5. Pregătirea legumelor
În cazul legumelor proaspete se separă partea utilă de restul plantei, se spală şi se transformă
într-o pastă omogenă.
Legumele conservate, uscate sau sub formă de pastă se diluează în apă.
17
 II.1.5.6. Pregătirea fructelor
Fructele proaspete se sortează, se spală, se zvântă, se curăţă, se rad sau se taie la dimensiuni
mici şi se pot amesteca cu zahăr, în funcţie de reţetă.
Fructele confiate, uscate, se taie şi se amestecă cu zahăr farin. Cele conservate în sirop se
scurg de sirop şi se întind pe site metalice pentru a se zvânta. Stafidele se amestecă pentru
desprinderea celor lipite între ele şi pentru unele reţete se pot fierbe 45-60 de minute în sirop de
zahăr, după care se usucă.
II.1.5.7. Pregătirea condimentelor şi aromelor
Acestea se pregătesc prin dizolvare, amestecare în apă, lapte sau sirop de zahăr, se macină
sau se opăresc, în funcţie de reţetă.

II.2. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU DOZAREA MATERIILOR PRIME

Operaţia are ca scop cântărirea sau măsurarea volumelor materiilor prime pentru a fi
utilizate în cantităţile corespunzătoare reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs.
II.2.1. Dozarea făinii
Făina poate fi dozată cu bascula cu cadran, cântarul semiautomat sau cu dozatoare cu
funcţionare continuă.
Bascula cu cadran (fig. 10)
Cuva de frământare (1) este adusă pe platforma basculei (2) cântărindu-se masa acesteia. Se
acţionează asupra şubărului (3) al timocului amestecător (4) şi se lasă să curgă făină până la
cantitatea stabilită, ţinându-se cont de masa cuvei. După dozarea făinii, cuva este transportată la
malaxor.

Figura 10. Bascula cu cadran

1 - cuvă, 2 - basculă cu cadran, 3 - şubăr, 4 - timoc de făină, 5 - elevator, 6 - transportor elicoidal

Cântarul semiautomat (fig. 11)

Este un utilaj folosit în unităţile cu productivitate mare, care prezintă următoarele avantaje:
- dozare precisă a făinii,
- uşurează munca celui care deserveşte această operaţie.
Alimentarea făinii se face în rezervorul (1), care se sprijină prin patru puncte pe sistemul de
cântărire cu pârghii (2). Făina cântărită este înregistrată pe un cadran gradat (3) prevăzut cu un
dispozitiv de fixare şi indicare a dozei de făină ce trebuie cântărită. După cântărire făina este
evacuată pe la partea inferioară, prin racordul de evacuare (4), care se închide şi se deschide cu
18
ajutorul şubărului (5). Alimentarea făinii în dozator se face prin ecluza (6), acţionată prin motorul
electric (7).

Figura 11. Cântarul semiautomat

1 - rezervor, 2 - sistem de cântărire cu pârghii, 3 - cadran gradat, 4 - racord de evacuare, 5 - şubăr,
6 - ecluză, 7 - motor electric

Dozatoare cu funcţionare continuă (fig. 12)

Acestea sunt utilizate în cazul malaxoarelor cu funcţionare continuă. Pot fi cu bandă, cu
tambur, cu melc sau cu vibrator.

Figura 12. Dozatoare cu funcţionare continuă

a - dozator cu bandă, b - dozator cu tambur, c - dozator cu platan, d - dozator cu melc, e - dozator cu
vibrator, 1 - pâlnie de alimentare, 2 - bandă transportoare, 3 - tambur, 4 - disc-taler, 5 - ştuţ de
primire a făinii, 6 - raclet, 7 - melc transportor, 8 - conductă de evacuare a făinii dozate, 9 - pereţi în
mişcare vibratoare, 10 - rolă, 11 - camă, 12 - arc

19
 II.2.2. Dozarea lichidelor
Lichidele se pot doza cu vase simple, gradate (căni, găleţi, cilindri gradaţi etc.) sau cu
instalaţii dotate cu posibilităţi de citire a volumului de lichid măsurat şi chiar a temperaturii
acestuia.
Dozatorul semiautomat (fig. 13)
Este alcătuit dintr-un vas cilindric (1), prevăzut cu indicatorul de nivel (2) şi termometrul
(3). Alimentarea şi evacuarea se realizează manual cu ajutorul unor robineţi.

Figura 13. Dozatorul semiautomat pentru lichide

1 - vas cilindric, 2 - indicator de nivel, 3 - termometru, 4 - conductă de alimentare cu apă,
5 - conductă de evacuare a apei dozate

Dozatorul automat (fig. 14)

Are o precizie mare, care măsoară cantităţi de lichide stabilite anterior. Apa este adusă la
temperatura dorită în termoregulatorul (1), trece în mecanismul (2), dotat cu dispozitiv de afişare a
volumului de apă prestabilit şi cel măsurat şi se evacuează prin conducta (3). Dozatorul este
prevăzut cu un ventil electromagnetic pentru închiderea şi deschiderea automată a alimentării cu
lichidul ce se dozează.

Figura 14. Dozatorul automat pentru lichide

1 - termoregulator, 2 - mecanism pentru măsurarea debitului de lichid, 3 - conductă de evacuare

II.3. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Frământarea este operaţia prin care din materiile prime se obţine un aluat omogen, cu o
anumită structură şi proprietăţi reologice (rezistenţă, extensibilitate, elasticitate, plasticitate).
Operaţia se realizează cu ajutorul malaxoarelor.
Eficienţa de lucru a malaxorului depinde de următoarele:
- forma şi mişcarea mecanismului de frământare,
- forma şi mişcarea cuvei,
- cantitatea de semifabricat ce se frământă,
- durata frământării,
- viteza de frământare,
- calitatea semifabricatelor, în special a aluatului.
20
 Clasificarea malaxoarelor
a. După modul de funcţionare, pot fi:
 Malaxoare cu funcţionare discontinuă
 Malaxoare cu funcţionare continuă
b. După construcţia braţului de frământare, pot fi:
 Malaxoare cu axul braţului vertical
 Malaxoare cu axul braţului orizontal
 Malaxoare cu axul braţului înclinat
c. După construcţia cuvei, pot fi:
 Malaxoare cu cuvă fixă
 Malaxoare cu cuvă mobilă
Indiferent de tipul constructiv, toate malaxoarele sunt alcătuite din cuvă, braţ de frământare
şi sistem de acţionare.
II.3.1. Malaxoare cu funcţionare discontinuă
Malaxorul cu axul braţului înclinat (fig. 15)
Este un malaxor cu funcţionare discontinuă şi cuvă mobilă. Cuva (1) este în formă de calotă
sferică şi este montată în căruciorul (2). Căruciorul este prevăzut cu două roţi fixe (3) şi o roată
orientabilă (4). Pentru a nu se mişca în timpul malaxării, căruciorul este fixat şi blocat în placa
metalică (5). Braţul de frământare (6) are la capăt o paletă (7) şi execută o mişcare de rotaţie.
Cuva şi braţul de frământare sunt puse în mişcare de la motorul electric (8) prin intermediul
curelei trapezoidale (9), a sistemului melc-roată melcată (10), a transmisiei cu lanţ (11) şi a
pinionului (12).
Malaxorul cu axul braţului înclinat este eficient şi are o exploatare simplă.

Figura 15. Malaxorul cu axul braţului înclinat

1 - cuvă, 2 - cărucior, 3 - roţi fixe, 4 - roată orientabilă, 5 - placă metalică, 6 - braţ de frământare,
7 - paletă, 8 - motor electric, 9 - curea trapezoidală, 10 - sistem melc-roată melcată, 11 - transmisie
cu lanţ, 12 - pinion

Malaxorul cu colivie (fig.16) are aceleaşi părţi componente ca şi malaxorul cu axul braţului
înclinat, cu următoarele deosebiri:
- cuva (1) are formă cilindrică,
21
 - frământarea se realizează cu un braţ în formă de ”L” (8) şi cu patru lame (9) montate pe un
disc. Braţele de frământare se ridică şi se coboară cu ajutorul roţii de mână (11).

Figura 16. Malaxorul cu colivie

1 - cuvă cilindrică, 2 - pivot, 3 - cărucior, 4 - coroană dinţată, 5 - pinion, 6 - motor electric,
7 - curele trapezoidale, 8 - braţ în formă de ”L”, 9 - lame montate pe disc, 10 - tambur, 11 - roată de
mână, 12 - lagăr, 13 - placă de fixare a cuvei

Malaxorul cu braţ planetar (fig. 17) se deosebeşte de celelalte două malaxoare prezentate
mai sus prin forma braţului, care execută o mişcare compusă, deplasându-se în acelaşi timp atît pe
verticală, cât şi lateral. Atât braţul de frământare, cât şi cuva se pot mişca cu două viteze: una mai
lentă, la începutul frământării şi apoi una mai rapidă.

Figura 17. Malaxorul cu braţ planetar

1 - cuvă cilindrică detaşabilă, 2 - braţ de frământare, 3 - capac de protecţie, 4 - manetă

Malaxorul cu braţ spiral şi cuvă detaşabilă (fig.18)

Acest malaxor este robust, eficient şi uşor de utilizat. Este prevăzut cu două motoare
electrice, unul pentru rotirea cuvei şi cel de-al doilea pentru rotirea braţului spiral, având o rezervă
mare de putere. Trecerea dintr-o viteză de malaxare în a doua se realizează automat, malaxorul fiind
prevăzut cu temporizator pentru fiecare viteză şi sens invers de rotaţie în prima viteză. Fixarea cuvei
se realizează prin intermediul unui electromagnet puternic, eliminându-se, astfel, părţile mecanice
supuse uzurii în timp.
Toate componentele care intră în contact cu aluatul sunt confecţionate din oţel inoxidabil,
garantând astfel siguranţa maximă a produsului finit.

22
 Figura 18. Malaxorul cu braţ spiral şi cuvă detaşabilă
1 - cuvă cilindrică detaşabilă, 2 - braţ de frământare spiral, 3 - capac de protecţie,
4 - roată orientabilă, 5 - roţi fixe, 6 - batiu, 7 - panou de comandă digital sau analogic

II.3.2. Malaxoare cu funcţionare continuă

Malaxorul continuu cu braţ cu palete, tip HTR (fig. 19)
Este unul dintre cele mai simple frământătoare cu funcţionare continuă cu ax orizontal.
Este format din cuva semicilindrică fixă (1) în interiorul căreia se roteşte arborele cu braţe
radiale (2), pe care sunt montate sub unghi α, paletele (3), la distanţa ”d” de peretele cuvei. Această
mişcare a paletelor asigură înaintarea materiilor prime, respectiv a aluatului spre capătul opus. Cuva
este împărţită în două compartimente de către peretele despărţitor (4) de înălţime H. În primul
compartiment se amestecă şi se formează aluatul din materiile prime alimentate prin racordul (5),
iar în compartimentul al doilea, aluatul format în primul compartiment, trece peste peretele
despărţitor şi este supus în continuare acţiunii mecanice, după care este evacuat prin racordul de
evacuare (6). Peretele despărţitor (4) are rolul de a reţine din rotaţie aluatul prins de ax, mărind
influenţa părţii fixe a malaxorului.

Figura 19. Malaxorul continuu cu braţ cu palete, tip HTR

1 - cuvă semicilindrică fixă, 2 - arbore cu braţe radiale, 3 - palete,
4 - perete despărţitor, 5 - racord de alimentare a materiilor prime, 6 - racord de evacuare a aluatului

Malaxorul intensiv (fig. 20) este alcătuit din tamburul cilindric rotativ (1), prevăzut cu un
inel în formă de spirală, care transportă materiile prime alimentate către cuva de frământare (2).
Aceasta are o formă tronconică şi în interiorul ei se află axul orizontal cu palete (3). Între acestea
sunt montate pe peretele cuvei paletele fixe (4). Aluatul frământat este evacuat prin ştuţul tubular
(5).

