1. INTRODUCERE....................................................................................................

2
2. CONSIDERAȚII GENERALE PRIVIND MATERIALELE
TERMOPLASTICE....................................................................................................... 5
2.1. Definiția materialelor plastice................................................................................................. 5
2.2. Clasificarea materialelor plastice............................................................................................ 6
2.3. Avantajele și dezavantajele materialelor plastice.................................................................... 7
2.4. Caracteristiciile structurale ale materialelor plastice.................................................. 8
2.5. Proprietățiile materialelor polimerice................................................................................... 13
2.5.1 Proprietăți fizice................................................................................................................... 13
2.5.2 Transmiterea presiunii......................................................................................................... 14
2.5.3 Coeficientul de frecare externă............................................................................................ 14
2.5.4 Comportarea reologică........................................................................................................ 14
2.6. Proprietăți mecanice............................................................................................................. 14
2.7. Proprietăți tribologice........................................................................................................... 15
2.8. Proprietăți termodinamice.................................................................................................... 16
2.9. Proprietăți reologice............................................................................................................. 17
2.10. Comportarea reologică a soluțiilor de polimeri................................................................. 17
2.11. Comportarea reologică a topiturilor de materiale polimerice............................................ 17
2.12. Comportarea reologică a materialelor termoplastice solide.............................................. 18
2.13. Procedee de fabricație a materialelor plastice................................................................... 19
3. Injectarea materialelor termoplastice.................................................................... 22
3.1. Principiul injectării............................................................................................................... 22
3.2. Trepte de proces.................................................................................................................... 24
3.3. Condiții de formare............................................................................................................... 26
3.4. Utilaje pentru injectarea materialelor plastice....................................................................... 29
3.5. Matrițe pentru injectarea materialelor plastice...................................................................... 31
4. STADIUL ACTUAL PRIVIND CALITATEA PIESELOR OBȚINUTE ÎN
PROCESUL DE INJECȚIE A MATERIALELOR PLASTICE................................... 35
4.1. Injectarea în matriță: mașina și procesul.............................................................................. 35
4.2. Relații între setările procesului și calitatea produsului.......................................................... 35
4.2.1 Analize care utilizează metoda numerică............................................................................. 35
4.2.2 Analiza metodei experimentale........................................................................................... 36
4.2.3 Controlul presiunii în interiorul matriței.............................................................................. 38
4.2.4 Controlul vitezei de injecție................................................................................................. 38
Universitatea Petru Maior din Tg.Mureş

4.2.5 Controlul presiunii din duză în timpul umplerii cuibului...................................................... 38

4.2.6 Controlul temperaturilor procesului de injecție................................................................... 39
4.2.7 Opimizarea parametriilor procesului de injecție.................................................................. 39
5. Descrierea reperului.............................................................................................. 40
5.1. Caracteristici ale materialului reperului................................................................................ 40
6. Proiectarea matriței de injecție.............................................................................. 44
6.1. Calculul de dimensionare și verificare.................................................................................. 44
6.1.1 Alegerea mașinii de injectare............................................................................................... 44
6.1.2 Calculul duratei totale a ciclului de injectare....................................................................... 45
6.1.3 Calculul numărului de cuiburi.............................................................................................. 46
6.1.4 Calculul forței interioare...................................................................................................... 48
6.1.5 Determinarea suprafețelor de închidere a plăcilor de formare............................................ 48
6.1.6 Sistemul de injectare........................................................................................................... 49
6.1.7 Dimensionarea cuiburilor în funcție de contracția materialului........................................... 50
6.1.8 Dimensionarea canalelor de distribuție............................................................................... 51
6.2. Alegerea sistemului de răcire................................................................................................ 51
6.2.1 Transferul de căldură între materialul plastic și matriță....................................................... 51
6.2.2 Transferul de căldură între matriță și mediul de răcire........................................................ 52
6.2.3 Transferul de căldură în interiorul matriței.......................................................................... 53
6.2.4 Determinarea timpului de răcire prin calcul....................................................................... 54
6.2.5 Alegerea sistemului de aruncare.......................................................................................... 54
6.2.6 Alegerea sistemului de centrare și conducere..................................................................... 55
7. Optimizarea procesului de injectare cu ajutorul calculatorului.............................. 59
7.1 Simularea injectării materialului plastic în matrița de injecție................................................ 61
8. Concluzii............................................................................................................... 66
9. Bibliografie........................................................................................................... 68
10. Anexe.................................................................................................................... 70

1
 1. INTRODUCERE

Materialele plastice au apărut odată cu descoperirea vulcanizării cauciucului în

prima jumătate a secolului al XIX-lea, ca apoi în secolul al XX-lea au fost descoperite
materialele plastice din polimeri naturali.

În general, produsul de la care se pornește în fabricarea materialelor plastice

este naftul, un produs obținut în rafinăriil de petrol. Naftul este un amestec de diferite
molecule de hidrocarburi.

Primul material sintetic a apărut în anul 1908, acesta fiind rășina

fenolformaldehidică numită bachelită.

În ultimii ani, materialele plastice au început să ocupe un loc din ce în ce mai

important în domeniile industriei. În figura 1, observăm producția și cererea pe piață
pe tipuri de material polimerice la nivel global.

Fig. 1 Producția și cererea pe piață pe tipuri de material polimerice la nivel global

Masele plastice se pot utiliza cu succes în: industria grea, industria

constructoare de mașini, aeronautică, industria alimentară (ambalaje, vafe, cutii,etc.),
industria ușoară, industria farmaceutică (seringi de unică folosință, capsule și
ambalaje,etc.) și multe altele. [1]
Acest proces conține următoarele avantaje:

 aspect plăcut;
 posibilități de prelucrare ușoară;
 utilaje relativ simple și productive;
 rezistență la uzură;
 baze de materii prime accesibile;
 prețuri relativ scăzute.

Dezavantaje:

 stabilitate termică scăzută (unele pot fi utilizate până la 700C, altele până la
2000C , dar numai câteva pot fi folosite la temperaturi mai ridicate);
 duritate mică în comparative cu sticla;
 coductibilitate termică scăzută;
 coeficient mare dilatație termică (dacă în timpul lor sunt expuse la variații
bruște de temperatură, apar tensiuni interne care pot produce fisuri);
 “îmbătrănirea” (care se manifestă prin procese lente de oxidare, de absorbție a
umidității, de reducere a durității, de închidere a culorii, etc.).

Metodele de prelucrare ale maselor plastice sunt:

 extrudare ( se obțin: sine, tuburi și forme profilate);

 suflare (se obțin: mingi, flacoane, baloane, popice, etc.);
 injectare ( se obțin jucării, capace pentru sticle, nasturi, etc.).

Dintre cele 3 metode enumerate mai sus, cea mai utilizată metodă este cea a injectării .

Fig.1.2 Utilizarea materialelor polimerice pe tipuri de procese

 Lucrarea prezentă este structurată în 9 capitole încercând să ofere o imagine de
ansamblu a oportunității utilizării materialelor plastice prin tehnologia de injecție.

Capitolul 2 prezintă noțiuni generale despre materialele termoplastice. Sunt

evidențiate avantajele și dezavantajele materialelor plastice, proprietățile și procedeele
de fabricație acestora. Cunoașterea proprietăților fizice, mecanice, termodinamice,
tibologice, reologice sunt esențiale în tehnologia de injectare a maselor plastice.
Regimul de lucru a mașinii de injectat și părțile active ale matriței sunt direct în
legătură cu calitatea produsului realizat.

În capitolul 3 se prezintă tehnologia de injectare a materialelor plastice,

principiile și treptele de proces ale acesteia. Principalii factori care determină procesul
de formare a materialelor termoplastice sunt evidențiați alături de utilajul și
dispozitivele care contribuie la elaborarea tehnologiei de injectare.

În capitolul 4 se prezintă studiul actual a celor mai cunoscute și folosite metode

de asigurare și control al calității, conform standardelor în vigoare privind tehnologia
de injecție de mase plastice. Se evidențiază modul cum se pot controla parametrii de
proces (presiunea, temperature,durata), precum și optimizarea acestora.

Descrierea reperului ales este prezentat în capitolul 5, unde este prezentată

caracteristica materialului cu proprietățiile sale chimice și fizice, cât și comportarea
acestora la ardere.

În capitolul 6 , se prezintă proiectarea matriței de injecție, metoda de calcul a

masei reperului, calculul de dimensionare și verificare a cuiburilor, determinarea
suprafețelor de închidere a plăcilor de formare, dimensionarea cuiburilor în funcție de
contracția materialului cât și deminsionarea canalelor de distribuție.

Capitolul 7 descrie optimizarea procesului de injectare cu ajutorul

calculatorului, în care s-a făcut simularea modeluluii 3D. Pentru aceasta am folosit
programul de simulare Autodesk Mold Flow. În primă fază am creat structura de plasă
pe suprafața piesei, după care s-a ales punctul de injecție. Prin introducerea
parametrilor de injecție (a mașinii), cât și tipul materialului de injectat, am generat
simularea întregului proces.

Capitolul 8 este dedicat concluziei finale a lucrării de diplomă, unde sunt

expuse rezultatele finale ale acestuia. Iar în finalul lucrării este atașată bibliografia.
 2. CONSIDERAȚII GENERALE PRIVIND
MATERIALELE TERMOPLASTICE

Materialele plastice reprezintă un domeniu dezvoltat relativ recent în raport cu

materialele metalice sau ceramice.

2.1. Definiția materialelor plastice

Materialul plastic reprezintă un amestec de unul sau mai mulți polimeri cu unul
sau mai mulți aditivi, care conferă proprietăți particulare necesare fabricării și utilizării
lor. Aditivii sunt substanțe adăugate în cantități mai mici unui polimer și acționează
asupra proprietățiilor fizice, chimice și electrice ale produsului. Aditivii generali
utilizați pot fi grupați în trei mari categorii: plastifianți, stabilizanți si aditivi diferiți.

Materialele plastice nu există în natură. Ele sunt compuși creați artificial în

laborator. Numele care li s-a dat amintește de una dintre proprietățiile lor
fundamentale, si anume plasticitatea, capacitatea de a se deforma sub acțiunea unei
forțe exterioare și de a-și conserva apoi forma care le-a fost dată.

Fiind materiale chimice organice, materialele plastice se obțin prin reacții

chimice din produse naturale vii, care pot fii:

Origine animală Lapte de vacă Cazaină

Galalit

Lemn,bumbac
Celuloză Celuloid
Arbore de
Latex Cauciuc
Materiale plastice Origine cauciuc, păpădie
Alcool Policlorură de
vegetală
Trestie de zahăr vinil, polietilenă
Porumb Polipropilen

Petrol (55%) Diverse

Origine naturală Carbon (35%) tipuri de
materiale
Gaze naturale
plastice
(10%)
Fig.2.1 Produsele naturale din care se pot obține materialele plastice [1]
 2.2. Clasificarea materialelor plastice
Din punct de vedere al modului de procesare și al modificărilor chimice aferente,
materialele plastice se pot definii în două mari categorii:

 materiale termoplastice;
 materiale termorigide (termoreactive).

