LICEUL TEHNOLOGIC „CLISURA DUNĂRII

“MOLDOVA NOUĂ,
Jud. CARAŞ-SEVERIN

Nr... /...

TEMA PROIECTULUI:

ASAMBLĂRI SUDATE CU
FLACĂRĂ DE GAZE

EXAMEN
DE CALIFICARE
NIVEL IV

Îndrumător proiect Prof.

Clasa
Candidat Cristina Circu
Învăţământ zi
Profilul Tehnic
Calificarea profesională
Anul absolvirii 2020

1
 CUPRINS

ARGUMENT 3
CAPITOLUL I : STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE 4
1.1 ELEMENTE ALE ASAMBLĂRII 4
1.2 SCHEMA DE ASAMBLARE 4
CAPITOLUL II ASABLARI SUDATE CU FLACĂRĂ DE GAZE 6
2.1 DEFINITIE, CARACTERISTICI SI CLASIFICARE 6
2.2 SUDAREA CU FLACĂRĂ DE GAZE 7
2.3 INSTALAŢII DE SUDARE AUTOMATĂ SUB STRAT DE FLUX 9
2.4 SCHEMA SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX 10
2.5 SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR 12
2.6 SUDAREA CU PLASMĂ 15
2.7 DEFECTELE ŞI CONTROLUL ASAMBLĂRILOR SUDATE 16
CAPITOLUL III MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII LA UTILIZAREA LA
19
LUCRĂRI DE MONTARE ŞI ÎNTREŢINERE A REDRESOARELOR
BIBLIOGRAFIE 22

ARGUMENT
2
 Întocmirea proiectului ajuta ia formarea capacităţii de folosire a informaţiilor de către
viitorii absolvenţi pentru integrarea lor în mecanisme, şi activităţilor industriale din
economie.
Deasemeni dobândirea unui ansamblu coordonat de cunostiinte necesare priceperii
corecte a problemelor economiei de piaţă.
Informarea în problemele tehnice şi economice, componente structurale şi funcţionale
ale societăţii, care are rolul de a pregătii procese de cunoaştere, de către elevi, a acestui
important segment al programului de educaţie.
Prin aceasta, elevul, dar nu numai el, poate să contribuie la modelarea însuşirilor
specifice calităţii intelectuale, morale, sociale, dinamice a elevilor, viitori cetăţeni
competenţi, dinamici, potenţiali factori de armonie, progres, prosperitate ai societăţii.
Producţia se desfăşoară la locul de muncă, unde se concentrează: scule, instrumente,
materie primă, semifabricate şi produse finite. Aceasta determina în mod nemijlocit
importanţa unei bune organizări a locului de muncă, care să aibă rezultat sporirea
randamentului şi economicităţii necesare precum şi micşorarea efortului depus.
Activitatea lăcătuşului mecanic se desfăşoară în general în atelier, unde au loc o
multitudine de activităţi.
Tema actualului proiect este :"ASAMBLĂRI SUDATE CU FLACĂRĂ DE GAZE".
În această lucrare vor fi prezentate următoarele :
Elementele asamblarii sudate
Schema de asamblare generala
Instalatii de sudare automata sub strat de flux
Schema sudarii sub strat de flux
Sudarea in mediu de gaz protector
Sudarea cu plasma si
Defectele si controlul asamblarilor sudate.
Sudarea este utilizată în diverse scopuri:
 de îmbinare a părților componente ale unor organe de mașini sau ansambluri,
înlocuind alte metode de îmbinare (îmbinarea șinelor de cale ferată, a
flanşelor);
 de fabricație, prin combinarea cu alte operații tehnologice-turnare, ștanțare,
matrițare, tăiere cu foarfecă;
 pentru realizarea părților componente ale mașinilor;
 de reparații și recondiționare a organelor de mașini uzate sau rupte accidental:
de exemplu recondiționarea planetarelor autovehiculelor, a sculelor de
prelucrare.
Sudarea are aplicații în multe domenii:
 construcții metalice: poduri de căi ferate și șosele, grinzi, schele metalice
pentru clădiri, stâlpi pentru antene și pentru linii de înaltă tensiune;
 construcții industriale: construcția furnalelor, a cuptoarelor pentru elaborarea
oțelului, coloane de distilare a petrolului;
 construcții de mașini: batiuri pentru mașini unelte, carcase pentru motoare și
mașini electrice, diverse organe de mașini;
 mijloace de transport: fuselajele avioanelor din aliaje ușoare, corpul vaselor și
echipamentului auxiliar al vapoarelor, vagoanelor, cisternelor, de călători și de
marfă;
 cazane și recipiente sub presiune.

3
 CAPITOLUL I : STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC
DE ASAMBLARE

Asamblarea este îmbinarea a doua sau mai multe piese într-o anumită succesiune,
astfel încât să formeze un produs finit, care să corespundă scopului pt care a fost proiectat.
Procesul de asamblare reprezintă etapa finală a procesului tehnologic şi este executat
în general în aceeaşi întreprindere în care au fost executate şi piesele.
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde totalitatea aperatiilor de îmbinare de
verificare a poziţiei lor relative şi de recepţie după asamblarea definitive, a pieselor având
drept scop obţinerea unui produs care să corespundă în totalitate activităţii pt care a fost
proiectat.

1.1 ELEMENTE ALE ASAMBLĂRII

Piesa este elementul cel mai simplu al asamblaruu executat dintr-o singură bucată:
pedalarulment.
Piesa de bază reprezintă unitatea cea mai simplă a asamblorului sau a subansamblului
format din mai multe piese.
Subansamblul: este o unitate de asamblare mai complexă, compusă din mai multe
piese dintre care una sau mai multe piese de bază sunt asamblate într-un tot.
Ansamblul: constituie o unitate asamblare, formată din două sau mai multe
subansambluri şi piese, unite într-un tot unitary şi având un rol funcţional bine determinat.
Mecanismul: reprezintă o unitate de asamblare cu rol bine determinat din punct de
vedere funcţional care participă integral la funcţionarea utilajului sau a maşinii, având rolul
de transmitere şi de transformare a mişcării
Ansamblul general: este reprezentat de maşină sau de instalaţia propriu-zisă şi este
format din toate elementele descris anterior. Fiecare element participa la îndeplinire rolului pt
care ansamblul a fost proiectat.