23
 Figura 20. Malaxorul intensiv
1 - tambur cilindric rotativ, 2 - cuvă de frământare, 3 - ax orizontal cu palete,
4 - palete fixe, 5 - ştuţ tubular de evacuare a aluatului frământat

II.4. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU FERMENTAREA ALUATULUI

Operaţia de fermentare are ca scop acumularea de gaze de fermentaţie în aluat, care să
conducă la obţinerea unor produse finite cu volum mare, cu miez elastic şi porozitate uniformă.
Datorită fermentaţiilor acetice şi lactice se formează în aluat substanţe care condiţionează gustul şi
aroma specifice produselor finite.
Fermentarea începe după frământarea aluatului şi se încheie în prima fază a coacerii. În
practică, operaţia de fermentare se consideră perioada de odihnă a aluatului de la sfârşitul
frământării până la divizare.
În brutăriile de capacitate mică, fermentarea are loc în cuvele în care a fost frământat aluatul,
acestea fiind acoperite cu pânză albă şi ţinute în secţie într-un loc călduros şi lipsit de curenţi de aer.
În fabrici se pot utiliza camerele de fermentare sau instalaţii de fermentare cu funcţionare
continuă.
Camera de fermentare (fig. 21) este o încăpere (1), construită din zidărie sau metal, cu
pereţi izolaţi termic (2), prevăzută cu uşi glisante sau batante (3). Camerele de fermentare sunt
dotate cu instalaţii proprii de condiţionare a aerului, cu reglare automată (4).

Figura 21. Camera de fermentare

1 - camera de fermentare, 2 - pereţi izolaţi termic, 3 - uşi, 4 - instalaţie de condiţionare a aerului

Agregatul tip HTR (fig.22) este un agregat de fermentare cu funcţionare continuă, folosit
pentru prepararea aluatului prin metoda indirectă bifazică.
Este alcătuit din două cuve de frământare cu funcţionare continuă, una pentru maia (1) şi una
pentru aluat (2). Acestea sunt amplasate deasupra cuvei de fermentare a maielei (5) şi respectiv a
aluatului (5’).
În malaxorul (1) se frământă maiaua din făină, apă şi drojdie, după care este trecută în cuva
de fermentare (5). Maiaua fermentată este dozată în dozatorul (4) şi transportată prin tubul (3) la
malaxorul de aluat. Aluatul se obţine din maiaua fermentată, restul de făină, apă, sare şi materii
24
prime secundare. După frământare, aluatul este trecut în cuva de fermentare (5’), iar după această
operaţie se evacuează prin gura de evacuare (7).

Figura 22. Agregatul de fermentare tip HTR

1 - malaxor continuu pentru maia, 2 - malaxor continuu pentru aluat, 3 - tub pentru transportul
maielei fermentate, 4 - dozator de maia fermentată, 5 - cuvă de fermentare pentru maia, 5’ - cuvă de
fermentare pentru aluat, 6, 6’ - transportor elicoidal pentru făină, 7 - gură de evacuare a aluatului
fermentat

II.5. UTILAJE PENTRU DIVIZAREA ALUATULUI

Divizarea este operaţia prin care aluatul este împărţit în bucăţi de masă egală, prestabilită.
Pentru calcularea masei de aluat ce trebuie divizată, se ţine cont de masa nominală a produsului finit
şi de pierderile care au loc la coacere (5-20%) şi la răcire (2,5-3,5%).
Operaţia de divizare se poate realiza manual sau cu maşinile de divizat. În cazul în care se
utilizează maşinile de divizat, aluatul este trecut din cuva în care a avut loc fermentarea în pâlnia
maşinii de divizat cu ajutorul răsturnătoarelor de cuve.
În funcţie de modul în care se desfăşoară fluxul de fabricaţie, răsturnătoarele de cuve pot fi:
 Răsturnătoare simple (fig. 23.a), în cazul în care fluxul tehnologic se desfăşoară pe verticală
(de sus în jos)
 Răsturnătoare ridicătoare (fig.23.b), în cazul în care fluxul tehnologic se desfăşoară pe
orizontală.

Figura 23. Răsturnătoare de cuve

a.Răsturnător simplu, b. Răsturnător ridicător, 1 - cuvă de aluat, 2 - platformă, 3 - sistem de prindere
şi blocare a cuvei, 4 - ax, 5 - pâlnie de alimentare a maşinii de divizat, 6 -cabluri de ridicare a cuvei,
7 - troliu

25
 Maşina de divizat cu tambur (fig. 24) funcţionează pe principiul volumetric.
Aluatul care urmează a se diviza trece din rezervorul (1), între tamburul divizor (3) şi
tamburul de presare (2). Distanţa A dintre cei doi tamburi este reglabilă, prin apropierea sau
îndepărtarea tamburului divizor de cel de presare în funcţie de mărimea bucăţilor de aluat. Distanţa
dintre cei doi tamburi se închide cu ajutorul unui cuţit radial (4). Cuţitele (4) intră şi ies din
tamburul (3), prin nişte deschideri radiale cu ajutorul rolelor (5) montate pe cuţite şi care se
deplasează pe profilul căii de rulare 6-6’. Aluatul divizat este preluat de banda transportoare (7),
care îl conduce la operaţia de rotunjire.

Figura 24. Maşina de divizat cu tambur

1 - rezervor de aluat, 2 - tambur de presare, 3 - tambur divizor, 4 - cuţit radial, 5 - role, 6, 6’ - căi de
rulare, 7 - bandă transportoare

Maşina de divizat cu cameră de divizare (fig. 25)

Din pâlnia de alimentare (1), aluatul este condus spre camera de divizare (4) de către
tăvălugii (2) şi (3). La rotirea capului de divizare (5) în sensul acelor de ceas, cuţitul-placă (6) se
retrage astfel încât aluatul poate pătrunde în camera de divizare (4). La rotirea capului de divizare în
sens invers, cuţitul-placă pătrunde în aluat (poziţia a) şi îl deplasează spre gura de evacuare, în
poziţia (b). În acest timp racordul de evacuare (7) este eliberat de cuţitul (8) şi aluatul divizat cade
pe banda (9), care îl transportă la operaţia de rotunjire.
În timpul deplasării cuţitului de la poziţia (a) la poziţia (b), în spaţiul (4), al camerei de
divizare pătrunde o nouă cantitate de aluat şi operaţia se repetă.

Figura 25. Maşina de divizat cu cameră de divizare

1 - pâlnie de alimentare, 2, 3 - tăvălugi de alimentare, 4 - cameră de divizare, 5 - capul divizor,
6 - cuţit-placă, 7 - racord de evacuare a aluatului divizat, 8 - cuţit, 9 -bandă transportoare, 10 -pantă,
11 -bucată de aluat divizată

26
 Maşina de divizat bucăţi mici acţionată manual Mac Pan (fig. 26) se foloseşte pentru
divizarea aluatului destinat fabricării chiflelor, cornurilor, batoanelor, împletiturilor etc.
Aluatul cântărit în prealabil se aşează pe suprafaţa suport (1) a maşinii, se uniformizează cu
mâna şi, prin presare va fi divizat în 10-24 buc/şarjă, egale ca şi greutate.

Figura 26. Maşina de divizat bucăţi mici acţionată manual Mac Pan
1 - suprafaţă suport, 2 - capac, 3 - manetă

II.6. UTILAJE PENTRU ROTUNJIREA (PREMODELAREA) ALUATULUI

Scopul operaţiei de rotunjire este îmbunătăţirea structurii porozităţii aluatului. Astfel, are loc
închiderea porilor şi a secţiunilor poroase rezultate la divizare şi obţinerea unei forme rotunjite, cu o
suprafaţă exterioară continuă a aluatului.
Operaţia se poate realiza manual sau cu maşinile de rotunjit.
Maşina conică de rotunjit (fig. 27) este alcătuită dintr-un rotor de modelare cu suprafaţă
conică (1), care se roteşte în jurul axului (2). Suprafaţa rotorului este prevăzută cu striuri pentru a
mări efectul de frecare a bucăţilor de aluat, cu suprafaţa respectivă. În jurul rotorului (1) se
înfăşoară sub formă de spiră, jgheabul (3). Bucăţile de aluat se alimentează pe la partea inferioară a
maşinii şi datorită mişcării de rotaţie a rotorului, urmează traseul jgheabului. Rotunjirea bucăţilor de
aluat are loc între rotor şi jgheab, iar evacuarea acestora se face pe la partea superioară a maşinii,
prin jgheabul de evacuare (4). Pentru evitarea lipirii aluatului de suprafeţele cu care vine în contact,
la evacuare sunt pudrate cu făină de la cutia (5). Suprafaţa interioară a rotorului este încălzită cu aer
cald trimis de ventilatorul (6).

Figura 27. Maşina conică de rotunjit

1 - rotor conic, 2 - ax, 3 - jgheab, 4 - jgheab de evacuare, 5 - cutie de pudrare cu făină, 6 - ventilator
27
 Maşina de rotunjit cu bandă şi jgheab (fig. 28)
Maşina este formată din două părţi principale: banda transportoare (1), care formează partea
mobilă şi jgheabul (2), care constituie partea fixă.
Banda transportoare (1) este înfăşurată pe tamburii (3) şi (4) şi se sprijină cu ramura sa
activă pe suprafaţa suport (5). Jgheabul (2) are o secţiune semicilindrică variabilă şi este aşezat la o
distanţă (d) faţă de bandă şi înclinat cu un unghi α faţă de direcţia de înaintare a benzii.
Bucata de aluat transportată de la maşina de divizat, pătrunde între jgheabul (2) şi banda
transportoare (1) şi este supusă acţiunii a două forţe: forţa de înaintare a benzii şi rezistenţa
jgheabului, sub acţiunea cărora începe să se rostogolească. De asemenea, bucata de aluat execută şi
o mişcare de rotaţie în jurul axului vertical propriu, mişcare în urma căreia se rotunjeşte.

Figura 28. Maşina de rotunjit cu bandă şi jgheab

1 - bandă transportoare, 2 - jgheab, 3 - tambur motor (conducător), 4 - tambur de întindere (condus),
5 - suprafaţă suport

Maşina de rotunjit cu benzi (fig. 29)

Maşina este formată din două benzi transportoare în formă de jgheab (1) şi (2), montate
înclinat faţă de verticală şi care se deplasează în sensuri şi cu viteze diferite. La partea inferioară a
benzilor se află suprafaţa suport fixă (3). Cele două benzi sunt înfăşurate pe tamburii (4) şi (5).
Pentru realizarea operaţiei de rotunjire, bucăţile cad pe suprafaţa suport (3) şi sunt preluate
de cele două benzi (1) şi (2), care o deplasează spre evacuare. În deplasarea lor, bucăţile de aluat
execută şi o mişcare de rotaţie, în jurul propriei axe, ceea ce face ca la evacuare suprafeţele lor să
fie rotunjite.

Figura 29. Maşina de rotunjit cu benzi

1, 2 - benzi transportoare, 3 - suprafaţă suport fixă, 4, 5 - tamburi

28
 II.7. UTILAJE PENTRU PREDOSPIREA (REPAUSUL INTERMEDIAR)
ALUATULUI
În timpul acestei operaţii are loc repausul bucăţilor de aluat care au fost divizate şi rotunjite
şi refacerea unor verigi în structura glutenului, parţial distruse în timpul celor două operaţii. Dacă
operaţia de premodelare este urmată imediat de modelarea finală, datorită acţiunii mecanice intense
exercitate asupra aluatului se pot înrăutăţi însuşirile fizice ale acestuia.
În timpul predospirii bucăţile de aluat se zvântă facilitând astfel operaţia de modelare finală.
În cazul aluaturilor obţinute din făină de secară rotunjirea şi predospirea nu sunt necesare.
Dacă aluatul este obţinut din făină de grâu în amestec cu făină de secară, cele două operaţii sunt
necesare numai în cazul în care proporţia de făină de grâu depăşeşte 70-80%.
Predospirea poate avea loc fie pe masa pe care s-a făcut rotunjirea, în cazul brutăriilor mici,
cu flux discontinuu şi prelucrare manuală, fie în predospitoare, în fabricile de capacitate mare, cu
linii mecanizate.
Predospitorul cu benzi (fig. 30) este alcătuit din benzile suprapuse (1), care se află în
carcasa (2) suspendată de planşeu la o înălţime de 1,8-2m faţă de pardoseală.
Ridicarea bucăţilor de aluat la înălţimea benzilor se face cu ajutorul elevatorului cu cupe (3),
care este alimentat prin intermediul instalaţiei de sincronizare (4). Aşezarea bucăţilor de aluat pe
benzi se face cu dispozitivul (5). Acestea trec de pe o bandă pe alta, până când de pe ultima bandă
sunt evacuate, pe rând, prin jgheabul (6) la maşina de modelat final. Prin rostogolire de pe o bandă
pe alta, bucăţile de aluat se zvântă pe toate feţele, evitându-se lipirea lor de organele de lucru ale
maşinii de modelat final.

