Cartematrite 2004

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/368771587
PROIECTAREA MATRIŢELOR DE INJECTAT (INJECTION MOLDS DESIGN - in

Romanian)
Book · June 2004
CITATIONS READS
0 54
2 authors, including:
Simion Haragas
Universitatea Tehnica Cluj-Napoca
63 PUBLICATIONS 52 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Simion Haragas on 24 February 2023.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

Cuprins
PrefaĠă...................................................................................................................7
1. Prelucrarea maselor plastice prin injecĠie......................................................9
1.1. Maúini de injectat mase plastice.........................................................10
1.1.1. Unitatea de injectare.......................................................................10
1.1.2. Unitatea de închidere. ....................................................................16
1.1.3. Tipuri constructive úi caracteristicile tehnice ale maúinii ..................
de injectat. ......................................................................................16
1.2. Parametrii tehnologici de reglare la injectarea maselor plastice........17
2. Elemente de proiectare a matriĠelor.............................................................19
2.1. Elemente componente ........................................................................19
2.2. Sisteme de injectare ...........................................................................20
2.2.1. Injectarea prin canale de distribuĠie ...............................................20
2.2.2. Injectarea directă ............................................................................23
2.2.3. Injectarea punctiformă ...................................................................25
2.2.4. Variante constructive .....................................................................30
2.2.5. Injectarea prin canale încălzite.......................................................33
2.3. Aerisirea cuiburilor ............................................................................45
2.4. Extractoare de culee ...........................................................................47
2.5. Sisteme de ghidare úi centrare............................................................49
2.6. Sisteme de răcire ................................................................................52
2.7. Sisteme de aruncare ...........................................................................62
2.7.1. Sistem de aruncare cu tije ..............................................................64
2.7.2. Sistem de aruncare cu bucúă ..........................................................65
2.7.3. Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare....................................66
2.7.4. Sistem de aruncare cu inel .............................................................67
2.7.5. Sistem de aruncare cu rigle ............................................................67
2.7.6. Sistem de aruncare pneumatic........................................................69
2.7.7. Sistem de aruncare hidraulic ..........................................................72
2.7.8. Sisteme de aruncare în trepte .........................................................74
2.8. Sisteme de deschidere în mai multe plane de separaĠie .....................77
2.9. Extractoare de miezuri .......................................................................84
2.10. Tipuri constructive de matriĠe ............................................................90
2.10.1. MatriĠe de injectat piese cu pereĠi subĠiri .......................................90
2.10.2. MatriĠe de injectat cu bacuri úi pene ............................................103
2.10.3. MatriĠe de injectat piese cu filet...................................................117
5
Proiectarea matriĦelor de injectat
2.11. Materiale pentru construcĠia matriĠelor............................................144

2.12. Tipizarea elementelor componente ..................................................147
2.13. Proiectarea matriĠelor cu ajutorul calculatorului..............................150
2.13.1. Modelarea geometrică 3D parametrizată .....................................151
2.13.2. Generarea documentaĠiei 2D........................................................152
2.13.3. Proiectarea matriĠelor...................................................................153
2.13.4. Realizarea unui ansamblu în Solid Works ...................................153
Bibliografie.......................................................................................................159
Anexe...............................................................................................................160
6
PrefaĦĆ
Prelucrarea prin injecĠie a maselor plastice reprezintă un domeniu de

interes al perioadei actuale cu o extraordinară dezvoltare în ultimele decenii úi
cu mari perspective de extindere în continuare. Avantajele injectării sunt:
obĠinerea directă din materie primă (granule sau pulbere) a unor piese finite de
mare complexitate úi o productivitate neegalată de nici un alt procedeu de
prelucrare.
Injectarea materialelor plastice este condiĠionată în principal de trei
factori: maúina de injectat, materialul plastic úi matriĠa. MatriĠa este
considerată ca fiind cel mai important element al procesului de fabricaĠie. De
aceea trebuie să se acorde o mare atenĠie la proiectarea acesteia.
Lucrarea de faĠă abordează problema proiectării matriĠelor de injectat
atât prin explicarea principiilor de funcĠionare a acestora cât úi prin
prezentarea unor soluĠii practice de proiectare pentru diferite tipuri
constructive de matriĠe.
Lucrarea se bazează în primul rând pe experienĠa autorilor în domeniul
proiectării matriĠelor de injectat dar úi pe consultarea bibliografiei apărute în
literatura de specialitate.
Cartea se adresează inginerilor specialiúti dar úi tuturor celor interesaĠi
de domeniul proiectării matriĠelor de injectat, fiind destul de puĠine cărĠi în
limba română care tratează acest subiect.
Autorii mulĠumesc S.C. Napochim S.A., domnului Dir. gen. ing. Cornel
Porumb, atât pentru faptul că experienĠa lor profesională s-a putut consolida în
această instituĠie, cât úi pentru sprijinul financiar oferit pentru apariĠia cărĠii.
7
Autorii mulĠumesc în mod deosebit domnului prof. dr. ing. Dumitru Pop
pentru atenĠia cu care a analizat manuscrisul úi pentru îndrumările competente
formulate.
De asemenea autorii aduc mulĠumiri doamnei Clara Balazs úi doamnei
Ana Rus pentru ajutorul acordat.
Considerăm că orice observaĠii úi sugestii din partea cititorilor sunt
binevenite, având în vedere dorinĠa autorilor de a completa cu o nouă lucrare,
seria de publicaĠii pe care intenĠionează să o realizeze.
Cluj-Napoca,
ianuarie 2004
8
1. Prelucrarea maselor plastice prin
injecĦie
Prelucrarea maselor plastice prin injecĠie constă în aducerea materialului

în stare plastică (topită) úi introducerea acestuia, sub presiune, într-o matriĠă
(formă). La o anumită temperatură materialul plastic se solidifică, păstrând
forma matriĠei, care apoi se deschide pentru evacuarea produsului finit.
Procesul fiind ciclic, matriĠa se închide din nou, putându-se relua ciclul de
injectare.
Procesul de injectare poate fi urmărit în figura 1.1.
Fig.1.1 Schema procesului de injectare

a-plastifierea; b-injecĠia; c-aruncarea produsului.
Ciclul complet al procesului de injectare cuprinde, în ordine, următoarele

faze:
alimentarea cu material plastic;
comprimarea úi compactarea materialului;
plastifierea materialului;
9
injectarea materialului;
răcirea materialului în matriĠă;
deschiderea matriĠei úi aruncarea produsului.
1.1. Maüini de injectat mase plastice

Maúinile de injectat mase plastice sunt compuse din două unităĠi de bază:
unitatea de injectare úi unitatea de închidere.
AcĠionarea celor două unităĠi poate fi: manuală, mecanică, hidraulică,
hidromecanică, pneumatică, electrică.
Comanda manuală la maúinile moderne se utilizează numai pentru
încercări úi reglaje. În cazul comenzii semiautomate operatorul poate regla
dozarea, cursa pistonului sau melcului, presiunea de injectare, temperatura de
plastifiere, forĠa de închidere, presiunea ulterioară, deschiderea matriĠei,
aruncarea produsului úi închiderea matriĠei. Odată ce aceste operaĠii sunt
stabilite maúina funcĠionează în ciclu automat în baza unui program.
1.1.1. Unitatea de injectare

Are rolul de a asigura transformarea granulelor de material plastic într-un
mediu continuu, preîncălzit úi plastifiat, care să fie injectabil într-o matriĠă.
În figura 1.2 se prezintă construcĠia unei unităĠi de injectare.
5 6 7 8
4 3 2 1
Fig.1.2 Schema unităĠii de injectare
1-melc; 2-cilindru de plastifiere; 3-dispozitiv de oprire a fluxului invers; 4-duză; 5-rezistenĠă
electrică; 6-pâlnie de alimentare; 7-motor de antrenare pentru miúcarea de rotaĠie a melcului; 8-
pistonul unităĠii de injectare.
Materialul plastic sub formă de granule cade liber în canalul melcului 1.

Cilindrul de plastifiere 2 este încălzit cu rezistenĠele 5. Prin rotirea melcului 1,
10
Prelucrarea maselor plastice prin injecĦie
materialul este transportat spre capătul cilindrului 2. Materialul stocat în faĠa

melcului determină împingerea úi retragerea axială a melcului. În faza
următoare unitatea de injectare, prin intermediul duzei 4 este pusă în contact cu
matriĠa (aceasta fiind închisă). Melcul 1 avansează cu ajutorul pistonului 8 úi
injectează materialul topit, dispozitivul de oprire a fluxului invers 3 închizându-
se automat.
Duza
Duza de la extremitatea cilindrului de plastifiere este reducĠia ce ajută la
transportarea materialului topit din cilindru către matriĠă.
Duza se găseúte, pentru o perioadă scurtă de timp, în contact cu matriĠa
rece, după care se retrage, pentru a evita solidificarea materialului în ajutaj,
precum úi formarea unui fir de material. Este foarte important să se evite
pierderile de presiune în duză, iar temperatura materialului să fie uniformă.
Există mai multe tipuri de duze în funcĠie de materialul de prelucrat, de
forma produsului úi de tipul constructiv al matriĠei.
-Duza deschisă de tip standard (fig.1.3.a) se utilizează cel mai des în
procesul de producĠie. Lungimea duzei se dimensionează la valori minime,
pentru reducerea rezistenĠei hidraulice úi a pierderilor de căldură. În cazul în
care duza are lungime mare este necesară încălzirea exterioară. Canalul interior
al duzei trebuie să se racordeze la canalul de încălzire al cilindrului, astfel încât
să nu se formeze zone de strangulare a materialului topit.
-Duza pentru antecameră (fig.1.3.b) se recomandă pentru realizarea
produselor cu pereĠi subĠiri úi pentru injectare punctiformă.
În cazul în care materialul injectat se răceúte pe duză, se recomandă
confecĠionarea vârfului duzei (fig.1.3.c) din aliaj Cu-Be, care este un material
bun conducător de căldură.
Fig.1.3 Duze deschise

a-duză tip standard; b,c-duze pentru antecameră; 1-vârful duzei; 2-corpul duzei.
11
-Duză cu închidere comandată de matriĠă (fig.1.4).

După îndepărtarea duzei 1 de matriĠă, materialul topit sub presiune
determină închiderea canalului de injectare a tijei 1. Prin tamponarea de duza
matriĠei a duzei 3 aceasta împreună cu tija 1 se deplasează faĠă de corpul duzei
2, se deschide canalul de injectare al tijei 1 úi materialul plastic pătrunde în
matriĠă. Acest tip de duză nu permite purjarea materialului plastic din cilindrul
de plastifiere.
3 2 1
Fig.1.4 Duză comadată de matriĠă
1-tijă; 2-corpul duzei; 3-duză.
-Duza cu închidere cu supapă (fig.1.5) este comandată de presiunea

materialului topit. Se recomandă pentru prelucrarea polimerilor cu vâscozitate
mică. Această duză împiedică formarea unui fir úi curgerea liberă a materialului
topit din cilindrul de injectare.
7 6
Fig.1.5 Duză cu supapă.
1-duză; 2-útift; 3-corpul supapei; 4-teacă; 5-arc; 6-corpul duzei; 7-supapă.
-Duză cu închidere cu acĠionare hidraulică (fig.1.6).

După injectare materialului duza 4 este închisă cu ajutorul acului 3 cu
acĠionare hidraulică prin pârghia 1.
-Duza cu autoînchidere (fig.1.7) este comandată de matriĠă, prin
tamponarea duzei 6, care deschide canalul de curgere a materialului plastifiat.
Acest tip de duză nu permite golirea liberă a cilindrului de injectare.
Injectarea materialului are loc numai în contact cu matriĠa.
12
A
(piesa 4 demontată)
4 3 2 1
Fig.1.6 Duză cu acĠionare hidraulică
1-pârghie; 2-corpul duzei; 3-ac; 4-duză.
6 5 4 3 2 1
Fig.1.7 Duză cu autoînchidere
1-corpul duzei; 2-supapă; 3-arc; 4-inel; 5-rezistenĠă; 6-duză.
Fig.1.8 Dispozitiv de oprire a fluxului invers

1-cap conic; 2-inel de etanúare; 3-inel conic; 4-melc; a-injectarea; b-plastifierea.
13
Dispozitivul de oprire a fluxului invers

O soluĠie constructivă a dispozitivului de oprire a fluxului invers
(denumită úi clapetă antiretur) este prezentată în figura 1.8.
Acest dispozitiv îndeplineúte o funcĠie extrem de importantă, deoarece
prin etanúeitatea sa trebuie să oprească fluxul invers al materialului úi să asigure
presiunea ulterioară în interiorul cuibului matriĠei. Un efect imediat al curgerii
inverse este scăderea presiunii de injectare.
O altă variantă constructivă a dispozitivului de oprire a fluxului invers
este prezentată în figura 1.9. La această variantă se foloseúte o supapă de
închidere cu bilă care nu permite curgerea inversă a materialului.
Fig.1.9 Dispozitiv de oprire a fluxului invers

1-útift; 2-bilă; 3-cap conic.
În cazul materialelor cu vâscozitate mică dispozitivul de oprire a fluxului

invers se înlocuieúte cu un cap de injectare, prezentat în figura 1.10.
a b
Fig.1.10 Capete de injectare
a - cap conic; b - cap conic cu spiră.
Melcul de plastifiere
Sarcina melcului de plastifiere este să transporte polimerul din pâlnia de
alimentare către zona de injectare a maúinii, să-l compactizeze, să-l plastifieze
úi să-l pompeze către capătul melcului (fig.1.11).
14
Fig.1.11 Melcul de plastifiere

D-diametrul melcului; L-lungimea melcului; p-pasul melcului; de-diametrul interior al melcului
în zona de pompare; di-diametrul interior al melcului în zona de alimentare.
Melcul de plastifiere este conceput cu trei zone:

1 - zona de alimentare de lungime La;
2 - zona de compresie de lungime Lc;
3 - zona de pompare de lungime Lp.
De-a lungul melcului deplasarea materialului prezintă următoarele
particularităĠi:
- în zona de alimentare granulele de material plastic sunt transportate de
la orificiul de alimentare la zona de compresie. Materialul solid ce umple
canalul melcului este compactat úi deplasat în lungul acestuia;
- deplasarea în zona de compresie (tranziĠie) se desfăúoară în mai multe
faze. În această zonă are loc încălzirea úi topirea materialului datorită căldurii
transmise din exterior, precum úi prin transformarea energiei mecanice în
energie termică (datorită frecării dintre granule úi melc, respectiv cilindru). Prin
transformarea materialului solid în topitură se obĠine densificarea polimerului úi
reducerea volumului de material, deoarece aerul provenit din granule se
evacuează prin pâlnia de alimentare. Pentru a uúura evacuarea aerului (gazului),
melcul se construieúte cu o anumită geometrie proprie fiecărui tip de material.
Materialul are drept caracteristică raportul de compresie. Acesta este o măsură a
variaĠiei suprafeĠei secĠiunii transversale a canalului prin care curge materialul.
Raportul de compresie rc este raportul dintre densitatea aparentă a granulelor úi
densitatea topiturii, astfel:
U2
rc (1)
U1
unde U1 este densitatea aparentă a granulelor;
U 2 - densitatea topiturii.
- curgerea în zona de pompare (injectare) trebuie să asigure o concordanĠă
între debitul úi capacitatea de plastifiere a zonei de compresie cu zona de
pompare.
15
La proiectarea melcului se Ġine seama de următorii parametri:

- lungimea melcului: L 18...20 D ;
- pasul melcului: 0,8...1 D ;
- retragerea maximă a melcului: 2,5...3 D ;
- jocul melcului faĠă de cilindru: j 0,1...0,2 D .
Antrenarea melcului se realizează prin cuplarea la un motor electric cu
turaĠie variabilă sau cu reductor de viteză. De asemenea, se poate cupla la un
motor hidraulic, acĠionat de o pompă hidraulică.
1.1.2. Unitatea de închidere.

Unitatea de închidere cuprinde elementele de închidere úi deschidere ale
matriĠei, dispozitivul de aruncare a piesei injectate úi sistemul de protecĠie.
Acestea utilizează în mare măsură mecanisme cu pârghii articulate acĠionate de
cilindrii hicraulici (acĠionare hidromecanică).
În unele cazuri se folosesc mecanisme cu acĠionare manuală, acĠionare
electro-mecanică, hidraulică, pneumatică.
1.1.3. Tipuri constructive üi caracteristicile tehnice ale

maüinii de injectat.
După direcĠia unităĠilor de închidere úi injectare (plastifiere) maúinile de
injectat se clasifică în:
maúini orizontale, la care unitatea de închidere úi cea de injectare
sunt dispuse orizontal;
maúini verticale,la care ambele unităti sunt dispuse vertical;
maúini cu unitatea de închidere verticală úi unitatea de injectare
orizontală;
maúini cu unitatea de închidere orizontală úi unitatea de injectare
verticală.
Alegerea maúinilor de injectat se face pe baza precizării următoarelor
caracteristici:
volumul maxim de injectare [cm3];
capacitatea de plastifiere [kg/h];
presiunea de injectare [bar];
forĠa de închidere [kN];
distanĠa dintre coloane [mm];
distanĠa dintre platouri max/min [mm];
cursa platoului mobil [mm];
felul sistemului de aruncare úi cursa de aruncare;
puterea instalată [kW].
16
1.2. Parametrii tehnologici de reglare la

injectarea maselor plastice
O bună cunoaútere a maúinilor úi a matriĠelor, precum úi a parametrilor
tehnologici de injectare care trebuie respectaĠi la prelucrare (presiuni, viteze
etc.) conduc la o calitate superioară a pieselor injectate.
În figura 1.12 úi figura 1.13 se prezintă parametrii tehnologici de reglare
úi variaĠia presiunii hidraulice în funcĠie de timp la injectarea maselor plastice:
7C1 , 7C 2 , 7C 3 - temperaturile cilindrului de plastifiere, [0C];
7M 1 , 7M 2 - temperaturile matriĠei, [0C];
7m - temperatura materialului, [0C];
771 , 77 2 - temperaturile de reglare a aparatului de temperare, [0C];
n m - numărul de rotaĠii ale melcului de plastifiere, [rot/min];
pul - presiunea ulterioară, [bar];
Fig.1.12 Parametrii tehnologici
p c - contrapresiune la dozare, [bar];

pu -presiunea de umplere, [bar];
F - forĠa de închidere, [N];
s D - cursa de dozare, [mm];
s s - cursa suplimentară de dozare reziduală (pentru injectare cu pernă de
material), [mm];
d m - diametrul melcului, [mm];
17
Fig.1.13 VariaĠia presiunii hidraulice în funcĠie de timp
t u - timpul de umplere, [s];

t m - timpul de menĠinere a presiunii, [s];
t d - timpul de deplasare a unităĠii de injectare, [s];
t D - timpul de dozare, [s];
t p - timpul de pauză al ciclului, [s];
t t - timpul total al ciclului, [s].
18
2. Elemente de proiectare a matriĦelor
Deoarece matriĠa este considerată ca fiind cel mai important element al

procesului de fabricaĠie, este necesar să se acorde o mare atenĠie la proiectarea
acesteia.
2.1. Elemente componente

În figura 2.1 se prezintă schema unei matriĠe de injectat cu trei cuiburi,
formată din două semimatriĠe.
Fig.2.1 Schema unei matriĠe de injectat

1-tijă readucătoare; 2-úurub; 3-extractor de culee; 4-cep aruncător; 5-placă aruncătoare; 6-placă
portaruncătoare; 7-placă de bază; 8-úurub; 9-distanĠier; 10-tijă aruncătoare; 11-placă
intermediară; 12-placa miezurilor; 13-sistem de răcire; 14-placă de bază; 15-úurub; 16-miez;
17-cuib; 18-inel de centrare; 19-canale de distribuĠie; 20-duză; 21-placa cuiburilor; 22-bolĠ de
ghidare; I-I-plan de separaĠie.
19
SemimatriĠa A cuprinde următoarele elemente: placa de bază 14, inelul de

centrare 18, duza 20, placa cuiburilor 21, cuiburile 17, bolĠurile de ghidare 22 úi
úuruburile 15. SemimatriĠa B este compusă din: placa de bază 7, distanĠierul 9,
placa intermediară 11, placa miezurilor 12, cepul aruncător 4, placa aruncătoare
5, placa port-aruncătoare 6, extractorul de culee 3, tijele readucătoare 1 úi
úuruburile 2. SemimatriĠele se montează pe platourile maúinii de injectat cu
ajutorul unor bride úi úuruburi, cu inelul de centrare 18 spre unitatea de
plastifiere a maúinii de injectat.
Pe tot parcursul acestei lucrări se va marca planul de separaĠie cu acest
simbol: .
2.2. Sisteme de injectare

Din duza maúinii, materialul plastic topit, curge sub presiune prin duza
matriĠei 20 úi prin canalele de distribuĠie 19 în cuiburile 17.
Dimensionarea optimă a acestor elemente, amplasarea cuiburilor úi
alegerea corectă a punctelor de injectare , determină calitatea produselor
injectate úi productivitatea tehnologiei de injectare. În acest scop s-au conceput
diferite sisteme de injectare.
2.2.1. Injectarea prin canale de distribuĦie

Sistemul de injectare prin canale de distribuĠie se foloseúte la matriĠele cu
mai multe cuiburi.
SR
Fig. 2.2 Sistem de injectare prin Fig.2.3 Duza matriĠei

canale de distribuĠie d-diametrul mic al duzei;
1-reĠea de injectare; 2-produs; 3-culee. SR-raza porĠiunii sferice.
Culeea are formă clasică, tronconică, cu o conicitate cuprinsă între 3 úi

5%, ce determină forma duzei matriĠei de injectat. ConstrucĠia duzei este
prezentată în figura 2.3.
20
Elemente de proiectare a matriĦelor
Numărul de cuiburi din matriĠă se determină, în principiu, pe baza unei

evaluări economice (numărul pieselor care urmează a se fabrica, preĠul piesei)
ca úi pe baza maúinii de injectat (capacitatea de plastifiere, forĠa de închidere).
a b c
d e
f g
i
Fig.2.4 Canale de distribuĠie
a,b,c,d -distribuĠie uniformă; e,f,g,h,i -distribuĠie combinată a cuiburilor;
1-canale de distribuĠie; 2-produse.
21
Volumul produselor (inclusiv a culeei) nu trebuie să depăúească 2/3 din

capacitatea de plastifiere a maúinii de injectat [16].
În funcĠie de amplasarea cuiburilor se proiectează canalele de distribuĠie
(fig. 2.4), cu următoarele recomandări:
canalele de distribuĠie trebuie să fie cât mai scurte posibil;
să fie de lungimi egale, pentru obĠinerea unei umpleri uniforme a
cavităĠilor matriĠei úi pentru sigilarea lor în acelaúi timp (fig.2.4 –
a,b,c).
În cazul în care matriĠa are între 8 úi 12 cuiburi,atunci când se utilizează
un dispozitiv de deúurubare (fig. 2.4. - f), sau când matriĠa conĠine cuiburi
diferite (produse diferite), se poate obĠine o umplere uniformă a cuiburilor prin
egalizarea diferitelor pierderi de presiune pe baza corelării (ajustării) canalelor
de injectare (fig. 2.4 - e,f,g).
La matriĠele cu un număr mare de cuiburi amplasarea cuiburilor se va
face astfel încât să se reducă cât mai mult dimensiunile matriĠei (fig.2.4. – h,i).
La alegerea amplasării punctului de injectare trebuie să se Ġină cont de
următoarele considerente:
estetice: punctul de injectare lasă întotdeauna o urmă, care la unele
piese poate fi o deficienĠă;
mecanice: punctul de injectare precum úi întâlnirea fronturilor de
material sunt zone cu rezistenĠă scăzută;
umplerea matriĠei: punctul de injectare a materialului trebuie ales
astfel încât să se poată asigura o injectare uniformă în cavitatea
matriĠei (cuibului), să se poată asigura aerisirea acesteia úi să se evite
un jet de curgere liberă a materialului.
Punctul de injectare va fi amplasat pe cât posibil, după cum urmează:
în una din axele de simetrie, sau în centrul de simetrie al produsului;
într-o zonă cu pereĠi groúi.
Dimensionarea secĠiunii canalelor de distribuĠie se face în funcĠie de
volumul produsului ( V ) úi de felul materialului injectat (fig.2.5).
Fig.2.5 SecĠiunea canalelor de injectare

1-secĠiune circulară; 2-secĠiune trapezoidală; 3-secĠiune parabolică.
Astfel, se recomandă următoarele valori empirice pentru diametrul

secĠiunilor sau a cercurilor înscrise în secĠiuni [5]:
22
d=4 pentru V d 50 cm3;

d = 5...6 pentru 50 V 150 cm3;
d=8 pentru V t 150 cm3.
Intrarea canalului de distribuĠie în cuib se realizează printr-o secĠiune
strangulată (numită dig), care uúurează separarea reĠelei de injectare de piesă.
Se folosesc mai multe tipuri de diguri (fig.2.6).
Fig. 2.6 Diguri

a-dreptunghiular; b-semicircular; c,d-pelicular;
1-canal de injectare; 2-dig; 3-cavitatea matriĠei.
2.2.2. Injectarea directĆ

Acest sistem de injectare este folosit la realizarea matriĠelor cu un singur
cuib, pentru injectarea produselor de dimensiuni mari úi a unor produse cu
pereĠi groúi. Materialul solidificat în duză (culeea) se extrage odată cu produsul
úi se elimină prin tăiere sau frezare.
Între duza matriĠei úi duza maúinii (care se sprijină pe o suprafaĠă sferică)
există următoarele corespondenĠe: d ! d1 úi r ! r1 (fig.2.7).
23
Fig.2.7 Injectarea directă

1-duza matriĠei; 2-duza maúinii.
Valorile experimentale ale diametrului duzei d în funcĠie de greutatea

produsului sunt date în tabelul 2.1 [7].
Tabelul 2.1 Valorile diametrului d al duzei
Greutatea produsului [g] d [mm]
0-20 2,5-3,5
10-20 3,5-4,5
20-40 4,5-5,0
40-150 4,5-6,0
150-300 5,0-7,5
300-500 5,0-8,0
500-1000 5,5-8,5
Diametrul D se poate calcula cu formula [8]

0,52 V
D (2)
K
unde V este volumul de material injectat, [cm3];
K - constantă în funcĠie de materialul plastic injectat, [cm].
Valorile pentru K se dau în tabelul 2.2.
Tabelul. 2.2 Valorile coeficientului K pentru diferite materiale plastice
Material K [cm]
Polistiren 1
PVC plastifiat 0,9
Polimetacrilat de metil 0,85
Acetat de celuloză 0,9
Poliamidă 2
24
2.2.3. Injectarea punctiformĆ

Sistemul de injectare punctiformă se aplică:
la injectarea pieselor de suprafaĠă mare, la care alimentarea cu
material plastic trebuie să se facă în mai multe puncte pentru a
realiza umplerea uniformă a cuibului;
la matriĠe cu mai multe cuiburi, pentru asigurarea geometriei
pieselor úi aerisirea cuiburilor.
Fig.2.8 Injectarea punctiformă

a- matriĠă cu mai multe cuiburi; b- piesă injectată în mai multe puncte.
Acest sistem de injectare impune utilizarea unor matriĠe cu două plane de

separaĠie: un plan pentru scoaterea piesei, numit plan de separaĠie principal, úi
un plan pentru evacuarea reĠelei de injectare, numit plan de separaĠie secundar.
În figura 2.9 se prezintă diferite tipuri de diguri pentru injectarea
punctiformă.
D00, 2
1q
Fig.2.9 Injectare punctiformă

a,b,c-injectare punctiformă; b-injectare cu proeminenĠă; c-injectare cu adâncitură.
În tabelul 2.3 se dau valorile diametrului d , recomandate în funcĠie de

greutatea produslui [7].
25
Tabelul 2.3 Valorile diametrului d

Greutatea produsului [g] Diametrul d [mm]
0-10 0,6-0,8
10-20 0,8-1,2
20-40 1,0-1,8
40-150 1,2-2,5
150-300 1,5-2,6
300-500 1,8-2,8
Valorile dimensiunilor D , d (fig. 2.9.c) sunt date în funcĠie de tipul

materialului úi de grosimea pereĠilor produselor ( s ) [13].
Tabelul 2.4 Valorile dimensiunilor d , D
Material Diametrul D [mm] Diametrul d [mm]
PS 4,2 0,6u s = d d 1,2
PE, PP 4,2 0,8u s = d d 1,5
ABS, SAN 5,6 0,6 u s = d d 1,5
PA 0,8u s = d d 1,5
PMMA, PPO 0,6u s = d d 1,2
PC 0,6u s = d d 1,8
POM 0,8u s = d d 1,8
Sistemul de injectare punctiformă prezentat în figura 2.10 (injectare cu

canal tunel), presupune desfiinĠarea planului de separaĠie pentru evacuarea
reĠelei de injectare.
Fig.2.10 Canal tunel

a-canal conic; b-canal conic cu canal suplimentar; c-canal tronconic.
26
Se recomandă: D =30q-50q, E =10q-20q iar d conform tabelului 2.3.