1.2 SCHEMA DE ASAMBLARE

Operaţiile de asamblare trebuie să se succeadă într-o anumită ordine, impusă de felul

în care piesele (reperele) componente ocupa locul prevăzut în cadrul subansamblului
produsului.
Schema de asamblare reprezintă exprimarea grafică a succesiunii operaţiilor de
asamblare a pieselor (reperelor) în cadrul produsului.
Schemele de asamblare se întocmesc, în special, în cazul producţiei în scrie şi în
masă, când se efectuează montarea simultan, în diferite locuri de muncă şi de către echipe
diferite, iar în cadrul producţiei de unicate, atunci când se montează produse complicate.

4
 Fig.1. Grupa de repere cutii de unsoare

După cum rezultă din figura 1, subansamblul cutie de unsoare se compune din 11
repere şi, respectiv, două subgrupe de repere I şi ÎI.

Reperul de bază, pe care se montează cutia de unsoare, este osia 7. Celelalte repere se
numerotează în ordinea succesiunii operaţiilor de asamblare. După ce şi-a conceput modul în
care se va desfăşura procesul tehnologic de asamblare, tehnologul va trece la poziţionarea în
schemă a fiecărui reper şi a fiecărui grup de repere.
Reperele se notează pe schema de asamblare cu cifre arabe, fiind simbolizate prin
cercuri în care se înscriu numerele respective ale reperelor, iar grupele sau subgrupele de
repere se notează cu cifre ren: are, înscrise în pătrate mici.
Pe schema de asamblare, reperele sau un grup de repere care formează o îmbinare se
leagă între ele prin câte o linie dreaptă. în felul acesta, schema de asamblare oglindeşte nu
numai succesiunea fazelor, dar şi poziţia reciprocă a reperelor, respectiv a subgrupelor în
raport cu reperul de bază.
După ce pe baza schemei de asamblare se determina numărul fazelor de asamblare, se
stabileşte apoi numărul sculelor necesare executării fiecărei faze în parte. Se întocmeşte apoi
lista de scule cu care se va dota locul respectiv de muncă.

Fig.2. Schema de asamblare a cutiei de unsoare

5
 CAPITOLUL II ASABLARI SUDATE CU FLACĂRĂ DE
GAZE

2.1 DEFINITIE, CARACTERISTICI SI CLASIFICARE

Este un procedeu de sudare care face parte din categoria procedeelor de sudare prin
topire. Sursa de căldură este o flacără oxi-gaz.
Uzual, cele două gaze sunt acetilena și oxigenul. Acetilena este obținută din reacția a
doi constituenți chimici: carbidul și apa și se poate produce in-situ, în generatoare, sau livrată
în butelii. Acetilena este un material inflamabil, cu viteză ridicată de ardere.
Pentru sudare se folosește flacăra primară (nucleul flăcării). Temperatura ridicată a
flăcării este asigurată de arderea cu oxigen.
Sudarea cu flacăra de gaze este un procedeu de îmbinare folosit încă mult în ateliere şi
pe şantiere la sudarea tablelor subţiri de oţel şi a metalelor neferoase, în special pentru poziţii
dificile, la recondiţionarea pieselor de fontă şi bronz, la încărcarea cu metale dure etc.
Deşi din căldura degajată de flacără numai circa 10% este folosită pentru operaţia de
sudare propriu-zisă, procedeul prezintă avantajul că nu necesită aparate complicate sau reţea
electrică şi deci poate fi folosit oriunde.
Procedeul prezintă economicitate la sudarea tablelor subţiri de oţel şi la unele metale
neferoase, însă, pe măsura creşterii grosimilor de metal, productivitatea descreşte şi costul
sudurilor executate se măreşte, ceea ce limitează mult aplicarea lui economică.

Domeniile de aplicare a sudurii sunt multilaterale, ia înlocuind din ce în ce mai mult

procesul de îmbinare prin nituire.Îmbinările prin sudare se clasifica după mai multe criterii:
 după procedeul tehnologic de executare,îmbinări prin sudare pot fi executate prin
topire sau prin presiune,prin forjar prin topire cu gaze,prin suprapunere.
 după poziţia pieselor sau a tablelor de îmbinat,îmbinările prin sudare pot fii:cap la
cap,de colţ şi cu marginii răsfrânte;
 după forma cordonului de sudura,îmbinările prin sudar pot fii:transversale şi
longitudinale.
 după poziţia cordonului de sudură,îmbinările pot fii:orizontale,pe table aşezate
vertical şi peste cap.

În prezent sudură se foloseşte în mai multe scopuri şi anume:

 ca mijloc de îmbinare propriu-zisă a părţilor componente ale unei piese
 ca procedeu de fabricaţie,prin combinare cu alte operaţi tehnologice
că:stanţele,matriţele
 pentru elemente de maşini,care,în mod obişnuit,se obţin mai greu şi mai costisitor
prin alte procedee tehnologice,că,de exemplu prin turnare
- ca procedeu de tăiere a materialului.
- ca mijloc de îmbinare a sănilor de tramvai şi de cale ferată

6
 2.2 SUDAREA CU FLACĂRĂ DE GAZE

Sudarea spre stânga constituie metoda cea mai simplă şi mai uşoară de însuşit de
către sudori; se aplică la sudarea tablelor de oţel subţiri până la grosimi de 4—5 mm. Pentru
metale cu conductivitate termică mai mare, metoda se aplică pentru grosimi până la circa 3
mm. Metoda constă în începerea sudării din capătul din dreapta al rostului de sudat; cusătura
se execută de la dreaptă spre stânga cu suflaiul în mâna dreaptă a sudorului, menţinut înclinat
cu un unghi de circa 45° sau mai mic faţă de planul tablelor, în funcţie de grosimea tablelor
de sudat şi aplicat peste cusătura deja executată . Cu cât grosimea tablelor este mai mică, cu
atât înclinarea faţă de planul tablelor este mai mică, ajungând ca în cazul grosimilor sub 1
mm înclinarea să fie de 10°. Sârma de adaos ţinută de sudor în mina stângă se află înaintea
flăcării de sudare ; deoarece suflaiul este dirijat înaintea cusăturii, această metodă mai este
numită şi „metoda înainte". Atât suflaiului cât şi sirmei îi sunt imprimate mişcări de oscilaţii
transversale . Tablele până la grosimi de 4 mm se sudează cu rostul în I.