Figura 30. Predospitorul cu benzi

1 - benzi transportoare, 2 - carcasă, 3 - elevator cu cupe, 4 - instalaţie de sincronizare, 5 - dispozitiv
de alimentare a benzilor, 6 - jgheab de evacuare a aluatului predospit

II.8. UTILAJE PENTRU MODELAREA FINALĂ A ALUATULUI

Are ca scop obţinerea formei pe care urmează să o aibă produsele finite.
Prin modelare, porii existenţi în aluat sunt fragmentaţi astfel încât numărul porilor creşte şi
ca urmare, creşte capacitatea aluatului de a reţine gazele de fermentaţie.
O acţiune mecanică redusă în timpul modelării finale poate conduce la o porozitate grosieră
sau încheietura aluatului nu se sudează suficient, iar în timpul dospirii finale sau a coacerii se poate
desprinde rezultând produse cu defecte.
Modelarea finală se poate face manual sau mecanic.

29
 Maşina de modelat lung cu bandă şi suprafaţă rigidă (fig. 31)
Maşina este formată din tăvălugii (1) care realizează laminarea bucăţilor de aluat. Cei doi
tăvălugi se rotesc în sensuri diferite, iar distanţa dintre ei este reglabilă, unul dintre tăvălugi fiind
mobil. Bucata de aluat laminată este preluată de banda transportoare (4) şi întâlnind plasa metalică
flexibilă (2) care induce forţe de frecare suplimentare, începe să se înfăşoare. Acest lucru se
realizează pentru că partea superioară a bucăţii de aluat este frânată, iar partea inferioară înaintează
cu banda. Plasa metalică este fixată pe un suport pe toată lăţimea benzii.
Modelarea se continuă pe principiul înfăşurării între banda (4) şi suprafaţa fixă (3), aflate la
o distanţă reglabilă. Scutul (suprafaţa fixă) este rotunjit la capete pentru a permite intrarea şi ieşirea
bucăţilor de aluat.
Pe măsură ce aluatul se înfăşoară, diametrul lui creşte şi de asemenea creşte şi presiunea
exercitată asupra lui de către bandă şi scut; se sudează încheietura aluatului rezultând formatul lung.

Figura 31. Maşina de modelat lung cu bandă şi suprafaţă rigidă

1 - tamburi de laminare, 2 - plasă metalică flexibilă, 3 - scut, 4 - bandă transportoare

Maşina de rulat (fig. 32) este formată din două perechi de tăvălugi (1) şi (2), care realizează
laminarea în trepte a bucăţilor de aluat. Distanţele dintre tăvălugi este reglabilă, în funcţie de
grosimea foii de aluat. După laminare, aluatul pătrunde între benzile transportoare (4) şi (5), care se
deplasează cu viteze şi în direcţii diferite. Distanţa dintre cele două benzi se reglează în funcţie de
masa bucăţii de aluat şi de dimensiunile pe care trebuie să le aibă. Bucata de aluat înaintează între
cele două benzi continuând să se înfăşoare. Diametrul aluatului creşte treptat şi totodată creşte şi
presiunea exercitată de cele două benzi (4) şi (5) asupra lui. În acest fel are loc modelarea propriu-
zisă a aluatului în format lung.

Figura 32. Maşina de rulat

1,2 - perechi de tăvălugi pentru laminarea aluatului, 3 - plan înclinat, 4, 5 - benzi transportoare care
realizează rularea aluatului, 6 - cuţite pentru răzuirea aluatului de pe tăvălugi

Maşina combinată de divizat şi rotunjit bucăţi mici acţionată manual (fig. 33) are
funcţionare discontinuă şi este alcătuită din cadrul (1) peste care se află placa de aşezare a aluatului

30
(2), care execută o mişcare circulară excentrică. Placa cu aluat este pusă în mişcare excentrică cu
ajutorul manetei (3).
Capul de divizare, amplasat deasupra cadrului este fixat cu şuruburile (4) şi este compus
dintr-un cap de presare prevăzut cu cuţitul-rozetă (5), închis în carcasa (6) şi inelul (7).
Aluatul care urmează să fie divizat şi rotunjit se aşează pe planşeta (8), aceasta fixându-se pe
placa (2) prin ghidajele exterioare şi blocată pentru a nu se roti, prin ştiftul (9).
Capul de divizare este acţionat prin pârghia (10). După divizarea aluatului, se aşează pârghia
(10) şi se pune în funcţiune dispozitivul de rotunjire cu ajutorul manetei (3).
Modelarea aluatului se realizează în spaţiul dintre planşetă, capul de presare şi pereţii
cuţitului rozetă, după 8-12 rotaţii.
La sfârşitul operaţiei, se ridică capacul de presare şi cuţitele în poziţia iniţială şi se scoate
planşeta cu bucăţile de aluat rotunjite.

Figura 33. Maşina combinată de divizat şi rotunjit bucăţi mici acţionată manual
1 - cadru, 2 - placă pentru aşezarea aluatului, 3 - manetă de cuplare, 4 - şuruburi de prindere,
5 - cuţit-rozetă, 6 - carcasa capului de divizare, 7 - inel, 8 - planşetă, 9 -ştift pentru fixarea planşetei,
10 - pârghie de acţionare a capului de divizare, 11 - motor electric, 12 - şurub de reglare a înălţimii

Maşina combinată pentru divizarea şi modelarea aluatului cu funcţionare continuă

(fig.34)
Aluatul este alimentat prin pâlnia de alimentare (1), laminat printre tăvălugii (2) şi presat cu
valţul (3) în cele patru canale ale tamburului (4). Aluatul ajuns în canalele tamburului este decupat
cu cuţitul (5). Modificarea masei bucăţii de aluat se face prin schimbarea lungimii foii de aluat
tăiate. În continuare, aluatul divizat ajunge în alveolele tamburului de modelare (7) şi în contact cu
banda (8) se rotunjeşte. Rotunjirea are loc datorită rotirii tamburului şi vitezei mai mari pe care o
are banda. După modelare, bucăţile de aluat cad din alveole pe porţiunea orizontală a benzii (8) şi

31
mai departe pe patru benzi transportoare (9), în formă de evantai, care le transportă la operaţia
următoare.
Întinderea benzii (8) se face cu dispozitivul cu contragreutate (10).
Pentru evitarea lipirii bucăţilor de aluat, maşina este prevăzută cu un dispozitiv de presărare
cu făină (6).

Figura 34. Maşina combinată pentru divizarea şi modelarea aluatului cu funcţionare continuă
1 - pâlnie de alimentare cu aluat, 2 - tăvălugi pentru laminare, 3 - valţ de presare, 4 - tambur cu
canale, 5 - cuţit, 6 - dispozitiv de presărare cu făină, 7 - tambur de modelare, 8 - bandă, 9 - benzi
transportoare, 10 - dispozitiv cu contragreutate

II.9. UTILAJE PENTRU DOSPIREA FINALĂ A ALUATULUI

În timpul operaţiilor de prelucrare a bucăţilor de aluat, din acestea se elimină circa 80% din
bioxidul de carbon acumulat. Dacă bucata de aluat modelată este introdusă imediat la coacere,
pâinea se obţine cu volum redus, miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă şi coaja cu
crăpături şi rupturi.
Scopul tehnologic al operaţiei de dospire finală este acumularea în aluat a bioxidului de
carbon care se formează la fermentaţia alcoolică produsă de drojdii astfel încât să rezulte produse
finite cu volum mărit, miez elastic şi porozitate uniformă.
În paralel cu formarea bioxidului de carbon, în bucata de aluat supusă dospirii finale, au loc şi
procese enzimatice, care duc la acumularea de zaharuri, acizi şi substanţe ce contribuie la aroma
pâinii.
Dospirea finală se face în dospitoare. Acestea pot fi cu funcţionare discontinuă sau continuă.

Dospitorul mobil (fig. 35) este format dintr-un cadru metalic 1, căptuşit cu scândură sau
placaj, prevăzut în partea din faţă cu o perdea din pânză (4) prinsă pe vergeaua (5). Dospitorul este
prevăzut pe pereţii interiori laterali, cu ghidaje metalice (2), pe care se aşează panacoadele (3).
Panacoadele sunt în număr de şaisprezece, montate câte două pe opt rânduri în înălţime. Pentru
manevrare, dospitorul este prevăzut cu patru roţi, două pentru deplasare (6) şi două pentru ghidare
(7).
Bucăţile de aluat se aşează în dospitor începând cu panacodul de jos, ordine în care se şi scot
după dospire.

32
 Figura 35. Dospitorul mobil
1 - cadru metalic, 2 - ghidaje metalice, 3 - panacoade, 4 - pânză, 5 - vergea, 6 - roţi pentru
deplasare, 7 - roţi pentru ghidare

Dospitoare tunel cu bandă

Aceste dospitoare sunt formate dintr-un tunel termoizolant, în care se asigură parametrii
necesari dospirii cu ajutorul unor instalaţii de condiţionare sau pe cale naturală. Prin tunel circulă
banda transportoare pe care sunt aşezate bucăţile de aluat supuse dospirii.
Dospitoarele cu bandă deservesc cuptoarele tunel. Pentru ca transferul aluatului din dospitor în
cuptor să se facă cu uşurinţă, se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi lăţime şi aceeaşi
viteză de deplasare.
Din punct de vedere constructiv, dospitoarele tunel pot fi cu o bandă sau cu mai multe benzi.
Dospitorul tunel cu o singură bandă (fig. 36) are avantajul că asigură un transfer uşor a
aluatului pe banda cuptorului, dar necesită suprafeţe mari pentru construcţie.

Figura 36. Dospitorul tunel cu o singură bandă

1 - cameră termostatică, 2 - banda dospitorului, 3 - bandă auxiliară, 4 - banda cuptorului,
5 - cuptor tunel

Dospitorul tunel cu două benzi suprapuse (fig. 37)

În acest caz lungimea totală a spaţiului benzii de dospire se împarte în două, scurtându-se
astfel lungimea tunelului.
Dospitorul este alcătuit din două camere de dospire suprapuse (1) şi (1), în care se găsesc
benzile transportoare orizontale (2) şi (2), prevăzute cu sistemele de întindere (3) şi (3) şi sistemele
de acţionare independente (4) şi (4). Ramurile active ale benzilor se sprijină pe suprafeţele suport
(5) şi (5’). Pe aceste benzi se încarcă bucăţile de aluat supuse dospirii.
Dacă se încarcă şi se descarcă o singură bandă a dospitorului se realizează timpul minim de
dospire. Dacă se încarcă alternativ ambele benzi, atunci banda care se încarcă se deplasează iar
cealaltă staţionează. Dacă ambele benzi funcţionează, ele vor fi încărcate incomplet şi timpul de
staţionare va fi inferior timpului minim de dospire.
33
 Banda auxiliară (6) funcţionează tot timpul pentru a prelua bucăţile de aluat de pe banda (2)
sau (2) şi a le transfera pe banda (7) a cuptorului.