În acest caz punctul de injectare este sub planul de separaĠie, ceea ce
permite separarea automată a piesei de reĠeaua de injectare la aruncare.
Umplerea cuiburilor este uúoară iar urma lăsată pe piesă este neînsemnată.
Injectarea cu canal tunel se recomandă la piesele cu pereĠi subĠiri úi pentru mase
plastice elastice.
Canalul tunel se poate executa atât în partea fixă cât úi în partea mobilă a
matriĠei, la matriĠe cu un singur cuib, sau cu mai multe cuiburi.
În figura 2.11 se prezintă sistemul de injectare cu canal tunel la matriĠa de
injectat rolă film (foto) cu un singur cuib.
Fig.2.11 Injectarea cu canal tunel

1-reĠea de injectare; 2-duză; 3-produs; 4-aruncător culee.
După injectarea úi răcirea materialului, matriĠa se deschide în planul de

separaĠie. Prin tamponarea sistemului de aruncare, aruncătorul de culee 4
aruncă culeea, separat de piesă.
În cazul matriĠelor de injectat cu un singur cuib se recomandă folosirea
sistemului de injectare punctiformă cu antecameră prezentat în figura 2.12.
Se recomandă: r = 4,5...8,5 mm; R = r+1; D = 90q.
Duza maúinii 1 transmite căldura de la capul cilindrului de plastifiere al
maúinii, menĠinând cald materialul plastifiat în interiorul antecamerei.
La prima injectare materialul topit realizează un strat izolator în interiorul
antecamerei, reducând pierderile de căldură, fapt care permite injectarea
continuă a materialului plastifiat. Durata ciclului de injectare trebuie să fie
minimum 1,5-2 injecĠii/minut, altfel procesul de producĠie se întrerupe. Din
27
acest considerent injectarea punctiformă se recomandă la injectarea pieselor cu

pereĠi subĠiri.
4 3 2 1
Fig.2.12 Injectare punctiformă cu antecameră

1-duza maúinii; 2-duza cu antecameră; 3-degajare; 4-strat izolator;
a,b-variante.
Varianta constructivă a injectării punctiforme cu antecameră prezentată în

figura 2.13 utilizează o duză de maúină cu vârf.
Vârful duzei maúinii 2 se confecĠionează din Cu sau aliaj Cu-Be,
materiale bune conducătoare de căldură, fapt care permite realizarea duzelor de
lungimi mari (L = 100 – 110 mm).
La injectarea produselor cu pereĠi subĠiri din mase plastice cristaline (PE,
PP) se utilizează sistemul de injectare punctiformă cu antecameră izolată (fig.
2.14).
După prima injectare, în interiorul antecamerei se formează o “vână“
caldă de material plastic, care permite injectarea continuă în ciclu rapid (peste
2-3 injecĠii/minut). Dopul solidificat la oprirea procesului tehnologic se extrage
cu ajutorul unui tirbuúon, burghiu sau duzei maúinii, prevăzută cu umăr cu
conicitate inversă 1.
28
3 2 1
Fig.2.13 Injectare punctiformă cu antecameră
1-corpul duzei; 2-vârful duzei; 3-duză cu antecameră.
...
C
1
3 2
Fig.2.14 Injectarea punctiformă cu antecameră izolată
1-duză cu umăr; 3-duză cu antecameră; 2-duza maúinii;
a-strat izolator; b-“vână“ caldă.
2 1
Fig.2.15 Injectarea fără culee
1-duza maúinii; 2-bucúă conică; a-degajare.
29
Prin folosirea unei duze a maúinii,cu o construcĠie specială, care pătrunde

în cavitatea cuibului, se urmăreúte eliminarea inconvenientelor injectării prin
antecameră (fig.2.15).
Acest sistem se aplică la injectarea produselor cu pereĠi subĠiri, cu
următoarele recomandări:
durata ciclului de injectare să fie redusă (min.2-3 injectări/minut);
viteza de injectare să fie mare.
2.2.4. Variante constructive

Alegerea sistemului de injectare se face în funcĠie de forma, dimensiunea,
aspectul úi rezistenĠa mecanică a pieselor.
a b
c d e f
g h i j
Fig.2.16 Sisteme de injectare
Astfel, la injectarea pieselor tubulare se recomandă următoarele variante:

figura 2.16.a - injectarea cu canal tunel;
figura 2.16.b- injectarea punctiformă;
30
figura 2.16.g - injectarea laterală prin canal de distribuĠie;

- se aplică la matriĠe cu mai multe cuiburi. Nu se pot evita liniile
de curgere, reducându-se astfel rezistenĠa mecanică în dreptul liniei
de întâlnire a fronturilor de material.
figura 2.16.e - injectarea interioară în formă de disc;
figura 2.16.f - injectarea interioară în formă de inel;
figura 2.16.h - injectarea interioară prin canal de distribuĠie în patru
puncte;
figura 2.16.j - injectarea interioară prin canal de distribuĠie în două
puncte; - variante folosite la matriĠe cu un cuib, când se obĠin piese
cu deformaĠii reduse, realizeazându-se prin injectarea simetrică úi
centrarea miezului;
figura 2.16.c – injectarea frontală inelară;
figura 2.16.d – injectarea exterioară inelară;
figura 2.16.i – injectarea exterioară prin canal de distribuĠie;
– se aplică la matriĠe cu mai multe cuiburi.
a b
c d
e
f g
31
Varianta i se recomandă la injectarea pieselor cu pereĠi subĠiri, iar

variantele c úi d se utilizează la piese injectate cu pereĠi groúi. Aceste variante
asigură precizie dimensională úi o aerisire bună a cuiburilor.
La injectarea pieselor de tip capac se recomandă următoarele variante
constructive (fig. 2.17):
figura 2.17.a – injectarea directă;
figura 2.17.c – injectarea punctiformă exterioară;
figura 2.17.d – injectarea punctiformă interioră.
Aceste variante se utilizează la matriĠe cu un singur cuib.
Varianta a permite umplerea bună a cuibului, precizie dimensională mare,
aerisirea cuibului, dar are inconvenientul că lasă o urmă pe suprafaĠa piesei
injectate. Acest lucru se poate ameliora prin folosirea variantelor c úi d.
figura 2.17.b – injectarea prin canal tunel;
figura 2.17.e – injectarea laterală prin canale de distribuĠie.
Aceste variante se aplică la matriĠe cu mai multe cuiburi. Varianta d nu
Ġine cont de linia de întâlnire a materialului, ceea ce reduce rezistenĠa mecanică
a piesei úi, datorită aerisirii reduse a cuibului nu se aplică la piese înalte ( la care
L!D). Varianta b realizează o aerisire mai bună a cuibului úi permite separarea
automată a piesei de reĠeaua de injectare .
Injectarea unor produse a căror lungime nu depăúeúte 5 diametre
(fig.2.17.f), se poate realiza fără aplicarea unor măsuri speciale. La piesele cu
lungime Lt5D (fig.2.17.g) se vor aplica următoarele măsuri:
centrarea miezului prin intermediul unui jet de material simetric;
sprijinirea din ambele capete a miezului.
În figura 2.18 sunt prezentate sisteme de injectare pentru realizarea
pieselor plate (liniare, plăci etc).
figura 2.18.a - injectarea directă;
figura 2.18.e - injectarea punctiformă.
Aceste variante sunt utilizate la matriĠe cu un singur cuib.
figura 2.18.b - injectarea prin canale de distribuĠie;
figura 2.18.c - injectarea prin canale de distribuĠie în două puncte,
variantă care se aplică la piese de dimensiuni mari;
figura 2.18.d, f úi g - injectarea peliculară, care se foloseúte la
matriĠe cu două sau mai multe cuiburi.
Variantele d, f úi g evită apariĠia liniilor de întâlnire ale materialului
injectat, obĠinându-se piese cu deformaĠii reduse úi proprietăĠi optice
(transparenĠă) îmbunătăĠite.
32
linia de întâlnire
a materialului
a b d
linie de curgere
a materialului
f g
2.2.5. Injectarea prin canale încĆlzite

Modul de prezentare úi funcĠionare.
La prelucrarea maselor plastice în matriĠe cu canale reci, culeea apare ca
un deúeu care nu face parte din piesa injectată úi care din motive legate de
costuri este refolosit, adeseori în detrimentul proprietăĠilor iniĠiale ale
materialului.
O soluĠie optimă a acestei probleme este oferită de matriĠele cu canale de
injectare încălzite, care creează posibilitatea producĠiei complet automatizate.
În figura 2.19 este prezentat sistemul de injectare prin canale calde cu
încălzire exterioară. Acesta este format dintr-o sursă de încălzire ce menĠine
33
materialul plastic topit la temperatura de lucru prin canalele de distribuĠie, de la

duza maúinii de injectat úi până la introducerea în cavitatea matriĠei, pe tot
parcursul procesului de injectare.
Fig.2.19 Sistem de injectare cu canale calde cu încălzire exterioară

1-termocuplu; 2-placa cuiburilor; 3-sistem de răcire; 4-rezistenĠă; 5-duză; 6-rezistenĠă; 7-placă
izolatoare; 8-element de sprijin; 9-bloc distribuitor cu canale încălzite; 10-rezistenĠă; 11-duză; 12-
inel de centrare; 13-element de sprijin; 14-útift de centrare.
Acest sistem de injectare cu încălzire exterioară este format dintr-un bloc

separat de oĠel 9, prevăzut cu canale de distribuĠie în interiorul blocului,
amplasat (úi izolat termic) între placa cavităĠilor (cuiburilor) 2 úi placa de
prindere. Materialul plastic este încălzit din exterior, reglarea temperaturii se
realizează prin intermediul unui termocuplu 1. Puterea de încălzire instalată a
unui bloc cu canale încălzite 9 trebuie să fie astfel dimensionată, încât să se
asigure: o încălzire rapidă, o temperatură suficientă la orificiul duzei cuibului úi
o compensare a pierderilor de căldură.
Pierderile de căldură sunt determinate de transmiterea căldurii prin
conducĠie, prin convecĠie úi prin radiaĠie.
34
ConducĠia termică este transmiterea internă a căldurii unei substanĠe

solide úi are loc în sistemul de canale încălzite prin elementele de sprijin ale
blocului cu canale calde. Pentru a se reduce pierderile de căldură prin conducĠie
se reduc suprafeĠele de contact la elementele de sprijin, se izolează duza caldă a
cuibului printr-o fantă de aer.
ConvecĠia este transferul termic prin transportul de căldură efectuat de un
mediu fluid sau gazos (aer) în miúcare. Pentru reducerea pierderilor de căldură
prin convecĠie blocul cu canale calde trebuie să fie complet integrat în matriĠă.
Transmiterea căldurii între două corpuri solide (separate între ele, având
temperaturi diferite), are loc prin radiaĠie, prin unde electromagnetice, care
datorită absorbĠiei, sunt transformate în căldură. Pentru menĠinerea la un nivel
scăzut a pierderilor de căldură prin radiaĠie, suprafeĠele plăcilor aflate în contact
vor fi netede, lucioase.
La proiectarea blocului cu canele calde se mai Ġine cont úi de dilataĠiile
termice, care produc modificări dimensionale, adică variaĠii de lungimi. Pentru
compensarea acestor variaĠii de lungimi ale blocului cu canale calde, se
realizează o rezemare superficială cu contact forĠat a duzei cuibului.
În figura 2.20 se prezintă câteva forme constructive de blocuri
distribuitoare cu canale încălzite. În aceste blocuri sunt prelucrate canalele de
distribuĠie, locaúurile pentru duzele cuiburilor, locaúul duzei centrale úi locaúul
pentru termocuplu.
Fig.2.20 Blocuri distribuitoare
Pentru reducerea consumului de energie electrică la încălzire úi a inerĠiei

termice, se micúorează masa blocului distribuitor prin realizarea unor decupări
în corpul acestuia.
Materialul recomandat este oĠelul aliat 41MoCr11. Acest oĠel se
prelucrează după îmbunătăĠire, evitându-se astfel deformarea după călire. Se
recomandă ca suprafeĠele canalelor de distribuĠie să fie finisate la rugozitate de
0,8 - 1,6, iar diametrul canalului să fie I5}I10 mm.
35
Fixarea blocului cu canale calde se face prin îmbinări cu úuruburi, prin

intermediul unor elemente de sprijin, iar poziĠionarea exactă se realizează cu
útifturi cilindrice (fig.2.19).
Elementele de sprijin trebuie să aibă suprafaĠa de contact cât mai mică,
pentru evitarea unor pierderi de căldură prin conducĠie. Pretensionarea realizată
în acest fel după prinderea cu úuruburi conduce la o etanúare sigură în zona
duzei încălzite.
Pentru a reduce pierderile de căldură prin radiaĠie, pe suprafaĠa blocului
se montează două plăci lucioase de aluminiu.
Încălzirea. Blocul cu canale calde se poate încălzi cu ajutorul unor
rezistenĠe electrice sub formă de cartuúe sau cu rezistenĠe tubulare, dar úi cu
plăci de încălzire aplicate pe bloc în exterior.
În exemplul prezentat, cartuúul de încălzire este montat într-o gaură
cilindrică. Căldura produsă de cartuú trebuie să fie evacuată bine úi uniform,
căci în caz contrar, o acumulare de căldură ar duce la o creútere drastică a
temperaturii mantalei úi prin aceasta la o reducere a duratei de funcĠionare a
matriĠei. Cartuúele cilindrice cu o sarcină superficială înaltă (20 W/cm2) se vor
potrivi individual, pentru a se realiza un contact al întregii suprafeĠe cu peretele
găurii port-cartuú. Se mai recomandă folosirea unui agent de alunecare (spray
de montaj), pentru a se uúura montarea úi demontarea. De asemenea se
recomandă folosirea cartuúelor de încălzire conice. Pentru sarcina superficială
normală de 10W/cm2 se confecĠionează rezistenĠele electrice de încălzire sub
formă de plăci.
Fig.2.21 Încălzirea blocului distribuitor cu canale încălzite

a-cartuúul de încălzire în locaú port-cartuú nesecĠionat; b-port-cartuú cu riglă de strângere; c-element
de încălzire tubular înglobat în ciment termoconductiv; d-element de încălzire de secĠiune
dreptunghiulară; e-element de încălzire tubular presat;
1-cartuú de încălzire; 2-bloc cu canale calde; 3-ciment termoconductiv; 4-element de încălzire; 5-
canal de distribuĠie; 6-placă; 7-úuruburi de prindere.
Montarea elementelor de încălzire tubulare prin presare prezentate în

figura 2.21.e asigură încălzirea uniformă a blocului distribuitor. Puterea de
încălzire instalată trebuie să fie, ca valoare orientativă, de 150}320 W/kgbloc
cu canale încălzite (sub rezerva unul calcul mai exact) [16].
Calculul puterii de încălzire se face cu relaĠia:
36
m c '7
P 1,5 (3)
t
unde P este puterea, [W];
m - masa blocului, [kg];
c - căldură specifică, [J/kg·K];
'7 - diferenĠa de temperatură, [K];
t - timpul de încălzire, [s].
Reglarea temperaturii blocului cu canale încălzite la matriĠele mici úi
mijlocii se face cu ajutorul unui singur termocuplu. MatriĠele mai mari vor fi
dotate cu mai multe circuite de încălzire úi pentru fiecare circuit va exista câte
un termocuplu.
Duza (fig.2.19, poz.5) încălzeúte úi menĠine materialul plastic în stare
topită úi prin aceasta permite injectarea continuă a produsului.
În figura 2.22 se prezintă construcĠia unei duze încălzite cu antecameră.
7 6 5 4 3 2 1
Fig.2.22 Duză încălzită
1-úurub; 2-bucúă; 3-rezistenĠă; 4-duză; 5-vârf; 6-termocuplu; 7-antecameră.
Încălzirea duzei 4 se asigură cu rezistenĠa electrică 3, iar controlul

temperaturii se realizează cu ajutorul termocuplului 6. Vârful 5 se execută din
aliaj Cu-Be, Cu-Co-Be, sau din carburi metalice. Pentru a nu se transmite
căldura produsă de rezistenĠa electrică 3 la cuib, se prelucrează un spaĠiu între
duza 4 úi corpul cuibului.
În general, duza încălzită poate fi utilizată împreună cu blocul distribuitor
cu canalele încălzite sau ca duză centrală la matriĠe de injectat cu un singur
cuib.
În figura 2.23 sunt prezentate câteva tipuri de duze încălzite.
De asemenea, există duze încălzite cu mai multe puncte de injectare.
37
Fig.2.23 Duze încălzite

a-duză cu injectare punctiformă; b-cu duză schimbabilă; c-cu vârf; d-cu ac.
Instalarea unei surse de căldură în interiorul canalului de distribuĠie este o

altă posibilitate de a menĠine materialul plastic la temperatura de injectare.
14 13 12 11 10 9
Fig.2.24 Sistem de injectare prin canale calde cu încălzire interioară
1-úurub; 2-inel distanĠier; 3-dop filetat; 4-placă izolatoare; 5-bloc cu canale de distribuĠie; 6-inel
de centrare; 7-inel izolator; 8-duză; 9-rezistenĠă; 10-torpilă; 11-úaibă de centrare; 12-rezistenĠă;
13-tub de distribuĠie;14-bucúă de ghidare.
Sistemul de injectare prin canale calde cu încălzire interioară (fig.2.24)

are canale de distribuĠie mult mai mari decât cele ale unui sistem convenĠional.
Aceste canale sunt prelucrate într-un bloc masiv de oĠel. Acest diametru mai
mare (al canalelor de distribuĠie) permite amplasarea surselor de căldură în
centrul canalului de distribuĠie. Sursa de căldură constă dintr-un tub de
distribuĠie 10 prevăzut în interior cu o rezistenĠă electrică 9, menĠinut în această
38
poziĠie de două bucúe de ghidare 14 amplasate la capete. Tubul de distribuĠie a

căldurii are un diametru mai mic decât canalul de distribuĠie. În timpul
procesului de injectare, zona cuprinsă între tubul de distribuĠie a căldurii úi
canalul de distribuĠie este umplută cu material plastic. Sursa de căldură
încălzeúte úi menĠine materialul plastic ce o înconjoară, la temperatura potrivită
pentru injectare. Datorită conductivităĠii termice reduse a materialului plastic,
numai un strat subĠire de material va rămâne topit.
Materialul plastic din apropierea exteriorului rece al canalului de
alimentare se va solidifica úi va crea un strat izolant. Acest fenomen elimină
pierderea de căldură în blocul de distribuĠie. IntersecĠiile în unghi drept dintre
canalele de alimentare, conduc materialul plastic topit prin punctele de injectare
la cavităĠi (cuiburi).
Avantajele sistemului cu încălzire exterioară:
- poate fi utilizat la injectarea materialelor plastice obiúnuite úi tehnice;
- permite schimbări rapide úi uúoare ale culorii materialului plastic folosit.
Dezavantajele sistemului:
- este mai scump decât sistemul cu încălzire interioară;
- consumă relativ multă energie (temperatura blocului fiind între 205-
315oC).
Avantajele sistemului cu încălzire interioară:
- datorită stratului izolant de material plastic depus pe pereĠii canalelor de
alimentare, temperatura blocului de distribuĠie poate fi păstrată la valoarea
recomandată pentru matriĠă (38-43oC, max. 120oC) [12].
Dezavantajele sistemului:
- în timpul injectării, materialul plastic este comprimat în canalele de
distribuĠie, dar după deschiderea matriĠei, materialul plastic se decomprimă úi
există posibilitatea curgerii acestuia prin punctele de injectare (datorită
volumului mare de material plastic din sistem, decomprimarea este obligatorie
înainte de deschiderea matriĠei);
- deoarece rămâne o cantitate de material plastic în anumite zone ale
sistemului de distribuĠie (de exemplu la colĠuri), acest sistem nu este
recomandat pentru materiale uúor degradabile, materiale cu punct fix de topire
(materiale plastice cristaline) úi nici pentru schimbări ale culorii materialului
plastic utilizat.
O variantă constructivă a sistemului de injectare prin canale calde cu
torpilă încălzită este prezentată în figura 2.25. Este un sistem de injectare cu
încălzire mixtă: canalele de distribuĠie sunt încălzite din exterior, iar canalele de
injectare -din interior.
Materialul plastic topit din blocul cu canale încălzite 5 pătrunde în cuibul
9 prin duza cu antecameră 8 cu injectare punctiformă. Torpila 7 încălzită cu
ajutorul unei rezistenĠe 6 menĠine materialul plastifiat la temperatura de topire.
Pe pereĠii duzei 8 se formează un strat izolant solidificat, care protejează torpila
7 de pierderile de căldură.
39
5
4
6
3 7
8
2
1
9
Fig.2.25 Sistem de injectare prin canale calde cu torpilă încălzită

1-rezistenĠă; 2-canale de răcire; 3-element de etanúare; 4-úurub; 5-bloc cu canale încălzite; 6-
patron de încălzire; 7-torpilă; 8-duză cu antecameră; 9-piesă.
Fig.2.26 Elementele duzei

1-antecameră; 2-torpilă.
40
Se recomandă următoarele dimensiuni úi unghiuri pentru duză úi torpila

încălzită [12].
Tabelul 2.5 Dimensiunile duzei
D 23 23 32
d1 13,5 15,5 21,5
d2 8 9,52 12,5
R 6 8 13
D 40q 50q 60q
De asemenea, se asigură centrarea torpilei pe duză prin trei útifturi

cilindrice sau trei proeminenĠe echidistante.
La unele matriĠe se recomandă sistemul de injectare prin canale încălzite
cu torpilă încălzită indirect cu scopul eliminării torpilei încălzite direct, care
este sensibilă la defecĠiuni.
Fig.2.27 Sistem de injectare prin canale încălzite cu torpilă încălzită indirect