Fig. 3 Sudarea spre stânga

Metoda se poate aplica şi grosimilor mai mari de 4 mm, în care caz este necesară
prelucrarea marginilor rostului în V, cu o deschidere a rostului de 903. Metoda însă aşa cum
s-a arătat nu este recomandabilă grosimilor peste 4 mm, din cauza productivităţii reduse şi a
consumului mărit de oxigen şi acetilenă. Debitul orar necesar de acetilenă, care generează
puterea flăcării oxiacetilenice, la această metodă se deduce în funcţie de grosimea tablei, şi
anume: Qa= (80... 120) s [l/h], în care s este grosimea tablelor, în mm.
În cazul sudării cuprului, ţinând seama de conductivitatea termică mare a acestuia,
puterea flăcării se ia mult mai mare: Qa= (200... 250) s [l/h], însă este preferabil să se aplice,
în cazul când este posibil, alte metode mai productive.
Cu relaţiile de mai sus, pentru o anumită grosime de material, s-a determinat debitul
orar necesar de acetilenă, se alege mărimea becului necesar obţinerii flăcării corespunzătoare,
adică a tijei şi a injectorului.
Metalul de adaos se alege corespunzător calităţii materialului de bază, iar diametrul
sârmei de adaos se deduce din grosimea de sudat conform relaţiei: D=s/2 +1 [mm], în care s
este grosimea materialului de bază de sudare.
Metoda spre stânga are şi unele variante în funcţie de modul cum sunt executate
depunerile; astfel, metoda cu băi succesive se aplică grosimilor peste >15 mm, iar metodă în
picături tablelor subţiri.

7
 Sudarea spre dreapta este o metodă mai dificilă decât sudarea spre stânga, necesitând
din partea sudorului o pregătire mai îndelungată.
Metoda se aplică la îmbinarea tablelor mai groase de 4 mm pentru oţel, iar pentru
metale cu conductivitate termică mai mare, de exemplu, cupru, ia grosimi începând cu 3 mm.
Metoda constă în începerea sudării din capătul din stânga al rostului de sudat; sudura
se execută de la stânga spre dreapta, suflaiul fiind menţinut înclinat cu un unghi de circa 70°
sau chiar mai mare faţă de planul tablelor, în funcţie de grosimea tablelor de îmbinat, aplecat
peste rostul încă needucat. Sârma de adaos se menţine tot la 45° ca şi în cazul sudării spre
stânga şi înaintează după suflai, fiind aplecată asupra sudurii deja efectuate.
Sudura se execută în urma suflaiului, şi de aceea această metodă de sudare se mai
numeşte şi „metoda înapoi". Suflaiului i se imprimă o mişcare rectilinie fără oscilaţii, iar
sirmei o mişcare cu oscilaţii transversale. Debitul orar de acetilenă care generează puterea
flăcării se ia pentru oţel cu circa 50% mai mare faţă de metoda spre stânga, şi anume
Q„=(120 ... 150)s [l/h], iar în cazul cuprului: £„=(250 ... 300)s [l/h].
Ţinând seama de puterea mai mare a flăcării de sudare, această metodă, în comparaţie
cu metoda spre stânga, prezintă următoarele avantaje:
 productivitatea mărită cu 20—25%;
 unghiul de prelucrare a tablelor în V la 70° în loc de 90° (la metoda spre stânga);
 consum de metal de adaos cu 10—15% mai redusă.

Fig.4 Sudarea spre dreapta

Sudarea verticală cu cusătură dublă constituie a treia metodă care se aplică numai
tablelor poziţionate vertical şi la care cusătura se obţine vertical de jos în sus. Sudarea se
execută simultan de doi sudori, aşezaţi de o parte şi de alta a rostului.
Metoda de sudare cu cusătură dublă este cea mai productivă şi mai economică,
deoarece căldura celor două suflaiuri este mult mai bine utilizată, încălzirea producându-se
simultan din cele două părţi.
Economicitatea metodei mai constă şi în aceea că marginile tablelor cu grosimea până
la 12 mm se sudează fără să fie necesară prelucrarea, iar de la 12 mm în sus, prelucrarea se
execută în X la 60°. Faţă de metoda de sudare spre dreapta, sudarea verticală cu cusătură
dublă prezintă următoarele avantaje:
 productivitatea de execuţie de 66% mai mare;
 consum de oxigen şi carbid redus — se micşorează cu peste 60%;
 nu este necesară prelucrarea până la grosimi de 12 mm;
 economie de metal de adaos, de 30—50%.

8
 2.3 INSTALAŢII DE SUDARE AUTOMATĂ SUB STRAT DE FLUX

Pentru mărirea productivităţii sudării şi îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor sudate, în

cazul executării cusăturilor sudate de lungime mare, se foloseşte, cu rezultate foarte bune,
procedeul de sudare sub strat de flux.
O instalaţie pentru sudarea sub strat de flux cuprinde : aparatul pentru sudare
(tractorul pentru sudare), sursa de curent, sursa de curent, pupitrul de comandă, dispozitivele
de poziţionare şi manevrare a pieselor, cabluri pentru sudare şi comandă.
Aparatele pentru sudare au următoarele funcţiuni :
 asigură avansul sârmei electrod către baia de metal topit cu citeza va ;
 asigură avansul aparatului de-a lungul cusăturii cu viteza vs
 asigură alimentarea cu energie electrică a arcului electric ;
 asigură alimentarea cu flux şi recuperarea fluxului neutilizat ;
 asigură poziţionarea capului de sudare ;
 asigură comanda, reglarea şi măsurarea principalilor parametri ai procesului de
sudare ;
Principalele criterii de clasificare a aparatelor pentru sudare sub strat de flux sunt
următoarele :
 în funcţie de gradul de mecanizare, deosebim aparate:
o semimecanizate – la care va este asigurată de aparat iar vs de către operator ;
o mecanizate – la care va şi vs sunt realizate de către aparat ;
Actualmente primele sunt utilizate din ce în ce mai puţin datorită dificultăţilor de
manevrare a pistoletului pentru sudare, la care se ataşează pâlnia de flux şi imposibilităţii de
urmărire a arcului electric. Aceste aparate se folosesc mai comod la procedeele de sudare în
medii de gaze protectoare.
 după destinaţie se întâlnesc aparate :
o specializate, destinate sudării structurilor cu traiectorie complexă şi volum
mare de lucru, pentru încărcare prin sudare cu sârmă electrod, pentru placare
cu electrod banda, pentru sudare cu mai multe sârme. Pentru sudare cu arc
trifazic.
o universale, care permit sudarea sub strat de flux şi în mediu de gaz protector.
Astfel, se schimbă capul de sudare şi se corelează gama vitezelor de avans
corespunzătoare procedeului.
 după tipul de îmbinare sudată realizată se disting :
o aparate pentru suduri cap la cap ;
o aparate pentru suduri de colţ ;
 după modul de deplasare, distingem :
o aparat fix, când se deplasează piesa iar aparatul sta pe loc ;
o aparat autopropulsat care se deplasează direct pe piesa sau pe o cale de rulare
sepatata ;
 după modul de reglare a va : distingem aparate care folosesc :
o S.V.C. ;
o S.V.D. ;
o S.V.C. sau S.V.D. (universale)