Materialele termoplastice sunt polimeri care trec sub acțiunea căldurii și presiunii
în stare plastică fără a suferi modificări chimice radicale. Transformările lor sunt
reversibile. Deșeurile și rebuturile precum și produsele scoase din uz pot fi reciclate
prin retopire.

Materialele termorigide sunt materiale plastice care sub acțiunea căldurii și

presiunii suferă modificări chimice radicale și ireversibile. Deșeurile și rebuturile nu
pot fi reciclate prin retopire.

În figuriile 2.2 și 2.3 se prezintă schematizat modul de procesare al celor două

categorii de materiale.

Plastifiere Răcire Obiect

Echipament Matriță

Energie Termică
Reciclabile

Fig.2.2 Schematizarea procesării termoplasticelor [1]

Plastifiere Răcire
Obiect

Echipament Matriță

Inițiatori/Energie Termică
Nereciclabil

Fig.2.3 Schematizarea procesării termorigidelor [1]

 2.3. Avantajele și dezavantajele materialelor plastice
Utilizarea remarcabilă a polimerilor în toate domeniile de activitate se datorează
avantajelor tehnico-economice ce le prezintă în vederea creșterii economicității,
calității și competitivității produselor industriale.

Acestea sunt:

 materialele plastice care prezintă o mare varietate sortimentală și în consecință

o mare diversitate a caracteristicilor mecanice și a proprietățiilor fizico-chimice;
 polimerii se caracterizează printr-o mare diversitate a procedeelor tehnologice
de prelucrare la cadențe de fabricare ridicate în raport cu materialele
tradiționale. Astfel pentru fabricarea unei butelii de apă minerală din policlorură
de vinil (PVC) sau polietilenă se obțin cadențe de 10.000 butelii/oră în raport cu
500 butelii/oră din sticlă;
 materialele plastice sunt bune izolatoare termice și fonice;
 unele prezintă transparență superioară sticlei, sunt neinflamabile sau pot fi
ignifugate;
 în general au o bună stabilitate dimensională, au elasticitate care atenuează
șocurile;
 finisarea suprafețelor exterioare se obține direct din formarea pieselor, nu
necesită prelucrări suplimentare;
 posibilități foarte largi de colorare, aspect plăcut, prezintă rezistență la
coroziune.

Materialele plastice se caracterizează prin cost redus al transformării în produse asa

cum reiese din Figura 2.4.

Fig.2.4 Costul transformării în produse ale materialelor plastice

Materialele plastice prezintă și unele dezavantaje precum:

 majoritatea au rezistență mecanică scăzută ceea ce exclude utilizarea lor pentru

piese la care solicităriile mecanice sunt importante. În astfel de cazuri se
recomandă utilizarea materialelor plastice armate cu fibre de sticlă, carbon,
bor,etc.;
 contrar celor tradiționale, nu sunt auto sau biodegradabile. Soluția acestei
probleme este oferită de realizarea plasticelor fotodegradabile sau
hidrodegradabile, dar pentru moment prețul acestora este încă ridicat;
 intervalul de temperatură la care se pot utiliza este mult mai mic decât al
metalelor;
 coeficientul de dilatare termică al materialelor plastice este ridicat, însă poate fi
diminuat prin ranforsarea cu fibre de sticla,carbon,kevlar,etc.;
 coeficientul de transmitere a căldurii este mult mai mic decât al metalelor
(dezavantaj la lagăre,dar avantaj la ghidaje);
 materialele plastice pot degaja produse toxice în timpul arderii lor.

În mod special este periculoasă policlorura de vinil care degajă în timpul arderii,
gaze toxice cum sunt clorul și fosgenul. În condiții de umiditate se formează vapori de
acid clorhidric.

Aceste dezavantaje vor fi în scurt timp diminuate sau îndepărtate fie prin
îmbunătățirea calității materialelor actuale, fie prin realizarea unor materiale noi cu
calității superioare. Cu toate aceste dezavantaje, utilizarea materialelor plastice este în
creștere continuă, aplicându-se peste tot unde condițiile tehnico-economice o permit.

2.4. Caracteristiciile structurale ale materialelor plastice

Din punct de vedere structural deosebim următoarele caracteristici:

1. Gradul de polimerizare (p) al unui compus macromolecular este determinat de

numărul de unități structurale ce intră în compoziția macromoleculei.

În gradul de polimerizare (p) și masa moleculară medie (M) există relația:

M
p
m [2.1]

-unde: m este masa moleculară a unității structurale.

S-a observat că energia de coeziune crește cu cât gradul de polimerizare este mai mare.

2. Microstructura determină în mare măsură proprietățiile polimerului.

În funcție de așezarea unității structurale în catenă,copolimerii se clasifică astfel:

 copolimeri statistici: cu succesiunea întâmplătoare a unitățiilor structurale în

catena principală;
 copolimeri alternați regulat: în care unitățiile structurale de tip diferit A și B
alternează în catena principală;
 copolimeri secvenționali sau în blocuri: blocurile de unități structurale de tip
diferit alternează în catena principală;
 copolimeri grefați: formați din catene principale alcătuite din unități
structurale de același tip, pe care se grefează catene formate din unități
structurale de tip diferit.

În concluzie, după forma geometrică a catenei, polimerii se împart în:

a) polimeri liniari;
b) polimeri ramificați;
c) polimeri spațiali: - cu rețea bidimensională

-cu rețea tridimensională.

3. Energia de coeziune

Energia de coeziune reprezintă totalitatea forțelor intermoleculare de tip Van Der

Waals și a legăturiilor de hidrogen care acționează de-a lungul catenelor. Mărimea
energiei de coeziune condiționează proprietățiilor polimerilor:

 dacă forțele intermolculare sunt mici, de exemplu la polietilenă, energia

de coeziune este mică și polimerul este flexibil, deci ușor de deformat
sub acțiunea unei forțe;
 dacă între catene se stabilesc legături de hidrogen ca de exemplu la
poliamide, atunci energia de coeziune a polimerului este mare,
flexibilitatea lui scade și concomitent crește rezistența mecanică,
stabilitatea termică și tendințele de cristalizare.
 4. Cristalinitatea

Cristalizarea polimerilor a fost demonstrată prin spectrele de difracție ale razelor X.

Polimerii pot fi:

 polimeri amorfi cu structură fibrilară (macromoleculele întinse) sau

globulară (macromoleculele răsucite ghem dispuse neregulat) se
caracterizează printr-o așezare neuniformă a macromoleculelor și prin
compactitate redusă;
 polimeri parțial cristalini ce se caracterizează prin coexistența unor
microdomenii amorfe cu microdomenii cristaline (cristalite).
Macromoleculele sunt așezate ordonat în spațiul tridimensional și au un
grad avansat de compactitate.

Sub efectul încălzirii materialelor plastice, macromoleculele acestora se separă

una de cealaltă, și apoi în timpul solidificării acestora apare fenomenul de fuziune a
macromoleculelor care poate avea loc în două feluri astfel:

 rămân în starea în care sunt fără a se aranja în nici o ordine particulară,

până la solidificarea completă a materialului plastic. În acest caz putem
spune că materialul plastic are o structură amorfă precum reiese din
Figura 2.5:

Fig.2.5 Structură amorfă

 dacă o parte din macromolecule se aranjează într-o anumită ordine,

unele în raport cu altele până la solidificarea completă a materialului
plastic. În acest caz spunem că materialul plastic are o structură parțial
cristalină, acest lucru îl vedem în Figura 2.6:
 B
Fig.2.6 Structură parțial cristalină

A- micromediu amorf
B- micromediu cristalin

Proporția dintre volumul zonelor cristaline și cel al zonelor amorfe, determină

gradul de cristalinitate al materialului.

Astfel procentul de cristalinitate Pc se poate exprima prin relația:

Pc  V
c
, unde: Vc – este volumul de material cristalizat;
Vmp

Vmp – este volumul total de material.

Volumul de material cristalizat depinde de condițiile de injectare:

 viteza de răcire al materialului;

 orientarea macromoleculelor în piesa injectată;
 parametrii tehnologici ai mașinii de injectat.
Tabelul 2.1 arată procentul de cristalinitate a principalelor materiale
termoplastice: [6]

Procent de
Materialul termoplastic Simbol
cristalinitate
Poliamidă PA 6 40%

Poliamidă 66 PA 66 70%

Poliacetal POM 90%

Polietilentereftalat PET 50%

Polibutilentereftalat PBT 50%

Politetrafluoretilenă PTFE 95%

Polifenilensulfură PPS 50%

Poliarilamidă PAA 30%

Polietilenă de joasă
PEJD 65%
densitate

Polietilenă de înaltă
PEID 80%
densitate

Polipropilenă PP 60%
Polietecetonă PEEK 35%

Polimer cu cristale LCP 99%

lichide
 2.5. Proprietățiile materialelor polimerice
Materialele plastice au următoarele proprietăți fizico-mecanice cum ar fi:
prelucrabilitate bună, stabilitate chimică deosebită, neinflamabilitate, densitate redusă.
Datorită acestor proprietăți, materialele plastice au rolul de a înlocui în bună parte
metalele și aliajele lor, lemnul și materialele de construcție.

Alegerea materialelor pentru fabricarea reperelor are în vedere atât

proprietățiile lor, cât și metodele de evaluare a acestor proprietăți. Fiecare proprietate
este semnificativă și pertinentă în raport cu metoda prin care ea se definește. Având în
vedere că influența unor parametri de structură, mediu și de transformare este
relevantă pentru proprietățiile măsurate, metodele de evaluare au fost normalizate, dar
producătorii pot dezvolta norme interne sau norme impuse de clienți. În figura 2.7 sunt
enumerate proprietățiile materialelor plastice.

Proprietățiile materialelor plastice

Fizice Chimice Termodinamice Mecanice Instantanee

Mecanice pe termen lung Tribologice

Fig.2.7 Proprietățiile materialelor plastice

2.5.1 Proprietăți fizice

Cunoașterea proprietățiilor fizice ale materialelor plastice prelucrate prin

injectare este necesară deoarece regimul de lucru, forma și dimensiunile organelor
active ale mașinii depind de valorile caracteristicilor fizice.

În mașina de injectat materialul trece din starea solidă (granulară sau

pulverulentă), în starea de topitură. Valorile parametrilor de lucru ai unei mașini de
injectat (temperaturi, presiuni, viteze, etc.) depind de materialul prelucrat caracterizat
de proprietățile sale fizice. Din aceste motive este necesară cunoașterea proprietățiilor
fizice ale materialelor plastice în stare solidă, granulară sau pulverulentă, în stare de
topitură, precum și în stare tranzitorie dintre granule sau pulbere și starea de topitură.
2.5.2 Transmiterea presiunii

În medii discontinue, granulare sau pulverulente (fg ≠ 0), presiunea se transmite

astfel decât în fluide (fg = 0). Mediile granulare sunt anizotrope, presiunea
netranmițându-se cu aceeași valoare în toate direcțiile în jurul unui punct.