Figura 37. Dospitorul tunel cu două benzi suprapuse

1, 1’ - camere de dospire suprapuse, 2, 2’ - benzi transportoare, 3, 3’ - sisteme de întindere,
4, 4’ - sisteme de acţionare, 5, 5’ - suprafeţe suport, 6 - bandă auxiliară, 7 - banda cuptorului

Dospitorul cu leagăne (fig. 38) se compune din carcasa (1) în care se asigură parametrii
optimi de dospire. În interiorul carcasei se află două lanţuri paralele (2), pe care sunt suspendate
leagănele (3). Lanţurile sunt puse în mişcare cu ajutorul roţii motoare (4) şi a celor directoare (5).
Întinderea lanţurilor se realizează cu ajutorul glisierei (6).
Alimentarea dospitorului cu aluat se face prin punctul A, printr-o instalaţie specială cu
sincronizare, în leagănele (3). După ce parcurg spaţiul de dospire, bucăţile de aluat sunt evacuate
prin bascularea leagănelor în punctul B.

Figura 38. Dospitorul cu leagăne

1 - carcasă, 2 - lanţ, 3 - leagăn, 4 - roată motoare, 5 - roţi directoare, 6 - glisieră

II.10. UTILAJE PENTRU COACEREA ALUATULUI

Scopul operaţiei de coacere este transformarea aluatului în produs finit. În acest timp, în
camera de coacere, au loc o serie de modificări fizice, coloidale, biochimice şi microbiologice.
Datorită încălzirii bucăţilor de aluat, se formează coaja, miezul, scade diametrul şi se măresc
înălţimea şi volumul produselor, au loc gelifierea amidonului şi coagularea proteinelor, se brunifică
culoarea cojii şi se formează gustul şi aroma produselor şi se modifică activitatea microflorei.
Operaţia de coacere are loc în cuptoare, utilaje care dispun de o cameră de coacere în care se
creează condiţii optime de temperatură şi umiditate.
Clasificarea cuptoarelor poate fi făcută după următoarele criterii:
a. După modul de funcţionare, pot fi:
 Cuptoare cu funcţionare discontinuă
 Cuptoare cu funcţionare continuă
34
 b. După modul de încălzire, pot fi:
 Cuptoare cu încălzire directă
 Cuptoare cu încălzire indirectă
c. După construcţia vetrei, pot fi:
 Cuptoare cu vatră fixă
 Cuptoare cu vatră mobilă
Cuptorul de cărămidă (fig. 39) este un cuptor cu funcţionare discontinuă, cu încălzire
directă şi vatră fixă.
Cuptorul este alcătuit dintr-un strat termoizolator din sticlă pisată (1), cu grosimea de 100-
150 mm. Peste acesta se află stratul de umplutură (2), cu ajutorul căruia se creează înclinarea vetrei
(3). Vatra este din cărămidă refractară şi are o înclinare de circa 8°. Bolta cuptorului (5) este
confecţionată dintr-un arc de zidărie refractară. Canalele de fum (6) străbat stratul de umplutură (7)
şi pot fi obturate cu nişte capace (tufecuri) din tablă (8), care pot fi manevrate prin deschiderea (9).
Gazele de ardere sunt evacuate prin canalul colector (10), care este în legătură cu canalele de fum
(6). Vizibilitatea vetrei şi menţinerea mai bună a aburului în primele minute de coacere este
asigurată de uşa (11).
Pentru încălzire, combustibilul se arde direct în camera de coacere (4) cu ajutorul
injectorului (12). În tot acest timp tufecurile sunt scoase. Încălzirea durează 35-40 minute, apoi se
întrerupe arderea, se pun tufecurile, se şterge vatra cu un pămătuf umed, se umezeşte camera de
coacere prin aruncarea unei cantităţi de 1-2 litri de apă pe boltă şi după aceea se încarcă vatra cu
aluat. După coacere pâinea se scoate din cuptor, apoi ciclul se repetă.
Avantajul acestui cuptor este că pâinea are un gust plăcut şi o aromă superioară.
Dezavantajul: productivitatea redusă şi necesită multă muncă pentru deservire.
Acest cuptor are în general o singură vatră cu o suprafaţă de 8-16 m2.

Figura 39. Cuptorul de cărămidă

1 - strat termoizolator, 2, 7 - strat de umplutură, 3 - vatră, 4 - camera de coacere, 5 - bolta
cuptorului, 6 - canale de fum, 8 - tufecuri, 9, 11 - uşi, 10 - canal colector, 12 - injector, 13 - coş

Cuptorul Dampf (fig. 40) este un cuptor cu funcţionare discontinuă, cu încălzire indirectă şi
vatră fixă, fiind utilizat în unităţile cu capacitate mică şi mijlocie.
Cuptorul este alcătuit dintr-o carcasă de zidărie cu grosimea de 0,5 m consolidată cu tiranţi
metalici, aşezaţi pe fundaţie proprie. Carcasa are rol de rezistenţă şi de acumulator de căldură.
În interiorul cuptorului se află camerele de coacere I şi II, şi focarul. Construcţia are un strat
termoizolator (1) format din sticlă pisată, aşezat pe umplutură de pământ, deasupra căruia se află
stratul de umplutură (2), necesar pentru realizarea înclinării vetrei. Acesta este acoperit cu placa din
35
fontă (3). Deasupra acestei plăci se află ţeava perforată (4) care traversează cuptorul şi prin care este
trimisă apa de la reţea prin conducta cu robinet (5) situată în faţa cuptorului. La căderea pe placa din
fontă încălzită apa se evaporă, vaporii rezultaţi trecând în camera de coacere prin nişte fante de
2mm aflate între plăcile din care este confecţionată vatra. Astfel se poate crea atmosfera umedă
necesară în prima parte a coacerii. Apa care nu se evaporă este colectată de canalul colector (6) şi
eliminată prin sifonul (7).
Vatra cuptorului (8) este confecţionată din plăci speciale de beton susţinute de elementele de
rezistenţă metalice (9). Vatra este înclinată cu 3° spre deschiderea de alimentare. Încălzirea camerei
de coacere se realizează cu ajutorul ţevilor Perkins (10), aşezate deasupra şi dedesubtul vetrei.
Plafonul camerei de coacere este format din tabla ondulată (11) deasupra căreia se află
stratul de umplutură (12) care separă camera de coacere inferioară de cea superioară, conferindu-le
independenţă termică. Pentru a doua vatră, construcţia este identică.
Aburul care nu a condensat, precum şi cel care se formează în timpul coacerii se elimină la
coş prin canalele (13). Aceste canale se află aşezate lateral în camera de coacere şi sunt obturate
prin clapete comandate prin lanţul (14) din faţa cuptorului.
Gazele de ardere, după ce încălzesc ţevile Perkins sunt evacuate la coş prin canalul orizontal
(15), de la partea superioară a cuptorului.
Cuptoarele Dampf se construiesc, în mod frecvent, cu câte două vetre suprapuse şi mai rar
cu trei, având dimensiunile corespunzătoare pentru realizarea unei productivităţi de şapte şi,
respectiv 10 t pâine în 24 de ore.
Cuptorul Dampf are o productivitate mai mare decât cea a cuptorului de cărămidă, execută o
coacere uniformă, are un consum redus de combustibil, şi asigură o igienă mai bună a produselor.

Figura 40. Cuptorul Dampf

1 - strat termoizolator, 2, 12 - strat de umplutură, 3 - placă din fontă, 4 - ţeavă perforată,
5 - conductă de apă cu robinet, 6 - canal colector, 7 - sifon, 8 - vatră, 9 - elemente de
rezistenţă a vetrei, 10 - ţevi Perkins, 11 - plafonul camerei de coacere, 13 - canale pentru eliminarea
aburului la coş, 14 - lanţ, 15 - canal de fum
36
 Cuptorul tunel cu bandă (fig.41) este un cuptor cu funcţionare continuă, cu încălzire
indirectă şi vatră mobilă.
Cuptorul este alcătuit dintr-o carcasă metalică (1) cu pereţii dubli şi izolaţie termică. În
interiorul ei se află camera de coacere (2), în care se deplasează banda-vatră (3). Banda se înfăşoară
pe tamburii (4) şi (4’).
Încălzirea cuptorului se realizează prin recircularea gazelor calde, care sunt trimise din
focarul (7) într-o serie de canale (10), montate la partea superioară şi inferioară a camerei de
coacere.
Cuptorul are trei zone termice: (A), (B) şi (C), este dotat cu ferestre de control (11),
termometre şi aparate pentru controlul şi reglarea automată a încălzirii.
În prima zonă de coacere (A) se realizează umezirea aluatului cu un distribuitor de abur, iar
în celelalte două zone (B) şi (C) se continuă şi se definitivează coacerea.
Durata de coacere se reglează prin modificarea vitezei benzii.
Cuptorul tunel cu bandă are o productivitate mare, operaţiile sunt complet mecanizate şi
automatizate, asigură o calitate uniformă a pâinii şi condiţii igienico-sanitare îmbunătăţite, are un
consum redus de combustibil, se exploatează şi se întreţine uşor, necesită spaţiu mic pentru
amplasare şi deservire.

Figura 41. Cuptorul tunel cu bandă

1 - carcasă metalică, 2 - camera de coacere, 3 - banda-vatră, 4 - tambur motor, 4’ - tambur de
întindere, 5 - bandă transportoare pe care se evacuează produsul finit, 6 - electromotor, 7 - focare,
8 - injectoare, 9 - ventilatoare, 10 - canale prin care circulă gazele calde, 11 - ferestre de
control

Cuptorul electric (fig.42)

Specificul acestui cuptor este încălzirea vetrei, care se face cu ajutorul unor elemente de
încălzire electrice montate pe lăţimea camerei de coacere, atât la partea superioară cât şi la cea
inferioară a acesteia.
Cuptoarele electrice au o construcţie simplă, nu au pierderi de energie, pierderile de căldură
sunt mici, au un randament termic superior şi pot realiza o mare varietate de regimuri de coacere.

Figura 42. Cuptorul electric

1 - cameră de coacere, 2 - banda-vatră, 3 - elemente de încălzire electrice, 4 - ţevi de
alimentare cu abur, 6 - clopot, 7 - hote, 8 - canal, 9 - ventilator
37
 Cuptorul cu vetre fixe suprapuse (fig. 43) este un cuptor metalic uşor, cu 2-4 camere de
coacere aşezate suprapus, pe verticală, are funcţionare discontinuă şi încălzire indirectă. Cuptorul
are carcasa (1) confecţionată din oţel inoxidabil căptuşită cu vată de sticlă pentru izolare termică. În
interiororul carcasei se află camerele de coacere (2). Fiecare cameră de coacere are câte o vatră (3),
confecţionată din plăci refractare, iar la boltă are grila (4).
Încălzirea camerelor de coacere se face cu amestec de gaze primare şi gaze recirculate, care
circulă printr-o serie de canale dispuse deasupra şi sub fiecare cameră de coacere.
Focarul (5) este aşezat în partea inferioară a cuptorului. Tot aici se află turbina (6), care asigură
circulaţia agentului de încălzire în jurul camerelor de coacere. O parte din gazele de ardere, după
parcurgerea traseului prin canale şi cedarea căldurii camerelor de coacere, se evacuează prin canalul
de fum (9).

Figura 43. Cuptorul cu vetre fixe suprapuse

1 - carcasă, 2 - camere de coacere, 3 - vatră, 4 - grila bolţii, 5 - focar, 6 - turbină, 7 - canale pentru
circulaţia gazelor calde, 8 - gaz recirculat, 9 - canal de fum, 10 - rezervor de apă caldă, 11 - aparat
de produs abur

Cuptorul cu cărucior este un cuptor modern, construit în două variante: cu cărucior fix sau
cu cărucior rotativ.
Vatra acestor cuptoare este construită din plăci sau plasă de sârmă, montate pe un cărucior.
Căruciorul se încarcă cu aluat şi se introduce în camera de coacere. După terminarea operaţiei, se
evacuează căruciorul din cuptor, se introduce alt cărucior cu aluat şi ciclul se repetă.
Cărucioarele pot fi fixe sau rotative.
În cazul cuptoarelor cu cărucioare rotative (fig.44), căruciorul fie se aşează pe o platformă
turnantă, fie se atârnă de un cârlig rotativ.
Încălzirea camerei de coacere se face cu ajutorul gazelor calde obţinute prin arderea
combustibilului în focar. Flacăra rezultată prin arderea combustibilului, încălzeşte aerul prin
intermediul unui schimbător de căldură. Aerul încălzit este suflat în camera de coacere, prin nişte
deschideri aflate în pereţii laterali, apoi este recirculat.
Aburul necesar pentru prima fază a coacerii se obţine în partea din spate a cuptorului, prin
evaporarea apei care circulă prin nişte jgheaburi metalice încălzite.
38
 Reglarea temperaturii din camera de coacere şi alimentarea cu abur se fac automat. Aceste
tipuri de cuptoare pot fi încălzite şi electric.