9
  după modul de amorsare a arcului, distingem aparate la care amorsarea se poate dace :
o prin contact direct ;
o cu ajutorul oscilatorului de înaltă frecvenţă şi tensiune ;
 după felul curentului electric folosit avem aparate :
o alimentate cu curent continuu la care sursa poate avea caracteristică rigidă sau
căzătoare ;
 după forma metalului de adaos folosit, întâlnim aparate care lucrează cu :
o una sau mai multe sârme pline ;
o sârmă tubulară ;
o cu unul sau doi electrozi bandă

2.4 SCHEMA SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX

Sudarea automată sub strat de flux se caracterizează prin următoarele: arcul electric
este acoperit în permanenţă de un strat de material fuzibil, granulat denumit flux electrodul
este continuu deplasarea arcului în lungul cusăturii se face automat.sarma electrod 1 se
desfăşoară de pe tamburul 3 şi se trece prin capul automat 2 fiind trasă de rolele 4 acţionate
de un motor electric. Sarma este trecută printre patinele de contact şi ghidare legate la unul
dintre polii sursei de curent de sudare piesele de îmbinat fiind legate la celălalt pol. în timp!ul
lucrului fluxul este adus din rezervorul 0 în faţa sârmei electrod acoperind în permanenţă
arcul electric.

Sudarea cu arc electric sub strat de flux se caracterizează prin următoarele elemente:

§ arcul electric este acoperit de un material fuzibil granular, denu-mit flux

pentru sudare şi având compoziţii chimice asemănă-toare cu cele ale
învelişului electrozilor folo-siţi la sudarea manuală cu arc;
§ electrodul este continuu, fiind practic, o sârmă-electrod, înfăşurată în colac;
aceasta este pusă în mişcarea de avans de către un mecanism cu role, ce o
obligă să treacă printr-o bucşă aflată în contact electric cu circuitul de sudare;
§ deplasarea relativă a arcului faţă de piesele de sudat (în lungul cusăturii), se
realizează, de regulă, automat şi uneori manual; pentru ca sudarea sub strat de
flux să se poată executa, se foloseşte un cap de sudare automată (sau
semiautomată);
vp = 0
§ nu se utilizează mişcări de pendulare a arcului ( ).

10
 Fig. 5. Modul operator la sudarea sub strat de flux: 1 - sârma-electrod; 2 - capul de sudare
sub flux; 3 - caseta sârmei-electrod; 4 - role pentru realizarea mişcării
de avans, având viteza va; 5 - bucşa de contact electric; 6 - rezerve cu flux; 7 - metalul de
bază; 8 - sursa de curent pentru sudare
Modul de realizare a cusăturii sudate este prezentat în figura 6. Arcul electric 1
topeşte simultan metalul de bază 2, sârma-electrod 3 şi o parte din fluxul 4. Se formează o
bulă de gaze 5, străbătută de particulele metalului topit. Acestea realizează o baie lichidă 6,
acoperită de zgura 7, ce provine atât din topirea fluxului, cât şi din reacţiile de dezoxidare din
baia de metal topit, similare cu cele ce au loc la elaborarea oţelului în cuptoare cu arc electric.
Prin solidificarea treptată a băii 6 se formează, în mod corespunzător, cusătura sudată 8,
acoperită de un strat de zgură solidificată 9. Baia de metal topit este susţinută şi protejată, la
rădăcină, de o garnitură metalică 10, executată din cupru, oţel sau flux.

a. b.

Fig.6 Formarea cusăturii sudate sub flux

11
 2.5 SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR

La procedeele de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector, protecţia băii de

sudură se obţine cu ajutorul unui suflu de gaz inert sau activ, care trimis asupra arcului de
sudare împiedica accesul oxigenului şi azotului din aer.
Condiţia de bază pe care trebuie să o îndeplinească gazul protector este de a nu
reacţiona cu metalul sudurii sau cu componenţii de aliere din baia de sudură, iar în cazul când
intră în reacţie, gazul să aibă un efect reducător.
Gazele care oferă protecţia cea mai bună sunt gazele inerte (argonul şi heliul),
deoarece ele nu reacţionează cu nici un element. Folosirea lor însă este condiţionată de preţul
de cost, deoarece sunt scumpe şi deficitare, şi de aceea este limitată la construcţii executate
din metale şi aliaje cu anumite caracteristici: oteluri înalt aliate, aliaje speciale etc.
Cu gazele inerte pot fi sudate şi metalele reactive sau rare, cum sunt: titaniul,
zirconiul, niobiul şi beriliul precum şi aliajele acestora la care cu procedeele de gaz sau arc
electric obişnuite nu pot fi obţinute suduri de calitat.

Sudarea cu electrod de wolfram (WIG)

Este procedeul la care arcul electric se produce între electrodul de wolfram şi piesa de
sudat, iar protecţia se asigura de un curent de gaz inert suflat în jurul electrodului, conform
figurii.

Fig. 7 principiul procedeului de sudare W!G.

Prin acest procedeu se asigura o bună calitate sudurilor şi, de aceea, este folosit la
sudarea metalelor şi aliajelor unde este absolut necesară obţinerea sudurilor cu caracteristici
înalte.
Sudarea WIG este folosită la sudarea aluminiului şi a aliajelor de aluminiu, a
oţelurilor inoxidabile, a cuprului, etc.

12
 Electrodul de wolfram fiind practic nefuzibil, procedeul este folosit şi mecanizat, în
special la sudarea fără material de adaos (suduri pe muchie sau cu margini răsfrânte), în care
caz se pot obţine viteze de sudare de peste 200 m/h.
Sudarea manuală este, de asemenea, larg folosită, deoarece arzătoarele, fiind uşoare şi
de dimensiuni reduse, sunt accesibile în locuri strâmte.
Aluminiul şi aliajele de aluminiu se sudează prin acest procedeu, fără să fie necesară
folosirea fluxurilor; piesele de aluminiu se degresează cu tetraclorura de carbon; iar după
sudare se spala pentru prevenirea coroziunii.