2.5.3 Coeficientul de frecare externă

Frecarea între granulele sau pulberea de material plastic și suprafețele metalice

are importanță în practică, deoarece valoarea coeficientului de frecare influențează
debitul mașinii de injectare și determină valoarea energiei disipate prin frecare externă.
Valoarea coeficientului de frecare depinde de: presiune, viteza relativă, temperatură,
rugozitatea suprafețelor în contact, prezența sau absența lubrifiantului pe suprafețele
de contact. Coeficientul de frecare externă, atât pentru pulberi,cât și pentru granule, se
micșorează cu presiunea și este practic independent de viteza relativă în raport cu
suprafața metalică. Coeficientul de frecare crește cu creșterea adâncimii asperităților
suprafeței metalice și cu numărul microcanalelor de pe suprafața granulelor.

Temperatura are efect diferit asupra coeficientului de frecare externă care este
dependent de natura materialului. Frecarea externă a materialelor plastice determină
acumularea de sarcină electrostatică. De acest fenomen trebuie să se țină seama la
transportul prin conducte al granulelor sau a pulberii de material plastic.

2.5.4 Comportarea reologică

Este important ca materialele pulverulente sau garnulare care alimetează

mașinile de injectat să aibă proprietăți de curgere corespunzătoare, mai ales în cazul
alimentării automate a mașinilor. Din punct de vedere practic, interesează curgerea din
buncăre (pâlniile de alimentare). Au fost determinate și verificate experimantal, relații
pentru profilul vitezelor la curgerea granulelor, precum și debitul curgerii particulelor
prin orificii circulare sau dreptunghiulare.

2.6. Proprietăți mecanice

Pentru a caracteriza din punct de vedere al rezistenței mecanice, un material
plastic trebuie să se țină seama de efectul concentrației diferitelor materiale din
compoziția sa, de efectul unor factori de mediu (umiditate, temperatură, presiune
atmosferică, raze ultaviolete, etc.), precum și de efectul trecerii timpului asupra
valorilor caracteristicilor mecanice. Valorile caracteristicilor mecanice ale unui
material termoplastic depinde și de masa moleculară, gradul de orientare al
polimerului, natura și concentrația materialelor auxiliare.

Rezistența mecanică a materialului este diminuată de existența concentratorilor

de eforturi unitare pe suprafața unei piese (găuri, crestături, gâtuiri).

Materiale plastice supuse solicitărilor ciclice, se încălzesc astfel încât ruperea

poate avea loc în două moduri diferite:

 temperatura crește în timp, după care se stabilizează; ruperea are loc prin
propagarea fisurii;
 temperatura crește continuu, materialul se înmoaie și în final cedează.

2.7. Proprietăți tribologice

Proprietățiile tribologice ale materialelor termoplastice depind de natura
polimerului, de natura și cantitatea componentelor topiturii, de natura suprafeței de
contact, de rugozitatea pieselor în contact, de presiune, de temperatura și de viteza
relativă a pieselor. Atât frecarea interioară a polimerului, cât și frecarea pe suprafețele
metalice este micșorată prin adaosul unor lubrifianți.

Temperatura suprafeței metalice cu care materialul plastic se află în contact

influențează coeficientul de frecare, constatăndu-se astfel creșterea coeficientului de
frecare cu scăderea temperaturii. La temperaturi mari sau la viteze mari, coeficientul
de frecare crește(Figura 2.8).

Un rol important pentru cuplul material plastic-oțel, îl joacă rugozitatea

suprafeței, constatându-se un minim pentru PA 6.6 și o variație mai puțin pronunțată
pentru celelalte materiale plastice (Figura 2.9).
 Fig.2.8 Efectul temperaturii asupra coeficientului de frecare µ cu oțelul pentu diferite
materiale plastice: 1-poliamidă 6.6; 2-poliformaldehidă; 3- polietilenă de înaltă tensiune;
4-poliamidă cu 10% polietilenă

Fig.2.9 Efectul rugozității asupra coeficientului de frecare µ cu oțelul pentru diferite

materiale plastice: 1-poliamidă; 2-poliformaldehidă; 3-polietilenă de înaltă densitate;
4-poliamidă 6.6

2.8. Proprietăți termodinamice

Proprietățiile termodinamice ale materialelor termoplastice depind de
temperatură și de presiune. Coeficientul de dilatare liniară α 1, crește odată cu
temperatura. Materialele termoplastice au o conductivitate redusă, ceea ce permit
utilizarea lor ca izolatori termici. Conductivitatea termică redusă a termoplastelor se
îmbunătățește prin compoundarea acestora cu materiale bune conducătoare de
căaldură: oxizi metalici, pulberi metalici.

2.9. Proprietăți reologice

Reologia se ocupă cu studiul curgerii corpurilor sub acțiunea unor forțe și cu
răspunsul corpurilor ca urmare a aplicării acelor forțe.

Materialele polimerice se întâlnesc sub diverse forme, dintre care cele mai des
întâlnite sunt: soluții, topituri, stare solidă.

2.10. Comportarea reologică a soluțiilor de polimeri

Soluțiile de polimeri au vâscozitate mare față de soluțiile micromoleculare.
Umflarea și dizolvarea polimerilor depind de: natura polimerului și solventului,
flexibilitatea catenelor macromoleculare, masa moleculară și compoziție chimică a
polimerului, cristalinitate, reticulare, temperatură.

Vâscozitatea soluțiilor diluate de polimeri depinde de tensiunea de forfecare,

deci prezintă o comportare nenewtoniană.

Sub acțiunea unei tensiuni de forfecare, macromoleculele se întind și se

orientează cu axa mare în direcția de curgere. Gradul de orientare depinde de raportul
depinde de raportul dintre intensitatea mișcării browniene și mărimea reopantei. Cu cât
reopanta este mai mare, cu atât este mai mic efectul mișcării browniene, deci crește
efectul de orientare, ceea ce conduce la micșorarea vâscozității. Ridicarea temperaturii
nu conduce întotdeauna la scăderea vâscozității soluțiilor de polimeri.

2.11. Comportarea reologică a topiturilor de materiale

polimerice
S-a considerat că vâscozitatea de forfecare depinde de: masa moleculară,
distribuția masei moleculare, temperatura, presiune, reopantă, tensiune de forfecare,
natura și concentrația componentelor recepturii, istoria solicitărilor termomecanice,
natura catalizatorilor, temperatura de polimerizare, dependențe care vor fi analizate în
cele ce urmează.

Presiunea influențează semnificativ vâscozitatea de forfecare a polimerilor. Cu

creșterea presiunii se micșorează distanțele intermoleculare, se măresc forțele de
atracție moleculară și ca urmare, crește vâscozitatea. Efectul presiunii asupra
vâscozității este cu atât mai mare cu cât molecula este mai mare. Acest fenomen
trebuie luat în calcul la starea parametriilor tehnologici la mașina de injectat.

Efectul presiunii asupra comportării topiturii este mai important în procesul de

injecție. Condițiile unui polimer precum și solicitările termomecanice la care este
supus la prelucrare influențează caracteristiciile fizice ale acestuia. Cu mărimea
numărului de prelucrări succesive vâscozitatea aparentă crește.

2.12. Comportarea reologică a materialelor termoplastice solide

Piesele injectate sunt corpuri reale care se comportă elastovâscos, adică se
deformează sub acțiunea unor forțe exterioare, datorită proprietățiilor de elasticitate.
Dacă solicitările sunt suficient de mari și se extind pe o durată mare de timp,
deformațiile devin cel puțin parțial reversibile. Rezistența pe care o opune piesa
injectată revenirii eslatice a deformației, se datorește vâscozității. Energia mecanică de
deformare (reversibilă sau ireversibilă) se transformă în căldură care se disipează în
corpul materialului. [12]

La solicitări de scurtă durată și valori scăzute, în general, se respectă legile de

dependență între tensiune și deformație. La tensiuni mici, materialele plastice se
deformează elastic și revin aproape instantaneu la starea inițială, cu recuperarea
aproape completă a energiei de deformare. La creșterea tensiunii peste deformația
elastică se suprapune un fluaj sau o deformație care crește cu durata de acțiune a
tensiunii. La îndepărtarea sarcinii, materialul plastic revine la starea inițială, pe care o
atinge după un anumit timp, deși nu toată energia de deformare este recuperată.

În figura 2.10, se prezintă diferite curbe caracteristice cu comportare diferită pentru

mai multe materiale plastice:

 curba efort-deformație (a) este caracteristică unui polimer fragil, de exemplu

polistirenul la temperatura camerei, care se particularizează printr-o alungire
foarte limitată și o creștere rapidă și proporțional a eforturilor cu deformația;
 curba efort-deformație (b) este caracteristică pentru materialele plastice tenace;
 curba efort-deformație (c) este caracteristică pentru materialele cu comportare
plastică;
 curba efort-deformație (d) este caracteristică pentru materialele cu relaxare
slabă. La un nivel de laungire ridicat, cristalizarea provoacă o creștere a
modulului de elasticitate.
 Curba efort-deformație (e) este caracteristică materialelor termoplastice
semicristaline (polietilenă, polipropilenă, poliamidă).
 Fig.2.10 Curbe caracteristice σ-ε cu comportare diferită la deformaţie: a-
materiale plastice casante materiale plastice tenace; c- materiale plastice
cu deformare plastică importantă; d- materiale plastice cu relaxare slabă;
e- materiale plastice semicristaline. [11]

2.13. Procedee de fabricație a materialelor plastice

Vâscoelasticitatea este proprietatea unui corp care vâscos fiind are capacitatea
de a prezenta simultan câteva proprietăți elastice, cum sunt cele asociate capacității de
înmagazinare a energiei de deformare conform căreia aplicarea unei tensiuni va
provoca o deformație ca va tinde spre o valoare de echilibru în timp. Vâscoelasticitatea
este o parte a reologiei. Reologia studiază deformarea solidelor în timp și curgerea
vâscoasă a fluidelor. În figura 2.9, este schematizată schema bloc a prelucrării
materialelor termoplastice.
 Procedeul de fabricaţie Obiect
Granule sau pudră Placă

Plastifiere

Fig.2.11 Schema bloc a prelucrării materialelor plastice

Principalele grupe de procedee de prelucrare a materialelor plastice sunt:

a) Matrițarea: are în vedere formarea pieselor masive sau cave cu pereți subțiri
printr-un proces ce presupune introducerea sub presiune a unui polimer topit
într-o cavitate închisă și solidificarea acestuia în urma răcirii. Se pot prelucra
atât materiale termoplastice cât și materiale termorigide. Matrițele utilizate sunt
scule foarte complexe și costisitoare. Se pretează la serii mari de fabricație a
unor piese obținute de regulă prin operația de injecție.
b) Extrudarea: este un proces tehnologic continuu de prelucrare a materialelor
plastice prin care se pot obține profile de lungime infinită cum ar fi: tuburi, țevi,
folii, izolații pentru cabluri electrice,etc. Extrudarea constă în aducerea
materialului printr-un tratament termomecanic la starea de curgere după care
acesta este obligat să treacă printr-o filieră cu profil corespunzător produselor
de realizat. Prin acest procedeu se obțin într-un ritm rapid profile continue a
căror lungime este condiționată numai de posibilitățiilr de depozitare și
transport. Instalațiile utilizate sunt complexe și au ca element central mașina de
extrudat numită extruder.
 c) Calandrarea: este procedeul de laminare a unor materiale termoplastice pentru
obținerea unor foi sau folii în stare finită cu ajutorul unor mașini de prelucrare,
numite calandre. Procedeul care stă la baza calandrării este curgerea laminară a
unui fluid vâscos prin interstițiul dintre doi cilindrii care se află în mișcare de
rotație. Avantajeșe acestui procedeu se bazează pe posibilitățiile largi de
utilizare și de reglare ale calandrului, care produce foi continue, omogene, cu
grosime uniformă chiar și sub 0.1 mm.