1-torpilă; 2-cuib; 3-suportul torpilei; 4-rezistenĠă tubulară; 5-placă izolatoare; 6-element de
sprijin; 7-placă reflectoare; 8-bloc cu canale încălzite; 9-duză centrală.
Principiul de funcĠionare a unei torpile de transfer termic încălzită indirect

se bazează pe exploatarea conductibilităĠii termice a cuprului úi a aliajelor
acestuia (Cu-Be). La această variantă, căldura se propagă de la blocul cu canale
încălzite spre torpilă, astfel încât materialul plastic injectat să fie menĠinut în
stare topită.
41
Prin încălzirea indirectă se evită o supraîncălzire locală úi prin aceasta o

deteriorare termică a topiturii în zona torpilei. De-a lungul generatoarei torpilei are
loc o anumită scădere a temperaturii înspre canalul de distribuĠie, care printr-o
dimensionare corespunzătoare a lungimii úi a diametrului torpilei, poate fi
menĠinută la un nivel acceptabil.Dimensionarea tijei torpilei úi a antecamerei se
prezintă în figura 2.28 [16]. Torpila este confecĠionată din cupru electrolitic
(Cu-E).
Fig.2.28 Dimensionarea torpilei cu încălzire indirectă

d = 2... 4 mm ; s t 3 mm unde: lT - lungimea torpilei;
ds = 25 + dT + 2d dT - diametrul tijei torpilei;
ls = (1,5 ... 2)dT G - lăĠimea interstiĠiului;
G = dT/2 d - diametrul orificiului de alimentare;
dT = ) 6 ... 16 mm s - grosimea peretelui capului torpilei;
lT = 30 ... 120 mm ds - diametrul capului torpilei.
Datorită regimului termic bun al sistemului de injectare cu canale

încălzite cu torpilă încălzită indirect la repornirea matriĠei (la care, de exemplu,
după întreruperea producĠiei, masa de formare s-a solidificat în întregul sistem),
reatingerea temperaturii de prelucrare este posibilă fără măsuri speciale. În
acest caz trebuie reglate numai temperaturile prescrise. La întreruperea
producĠiei singura măsură ce trebuie luată este oprirea încălzirii matriĠei.
42
În figura 2.29 este prezentat un sistem de injectare cu duză încălzită

indirect.
Fig.2.29 Sistem de injectare cu duză încălzită indirect

1-cuib; 2-antecameră; 3-duză; 4-bloc cu canale încălzite; 5-element de sprijin; 6-placă de
formare; a-interstiĠiu.
Materialul plastic topit din blocul cu canale încălzite 4 pătrunde în

cavitatea plăcii de formare 6 (cuibul 1) prin duza 3 încălzită indirect (primeúte
căldura de la bloc). Materialul topit care ajunge în spaĠiul dintre duza 3 úi
antecamera 2, formează un strat izolant. De asemenea rol de izolator termic are
interstiĠiul a dintre duza cu antecameră 2 úi placa de formare 6.
Fig.2.30 Duză cu supapă

1-cavitatea matriĠei; 2-orificiu; 3-duză cu antecameră; 4-ac; 5-duză încălzită indirect; 6-bloc cu
canale calde; 7-piston; 8-locaúul pistonului; 9-inel de sprijin; 10-arc elicoidal; 11-manúon; 12-
corpul supapei; 13-útift filetat; 14 corpul supapei (variantă); c-cursa pistonului.
Pentru injectarea materialelor plastice foarte fluide în stare topită (de

exemplu PA) se recomandă sistemul de injectare cu supapă [13].
43
Acul 4 se găseúte în poziĠie normală închisă datorită acĠiunii arcului

elicoidal 10. Când are loc injecĠia, presiunea materialului determină deschiderea
orificiului 2 prin care umple cuibul. Acul 4 are cursa de deschidere c
determinată de miúcarea pistonului 7.
Un alt sistem de injectare prin canale încălzite cu injectare indirectă (cu
duză rece) este prezentat în figura 2.31. După injectare materialul solidificat în
duza 3 se extrage odată cu produsul úi se elimină prin tăiere. Acest sistem se
foloseúte la injectarea pieselor mari, (navete, capace de toaletă etc.).
5 5
4 4
3 6
2
2
1
1
Fig.2.31 Sistem de injectare cu canale încălzite cu duză rece

a-cu duza blocului încălzită; b-fără duza blocului;
1-duza rece; 2-garnitură (Cu); 3-duză încălzită; 4-bloc distribuitor; 5-element de sprijin; 6-riglă
de strângere.
În figura 2.32 se prezintă sistemul de injectare cu canale izolate úi cu

torpilă încălzită. Materialul plastic topit trece prin duza 7, (prelucrată între
placa 3 úi placa 4), úi antecamerele cuiburilor, ajungând în cuiburi unde
formează produsul injectat. În aceste canale, materialul plastic formează un strat
exterior solidificat, termoizolator úi un miez topit care permite injectarea
continuă a produsului.
La întreruperea procesului de injectare, materialul plastic se răceúte úi se
întăreúte în toată secĠiunea, formând o reĠea de injectare 8. Această reĠea de
injectare se elimină prin planul I-I înaintea reluării procesului de injectare.
Pentru aceasta se demontează elementul de strângere 1, se îndepărtează placa 4
(împreună cu coloanele 2) úi se scoate reĠeaua de injectare 8.
44
Fig.2.32 Sistem de injectare cu canale izolate úi cu torpilă încălzită

1-element de strângere; 2-coloană de ghidare; 3-placă de prindere; 4-placa cuiburilor; 5-torpilă
încălzită; 6-inel centrare; 7-duză; 8-reĠea de injectare.
2.3. Aerisirea cuiburilor

La injectare, polimerul plastifiat umple cavitatea matriĠei, eliminând aerul
prezent în matriĠă. În cazul în care nu are nici o posibilitate de ieúire din matriĠă,
aerul este comprimat úi supraîncălzit, determinând arderea materialului.
Materialul plastic umple mai întâi cuibul inelar, după care frontul
materialului închide aerul în cavitate (fig. 2.33.a).
4
3
2
Fig. 2.33 Injectarea unei piese rotunde

a-injectare laterală; b-injectare punctiformă; c-injectare tip tunel;
1-miez; 2-piesă; 3-zonă arsă; 4-cuib.
45
Aerisirea cavităĠii matriĠei se face în mod corespunzător atunci când aerul

este eliminat prin planul de separaĠie sau prin zona aruncătoarelor. Astfel,
matriĠa se aeriseúte prin alegerea corectă a punctului de injectare (fig.2.33 b, c).
În figura 2.34 se prezintă injectarea unei piese de formă dreptunghiulară.
Fig. 2.34 Injectarea piesei de formă dreptunghiulară

a-cu arsuri; b-fără arsuri; 1-piesă; 2-arsură; 3-nervură.
În acest caz aerisirea cuibului se rezolvă prin favorizarea curgerii mai

rapide a materialului topit în zona canalului miezului (fig.2.34 b). Astfel,
frontul de curgere a materialului permite eliminarea aerului din cuib.
La injectarea pieselor lungi (fig.2.35 a) aerisirea cuibului se realizează în
planul de separaĠie al matriĠei prin canalul de aerisire frezat la capătul cuibului.
Fig.2.35 Aerisirea cuibului pentru piese lungi

a-aerisire în planul de separaĠie; b-aerisire prin dop; 1-arsură; 2-dop.
În unele cazuri, apare fenomenul de ezitare [8], când pe contur, materialul

injectat curge mai repede úi nu permite aerisirea cuibului. În acest caz, aerisirea
cuibului se rezolvă prin aplicarea unui dop din material sinterizat (fig.2.35 b).
În figura 2.36 se prezintă soluĠionarea aerisirii cuibului în cazul matriĠelor
cu tije aruncătoare.
46
Fig.2.36 Aerisire prin tije aruncătoare
Fig.2.37 Aerisirea prin dop

1-miez; 2-cuib; 3-dop de aerisire; 4-canal suplimentar.
În figura 2.37 aerisirea se face prin montarea unui dop de aerisire cu joc
sau se execută în cuib canale de aerisire, cu adâncimea cuprinsă între 0,015-
0,03 mm.
2.4. Extractoare de culee

Aceste elemente constructive servesc la extragerea culeei din duză, iar
aruncarea reĠelei de injectare se face cu ajutorul sistemului de aruncare al
matriĠei.
La funcĠionarea automată a maúinii de injectat este important ca
eliminarea reĠelei de injectare să fie completă, duza úi canalele de injectare să
fie goale, în acest fel matriĠa fiind pregătită pentru un nou ciclu de injectare.
Tipurile uzuale de extractoare de culee sunt prezentate în figura 2.38.
Locaúul bucúei 1 (cu conicitate inversă) extrage culeea din duza matriĠei,
după care tija 2 aruncă reĠeaua de injectare prin tamponarea sistemului de
aruncare al matriĠei (fig.2.38.a).
Bila extractorului 4 are rolul de a extrage culeea din duză; reĠeaua de
injectare este aruncată cu ajutorul plăcii dezbrăcătoare 3 (fig.2.38.b).
47
În figura 2.38,c extractorul 5 reĠine úi aruncă reĠeaua de injectare. Această

construcĠie nu se recomandă la injectarea produselor în ciclu automat.
Tamponul cu arc 6 din figura 2.38,d are rolul de a reĠine reĠeaua de
injectare.
D+0,5
Fig.2.38 Extractoare de culee

a-bucúă extractoare; b-extractor cu bilă; c-extractor în formă de z; d-extractor cu arc;
1-bucúă; 2-tijă; 3-placă dezbrăcătoare; 4-extractor; 5-extractor; 6-tampon.
Tabelul 2.6 Valorile diametrului D [16]

Volum de injectare [cm3] D [mm]
50 4
50-150 6
150 8
În figura 2.39 se prezintă o soluĠie constructivă de aplicare a extractorului

de culee cu bilă combinată cu un aruncător de reĠea de injectare la o matriĠă cu
mai multe cuiburi.
La deschiderea matriĠei în planul de separaĠie I extractorul 6 reĠine reĠeaua
de injectare 3 pe bila extractorului. În continuare matriĠa se deschide în planul
de separaĠie II, când placa ruptoare 7 rupe reĠeaua de pe bila extractorului 6 úi
extrage culeea din duza 4. Aruncătorul 1 cu arc, aruncă reĠeaua de injectare din
matriĠă. La închiderea matriĠei placa de formare readuce aruncătorul 1 în poziĠia
iniĠială, comprimând arcul elicoidal 5. ForĠa aruncătorului F |1 N.
48
Fig.2.39 Extractor de reĠea de injectare

1-aruncător; 2-placă de formare; 3-reĠea de injectare; 4-duză; 5-arc elicoidal; 6-extractor; 7-placă
ruptoare.
2.5. Sisteme de ghidare üi centrare

În timpul procesului de injectare închiderea úi centrarea celor două
semimatriĠe trebuie să fie cât mai bună. În acest caz piesele injectate sunt
obĠinute fără bavuri. Pentru aceasta se folosesc diferite elemente de ghidare úi
centrare: bucúe úi bolĠuri (coloane) cilindrice, bucúe úi bolĠuri conice, rigle,
centrare pe role cilindrice, centrare pe suprafeĠe conice úi înclinate etc.
În figura 2.40 ghidarea plăcilor de formare 5 úi 6 se realizează cu ajutorul
bucúei 11 úi coloanei de ghidare 10, iar pentru centrarea plăcilor se foloseúte
coloana 10, bucúa 11 úi bolĠul de centrare 12. Centrarea matriĠei pe platanele
maúinii se face cu ajutorul inelelor de centrare 8 úi 2, în degajările platanelor
prevăzute pentru acest scop. În unele cazuri se recomandă centrarea matriĠei
numai cu ajutorul inelului de centrare din partea fixă. Ghidarea sistemului de
aruncare se realizează cu ajutorul cepului aruncător 3 úi al bucúei de ghidare 4.
La amplasarea elementelor de centrare, ghidare úi asamblare se urmăreúte
folosirea optimă a spaĠiului plăcilor de formare (se va Ġine cont de amplasarea
cuiburilor úi a sistemului de răcire).
O variantă constructivă a sistemului de ghidare úi centrare se prezintă în
figura 2.41 la care centrarea plăcilor se realizează cu ajutorul útifturilor de
centrare.
49
Fig.2.40 Elemente de ghidare úi centrare

1-platou mobil; 2-inel de centrare; 3-cep aruncător; 4-bucúă de centrare; 5, 6-plăci de formare; 7-duză; 8-
inel de centrare; 9-platou fix; 10-coloană de ghidare; 11-bucúă de ghidare; 12-bolĠ de centrare.
Fig.2.41 SoluĠie pentru ghidare úi centrare

1, 8-útifturi cilindrice; 2, 7-úuruburi; 3-bucúă; 4-coloană de ghidare; 5, 6-plăci de prindere.
În varianta constructivă din figura 2.42 ghidarea sistemului de aruncare se

realizează prin intermediul bolĠului 1 úi a bucúei 2. Această construcĠie se
utilizează mai ales la matriĠe de injectat de dimensiuni mari.
În cazul matriĠelor pătrate úi dreptunghiulare, pentru injectarea produselor
cu pereĠi subĠiri se recomandă soluĠiile din figura 2.43 úi figura 2.44.
50
Fig.2.42 Ghidarea sistemului de aruncare

1-bolĠ de ghidare; 2-bucúă; 3-ansamblu de aruncare; 4-placă de bază.
10 9
Fig.2.43 Elemente de centrare
a-prin bolĠ de centrare; b-prin con;
1, 8, 9, 10-plăci de formare; 2-bolĠ de centrare; 3-úurub; 4-úaibă; 5-bucúă de centrare; 6-úurub; 7-bolĠ
de centrare.
a b
Fig.2.44 Sisteme de centrare
a-prin riglă de ajustare; b-prin prismă de ajustare;
1-miez; 2-cuib; 3-placa miezului; 4-riglă de ajustare; 5-úurub; 6-prismă de ajustare.
51
Varianta constructivă din figura 2.44 asigură o rigiditare foarte bună a

matriĠelor cu miezuri înalte.
Sistemul de ghidare din figura 2.45 se foloseúte la matriĠe cu bacuri.
Rigla de ghidare 3 se tratează termic úi se rectifică suprafeĠele de contact
cu bacurile.
Fig.2.45 Sistem de ghidare prin rigle

1-bac; 2-útift cilindric; 3-riglă de ghidare; 4-bucúă; 5-úurub.
2.6. Sisteme de rĆcire

MatriĠa primeúte întreaga cantitate de căldură conĠinută în polimerul
provenit din unitatea de plastifiere, la care se adaugă căldura suplimentară
dezvoltată de curgerea polimerului la viteze mari, în canale înguste úi cu
gradiente de presiune importante. Întreaga cantitate de căldură trebuie evacuată
într-un timp foarte redus pentru a scurta la minimum durata ciclului de injectare
[4].
Tehnologia injectării presupune obĠinerea unui timp úi a unei viteze de
răcire astfel încât să se asigure calitatea prescrisă a produsului.
Există metode aproximative pentru determinarea dimensiunilor
(suprafeĠelor), circuitelor de răcire în funcĠie de materialul utilizat úi de
parametrii de injectare [11]. Astfel, se poate utiliza următoarea metodă:
Puterea calorică cedată de piesa injectată matriĠei în cursul unui ciclu de
injectare:
3600
PQ m i2 i1 [KJ/h] (4)
tc
unde t c este durata ciclului de injectare, [s];
m – greutatea produsului, [kg];
i2 úi i1 – entalpia corespunzătoare temperaturilor materialului
plastic la intrarea în matriĠă, respectiv la demulare, [KJ/h].
Neglijând pierderile prin convecĠie úi radiaĠie, căldura este complet
evacuată prin circuitul de răcire.
52
PQ k S 't [KJ/h] (5)

2
unde k este coeficientul global de schimb de căldură, [KJ/m hqC];
S – suprafaĠa canalelor de răcire, [m2];
't – diferenĠă de temperatură între cuib úi circuitul de răcire,
[qC].
Coeficientul global de schimb de căldură se calculează cu relaĠia:
1 1 G
(6)
k D O
unde G este distanĠa dintre canalul de răcire úi cuib, [m];
D - coeficient de transmisie termică a fluidului de răcire,
2
[KJ/m hqC];
O - coeficient de conductivitate termică a materialului din care
este executată matriĠa, [KJ/mhqC].
Tabelul 2.7 Valori pentru O
Material O Material O
[KJ/mhqC] [KJ/mhqC]
Cu 1256,04 Zamac 452,17
Al 732,69 OĠel aliat, Cr 0,8% 127,28
Cu-Be 318,20 OĠel aliat, Cr 18%, Ni 0,2% 54,43
Lungimea canalelor de răcire se calculează cu relaĠia:

1 G

l PQ D O [m] (7)
S d 't
unde d este diametrul canalelor de răcire, [m];
D - se determină cu formula D 19,37 0,27 t1 D 0,9 ;
t1 – temperatura de intrare în circuitul de răcire, [qC];
D – debitul circuitului de răcire, [kg/m2h], se calculează cu
relaĠia:
D v U 10 4 (8)
unde v este viteza de circulaĠie a fluidului, [m/h], ( v =36000,6 m/h,
pentru apă);
U - densitatea lichidului de răcire, [kg/m3].
În cazul în care se obĠin rezultate exagerate (lungime prea mare a
circuitelor de răcire) se vor utiliza orificii cu diametre mai mari. Se poate
calcula lungimea canalelor de răcire úi prin folosirea de nomograme [8].
Pentru obĠinerea transferului eficient de căldură de la matriĠă la mediul de
răcire se recomandă următoarele:
marcarea clară a circuitelor de răcire (intrare, sens de circulaĠie,
etanúare);
53
temperatura mediului de răcire trebuie să fie cât mai mică;

curgerea mediului de răcire să fie în domeniul curgerii turbulente;
În mod practic sunt corespunzătoare următoarele viteze de curgere: pentru
apă t0,5 m/s, pentru ulei t5,0 m/s.
distanĠa canalelor de răcire faĠă de suprafeĠele de formare a produsului
să fie cât mai mică;
răcirea uniformă a întregii suprafeĠe de formare;
asigurarea etanúeităĠii circuitelor de răcire.
Pentru etanúarea circuitelor de răcire se folosesc inele O din cauciuc,
prezentate în figura 2.46.
Fig.2.46 Etanúari fixe cu inele O
În cadrul circuitelor de răcire sunt utilizate următoarele elemente

componente: racorduri, furtunuri de cauciuc sau de PVC, dopuri lise sau
filetate, elemente de etanúare, coliere de fixare, úicane, tuburi etc.
În figura 2.47 se prezintă câteva elemente de legătură între reĠeaua de
alimentare a mediului de răcire úi matriĠă.
Fig.2.47 Elemente de legătură

1-racord; 2, 3-racord pentru cuplare rapidă; 4-furtun; 5-colier.
54
În figura 2.48,a se prezintă amplasarea canalelor de răcire în cazul unei

plăci de formare.
Fig.2.48 Răcirea plăcilor de formare

a-prin canale găurite ( a |2,5 d ; b |1,5}2 d ); b-prin úicane;
1-punct de injectare; 2-canal de răcire; 3-úicane.
SoluĠia din figura 2.48,b Ġine seama de transferul local de căldură când
răcirea trebuie să fie mai intensă în punctele cu tempratură mai ridicată.
Pentru răcirea plăcilor de formare se foloseúte úi soluĠia din figura 2.49, la
care circuitul de răcire se realizează cu ajutorul úicanelor 2.
Fig.2.49 Răcirea plăcilor de formare

1-placa de formare; 2-úicană; 3-dop filetat.
55
Canalele de răcire prezentate în figura 2.40 pentru răcirea plăcilor se

aplică atât la matriĠele de injectat cu un singur cuib, cât úi la cele cu mai multe
cuiburi.
Fig.2.50 Răcirea plăcilor

a, d-răcirea plăcilor de formare; b, c-răcirea plăcilor port cuiburi; i-intrare; e-ieúire.
În figura 2.51,a se prezintă sistemul de răcire a cuibului prin canal

elicoidal, la matriĠe cu un singur cuib. Sistemul de răcire a cuibului prezentat în
figura 2.51,b se aplică la matriĠe cu mai multe cuiburi. În aceste cazuri canalele
de răcire se realizează prin strunjire sau frezare.
56
a b
Fig.2.51 Răcirea cuiburilor
a-la matriĠe cu un cuib; b- la matriĠe cu mai multe cuiburi;
1-inel O; 2-cuib; 3-duză; i-intrare; e-ieúire.
Sistemul de răcire din figura 2.52 se foloseúte la cuiburi de dimensiuni

mari. Se poate realiza un singur circuit de răcire sau mai multe circuite
independente.
Fig.2.52 Răcirea cuiburilor de dimensiuni mari

1-dop; 2-canal; 3-cuib; i-intrare; e-ieúire
În figura 2.53 se prezintă sistemul de răcire a cuibului, format din două

circuite de răcire, pentru matriĠe de dimensiuni mari. Primul circuit realizează
răcirea pereĠilor laterali prin canale cu úicane, iar al doilea circuit (sub formă de
spirală) răceúte zona cu temperatură mai ridicată (din apropierea duzei).
57
4 3 2
Fig.2.53 Răcirea cuiburilor
1-úicană; 2-inel O; 3-cuib; 4-úicană;
i1, i2-intrări; e1, e2-ieúiri.
a
Fig.2.54 Răcirea miezurilor
a-prin canal cu Ġeavă; b-cu úicană;
1-miez; 2-Ġeavă; 3-inel O; 4-úicană; i-intrare; e-ieúire.
Răcirea miezurilor, prezentată în figura 2.54 se realizează în două

variante. În varianta 2.54,a alimentarea canalului de răcire se realizează prin
58
placa de prindere cu ajutorul unui tub de răcire. În varianta 2.54,b. agentul de

răcire circulă prin placa miezului, utilizând o úicană.
B-B
B
B
Fig.2.55 Răcirea miezurilor
1-inel O; 2-miez; 3-úicană; i-intrare; e-ieúire.
Fig.2.56 Răcirea miezului

1-miez; 2-placă dezbrăcătoare; 3-inel O; 4-piuliĠă; i-intrare; e-ieúire.
59
În cazul miezurilor de dimensiuni mari (fig.2.55) se utilizează mai multe

canale de răcire cu úicane, legate în serie.
Răcirea miezului profilat din figura 2.56 se poate realiza prin găurirea
unor canale înclinate, care se întâlnesc în vârful miezului. Canalele de legătură
se prelucrează în placa port miez.
În figura 2.57 se prezintă răcirea miezului cu secĠiune dreptunghiulară. În
figura 2.58 este prezentat sistemul de răcire a miezurilor cu serpentină [13].

1-inel O; 2-miez; 3-dop(Cu).
3 2 1
Fig.2.58 Răcirea miezurilor Fig.2.59 Răcirea miezurilor

a-serpentină cu un început; b-cu două începuturi. 1-inel O; 2-miez; 3-úicană.
60
Circuitul de răcire din figura 2.59 realizează răcirea în serie a miezurilor

cu ajutorul canalelor cu úicane [13].
Uneori este dificilă sau scumpă realizarea sistemului de răcire cu jet de
apă a miezurilor. În aceste cazuri, pentru răcirea miezurilor se foloseúte o bară
de cupru (cuprul fiind bun conducător termic) care vine în contact cu apa
(agentul de răcire), variantă prezentată în figura 2.60.
Fig.2.60 Răcirea miezului cu bară de Cu

1-inel O; 2-bară de Cu; 3-miez; 4-produs.
O altă aplicare a proprietăĠii de bună conductivitate a aliajelor de Cu este

prezentată în figura 2.61. În acest caz se folosesc poansoane din aliaj de Cu-Be
[12].

1-poanson din aliaj Cu-Be; 2-produs; 3-aruncător; 4-miez.
61
2.7. Sisteme de aruncare

În cadrul unui ciclu de injectare, la fabricarea prin injecĠie a pieselor din
mase plastice, după solidificarea, respectiv răcirea piesei injectate aceasta
trebuie eliminată din matriĠă în timpul sau după deschiderea acesteia. Evacuarea
produsului din cavitatea matriĠei se realizează cu ajutorul sistemului de
aruncare.
Sistemul de aruncare trebuie să satisfacă următoarele cerinĠe:
produsul finit să nu se deformeze în urma evacuării;
aruncarea trebuie să fie sigură úi rapidă;
aruncarea trebuie să fie automată.
O condiĠie esenĠială a aruncării este asigurarea conicităĠilor
corespunzătoare ale elementelor de formare (cuib, miez) ale matriĠei. ContracĠia
materialului piesei injectate poate să ajute sau să îngreuneze aruncarea
produsului, căci materialul se contractă pe miez. Sistemul de aruncare prost
conceput duce la reducerea productivităĠii matriĠei sau chiar la rebutarea ei.
Sistemul de aruncare al unei matriĠe este format din cep, plăci port
aruncătoare, aruncător propriu-zis, readucător, extractor culee úi úuruburi de
asamblare. Ca aruncătoare propriu-zise sunt utilizate următoarele elemente: tije,
bucúe, plăci, supape etc. úi combinaĠii ale acestora.
AcĠionarea sistemului de aruncare se realizează cu aruncătorul maúinii
(mecanic, hidraulic, pneumatic) sau matriĠa este concepută cu acĠionare proprie
(úuruburi limitatoare, lanĠ cu zale, cremalieră, roĠi dinĠate, clichet etc.). De
asemenea, mai există sisteme de aruncare în trepte.
La proiectarea sistemului de aruncare al unei matriĠe de injectat trebuie
cunoscută forĠa de aruncare, care este forĠa necesară evacuării piesei injectate
din matriĠă.
ForĠa de aruncare este:
FA FD 6FR (9)
unde FD este forĠa de demulare (forĠa necesară desprinderii piesei
injectate din matriĠă );
FR - forĠele de frecare în sistemul matriĠei.
ForĠele de frecare sunt date de frecările dintre miez úi aruncătorul de tip
útift, precum úi de frecările dintre tija de aruncare (care acĠionează sistemul de
aruncare al matriĠei) úi bucúa de ghidare a acesteia.
RelaĠia (9) este valabilă în cazul în care matriĠa de injectat este cu un
singur cuib. Dacă ea are mai multe cuiburi:
FA n FD 6FR (10)
unde n este numărul de cuiburi ale matriĠei.
ForĠa de demulare este dată în relaĠia (11) [5] :
FD P p A (11)
62
unde P este coeficientul de frecare dintre piesa injectată úi miez.