Sudarea MAG

Gazele inerte fiind scumpe, pentru sudarea oţelurilor de construcţie se foloseşte gazul
CO , care este un gaz activ. Deoarece gazul fabricat în ţara are un conţinut până la 0,1% H O ,
este necesar ca, pentru sudare, să fie prevăzute: un încălzitor, care înlătura îngheţul în cazul
detentei prea mari, şi un deshidrator pentru înlăturarea conţinutului de umiditate din gaz.
Sudarea în mediu de CO prezintă avantajul că pot fi folosite sârme cu diametrul
începând de la 0,6-0,8 , în care caz arzătoarele sunt foarte uşoare şi accesibile în orice loc de
sudat.
Pentru sudarea semiautomată, cele mai folosite sârme sunt cele cu diametrul de 1,2 şi
1,6 mm, iar în cazul sudării automate, pot fi întrebuinţate şi sârme mai groase. La temperatură
înaltă a arcului electric, gazul CO se descompune în CO şi o; gazul CO este reducător, deci
protector, iar pentru preîntâmpinarea acţiunii oxigenului în special cu carbonul din metalul de
bază topit se recurge la folosirea sârmelor slab aliate cu mangan şi siliciu, care împiedică
formarea în baia de sudură a oxidului de carbon, producător de porozităţi în sudură.
Oxizii de mangan şi siliciu, formaţi, în urma acţiunii oxigenului asupra elementelor
dezoxidante şi de aliere din sârmă, plutesc la suprafaţa băii şi, fiind în cantităţi reduse , se
îndepărtează uşor după răcirea sudurii.
Sârmă S11M2S, fabricată în ţară, conţinând 1,8-2,1%Mn; 0,7-1,05%Şi şi în prportie
redusă de aluminiu (maximum 0,05%), un alt dezoxidant puternic, dezoxidează bine baia de
sudură, astfel încât rezultă o sudură compactă, cu conţinut de circa 0,5%Şi şi 0,9%Mn, având
o rezistenţă la tracţiune de peste 50 kgf/mm² şi o foarte bună tenacitate, corespunzătoare
sudurilor pentru construcţii supuse la sarcini mari.
Sudarea în mediu de CO poate fi executată cu variaţii mari de densităţi de curent, de
la 80 A/mm2 până la peste 200 A/mm2 .Variaţia densităţii de curent face că transferul
metaluzlui prin coloana arcului să fie foarte diferit. Transferul metalului poate fi realizat prin
scurtcircuite (arc scurt şi densităţi reduse de cuerent), adică, pe măsură ce sârmă vine în
contact cu baia de sudură, se produc topirea şi transferul picăturii de metal, fie cu curenţi mari
de sudare, în care caz transferul se produce prin globule, fie cu curenţi foarte mari (pentru
sârmă cu diametrul de 1,6 mm, curenţi de 460-500 A), în care caz transferul are loc prin
pulverizare. Diferite moduri de transfer se folosesc în funcţie de grosimea de sudat şi dacă
tipul de instalaţie de sudare permite.
Sudarea în mediu de CO a tablelor subţiri cu grosimea de 1 mm se execută cu curenţi
de 50-60 A şi tensiuni de 18-20 V, folosindu-se sârme de rabil cu marginile răsfrânte.Tablele
cu grosimea între 2 şi 12 mm se sudează cap la cap în I sau 2I, fără prelucrarea marginilor
(până la 6 mm în I fără interstiţiu, iar între 6 şi 12 mm, în 2I cu interstiţiu de 1-2 mm).
Tablele mai groase de 12 mm se sudează cu rost în V, V/I sau X, cu un unghi de teşire
redus de 30-500 . Pentru table cu grosimea peste 4 mm se folosesc sârme de 1,2 şi 1,6 mm;
pentru sârmă de 1,2 mm se folosesc curenţi de sudare de 140-220 A, la tensiuni de 20-25
Vsi de viteze de înaintare a sârmei între 150 şi 250 m/h, iar pentru sârmă cu diametrul de 1,6
mm, curenţi de 220-230 A, la tensiuni de 25-32 V şi viteze de înaintare a sârmei între 220-

13
360 m/h. Se obţin viteze de sudare de 20-30 m/h. Consumul de gaz este cuprins între 15-20
l/min, în funcţie de forma rostului.
La sudare, arzătorul se ţine înclinat cu 5-100 faţă de verticală. Arzătoarele cele mai
comode la folosire sunt cele de tip pistolet, deoarece sunt uşoare şi au o mare accesibilitate în
locurile cele mai înguste.
Sudarea în mediu de CO este larg folosită la sudarea ansamblurilor din oteluri carbon
obişnuite şi de calitate, cu conţinut până la 0,45%C, şi din oteluri slab aliate cu mangan şi
siliciu.
Dacă sunt folosite sârme aliate corespunzătoare, prin acest procedeu pot fi sudate şi
oteluri mediu său înalt aliate. Pentru îmbinarea otelurilor aliate se folosesc sârme cu miez sau
fluxuri introduse în gazul de protecţie.
În figură este reprezentată schema de sudare automată a îmbinărilor orizontale sau
orizontal-circulare pe perete vertical, cu sârmă electrod cu miez.

Fig. 8 Sudare orizontală pe perete vertical

Tablele de sudat 1, poziţionate vertical cu rostul în I sau K, pot fi îmbinate dintr-o

singură trecere de fiecare parte; tablele cu grosimi de 5-10 mm se sudează cu rostul în I, iar
între 10 şi 18 mm, cu rostul în K.Tablele cu grosimi I mai mari se sudează în mai multe
treceri. Procedeul este folosit la sudarea îmbinărilor circulare ale rezervoarelor mari.
În locul sârmei - electrod cu miez poate fi folosită sârmă electrod fără miez şi flux
antrenat de gazul protector, prin care se obţine o protecţie suplimentară a băii de sudură.