Fig 2.12 Instalaţia de calandrare:1-extruder ;2-separator magnetic;

3-calandru 4-cilindri de angajare;5-cilindrii de finisare; 6-role de transport;
7-dispozitiv de imprimare;8-conveior de stabilizare;9-tunelul de răcire;10-
calibru de grosime;11-dispozitiv de tăiere a marginilor;12-sistem de
rulare[18]
Instalaţiile de calandrare sunt echipamente complexe.
d) Termoformarea: reprezintă un procedeu cu precădere asociat
deformării materialelor termoplastice (uneori termorigide) subțiri
(pelicule sau plăci) în matrițe cu elemente active nerigide. Piesele
tridimensionale de tip pahar sau diferite ambalaje se obțin din
semifabricate plane.
Asamblarea grupează o serie de operații ce utilizează încălzirea,
presarea și lipirea pentru a realiza îmbinări demontabile și mai des
nedemontabil.
 3. Injectarea materialelor termoplastice

3.1. Principiul injectării

Prelucrarea prin injecție este cel mai larg procedeu industrial de obținere a
articolelor din materialele plastice.

Aplicații: produsele variază de la piese mari, cum sunt cele folosite în industria
automobilelor (spoilere, borduri de interior), la obiecte mult mai mici, ca de exemplu
componente electromecanice (comutatoare electrice sau întrerupătoare).

Avantaje:

 capacitatea de a obține forme complexe cu o productivitate ridicată;

 preț de cost scăzut.

Definiție: prelucarea prin injecție reprezintă procesul tehnologic prin care materialul
plastic, adus în stare de curgere prin acțiunea căldurii, este introdus sub presiune , în
cavitatea unei matrițe (cuib), unde are loc răcirea și solidificarea lui. Odată cu
încetarea forței de presare, materialul răcit păstrează forma cavității interioare a
matriței în care a fost injectat și din care, după un anumit timp poate fi îndepărtat.

În condițiile industriale, procesul se repetă în cadrul unui ciclu de injectare, care

conține următoarele faze mai importante:

 alimentarea cu material (dozarea);

 încălzirea și toprea materialului în cilindrul mașinii;
 închiderea matriței;
 introducerea sub presiune a materialului topit în matriță;
 compactizarea materialului în matriță;
 răcirea și solidificarea materialului în matriță;
 deschiderea matriței și eliminarea piesei injectate.

Principalii parametrii tehnologivi care influențeaă calitatea unui produs finit

obținut prin injecție sunt:

 presiunea pistonului în cilindru;

 temperatura materialului injectat, temperatura matriței;
  durata unui ciclu de injecție.

Realizarea prin injectare a unei piese poate fi urmărită în figura 3.1.

a- injectarea
materialului în
matriţă

b- răcirea şi
solidificarea topiturii

c- deschiderea matriţei şi
aruncarea reperului din
matriţă

Fig.3.1 Schema de principiu a injectării [17]

1- platou mobil; 2-matrița; 3-platou fix; 4-duza; 5-cilindru; 6-corp de încălzire; 7-

melc; 8-pâlnie de alimentare; 9-sistem de antrenare a mișcării de rotație; 10-sistem de
acționare a mișcării de translație

Materialul, sub formă de granule se introduce în pâlnia de alimentare 8, de

unde cade în cilindrul de injectare 5. Materialul plastic ajuns în cilindrul de injectare
este transportat de melcul 7 în timpul mișcării de rotație spre capul cilindrului, unde se
gasește duza de injectare 4. Mișcarea de rotație a melcului se realizează cu ajutorul
sistemului de angrenaje 9. În timpul transportului, granulele ajung în stare de topitură,
ca urmare a frecărilor precum și a încălzirii de către elementele de încălzire 6.
Materialul plastic plastifiat este împins sub presiune în matrița de injectat 2, de către
melcul 7, ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de acționare 10 (motor hidraulic
liniar).

După răcirea și solidificarea materialului în matriță, platoul mobil al mașinii de

injectat se îndepărtează de platoul fix 3. Astfel matrița se deschide și ca urmare a
acționării sistemului de extragere, piesa injectată A este eliminată din matriță.
 3.2. Trepte de proces
Procedeul de injectare al materialelor plastice este un proces ciclic care
cuprinde operații care nu sunt perfect delimitate. Dacă se reprezintă grafic mișcarea
melcului și a matriței în cursul procesului de injectare se obține diagrama din figura
3.2.

Fig.3.2 Deplasarea melcului și a matriței în procesul de injectare [17]

tu – timp de umplere a matriţei;

tul – timp de presiune ulterioară(compactizare);
tr – timp de răcire;
td – timp de demulare.
Întregul proces de injectare poate di cuprins în următoarele trepte de
proces (Figura 3.3):
 plastifierea;
 umplerea matriței;
 compactizarea;
 răcirea și demularea.
Plastifierea

Umplerea matriței

Compactizarea
 Răcirea și demularea

Fig.3.3 Trepte de proces

3.3. Condiții de formare

Principalii factori care determină procesul de formare a materialelor
termoplastice sunt:

 proprietățiile chimice, fizice și de curgere ale materialului termoplastic în

condițiile specifice procesului de injectare;
 regimul temperaturiilor;
 regimul presiunilor;
 durata necesară formării.

Proprietățiile chimice, fizice și termodinamice, sunt dterminate pentru

desfășurarea procesului de injectare. Propritățiile polimerilor amorfi sau cristalini sunt
diferite.

Regimul temperaturilor: topitura materialului termoplastic se face prin

transmiterea căldurii de la peretele cilindrului la material și prin transormarea prin
fricțiune a energiei mecanice în energie termică. Cu cât temperatura materialului
termoplastic este mai ridicată, cu atât acesta este mai fluid, matrița se umple mai ușor,
iat timpii de injectare se reduc.

Temperatura matriței este hotărâtoare în faza de răcire-solidificare a reperului.

Măsurând temperaturile locale în mai multe puncte din interiorul cilindrului de
injectare și a matriței în timpl ciclului,se poate reda sub forma unui grafic,dinamica
materialului termoplastic de-a lungul cilindrului și al matriței pe care îl putem vedea în
figura 3.4.
 Fig.3.4 Dinamica temperaturii materialului termoplastic de-a lungul cilindrului și a
matriței [16]

t0-temperatura polimerului la intrarea în cilindru;

t1-temperatura de topire a polimerului;

t2-temperatura de injecție;

t3-temperatura în matriță;

l1-l5-coordonate pe lungimea mașinii.

Regimul presiunilor:

În timpul procesului de injectare se dezvoltă o serie de forțe care exercită

presiuni importante asupra materialului termoplastic.

Presiunea exercitată de melc transportă materialul plastic topit din camera

cilindrului mașinii, prin duză și canalele matriței, pentru umplerea cavității acesteia:

 presiunea exterioară pe reprezintă presiunea exercitată de piston asupra

cilindrului mașinii de injectat. Prin intermediul materialului, presiunea
exterioară se transmite în interiorul matriței;
 presiunea interioară pi reprezintă presiunea din interiorul matriței;
Presiunea interioară este mai mică decât presiunea exterioară datorită faptului că o
parte se pierde la trecerea materialului prin duza mașinii,duza matriței, canalele de
alimentare.

 presiunea ulterioară pu sau presiunea de compactizare, reprezintă

presiunea exercitată de melc asupra materialului din cavitatea matriței,
după umplerea matriței cu material. Această presiune compensează
contracția rezultată în urma răcirii materialului topit;
 presiunea în punctul de sigilare p s este corespunzătoare momentului
solidificării materialului în digul de la intrarea în cuibul matriței,
sigilându-se astfel materialul în matriță;
 presiunea interioară remanentă pr reprezintă presiunea din piesa
injectată în momenul deschiderii matriței.

Fig.3.5 Schema simplificată a injectării pentru punerea în evidență a presiunilor [18]

1-matriță; 3-melc;

2-cilindru; 4-cilindru hidraulic;

pi-presiune interioară;

pe-presiune exterioară;

ph-presiune hidraulică.

Stadiul de umplere a matriței are loc de la t0 la t2. În prima parte (0-1),

presiunea rămâne constantă, iar apoi în momentul unplerii crește brusc la valoarea p i
(porțiunea de curbă 0-2).

În stadiul de compactizare, polimerul se răcește și volumul scade. Se aplică

presiunea ulterioară care determină introducerea unor noi cantități de topitură. Se
ajunge până la o valoare maximă a presiunii interioare pi max, după care presiunea va
scădea până la valoarea presiunii de sigilare ps (2-4).

Stadiul de răcire se caracterizează printr-o scădere mai lentă a presiunii, ca

urmare a solidificării (4-5). La sfârșitul stadiului, matrița se deschide și reperul este
evacuat din matriță. Presiunea remanentă în punctul 5 trebuie să fie mai mare decăt
presiunea mediului, pentru a asigura deminesiunile obiectului.

Fig.3.6 Ciclul de injectare

pi-presiunea interioră;

pr-presiunea remanentă;

pimax-presiunea interoară maximă;

ps-presiunea de sigilare.

Timpul de formare este influențat de caracteristicile polimerului,de

dimensiunile reperului de injectat și de sistemul de răcire al matriței. Durata de fomare
determină productivitatea mașinii și calitatea pieselor injectate. Un element impoertant
în determinarea duratei de formare, îl constituie raportul dintre greutatea piesei
injectate și capacitatea de plastifiere a mașinii de injectat.

3.4. Utilaje pentru injectarea materialelor plastice

Mașinile de injectat sunt principalele utilaje pe care se execută piese injectate
din materiale termoplastice. Din punct de vedere constructiv cât și din punct de vedere
funcțional, utilajele de injectare se compun din două unități:
 unitatea de injectare;
  unitate de închidere.

Unitatea de injectare asigură alimentarea cu material, plastifierea acestuia,

injectarea în matriță și mișcările de apropriere și retragere a modului în timpul unui
ciclu.

Unitatea de injectare este formată din următoarele elemente de intrare:

 d-diamtrul melcului;
 Si-cursa de injectare.

Volumul de injecție teoretic minim se calculează astfel:

 i d 2 3S

Vit  (cm ).
4

Vie=f*Vit (cm3);

-unde f reprezintă factorul de corecție ce depinde de forma și dimensiunile pieselor și

mărimea culeei (f=0,6...0,9).

Unitatea de închidere asigură închiderea matriței și menținerea ei închisă pe

perioada solicitărilor din timpul lucrului. În timpul injecției, materialul plastic ajunge
în interiorul cuibului, la presiuni de 600-800 bari sau superioare, dând naștere unei
forțe F2 (Figura 3.7) ce tinde să deschidă matrița. [18]

Fig. 3.7. Distribuţia forţelor în procesul de

injecţie

Forța de închidere reziduală Fr este cea care realizează compresia matriței în

timpul procesului, respectându-se condiția: Fr=F1-F2>0.