Figura 44. Cuptorul cu cărucior

1 - focar, 2 - arzător, 3 - schimbător de căldură tubular, 4 - coş de tiraj, 5 - gură de evacuare a
gazelor uzate, 6 - platformă turnantă, 7 - carcasă de spate, 8 - manta de faţă

39
 CAPITOLUL III
PRODUSE DE PANIFICAŢIE DIETETICE ŞI TRADIŢIONALE

III.1. REŢETE DE FABRICAŢIE

Procesul tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie se conduce după reţete de

fabricaţie. Ele furnizează date despre materiile prime, fazele procesului tehnologic, repartiţia
cantitativă a materiilor prime pe faze de fabricaţie şi regimul tehnologic propus a se realiza.
Realizarea în mod constant a unor produse de calitate superioară este strâns legată de respectarea
riguroasă a indicaţiilor din reţetă şi a disciplinei tehnologice în ansamblu. Astfel, proporţiile
stabilite între diferitele componente ale aluatului influenţează direct calitatea produsului ce trebuie
realizat în cadrul parametrilor înscrişi în reţetă.
Reţeta de fabricaţie se întocmeşte pentru o şarjă convenţională de aluat obţinut din 100 Kg
făină, cu umiditatea 14 %.
Uneori reţeta de fabricaţie se întocmeşte pentru 100 Kg produs finit.
Reţetele sunt stabilite pentru făina de calitate medie, adică pentru făina bună. În cazul în care
la fabricarea pâinii se folosesc făinuri de altă calitate decât cea pentru care s-au stabilit reţetele,
adică pentru făinuri foarte bune, respectiv satisfăcătoare, reţetele se vor adapta la situaţia existentă,
avându-se în vedere următoarele:
 Pentru făina foarte bună se va mări cantitatea de maia şi respectiv de prospătură (la
începutul lucrului); se va micşora consistenţa semifabricatelor, se va mări durata de
fermentare (dospirea finală a aluatului decurgând normal), se va face refrământarea
aluatului timp de circa un minut după 15 – 20 minute de fermentaţie.
 Pentru făina de calitate satisfăcătoare se va proceda invers decât pentru făina foarte bună.
De asemenea, se va mări cantitatea de sare folosită la prepararea aluatului.

III.2. PRODUSE DE PANIFICAŢIE DIETETICE

Grupa produselor dietetice cuprinde o gamă de sortimente încă insuficient dezvoltată, care
nu acoperă toate cerinţele categoriilor de consumatori cu regim de cruţare (suferinzi de diabet,
ateroscleroză, afecţiuni cardiace etc.) sau cu regim de fortificare (copii, sportivi şi adulţi).
Principalele produse dietetice fabricate în industria noastră sunt: pâinea graham; pâinea hiposodică
(fără sare); pâinea şi franzeluţele cu calciu, glucoză, miere şi lapte; pâinea hipoglucidică; pâinea
aglutenică; pesmetul dietetic, pesmetul de franzelărie şi pesmetul Zwiebäck (de două ori copt)
pentru copii.
Pâinea graham este recomandată în alimentaţia suferinzilor de afecţiuni gastrice (lenea
stomacului), întrucât datorită conţinutului ei ridicat de celuloză, excită peristaltismul intestinal;
pâinea hiposodică se indică persoanelor cu afecţiuni cardiace şi renale; pâinea aglutenică este
recomandată în cazul insuficienţei renale cronice şi al enteropatiei aglutinante, pâinea hiposodică
este destinată diabeticilor, iar sortimentele îmbogăţite cu principii alimentare, copiilor şi tineretului.
Materiile prime utilizate la obţinerea acestor sortimente sunt: făina şi şrotul de grâu, făina de
porumb, mălai, tărâţe, fulgi de ovăz, gluten umed proaspăt, gluconat de calciu, drojdie, apă şi
adaosuri de îmbogăţire (lapte, miere, glucoză, zahăr, unt, extract de malţ etc.)

40
 Pâinea hipoglucidică

Aluatul se prepară prin metoda directă, iar pentru asigurarea unei fermentări mai rapide se
adaugă şi o cantitate de maia matură (baş) preparată din făină albă. Glutenul umed (în cantitate de
65Kg/100Kg produs) se foloseşte după ce în prealabil a fost lichefiat prin încălzirea pe o baie de
apă la 40-50°C. Untul, de asemenea, se încălzeşte până se transformă într-o masă fluidă. Materiile
prime se adaugă în malaxor în următoarea succesiune: glutenul lichefiat, maiaua maturizată, făina şi
tărâțele, frământându-le până se omogenizează; în timp ce frământarea continuă, se adaugă
suspensia de drojdie, soluţia de sare, untul şi infuzia de chimen.
Divizarea aluatului se face în bucăţi mici (circa 270g), pentru obţinerea produselor de 200g
bucata, care se modelează sub formă alungită (folosind ulei pentru aceasta) şi se aşează în tăvi,
supunându-se dospirii finale timp de 60 de minute, aciditatea ajungând la 4-4,5 grade.
Coacerea se face în cuptor uscat (fără abur), la temperatura de 180-200°C, timp de
aproximativ 120 de minute.
Pâinea hipoglucidică are un conţinut redus de hidraţi de carbon (maxim 22%) şi conţinut
ridicat de substanţe proteice (minim 30%). Tărâţele de grâu, untul şi infuzia de chimen adăugate la
prepararea aluatului conferă pâinii un gust corespunzător.

Pesmetul tip Zwiebäck

Pesmetul tip Zwiebäck se obţine sub formă de feliuţe provenite din tăierea unor batoane de
aluat coapte, care apoi se usucă (prăjesc) timp de 20-30 minute în cuptor la 120-150°C, cât şi sub
formă granulară, rezultat prin măcinarea feliuţelor. Pesmetul nemăcinat poate fi consumat de copiii
peste 10-12 luni cât şi de adulţi, iar cel măcinat, adăugat în proporţie de 5-20% în lapte zaharat sau
în piure de mere, se poate administra copiilor între 7-12 luni. Produsul se ambalează în pungi şi
cutii de carton cu masa de 250g.
Asemănător se procedează şi la fabricarea pesmetului dietetic şi pesmetului de franzelărie,
produse care se obţin sub formă de felii prăjite, ambalate apoi în pachete de 300g şi respectiv de
125g.

Pâinea acloridă

În cazul fabricării pâinii fără sare, la care prepararea aluatului, se face prin metoda directă,
este indicată înlocuirea apei cu zer de lapte sau în lipsa acestuia cu lapte acru, iaurt sau 0,3% acid
lactic. Folosirea acestor adaosuri contribuie la menţinerea consistenţei aluatului prin întărirea
glutenului (suplinind astfel rolul sării de bucătărie) şi totodată corectează şi gustul produsului, care
în caz contrar este fad, neagreat de consumatori.
Unele reţete aplicate în stăinătate prevăd înlocuirea sării cu clorură de potasiu (0,3%) sau
citrat de sodiu (1,2%).
Există posibilităţi multiple pentru diversificarea fabricării produselor dietetice, prin aplicarea
în producţie a rezultatelor obţinute în cercetările autohtone, cât şi a celor din alte ţări. Astfel,
încercările făcute în ţara noastră arată că prin adăugarea de 0,6% zară praf (sau echivalentul în zară
lichidă proaspătă) ori de 0,6% germeni de porumb integrali se obţin produse cu un conţinut sporit
de proteine esenţiale, cu mare valoare biologică, recomandate de către medicii nutriţionişti în mod
deosebit alimentaţiei copiilor, tineretului şcolar şi convalescenţilor.

41
 Pesmeţii cu conţinut mare de gluten

Sunt recomandaţi diabeticilor. Se fabrică pe baza unor făinuri cu conţinut sporit de proteine,
la care se adaugă făină degresată de soia (28%), gluten uscat (14%), gălbenuş de ou (6%), sorbită
sau sirop de fructoză (9%).

Pâinea pentru suferinzii de boli ereditare grele

Este destinată inapţilor fizic şi mental. Aceasta trebuie să fie săracă în proteine, deoarece
aminoacidul fenilalanina nu poate fi asimilat de organismul bolnav. Această pâine se fabrică pe
bază de amidon de grâu şi porumb, iar pentru ameliorarea gustului se utilizează zahăr, unt, substanţe
aromatice şi vitamine.
Asemănător, se fabrică pesmeţii fără gluten, recomandaţi într-o serie de alte afecţiuni. De
asemenea, pentru suferinzii de decompensaţie cardiacă puternică, precum şi de înclinare spre
balonări (complex de simptom gastro-cardiac) se realizează pâine din făinuri rafinate (de extracţie
cât mai redusă), iar pentru prevenirea efectelor fiziologice nefavorabile cauzate de activităţile
sedentare (care duc la boli ale civilizaţiei moderne) se pune accentul pe fabricarea unor produse de
panificaţie cu valoare energetică scăzută şi cu un mare conţinut de fibre alimentare (tărâţe).
Diversificarea sortimentelor pentru dietă impune, din ce în ce mai mult aportul specialiştilor
în nutriţie, la elaborarea unor reţete ştiinţifice fundamentate, pe care tehnologii în panificaţie să le
aplice şi să le realizeze corect.

Cantităţi pentru fabricarea produsului:

Pâine
Unitatea de

Pâine graham cu Franzeluţe cu Pesmet

Pâine graham
măsură

hipoglu-
Materii prime miere lapte şi calciu dietetic
cidică
Aluat

Aluat

Aluat
Total

Total

Total
Maia

Maia

Maia

Aluat Aluat

Făină graham (şrot) Kg - 70,0 70,0 - 75,0 75,0 - - - - -

Făină neagră tip 1300 Kg 30,0 - 30,0 - - - - - - - -
Făină semialbă tip 780 Kg - - - - - - - - - 40,0 -
20,0
Făină albă tip 480 Kg - - - 25,0 - 25,0 50,0 50,0 100 (pentru 100
baş)
Tărâţe de grâu Kg - - - - - - - - - 40,0 -
Gluten umed Kg - - - - - - - - - 120 -
Apă (circa) l 15,0 40,0 55,0 15,0 45,0 60,0 - 25,0 25,0 26,0 20,0
Drojdie comprimată Kg 0,4 - 0,4 2,0 - 2,0 2,0 - 2,0 4,0 2,7
Sare Kg - 3,0 3,0 - - - - 1,0 1,0 2,0 0,7
Unt Kg - - - - - - - 3,0 3,0 4,0 -
Lapte l - - - - - - 27 - 27 - 32
Zahăr Kg - - - - - - - 3,0 3,0 - 0,9
Miere de albine Kg - - - - 6,0 6,0 - - - - -
Acid lactic Kg - - - - 0,1 0,1 - - - - -
Gluconat de calciu Kg - - - - - - - 0,1 0,1 - -
Chimen Kg - - - - - - - - - 1,0 -

42
 Pâinea aglutenică

Produsele dietetice aglutenice sunt recomandate în cazul insuficienţei renale cronice şi al

enteropatiei aglutinante.
Făina de porumb nu conţine gliadină şi glutenină, proteine principale, care formează
glutenul făinii de grîu. Din această cauză făina de porumb se poate folosi în scopul obţinerii
produselor de panificaţie aglutenice.
De asemenea, porumbul posedă proprietăţi antistres, deoarece conţine o cantitate mare de
vitamine din grupa B, care influenţează asupra funcţiei sistemului nervos, a muşchilor, inimii şi
producerii globulelor roşii în sînge. Conţine, de asemenea, antioxidantul principal – vitamina E,
care preîntâmpină scleroza.
Includerea porumbului în raţia zilnică reduce riscul bolilor de inimă şi protejează contra
cancerului. Hidraţii de carbon care se găsesc în porumb asigură organismului energie, fără a
provoca depuneri adipoase.
Pentru ridicarea valorii nutritive şi îmbunătăţirea proprietăţilor gustative ale pâinii din mălai,
se pot adăuga seminţe de floarea-soarelui şi susan negru.