14
 2.6 SUDAREA CU PLASMĂ

Sudarea cu plasmă este un procedeu de sudare prin topire la care coalescenta se

produce prin încălzirea cu un arc electric constrâns, care se arde între electrod şi piesa de
sudat sau între un electrod şi şi o duză de constrângere. Protecţia la sudare se asigură cu un
gaz inert sau un amestec de gaze. Sudarea se poate face cu sau fără material de adaos.
Procedeul se aseamănă cu sudarea WIG, cu deosebirea că arcul de plasmă este
constrâns, printr-o strangulare mecanică sau electromagnetică. Pin această temperatură
coloanei arcului de plasmă este mult maimare decât a arcului WIG. Sudarea cu lasma se
aplică, de obicei, în varianta cu arc de plasmă (transferat). Sudarea se efectuează în curent
continuu, foarte rar în curent alternatv, sursa având o caracteristică externă abrupt căzătoare.
Comparativ cu sudarea WIG sudarea cu plasmă are următoarele particularităţi; sursa
termică este considerabil mai concentrată, puterea specifică fiind de 5x10.000 W/cmxcm, ca
atare pătrunderea sudurii este mai mare, putându-se suda dintr-o trecere piese cu grosimea de
10 … 18 mm, respectiv utilizând viteze de sudare mai mari. În acelaşi timp, secţiunea
cusăturii este mai mică; arcul electric de plasmă are un aspect columnar, ceea ce îl face puţin
sensibil la variaţii ale lungimii sale. Ca urmare se admit toleranţe mai mari la poziţionarea pe
verticală a pistoletului de sudare, mărimea zonei topite neschimbându-se ptractic la variaţii
ale lungimii arcului.
În acelaşi timp, poziţionarea pe orizontală a pistoletului este mai pretenţioasă; arcul
electric de plasmă are o stabilitate foarte bună, ceea ce îi permite sudarea cu curenţi mult mai
mici decât cei de la sudarea WIG. În domeniul curenţilor mici (sub 15 A) procedeul se
utilizează sub denumirea de “sudarea cu microplasma”; generatorul de sudare este mai
complicat şi ca atare şi mai scump. Sudarea cu plasmă permite îmbinarea a oricăror metale, în
orice poziţie, folosinsd varianta manuală, mecanizata sau automatizată.
Se pot suda piese cu grosimi de 0,05 …. 25 mm, folosind următoarele tehnici de
sudare prezentate în tabelul de mai jos: Tehnica de lucru - o trecere prin topire progresivă - o
trecere prin gaura de cheie - mai multe treceri prin topire progresivă
În cazul sudării prin topire progresivă, cusătura se obţine prin avansul progresiv al băii
de metal topit în sensul grosimii piesei. Intensitatea de curent şi debitul de gaze au valori
reduse. Se utilizează la sudarea tablelor subţiri. La sudarea cu jet penetrant sau “în gaura de
cheie” parametriii sunt aleşi astfel încât să se obţină un jet de plasmă suficient de puternic
pentru a pătrunde complet prin grosimea materialului.
Tensiunea superficială forţează baia de metal topit să curgă în jurul orificiului pentru a
forma cusătură. Domenii uzuale ale parametrilor de sudare cu plasmă Parametrul Domeniul
de variaţie Curentul de sudare 0,1 … 400 A Tensiunea arcului 20 … 40 V Viteza de sudare
0,2 …. 2,5 m/min Debitul de gaz plasmagen 0,1 … 3 l /min Debitulde gaz de protecţie 3 ….
20 l /min Rata depunerii este de 2 … 9 kg/h. Procedeul se aplică, în primul rând, la sudarea
ţevilor şi a tablelor subţiri din oteluri aliate.

15
 2.7 DEFECTELE ŞI CONTROLUL ASAMBLĂRILOR SUDATE

Defectele îmbinărilor sudate sunt abateri de la continuitatea, formă, dimensiunile,

aspectul exterior, structura şi compoziţia chimică, prescrise, pentru o anumită cusătura în
documentaţia tehnologică.
Pentru aprecierea faptului dacă un defect poate sau nu să fie admis, trebuie corelate
mărimea şi numărul acestor defecte cu rezistenţa admisibilă pentru construcţia în cauză.
În prezent, când proiectarea asigura securitatea în exploatare luând în considerare studiile de
fiabilitate, este necesar să se cunoască temeinic cauzele defectelor îmbinărilor sudate şi
influenţa acestora asupra rezistenţei în exploatare a produselor, pentru a fi posibil să se evite
pierderi materiale şi să se poată interpreta obiectiv dacă un defect poate sau nu să fie admis.
Aprecierea defectelor şi caracterizarea lor globală trebuie să ţină seama de
următoarele elemente: tipul defectului, poziţia de îmbinare, mărimea şi forma, secţiunea
materialului în care se afla defectul, numărul de defecte pe o anumită suprafaţă, solicitările
prescrise construcţiei etc.
Defectele pot fi superficiale, deschise, uneori vizibile sau în interior, închise, fără
vizibilitate. Unele pot fi remediate prin lucrări suplimentare, în timp ce altele nu mai pot fi
remediate.
Producerea defectelor se datorează unor greşeli de proiectare, tehnologie sau alegerea
materialului de adaos, iar alteori greşelilor de execuţie.
Crăpături, fisuri.
Fisurile sunt defecte care se manifestă sub forma unor discontinuităţi cu dimensiuni
microscopice. Atunci când se observă cu ochiul liber şi au dimensiuni mari ele devin
crăpături.
Fisurile sunt considerate ca un defect periculos şi nu sunt admise. Singura norma care
admite fisurile este cea pentru elemente de construcţii metalice, unde se admit la clasa a V-a,
fisuri transversale cordonului de sudură şi paralele cu direcţia de solicitare pe cel mult 20%
din grosimea cordonului.
Remedierea în acest caz presupune o tehnologie care urmăreşte îndepărtarea completă
a defectului, fără producerea unor tensiuni suplimentare, resudarea cu grijă şi apoi controlul
final.

Fig. 9 Crăpături, fisuri.

16
 Pori şi sufluri
Porii şi suflurile sunt cavităţi umplute cu gaze, având suprafaţa lucie, de cele mai
multe ori, de formă sferică. Mecanismul formării porilor şi suflurilor este determinat de
condiţiile de lucru. Dacă viteza de evacuare a bulelor de gaz este mai mică decât viteza de
înaintare a frontului de cristalizare, bulele de gaz rămân prinse şi metalul solidifica în jurul
lor. În îmbinările la care gazele reuşesc să se evacueze la solidificarea băii topite, nu se
înregistrează pori.
Gazele aflate în pori şi fisuri sunt: bioxidul de carbon, oxidul de carbon, metanul,
hidrogenul sulfurat etc.
După modul de repartiţie porii pot fi uniform distribuiţi, localizaţi în anumite zone,
dispuşi în şir etc.