În calculul forței de închidere intervin următoarele elemente:

 z-numărul de cuiburi ale matriței;

 Ap-aria proiecției suprafeței cuibului pe planul de separație (cm2);
  L-drumul de curgere (mm);
 s-grosimea medie de peretea piesei (mm).

Forța de închidere se determină cu ajutorul formulei astfel:

F1=z*Ap*pw [kN];

-unde pw este presiunea din cavitatea matriței.

Pentru alegerea mașinilor de injectat cu materiale plastice, se va ține cont de

caracteristicile tehnice ale acestora,precum sunt:

 volumul maxim de injectare [cm3];

 capacitatea de plastifiere [kg/h];
 presiunea de injectare [daN/cm2];
 forța de închidere [kN];
 dimensiunile de gabarit ale platourilor de prindere [mm];
 distanța dintre platouri max/min [mm];
 dimensiunile maxime de montaj ale matriței orizontal/vertical [mm];
 puterea instalată [kw].

3.5. Matrițe pentru injectarea materialelor plastice

Matrița este un ansamblu mecanic complex care are rolul de a forma un produs
cu o anumită configurație geometrică, cu dimensiuni prestabilite și cu suprafețe de
înaltă calitate. În tabelul 3.1 sunt enumerate tipurile de matrițe după un anumit criteriu.
 Tabelul 3.1 Tipuri de matrițe

Nr. crt Criteriu Tipuri de matriţe

1 După numărul de - matriţe cu un singur cuib

cuiburi - matriţe cu două sau mai multe cuiburi

2 După sistemul - cu injectare directă

de injectare - cu injectare punctiformă

- cu injectare cu canale de
distribuţie

- cu injectare peliculară sau cu film

- cu injectare cu canale încălzite

- cu injectare cu canal tunel

- cu injectare cu canale izolate

- cu injectare tip umbrelă

- cu injectare inelară

3 După modalitatea - cu aruncare mecanică

de acţionare a - cu aruncare pneumatică
sistemului de
- cu aruncare hidraulică
aruncare
4 După numărul - cu un singur plan de separaţie
planelor de separaţie - cu două plane de separaţie

- cu mai multe plane de separaţie

5 După modul de -cu tije aruncătoare

scoatere a piesei din -cu placă aruncătoare
matriţă
-cu bacuri

-cu deşurubare (miezuri rotitoare)

Matrițele pentru injectat materiale termoplastice sunt constituite din două părți
principale:

 subansamblul fix al matriței din spre unitatea de închidere, montat pe platoul

mobil al mașinii de injectat;
 subansamblul mobil al matriței din spre unitatea de închidere, montta pe platoul
mobil al mașinii de injectat.

Cele două subansamble de mai sus sunt fixate pe platourile de închidere ale mașinii
de injectat, fie direct prin șuruburi de fixare, fie prin intermediul unor bride de fixare.
Din punct de vedere a poziției de injectare, se deosebesc două tipuri de matrițe de
injectat cum ar fi:

 matrițe de injectat cu duză de umplere perpendiculară pe planul de separație;

 matrițe de injectat cu duză de umplere în planul de separație.

În figura 3.8 este prezentată o matriță de injectat cu două cuiburi cu duza

perpendiculară pe planul de separație în care se pot destinge atât elementele specifice,
cât și elementele tipizate.

Fig.3.8 Elementele matriței de injectat

1-tija de aruncare; 2-bucşa de conducere; 3-şurub; 4-placă de prindere; 5-placă
aruncătoare; 6-placă postaruncătoare; 7-şurub; 8-placă distanţier; 9-placă suport;
10,11-placă de formare; 12-bucşă de ghidare; 13-placă de prindere; 14-coloană de
ghidare; 15-,16-pastilă; 17-poanson; 18-duza de injectare; 19-inel de centrare; 20-
bucşă centrală; 21-ştift; 22-ştift tampon ;23-şurub; 24-ştift readucător; 25-aruncător
central; 26-aruncător; 27-şurub; 28-inel de centrare. [17]
 4. STADIUL ACTUAL PRIVIND CALITATEA
PIESELOR OBȚINUTE ÎN PROCESUL DE
INJECȚIE A MATERIALELOR PLASTICE

4.1. Injectarea în matriță: mașina și procesul

Prin tehnologia de injectare în matriță, granulele din material plastic sunt
transformate în produse variate a căror calitate este influențată de o multitudine de
factori specifici procesului de producție. În momentul de față, aproximativ 32% din
volumul total de materiale plastice este procesat prin injecție în matrițe și aproape
toate ramurile industriale utilizează componente obținute prin acest procedeu. Deși în
aparență pare simplu, injectarea în matrițe este mai degrabă un proces complex,
dinamic și neliniar, în timpul căruia parametrii mașinii, proprietățiile materialului și
variabilele de proces ineracționează unele cu altele influențând calitatea pieselor.

4.2. Relații între setările procesului și calitatea produsului

4.2.1 Analize care utilizează metoda numerică

Pentru a investiga relația între setările procesului de injecție în matrițe și

caracteristicile calitative ale produsului injectat, este esențial să înțelegem comportarea
curgerii materialului în interiorul cavității matriței, deoarece calitățile produsului sunt
determinate de-a lungul celor trei stagii ale procesului: umplerea, compatizarea-
menținerea și răcirea. Studiile recente în analiza curgerii materialului pentru piesele
injectate în matrițe, au încercat să stabilească modele matematice cuprinzătoare având
la bază conservarea masei, momentului si energiei, cuplate cu ecuații ale proprietățiilor
reologice și termice ale polimerului folosit.

Aceste simulări de curgere au constituit o bază de plecare pentru analiza

calității, în ciuda limitării lor ca precizie. În ultimul timp, cercetătorii au extins
procesul de simulare pentru predicția calității produsului.

Calitatea pieselor obținute prin injecție poate fi împărțită în general în trei

categorii:

a) proprietăți dimensionale ca: lungime, grosime, greutate;

b) proprietăți de suprafață reprezentate de apariția defectelor de suprafață
cum sunt goluri de suprafață, exfolieri,crestături și adâncituri.
 c) proprietăți mecanice cum sunt: rezistența la tracțiune, compresiune,
lovire;
d) proprietăți optice.

4.2.2 Analiza metodei experimentale

Metoda experimentală evaluează corect relația dintre setările procesului și

măsurătorile calitative. În această situație, relațiile intrări-ieșiri ale procesului de
injecție sunt tratate ca o cutie neagră prin selectarea atributelor calitative cum sunt
proprietățiile mecanice, proprietățiile suprafeței și proprietățiile dimesionale ca ieșiri și
setările de proces ca intrări.

Proprietățiile mecanice importante ale unei piese din plastic sunt rezistența la
tracțiune și modul de elasticitate, care pot fi obținute din curba de tensiune-deformare
și din rezistența la șoc. Cercetătorii în știința materialelor au aflat că mulți polimeri au
proprități mecanice îmbunătățite sau alte proprități mai puțin cunoscute.

Proprietățiile mecanice ale amestecurilor materialelor termoplaste, în special ale

celor bazate pe polipropilenă (PP), au fost studiate în mod extensiv. Amestecurile
materialelor termoplaste cu polimeri lichizi cristalini (LPC) pot efectiv să
îmbunătățească proprietățiile mecanice ale produsului. Amestecul polimeri
cristalini/polimeri lichizi cristalini (PC/LPC) este unul dintre cele mai des utilizate
materiale. Temperatura de injecție și viteza de injecție au efecte profunde asupra
întăririi LCP în matricea PC. O temperatură de injecție mai joasă, apropiată de punctul
de topire al LCP duce la obținerea unor mai bune proprietăți mecanice. Adăugând fibre
în matricea polimerului se pot de asemenea îmbunătății substanțial caracteristiciile și
proprietățiile mecanice.

Patru variabile de proces: temperatura amestecului topit, timpul de umplere,

temperatura matriței și presiunea de compactizare a materialului au fost evaluate prin
experimente și s-a descoperit că sunt importante. Aceste rezultat a fost în concordanță
cu concluziile obținute anterior.

Fenomenul de contracție al materialului este un alt fenomen important care are

efecte directe auspra stabilității deminesionale a produsului incluzând greutatea,
lungimea si grosimea,etc. Defectele de suprafață, de exemplu, adânciturile sunt de
asemenea cauzate de distribuția inegală a contracției materialului. Polimerii amorfi
prezintă proprietăți izotropice largi având contracții uniforme la prelucrarea prin
injectare. Polimerii semicristalini prezintă contracții mărite față de materialele
termoplastice amorfe.

Există trei tipuri de contracții pentru materialele de injecție în matrițe:

  contracția în matriță: este contracția materialului ce se produce în timpul când
acesta se află în interiorul matriței și are loc în timpul procesului;
 contracția as-mold este contracția ulterioară care se manifestă după o periodă
relativ lungă de depozitare a produsului;
 contracția post-mold (finală) este relativ infimă, având o variație aproape liniară
cu timpul logaritmic între 0,02% și 0,08% pentru o periodă de 10 ani în cazul
materialelor amorfe.

O piesă de dimensiuni mari injectată este supusă la doua tipuri de contracții:

 contracție pe direcția liniilor de curgere, numită contracție logitudinală;

 contracție perpendiculară pe direcția liniilor de curgere, numită contracție
transversală.

Dezechilibrul dintre cele două contracții creează o tensiune internă în piesă, care
determină deformarea ei. Contracțiile au valori diferite și depind în principal de:

 natura materialului plastic care se prelucrează și tendința macromoleculelor

sale de orientare (care poate fi micșorată prin utilizarea unor materiale de
umplutură, ca de exemplu: fibră de sticlă, azbest, bioxid de siliciu, sulfat de
calciu, etc.);
 condițiile de răcire în matriță (diferențe de temperatură de la un punct la
altul);
 caracteristiciile constructive ale piesei injectate (forma piesei, grosimea
perețiilor, existența unor nervuri,etc.);
 condițiile de injectare în matriță (sistemul de injectare, locul de injectare,
momentul trecerii la presiunea ulterioară, viteza de umplere, presiunea,etc.);
 pentru a limita deformațiile care apar la o piesă injectă, locul injectării se
alege astfel încât fronturile de curgere să ajungă pe cât posibil simultan la
extremitățiile cuibului;
 în cazul unor puncte de injectare multiple, limitele de întâlnire ale
fronturilor de curgere favorizează deformația;
 viteza cu care materialul plastic topit pătrunde în cuib are influență asupra
fronturilor de curgere. Acestea pt suferi stagnări datorită unor obstacule sau
schimbări de direcție, stagnări care depind de viteza de curgere;
 pentru o umplere optimă este important momentul începerii acțiunii
presiunii ulterioare. Trecerea prea devreme la presiunea ulterioară, poate să
ducă la stagnări ale fronturilor de curgere, în timp ce trecerea cu întârziere la
presiunea ulterioară, poate conduce la crearea unor tensiuni în zona
punctului de injectare.
4.2.3 Controlul presiunii în interiorul matriței

Presiunea de umplere (presiunea interioară) reprezintă un factor important la

realizarea umplerii cuibului matriței. Calitatea pieselor injectate este influențată și de
modificarea în timp a presiunii din interiorul matriței.