Acest coeficient de frecare se determină experimental úi depinde de materialul
plastic injectat úi de calitatea prelucrării suprafeĠelor active ale matriĠei;
p - presiunea de contact dintre piesă úi miez;
A - aria suprafeĠei de contact dintre piesă úi miez.
Factorii care influenĠează mărimea forĠei de demulare sunt prezentaĠi în
figura 2.62 [5]. Aceúti factori pot fi împărĠiĠi în patru grupe de efecte care
depind de matriĠă, piesa injectată, materialul piesei injectate úi de procesul de
injecĠie.
MATRIğĂ PIESA INJECTATĂ
CONSTRUCğIA MATRIğEI p(ı) Grosimea pereĠilor

Designul matriĠei p
p(ı) Schimbările de
Răcirea matriĠei Tĺp secĠiune
MATERIALUL MATRIğEI p Aria de proiecĠie a
Conductibilitatea termică Tĺp suprafeĠelor
Coeficientul de frecare dintre p PorĠiunile umbrite

piesa injectată úi miez μ
Calitatea suprafeĠei μ
FD=f [μ; p(ı)]
MATERIALUL PIESEI PROCES

INJECTATE
p; μ Presiunea remanentă
Coeficientul de frecare dintre Temperatura de prelucrare TE
piesa injectată úi miez =f(T) μ
Temperatura topiturii
Modulul de elasticitate =f(T) p(ı) p(ı)=f Temperatura matriĠei
Caracteristicile termice Timpul de aruncare
(conductibilitatea termică,
difuzivitatea termică) =f(T) p(ı) μ Temperatura de contact dintre
piesa injectată úi matriĠă
Indicele de curgere a
materialului =f(T) p(ı) μ FrecvenĠa aruncării
ContracĠia =f(T) p(ı)
Fig.2.62 Factorii care influenĠează mărimea forĠei de demulare
63
Aria de proiecĠie a suprafeĠelor este aria rezultată prin proiecĠia piesei în

planul de deschidere al matriĠei (plan perpendicular pe direcĠia de injectare
precum úi pe direcĠia de aruncare a piesei injectate din matriĠă).
PorĠiunile „umbrite” sunt acele porĠiuni ale piesei care sunt realizate în
lateral faĠă de direcĠia de curgere a materialului (de exemplu la o piesă cu filet
interior spira filetului este o porĠiune „umbrită”). Ele uúurează, pe de o parte,
rămânerea piesei pe miez la deschiderea matriĠei dar, pe de altă parte, măresc
forĠa de demulare.
2.7.1. Sistem de aruncare cu tije

MatriĠa prezentată în figura 2.63 este destinată injectării unui capac de
formă dreptunghiulară.
9 8 7 6 5 4 3
Fig.2.63 Sistem de aruncare cu tije
1-tijă aruncătoare; 2-tijă aruncătoare-readucătoare; 3-úurub; 4-placă portaruncătoare; 5-placă
aruncătoare; 6-bucúă de ghidare; 7-cep aruncător ; 8-placă tampon; 9-úurub.

separaĠie, deschidere necesară scoaterii produsului din matriĠă. Prin tamponarea
plăcii tampon 8 sistemul de aruncare cu tijă aruncă produsul din matriĠă. Tijele
64
de aruncare 1 úi 2 se montează în placa portaruncătoare 4 úi se asamblează cu

placa aruncătoare 5 cu ajutorul úuruburilor 3. Cepul aruncător 7 cu filet, fixat în
placa aruncătoare 5, transmite miúcarea de aruncare de la placa tampon 8 la
tijele aruncătoare. Ghidarea sistemului de aruncare este realizată de cepul
aruncător 7 úi de bucúa de ghidare 6.
La închiderea matriĠei, prin tamponarea tijei aruncătoare-readucătoare,
sistemul de aruncare este readus în poziĠia iniĠială. În unele cazuri, readucerea
sistemului de aruncare în poziĠia iniĠială se realizează cu ajutorul unui arc
elicoidal sau de către aruncătorul hidraulic al maúinii de injectat.
2.7.2. Sistem de aruncare cu bucüĆ

Acest sistem este recomandat pentru aruncarea pieselor de secĠiune
circulară de tip bucúă úi a pieselor care prezintă bosaje.
În figura 2.64 se prezintă sistemul de aruncare cu bucúă la o matriĠă de
injectat cu mai multe cuiburi.
4
3 5
2
6
1
9 8 7
Fig.2.64 Sistem de aruncare cu bucúă
1-placă aruncătoare; 2-placă portaruncătoare; 3-bucúă aruncătoare; 4-miez; 5-tijă readucătoare;
6-úurub; 7-tijă aruncătoare; 8-bucúă de ghidare; 9-cep aruncător.
La capătul cursei de deschidere, cepul 9 este tamponat de aruncătorul

maúinii de injectat úi prin intermediul plăcii aruncătoare, bucúa 3 aruncă
65
produsul din matriĠă. Simultan, tija aruncătoare 7 aruncă reĠeaua de injectare.

La închiderea matriĠei, tija readucătoare 5 împinge sistemul de aruncare la
poziĠia iniĠială.
Produsul realizat cu matriĠă de injectat prezentată schematic în figura 2.65
este o tavă cu suprafaĠă superioară lucioasă. Pentru aceasta injectarea se face pe
reversul produsului cu ajutorul duzei maúinii, prelungită úi termostatată.
Sistemul de aruncare cu bucúă este acĠionat prin două lanĠuri cu zale, montate
simetric. MatriĠa este prevăzută cu elemente de ghidare atât pentru plăcile de
formare, cât úi pentru sistemul de aruncare. Readucerea sistemului de aruncare
se realizează prin tamponarea tijei readucătoare 4.
1 2 3 4 5
6
Fig.2.65 Sistem de aruncare cu bucúă
1-placă de bază fixă; 2-bucúă aruncătoare; 3-duză; 4-tijă readucătoare; 5-coloană de ghidare; 6-
placă de bază mobilă.
2.7.3. Sistem de aruncare cu placĆ dezbrĆcĆtoare

MatriĠa de injectat din figura 2.66 are sistemul de aruncare cu placă
dezbrăcătoare.
După deschiderea matriĠei în planul de separaĠie I-I, placa tampon 7 este
acĠionată de către aruncătorul maúinii úi prin intermediul cepurilor de aruncare
5 placa dezbrăcătoare 2 aruncă produsul de pe miezul 8. Simultan, placa
dezbrăcătoare aruncă úi reĠeaua de injectare, extrasă la deschiderea matriĠei de
către extractorul de culee cu bilă 6.
Acest sistem de aruncare este recomandat la matriĠele de injectat piese cu
pereĠi subĠiri, în cazul în care suprafaĠa pieselor trebuie să rămână netedă. De
66
asemenea, sistemul de aruncare cu placă dezbrăcătoare se foloseúte la aruncarea

forĠată a pieselor cu filet interior.
3 4
I I
2
II II
1 5
8 7 6
Fig.2.66 Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare

1-placă port miezuri; 2-placă dezbrăcătoare; 3-coloană de ghidare; 4-placă de formare; 5-cep
aruncător; 6-extractor culee; 7-placă tampon; 8-miez.
2.7.4. Sistem de aruncare cu inel

Acest sistem este conceput pentru matriĠe de injectat piese cu pereĠi
subĠiri, produse înalte, care necesită centrarea miezului pe con.
În figura 2.67 se prezintă schematic matriĠa de injectat pahar din
polistiren.
După deschiderea matriĠei, prin tamponarea plăcii tampon, inelul 1 aruncă
produsul de pe miez. La închiderea matriĠei, inelul aruncător este împins de
cuib în poziĠia iniĠială. Astfel, matriĠa lucrează în ciclu automat.
2.7.5. Sistem de aruncare cu rigle

Sistemul de aruncare cu rigle este recomandat la matriĠe de injectat piese
de formă dreptunghiulară (cutii, carcase) (fig.2.68).
Prin tamponarea plăcii tampon 1, produsul este aruncat cu ajutorul a două
rigle aruncătoare 5, acĠionate úi ghidate de către cepul aruncător 2. La
închiderea matriĠei riglele aruncătoare sunt împinse în poziĠia iniĠială, prin
tamponarea cuibului. Locaúul cu plan înclinat asigură închiderea acestora pe
miezul 7. Răcirea miezului 7 se realizează cu ajutorul canalului de răcire cu
úicană.
67
Fig.2.67 Sistem de aruncare cu inel

1-inel aruncător; 2-miez; 3-cuib; 4-duză; 5-úurub.
Fig 2.68 Sistem de aruncare cu rigle

1-placă tampon; 2-cep aruncător; 3-bucúă de ghidare; 4-placa miezului; 5-riglă aruncătoare; 6-
produs; 7-miez; 8-úicană.
68
2.7.6. Sistem de aruncare pneumatic

Acest sistem de aruncare se recomandă la matriĠe de injectat piese cu
pereĠi subĠiri.
În figura 2.69 se prezintă schematic o matriĠă de injectat cu sistem de
aruncare pneumatic cu supapă.
separaĠie în vederea aruncării produsului. La capătul cursei de deschidere, la
comanda unui limitator de cursă, aerul comprimat de la reĠea pătrunde printr-o
electrovalvă úi prin canalul supapei 1 aruncând produsul de pe miezul 2. Supapa
5 are rolul de evitare a depresiunii („devacuumare”) care apare între cuib úi
produs la deschiderea matriĠei.
Fig.2.69 Aruncarea pneumatică cu supapă

1-supapă; 2-miez; 3-cuib; 4-duză; 5-supapă.
Elementele componente ale supapei se prezintă în figura 2.70.

Pentru aruncarea produselor cu pereĠi subĠiri, cu înălĠime mare se folosesc
tije pneumatice cu dublă acĠiune (fig.2.71).
Prin combinarea acestor variante constructive, supapă penumatică cu tije,
sau placă dezbrăcătoare, se obĠin curse úi forĠe de aruncare mari.
Diametrul cilindrului pneumatic D=28…40 mm.
La unele variante constructive, când cursa de aruncare este mai mică, se
foloseúte tija pneumatică cu simplă acĠiune. În figura 2.72 se prezintă sistemul
de aruncare cu tijă pneumatică cu simplă acĠiune, combinat cu supapă
pneumatică úi placă dezbrăcătoare.
69
Fig.2.70 Supapă pneumatică

1-úurub; 2-úaibă Grower; 3-úaibă; 4-arc elicoidal; 5-supapă.
Fig.2.71 Tijă pneumatică cu dublă acĠiune

1-piston; 2-tijă; 3-cilindru; 4-arc amortizor.

separaĠie I. Spre sfârúitul cursei de deschidere, placa 8 este tamponată de
aruncătorul maúinii, reglat corespunzător, úi, prin tija 9 miúcarea de aruncare
este transmisă plăcii dezbrăcătoare 11. Simultan cu aceasta tija pneumatică cu
simplă acĠiune 7, acĠionată de pistonul 10 cu ajutorul aerului comprimat, aruncă
produsul reĠinut de placa dezbrăcătoare 11. Supapele 4 úi 12 au rolul de a realiza
devacuumarea produsului. Culeea este aruncată de pistonul 1, cu ajutorul
aerului comprimat.
În figura 2.73 sistemul de aruncare cu tije al matriĠei de injectat este
acĠionat de către doi cilindri pneumatici cu dublă acĠiune.
70
1 2 3 4 5 6 7
12 11 10 9 8
Fig.2.72 Aruncarea pneumatică combinată
1-piston; 2-arc; 3-duză; 4-supapă; 5, 6-arc elicoidal; 7-tijă pneumatică; 8-placă aruncătoare; 9-
tijă; 10-piston; 11-placă dezbrăcătoare; 12-supapă.
Fig.2.73 AcĠionarea pneumatică a sistemului de aruncare cu tije

1-tijă aruncătoare; 2-coloană de ghidare; 3-placă aruncătoare; 4-cilindru pneumatic cu dublă
acĠiune; 5-sistemul de ghidare al matriĠei.
71
După injectarea úi răcirea piesei injectate, matriĠa se deschide în planul de

separaĠie, după care se comandă cilindrii pneumatici 4, produsul fiind aruncat
de către tijele 1 (fixate în placa aruncătoare 3). Readucerea sistemului de
aruncare la poziĠia iniĠială se realizează tot cu ajutorul cilindrilor pneumatici 4.
Injectarea produsului se face cu duza maúinii prelungită úi termostatată.
La această variantă constructivă aruncarea produsului se realizează
dinspre partea fixă a matriĠei.
2.7.7. Sistem de aruncare hidraulic

Acest sistem de aruncare este acĠionat de aruncătorul hidraulic al maúinii
de injectat, folosind limitatoare de cursă pentru comanda acestuia. Prin folosirea
sistemului de aruncare hidraulic se exercită forĠe de aruncare mari.
Sistemul de aruncare al matriĠei din figura 2.73 se poate acĠiona úi cu
ajutorul a doi cilindri hidraulici, dacă se montează două limitatoare de cursă
pentru sesizarea úi comanda miúcării aruncătorului.
În figura 2.74 se prezintă matriĠa de injectat cu patru bacuri, pentru cutie
de brânză, bacurile fiind acĠionate de către doi cilindri hidraulici.
4
2
Fig.2.74 Aruncare hidraulică

1-bac; 2-miez; 3-bolĠ înclinat; 4-cilindru hidraulic.
Datorită dimensiunilor mari de gabarit ale matriĠei, se recomandă

acĠionarea hidraulică a bacurilor. Prin deschiderea matriĠei în planul de
72
separaĠie, se extrage miezul 2 iar produsul rămâne reĠinut între bacurile 1. La

deschiderea completă a matriĠei, maúina comandă deschiderea bacurilor printr-
un limitator de cursă, după care produsul este eliberat pentru extragere manuală.
În figura 2.75 se prezintă schema unui aruncător cu taler cu acĠionare
hidraulică.
5 4 3 2 1
Fig.2.75 Aruncare hidraulică

1-taler; 2-miez; 3-cilindru hidraulic; 4-furtun; 5-placa miezului.
După deschiderea matriĠei, unităĠile electrice úi hidraulice

corespunzătoare ale maúinii de injectat comandă acĠiunea hidraulică a
aruncătorului 1. Scoaterea produsului de pe aruncător se realizează manual sau
cu ajutorului unui robot.
Dacă maúina de injectat nu este dotată cu unitate hidraulică de comandă,
se utilizează un grup hidraulic, pentru acĠionarea aruncătorului hidraulic cu taler
1.
73
2.7.8. Sisteme de aruncare în trepte

Pentru a crea posibilitatea aruncării produsului din figura 2.76, care
prezintă trei gheare, este necesară realizarea unui sistem de aruncare în trepte.
Fig.2.76 Sistem de aruncare în două trepte, cu element elastic

1-cep tampon; 2-inel centrare; 3-placă; 4-aruncător culee; 5, 6, 7-plăci; 8-sistem de răcire; 9-miez;
10-extractor culee; 11-tijă; 12-tijă readucătoare; 13-tijă aruncătoare; 14-úurub; 15- útift filetat; 16-arc
elicoidal; 17-element de blocare; 18-bolĠ; 19-úurub.
După deschiderea matriĠei, sistemul de aruncare este tamponat de către

aruncătorul maúinii de injectat prin cepul tampon 1. Prima treaptă de aruncare
constă în deplasarea ambelor subansambluri de aruncare, (plăcile 3 cu 5 úi
respectiv plăcile 6 cu 7), datorită elementului de blocare 17, produsul fiind scos
de pe miez de către tijele 11 úi 13. La sfârúitul cursei H1, plăcile 3 úi 5 continuă
să se deplaseze iar tija aruncătoare 13 aruncă produsul de pe tija 11, aceasta
fiind a doua trepată de aruncare. Acest sistem se poate aplica în cazul în care
forĠele de aruncare sunt mici.
74
Analizând produsul care se realizează cu matriĠa prezentată în figura 2.77

se observă prezenĠa unui umăr de etanúare în interiorul piesei, fapt ce impune
necesitatea utilizării unui sistem de aruncare în două trepte.
După deschiderea matriĠei, tija tampon 9 este tamponată de aruncătorul
maúinii úi sistemul de aruncare intră în funcĠiune. Prima treaptă de aruncare
constă în acĠionarea simultană a celor două subansamble 6 úi 7, datorită poziĠiei
rolei 1. Această deplasare determină eliberarea produsului din cuibul 4, după
care prin deblocarea tijei 9, subansamblul de aruncare 6, aruncă produsul cu
ajutorul bucúei aruncătoare 3. Aruncarea produsului reprezintă cea de a doua
treaptă de aruncare.
3 4
1 2
9 8
7 6 5
Fig.2.77 Sistem de aruncare în două trepte cu rolă
1-rolă de blocare; 2-bucúă de ghidare; 3-bucúă aruncătoare; 4-cuib; 5-readucător; 6-
subansamblu de aruncare I; 7-subansamblu de aruncare II; 8-bucúă de aruncare; 9-tijă tampon.
O variantă constructivă a acestui sistem de aruncare în două trepte cu rolă

este prezentată în figura 2.78.
La tamponarea tijei 1, bucúa 2 este antrenată prin intermediul rolei de
blocare 3 úi astfel sunt deplasate ambele subansamble de aruncare cu tije. După
parcurgerea cursei H1, rola 3 deblochează tija 1 úi blochează bucúă 2, ca urmare
75
subansamblul de aruncare 5 se opreúte, iar subansamblul de aruncare 6 îúi

continuă deplasarea.
Fig.2.78 Sistem de aruncare în două trepte cu rolă

1-tijă tampon; 2-bucúă de aruncare; 3-rolă de blocare; 4-bucúă de ghidare; 5, 6-subansamblu de
aruncare; 7-tijă readucătoare; 8-inel centrare.
O soluĠie constructivă pentru sistemul de aruncare în două trepte cu zăvor

La tamponarea discului tampon 1, tija 2 acĠionează asupra plăcii
dezbrăcătoare 10 úi asupra subansamblului de aruncare 4, prin intermediul
cârligului 11. Astfel placa dezbrăcătoare 10 úi miezul 6 sunt puse în miúcare,
parcurgând cursa de aruncare H1. După terminarea cursei H1 bolĠul conic 9
deblochează cârligul 11, prin deplasarea zăvorului 12. Subansamblul 4 se
opreúte, produsul fiind aruncat de pe miezul central 6 cu ajutorul plăcii
dezbrăcătoare 10.
76
1 2 3 4 5 6 7
8
9
15
10
14
13
11
12
Fig.2.79 Sistem de aruncare în două trepte cu zăvor

1-disc tampon; 2-tijă aruncătoare; 3-inel centrare; 4-ansamblu de aruncare; 5-sistem de răcire;
6-miez central; 7-miez tubular; 8-tijă readucătoare; 9-bolĠ conic; 10-placă dezbrăcătoare; 11-
cârlig fix; 12-zăvor; 13-útift; 14-carcasă; 15-arc elicoidal.
2.8. Sisteme de deschidere în mai multe plane de

separaĦie
SoluĠionarea sistemelor de deschidere a matriĠelor în mai multe plane de
separaĠie completează posibilităĠile de aruncare ale produselor, precum úi a
reĠelei de injectare.
Aceste sisteme se folosesc în cazul matriĠelor de injectat la care aruncarea
se face cu placă dezbrăcătoare, la matriĠe cu mai multe cuiburi cu placă ruptoare
(la care reĠeaua de injectare se află în alt plan de separaĠie), la matriĠe la care
aruncarea produsului necesită un plan suplimentar de separaĠie.
În figura 2.80 se prezintă o matriĠă de injectat cutie foto cu sistem de
deschidere cu element elastic, în trei plane de separaĠie.
După injectare, matriĠa se deschide în planul de separaĠie I-I datorită
elementului elastic de blocare 4. Acest plan de separaĠie este necesar pentru
77
aruncarea reĠelei de injectare care se rupe datorită pintenului executat la capătul

canalului de injectare.
Fig. 2.80 MatriĠă de injectat cu sistem de deschidere cu element elastic

1-coloană de ghidare; 2-placă dezbrăcătoare; 3-útift filetat; 4-index; 5-arc; 6-miez; 7-duză; 8-
extractor culee; 9-tijă limitatoare; 10-úurub limitator; 11-disc tampon.
Cursa planului I-I este stabilită de lungimea tijei limitatoare 9. La sfîrĠitul

cursei aceasta acĠionează asupra plăcii portcuiburi úi deblochează indexul 4 ,
realizând deschiderea în planul de separaĠie II-II, lucru necesar aruncării
produsului. Continuând deschiderea, prin tamponarea discului tampon 11, placa
dezbrăcătoare 2 aruncă produsul de pe miez. Piesele 3, 4 úi 5 formează un
opritor elastic.
O variantă constructivă a sistemului de deschidere cu gheară, în două
plane de separaĠie este prezentată în figura 2.81.
78
Fig.2.81 Sistem de deschidere cu gheară

1-úurub; 2-distanĠier; 3- cârlig; 4-útift cilindric; 5-útift de siguranĠă; 6-capac; 7-arc elicoidal; 8-úurub;
9-gheară; 10-capac; 11-carcasă; 12-placă; 13-placă dezbrăcătoare.
Gheara 9, apăsată de arcul elicoidal 7, culisează în carcasa 11, care

împreună cu cârligul 3 sunt montate pe plăcile matriĠei de injectat. La
deschidere, cârligul 3 antrenează placa 12 prin gheara 9, determinând
deschiderea în planul de separaĠie I-I. La sfîrúitul cursei plăcii 12, care este
limitată cu ajutorul unui úurub limitator, urmează deschiderea în planul de
separaĠie II-II, prin deblocarea ghearei 9.
Deschiderea în planul de separaĠie III-III poate fi folosită pentru
aruncarea produsului, cu placa dezbrăcătoare 13, prin tamponare.
SoluĠia constructivă din figura 2.82 este un sistem de deschidere cu zăvor
în două plane de separaĠie. Capacul 10, cama 9 úi cârligul 7 se fizează pe plăcile
matriĠei de injectat prin úuruburi úi útifturi.
La deschidere cârligul 7 realizează deschiderea în planul de separaĠie I
(având cursa cI), după care prin deblocarea cârligului 7 matriĠa se deschide în
planul de separaĠie II, rezultând cursa nelimitată cII. Se recomandă montarea
camei 9 pe partea fixă a matriĠei [13].
În unele cazuri apare necesitatea de a deschide matriĠa în alt plan de
separaĠie, înaintea planului I. Această soluĠie este posibilă prin prelungirea
braĠului cârligului 7 cu lungimea cIII (fig.2.83).
79
Fig.2.82 Sistem de deschidere cu zăvor

a- faza închisă; b-faza deschisă;1-útift filetat; 2-arc elicoidal; 3-zăcor; 4-útift; 5-úurub; 6-placă;
7-cârlig; 8-placă; 9-camă; 10-capac; 11-carcasă.
cI
cIII
Fig.2.83 Sisteme de deschidere cu zăvor

80
Sistemul de deschidere cu arcuri în două plane de separaĠie, este folosit la

matriĠa de injectat capac din figura 2.84.
Fig.2.84 Sistem de deschidere cu arcuri

1-coloană de ghidare; 2-placă miez; 3-placă cuib; 4-úurub; 5-duză; 6-miez; 7-arc elicoidal; 8-
úurub limitator; 9-tijă readucătoare; 10-tijă aruncătoare; 11-cep tampon.
La deschiderea matriĠei, prima deschidere are loc în planul de separaĠie I-

I, sub acĠiunea arcului elicoidal 7. Această deschidere eliberează interiorul
produsului, făcând posibilă aruncarea produsului de pe placa miez 2. După
parcurgerea cursei plăcii 2, stabilită de lungimea úurubului limitator 8, matriĠa
se deschide în planul de separaĠie II-II. Continuând deschiderea, prin
81
tamponarea cepului tampon 11 sistemul de aruncare cu tijă 10 aruncă produsul

din matriĠă. La închiderea matriĠei, arcul elicoidal 7 este comprimat iar tija
readucătoare 9 împinge sistemul aruncător în poziĠia iniĠială.
Sistemul de deschidere cu cârlig mobil, în două plane de separaĠie,
prezentat în figura 2.85 este o altă variantă la care se poate stabili ordinea
deschiderii planelor de separaĠie.
Fig.2.85 Sistem de deschidere cu cârlig mobil

1-suport; 2-arc elicoidal; 3-cârlig; 4-útift; 5-tampon; 6-útift; 7-camă; 8-gheară.
c Fig.2.86 Faze de funcĠionare Fig.2.87 Temporizarea

a-deschiderea în planul de separaĠie I; b-deblocarea mecanismului cu cârlig mobil
cârligului; c-deschiderea în planul II.
MatriĠa se deschide în planul de separaĠie I, cursa ei fiind stabilit de

lungimea braĠului camei 7. Continuând deschiderea, cama 7 deblochează
cârligul 3, prin ridicarea útiftului 6 úi matriĠa se deschide în planul de separaĠie
82
II, având o cursă nelimitată. În figura 2.86 sunt prezentate fazele de funcĠionare
ale sistemului de deschidere cu cârlig.
Dacă apare necesitatea eliberării parĠiale a produsului, se realizează
temporizarea deschiderii în planul de separaĠie I-I, prin prelungirea braĠului
cârligului cu lungimea ct (fig.2.87).
În figura 2.88 este prezentată o matriĠă de injectat având sistemul de
deschidere cu úuruburi limitatoare, cu patru plane de separaĠie.
Fig. 2.88 Sistem de deschidere cu úuruburi limitatoare