Fig.10 tipuri de pori

Incluziuni
Incluziunile sunt defecte de compoziţie chimică diferită de a metalului din cusătură.
Ele pot fi metalice sau nemetalice, iar din punct de vedere chimic pot fi oxizi, silicaţi, sulfuri,
nitruri etc. În îmbinări sudate mai frecvente sunt incluziunile nemetalice că cele de zgură,
oxizi, nitruri şi sulfuri.
Incluziunile de zgură sau flux sunt resturi (de zgură sau flux) rămase după solidificare
ca urmare a faptului că nu s-a executat curăţirea după fiecare cordon. Mărimea acestora este
de la microni la milimetri, iar forma rotundă, plană, alungită etc.
Incluziunile de oxizi metalici, nitruri şi sulfuri se formează prin reacţiile oxigenului,
azotului şi sulfului cu metalul băii.
Dintre incluziunile metalice întâlnim mai ales wolframul, care se foloseşte în calitate
de electrod, neconsumabil, pentru întreţinerea arcului.
Lipsa de pătrundere
Lipsa de pătrundere caracterizează defectul la care materialul topit nu acoperă toată
secţiunea necesară sudurii, astfel încât rămâne un interstiţiu între metalul depus şi metalul de
bază.

Fig.11 Lipsa de pătrundere

Lipsa de pătrundere se remediază prin înlăturarea stratului de sudură pe o singură

parte prin craituire până la zona cu defect şi apoi resudarea cu atenţie.

17
 Lipsa de topire
Lipsa de topire apare ca o legătură incompletă între metalul de bază şi cel de adaos
sau între straturile metalului depus.
Locurile unde pot fi situate lipsa de topire: laterală, între straturi şi la rădăcină.

Fig.12 Lipsa de topire

Depistarea lipsei de topire se face prin controlul cu raze X sau ultrasunete.

Remedierea se face prin craituire până la zona cu defect, resudare şi apoi controlul
pentru confirmarea îndepărtării.
Supraîncălzirea
Supraîncălzirea în îmbinările sudate apare ca urmare a solicitarilo la care este supus
metalul în ciclurile termice de incalzire-racire. Structura supraîncălzită se caracterizează prin
cresteea granulaţiei şi apariţia formelor acciculare de ferită.
Supraîncălzirea datorată ciclurilor de incalzire-racire la sudare, se manifestă în
metalul de bază într-o porţiune a zonei influenţate termic care este solicitată la temperaturi
între 1100-1400˚C, având particularităţi în funcţie de tehnologia de sudare şi parametrii
tehnologici de lucru.
Remedierea pieselor cu defecte de supraîncălzire este posibilă prin tratamente termice
cu condiţia ca acestea să nu afecteze precizia dimensională a pieselor prin deformaţii.
Arderea
O încălzire care depăşeşte temperatura de fuziune, produce arderea, care se manifestă
sub formă de zgură sau peliculă de oxizi, precum şi particul de metal caracteristice efectului
de topire.
Arderile sunt asociate de cele mai multe ori cu străpungeri ale materialelor prelucrate.
Principala cauză care produce arderea materialului este intensitatea mare de curent şi viteza
de sudare prea mică. De asemenea, arderile sunt determinate şi de geometrii
necorespunzătoare alese pentru resturi. La sudarea în mediu de argon sau bioxid de carbon, în
afară cauzelor amintite mai înainte, arderile sunt provocate şi de întreruperea circuitului
gazului de protecţie.
Arderile sunt defecte care conduc la rebutarea pieselor fără posibilităţi de remediere.

18
 CAPITOLUL III MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII LA
UTILIZAREA LA LUCRĂRI DE NITUIRE

Din punctul de vedere juridic, normele de protecţie a muncii sunt acele norme de
convieţuire socială care, garantate sau nu prin forţa de constrângere a statului, reglementează
conduita oamenilor în cadrul unor comunităţi productive, determinând condiţiile în care
urmează să efectueze diferite operaţii concrete de utilizare a echipamentelor şi obiectelor
muncii şi excluzând orice riscuri, urmărind cu prioritate apărarea sănătăţii, a integrităţii
corporale a executantului.
Normele de protecţie a muncii pot fi definite că o măsură legislativă de realizare a
securităţii muncii; conţinutul lor este format din colecţii de prevederi cu caracter obligatoriu,
prin a căror respectare se urmăreşte eliminarea comportamentului accidentogen al
executantului în procesul muncii. Fiecare prevedere reprezintă în sine o măsură de prevenire -
tehnică sau organizatorică - a riscului producerii accidentelor de muncă şi îmbolnăvirilor
profesionale.
În consecinţă, rolul normelor de protecţie a muncii este de a stabili acele măsuri de
prevenire necesare pentru anihilarea factorilor de risc de accidentare şi îmbolnăvire
profesională dependenţi de executant.
Funcţiile normelor de protecţia muncii :
-normele constituie principalul instrument în realizarea instruirii în domeniul securităţii şi
sănătăţii în muncă. În conformitate cu prevederile legislative în vigoare, conţinutul de bază al
oricăruia dintre tipurile obligatorii de instructaj de protecţie a muncii este format din normele
de protecţie a muncii corespunzătoare activităţii pentru care este instruit subiectul. De
asemenea, verificarea nivelului de instruire se realizează tot în raport cu prevederile
normelor.
Normele constituie unul dintre instrumentele în baza cărora, în cazul cercetării
accidentelor de muncă, se stabilesc cauzele producerii acestora şi vinovăţia. Utilizarea lor în
acest context permite şi identificarea măsurilor de prevenire care nu au fost aplicate, respectiv
a factorilor de risc de accidentare şi îmbolnăvire profesională care continua să existe în
procesul de muncă.
Normele reprezintă unul dintre instrumentele cu ajutorul cărora se realizează controlul
şi autocontrolul de protecţia muncii. Conform Legii nr. 90/1996 a protecţiei muncii şi a
actelor juridice referitoare la organizarea şi funcţionarea Inspecţiei muncii, prin controlul de
protecţie a muncii efectuat de organismele specializate se urmăreşte modul în care se
desfăşoară activitatea de prevenire a accidentelor şi a îmbolnăvirilor profesionale, şi în primul
rând gradul în care sunt aplicate şi respectate măsurile
Cuprinse în normele de protecţie a muncii. Autocontrolul, ca formă de control intern
al activităţii de protecţie a muncii, are aceleaşi obiective ca şi controlul efectuat de
organismele publice, deci va utiliza aceleaşi instrumente.
Normele reprezintă unul dintre principalele acte juridice în funcţie de care se stabilesc
şi se sancţionează abaterile în domeniul protecţiei muncii. Această funcţie derivă în mod
necesar din funcţia lor de instrument de control.
Normele constituie unul dintre principalele criterii în fundamentarea politicii generale
şi a programului de activitate pentru realizarea securităţii muncii la nivelul agenţilor
economic
În conceperea planurilor de activitate de protecţie a muncii se urmăreşte în primul
rând, în virtutea legii, înscrierea ca obiectiv a realizării acelor măsuri preventive care se
regăsesc în norme şi nu au fost încă aplicate sau sunt îndeplinite doar parţial.