Pâine cu mălai (1)

Materii prime U.M. Canitatea

Făină albă de grâu Kg 0,250
Mălai Kg 0,300
Drojdie uscată Kg 0,010
Lapte l 0,200
Unt Kg 0,050
Ou buc. 1
Zahăr Kg 0,025
Sare Kg 0,008

Se amestecă toate materiile prime şi se frământă aluatul. Se pune aluatul într-o formă bine
unsă şi se coace timp de 20 de minute. Se răstoarnă pe un platou şi se repune la copt pe cealaltă faţă.

Pâine cu mălai (2)

Materii prime U.M. Canitatea

Făină albă de grâu Kg 0,350
Mălai Kg 0,700
Drojdie comprimată Kg 0,060
Lapte l 0,200
Sare Kg 0,015

Drojdia se desface în lapte, se adaugă treptat mălaiul, făina şi sarea. Se frământă aluatul şi se
lasă la fermentat până îşi dublează volumul. Se formează trei pâini, se aşează în tăvi, se crestează şi
se coc.

43
 Pâine integrală

Materii prime U.M. Canitatea

Făină integrală Kg 1,5
Făină albă de grâu Kg 3,0
Drojdie Kg 0,140
Apă l 0,750
Untură Kg 0,100
Zahăr Kg 0,050
Sare Kg 0,020-0,025

Se amestecă drojdia cu puţină apă călduţă, zahărul, 100g făină şi se lasă la fermentat până îşi
dublează volumul. În acest timp se amestecă făina integrală cu făina albă, untura şi sarea. Toate
acestea se vor frământa cu maiaua fermentată şi cu restul de apă. După frământare, aluatul se
împarte în trei bucăţi, se rotunjeşte şi se lasă 30 de minute la dospit. După dospire se aşează în tăvi
şi se coace.

III.3. PRODUSE DE PANIFICAŢIE TRADIŢIONALE

Produsele de panificaţie tradiţionale cuprind o gamă largă de sortimente, care îmbină gustul
cu tradiţiile specifice poporului român. Fiecare din regiunile ţării îşi pune amprenta asupra
produselor realizate prin compoziţie şi tehnica de prelucrare a aluatului.
Produsele de brutărie tradiţionale sunt obţinute din aluaturi dospite, din sortimente diferite
de făinuri, la care se pot adăuga legume, fructe, ouă, produse lactate, grăsimi, substanţe dulci şi alte
materii prime care le îmbunătăţesc atât gustul şi aroma, cât şi valoarea nutritivă.
Aluatul este prelucrat în funcţie de destinaţia acestor produse (sărbători religioase, botezuri,
nunţi, înmormântări etc.) sau de talentul artistic al brutarului îmbinat cu învăţăturile lăsate de
înaintaşi.
În continuare, sunt prezentate câteva dintre reţetele specifice brutăriei tradiţionale româneşti.

Pâine cu ovăz

Materii prime U.M. Canitatea

Făină albă de grâu Kg 0,500
Fulgi de ovăz Kg 0,500
Drojdie comprimată Kg 0,050
Lapte l 0,350
Zahăr Kg 0,100
Ulei l 0,030
Ouă buc. 2
Sare Kg 0,015

Se amestecă toate materiile prime, până la obţinerea unui aluat uniform. Se lasă la crescut 30
de minute, apoi se aşează în două tăvi unse cu grăsime. Se coace la foc moderat timp de o oră.

44
 Pâine cu ouă

Materii prime U.M. Canitatea

Făină albă de grâu Kg 2,000
Drojdie comprimată Kg 0,080
Lapte l 1,000
Zahăr Kg 0,040
Unt Kg 0,100
Ulei l 0,100
Ouă buc. 3
Sare Kg 0,040

Drojdia se desface în puţin lapte călduţ, se adaugă zahărul şi 100 g de făină şi se frământă
până se omogenizează. Se lasă la fermentat, după care se amestecă cu ouăle bătute, untul, uleiul,
restul de lapte şi făină. Se frământă, se lasă la fermentat şi se divizează în trei bucăţi. Se modelează,
se aşează în tăvi şi se lasă la dospit 10 – 15 minute. Coacerea are loc timp de 20 – 25 minute.

Pâine cu scorţişoară

Materii prime U.M. Canitatea

Făină albă de grâu Kg 0,500
Drojdie comprimată Kg 0,020
Lapte l 0,250
Zahăr Kg 0,100
Ulei l 0,025
Ouă buc. 1
Sare Kg 0,007
Stafide Kg 0,050
Scorţişoară Kg 0,010

Din materiile prime se formează un aluat care se lasă la fermentat. Din acesta se formează
un colac, care se unge cu lapte şi se coace.

Pâine de secară cu 75% sau 50% făină de secară

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100 Kg făină

Pentru: Total
Prospătură Maia Aluat
Făină de secară tip 1200 Kg 10 (10) 50 (40) 15 75 (50)
Făină semialbă de grâu tip 780 Kg - 10 (20) 15 (30) 25 (50)
Apă, aprox. l 5 30 25 60
Drojdie comprimată Kg 0,1 0,5 0,3 0,9
Sare Kg - - 1,5 1,5
Chimen Kg - - 0,15 0,15
Maia matură (baş) Kg - 15 - 15

45
 b. Regimul tehnologic

Temperatura semifabricatelor:
- Iniţială: 27-28°C, pentru prospătură, 30-31°C, pentru maia şi 29-30°C, pentru aluat.
- Finală: 29-30°C, pentru prospătură, 32-33°C, pentru maia şi 30-32°C, pentru aluat
Frământare prospătură: 5 - 6 minute
Fermentare prospătură: 240-300 minute
Frământare maia: 5 - 6 minute
Fermentare maia: 200-240 minute
Frământare aluat: 8 - 10 minute
Fermentare aluat: 25-30 minute
Aciditate finală:
- Prospătură: 8-8,5 grade
- Maia: 7-7,5 grade
- Aluat: 6,5-7 grade
Coacere la temperatura de aproximativ 220-240°C, timp de circa 30-35 minute, în cuptorul Dampf,
cu vetre suprapuse sau mecanic şi 35-40 minute în cuptorul de cărămidă.

Pâine neagră cu cartofi de 1 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină neagră de grâu Kg 50 - 60 50 - 40 100
Pastă de cartofi sau făină de cartofi Kg 15 sau 4 - 15 sau 4
Drojdie comprimată Kg 0,4 - 0,4
Sare Kg - 1,5 1,5
Apă, aprox. l 25 29 54
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 6 – 8 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 2,5 ore, la temperatura de 27-29°C
Frământare aluat: 8 – 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 30-35 minute, la temperatura de 29-31°C
Aciditate finală:
- Maia: 6-6,5 grade
- Aluat: 5,5-6,5 grade
Coacere la temperatura de aproximativ 250°C, timp de circa 35-40 minute, în cuptorul Dampf, cu
vetre suprapuse, rotativ sau de cărămidă.

46
 Pâine semialbă cu cartofi de 1 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină semialbă de grâu Kg 50 50 100
Pastă de cartofi sau făină de cartofi Kg 20 sau 4 - 20 sau 4
Drojdie comprimată Kg 0,5 - 0,5
Sare Kg - 1,9 1,9
Apă, aprox. l 20 25 45
Maia matură (baş) Kg 10 - 10

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 2,5 ore, la temperatura de 28-30°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 25-30 minute, la temperatura de 30-32°C
Aciditate finală:
- Maia: 4,5-5,5 grade
- Aluat: 4-5 grade
Coacere la temperatura de aproximativ 220-240°C, timp de circa 35-45 minute, în cuptorul Dampf,
cu vetre suprapuse, rotativ sau de cărămidă.

Pâine albă ”super” în formă, de 0,400 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 50 50 100
Drojdie comprimată Kg 2 - 2
Sare Kg - 1,5 1,5
Apă, aprox. l 30 33 63
Zahăr Kg - 1,5 1,5
Margarină Kg - 1,5 1,5

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 3 ore, la temperatura de 27-29°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 20-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii

47
Aciditate finală:
- Maia: 3-3,5 grade
- Aluat: 3 grade
Coacere la temperatura de 320°C, timp de circa 14-16 minute, în cuptorul rotativ.

Lipie de 0,500 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 50 – 60* 50 - 40 100
Drojdie comprimată Kg 0,7 - 0,7
Sare Kg - 1,5 1,5
Apă, aprox. l 30 – 40* 25 - 15 55
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2,5 – 3 ore, la temperatura de 28-30°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 30-40 minute, la temperatura de 29-30°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 2,5-3,5 grade
- Aluat: 2,5-3 grade
Coacere la temperatura de 280°C, timp de circa 15-20 minute, în cuptorul Dampf, 300°C, timp de
12-15 minute în cuptorul rotativ şi 20-25 minute, la temperatura de 280°C în cuptorul de cărămidă.
* La făina foarte bună se foloseşte mai multă făină şi apă, iar aciditatea semifabricatelor (maia şi
aluat) este mai redusă, pe când la făina slabă – invers.

Împletituri de 0,250 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 50 – 60* 50 - 40 100
Drojdie comprimată Kg 1 - 1
Sare Kg - 1,5 1,5
Apă, aprox. l 30 – 40* 22 - 12 52
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

48
 b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 3 ore, la temperatura de 27-29°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 20-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 3-3,5 grade
- Aluat: 3 grade
Coacere la temperatura de 320°C, timp de circa 14-16 minute, în cuptorul rotativ.
* La făina foarte bună se foloseşte mai multă făină şi apă, iar aciditatea semifabricatelor (maia şi
aluat) este mai redusă, pe când la făina slabă – invers.

Cornuri de 0,150 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 50 – 60* 50 - 40 100
Drojdie comprimată Kg 1 - 1
Sare Kg - 1,5 1,5
Apă, aprox. l 30 – 40* 22 - 12 52
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 3 ore, la temperatura de 27-29°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 20-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 3-3,5 grade
- Aluat: 2,5-3,5 grade
Coacere la temperatura de 300°C, timp de circa 12-15 minute, în cuptorul rotativ.
* La făina foarte bună se foloseşte mai multă făină şi apă, iar aciditatea semifabricatelor (maia şi
aluat) este mai redusă, pe când la făina slabă – invers.

49
 Cornuri cu lapte de 0,080 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată

la 100 Kg făină
Făină albă de grâu Kg 100
Drojdie comprimată Kg 1,2
Sare Kg 1
Lapte l 31
Apă, aprox. l 22
Zahăr Kg 3,1
Margarină Kg 3,1
Mac sau susan pentru presărat Kg 1,4

b. Regimul tehnologic

Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare aluat: 50-60 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: De 2 ori la interval de 15, respectiv de 35 minute de la sfârşitul frământării.
Aciditate finală aluat: 2-2,5 grade
Coacere la temperatura de 270-280°C, timp de 15-20 minute, în cuptorul fără abur.
Notă. Lungimea cornului: 25-27 cm; grosimea (la mijloc) 3-3,5 cm.