1-placă aruncătoare; 2-coloană de ghidare; 3-úurub; 4-sistem de răcire; 5-miez; 6-placă
dezbrăcătoare; 7-extractor culee; 8-placa cuiburilor; 9-placă ruptoare; 10-limitator; 11, 12, 13-
úuruburi limitatoare; 14-distanĠier.
83
MatriĠa se deschide în planul de separaĠie I-I, deschidere necesară extragerii

reĠelei de injectare. Această cursă de deschidere este determinată de úurubul
limitator 11, care trage placa ruptoare 9 eliminând reĠeaua de injectare de pe
extractorul de culee 7. Miúcarea plăcii ruptoare 9 este limitată de limitatorul 10,
stabilind deschiderea în planul de separaĠie II-II. Continuând deschiderea se
realizează deschiderea în planul de separaĠie III-III, deschidere necesară aruncării
produsului. ùurubul limitator 13 asigură deschiderea totală a matriĠei. Prin
tamponarea plăcii aruncătoare 1, placa dezbrăcătoare 6 aruncă produsul de pe
miezul 5, prin úurubul limitator 12, realizând deschiderea în planul de separaĠie IV-
IV.
2.9. Extractoare de miezuri

În foarte multe cazuri confirguraĠia produselor impune folosirea
miezurilor care nu se extrag în direcĠia de deschidere a matriĠei. Pentru a
rezolva aruncarea pieselor injectate din matriĠă se folosesc diferite soluĠii
constructive de extractoare de miezuri.
Un astfel de produs, rolă pentru film de 63 mm este prezentat în figura
2.89, la care extragerea miezurilor se realizează înaintea aruncării produsului
injectat.
Fig.2.89 Rolă pentru film de 63 mm
MatriĠa realizată pentru injectarea acestui produs este prezentată în figura

2.90. Extragerea miezului se realizează prin intermediul unui bolĠ înclinat.
La deschiderea matriĠei în planul de separaĠie I-I, bolĠul înclinat 2 extrage
miezul 8 prin intermediul glisierei 10, eliberând produsul injectat care rămâne
în cuib.
84
Fig.2.90 MatriĠă de injectat rolă pentru film de 63 mm

1-duză; 2-bolĠ înclinat; 3-placă suport; 4-úurub limitator; 5-placă aruncătoare; 6-tampon; 7-tijă
aruncătoare; 8-miez; 9-sistem de ghidare úi centrare; 10-glisieră; 11-opritor elastic; 12-ghidaj;
c-cursa glisierei.
La capătul cursei de deschidere, sistemul de aruncare este tamponat úi tija

7 aruncă produsul din cuib. La închiderea matriĠei sistemul de aruncare úi
85
miezurile revin simultan la poziĠia iniĠială. Astfel, tija 7 este protejată de către
úurubul limitator 4, care face legătura între sistemul de aruncare úi placa suport
a glisierei 3.
O altă construcĠie de extractor de miez este prezentată în figura 2.91.
Acesta foloseúte un mecanism cu două cremaliere.
Fig.2.91 MatriĠă de injectat cu extractor de miez cu două cremaliere

1-readucător; 2-distanĠier; 3-placă tampon; 4-placă aruncătoare; 5-úurub; 6-coloană de ghidare; 7-tijă
aruncătoare; 8-placă miez; 9-placă cuib; 10-duză; 11-miez cu cremalieră; 12-sistem de răcire.
La deschiderea matriĠei, cremaliera 16 acĠionează asupra cremalierei

miezului 11 úi extrage miezul din produs, după care prin tamponarea sistemului
de aruncare cu tijă, produsul este aruncat din cuibul 9. Cremalierele cu dinĠi
înclinaĠi sunt asigurate contra rotirii. Unghiul danturii cremalierei antrenante 16
fiind de D = 30q, rezultă unghiul danturii cremalierei antrenate (miezului) 11,
E =60q, determinând cursa de extragere a miezului 11, c 0,577 H , unde H
reprezintă cursa de deschidere a matriĠei.
Se poate admite úi D = E =45q [13], caz în care creúte componenta forĠei
de deschidere úi forĠa de frecare. În vederea reducerii forĠei de frecare, ghidajul
14 se execută din fontă, iar cremalierele din oĠel aliat úi se nitrurează.
86
În cazul în care D =30q, lungimea cremalierei 16 este mare úi rezultă un

pachet de matriĠă de grosime mare. Pentru a reduce grosimea pachetului
matriĠei se recomandă extragerea miezului prin placă de conducere prezentată
în figura 2.92.
La deschiderea matriĠei placa de conducere 7 extrage miezul 9 prin
intermediul rolei 1, permiĠând aruncarea produsului injectat din matriĠă. Miezul
9 este asigurat contra rotirii cu ajutorul unei pene paralele.
platourile maúinii
Fig.2.92 MatriĠă de injectat cu extractor de miez cu placă de conducere

1-rolă; 2-úurub; 3-placă aruncătoare; 4-placă tampon; 5-distanĠier; 6-readucător; 7-placă de
conducere; 8-sistem de răcire; 9-miez; 10-duză; 11-placă cuib; 12-placă miez; 13-tijă
aruncătoare; 14-sistem de ghidare úi centrare.
În figura 2.93 este prezentat extractorul de miez cu arc elicoidal, care se

foloseúte la extragerea miezurilor subĠiri. Piesa injectată are o gaură laterală
87
care este realizată de către miezul 3. La închiderea matriĠei, pana 1 comprimă

arcul elicoidal 2, realizând închiderea úi zăvorârea miezului 3. După injectare,
la deschiderea matriĠei arcul elicoidal 2 extrage miezul 3 din produsul 5,
eliberând astfel produsul 5 pentru aruncare. Aplicarea acestui sistem de
extragere a miezului este prezentată în figura 2.100.
Fig. 2.93 Extractor de miez cu arc elicoidal Fig. 2.94 Extractor pneumatic
1-pană; 2-arc elicoidal; 3-miez; 4-útift filetat; 1-produs;2-miez; 3-suport; 4-cilindru
5-produs . pneumatic; 5-arc elicoidal.
La realizarea unei găuri în peretele lateral al produsului poate apărea

necesitatea de a extrage miezul înainte de deschiderea matriĠei. Acest caz se
soluĠionează prin extragerea pneumatică a miezului, prezentată în figura 2.94.
După injectarea úi răcirea produsului, miezul 2 este extras cu ajutorul cilindrului
pneumatic 4 înaintea deschiderii matriĠei. Cilindrul pneumatic cu simplă acĠiune
este montat pe partea fixă a matriĠei prin intermediul suportului 3 cu ajutorul
úuruburilor úi a útifturilor.
Închiderea miezului 2 este realizată de arcul elicoidal 5 având forĠa de
închidere F , care se calculează cu formula [13]:
F 0.01 p A (12)
unde: p este presiunea de injectare, [bar];
A – suprafaĠa frontală a miezului, [cm2].
Folosirea unui extractor pneumatic de miez este exemplificată în figura
2.102.
Dacă maúina de injectat este dotată cu unitate electrică de comandă
corespunzătoare, se utilizează extractorul de miez cu cilindru pneumatic cu
dublă acĠiune.
În cazul miezurilor de dimensiuni mari se folosesc extractoare hidraulice
(fig. 2.95).
88
Fig.2.95 MatriĠă de injectat cu extractor hidraulic a miezului

1-cuib; 2-sistem de răcire; 3-cuib; 4-coloană de ghidare; 5-aruncător; 6-palpator; 7-pană; 8-miez; 9-
limitator de cursă; 10-suport miez; 11-suport cilindru hidraulic; 12-limitator de cursă; 13-
opritor; 14-cilindru hidraulic.
Această matriĠă de foloseúte la injectarea teului 75 din prolipropilenă,

având 3 miezuri, acĠionate hidraulic. La închiderea matriĠei, miezul 8 este zăvorât
cu ajutorul penei 7. După deschiderea matriĠei, cilindrul 14 extrage miezul 8 din
produs, úi prin tamponarea sistemului aruncător 5, tija aruncătoare aruncă
produsul din cuib. Cursa miezului 8 se reglează cu ajutorul limitatorului de
89
cursă 12, care este montat pe suportul miezului 10. Retragerea tijei aruncătoare
5 se realizează printr-un arc elicoidal úi se asigură cu ajutorul limitatorului de
cursă 9, prin intermediul palpatorului 6. Miezul 8 este ghidat pe două coloane
de ghidare prin intermediul suportului 10, prin care se realizează úi răcirea
produsului.
Dacă maúina de injectat nu este dotată cu unităĠi hidraulice úi electrice
corespunzătoare, se utilizează un grup hidraulic pentru acĠionarea cilindrului
hidraulic 14.
2.10. Tipuri constructive de matriĦe

Varietatea deosebit de mare a pieselor injectate din mase plastice: piese
cu pereĠi subĠiri, piese cu filet sau cu găuri laterale, piese cu canale úi umere
laterale (umbre), impune soluĠionarea unor tipuri constructive de matriĠe de
injectat.
MatriĠele de injectat se pot clasifica după mai multe criterii [8]:
după numărul de cuiburi;
după sistemul de injectare;
după modalitatea de acĠionare a sistemului de aruncare;
după numărul planelor de separaĠie;
după forma piesei injectate etc.
Astfel, după forma piesei injectate, matriĠele de injectat se clasifică:
matriĠe pentru piese simple;
matriĠe pentru piese cu pereĠi subĠiri;
matriĠe cu bacuri;
matriĠe pentru piese cu filet.
În general, fiecare tip constructiv de matriĠă este prevăzut cu sisteme de
injectare, de aruncare, de ghidare úi de răcire.
2.10.1. MatriĦe de injectat piese cu pereĦi subĦiri

Piesele injectate cu pereĠi subĠiri prezintă următoarele particularităĠi:
suprafaĠă frontală úi înălĠime mari, deformabilitate uúoară.
ObĠinerea unui ciclu de injectare scurt presupune conceperea
corespunzătoare a sistemelor de injectare, răcire úi aruncare. Astfel produsele cu
înalĠime mare, care se contractă puternic pe miez, creează vacuum la aruncare.
Pentru a evita formarea vacuumului, se prelucrează în miez úi în cuib canale de
aerisire. În unele cazuri, prin aceste canale se introduce aer comprimat, pentru a
uúura demularea produsului de pe miez.
La proiectarea matriĠelor de injectat produse cu pereĠi subĠiri se va Ġine
cont de următoarele recomandări:
injectare punctiformă sau directă;
90
aruncare automată cu aer comprimat;

răcire eficientă;
aerisierea cuiburilor;
centrarea elementelor active pe suprafeĠe conice sau înclinate;
suprafeĠele care formează produsul să fie lustruite úi cromate.
Calculul forĠei de aruncare [2]
În figura 2.96 este prezentat un exemplu de utilizare a unui sistem de
aruncare pneumatic în cazul unei piese cu pereĠi subĠiri, cu profil combinat. O
parte a profilului piesei este curbilinie (arc de cerc), iar cealaltă parte este
liniară.
La deschiderea matriĠei produsul rămâne pe miez datorită contracĠiei
materialului. La sfârúitul cursei de deschidere aerul pătrunde prin supapă între
miez úi peretele de fund al produsului (produsul fiind elastic) realizând
desprinderea acestuia de pe miez. Desprinderea se realizează în două etape.
Într-o primă etapă se desprinde fundul piesei. De aceea la calculul forĠei de
demulare aria suprafeĠei de contact dintre piesă úi miez este aria laterală.
aer spre aer pentru cursa
piston de retragere
miez produs aruncător
pneumatic
supapă
aer spre
supapă
Fig.2.96 Sistem de aruncare pneumatic

91
Produsul se desprinde de pe miez, dar datorită formei sale nu cade din

matriĠă. Aruncătorul pneumatic elimină produsul din matriĠă fără a găuri
peretele acestuia. Aruncătorul revine la poziĠia iniĠială tot cu ajutorul aerului
comprimat.
ForĠa de aruncare este:
FA FD 6FR (13)
unde FD este forĠa de demulare;
FR - forĠele de frecare în sistemul matriĠei.
În cazul sistemelor de aruncare pneumatice aceste forĠe de frecare sunt
neglijabile.
Calculul forĠei de demulare se realizează în baza figurii 2.97.
Conform [5] forĠa de demulare este:
FD P p A (14)
K
y K-K
ı1' ı1 ' Į
F ı2' F-F
G ı1 ı1 G
h ı2
K
Į E E
F
r3
ȡ22
ȡ22 ry2 r2 ȡ21
ry1 r1
R
B O x
H J b C D H C
l2 l1
A
Fig.2.97
unde P este coeficientul de frecare dintre piesa injectată úi miez.

Acest coeficient de frecare se determină experimental úi depinde de materialul
plastic injectat úi de calitatea prelucrării suprafeĠelor active ale matriĠei;
p - presiunea de contact dintre piesă úi miez;
A - aria suprafeĠei de contact dintre piesă úi miez.
92
Presiunea p se poate calcula prin analogie cu modelul vasului de rotaĠie

cu pereĠi subĠiri, supus unei presiuni interioare [2].
În cazul nostru:
FD FD1 FD 2 (15)
unde FD1 este forĠa de demulare pentru porĠiunea piesei cu profil
curbiliniu;
FD 2 - forĠa de demulare pentru porĠiunea piesei cu profil liniar.
Calculul forĠei de demulare pentru porĠiunea piesei cu profil curbiliniu
FD1 P p1 A1 (16)
DependenĠa dintre presiunea din vas, tensiunile úi elementele geometrice
ale acestuia este dată de ecuaĠia lui Laplace:
V1 V 2 p1
(17)
U11 U 21 h
unde V1 este tensiunea meridiană;
V 2 - tensiunea circumferenĠială;
U11 - prima rază de curbură principală (meridiană);
U 21 - a doua rază de curbură principală;
p1 - presiunea de contact;
h - grosimea peretelui piesei injectate.
Conform [3]: V1 V 2 ( 7 H 7 (18)
unde ( 7 este modulul de elasticitate al materialului piesei injectate la
temperatura de demulare;
H 7 - contracĠia specifică a materialului la temperatura de
demulare.
§ 1 1 ·
p1 ( 7 H 7 h ¨¨ ¸¸ (19)
© U11 U 21 ¹
În cazul nostru: U11 R ct. (20)
unde R este raza de curbură a profilului piesei.
U 21 se calculează din figura 2.97:
AB AC a ry
'ABC ~ 'EDC (21)
ED EC R U 21 U 21
R
U 21 (22)
a
1
ry
Din (19), (20) úi (22) rezultă:
93
·
¸ h §¨ a
p1 ( 7 H 7 2 (23)
¸
¹ R ¨© ry
Se observă că presiunea de contact este variabilă, valoarea ei fiind
maximă pentru cazul ry r1 . La calculul forĠei de demulare se poate utiliza
această valoare maximă:
h § a·
p1 ¨¨ 2 ¸¸
( 7 H 7 (24)
R © r1 ¹
În figura 2.97 considerăm sistemul Oxy. Profilul piesei este un arc de
cerc, ecuaĠia cercului fiind:
2 2
xb ya R2 (25)
2
y R2 x b a (26)
2
deci f x R2 x b a (27)
l1
2 S ³ f x 1 f c x
2
A1 dx (28)
0
Din (27) úi (28) rezultă:

l1
§ xb· ª § l b b ·º
A1 2 S R ¨ x a arcsin ¸ 2 S R «l1 a ¨ arcsin 1 arcsin ¸ » (29)
© R ¹0 ¬ © R R ¹¼
Din (16), (24) úi (29) rezultă:
§ a· ª § l b b ·º
FD1 2 S P ( 7 H 7 h ¨¨ 2 ¸¸ «l1 a ¨ arcsin 1 arcsin ¸» (30)
© r1 ¹ ¬ © R R ¹¼
Calculul forĠei de demulare pentru porĠiunea piesei cu profil liniar
FD 2 P p 2 A2 (31)
Din ecuaĠia lui Laplace:
V1c Vc2 p2 § Vc Vc ·
p 2 h¨¨ 1 2 ¸¸ (32)
U12 U 22 h © U12 U 22 ¹
y
În acest caz U12 f úi U 22 (33)
cos D
Din (18) (adaptată pentru cazul curent, cu V1c úi Vc2 ), (32) úi (33) rezultă:
h cos D
p2 ( 7 H 7 (34)
y
Se observă că presiunea de contact este variabilă, valoarea ei fiind
maximă pentru cazul y r2 . La calculul forĠei de demulare se poate utiliza
această valoare maximă:
94
h cos D
p2 ( 7 H 7 (35)
r2
Aria A2 a suprafeĠei de contact dintre piesă úi miez este:
l
A2 S 2 r3 r2 (36)
cos D
Din (31), (35) úi (36) rezultă:
§ r ·
FD 2 S P ( 7 H 7 h l 2 ¨¨1 3 ¸¸ (37)
© r2 ¹
Calculul forĠei de demulare
Din (15), (30) úi (37) rezultă:
ª § a· ª § l b b ·º § r ·º
FD S P ( 7 H 7 h «2 ¨¨ 2 ¸¸ «l1 a ¨ arcsin 1 arcsin ¸» l 2 ¨¨1 3 ¸¸» (38)
¬ © r1 ¹ ¬ © R R ¹¼ © r2 ¹¼
Cu relaĠia (38) se poate calcula forĠa de demulare având cunoscute
materialul piesei úi dimensiunile geometrice ale acesteia.
Exemple de matriĠe
MatriĠa de injectat cutie pentru alimente (fig. 2.98) este realizată cu sistem
de aruncare cu placă dezbrăcătoare.
Fig.2.98 MatriĠă de injectat cutie pentru alimente

1-duza; 2-sistem de răcire; 3-placă dezbrăcătoare; 4-úurub limitator; 5-miez; 6-supapă; 7-
coloană de ghidare; 8-cuib; 9-supapă.
95
După injectarea úi răcirea produsului, matriĠa se deschide în planul de

separaĠie I-I. După deschiderea completă a matriĠei, úurubul limitator 4
antrenează placa dezbrăcătoare 3, care aruncă produsul de pe miez. Supapele 6
úi 9 asigură devacuumarea cuibului (previne formarea unei depresiuni la
deschiderea matriĠei).
Fig.2.99 MatriĠă de injectat vas

1-miez; 2-canal de alimentare cu aer comprimat; 3-capacul miezului; 4-coloană de ghidare; 5-
cuib; 6-supapă; 7-duză; 8-supapă.
96
În figura 2.99 se prezintă matriĠa de injectat a unui vas având sistemul de

aruncare cu aer comprimat.
Injectarea piesei se realizează prin duza 7, cu injectare punctiformă úi
izolată termic. Răcirea matriĠei se realizează prin mai multe circuite de răcire
pentru a reduce timpul de răcire a produsului.
Aruncarea produsului se realizează după deschiderea matriĠei în planul de
separaĠie, cu ajutorul aerului comprimat. Pentru aceasta, la deschiderea
completă a matriĠei de injectat, limitatorul de cursă reglat corespunzător,
acĠionează un ventil, prin care aerul comprimat intră în canalul de alimentare 2
úi pătrunde între miez úi pereĠii laterali ai produsului. Astfel, (produsul fiind
elastic), aerul comprimat îl gonflează, provocând un fel de lubrifiere, prin care
se uúurează aruncarea. Aruncarea produsului se realizează cu ajutorul aerului
comprimat, care pătrunde prin supapa 8, acĠionând pe pereĠii produsului.
Supapa 6 realizează devacuumarea cuibului, asigurând extragerea produsului
din cuib.
O variantă constructivă a matriĠei de injectat găleată este prezentată în
figura 2.100.
MatriĠa se deschide în planul de separaĠie I-I, când are loc extragerea
poasonului 10, datorită arcului elicoidal 11, precomprimat. La sfârúitul cursei
de deschidere, placa 1 este tamponată úi prin intermediul tijei 12, placa
dezbrăcătoare 3 aruncă produsul de pe miez.
În figura 2.101 este prezentată o matriĠă pentru realizarea unei piese cu
pereĠi subĠiri cu sistem de aruncare cu taler.
După injectarea úi răcirea piesei, matriĠa se deschide în planul de
separaĠie. Simultan, aerul comprimat pătrunde prin supapa 1, pentru a presa
produsul pe miez. La capătul cursei de deschidere, sistemul de aruncare 4 cu
taler este tamponat úi produsul este aruncat de pe miez. Aruncarea este uúurată
cu ajutorul aerului comprimat care pătrunde prin canalul de alimentare 3. Pentru
ca matriĠa să funcĠioneze în ciclul automat, produsul este suflat din matriĠă cu
ajutorul unui jet de aer comprimat.
MatriĠa prezentată în figura 2.102 foloseúte un sistem de aruncare cu
cilindru pneumatic cu dublă acĠiune.
Materialul plastic pătrunde prin duza 6 cu injectare punctiformă în cuib.
După răcirea produsului se extrage poasonul 13, înaintea deschiderii matriĠei.
MatriĠa se deschide în planul de separaĠie, când aerul comprimat pătrunde prin
supapa 5 úi presează produsul pe miez. La sfârúitul cursei de deschidere, tija 7,
acĠionată de cilindrul pneumatic 14, aruncă produsul de pe miez. Simultan aerul
comprimat pătrunde prin supapa 4 uúurând aruncarea. Pentru a uúura úi mai
mult aruncarea, se introduce printr-un canal aer comprimat care gonflează
produsul. Revenirea tijei 13 se realizează cu un arc elicoidal (fig.2.94, poziĠia
5), iar readucerea tijei de aruncare 7 se realizează tot cu ajutorul aerului
comprimat printr-o electrovalvă, comandată la închiderea matriĠei.
97
Fig.2.100 MatriĠă de injectat găleată

1-placă aruncătoare; 2-coloană de ghidare; 3-placă dezbrăcătoare; 4-miez; 5-cuib; 6-supapă; 7-
duză caldă; 8-supapă; 9-pană; 10-poanson (miez); 11-arc elicoidal; 12-tijă.
Sunt folosite mai multe circuite de răcire, pentru răcirea eficientă a

elementelor care formează produsul.
98
Fig.2.101 MatriĠă de injectat vas

1-supapă; 2-taler; 3-canal de alimentare; 4-sistem de aruncare.
99
Fig.2.102 MatriĠă de injectat găleată de 10 litri

1-miez; 2-cuib; 3-coloană de ghidare; 4-supapă; 5-supapă; 6-duză; 7-tijă; 8-bucúă; 9-sistem de
răcire; 10-placă suport; 11-pastilă; 12-cilindru pneumatic cu simplă acĠiune; 13-poanson (miez);
14-cilindru pneumatic cu dublă acĠiune.
MatriĠa de injectat cană de 2 litri (fig.2.103) este construită cu un sistem

de aruncare cu placă dezbrăcătoare úi cu aer comprimat.
100
Fig.2.103 MatriĠă de injectat cană de 2 litri

1-coloană de ghidare; 2-úurub limitator telescopic; 3-supapă; 4-duză încălzită; 5-capacul
miezului; 6-supapă; 7-cuib; 8-miez; 9-placă dezbrăcătoare.
Materialul plastic topit ajunge în cuib prin duza încălzită 4. După răcirea
produsului matriĠa se deschide în planul de separaĠie I-I úi, simultan, aerul
pătrunde prin supapa 3, pentru a asigura presarea produsului pe miez. Spre
sfârúitul cursei de deschidere, úurubul telescopic 2 trage placa dezbrăcătoare 9,
care aruncă produsul de pe miez. Aerul comprimat care pătrunde prin supapa 6
uúurează aruncarea. Pentru gonflarea produsului se practică mai multe canale de
aerisire, de adâncime 10-30 Pm, între miezul 8 úi capacul 5 al miezului.
MatriĠa de injectat prezentată în figura 2.104 are sistemul de aruncare fără
elemente mecanice. Aruncarea produsului se realizează cu ajutorul vacuumului
úi a aerului comprimat. Prin folosirea efectului vacuumului se urmăreúte
reducerea timpului de scoatere a produsului de pe miez.
101
Fig. 2.104 MatriĠă de injectat pahar

1-coloană de ghidare; 2-placă miez; 3-cuib; 4-inelul cuibului; 5-bucúă de ghidare; 6-capacul
miezului; 7-placa cuibului; 8-duză; 9, 10, 12-orificii pentru aer; 11, 13, 15-orificii pentru apă;
14-orificiu pentru vacuum.
După injectarea úi răcirea materialului matriĠa se deschide în planul de

separaĠie I. Produsul este reĠinut în cuib datorită folosirii simultane a aerului
102
comprimat, care pătrunde prin orificiul 12, úi a vacuumului, utilizat prin

orificiul 14. După asigurarea cursei minime de deschidere (de 2,5 ori înălĠimea
produsului), aerul comprimat pătrunde prin orificiul 10 úi aruncă produsul din
cuib. Duza 8 este fixată în placa 7 cu ajutorul unor úuruburi. Răcirea matriĠei se
realizează cu ajutorul circuitelor 10, 11, 13 úi 15.
2.10.2. MatriĦe de injectat cu bacuri üi pene

Acest tip de matriĠă se utilizează la obĠinerea pieselor care pe suprafeĠele
laterale prezintă variaĠii ale secĠiunii, cum ar fi: nervuri transversale, găuri,
canale, gravuri, filete etc. Formarea úi eliberarea produsului din cuib se
realizează cu ajutorul unor elemente mobile (bacuri), figura 2.105, iar
deschiderea úi închiderea lor se face prin intermediul unor bolĠuri înclinate.
AcĠionarea bacurilor se realizează mecanic (prin forĠa de deschidere a maúinii
de injectat), hidraulic sau pneumatic.
Fig.2.105 Forma bacurilor

1-produs; 2-bac.
Fig.2.106 AcĠionarea úi zăvorârea bacurilor

1-placă dezbrăcătoare; 2-placă de zăvorâre; 3-bolĠ înclinat; 4-miez; 5-bac; 6-adaos; 7-opritor
elastic; 8-riglă de ghidare.
103
În figura 2.106 se prezintă o secĠiune a matriĠei de injectat cu bacuri.