Variația presiunii interioare în decursul ciclului de injectare poate fi studiată cu

ajutorul diagramei presiune-timp. Conform diagramei, ciclul de injectare cuprinde
următoarele etape mai importante:

 începerea injectării prin înaintarea pistonului și compactizarea materialului,

cavitatea matriței fiind încă neumplută;
 creșterea presiunii și umplerea cavității matriței;
 creșterea ân continuare a presiunii până la atingerea valorii maxime a acesteia;
 exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea
matriței să rămână sub presiune continuă în timpul procesului de solidificare;
 începerea solidificării materialului și scăderea presiunii odată cu sigilarea
canalelor de umplere a matriței;
 răcirea piesei injectate;
 deschiderea matriței și eliminarea din matriță a piesei injectate.

Deși presiunea din cuib poate reprezenta mai bine starea materialului din matriță,
necesită montarea unui traductor de presiune pentru fiecare cuib al matriței, acest
lucru neputând fi realizabil în anumite cazuri. Instalarea senzorului de presiune în
cuiburi mărește de asemenea costurile matrițelor.

4.2.4 Controlul vitezei de injecție

Cunoașterea vitezei de deplasare a frontului de topitură este un parametru foarte

important pentru dirijarea procesului. În practică se folosește măsurarea vitezei de
înaintare a melcului. Diferite traductoare sunt folosite în componența aparatelor de
măsurare a vitezei melcului: „Se consideră că viteza de injecție este liniară și
invariabilă în timp”.

4.2.5 Controlul presiunii din duză în timpul umplerii cuibului

Presiunea din cuibul matriței poate fi o caracteristică folositoare pentru

monitorizarea și controlul procesului de injecție. Cu toate acestea, instalarea unui
astfel de traductor poate fi nedorită în multe situații, deoarece poate produce probleme
cu matrițele. Costul ridicat al instalării acestor traductoare de presiune în cuibul
matriței este de asemenea o problemă, ceea ce face dificilă implementarea ei în
industrie largă. Controlul presiunii în duză prezintă o bună alternativă la controlul
presiunii în cuibul matriței.

4.2.6 Controlul temperaturilor procesului de injecție

Temperaturile, incluzând temperatura de injecție, temperaturile din cilindru și

temperatura amestecului sunt variabile importante în procesul de injecție. Ele
afectează curgerea materialului și proprietățiile termice. Variabilele cheie ale
procesului cum sunt: viteza de injecție, presiunea de compactizare, plastifierea datorate
vitezei melcului și timpul de răcire, sunt în strânsă legătură cu temperaturile. Multe
caracteristici ale calității produsului sunt astfel puternic influențate de controlul și
setarea temperaturilor.

4.2.7 Opimizarea parametriilor procesului de injecție

Comparând controlul individual al variabilelor de proces, o atenție relativ mai

mică a fost acordată controlului direct al calității finale a pieselor injectate, datorită
lipsei unei descrieri corecte cantitative a relației complexe între caracteristiciile
calitative și condițiile procesului.

Un sistem de control on-line al calității produsului obținut prin injecție, după

cum este arătat în Figura 4.1, este dificil de implementat.

Fig.4.1 Schema bloc a controlului on-line a parametriilor de injecție [16]

 5. Descrierea reperului

Piesa de mai jos care se regasește în figura 5.1, este carcasa unui sensor folosit
în industria automotiv.

Fig.5.1 Carcasa unui sensor

5.1. Caracteristici ale materialului reperului

Material: compozit ( poliester 70% + 30% fibră de sticlă ).

Polibutilentereftalatul (PBT) este deseori abreviat cu PBT sau PBTP și este

obținut prin polimerizare de condensare a dimetiltereftalatului și butan-diolului 1,4 în
prezența titanatului de tetrabutil.

Datorită secvenței mai lungi de grupări de metilenă în unitatea de PBT (Figura

5.2), lanțurile lui moleculare sunt mai flexibile și mai puțin polare decât la
polietilentereftalat (PET), ceea ce determină valori mai mici ale punctului de topire (~
2240C) și ale temperaturii de tranziție vitroasă (22...43 0C). temperatura de tranziție
vitroasă mai mică permite cristalizarea rapidă, când materialul este în matriță, cicluri
mai scurte de injectare și viteze mari de injectare.
 Fig.5.2 Formula chimică a PBT-ului

În inginerie,PBT-ul este utilazat pentru stabilitatea lui dimensională, mai ales în

apă (dar nu ajunsă la punctul de fierbere) și rezistenței la uleiuri pe bază de
hidrocarburi. Fără a genera fisuri. Are proprietăți mecanice bune (tabelul 5.1) și
excelente proprietăți electrice, dar o temperatură joasă de deformare (540C) la o
sarcină de 1,8 Mpa. Absorbția redusă de apă, mai puțin de 0,1% în 24 ore de
imersare, este printre cele mai reduse pentru polimeri.

Atât stabilitatea dimensională, cât și proprietățile electrice sunt menținute la

umidate ridicată.

Tabelul 5.1 Proprietățile mecanice ale PBT-ului

Polimerul Alungire Alungire E Duritate Duritate σr σt Iiod

la la (încovoire) RM Shore D MPa MPa RT LT
rupere,% curgere,% MPa

PBT 5-300 3,5-9 2000-4000 70-90 90-95 40-50 27-199 27-120

RT-temperatura camerei, LT-temperatura joasă-200

PBT-ul este un izolator electric mai bun decât PET.

 Astăzi, ca și în cazul PET-ului, există un interes major pentru compozitele pe
bază de PBT. Adaosurile de fibră de sticlă au efect benefic asupra modulului de
elasticitate la încovoiere.

Prin injecție se prelucrează aproape 90% din cantitatea produsă de PBT. Ca și

PET,PBT este predispus la hidroliză și,deci, granulele trebuie bine uscate înainte de a
fi injectate. La temperaturi peste 2700C, PBT-ul se descompune rapid , astfel că
temperaturile de topire (înmuiere) la care se prelucrează sunt în intervalul 240-2700C.
Se recomandă viteze mari de injecție, mai ales pentru compozitele cu fibre de sticlă,
pentru a obține o bună calitate a suprafețelor pieselor injectate.

PBT-ul tinde să înlocuiască poliamidele pentru piese de precizie, datorită

stabilității dimensionale mai bune, mai ales în apă și în uleiuri minerale, fără fisurare
de sarcină. Amestecurile de PBT cu policarbonați sunt utilizate pentru piese de
protecție la șoc la autovehicule. Figura 5.3 prezintă ponderea aplicațiilor pe baza de
PBT pe piața europeană.

Aplicațiile tipice ale PBT-ului includ: carcase de pompe, elice, cuzineți de

lagăre, elemente de caroserie și de interior pentru autovehicule, piese pentru
electronică și electrotehnică, cum ar fi întrerupătoare și carcase de siguranțe, angrenaje
în aparate de măsură și birotică. În electrotehnică și electronică, din PBT se fac suporți
de bobine, întrerupătoare miniaturale, cadre de display, cutii de distribuție în telefonie,
etc.

PBT-ul are aplicații în produse e gospodărie nu numai datorită temperaturii

ridicate de deformare, a rigidității, a proprietățiilor dielectrice și a stabilității
dimensionale, ci și pentru rezistența lui la lichide și chimicale tipic folosite în casă
(detergenți, uleiuri și grăsimi, sucuri de fructe și legume, băuturi, alimente și
mirodenii). Piese confecționate din materiale pe bază de PBT sunt: mânere de aragaz,
pise pentru cafetiere, carcase, perii la uscătoare de păr, etc. Alte aplicații ar fi: bobine,
pistoale pentru adezivi la cald, carcase de pompe.
Fig.5.3 Domenii de aplicații ale materialelor pe baza de PBT
 6. Proiectarea matriței de injecție

O dată cu dezvoltarea și diversificarea continuă a producției bunurilor de

consum din materialele plastice, industria producătoare de materiale plastice a fost
confruntată cu probleme noi în ceea ce privește creșterea productivității muncii și
ridicarea nivelului calitativ al producției. O parte importantă a acestei probleme o
constituie proiectarea și construcția corectă a materialelor de injectat, factor
hotărâtor în obținerea unor piese din materiale plastice de calitate corespunzatoare.
[21]

Matrița de injectat este piesa principală a procesului de injecție. Realizarea

acesteia trebuie să fie foarte precisă, astfel încât piesele rezultate prin injecție să
îndeplinească cerințele impuse .

6.1. Calculul de dimensionare și verificare

Pentru determinarea numărului de cuiburi și pentru a putea alege sistemul de
injectare, este necesar să se determine masa reperului, unde:

m=V* ρ (22.1)

ρ-este densitatea materialului PBT în [g/cm3] = 1.10 - 1.58 [g/cm3];

ρ = 1.20 [g/cm3];

V- volumul reperului, în [cm3];

V=33.4 [cm3].

Pentru determinarea numărului de cuiburi și alegerea sistemului de injectare,

este necesară determinarea masei reperului:

m=ρ*V=1.20*33.4= 40,08 g.

6.1.1 Alegerea mașinii de injectare

La alegerea maşinii de injectat se va ţine cont de volumul maxim de injectare,

acesta trebuie sa fie cel puţin 10÷15 mai mare
vreper .
decât
 3
v mi 13  v  13  33,4  434.2cm (22.2)
n

Am ales maşina de injectat MI 630/220 cu următoarele caracteristici tehnice:

Diametrul melc-piston standard – 50 mm

Volumul maxim de injectare – 430 cm3

Presiunea de injectare maximă – 176 Mpa

Forța de închidere – 3350 kN

Viteza de injectare – 60 mm/s

Capacitatea de plastifiere – 100 kg/h

Dimensiunile de gabarit ale platourilor de prindere– 720/720 mm

Distanța dintre platourile de prindere , max/min – 550/240 mm

Diamentrul inelului centrare al platoului fix/mobil – 125/125 mm

Cursa platoului de prindere mobil – 450 mm

Dimensiunile maxime ale matriței (orizontal/vertical) – 430/430 mm

Puterea instalată – 45 kw.

6.1.2 Calculul duratei totale a ciclului de injectare

tT  tu  tr  tp (22.3)

Unde:

tu - timp umplere;

tP - timp pauză;
 tr - timp răcire;

tT - timp total;

ti  v 33,4
1
  0.247s (22.4)
q 135

Unde:

q1 -viteza de deplasare a materialului

tP  6s

tP -ciclul in gol, cursa minima a platoului;

tT  0,247  6  20  5  31,247s

6.1.3 Calculul numărului de cuiburi

În funcție de capacitatea de injectare a mașinii pe care se proiectează procesul

tehnologic de realizare a piesei, numărul total de cuiburi se stabilește astfel:

n= , unde:

G-este capacitatea reală de plastifiere a mașinii;

1000g
G  100Kg / h  100  27,77g / s (22.5)
3600s

Unde:

G-capacitatea de plastifiere;
 Masa unei piese injectate este masa netă înmulţită cu factorul de corecţie care in
cazul nostru este 1,05

m  1,05  40,08  42,08g (22.6)

Numărul de cuiburi:

Gt (22.7)
n 3,6  Tm  27,77  31,247  5,72  6buc.
3,6  42,08

Am ales n=2 cuiburi

În funcție de productivitatea care trebuie realizată și de complexitatea

produsului obținut, se alege numărul de cuiburi în așa fel încât calitatea produsului
obținut să nu fie periclitată calitativ, ținându-se cont și de faptul că este vorba despre
un produs automotiv, unde este implicat și factorul uman, va trebui să acordăm o
atenție deosebită a acestor tipuri de piese pentru a nu periclita viața omului. Din aceste
motive întemiate, vom alege matrița cu două cuiburi (Figura 6.1).