Chifle rotunde de 0,100 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 50 – 60* 50 - 40 100
Drojdie comprimată Kg 1 - 1
Sare Kg - 1,5 1,5
Apă, aprox. l 30 – 40* 22 - 12 52
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 3 ore, la temperatura de 27-29°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 20-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 3-3,5 grade
- Aluat: 2,5-3,5 grade

50
Coacere la temperatura de 300°C, timp de circa 10-15 minute, în cuptorul rotativ.
* La făina foarte bună se foloseşte mai multă făină şi apă, iar aciditatea semifabricatelor (maia şi
aluat) este mai redusă, pe când la făina slabă – invers.

Franzeluţe spirale de 0,250 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 60 40 100
Drojdie comprimată Kg 1 - 1
Sare Kg - 1,2 1,2
Apă, aprox. l 40 2 42
Zahăr Kg - 4,5 4,5
Ulei l - 4,5 4,5
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 3 ore, la temperatura de 28-30°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 30-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 2,5-3,5 grade
- Aluat: 2-2,5 grade
Coacere la temperatura de 300°C, timp de circa 15-20 minute, în cuptorul rotativ.

Japoneze de 0,100 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 60 40 100
Drojdie comprimată Kg 1 - 1
Sare Kg - 1,2 1,2
Apă, aprox. l 40 2 42
Zahăr Kg - 4,5 4,5
Ulei l - 4,5 4,5
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

51
 b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 3 ore, la temperatura de 28-30°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 30-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 2,5-3,5 grade
- Aluat: 2-2,5 grade
Coacere la temperatura de 300°C, timp de circa 15-20 minute, în cuptorul rotativ.

Batoane de 0,100 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 60 40 100
Drojdie comprimată Kg 1 - 1
Sare Kg - 1,2 1,2
Apă, aprox. l 40 2 42
Zahăr Kg - 4,3 4,3
Ulei l - 4,3 4,3
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 3 ore, la temperatura de 28-30°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 30-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 1-2 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 2,5-3,5 grade
- Aluat: 2-2,5 grade
Coacere la temperatura de 300°C, timp de circa 10-15 minute, în funcţie de tipul cuptorului.

52
 Colaci moldoveneşti de 0,350 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 60 40 100
Drojdie comprimată Kg 1,2 - 1,2
Sare Kg - 1,2 1,2
Lapte l 32,4 - 32,4
Zahăr Kg - 4,3 4,3
Ulei l - 4,3 4,3
Ouă buc. - 240 240
Maia matură (baş) Kg 15 - 15

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 8 - 10 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 2 – 2 şi 3/4 ore, la temperatura de 28-30°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 30-40 minute, la temperatura de 31-32°C
Refrământare aluat: 2-3 minute, în funcţie de calitatea făinii
Aciditate finală:
- Maia: 2-2,5 grade
- Aluat: 1,5-2 grade
Coacere la temperatura de 250-270°C, timp de 15-20 minute, în funcţie de tipul cuptorului.
Notă. Acest produs se modelează sub formă inelară, împletindu-se 4 fitile; diametrul exterior 20-22
cm, iar cel interior 10-12 cm.

Chec cu rahat de 0,500 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100 Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 33 67 100
Drojdie comprimată Kg 6,7 - 6,7
Sare Kg - 0,6 0,6
Lapte, apox. l 22 22,5 44,5
Zahăr Kg - 45,5 45,5
Ulei l - 11 11
Unt sau margarină Kg - 9 9
Ouă în aluat buc. - 611 611
Ouă pentru uns buc. - 78 78
Arome (esenţă rom, lămâie, portocale sau vanilie) Kg - 0,011 0,011
Rahat Kg - 55,5 55,5

53
 b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 5 - 6 minute

Fermentare maia: 40-50 minute, la temperatura de 31-32°C
Frământare aluat: 10 - 12 minute
Fermentare aluat: 25-30 minute, la temperatura de 31-32°C
Aciditate finală:
- Maia: 3,5-4,5 grade
- Aluat: 3-3,5 grade
Coacere la temperatura de 220°C, timp de 40-45 minute, în funcţie de tipul cuptorului.

Cozonac simplu de brutărie de 1,500 Kg bucata

a. Reţeta cantitativă de fabricaţie

Materii prime U.M. Reţeta calculată la 100Kg făină

Pentru: Total
Maia Aluat
Făină albă de grâu Kg 50 50 100
Drojdie comprimată Kg 7,5 - 7,5
Sare Kg - 0,5 0,5
Lapte l 13,5 5,5 19
Apă, aprox. l 14,5 4,5 19
Zahăr în aluat Kg - 22,5 22,5
Zahăr pentru presărat Kg - 4 4
Ulei în aluat l - 10 10
Ulei pentru prelucrare şi uns tăvile l - 4 4
Margarină Kg - 6 6
Ouă în aluat buc. - 323 323
Ouă pentru uns buc. - 30 30
Vanilină (etil) l - 0,11 0,11
Esenţă de lămâie l - 0,21 0,21
Esenţă de rom l - 0,11 0,11

b. Regimul tehnologic

Frământare maia: 5 - 7 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii

Fermentare maia: 1 şi 3/4 – 2 ore, la temperatura de 36-37°C
Frământare aluat: 10 - 15 minute, în funcţie de tipul malaxorului şi de calitatea făinii
Fermentare aluat: 1-1 şi1/4 ore, la temperatura de 37-38°C
Refrământare aluat: 1-2 minute.
Aciditate finală:
- Maia: 3-4 grade
- Aluat: 2,5-3,5 grade
Coacere la temperatura de 180-220°C, timp de 45-55 minute, în funcţie de tipul cuptorului.

54
 CAPITOLUL IV
NORME IGIENICO-SANITARE ŞI TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII

IV.1. REGULI GENERALE PRIVIND IGIENA ÎN BRUTĂRII

La fabricarea produselor de panificaţie, respectarea măsurilor igienico-sanitare este mai

strictă decât la alte produse alimentare, întrucât înainte de a fi consumate, ele nu mai sunt supuse
unor operaţii de pregătire (spălare, opărire) care să înlăture bacteriile patogene. În procesul de
fabricaţie trebuie să se respecte, cu stricteţe, condiţiile igenico-sanitare la fiecare fază tehnologică,
până la livrarea produselor.
Materiile prime trebuie să corespundă prescripţiilor sanitare prevăzute de normativele în
vigoare, pentru care, la recepţie, concomitent cu verificarea calităţii, se face şi controlul stării de
igienă insistându-se asupra prezenţei impurităţilor (corpuri străine, insecte, rozătoare etc) sau a
mirosurilor provenite de la eventualele tratări cu insectofungicide, sau miros de combustibili de la
un transport neadecvat.
Întreţinerea igienică a utilajelor şi a spaţiilor de lucru necesită grijă permanentă din partea
lucrătorilor direct productivi.
Obişnuit, la sfârşitul fiecărui schimb şi la întreruperea lucrului se efectuează următoarele
operaţii:
-curăţarea utilajelor fixe, care permit acest lucru, prin periere, ştergere cu cârpe ude sau prin
operaţii specifice indicate în cărţile tehnice (curăţarea sitelor la cernătoare),
-curăţarea şi spălarea cuvelor, tăvilor şi a altor utilaje transportabile şi demontabile,
curăţarea pardoselilor în jurul locurilor de muncă şi a spaţiilor de depozitare.
Săptămânal se va efectua, obligatoriu, prin întreruperea lucrului, curăţenie generală,
constând în:
-curăţarea de praf şi păianjeni a pereţilor, uşilor, ferestrelor, luminatoarelor, gurilor de
ventilaţie, radiatoarelor, cu peria sau cârpa udă,
-spălarea pereţilor faianţaţi sau “uleiaţi” şi a pardoselilor folosind apă caldă la 45-50°C cu 1-
1,5 % sodă calcinată sau detergenţi anionici, după care se va face clătirea cu jeturi de apă şi
ştergerea cu cârpe,
-spălarea dulapurilor frigorifice cu soluţie de detergenţi anionici sau ecologici (1-2%) la
temperatura de 35-40°C şi dezinfectarea cu soluţie de bicarbonat (1%) apoi uscarea suprafeţelor
respective
-spălarea şi schimbarea echipamentului de protecţie sanitară a semifabricatelor (pânze pentru
cuve, panacoade, dospitoare),
-spălarea tăvilor şi formelor pentru coacerea produselor în soluţie de sodă calcinată (1-1,5%)
la temperatura de 40-45°C apoi clătirea cu jet de apă.
Menţinerea stării de igienă presupune şi unele operaţii legate de văruirea pereţilor din sălile
de fabricaţie şi depozite (ori de câte ori este nevoie sau cel puţin de două ori pe an).
Pentru menţinerea la nivelul corespunzător a stării de igienă din spaţiile de lucru, în sălile de
fabricaţie sunt interzise: fumatul (care prezintă pericol şi de incendiu) păstrarea obiectelor sau
îmbrăcămintei personale, a uneltelor - care nu au legătură cu procesul tehnologic, precum şi
accesul animalelor.
Ambalajele şi mijloacele de transport specializate pentru transportul produselor trebuie
întreţinute, de asemenea, în cea mai bună stare de igienă. În această privinţă, normele prevăd,
printre altele, următoarele:
55
 -este interzisă utilizarea ambalajelor în stare murdară sau deteriorată, igienizarea acestora
făcându-se obligatoriu la fiecare ciclu de folosire,
-ambalajele recuperabile care nu se pretează la curăţare prin spălare, cum sunt sacii pentru
făină, zahăr, cacao, lapte praf, se vor întreţine în stare perfect curată, prin triere, recondiţionare
periere, scuturare (şi gazare în cazul sacilor) şi depozitare în condiţii corespunzătoare.

IV.2. NORME IGIENICO-SANITARE PRIVIND IGIENA PERSONALĂ ŞI

ECHIPAMENTUL PERSONALULUI DIN BRUTĂRII

Personalul din unităţile de producţie are îndatorirea de a se supune unor reguli de ordin
sanitar strict obligatorii, în scopul asigurării condiţiilor igienice de fabricare a produselor alimentare
şi de a evita răspândirea bolilor contagioase şi îndeosebi a toxiinfecţiilor alimentare.
În acest scop, personalul angajat trebuie să aibă avizul medical favorabil şi să se prezinte la
examenele medicale şi de laborator periodic stabilite de instrucţiunile sanitare.
Personalul direct productiv are următoarele obligaţii:
-depunerea hainelor de stradă în vestiare special amenajate în acest scop şi îmbrăcarea
echipamentului de protecţie sanitară a alimentului (halat, bonetă etc),
-trecerea prin baie sau duşuri sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun, urmată de
dezinfecţia cu apă clorinată 0,1%,
-tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă,
-spălarea mâinilor cu apă şi săpun la chiuvetele instalate în acest scop, după folosirea
grupului sanitar, după orice întrerupere a muncii sau în caz de murdărire accidentală.
Echipamentul sanitar de producţie va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă, fiind
strict interzisă utilizarea lui în afara acestora. Schimbarea echipamentului se face de două ori pe
săptămână şi ori de câte ori este necesar.
În vederea însuşirii cât mai temeinice a tuturor regulilor de igienă de către personalul
productiv, în sensul dobândirii unei educaţii sanitare care să se reflecte în respectarea şi aplicarea
conştientă a normelor sanitare, se vor organiza în unităţi, în colaborare cu organele competente,
cursuri speciale privind igiena produselor alimentare.

IV.3. PROTECŢIA MUNCII ŞI NORME DE PREVENIREA ŞI STINGEREA

INCENDIILOR

IV.3.1. Norme de protecţia muncii

Muncitorii, pentru a lucra la întreaga lor capacitate de muncă, trebuie să aibă condiţii
corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele şi îmbolnăvirile profesionale. În vederea
asigurării unor astfel de condiţii, s-au stabilit reguli specifice procesului tehnologic, respectiv
fiecărui loc de muncă.
a. La depozitarea şi pregătirea materiilor prime, normele prevăd următoarele:
Aşezarea în stive se face la înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi
deosebite pentru manipulare. Astfel, sacii de făină se vor aşeza în stive cu înălţimea de cel mult 10
saci, corespunzător unei suprafeţe a bazei de 10 saci aşezaţi pe cel puţin două rânduri simultan
(paralele).
Depozitarea să fie făcută în ordine, descongestionarea căilor de acces, cât şi rezervarea
culoarelor de lăţime să permită manipularea în condiţii de strictă securitate a muncii.