AcĠionarea bacului 5 este realizată la deschiderea matriĠei de către bolĠul
înclinat 3, având unghiul de înclinare D1 =10q…25q. Unghiul suprafeĠei de
închidere Į2 este recomandat să fie mai mare cu 2q…3q decât unghiul D1 .
Pentru zăvorârea bacurilor se foloseúte placa zăvor 2, placată cu adaosul 6, călit
úi ajustat prin rectificare.
În figura 2.107 se prezintă două variante constructive pentru închiderea úi
zăvorârea bacurilor.
Zăvorârea bacurilor de dimensiuni mari la o matriĠă de injectat navetă este
Fig. 2.107 Închiderea úi zăvorârea bacurilor

a-zăvorâre cu bolĠ teúit; b-zăvorâre cu prismă.
1-bolĠ înclinat; 2-bac; 3-bolĠ teúit; 4-prismă.
A-A
Fig.2.108 Zăvorârea bacurilor de dimensiuni mari

1-bac; 2-miez; 3-prismă; 4-adaos; 5-placă dezbrăcătoare; 6-riglă de ghidare.
104
În figura 2.109 se prezintă sistemul de zăvorâre a bacurilor înalte la

matriĠe de injectat de dimensiuni mici.
Prisma de zăvorâre 5 este sprijinită în partea fixă a matriĠei de pana
paralelă 7 iar în partea mobilă de pana 3. Adaosurile 4 úi 6 se tratează termic úi
se ajustează prin rectificarea bacurilor 10 în vederea unei strângeri
corespunzătoare.
Fig. 2.109 Zăvorârea bacurilor înalte

1-disc tampon; 2-placă dezbrăcătoare; 3-pană; 4-adaos; 5-prismă; 6-adaos; 7-pană paralelă; 8-
arc elicoidal; 9-coloană înclinată; 10-bac; 11-produs.
BolĠurile înclinate se pot folosi úi la ghidarea bacurilor, caz prezentat în

figura 2.110.
105
După deschiderea matriĠei, prin tamponarea tijei 1, placa de acĠionare 2

împinge bacurile 5 pe cele două bolĠuri înclinate 6, care asigură ghidarea úi
deschiderea bacurilor. Alte elemente de ghidare se prezintă în figura 2.111.
6
5
4
3
2
1
Fig.2.110 Ghidarea bacurilor cu bolĠuri înclinate
1-tijă tampon; 2-placă de acĠionare; 3-placă de zăvorire; 4-adaos; 5-bac; 6-bolĠ înclinat.
a
B-B B
b B
Fig.2.111 Ghidarea bacurilor
a-ghidare pe riglă; b-ghidare prin rigle cu profil T.
1-riglă de ghidare; 2-bac; 3-opritor elastic; 4-placă suport; 5-riglă cu profil T.
106
În vederea unei funcĠionări îndelungate a matriĠei, rigla de ghidare 1 se

tratează termic iar suprafeĠele de contact se rectifică. Ghidarea bacurilor prin
riglă de ghidare cu profil T 5 se aplică, de exemplu, la matriĠe de navete,
asigurând amplasarea judicioasă a canalelor de răcire. Placa suport 4 se execută
în două variante de material: din oĠel úi din bronz.
a b
Fig. 2.112 Placă suport
a-din oĠel; b-din aliaj Cu-Zn; Cu-Sn cu grafit.
Placa suport din oĠel se tratează termic úi pe ea se prelucrează canale de

ungere. PoziĠionarea bacurilor după deschidere, în vederea asigurării închiderii
matriĠei se realizează prin intermediul unor opritoare elastice.
SR
a
Fig.2.113 Opritoare elastice
a-cu útift; b-cu bilă; c-cu gheară; h-cursa bacului.
1-útift filetat; 2-arc; 3-útift; 4-bac; 5-bilă; 6-gheară.
Pentru rezolvarea aruncării produsului din matriĠă, în figura 2.114 se

prezintă două soluĠii constructive: a – aruncare cu placă aruncătoare; ea
realizează aruncarea produsului cu ajutorul tijelor úi a bucúelor de aruncare; b –
107
aruncare cu placă dezbrăcătoare. În cazul variantei a retragerea aruncătoarelor

trebuie asigurată înainte de închiderea bacurilor.
Fig.2.114 MatriĠe cu bacuri

a-aruncarea cu placă aruncătoare; b-aruncare cu placă dezbrăcătoare.
1-riglă de ghidare; 2-placă aruncătoare; 3-bac; 4-placă dezbrăcătoare.
AplicaĠie
Analizând desenul de execuĠie prezentat în figura 2.115, pentru realizarea
prin injectare a acestui produs se recomandă proiectarea unei matriĠe cu bacuri.
Acest produs este un dop cu sigiliu, care se utilizează la ambalarea unor lichide
ca: ulei comestibil, medicamente etc.
În figura 2.116 este prezentată o variantă constructivă a matriĠei de
injectat cu patru cuiburi, având sistem de injectare cu canale calde.
După injectare matriĠa se deschide în planul de separaĠie I-I. Datorită
acĠiunii arcurilor elicoidale 10 asupra bacurilor 8, acestea efectuează o miúcare
de translaĠie pe direcĠia bolĠurilor înclinate 9, eliberând astfel produsele
injectate, care rămân pe miezurile 6. Cursa bacurilor este limitată de capul
bolĠurilor înclinate. În continuarea cursei de deschidere a matriĠei, urmează
108
deschiderea în planul de separaĠie II-II prin tamponarea sistemului de aruncare.

Pentru obĠinerea produselor nedeformate sau nedeteriorate, aruncarea lor se
realizează în două trepte.
Fig.2.115 Dop cu sigiliu
Într-o primă treaptă aruncarea produsului de pe miezul 6 se realizează cu

placa dezbrăcătoare 7 împreună cu poansonul de formare 4. În timpul cursei de
aruncare, bolĠul conic deblochează ansamblul de plăci 2 úi 3, acĠionând asupra
zăvorului 20, astfel încât poansonul de formare 4 rămâne pe loc. Urmează
aruncarea produsului de pe acest poanson cu ajutorul plăcii dezbrăcătoare 7,
realizându-se cea de a doua trepată de aruncare.
La închiderea matriĠei sistemul de aruncare este readus în poziĠie iniĠială
prin placa dezbrăcătoare 7 úi tijele readucătoare 5, iar închiderea bacurilor se
realizează prin bolĠurile înclinate 9.
109
Produsul fiind de 4 grame se va alege sistemul de injectare cu canale

calde, prin care se economiseúte o cantitate importantă de material plastic úi se
asigură funcĠionarea matriĠei în ciclu automat.
16
15
14
13
12
11
10
9
8
6
5
Fig.2.116 MatriĠă de injectat dop cu sigiliu
110
21
20
19
18
17
Fig.2.116 (continuare)
1-tampon; 2-placă aruncătoare; 3-placă portaruncătoare; 4-poanson de formare; 5-tijă de
ghidare readucătoare; 6-miez; 7-placă dezbrăcătoare; 8-bac; 9-bolĠ înclinat; 10-arc elicoidal; 11-
placă de zăvorâre; 12-cuib; 13-duză încălzită; 14-bloc cu canale calde; 15-placă de bază; 16-
duză centrală; 17-cârlig; 18-útift; 19-arc elicoidal; 20-zăvor; 21-bolĠ conic.
111
Acest sistem de injectare este format dintr-un bloc distribuitor 14, úi

accesoriile acestuia: duza centrală 16, rezistenĠă, termocuplu, distanĠiere, plăci
reflectorizante, dopuri filetate, úuruburi, útifturi úi duze încălzite pentru cuiburi.
Încălzirea blocului distribuitor 14 se realizează cu două patroane de încălzire de
800 waĠi fiecare, iar controlul temperaturii se face cu ajutorul termocuplului
instalat. Cuibul de formare 12 este echipat cu o duză caldă 13 de tip
Z.200/32x71 [13], având puterea de 250W în care este inclus un termocuplu
miniaturizat.
Pentru realizarea răcirii eficiente a matriĠei, se concep mai multe circuite.
Astfel, se răceúte cuibul 12, poansonul de formare 4, bacul 8, placa de zăvorâre
11, placa dezbrăcătoare 7 úi placa de bază 15.
Există cazuri când la obĠinerea produselor se folosesc matriĠe cu mai
multe bacuri. În figura 2.117. se prezintă o matriĠă de injectat cu patru bacuri
pentru ghiveci de flori, gravat úi cu margine dantelată.
Fig.2.117 MatriĠă de injectat ghiveci

1-aruncător tip taler; 2-bolĠ înclinat; 3-arc elicoidal; 4-úurub limitator; 5-tampon elastic; 6-bac;
7-bloc; 8-miez.
Odată cu deschiderea matriĠei bacurile 6 urmează produsul cu ajutorul

arcului elicoidal 3 până la eliberarea acestuia. Produsul rămâne pe miez,
aruncarea se face prin tamponarea aruncătorului 1. Pentru a asigura deschiderea
bacurilor se foloseúte forĠa suplimentară de deschidere, dezvoltată printr-un
tampon elastic 5.
112
Variante constructive ale tamponului elastic se prezintă în figura 2.118.
Fig.2.118 Tampon elastic

1-tampon; 2-bucúă din poliuretan; 3-úurub; 4-arc disc
O altă variantă constructivă cu 4 bacuri, la care suprafeĠele de închidere

sunt înclinate la 45q este prezentată în figura 2.119.
Fig.2.119 MatriĠa de injectat navetă

1-bac; 2-bolĠ înclinat; 3-coloană de ghidare; 4-limitator; 5-cilindru hidraulic; 6-placă
dezbrăcătoare.
Bacurile 1 sunt acĠionate hidraulic prin intermediul cilindrului hidraulic 5,

astfel încât produsul rămâne pe miez, după deschiderea planului I-I. Continuând
deschiderea matriĠei în planul de separaĠie II-II produsul este eliberat de către
bacurile 1 iar la sfârúitul cursei de deschidere placa dezbrăcătoare 6 antrenată de
limitatorul 4 aruncă produsul de pe miez. Injectarea produsului se face fără culee,
duza maúinii pătrunzând în cavitatea cuibului.
113
Fig.2.120 MatriĠă de injectat cu patru bacuri suprapuse

1-bac; 2-bac “zburător”; 3-readucător; 4-riglă de ghidare; 5-placă aruncătoare; 6-extractor
culee; 7-bolĠ înclinat; 8-miez; 9-duză; 10-coloană înclinată; 11-placă zăvor; 12-opritor elastic;
13-tijă aruncătoare; 14-úurub de fixare; 15-bolĠ de ghidare.
114
În figura 2.120 este prezentată o matriĠa cu patru bacuri, la care două din
bacuri se suprapun peste celelalte două. Cu această soluĠie se realizează
injectarea unui element de jucărie (LEGO MAXI, fig.2.121). Acesta are trei
cepuri cu diametrul de 10 mm úi înălĠimea de 4 mm úi patru găuri cu diametrul
de 10,1 mm úi adâncimea de 5 mm.
Fig.2.121 Element de jucărie
Datorită configuraĠiei piesei (are patru orificii úi trei cepuri) este necesară
folosirea a patru bacuri pentru eliberarea produsului din matriĠă. Bacurile 1,
ghidate cu riglele de ghidare 4, sunt acĠionate de coloanele înclinate 10. La
capătul cursei bacurile sunt poziĠionate de opritoarele elastice 12. Cele două
bacuri 2, care formează orificiile, sunt acĠionate de placa aruncătoare 5 prin
bolĠurile înclinate 7. BolĠurile înclinate 7 asigură ghidarea bacurilor 2 úi
aruncarea parĠială a produsului de pe miezul 8. Aruncarea produsului în ciclu
automat se realizează cu ajutorul tijelor aruncătoare 13. Tamponarea bolĠurilor
înclinate 7 se face pe un plan înclinat, iar pentru a reduce forĠa de frecare se
admite úi varianta constructivă cu rolă (fig. 2.122).
Fig. 2.122 AcĠionarea bolĠului înclinat

1-bolĠ înclinat; 2-rolă (rulment).
Pentru bacuri mici úi glisiere se recomandă soluĠia din elemente modulate

prezentată în figura 2.123 [13]. Această soluĠie constructivă asigură
interschimbabilitatea elementelor, precum úi ungerea bacului în vederea
funcĠionării optime.
115
Fig.2.123 Elemente pentru bac

1, 3, 10-placă de ajustare; 2, 11-prismă de zăvorire; 4-bolĠ înclinat; 5-suportul bolĠului înclinat;
6, 9-riglă de ghidare; 7-placă suport; 8-bac.
Pentru a realiza o concepĠie judicioasă úi unitară a matriĠelor cu bacuri se

recomandă următoarele dimensiuni [13].
Tabelul 2.8 Dimensiunile bacurilor
H l
LxB A
16 20 25 32 40 50 63
125x125 16 125
125x160 33 125
160x160 28 160
150x200 44 160
200x200 40 200
200x250 56 200
250x250 53 250
250x315 68 250
unde L este lungimea matriĠei;

B – lăĠimea matriĠei;
A – deschiderea dintre bacuri;
H – grosimea bacului;
l – lungimea bacului.
În figura 2.124 este prezentată o matriĠă de injectat cu pene, care permite
realizarea unor găuri sau locaúuri interioare în produs.
116
10 9 A A 1
8
2
7
A-A
6
5 4 3
8
Fig 2.124 MatriĠă de injectat cu pene

1-poanson; 2-cuib; 3-miez; 4-tijă readucătoare; 5-pană; 6-pastilă; 7-placă aruncătoare; 8-útift
cilindric; 9-placă portaruncătoare; 10-disc tampon.
După deschiderea matriĠei, prin tamponarea discului tampon 10, placa

aruncătoare 7 împinge pana 5, care are o miúcare ghidată în placa 7 úi care
datorită formei sale înclinate extrage poansonul 1 din produs. La închiderea
matriĠei prin tamponarea tijei readucătoare 4, pana 5 este readusă în poziĠia
iniĠială cu ajutorul útiftului cilindric 8. Placa portaruncătoare 9 este placată cu
pastila 6, călită úi rectificată, pentru a reduce uzura suprafeĠei de contact cu
útiftul cilindric 8.
2.10.3. MatriĦe de injectat piese cu filet

Pentru a alege soluĠia constructivă a unei matriĠe de injectat piese cu filet
se Ġine cont de următoarele cerinĠe: seria de fabricaĠie a pieselor cu filet, costul
matriĠei, numărul de spire úi precizia filetului, tipul maúinii de injectat etc.
În figura 2.125 este prezentată o asamblare demontabilă din PVC cu serie
de fabricaĠie mică, formată din mufă úi niplu cu filet. Pentru a reduce costurile,
se realizează o singură matriĠă de injectat pentru ambele produse.
117
Fig. 2.125 Asamblare demontabilă

1-Ġeavă; 2-lipire; 3-niplu cu filet; 4-mufă cu filet.
În figura 2.127 este prezentată matriĠa de injectat pentru mufă cu filet úi

niplu cu filet cu bucúă filetată 3 úi miez filetat 7, ambele detaúabile.
Elementele detaúabile 3 úi 7 se introduc manual în matriĠă, după care
urmează închiderea matriĠei úi injectarea materialului plastifiat. După
deschiderea matriĠei, sistemul de aruncare cu bucúe aruncă piesele filetate
împreună cu bucúa filetată 3 úi miezul filetat 7. Produsele 2 úi 8 se elimină prin
deúurubarea bucúei filetate 2 úi a miezului filetat 7 cu ajutorul unui dispozitiv de
rotire cu acĠionare manuală.
MatriĠa cu elemente detaúabile permite răcirea produselor în afara matriĠei
úi prin urmare se obĠin filete exterioare úi interioare precise.
În figura 2.126 este prezentat dispozitivul de deúurubare cu acĠionare
manuală. La acesta axul roĠii 1 are capătul de formă dreptunghiulară iar bucúa úi
miezul filetat sunt prevăzute cu canale. La deúurubare produsul este Ġinut cu
mâna. În unele cazuri se folosesc dispozitive de deúurubare acĠionate de către
un motor electric.
Fig.2.126 Dispozitiv de deúurubare

1, 2-roĠi dinĠate; 3-suport; 4-manivelă.
Pentru a realiza o producĠie de serie mare a pieselor cu filet interior se

construiesc matriĠe cu deúurubare mecanică a miezului filetat. În acest caz
miúcarea de rotaĠie a miezului filetat se realizează cu ajutorul unui angrenaj cu
roĠi dinĠate cilindrice cu dinĠi drepĠi antrenat printr-un mecanism úurub-piuliĠă
cu mai multe începuturi úi cu pas mare.
118
Fig.2.127 MatriĠă de injectat cu elemente detaúabile

1-bucúă aruncătoare; 2-niplu (produs); 3-bucúă filetată detaúabilă; 4-inel de centrare; 5-duză; 6-
poanson de conducere; 7-miez filetat detaúabil; 8-mufă cu filet (produs); 9-extractor culee.
119
Elementele angrenajului sunt prezentate în figura 2.128.
da1 d2
d1 da2
Fig.2.128 Angrenaj cilindric

1-roată dinĠată motoare; 2-roată dinĠată condusă.
d1 d 2 m z1 z 2
a (39)
2 2
z2
i12 ; imax 4 (40)
z1
unde: m este modulul;
z1, 2 – numărul de dinĠi ai roĠii 1, respectiv 2;
d a1, 2 – diametrul exterior al roĠii 1, respectiv 2;
d d – diametrul de divizare al roĠii 1, respectiv 2;
a – distanĠa între axe;
i12 – raportul de transmitere.
În figura 2.129 este prezentat mecanismul de antrenare úurub-piuliĠă.
Miúcarea se transmite de la úurub la piuliĠă: úurubul face doar translaĠie, iar
piuliĠa este rotită. De aceea pasul elicei trebuie să fie foarte mare.
Tr d x P(Pa)LH
Fig.2.129 Mecanism de antrenare úurub-piuliĠă

1-úurub de antrenare; 2-piuliĠă.
Filetul úurubului are următoarele caracteristici:

120
d - diametrul nominal al filetului úurubului;

P - pasul elicei filetului úurubului;
Pa - pasul aparent;
n – numărul de începuturi.
ùurubul de execută din oĠel carbon sau oĠel aliat, ambele de îmbunătăĠire,
iar piuliĠa din bronz sau poliamidă.
Tabelul 2.9 conĠine recomandări privind caracteristicile tehnice ale
angrenajului cilindric cu dinĠi drepĠi úi ale mecanismului de antrenare úurub-
piuliĠă [13].
Tabelul 2.9 Caracteristici tehnice
Numărul Diametrul filetului Diametrul d Pasul elicei Modulul
de cuiburi produsului al úurubului filetului úurubului angrenajului
[mm] [mm] [mm] [mm]
3-6 4 16 50-63 1-1,25
3-6 8 16 63 1-1,25
1-2 16 16 63 1-1,25
6-12 4 20 63-100 1,15-1,5
3-6 16 20 63-100 1,15-1,5
1-2 30 20 80-100 1,25-1,5
6-12 10 25 125-160 1,5-2
3-6 20 25 80-160 1,25-1,5
2-4 30 25 100-160 1,25-1,5
1-2 50 25 125-160 2
6-12 30 32 100-160 2-2,5
3-6 50 32 100-200 2-2,5
1-2 70 32 160-200 2.5
După stabilirea datelor mecanismului de deúurubare se calculează cursa

de deschidere:
z
c p s (41)
i
unde c este cursa de deschidere necesară deúurubării miezului filetat;
p - pasul filetului de antrenare;
z s – numărul de spire ale filetului produsului;
i – raportul de transmitere al angrenajului.
În figura 2.130 se prezintă schematic o matriĠă de injectat buúon cu cinci
cuiburi [13].
La deschiderea matriĠei în planul de separaĠie I-I úurubul 4, fixat în placa
9, imprimă o miúcare de rotaĠie piuliĠei 3, care se roteúte împreună cu roata
dinĠată 6. Roata dinĠată 6 angrenează cu roata dinĠată de pe miezul filetat 2,
imprimândui acestuia o miúcare de roto-translaĠie, datorită înúurubării lui în
bucúa filetată 1. Pasul filetului bucúei filetate 1 este identic cu pasul filetului
121
produsului. Miezul filetat 2 se deúurubează din produs, care este aruncat cu

ajutorul plăcii dezbrăcătoare 8 împreună cu reĠeaua de injectare. Produsul este
asigurat contra rotirii prin bucúa 7, prevăzută cu zimĠi pe suprafaĠa în contact cu
produsul. Placa dezbrăcătoare 8 este acĠionată de sistemul de aruncare al
maúinii de injectat prin intermediul unor tije sau prin úuruburi limitatoare, fixate
în placa 9. ùurubul de antrenare cu pas mare are un filet cu mai multe
începuturi, sensul de înclinare al elicei fiind pe stânga. PiuliĠa 3 se sprijină pe
rulmenĠii radiali–axiali 5, cu role conice, care au rolul de a prelua forĠa axială
rezultată în timpul deschiderii sau închiderii matriĠei. Produsul se obĠine prin
injectare de tip tunel.
7
2 8
9
1
Fig.2.130 MatriĠă cu deúurubare mecanică

1-bucúă filetată; 2-miez filetat; 3-úurub de antrenare; 4-piuliĠă; 5-rulment; 6-roată dinĠată; 7-
bucúă cu zimĠi; 8-placă dezbrăcătoare; 9-placa cuiburilor.
În unele cazuri, reglajul fin al miezurilor filetate se realizează cu ajutorul

unui sector dinĠat (fig.2.131), care fixează capul úurubului de antrenare (dinĠat)
asigurându-l contra rotirii.
Prin rotirea úurubului de antrenare se obĠine o miúcare de translaĠie a
miezurilor filetate după care úurubul este blocat prin sectorul dinĠat 2.
122
Fig.2.131 Reglarea úurubului de antrenare cu pas rapid

1-úurub; 2-sector dinĠat.
În figura 2.132 este prezentată o matriĠă de injectat buúon cu 20 de cuiburi

[13].
Angrenajul matriĠei având două trepte, sensurile filetelor miezului filetat
úi a úurubului cu pas mare sunt identice.
Fig.2.132 MatriĠă de injectat buúon

1-miez filetat; 2-roată dinĠată intermediară; 3-rulment radial cu bile; 4-piuliĠă; 5-úurub de
antrenare; 6-rulment radial-axial cu role; 7-roată dinĠată.
În figura 2.133 se prezintă o matriĠă de injectat buúon cu 8 cuiburi.
123
Rotirea miezului filetat 2 se realizează prin úurubul de antrenare rotitor 5,

cu ajutorul aruncătorului maúinii de injectat. La deschiderea matriĠei, piuliĠa 4
fixată în placa aruncătorului maúinii, imprimă o miúcare de rotaĠie úurubului de
antrenare rotitor 5. Astfel se realizează deúurubarea miezului filetat 2, iar
buúonul este aruncat prin tamponarea sistemului de aruncare 1, cu bucúe.
2
1
1-sistem de aruncare; 2-miez; 3-rulment radial-axial; 4-piuliĠă; 5-úurub de antrenare; 6-roată dinĠată.
Deoarece deúurubarea se rezolvă cu o sursă exterioară, este necesară

reglarea corespunzătoare a sistemului de aruncare al maúinii de injectat.
O altă soluĠie constructivă de deúurubare mecanică se prezintă în figura
2.134.
La deschiderea matriĠei în planul de separaĠie I-I, culeea este extrasă cu
ajutorul extractorului cu bilă 5, iar la deschiderea în planul II-II placa 4 îl
elimină din matriĠă. Continuând deschiderea matriĠei în planele de separaĠie III-
III úi IV-IV, prin rotirea miezului filetat 2 produsul, asigurat contra rotirii, se
deplasează axial. Placa de formare 3 urmăreúte deplasarea axială a produsului
datorită arcului elicoidal 10 care este comprimat. Arcul elicoidal 10 se destinde
pe o lungime egală cu lungimea părĠii filetate a miezului, după care prin
tamponarea sistemului de aruncare cu tije 1, produsul este aruncat din placa de
formare 3.
124
14 13 12 11 10 9 8 7 6
Fig.2.134 MatriĠă cu deúurubare mecanică