Fig.6.1 Matrița cu două cuiburi

 Printr-un calcul economic se urmărește stabilirea numărului de cuiburi pentru
care creșterea cheltuielilor de execuție se justifică prin sporul de producție obținut pe
seama măririi numărului de cuiburi.

6.1.4 Calculul forței interioare

Conform datelor experimentele, valoarea presiunii interioare din cuibul matriței

poate fi dedusă din valoarea presiunii exterioare cu relația:

pi=(0.4~0.6)*pe=0.6*1100=660 [daN/cm2];

unde pe =(800~1400) [daN/cm2]. (22.8)

Forța inferioară de injectare va fi:

Fi=0.6*pe*s=660*2.57=1696

[daN/cm2];

unde: - Fi-este forța interioară de injectare, în daN;

- pe-este presiunea exterioară a mașinii de injectare, în daN/cm2;

- s-este suprafața totală a cuibului, în cm2.

6.1.5 Determinarea suprafețelor de închidere a plăcilor de formare

Se recomandă efectuarea acestei verificări în cazul în care suprafața frontal a

cuiburilor este mare în raport cu suprafața totală a plăcii de formare.

Suprafața totală a plăcii de formare St se calculează cu relația:

St=Sc+Si=2.57+2.01=4.58 cm2; (22.9)

În care:

-Sc este suprafața frontal a cuibului (2,57 cm2);

 -Si este suprafața de închidere.

Verificarea se face cu relația:

 Si= =1696/840=2.01 cm2

Unde:
-Si este suprafața de închidere necesară, în cm2;

-σr este rezistența la rupere a materialului plăcii, în daN/cm2.

În urma calculelor, se va alege OLC 45, unde avem:

σr = 700 – 840 [N/mm2];

σa = 120 – 160 [N/mm2].

La proiectarea matriței se va alege suprafața de închidere efectivă mai mare

decât suprafața de închidere calculată.

6.1.6 Sistemul de injectare

Modul de injectare al materialului este injectarea prin canale de ditribuție, care

se folosesc în cazul injectării în matrițe cu mai multe cuiburi, atunci când este necesar
ca materialul plastic să fie distribuit de la cilindrul mașinii la cuiburile matriței.

Masa piesei este de 1.65 g care trebuie înmulțită cu un coeficient de corecție, în

cazul nostru cu 0.15.

mp=0.15*1.65=0.247 g; (22.10)

- diametrul orificiului duzei, d=4mm;

- lungimea culeei din duza de injectare, L=(5...9)*d;

L=7*4=28 mm;

- diametrul digului de injectare, ddig=0.3. 0.5 mm;

- lungimea digului, ldig=1.5 mm.

Valorile prezentate au fost luate din literaturile de specialitate, în funcție de

greutatea piesei.
6.1.7 Dimensionarea cuiburilor în funcție de contracția materialului

Dimensionarea cuiburilor se face cu ajutorul relațiilor:

H= (22.11)

Δ=δ– H (22.12)

Cmed = (22.13)

Unde: H – dimensiune nominală a cotei cuibului (corespunzătoare cotei h);

±Δ – abaterea superioară și inferioară a dimensiunii cuibului;
h – dimensiunea exterioară sau interioară a piesei injectate
±δ – abaterea superioară și inferioară a dimensiuni piesei
Cmin, Cmax – contracția minimă și maximă a materialului piesei.
Contracția se exprimă în procente și reprezintă o caracteristică tehnologică
a materialului plastic.
Contracția pentru polipropilenă este 1,2...2,5%.
Cmin=1,2%;

Cmax=2,5%;

Cmed= =1,85
% Cmed=1,85%.
Abaterea limită pentru domeniul de dimensiuni nominale, în cazul
cotelor specifice piesei noastre este de ±δ = 0,3 mm pentru o clasă de
toleranță mijlocie, la cotele peste 30 mm până la 120 mm, și ±δ = 0,2 mm
pentru cotele de peste 6 mm până la 30 mm.
Pentru cota 24.5±0.2 se calculează dimensiunea cuibului în felul
următor:

H + Δ = (h + δ) * (1+Cmin) = 24.5* = 24.86 mm; (22.14)

H – Δ = (h – δ) * (1+Cmax) = 10.05 * = 10.09 mm. (22.15)

Se obține pentru cuib Ø24.5±0.02 Tcuib = 0.27.

6.1.8 Dimensionarea canalelor de distribuție

Se optează pentru canale de ditribuție cu secțiune în U datorită

pastilei de injecție.
După ce s-a reprezentat la scară traseul canalelor de distribuție se
poate determina lungimea canalului de distribuție:
Δ l = n * Lp = 1 * 16.6 = 16.6mm. (22.14)

Debitul topiturii de material plastic injectat prin canalul de distribuție

se calculează cu relația:
Q = S * v [cm3/s], S=2.57mm2; (22.15)
Unde:
S=aria secțiunii de curgere în [cm2], esprimată în funcție de
diametrul canalului de curgere;
v=viteza de injectare în [cm/s] (din cartea mașinii de injectat);
Q=S*v=2.57*6= 112 [cm3/s].

6.2. Alegerea sistemului de răcire

6.2.1 Transferul de căldură între materialul plastic și matriță

D2
m  6  mp   L   (22.16)
4

m - masa pieselor injectate;

m  6  42,08  7 
3,14 1,15
2
4 1,2  405.12  6.8  261,2g  0,261Kg

Q=m (H2-H1)=0.261 (65-18)=12.26 kcal (22.17)

6.2.2 Transferul de căldură între matriță și mediul de răcire

WT  dc
Re
 (22.18)
T

Re - numărul lui Reynolds

WT - viteza medie de răcire; WT  2600m / h

WT
>2300m/h

dc - diametru canal de răcire;

 T - vâscozitatea cinematică a apei; 2

 T 1,1910

2600  2
10  0,6
3600
Re   3641,45 - regim de curgere turbulent;
2
1,19 10

T (22.19)
  0,04 (p)
0,75

T e
dc

T - conductibilitatea termică a apei; T  0,58W / mk

Pe - criteriul lui Pedet;

T - coeficient de transfer de căldură;

Pe  Re  Pr (22.20)

Pe  3641,45 15,42  56151,26

c p  T 75,2 1,19 10

2

Pr   =56151.26 (22.21)
KT 0,58
Pr - numărul lui Prandl;
c p - căldura specifcă a apei; c p  75,2J / Kmol

KT - conductibilitatea termică a apei; KT  0,58J / m s  k

QT  T  ST (Tpi  TT ) (22.22)

T  0,04  0,58 0,75 3 2

(56151,26)  14,104 10 W / m  k
6
3
10

Lc  4  200  3 108  1124mm

ST  Lc  (  2
(22.23)
)  1124  3,14  6  21176,16mm 
dc 0,021m
2

ST - suprafata activă a canalelor de răcire;

0 0
0
T p  30 C  303 K
T p   - canal de răcire la perete; T
T

0 0 0
TT   mediul de răcire; TT 60 C  333 K

6.2.3 Transferul de căldură în interiorul matriței

Cantitatea de căldură QE, transferată de la matriță la mediul înconjurător (platourile mașinii

și aer) se determină cu relația :

QE = -QR = kcal

unde:

- suprafața liberă a matriței în contact cu aerul înconjurător, S M, se determină având în

vedere că cele trei dimensiuni de gabarit ale matriței sunt L =310mm, l =280mm H =230mm.

SM = 2(L∙l) + 2(L∙ H) + 2(l∙H) =445000mm2 =0.445m2, (22.24)

- coeficentul de emisie, e =(6÷7)*10-3 m2 e =6.5*10-3m2;

- constanta Stefan-Boltzman, C0 =5.6697 W/(m2 K);

- temperatura la suprafața matriței, TMs = 30 C, TMs = 303 K.

 Înlocuind valorile lui Q, QE, și QT obținem:

Q + QE + QT = 8.39-7.05-1.31=0.03 >0

6.2.4 Determinarea timpului de răcire prin calcul

Grosimea peretelui reperului injectat este s =18mm, astfel încât timpul de răcire se poate
determina prin calcul folosind relația:


As 2
0.61 0.18 10,29s (22.25)
tr  2  4  4.8
4
4 10
a

unde:

- coeficintul A, a fost ales, A = 0.61 ,în funcție de raportul :

Tp 
70  30
TM To  200   0.25 (22.26)
 TA 40

în care:

T0 - temperatura inițială de prelucrare a materialului plastic (figura 4.19), T 0 = 200°C;

TM – temperatura medie a matriței (figura 4.19), TM =30°C;

Tp – temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, T p =70°C;

TA – temperatura medie la aruncarea din matriță a piesei injectat, T A =40°C;

s – grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0.18 cm;

4
a – coeficintul de difuzivitate termică (tabelul 10.50), a  4.8 10 cm2/s.

6.2.5 Alegerea sistemului de aruncare

Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculează forța de demulare.

 C1 (%)   0.3  (22.27)

F =2E a   1  2  0.1 22 10 0.18   1,8 
3

13,43daN

D    
  100  100 

unde:
 - contracția liniară, C1 =0.3%

- coeficintul de frecare dintre material și miez, μ =0.1[14]

- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare, E =2200

daN/cm2

- grosimea peretelui, a =0,18cm;

- lungimea piesei, l =18cm;

6.2.6 Alegerea sistemului de centrare și conducere

Pentru centrarea părții fixe și a celei mobile a matriței în raport cu platoul fix și
mobil al mașinii de injectat se aleg soluțiile constructive în figura de mai jos.

Figura 6.2 Centrarea matriţei în partea fixă

1-platoul fix al matritei; 2-inel de centrare; 3-placa de prindere a matritei.

 Figura 6.3 Centrarea matritei in partea mobile

1-platoul mobil al matritei; 2-bucsa de ghidare; 3-tija aruncatoare; 4-surub.

Pentru centrarea și ghidarea plăcilor matriței de injectat se folosesc știfturi

cilindrice și coloane de ghidare.

Dupa terminarea calculelor necesare, analizând piesa și privind tipurile de

matrițe am decis ca matrița să aibă următoarele caracteristici.

- Matriță cu 2 cuiburi
- Injectare cu canale de distribuție
- Un singur plan de separație
- Folosirea tijelor aruncătoare

În figura următoare este reprezentată matrița realizată de mine pentru obținerea

carcasei superioare:
 Figura 6.4 Matriță de injectare

Așa cum am precizat anterior , matrița de injecție se compune din 2 părți:

- Partea fixă

- Partea mobilă

1. Partea fixă
3
1

Figura 6.5 Partea fixă a matriței de injecție

1-Placă mobilă

2-Placă

distanțiere 3-

Ghidaje

7-Placă port poanson

2. Partea mobilă 1

Figura 6.6 Partea mobilă a matriței de injecție

1-Placă mobilă

2-Știft de ghidare (4 buc)

3-Ejector

4-Sensor
5-Placă distanțiere
 7. Optimizarea procesului de injectare cu ajutorul
calculatorului

Simularea procesului de injectare în matriță se poate realiza folosind programe

complexe realizate de diferite firme specializate. În acest caz folosim unul dintre cele
mai performante programe de simulare a injectării în matriță, programul
MOLDFLOW.