56
 b. La prepararea şi prelucrarea aluatului se prevăd, în principal următoarele măsuri:
Malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate cu apărătoare împotriva accidentelor,
pusă după ce cuva s-a cuplat corect la sistemul de antrenare.
Verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie, numai în zona de ieşire a braţului
frământător din cuvă.
Răsturnătoarele de cuve vor fi utilizate numai pentru cuvele de tipul şi capacitatea admisă.
În jurul ridicătorului-răsturnător, se montează, la o distanţă de cel puţin 0,8 m un grilaj de protecţie
înalt de un metru, prevăzut în zona de introducere a cuvei pe platforma utilajului cu două uşi
rabatabile tip ascensor, cu contacte electrice şi cu racord la automatul de pornire-oprire.
c. Maşinile de divizat şi modelat se vor curăţa la terminarea lucrului. Cablul de alimentare
cu energie va avea învelişul integru şi poziţia lui se va alege în aşa fel încât să nu fie călcat de
muncitori sau utilaje.
Dospitoarele se vor curăţa numai pe la capete sau prin uşile de vizitare, fiind interzisă
intrarea muncitorilor în ele. Dospitoarele mobile se vor manevra şi transporta cu atenţie, deplasarea
lor făcându-se numai prin împingere supraveghindu-se drumul înaintea acestora.
Manipularea panacoadelor de la cuptor la dospitor şi invers se va face cu atenţie, evitându-se
mişcările necontrolate, precum şi lovirea cu coada lopeţii manevrate de cocător. Este interzisă
depozitarea, chiar temporară, a panacoadelor deasupra dospitoarelor.
d. La coacere se vor respecta următoarele norme:
Arzătoarele şi focarele, în cazul exploatării incorecte, pot conduce la accidente de muncă,
dacă nu sunt folosite cu atenţie.
Se interzice funcţionarea arzătoarelor cu defecţiuni la sistemul de comandă şi control,
precum şi aprinderea cu alte mijloace decât cele din dotare (aprinderea electrică), scoaterea din
funcţiune a arzătoarelor se va face întrerupând alimentarea cu combustibil şi energie electrică de la
tabloul de comandă.
Arzătoarele şi injectoarele neautomate (care trebuie să fie numai de tipuri standardizate şi
omologate) se vor aprinde şi exploata numai de către personal calificat sau instruit în acest scop.
Aprinderea trebuie făcută cu ajutorul unei tije metalice de minim un metru lungime, cu azbest la
capăt, care se aprinde şi se introduce în focar înainte de alimentarea cu combustibil, caneaua (de
serviciu) deschizându-se când flacăra se află deasupra arzătorului, muncitorul trebuind să stea
lateral faţă de focar. Nu se admite scurgerea combustibilului în jurul focarului sau în focar, iar
aparatele de măsură şi control din dotarea injectoarelor vor trebui păstrate în perfectă stare de
funcţiune, controlându-se în fiecare schimb de lucru.
La arderea cu combustibil solid (cărbune), focarul va fi dotat cu un grătar din fontă şi cu
instalaţie de insuflare a aerului pentru o ardere corespunzătoare. Stratul de cărbune pe grătar nu va
depăşi 6-8 cm, granulaţia cărbunelui trebuind să fie de 2-6 cm. Este interzisă atât stropirea
cărbunilor care ard mocnit, cu produse petroliere în scopul de a grăbi aprinderea focului, cât şi
deschiderea uşilor focarului înainte de a scoate din funcţiune ventilatorul. În sala focarelor este
interzisă depozitarea materialelor, a maşinilor-unelte, a aparatelor, precum şi executarea unor lucrări
care nu au legătură directă cu exploatarea, asigurarea şi repararea instalaţiilor aferente cuptoarelor.
Cuptoarele vor fi reparate când temperatura părţilor componente a coborât sub 30-40ºC.
Pentru curăţarea canalelor de fum sau a celor din cuptor focul va fi stins cu cel puţin şase ore înainte
de începerea curăţării, iar şuberul de la coş va fi deschis. Muncitorii care vor curăţa aceste canale
vor purta echipament de protecţie adecvat şi vor fi supravegheaţi de un şef de echipă.
Iluminatul cuptorului trebuie să se facă la tensiunea de 12-34 V, folosindu-se în acest scop
transformatoare, lămpi cu cablu izolat şi prize în bună stare. Reglarea arderii, pentru obţinerea în
57
camera de coacere a temperaturii necesare coacerii sortimentului se va efectua de către muncitorii
însărcinaţi cu aprinderea şi stingerea focului. În cazul cuptoarelor deservite manual, la scoaterea
lopeţii din camera de coacere, cocătorul va urmări cu privirea traiectul acesteia, pentru a nu lovi
persoanele care lucrează în zona respectivă. Grătarele din lemn şi podurile de lucru vor fi în
permanenţă curăţite şi fixate corespunzător.
e. La depozitarea şi livrarea produselor sunt stabilite următoarele norme specifice:
Aşezarea produselor în navete se va face astfel încât să nu depăşească marginile acestora, iar
stivuirea navetelor va asigura stabilitatea lor atât în stare de repaus cât şi în timpul manipulării. Este
interzisă folosirea navetelor rupte, deteriorate, care pot periclita stabilitatea stivelor, manevrarea
bruscă a stivelor, precum şi smulgerea navetelor din stivă.
Cărucioarele pentru manipularea navetelor vor fi complete (cu roţi, proţap etc.), cu
dispozitivul de blocare în stare de funcţionare şi nu vor fi încărcate mai mult decât permite
platforma acestora. Manevrarea cărucioarelor se face prin tragere de proţap, deplasarea pe
pardoseală trebuie să fie uşoară, fără să necesite eforturi mari din partea muncitorilor.
Locurile de livrare a produselor vor fi prevăzute cu uşi glisante sau pivotate, dotate cu sistem
de blocare acţionate numai din interiorul depozitului. În faţa gurilor de livrare a depozitelor,
neprevăzute cu rampe de încărcare, vor fi instalate bare opritoare rezistente în vederea creării unui
spaţiu de protecţie între mijlocul de transport şi gura de încărcare.

IV.3.2. Norme de prevenire şi stingere a incendiilor

În brutării respectarea următoarelor norme de PSI sunt obligatorii. Aceste norme prevăd
următoarele:
- Se interzice depozitarea în încăperea pentru malaxare-coacere, a unei cantităţi de făină mai
mare decât necesarul pentru un schimb de lucru.
- Se interzice scuturarea sacilor de făină în încăperea pentru malaxare-coacere,
- Depunerile de făină în unitatea de lucru, pe pardoseli, pereţi, agregate, corpuri de iluminat şi
alte instalaţii vor fi îndepărtate în fiecare schimb de lucru.
- instalaţiile de încălzire a cuptoarelor vor fi exploatate şi verificate numai de lucrători
instruiţi şi calificaţi. De asemenea, vor fi supravegheate.
- Este interzisă orice operaţie de aprindere, reaprindere sau stingere de către alte persoane.
- Este interzisă folosirea altor încăperi sau spaţii din interiorul brutăriei pentru depozitarea
combustibilului; acesta se va depozita în încăperi special destinate.
- La instalaţiile de încălzire ale cuptoarelor cu combustibili lichizi sau gaze, se vor folosi
numai injectoare şi arzătoare standardizate sau omologate, se va asigura funcţionarea tuturor
aparatelor de măsură şi control (acolo unde există); verificarea periodică a acestora se va
face numai de personal calificat.
- Înlăturarea pe loc a eventualelor scurgeri de lichide combustibile şi eliminarea cauzelor ce
au condus la apariţia acestora.
- Este interzisă depozitarea pe cuptoare a oricăror materiale combustibile.
- Este interzisă supraalimentarea cu combustibil a cuptorului ori folosirea altor combustibili
decât cei prevăzuţi în instalaţiile de exploatare.
- Coşurile de evacuare a fumului se vor curăţa periodic.
- Tablourile electrice de distribuţie vor fi prevăzute cu carcase de protecţie, iar la tablouri se
vor întrebuinţa numai siguranţe calibrate. Acestea vor fi în permanenţă închise cu cheie,
accesul la ele fiind permis numai personalului autorizat şi organelor de control şi verificare.
58
- Corpurile de iluminat nu se vor suspenda de conductoarele care le alimentează; ele se vor
fixa de plafon cu cârlige sau de perete prin console.
- Se interzice folosirea abajururilor din hârtie sau din alte materiale combustibile la lămpile de
iluminat.
- Este interzisă folosirea instalaţiilor electrice cu improvizaţii sau cu defecţiuni.
- Instalaţia electrică se va verifica periodic, iar defectele care pot genera scântei, scurt-
circuite, supraîncălziri etc., se vor înlătura cât mai repede posibil.
- Corpurile metalice ale aparatelor electrice vor fi legate la pământ, secţiunea conductoarelor
de legare trebuind să fie corespunzătoare.
- Instalaţiile de forţă şi iluminat vor fi executate numai de către unităţi autorizate sau personal
calificat conform normelor în vigoare.
- Se interzice spălarea pieselor cu lichide inflamabile.
- Este interzisă depozitarea ambalajelor în apropierea surselor de căldură.
- Orice lucrare de reparaţie ce necesită folosirea focului deschis (sudură, lipire etc.) se va face
numai după luarea tuturor măsurilor de prevenire a incendiilor şi exploziilor.
- Conducătorul locului de muncă are obligaţia de a asigura cunoaşterea şi respectarea
normelor de protecţia muncii şi PSI de către personalul din subordine şi lunar personalul
muncitor din brutărie va fi instruit, sub luare de semnătură în fişa de instructaj sau în
procesul-verbal întocmit ca urmare a instruirii acestuia, conform legislaţiei în vigoare.

59
 BIBLIOGRAFIE

1. Coman, M., Grozavu, C., Dorin, D., D., Scarlat, G., Manual pentru Şcoala de Arte şi
Meserii, clasa a X-a, Calificarea Lucrător în morărit şi panificaţie, Editura Oscar Print,
Bucureşti, 2005
2. Drăgoi, M., Pâinea noastră cea de toate zilele, Editura Agerpress Typo, Bucureşti, 1999
3. Leonte, M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie,
patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase, metode de preparare a aluatului, Editura
Millenium, Piatra-Neamţ, 2004
4. Leonte, M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie,
patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase, fermentarea şi prelucrarea aluatului, Editura
Millenium, Piatra-Neamţ, 2005
5. Leonte, M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie,
patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase, coacerea şi uscarea aluatului, Editura
Millenium, Piatra-Neamţ, 2006
6. Mănăilescu, A., coord., Tehnologia produselor de cofetărie şi patiserie, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1991
7. Milcu, V., şi Nichita, M., L., coord., Pregătire de bază în industria alimentară, Anul I Şcoală
profesională, Editura Oscar Print, Bucureşti, 2002
8. Moldoveanu, Gh., Niculescu, N., Râmniceanu, M., Utilajul şi tehnologia panificaţiei şi
produselor făinoase, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1987
9. Vodă, C., Pâine şi aluaturi, Editura Iulian, Bucureşti, 2006
10. http://documents.tips/documents/proiect-utilaje-.html
11. http://proalimente.com/cuptorul-dampf
12. http://www.uamsibiu.ro/publicatii/Conf-
UAMS/2011%20Conf%20UAMS%20vol2%20web/2011%20Conf%20UAMS%20Vol2%2
024%20Ghendov.pdf
13. http://www2.unitbv.ro/LinkClick.aspx?fileticket=cXq-AxvC9KQ%3D&tabid=4579
14. https://www.google.ro/search?q=malaxorul+diosna
15. https://www.google.ro/search?q=produse+de+panificatie+traditionale
16. http://www.qreferat.com/referate/alimentatie/FRAMANTAREA-ALUATULUI859.php

60