1-tijă aruncătoare; 2-miez; 3-placă de formare; 4-placă ruptoare; 5-extractor culee; 6, 7, 8-
úuruburi limitatoare; 9-tijă readucătoare; 10-arc elicoidal; 11-roată dinĠată; 12-piuliĠă; 13-
rulment radial-axial cu role conice; 14-úurub de antrenare.
În unele cazuri deúurubarea se realizează prin rotirea produsului, miezul

filetat fiind încastrat în placa miezurilor. În figura 2.135 se prezintă matriĠă cu
deúurubare la care miúcarea de rotaĠie de la angrenajul 3 se transmite miezului
125
central 2, prevăzut cu caneluri, care imprimă produsului o miúcare de roto-

translaĠie.După efectuarea curselor de deschidere în planurile I-I, II-II úi III-III,
placa dezbrăcătoare 4 aruncă produsul (capac pentru flacon de rinofug) de pe
miezul 2 cu ajutorul unor úuruburi limitatoare.
8 7 6 5 4 3 2 1
Fig.2.135 MatriĠa de injectat cu deúurubare mecanică
1-extractor culee; 2-miez central rotitor; 3-miez filetat; 4-placă dezbrăcătoare; 5-rulment radial-
axial cu role conice; 6-angrenaj cilindric; 7-piuliĠă; 8-úurub de antrenare.
ConstrucĠia matriĠei cu deúurubare mecanică prezentată în figura 2.136

are ca particularitate folosirea aerului comprimat pentru evacuarea produsului.
După deschiderea matriĠei prin tamponare, úurubul cu pas mare 12 aruncă
reĠeaua de injectare din matriĠă cu ajutorul talerului 9. ùurubul 12 fiind asigurat
împotriva rotirii, va genera rotirea piuliĠei 11. Succesiv va fi antrenat angrenajul
10-4 úi miezul filetat 3, care se va retrage, prin înúurubare în bucúa filetată 2.
Produsul fiind asigurat împotriva rotirii de către bucúa crenelată 6 este
aruncat cu ajutorul tijei aruncătoare 1. Sistemul de aruncare al matriĠei este
racordat la reĠeaua de aer comprimat prin intermediul unei electrovalve.
La deschiderea completă a matriĠei, limitatorul de cursă reglat
corespunzător cursei de deschidere, comandă deschiderea ventilului, prin care
aerul comprimat pătrunde sub produsul atârnat pe tija aruncătoare 1, aruncându-l
din matriĠă.
126
14 13 12 11 10 9 8

1-tijă; 2-bucúă filetată; 3-miez filetat; 4-roată dinĠată; 5-extractor culee; 6-bucúă crenelată; 7-
cuib; 8-duză; 9-taler; 10-roată dinĠată centrală; 11-piuliĠă; 12-úurub cu cap cu pas mare; 13-tijă
readucătoare; 14-placă aruncătoare.
În unele cazuri, se pot realiza matriĠe cu preĠ de cost mai redus, având
sursă de deúurubare exterioară de la maúina de injectat, dotată cu echipament
hidraulic automatizat.
În figura 2.137 se prezintă schema unităĠii de închidere a maúinii de
injectat mase plastice cu aruncător hidraulic.
127
1
Fig.2.137 Unitatea de închidere a maúinii de injectat
1-aruncător hidraulic; 2-unitate de închidere; 3-motor hidraulic; 4-matriĠă.
La această maúină aruncătorul hidraulic al maúinii de injectat 1 se

înlocuieúte cu motorul hidraulic rotativ 3 cu ajutorul căruia se realizează
acĠionarea matriĠei 4 cu deúurubare.
În figura 2.138 este prezentată matriĠa pentru injectat buúon cu mai multe
cuiburi. La această matriĠă lipseúte mecanismul de antrenare úurub-piuliĠă cu
pas mare, deúurubarea miezului filetat 10 realizându-se cu ajutorul unui motor
hidraulic rotitor. Acest motor hidraulic, prin intermediului unui cuplaj, roteúte
pinionul 2, care prin intermediul roĠii dinĠate 4 imprimă o miúcare de rotaĠie
miezului filetat 10. El se înúurubează în bucúa filetată 3 úi se retrage din produs,
care este asigurat împotriva rotirii de către bucúa conică canelată 6. Placa
aruncătoare 7 acĠionată de tija limitatoare 1 aruncă produsul de pe bucúa conică
6 odată cu reĠeaua de injectare de pe extractorul de culee cu bilă 13.
128

1-tijă limitatoare; 2-pinion; 3-bucúă filetată; 4-roată dinĠată; 5, 9-úurub de fixare; 6-bucúă
conică; 7-placă aruncătoare; 8-cuib; 10-miez; 11-inel de centrare; 12-duză; 13-extractor culee
cu bilă; 14-coloană de ghidare.
În figura 2.139 este prezentată o matriĠa de injectat buúon cu acĠionare

hidraulică a mecanismului de deúurubare cu cremalieră-roată dinĠată cilindrică.
După deschiderea matriĠei, cremaliera 3 acĠionează asupra roĠii dinĠate
cilindrice 2 transformând miúcarea de translaĠie a pistonului cilindrului
hidraulic în miúcare de rotaĠie a miezului filetat. Astfel, miezul de înúurubează
în bucúa filetată 1, se deúurubează din produs, care este asigurat contra rotirii cu
ajutorul bucúei conice 4. La finele cursei cremalierei 3 placa dezbrăcătoare 5
aruncă buúonul úi reĠeaua de injectare din matriĠă. MatriĠa este construită cu 8
cuiburi, injectarea fiind de tip tunel.
129
3 2
2
5
1
Fig.2.139 MatriĠă de injectat buúon cu deúurubare automată a meizului prin

cremalieră
1-bucúă filetată; 2-miez filetat;3-cremalieră; 4-bucúă conică; 5-placă dezbrăcătoare.
130
Există cazuri în care la realizarea pieselor cu filet interior se poate trece la

simplificarea filetului , în sensul că acesta să nu se mai formeze pe toată
circumferinĠa lui, ci pe porĠiuni întrerupte.
În figura 2.140 se prezintă soluĠionarea matriĠei cu pene pentru capac cu
filet parĠial.
Filetul este prelucrat în pana 3, miezul central 2 este neted úi are
diametrul egal cu diametrul exterior al filetului. Tijele de ghidare 4 sunt
acĠionate de sistemul de aruncare al matriĠei, realizând miúcarea de înaintare-
adunare a penelor 3. În urma acestor miúcări produsul este eliberat de pe miez úi
cu ajutorul aerului comprimat este aruncat. Capele tijelor de ghidare 1 sunt
ghidate în canale în formă de T a plăcii de aruncare al matriĠei. Acest tip de
matriĠa este mai ieftină úi se foloseúte la injectarea pieselor filetate cu diametre
mari.
4 3 2 1
Fig.2.140 MatriĠa de injectat capac cu filet parĠial
1-produs; 2-miez central; 3-pană; 4-tijă.
O schemă de principiu pentru matriĠe de injectat buúon cu filet parĠial este

Miezul matriĠei este format din două elemente componente: un miez
central cu lamele fără filet 2, úi un miez crestat filetat 1. La deschiderea matriĠei
în planul de separaĠie I-I, cârligul 8 începe să antreneze placa aruncătoare 6,
care trage miezul crestat 1 până când scapă de miezul central 2. Simultan, bucúa
cu con 4 este culisată în placa 5. După tamponarea cu con 4 are loc contracĠia
miezului crestat-filetat 1, datorită părĠilor conice ale acestora. După consumarea
cursei plăcii 11 cama 9 îl deblochează prin zăvorul 7. Continuând deschiderea
131
matriĠei, placa dezbrăcăoare 6 aruncă buúonul de pe miezul crestat-filetat 1 úi

reĠeaua de injectare cu ajutorul úurubului limitator 10.
La închiderea matriĠei tija readucătoare 3 este tamponată úi sistemul de
aruncare este readus la poziĠia iniĠială.
Miezurile se execută din oĠel aliat, se tratează termic: miezul 2 la duritate
de 60-65 HRC iar miezul 1 la duritate de 55-60 HRC; ele se rectifică împreună
[12].
6 2 1
5
4
3
2
1 9
11 10 8 7
Fig.2.141 MatriĠă de injectat buúon cu filet parĠial

1-miez crestat-filetat; 2-miez central; 3-tijă readucătoare; 4-bucúă cu con; 5-placă; 6-placă
dezbrăcătoare; 7-zăvor; 8-cârlig; 9-camă; 10-úurub limitator; 11-placă aruncătoare.
În figura 2.142 sunt prezentate elementele componente ale miezului

contractibil úi dimensiunile recomandate pentru realizarea filetului [12].
Un alt procedeu de obĠinere a pieselor injectate cu filet interior constă în
realizarea matriĠei de injectat cu aruncare forĠată a produselor. Acest procedeu
este condiĠionat de profilul filetului úi de felul materialului plastic injectat.
În figura 2.143 se prezintă profilul canalului, precum úi coeficientul de
dilatare forĠată a produsului în funcĠie de tipul materialului [14].
Un produs la care se foloseúte aruncarea forĠată este buúonul cu sigiliu din
figura 2.144 care se foloseúte la îmbutelierea în flacoane a băuturilor
răcoritoare, apei minerale, precum úi a altor lichide.
132
A-A
A
Dmax a
Diametrul Adâncimea
exterior al filetului
filetului [mm]
[mm]
16,38 1,32
20,45 1,45
24,51 1,50
32,25 1,09
35,30 1,39
44,19 1,72
Fig.2.142 Elementele miezului contractibil

1-miez central; 2-miez crestat filetat; 3-bucúă cu con.
Material C
[%]
de di PC 2-3
C 100 [%] ABS 2-3
di
PA 2-4
PP 5-6
PE 10 - 11
Fig.2.143 Aruncare forĠată a produsului
de-diametru exterior; di-diametru interior; C-coeficient de dilatare forĠată.
Fig.2.144 Buúon cu sigiliu

133
Acest buúon este conceput cu filet parĠial (pentru a reduce forĠa de aruncare),
filetul având profilul care permite aruncarea forĠată a produsului. Sigilarea se
realizează cu ajutorul unui inel care este legat de corpul buúonului printr-un
număr de 15 bucăĠi de bentiĠe. Acestea se rup odată cu deschiderea flaconului,
inelul de sigilare fiind blocat pe gâtul flaconului prin intermediul a patru
proeminenĠe profilate. Buúonul mai conĠine dopul de etanúare I22,8, nefiind
necesară garnitură de etanúare.
O variantă constructivă a buúonului cu sigiliu este prezentată în figura
2.145.
nervuri echidistante
Fig. 2.145 Buúon cu sigiliu

134
Buúonul este conceput după principiul de funcĠionare al clichetului: la

înúurubare dinĠii sigiliului sar peste proeminenĠele flaconului, iar la deúurubare,
sigiliul este oprit úi buúonul rupe bentiĠele dintre ele. Buúonul se foloseúte
pentru închiderea canistrelor, flacoanelor pentru uleiuri minerale, produse
chimice lichide etc.
În figura 2.146 este prezentată matriĠa de injectat pentru acest buúon.
Fig.2.146 MatriĠă de injectat buúon cu sigiliu

1, 4-úurub; 2-miez tubular; 3-placă dezbrăcătoare; 5- cuib; 6-miez sferic; 7-duză; 8-extractor culee; 9-
placa miezului; 10-zăvor; 11-arc elicoidal; 12-cârlig; 13-camă; 14-sistem de ghidare; 15-úurub
limitator; 16-disc tampon; 17-miez filetat.
135
Fig.2.146 (continuare)
Succesiunea deschiderilor se realizează cu ajutorul a două mecanisme cu

zăvor care se montează într-o carcasă, pe plăcile matriĠei. Materialul plastic
topit din duza 7 ajunge prin canalele de distribuĠie úi prin canalul de injectare
tip tunel în cuiburi. După răcirea materialului are loc deschiderea matriĠei în
planul de separaĠie I-I unde extractorul de culee 8 extrage culeea din duza 7.
Cursa de deschidere a planului I-I este determinată de lungimea cI a cârligului
12, necesară extragerii produsului din cuibul 5. Produsul de pe miezul filetat 17
se aruncă cu ajutorul miezului tubular 2 prin antrenarea plăcii miezului 9 cu
ajutorul cârligului 12. Cama 13 determină deschiderea matriĠei în planul de
separaĠie II-II, cu cursa cII , necesară aruncării produsului de pe miezul filetat
17. Continuând deschiderea, după deblocarea zăvorului 10, prin tamponarea
discului 6, placa dezbrăcătoare 3 aruncă produsul de pe miezul tubular 2 úi
separat reĠeaua de injectare. La închiderea matriĠei prin tamponarea plăcii
dezbrăcătoare 3 sistemul de aruncare revine la poziĠia iniĠială.
În vederea aerisirii cuibului 5 miezul sferic 6 este prevăzut cu o supapă de
aerisire prezentată în figura 2.147.
Fig.2.147 Supapă de aerisire

1-supapă; 2-miez; 3-arc elicoidal; 4-úaibă; 5-úurub.
136
La injectarea unui produs de formă tubulară, prevăzut cu filete interioare

la ambele capete (fig.2.148), se foloseúte o matriĠă cu dublă deúurubare
prezentată în în figura 2.149.
Fig.2.148 Capac filetat
MatriĠa dispune de patru cuiburi de formare úi se deschide în 3 plane de

separaĠie. Injectarea produsului se realizează cu duza maúinii prin canalul de
injectare, prelucrat în placa 9, úi prin miezul 7.
După injectarea úi răcirea produsului cârligul de blocare 4 asigură
deschiderea matriĠei în planul de separaĠie I-I având cursa limitată de úurubul
limitator 13. Această cursă de deschidere asigură antrenarea primei trepte de
deúurubare, care constă în miúcarea de rototranslaĠie a miezului 7. Rotirea miezului
filetat 7 se realizează cu ajutorul mecanismului format din úurubul 12, piuliĠa 11,
roata dinĠată 10, úi roata dinĠată a miezului 7. Miúcarea de translaĠie a miezului 7
este asigurată printr-o bucúa filetată. Continuând deschiderea, úurubul limitator 3
deblochează, prin cârligul 4, a doua treaptă de deúurubare. ùurubul cu pas mare 1,
imprimă miezului 2 miúcarea de rotaĠie prin piuliĠa 16, roata dinĠată 15 úi roata
dinĠată 2. Miezul central 5, având trei caneluri, asigură produsul contra rotirii úi
imprimă acestuia miúcarea de translaĠie. Prin tamponarea sistemului aruncător
format din plăcile 18, tijele aruncătoare 17 úi placa dezbrăcătoare 14, se aruncă
produsul de pe miezul central 5. Aruncarea reĠelei de injectare din matriĠă se
realizează cu ajutorul aruncătorului pneumatic 8.
Schema angrenajelor cu roĠi dinĠate cilindrice cu dinĠi drepĠi utilizate la
această matriĠă se prezintă în figura 2.150. În paranteză se dau poziĠiile roĠilor
dinĠate respective din figura 2.149.
În figura 2.151 se prezintă schema sistemului de răcire a cuiburilor.
137
Fig.2.149 MatriĠă de injectat cu dublă deúurubare automată

1, 12-úuruburi cu pas mare; 2, 7-miezuri filetate; 3, 13-úuruburi limitatoare; 4-cârlig; 5-miez central; 6-
cuib; 8-aruncător pneumatic de culee; 9-placă; 10, 15-roĠi dinĠate; 11, 16-piuliĠe; 14-placă aruncătoare;
17-tijă aruncătoare; 18-plăci.
138
Fig.2.150 Schema angrenajelor

z1 úi z2 - prima treaptă de deúurubare; z3 úi z4- a doua treaptă de deúurubare.
Fig. 2.151 Schema sistemului de răcire

i – intrare; e-ieúire.
139
În figura 2.127 s-a prezentat principiul de funcĠionare al matriĠei de

injectat piese cu filet interior úi cu filet exterior cu deúurubare manuală.
Fig.2.152 Teu cu filet
Pentru injectarea produsului din figura 2.152 cu filet exterior úi cu serie

mică de fabricaĠie se foloseúte o matriĠă cu deúurubare manuală.
MatriĠa prezentată în figura 2.153 se construieúte cu elemente detaúabile
la care filetul exterior al produsului se realizează cu ajutorul bucúei filetate 1
fixate în mânerul 4.
După deschiderea matriĠei, prin tamponarea plăcii aruncătoare 5, tijele
aruncătoare 6 aruncă mânerele 2 úi 8 împreună cu produsul. Prin rotirea
manuală a mânerului 4 produsul este eliberat din bucúa filetată 1. Conicitatea
tijelor suport 7 permite aúezarea uúoară a mânerelor 2 úi 4 pe ele.
Un alt sistem de realizare a pieselor cu filet exterior se prezintă în figura
2.154. Filetul se formează în planul de separaĠie al matriĠei.
În figura 2.155 se prezintă o matriĠă de injectat dop cu filet exterior la
care filetul este format într-un cuib rotitor.
La această variantă constructivă filetul exterior al produsului se realizează
prin cuibul rotitor 2 danturat, antrenat cu ajutorul unui úurub cu pas mare prin
roata dinĠată 3. Produsul este prevăzut cu nervuri longitudinale interioare, prin
care se asigură împotriva rotirii cu ajutorul miezului 1.
În figura 2.156 se prezintă schematic matriĠa de injectat pentru filet
exterior cu aruncare forĠată a produsului. După deschidere, sistemul aruncător al
matriĠei aruncă forĠat produsul din cuib.
Un alt sistem de obĠinere al produselor cu filet exterior se prezintă în
figura 2.157.
Această variantă constructivă realizează filetul exterior prin bacurile 3,
deschiderea úi ghidarea acestora făcându-se cu ajutorul bolĠurilor înclinate 6. După
deschiderea matriĠei, prin tamponarea discului tampon 6, placa aruncătoare 2
140
împinge bacurile 3 pe cele două bolĠuri înclinate 5. Astfel se asigură ghidarea úi

deschiderea bacurilor 3, úi prin aceasta aruncarea produsului. Dacă produsul
rămâne atârnat pe miezul 1, placa aruncătoare 2 îl aruncă. Centrarea bacurilor se
realizează pe miezul 1 iar răcirea produsului se asigură prin canalele de răcire
prelucrate în bacuri. Discul 6 intră în cavitatea platoului mobil al maúinii de
injectat.
A-A
Fig.2.153 MatriĠă de injectat cu elemente detaúabile

1-bucúa filetată; 2-mâner cu miez; 3-readucător; 4-mâner cu bucúă filetată; 5-placă aruncătoare; 6-tijă
aruncătoare; 7-tijă suport; 8-extractor culee; 9-duză.
141
1
Fig.2.154 MatriĠa de injectat úurub
1-tijă aruncătoare; 2, 3-plăci de formare.
Fig.2.155 MatriĠa pentru filet exterior cu cuib rotitor

1-miez; 2-cuib; 3-roată dinĠată.
142
Fig.2.156 MatriĠa cu aruncare forĠată a produsului

1-bucúa aruncătoare; 2-cuib; 3-miez.
6 5
Fig. 2.157 MatriĠa pentru filet exterior cu bacuri
1-miez, 2-placă aruncătoare; 3-bac; 4-cuib; 5-bolĠ înclinat; 6-disc tampon.
143
2.11. Materiale pentru construcĦia matriĦelor

La construcĠia matriĠelor se recomandă folosirea următoarelor materiale:
oĠeluri, cupru úi aliaje de cupru, aluminiu úi aliaje de aluminiu, materiale
plastice, cauciuc etc.
OĠeluri
OĠelurile folosite la construcĠia matriĠelor de injectat trebuie să corespundă
prescripĠiilor de formă úi dimensiuni, de rezistenĠă la uzură, de prelucrabilitate úi
calitate bună a suprafeĠei care formează produsul.
În tabelul 2.10 sunt date recomandări privind folosirea oĠelurilor la
execuĠia pachetelor de plăci ale matriĠelor.
Tabelul 2.10 OĠeluri pentru construcĠia pachetului de plăci
8 7
6 5 4 3 2 1
Marca oĠelului
Denumirea elementului
STAS Simbol DIN
1, 6 - placă de prindere, placă de OL50, OL60, OLC15, 1.1730
bază OLC 45
2, 3 - placă de formare OLC45, 41MoCr11 1.2767, 1.2344,
1.4112, 1.2311
4 - placă intermediară OL50, OL60 1.1730
5 - distanĠier
7 – placă portaruncătoare OL50, OL60 1.1730
8 – placă aruncătoare
Tabelul 2.11 conĠine oĠelurile recomandate pentru execuĠia elementelor

componente ale matriĠelor. În legătură cu aceste materiale se fac următoarele
precizări:
- Pentru a mări rezistenĠa la uzură a oĠelului OLC15 se aplică tratamentul
termochimic de cementare, adâncimea stratului carburat fiind cuprinsă între
144
0,6-1,2 mm iar după călire stratul exterior se durifică la 58}62 HRC miezul
rămânând tenace.
Tabelul 2.11 OĠeluri recomandate
Marca oĠelului
Denumirea elementului
STAS Simbol DIN
Elemente active: cuib, miez, 41MoCr11, 40Cr130, 1.2767; 1.2344
patilă, bac C120, 38MoCrAl09 1.4112; 1.2311, 1.2080
BolĠ úi coloană de ghidare, bolĠ OLC45, OLC15, 1.7131;1.0401

înclinat, riglă de ghidare 18MnCr10
Bucúă de ghidare úi centrare OL15, OSC8; 1.0401; 1.7131
18MnCr10
Extractor culee C120; OSC8 1.2080; 1.2162,
1.2826
Duză C120; OSC8 1.2080; 1.2826
Tijă, bucúă aruncătoare OSC8, OLC45, 1.2210; 1.2436;
38MoCrAl09 1.2343
Cep aruncător OLC45 1.1731; 1.0503
Inel de centrare OL60, OLC45 1.1730
ùurub cu pas rapid OLC45 1.07027
- OĠelurilor de îmbunătăĠire li se aplică tratamentul termic de călire úi

revenire înaltă obĠinându-se o duritate de 2500}3500 MPa. După acest
tratament termic urmează prelucrarea de finisare úi lustruire, astfel eliminându-
se deformaĠiile. OĠelului 41MoCr11 i se mai poate aplica úi tratamentul de
nitrurare prin care se obĠine o duritate în stratul superficial de 850}1050 HV.
- OĠelului aliat 38MoCrAl09 i se aplică un tratament de călire úi revenire
înaltă, obĠinându-se o duritate de 3000}3700 MPa, după care urmează
nitrurarea stratului superficial la o duritate de 850}1050 HV. Grosimea
stratului nitrurat ajunge la 0,3 mm.
- OĠelul aliat anticorosiv 40Cr130 se foloseúte pentru prelucrarea maselor
plastice care pot ataca materialul matriĠei de injectat. Aplicând tratamentul
termic de călire úi revenire, se obĠine o duritate de 50}55 HRC. OĠelul se
recomandă pentru realizarea elementelor active ale matriĠei (se úlefuieúte úi se
lustruieúte uúor).
- OĠelul aliat 18 MnCr10 după cementare asigură duritatea de 3600 MPa
în miez, respectiv 52 } 56 HRC în strat.
- OĠelurile OSC8 úi C120 sunt oĠeluri pentru călire. După tratamentul
termic de călire úi revenire se obĠine o duritate de 55 } 60 HRC, respectiv 58
} 62 HRC.
OĠeluri recomandate, de provenienĠă străină (din Europa):
145
- OĠelul aliat 1.2311/40 CrMnMo7, care se livrează în stare îmbunătăĠită ,

deci nu necesită alt tratament termic. Are proprietăĠi bune de aúchiere, de
lustruire úi se pot finisa suprafeĠele active care formează produsul prin
fotocorodare. Se poate aplica tratamentul termochimic de nitrurare.
- OĠelul aliat 1.2344/X40CrMoV5 1 este un oĠel pentru călire, rezistent la
úocuri termice.
- OĠelul aliat 1.2210/115 CrV3 (oĠel argint) se tratează termic în felul
următor: călire la temperaturi între 810-8400C, răcire în ulei (pentru piese cu
diametre sub 15 mm) sau la 780-8100C răcire în apă (pentru piese cu diametre
peste 15 mm), urmat de revenire.
- OĠelul bogat aliat în Cr 1.4112/X90CrMoV18 rezistă bine la coroziune,
se lustruieúte bine, este un oĠel de calitate.
- OĠelul bogat aliat în Cr 1.2080/X210Cr12 - este un oĠel pentru călire, are
proprietăĠi bune de aúchiere, de úlefuire úi lustruire. Tratamentul termic aplicat:
călire la temperaturi de 930 - 960, răcire în ulei, revenire.
- OĠelul aliat 1.2767/X 45NiCrMo4, rezistă la solicitări puternice.
Datorită proprietăĠilor superioare de călibilitate úi lustruire se recomandă pentru
realizarea elementelor active ale matriĠei. Tratamentul termic constă în: călire la
temperatura dintre 840 - 870 0C, răcire în ulei sau aer, úi revenire.
Cuprul úi aliajele de Cu
Se folosesc pentru proprietatea de bună conductibilitate termică:
- la confecĠionarea duzelor úi a torpilelor la matriĠe cu canale calde (Cu,
aliaje Cu–Be úi Cu–Co-Be);
- la confecĠionarea miezurilor cu răcire intensă (bronz, alamă);
- la execuĠia barelor de răcire (Cu) de la I2-I10 pentru răcirea miezurilor
[13].
Datorită proprietăĠilor antifricĠiune ale bronzului acesta se foloseúte la
execuĠia piuliĠelor la matriĠe cu deúurubare úi a elementelor de ghidare.
Aluminiul úi aliajele de Al
Se folosesc la confecĠionarea cuiburilor (AlZnMgCu 1,5; AlMgSi 1) úi în
unele cazuri la etanúarea circuitelor de răcire (Al).
Materialele plastice úi cauciucul
Se folosesc la execuĠia de racorduri, úicane (polietilena, polipropilena) úi
la garnituri de etanúare ale circuitelor de răcire (polietilena, cauciucul) precum
úi la elementele de etanúare la acĠionări pneumatice úi hidraulice (cauciucul).
146
2.12. Tipizarea elementelor componente