19
 Normele generale de protecţie a muncii, emise prin Ordinul Ministrului Muncii şi
Protecţiei Sociale nr. 508/20.11.2002 şi Ordinul Ministrului Sănătăţii şi Familiei nr.
933/25.11.2002, cuprind principii generale de prevenire a accidentelor de muncă şi bolilor
profesionale precum şi direcţiile generale de aplicare a acestora. Normele au ca scop
eliminarea sau diminuarea factorilor de risc de accidentare şi/sau îmbolnăvire profesională
existenţi în sistemul de muncă, proprii
Fiecărei componente a acestuia (executant - sarcina de muncă - mijloace de producţie
- mediu de muncă), precum şi informarea, consultarea şi participarea angajaţilor şi a
reprezentanţilor acestora în procesul de asigurare a securităţii şi sănătăţii în muncă.
Respectarea Normelor generale de protecţie a muncii este obligatorie pentru toate
unităţile din economie aflate sub incidenţa Legii protecţiei muncii nr. 90/1996.
Normele generale de protecţie a muncii sunt armonizate cu legislaţia Uniunii
Europene, în principal cu prevederile Directivei - cadru 89/391/CEE şi ale directivelor
specifice elaborate în baza art. 16 al acesteia.
Structura Normelor generale de protecţie a muncii este stabilită prin anexă la Legea
protecţiei muncii nr. 90/1996 cuprinzând categoriile de măsuri generice de prevenire aferente
fiecărui element al sistemului de muncă, inclusiv normele de igienă a muncii care trebuie
respectate Normele Specifice de Securitate a Muncii
Normele specifice de securitate a muncii sunt aprobate prin Ordin al Ministrului
Muncii şi Solidarităţii Sociale. Legea Protecţiei Muncii nr. 90/1996 reglementează activităţile
pentru care se elaborează normele specifice de securitate a muncii. Metodologia de elaborare
a acestora a fost concepută de INCDPM şi aprobată de Ministerul Muncii şi Solidarităţii
Sociale. La elaborarea proiectelor de norme au contribuit institute de cercetare şi specialişti
din cadrul Inspecţiei Muncii.
Normele specifice de securitate a muncii cuprind prevederi de securitate a muncii
valabile pentru anumite activităţi sau grupe de activităţi caracterizate prin riscuri similare.
Prevederile acestor norme se aplică cumulativ, indiferent de formă de proprietate sau modul
de organizare a activităţilor reglementate.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementări cu aplicabilitate naţională,
cuprinzând prevederi minimal obligatorii pentru desfăşurarea diferitelor activităţi în condiţii
de securitate. Respectarea acestor prevederi nu absolvă persoanele juridice sau fizice de
răspunderea ce le revine pentru asigurarea şi a altor măsuri, corespunzătoare condiţiilor
concrete în care se desfăşoară activităţile respective, prin instrucţiuni proprii.
Structura fiecărei norme specifice are la baza abordarea sistemica a aspectelor de
securitate a muncii - practicată în cadrul Normelor generale - pentru orice proces de muncă.
Conform acestei abordări, procesul de muncă este tratat ca un sistem, compus din
următoarele elemente ce interacţionează:
 EXECUTANTUL: omul implicat nemijlocit în executarea unei sarcini de muncă.
 SARCINA DE MUNCĂ: totalitatea acţiunilor ce trebuie efectuate de executant, prin
intermediul mijloacelor de producţie şi în anumite condiţii de mediu, pentru realizarea
scopului procesului de muncă.
 MIJLOACE DE PRODUCŢIE: totalitatea mijloacelor de muncă (instalaţii, utilaje,
maşini, aparate, dispozitive, unelte etc.) şi a obiectelor muncii (materii prime,
materiale etc.) care se utilizează în procesul de muncă.
 MEDIUL DE MUNCĂ: ansamblul condiţiilor fizice, chimice, biologice şi
psihosociale în care unul sau mai mulţi executanţi îşi realizează sarcina de muncă.
Reglementarea măsurilor de securitate a muncii în cadrul normelor specifice, vizând
desfăşurarea uneia sau mai multor activităţi în condiţii de securitate, se realizează prin
tratarea tuturor aspectelor de securitate a muncii la nivelul fiecărui element al sistemului:

20
executant-sarcina de munca-mijloace de productie-mediu de muncă, propriu proceselor de
muncă din cadrul activităţii care face obiect de de reglementare.
Prevederile sistemului naţional de reglementări normative pentru asigurarea securităţii
muncii constituie, alături de celelalte reglementări juridice referitoare la sănătatea şi
securitatea în muncă, bază pentru:

 activitatea de concepţie şi proiectare a echipamentelor tehnice şi a tehnologiilor;

 autorizarea funcţionarii unităţilor;

 instruirea salariaţilor în domeniul securităţii muncii;

 cercetarea accidentelor de muncă, stabilirea cauzelor şi a responsabilităţilor.

21
 BIBLIOGRAFIE

- Asamblări mecanice manual pentru clasa a XI a şi a XII ruta progresivă,

Autori: Mihaela Gabriela Ionescu, Ana Olivia, Gabriela Alice Enache, Sorina Antosica,
Maria Manole

- Organe de maşini şi organe de asamblare, editura Mirton, Timişoara 2001

Autori: Mikos.I.

- Organe de maşini şi transmisii mecanice, editura Mirton, Timişoara 2005

Autori: Mikos.I.

- Organe de maşini şi mecanisme, Craiova 1993

Autori: Drobota.V.

22