Optimizarea proiectării úi execuĠiei de matriĠe de injectat a impus
tipizarea elementelor componente ale acestora. Gama elementelor tipizate
cuprinde: plăci, elemente de ghidare, bucúe, bolĠuri, coloane, elemente de
centrare, duze, extractoare de culee, elementele sistemului aruncător (tije,
bucúe, supape etc.), elementele sistemului de răcire (racorduri, úicane etc.).
Aceste elemente tipizate împreună cu cele standardizate (úuruburi, útifturi, inele
O, rulmenĠi, dopuri filetate, úaibe plate, úaibe Grower, inele de siguranĠă, lanĠuri
cu zale etc.), reprezintă ponderea cea mai mare a elementelor componente ale
matriĠelor de injectat.
Elementele tipizate sunt fabricate de către unele firme constructoare de
matriĠe, cum ar fi HASCO, DME, STRACK etc.
Aceste firme oferă o gamă largă de pachete de plăci tipizate care conĠin
coloane úi bucúe de ghidare, inele de centrare, úuruburi de fixare, precum úi alte
subansamble: blocuri distribuitoare pentru matriĠe cu canale calde, sisteme de
aruncare în trepte, construcĠii pentru matriĠe cu bacuri, sisteme de deúurubare
automată (úuruburi de antrenare cu pas rapid, roĠi dinĠate, cremaliere etc.).
În tabelul 2.12 se prezintă tipizarea plăcilor de formare de formă
dreptunghiulară úi pătrată [13]. Variantele care se fabrică sunt marcate în tabel
prin câmpurile colorate.
Tabelul 2.12 Dimensiunile plăcilor de formare tipizate
L [mm]
95 130 156 196 246 296 346 396
l [mm]
95
100
156
196
218
246
296
346
396
446
496
546
596
696
147
Tabelul 2.12 (continuare)

L [mm]
446 496 546 596 696 796 896 996
l [mm]
95
100
156
196
218
246
296
346
396
446
496
546
596
696
Dimensiunile plăcilor de formă circulară tipizate sunt prezentate în tabelul

2.13 [13].
Tabelul 2.13 Dimensiunile plăcilor de formare tipizate

d 95 116 156 196 246 296 344
[mm]
În tabelele următoare sunt prezentate câteva elemente componente ale

matriĠelor tipizate [13]. În aceste tabele numerele scrise sub formă de fracĠie
reprezintă serii de dimensiuni.
148
Tabelul 2.14 Extractoare de culee – formă úi dimensiuni
d1+0,5
d2 k6
5q
d1 d2 d3 l1 l2 l3
4 12 16 4 12 20/26/36/46
6 18 23 6 18 27/26/36/56
6/8 25 30 7 20 27/26/36/56/76
Tabelul 2.15 Duze tipizate – formă úi dimensiuni

d2 k6
d3
d1
d1 d2 d3 l1 R l2
28 12 2,5/3,5 16 0/16,5/25 20/26/36/46/56
38 18 2,5/3,5 20 0/15,5/40 26/36/46/56/66/76
38 18 3/3,5/5 26 0/18,5/40 26/26/36/46/56/66/76
50 25 5/7 26 0/15,5/40 26/26/36/46/56/66/76
86/96/106/116/126
Tabelul 2.16 Coloane de ghidare – formă úi dimensiuni

d1 g6
d1 d2 d3 l1 l2 l3
10/9 14 17 4 20/26/46/56 26/36/46
12/11 18 22 6 26/36/46/56 26/36/46/56
16/14 24 28 6 26/36/46/66 26/36/46/56/66/76
20/18 28 32 6 36/46/56/66/76 36/46/56/86
24/22 32 36 6 36/46/56/66/76/86/96 36/46/66/86/106
149
Tabelul 2.17 Bucúă de ghidare – formă úi dimensiuni
d2 k6
d1 d2 d3 l1 l2
10/9 14 17 4 20/26/36
12/11 18 22 6 26/36/46
16/14 24 28 6 26/36/46/56
20/18 28 32 6 36/46/56/66/76
24/22 32 36 6 36/46/56/66/76/86/96
2.13. Proiectarea matriĦelor cu ajutorul

calculatorului
În ultimii ani, proiectarea matriĠelor cu ajutorul calculatorului a devenit
din ce în ce mai răspândită, datorită apariĠiei pe piaĠă a unor programe foarte
complexe, care folosesc modelarea tridimensională (CATIA, SOLID WORKS,
PRO ENGINEER etc.).
Cu ajutorul acestor programe se pot modela piese, ca entităĠi individuale,
se pot modela ansambluri de piese úi se generează documentaĠia 2D.
De exemplu, modelarea unei piese în Solid Works începe cu realizarea
unei schiĠe. Pornind de la această schiĠa se generează blocul grafic de
construcĠie de bază úi apoi se adaugă celelalte elemente de construcĠie necesare
finalizării modelului (primul element de tip solid al unui model Solid Works
poate fi úi o piesă importantă dintr-un alt program de modelare). Odată realizat
un model 3D, acesta poate fi rafinat prin adăugarea, modificarea sau
reordonarea blocurilor grafice de construcĠie din care acesta este alcătuit.
Asociativitatea între piese, ansambluri úi documentaĠia 2D asigură garanĠia că
orice modificare făcută într-un document, se reflectă automat în toate
documentele care fac apel la cel modificat.
DocumentaĠia 2D úi ansamblurile pot fi generate în orice moment al
procesului de proiectare.
150
Fig.2.158 DocumentaĠia 2D pentru o piesă modelată în Solid Works
2.13.1. Modelarea geometricĆ 3D parametrizatĆ

O trăsătură comună a tuturor pachetelor de programe de proiectare
asistată de calculator, care folosesc modelarea parametrizată, este aceea că
lucrează cu blocuri grafice de construcĠie. Aceste blocuri grafice de construcĠie
sunt de două tipuri: cu geometrie implicită (găuri cu secĠiune circulară, teúituri,
racordări, rotunjiri) úi cu geometrie explicită (în acest caz elementul de bază
este forma secĠiunii).
Construirea modelului geometric al unei piese începe cu elementul de
bază, care este obĠinut întotdeauna prin adăugare de material. După realizarea
elementului de bază urmează adăugarea celorlalte blocuri grafice de construcĠie,
care pot fi de tipul adăugare sau înlăturare de material. Toate acestea din urmă
vor fi legate direct sau indirect de elementul de bază.
Legăturile dintre blocurile grafice de construcĠie (relaĠiile “părinte-copil”)
reprezintă un element esenĠial al modeloarelor geometriei parametrizate, prin
faptul că modificarea dimensiunilor sau geometriei unui bloc grafic de
construcĠie conduce la actualizarea automată a blocurilor grafice legate de
acesta.
Blocurile de construcĠie cu geometrie explicită au la bază un profil 2D ce
reprezintă forma secĠiunii. Cu ajutorul acestui profil se poate adăuga sau
151
înlătura material, printr-o operaĠie de extrudare, rotire în jurul unei axe sau de
urmărire a unei curbe date.
ProiectanĠii cu experienĠă în domeniul utilizării modeloarelor geometrice
parametrizate recomandă planificarea activitătii de proiectare úi sugerează
parcurgerea următorilor paúi:
1. Se determină dacă piesa care urmează a fi proiectată este dependentă
sau nu de alte piese úi apoi se stabileúte ce mod de proiectare se va aborda úi se
începe cu proiectarea ansamblului (proiectare de tipul “de sus în jos”) sau se
începe cu proiectarea pieselor (proiectare de tipul de “jos în sus”).
La proiectarea de “jos în sus” se creează fiecare piesă într-un fiúier
separat úi apoi se inserează aceste piese într-un ansamblu. Acest tip de
proiectare permite concentrarea atenĠiei asupra pieselor luate ca entităti separate
úi este o metodă de proiectare ce se recomandă a fi utilizată în situaĠia în care nu
este necesar să se realizeze legături între piese.
La proiectarea “de sus în jos”, se începe cu realizarea ansamblului úi apoi
se realizează piesele în contextul ansamblului. Acest mod de lucru permite ca
atunci când se modelează o piesă să se poată face referiri la feĠele sau muchiile
unei alte piese care există deja. De asemenea, permite controlul mărimii sau
formei unei piese prin stabilirea unor relaĠii geometrice cu alte piese.
2. Se stabilesc intenĠiile de proiectare ce stau la baza realizării piesei ce
urmează a fi modelată.
3. Se identifică blocul grafic de construcĠie de bază, cel de care într-un fel
sau altul vor fi legate toate celelalte elemente.
4. Identificarea celorlalte blocuri grafice de construcĠie necesare
finalizării modelului.
5. Stabilirea succesiunii în care se adaugă celelalte blocuri grafice de
construcĠie pentru definitivarea modelului.
De asemenea, aceste programe ne dau informaĠii legate de geometria
piesei, respectiv informaĠii legate de masa acesteia, volum, suprafaĠă, poziĠia
centrului de greutate (masă), axe principale de inerĠie, momente de inerĠie. Alte
instrumente puse la dispoziĠia utilizatorului se referă la identificarea úi
vizualizarea zonelor de interferenĠă dintre piese.
2.13.2. Generarea documentaĦiei 2D

Realizarea documentaĠiei 2D ( realizarea desenelor ) se face în două etape.
Într-o primă fază, pe baza modelului piesei sau pornind de la ansamblu, se generează
vederile 2D (proiecĠii ortogonale, secĠiuni úi vederi de detaliu). În faza a doua,
se importă parametrii dimensionali care au fost folosiĠi la modelarea piesei, se
introduc tabelele de componenĠă pentru ansambluri, se introduc informaĠiile de
tip text necesare úi apoi se cosmetizează desenul.
Între documentele de tip piesă (sau ansamblu) úi desen există
asociativitate uni sau bidirecĠională, ceea ce înseamnă că orice modificare
152
operată asupra piesei sau ansamblului în fiúierul de definire, se va reflecta

automat úi în documentul de tip desen.
2.13.3. Proiectarea matriĦelor

În procesul de proiectare a matriĠelor se pot folosi elementele descrise mai
sus (când se construieúte efectiv fiecare piesă) sau se pot folosi bibliotecile de
date ale programului respectiv care pot conĠine elemente tipizate (Hasco, DME,
Strack etc.). Acestea pot fi importate úi în acest mod se poate obĠine pachetul
respectiv al matriĠei. În continuare rămân de prelucrat numai părĠile care
formează produsul.
Aceste prelucrări se pot face în două moduri:
1. Se modelează produsul, se stabilesc contracĠiile úi se trece la modelarea
plăcilor active ale matriĠei (miez úi cuib) în mod separat.
2. Se modelează produsul, se modifică dimensiunile sale cu valorile
contracĠiei, se generează blocul grafic de construcĠie a părĠilor active úi se
amplasează produsul în interiorul acestui bloc pe poziĠia dorită. În continuare
“se taie” blocul (în zona unde va fi planul de separaĠie a matriĠei) úi va rezulta
“amprenta” celor două părĠi active (miez úi cuib).
Alegerea uneia sau alteia din aceste variante se face în funcĠie de
complexitatea piesei.
Pe piaĠă există astăzi sisteme de calcul care ne dau informaĠii legate de:
Comportarea reologică a materialului la umplerea matriĠei
(simularea umplerii). Aceasta se face prin metoda elementului finit.
Calculul termic úi mecanic al pieselor injectate etc.
Aceste programe oferă proiectanĠilor modalităĠi noi de calcul pe probleme
de mase plastice. În acest domeniu s-au obĠinut rezultate remarcabile în ultimul
timp.
2.13.4. Realizarea unui ansamblu în Solid Works

Un document Solid Works de tip ansamblu are extensia “.sldasm”. iar în
cadrul acestuia elementele componente sunt doar referite. Cu alte cuvinte,
atunci când se realizează un ansamblu în cadrul acestuia se definesc doar
relaĠiile între componente iar orice modificare ulterioară ce se operează asupra
unui element component va fi înregistrată în fiúierul acelui element. În acest fel
modificările se vor reflecta în toate ansamblurile care apelează elementul
modificat.
Atunci când se inserează un element într-un ansamblu, se stabileúte o
legătură între documentul de tip ansamblu úi documentul (fiúierul) elementului
inserat. Deúi elementul apare în cadrul ansamblului, datele care îl definesc
rămân în fiúierul original. Orice modificare survenită în acest fiúier se va
reflecta în ansamblu.
153
Fig.2.159 MatriĠă pentru găleată de 12 litri
Inserarea reperelor componente ale unei matriĠe se va face respectând, în

general, ordinea în care se face montajul în atelier (matriĠerie).
După ce elementele componente ale unui ansamblu au fost inserate,
acestea pot fi deplasate, rotite, sau fixate într-o anumită poziĠie. PoziĠionarea
aproximativă se foloseúte pentru a uúura munca atunci când se stabilesc relaĠiile
de asamblare (poziĠionarea precisă a componentelor prin împerecherea
acestora). Atâta timp cât poziĠia unui element în cadrul unui ansamblu nu este
complet definită (elementul nu are toate cele úase grade de libertate anulate),
acesta poate fi miúcat în limita gradelor de libertate neanulate, în acest fel
putându-se simula funcĠionarea mecanismelor.
PoziĠionarea precisă a elementelor în cadrul unui ansamblu se realizează
prin intermediul constrângerilor geometrice de tipul: coincidenĠa, tangenĠă,
paralelism, perpendicularitate etc.
În figura 2.159 se prezintă desenul de ansamblu al unei matriĠe de injectat
găleată de 12 litri, realizat cu ajutorul calculatorului.
Pentru a se putea înĠelege mai bine cum a fost construit acest ansamblu se
generează documentaĠia în 2D din figura 2.160.
154
Fig.2.160 DocumentaĠie 2D
În figura 2.161 este prezentată o piesa modelată în Solid Works. Forma

complexă a acestei piese a impus modelarea 3D. MatriĠa pentru această piesă
Fig. 2.161 OliĠă pentru copii

155
Fig. 2.162 MatriĠă de injectat OliĠă pentru copii

A-A
úurub
placă de
formare
(cuib) placă
aruncător
úicană
pneumatic
duză
miez supapă
de aer
placă de
formare
(miez)
Fig. 2.163 MatriĠă de injectat OliĠă pentru copii
156
tijă
aruncătoare
placă
aruncătoare
coloană de cilindru
ghidare pneumatic
bucúă de
ghidare
Fig. 2.163 (continuare)
157
În figura 2.163 este prezentat desenul de ansamblu pentru această matriĠă

în varianta 2D.
La deschiderea matriĠei produsul rămîne în partea fixă a acesteia.
Sistemul de aruncare este format din tije aruncătoare, (placa aruncătoare fiind
acĠionată de doi cilindri pneumatici), supapă de aer care uúurează desprinderea
produsului úi un aruncător pneumatic.
158
Bibliografie
Bibliografie
[1] Haragâú, S., Tomoiag, C., - Factorii care influenĠează mărimea forĠei de
aruncare la matriĠele de injectat mase plastice , UNIVERSITARIA
ROPET 2003, Petroúani,2003.
[2] Haragâú, S., Pop, D., Tudose, L., - ContribuĠii privind calculul forĠei de
demulare la piesele injectate cu profil combinat , UNIVERSITARIA
ROPET 2003, Petroúani,2003.
[3] Maloy, A.,R., - Plastic Part Design for Injection Molding, Hanser
Publishers, Munich,Viena, New York,1994.
[4] Manea, Gh., - Prelucrarea prin injecĠie a materialelor plastice, Editura
Tehnică, Bucureúti, 1986.
[5] Menges, G., Michaeli, W., Mohren, P., - How to Make Injection Molds,
third edition. Hanser Publishers, Munich, Viena, New York, Barcelona,
2001.
[6] Schwarz, O., Ebeling, F., Lüpke, G., Schelter, W., - Müanyag-
feldolgozás, Müszaki Könyvkiadó, Budapest, 1987.
[7] Sors, L., Bardócz, L., Radnóti, I., - Müanyagalakitó szerszámok,
Müszaki Könyvkiadó, Budapest, 1971.
[8] ùereú, I., - Injectarea materialelor termoplastice, Editura Imprimeriei de
Vest, Oradea, 1996.
[9] ùereú, I., - Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie,
încercări, Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2002.
[10] ùereú, I., - MatriĠe de injectat, Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
1999.
[11] *** Conception des piéces, Broúura firmei Rône-Poulene, septembrie
1985.
[12] *** DME Norma, 2000.
[13] *** Hasco Normalien, 2003.
[14] *** Konstruiren technischer Artikel aus Thermoplasten, Broúura firmei
Bayer, iunie 1976.
[15] *** Spritzgiesstechnic, Broúura firmei Hüls, august 1979.
[16] ***Tehnopolimeri, TendinĠe úi elemente de noutate în prelucrare,
Bucureúti, 1988.
159
Anexa 1
ProprietĆĦi ale principalelor materiale termoplastice

Tabelul A1.1
Temperatura Presiunea Temperatura
ContracĠia
Denumirea de injecĠie de injecĠie matriĠei
[%]
[ºC] [bar] [ºC]
Acetat de celuloză 0,4-0,7 190-220 800-1200 50-70
(CA)
Acetobutirat 0,4-0,7 190-220 800-1100 50-70
de celuloză
(AB)
Etil celuloză 0,4-0,7 190-220 800-1100 50-70
(EC)
Polistiren 0,4-0,6 190-220 800-1800 40-50
de uz general
(PS)
Polistiren 0,4-0,6 220-240 600-1800 60-70
rezistent la úoc
(PAS)
Copolimer 0,4-0,5 200-230 800-1800 60-80
stiren-acrilonitril
(SAN)
Copolimer 0,4-0,6 210-240 1000-1500 60-70
acrilonitril-
butadien-stiren
(ABS)
Poliamidă 2,5 230-250 1000-1400 100-110
(P.A.6) (Relon)
P.A.6.6 1,5-2 270-290 1000-1400 100-110
Polietilenă 1,5-4 170-200 500-1000 20-50
de joasă densitate
(PEJD)
Polietilenă 1,5-4 210-240 600-1500 20-50
de înaltă densitate
(PEID)
Polipropilenă 1,2-2,5 240-270 800-1800 30-50
(PP)
Polimetacrilat 0,4-0,7 200-240 1000-1600 50-80
de metil
(PMMA) (Plexiglas)
Poliacetat 1,5-2,8 200-220 1200-1700 60-100
polioximetilen
(POM)
Policarbonat 0,4-0,8 290-310 1300-1800 80-120
(PC)
160
Anexe
Policlorură de 0,2-0,5 170-200 900-1800 40-70

vinil rigidă
(PVC-D)
Policlorură de 1,5-3 150-180 600-1000 20-40
vinil plastifiată
(PVC-M)
Policlorură de 0,5-0,6 180-210 900-1800 50-70
vinil clorurată
(PVC-C)
Politetrafluoretilenă ~2 340-370 1300-1500 140-230
(PTFE) (Teflon)
Polietilentereftalat 1,2-2 cristalin 270-300 1200-1500 120-140
(PET) (Poliester) 0,2 amorf
Polifenilen oxid 0,7-0,8 270-290 1000-1200 80-120
(PPO)
Polisulfonă 0,8 320-400 - 100-160
(PSU)
Poliuretan - 170-210 - 40-50
termoplasic
(PUR)
161
Anexa 2
Ajustaje üi toleranĦe recomandate la matriĦele de injectat

Tabelul A2.1 Ajustaje
Ajustajul Caracterul ajustajului Domenii de aplicare úi exemple
H7/e7 joc mijlociu - asamblări fixe (de exemplu: bucúe úi

coloane cu cep de centrare în plăci)
H7/f7 joc mic - asamblări mobile (de exemplu:
coloana de ghidare a sistemului de
aruncare)
H7/f8 joc mic - asamblări fixe (de exemplu: inelul de
centrare în placă)
H7/g6 joc foarte mic - asamblări mobile (de exemplu:
útifturi úi bucúe de aruncare, bucúe úi
coloane de ghidare)
H7/k6 ajustaje intermediare cu - asamblări precise cu montaj uúor (de
strângere probabilă mică exemplu: duza în placă, bucúe úi
coloane de ghidare în plăci)
H7/j6 ajustaje intermediare cu - asamblări fixe (de exemplu: pastile
joc probabil foarte mic de formare în plăci)
sau, într-un număr redus
de cazuri, cu o slabă
strângere probabilă
Tabelul A2.2 Abateri de la perpendicularitate [mm]

Plăci D̂ Ê
A, B 100 mm | ±0,020 100 mm | ±0,020
C 100 mm | ±0,004 100 mm | ±0,008
Tabelul A2.3 ToleranĠe pentru dimensiunile L úi l [mm]

Dimensiuni Plăci
[mm] A, B C
până la 100 ±0,060 ±0,008
100 – 180 ±0,080 ±0,010
180 - 315 ±0,100 ±0,012
315 - 500 ±0,120 ±0,014
500 - 710 ±0,150 ±0,017
162
Anexe
163
Tabelul A2.4 ToleranĠe pentru grosimea s a plăcilor [mm]

Plăci ToleranĠe
A, B, C +0,30
+0,20
D +0,02
0
Tabelul A2.5 ToleranĠe pentru distanĠa c dintre coloanele de ghidare [mm]

Dimensiuni
ToleranĠe
[mm]
până la 100 ±0,008
100 – 180 ±0,010
180 - 315 ±0,012
315 - 500 ±0,015
500 - 710 ±0,018
Tabelul A2.6 ToleranĠe pentru dimensiunile d úi D [mm]

Dimensiuni ToleranĠe
[mm] d D
10 - 18 +0,018 +0,50
0 0
18 - 30 +0,021 +0,50
0 0
30 - 50 +0,025 +0,50
0 0
164
View publication stats

Cartematrite 2004

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cartematrite 2004

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

PROIECTAREA MATRIŢELOR DE INJECTAT (INJECTION MOLDS DESIGN - in

Book · June 2004

The user has requested enhancement of the downloaded file.

2.11. Materiale pentru construcĠia matriĠelor............................................144

Prelucrarea prin injecĠie a maselor plastice reprezintă un domeniu de

Prelucrarea maselor plastice prin injecĠie constă în aducerea materialului

Fig.1.1 Schema procesului de injectare

Ciclul complet al procesului de injectare cuprinde, în ordine, următoarele

1.1. Maüini de injectat mase plastice

1.1.1. Unitatea de injectare

Materialul plastic sub formă de granule cade liber în canalul melcului 1.

materialul este transportat spre capătul cilindrului 2. Materialul stocat în faĠa

Fig.1.3 Duze deschise

-Duză cu închidere comandată de matriĠă (fig.1.4).

-Duza cu închidere cu supapă (fig.1.5) este comandată de presiunea

-Duză cu închidere cu acĠionare hidraulică (fig.1.6).

Fig.1.8 Dispozitiv de oprire a fluxului invers

Dispozitivul de oprire a fluxului invers

Fig.1.9 Dispozitiv de oprire a fluxului invers

În cazul materialelor cu vâscozitate mică dispozitivul de oprire a fluxului

Fig.1.11 Melcul de plastifiere

Melcul de plastifiere este conceput cu trei zone:

La proiectarea melcului se Ġine seama de următorii parametri:

1.1.2. Unitatea de închidere.

1.1.3. Tipuri constructive üi caracteristicile tehnice ale

1.2. Parametrii tehnologici de reglare la

Fig.1.12 Parametrii tehnologici

p c - contrapresiune la dozare, [bar];

Fig.1.13 VariaĠia presiunii hidraulice în funcĠie de timp

t u - timpul de umplere, [s];

Deoarece matriĠa este considerată ca fiind cel mai important element al

2.1. Elemente componente

Fig.2.1 Schema unei matriĠe de injectat

SemimatriĠa A cuprinde următoarele elemente: placa de bază 14, inelul de

2.2. Sisteme de injectare

2.2.1. Injectarea prin canale de distribuĦie

Fig. 2.2 Sistem de injectare prin Fig.2.3 Duza matriĠei

Culeea are formă clasică, tronconică, cu o conicitate cuprinsă între 3 úi

Numărul de cuiburi din matriĠă se determină, în principiu, pe baza unei

Volumul produselor (inclusiv a culeei) nu trebuie să depăúească 2/3 din

Fig.2.5 SecĠiunea canalelor de injectare

Astfel, se recomandă următoarele valori empirice pentru diametrul

d=4 pentru V d 50 cm3;

Fig. 2.6 Diguri

2.2.2. Injectarea directĆ

Fig.2.7 Injectarea directă

Valorile experimentale ale diametrului duzei d în funcĠie de greutatea

Diametrul D se poate calcula cu formula [8]

2.2.3. Injectarea punctiformĆ

Fig.2.8 Injectarea punctiformă

Acest sistem de injectare impune utilizarea unor matriĠe cu două plane de

Fig.2.9 Injectare punctiformă

În tabelul 2.3 se dau valorile diametrului d , recomandate în funcĠie de

Tabelul 2.3 Valorile diametrului d

Valorile dimensiunilor D , d (fig. 2.9.c) sunt date în funcĠie de tipul

Sistemul de injectare punctiformă prezentat în figura 2.10 (injectare cu

Fig.2.10 Canal tunel

Se recomandă: D =30q-50q, E =10q-20q iar d conform tabelului 2.3.

Fig.2.11 Injectarea cu canal tunel

După injectarea úi răcirea materialului, matriĠa se deschide în planul de

acest considerent injectarea punctiformă se recomandă la injectarea pieselor cu

Fig.2.12 Injectare punctiformă cu antecameră

figura 2.16.g - injectarea laterală prin canal de distribuĠie;

PQ k S 't [KJ/h] (5)

temperatura mediului de răcire trebuie să fie cât mai mică;