Programul de analiză MOLDFLOW folosește un model geometric “mesh”

(planșa) care este creat în mod automat de program pe baza geometriei piesei de
analizat.

Fig.7.1 Creare “mesh”

Modelul piesei de analizat poate fi creat în orice program de simulare

tridimensională pe calculator, model care este important sub forma de suprafață IGES
sau STL în programul de analiză MOLDFLOW.

“Mesh-ul” conține elemente tetraedice care au 11 noduri, iar simularea curgerii

se bazează pe calculul în fiecare nod. Numărul total de elemente ale nodului determină
acurățarea rezultatelor și durata analizei, mai multe elemente însemnând o precizie mai
mare, dar și un timp de calcul mai lung. Fiecare nod al elementului finit, “mesh-ul”
are asociat un volum de control, iar suma acestor volume dă volumul modelului.

Pasul următor este alegerea punctului de injectare. Programul indică zonele

optime pentru amplasarea punctului de injectare în situația în care este folosită
opțiunea “best injection gate location”. Dacă nu, simularea se va face pentru o poziție
oarecare aleasă de noi, după criteria de constructive și funcționare a matriței, de aspect
al piesei injectate, în funcție de amplasarea cuibului în situația matriței de injectat cu
un singur cuib.

Punct de injectie

Fig.7.2 Punct de injecție

Urmează alegerea materialului plastic din Banca de materiale a programului în

funcție de cerințele calitative impuse piesei de injectat. Banca de materiale este
actualizată în mod regulat, și furnizează toate datele necesare efectuării calculului cum
ar fi date referitoare la cristalinitatea materialului, familia de materiale din care face
parte, ranforsări, indice de curgere,date ce privesc condițiile de procesare cum ar fi:
temperatura matriței,tensiunile maxime de forfecare precum și viteza maximă de
forfecare. De asemenea este dată conductivitatea materialului, căldura specifică,
temperatura la care poate fi extrasă piesa din matriță și temperatura la care îngheață
frontul de material.

Parametrii de injectare care urmează să fie introduși pot rezulta dintr-un calcul
de optimizare a valorilor acestora sau pot fii introduse valori stabilite de utilizator. Se
stabilește numărul de straturi din grosimea de perete a piesei în care să se facă analiza,
după care poate începe calculul în situația în care se simulează doar umplerea sau
umplerea și menținerea..

Cu acest program se poate face și simulări de răcire și calcul de tensiuni

remanente.

MOLDFLOW folosește niște principii care stau la baza proiectării umplerii.

7.1 Simularea injectării materialului plastic în matrița de injecție

Componentele panoului de comandă a instalației de climatizare sunt realizate

prin injectarea acestora în matrițe de injecție mase plastice. Pe baza acestei simulări se
va determina:

- Timpul necesar umplerii matriței

- Presiunea de injectare

- Curgerea materialului în matriță

- Contracția materialului

- Variația timpului de răcire

- Temperatura frontului de curgere

- Stratul înghețat la sfârșitul umplerii materialului în matriță.

Ca regulă, la injectarea maselor plastice se preeră și se urmărește realizarea pereților

cu o grosime cât mai constantă. Acest lucru se preeră datorită apariției tensiunilor
interne, apariței abaterilor geometrice și datorită răcirii neuniforme a materialului.

Simularea injectării materialului a fost realizată pentru o singură piesă, iar pe baza
acestei simulări se va determina:

1. Timpul necesar umplerii matriței

Fig.7.3 Timpul necesar umplerii matriței

După cum se poate observa și în figură, pentru o injectare completă este nevoie
de un timp de doar 0,3892 secunde.
 1. Presiunea de injectare

Fig.7.4 Presiunea de injectare

Presiunea de injectare in matriță este de 1,627 MPa precum se poate observa și

în figura de mai sus.

2. Contracția materialului

Fig.7.5 Contracția materialului

Poziționarea digului să fie cât mai mai departe de locul unde frontul de
curgere se bifurcă în canale de curgere groase și subțiri. Frontul întârzie în
zonele mai înguste și pierde căldură, în timp ce zonele mai groase se umplu
necesitând doar presiunea curentă.Frontul de material în zonele subțiri poate
înghiți fără să se mai facă umplerea.
 3. Variația timpului de răcire

Fig.7.6 Variația timpului de răcire

Variația timpului de răcire pentru piesa respectivă este de 16,36 secunde.

4. Temperatura frontului de curgere

Fig.7.7 Temperatura Frontului de curgere

Temperatura frontului de curgere: se acceptă o variație de tempertură cuprinsă

între 0 și 20C față de temperatura de injectare. Ideal este că temperatura frontului de
curgere să fie constantă sau cu o variație de max.2 0C în plus datorită încălzirii prin
forfecare sau în minus datorită răcirii în contact cu pereții cuibului matriței;
 5. Stratul înghețat la sfârșitul umplerii materilaului în matriță

Nivelul presiunii de menținere în timp ce polimerul se răcește, determină

valoarea contracției volumetrice. O valoare joasă duce la creșterea contracției
volumice și poate determina retașuri, în timp ce o presiune de menținere prea mare
mimizează contracțiile, dar cresc posibilitățiile de apariție a bavurilor. Presiunea de
menținere acționează doar până când topitura de material plastic îngheață.

Fig.7.8 Stratul înghețat la sfârșitul umplerii materialului în matriță

Pentru simularea curgerii în matriță se folosește programul MOLDFLOW.

MPI/FLOW este un modul al softului Mold Flow Insight(MPI) cu ajutorul

căruia se poate simula fazele de umplere și compactizare a procesului de injecție în
matriță a materialelor termoplastice în vederea studierii comportării acestora în timpul
curgerii.

MPI/Flow permite:

 determinarea și vizualizarea cursului frontului de curgere în timpul umplerii

matriței;
 determinarea presiunii de injecție și a forței de închidere necesare;
 optimizarea grosimii pereților piesei pentru a asigura o umplere uniformă,
minimizarea timpului de ciclu și reducerea costului piesei;
 determinarea pozițiilor liniilor de sudură (fuziune) și deplasare, reducerea sau
eliminarea acestora;
 identificarea eventualelor capcane (bule) de aer și determinarea pozițiilor
acestora pentru o aerisire optimă a matriței;
  optimizarea parametrilor de proces ca: timpul de injecție, viteza de injecție,
temperatura topirii, presiunea de compactizare, timpul de compactizare și
timpul de ciclu;
 determinarea domeniilor din piesă cu cele mai mari viteze de forfecare, unde ar
putea apărea deformații ale piesei;
 determinarea timpului de solidificare.

Tipuri de analize oferite de MoldFlow:

1. Flow: Analiza curegerii materialului în matriță;
2. Optimum profile analysis: Optimizarea procesului de injecție din punct
de vedere a vitezei de curgere a topiturii și a presiunii de compactizare;
3. Cool: Analiza influenței răcirii asupra piesei injectate;
4. Warp: Analiza eventualelor probleme de deformare;
5. Stress: Analiza influenței diferitelor încărcări asupra piesei.

Pentru determinarea pozițiilor optime ale digurilor pe suprafețele modelului,

programul ia în calcul următoarele aspecte:

a) procesabilitatea sau posibilitatea de a obține cât mai ușor piesa injectată;

b) realizarea injectării cu o presiune de injectare cât mai mică, posibil
pentru a se produce minimum de viteze de forfecare și minimum de
tensiuni de forfecare;
c) grosimile de pereți;
d) lungimiile drumurilor de curgere și rezistența acestora la curgere.

Pentru determinarea domeniului celor mai bune condiții de injectare pentru

modelul dat, programul utilizează ca și date inițiale geometria piesei, a sistemului de
injectare și datele specifice materialului ales din baza de date a programului.

Determinarea domeniului optim se face pentru principalii 3 parametrii ai

procesului de injectare care sunt:

 temperatuta topiturii;
 temperatura matriței;
 timpul de injectare.
 8. Concluzii

Ameliorarea continuă a produselor și creșterea performațelor acestora simultan

cu reducerea ciclului și costurilor de fabricație, au impus în ultimii ani printre aletle ți
tehnica RE.

În mod special în procesele de fabricație prin injecție a produselor din materiale

plastice și a sculelor aferente (matrița), se impune tot mai mult optimizarea concepției
astfel ca timpul necesar fabricației să fie cât mai scurt prin asimilarea conceptului
dezvoltării rapide a aunui produs. În acest domeniu , tot mai des produsele devin
organice ca formă (free form), iar proiectarea CAD-CAM devine dificilă.

Utilizarea tehnicii RE permite ca un produs 3D sau un model să poată fii rapid

transformate într-o formă diitală, apoi remodelate și pregătite pentru prototipare rapidă
sau chiar fabricare rapidă.

Un deziderat major este acela ca aceasta tehnică a RE să ofere suficiență

satisfacție din punct de vedere al performanției tehnice, dar și suficient de accesibilă
din punct de vedere al costurilor.

RE este de obicei eficientă din punct de vedere al costului doar dacă produsele
destinate RE necesită ă investiție ridicată,sau vor fi reproduse în cantități mari (cazul
injectării în matriță), RE.

În urma celor 3 simulări se pot trage următoarele concluzii:

1. Pentru obținerea unor piese de calitate, abordarea procesului injecției cu

calculatorul ne oferă mai multe avantaje:
- la piese complexe,cum este și cazul nostru, la serie de fabricație mare
sau în cazul unor piese de precizie, analiza cu calculatorul se justifică din
punct de vedere al costului cu proiectarea;
- prin simularea procesului de curgere în matriță și prin analiza
parametrilor și sistemului, calculatorul oferă tehnologului și
proiectantului de piesă și matriță, informațiile inițiale prețioase care fac
ca esperiența tehnologică să fie complectată astfel încât să fie eleiminate
erorile de proiectare și execuție în matriță;
- injectarea pe mașini de injectat performante,dotate cu CNC, permit
optimizarea parametriilor mașinii astfel încât să se obțină piese de
calitate superioară.
 Rezultatele simulării a demonstrat că analiza FMA a dus la propunerea unor
îmbunătățiri realiste ce conduc la creșterea calității pieselor injectate în condițiile
scăderii costurilor de fabricație.

2. Injectarea materialului termoplastic în matriță este un fenomen complex care

trebuie să ia în considerare parametrii care depind de materialul termoplastic,
mașina de injectat și matrița.
3. Metoda de simulare a curgerii topiturii cu calculatorul prezintă următoarele
caracteristici:
- există programe diverse de analiză atât în 2 dimensiuni, cât și în 3
dimensiuni;
- programele de analiză bidimensionale sunt răspândite,dar sunt depășite
în ultimul timp de programele de analiză tridimensionale;
- programele tridimensionale permit optimizarea procesului analizând
variante diverse de soluții. Se alege astfel în mod optim materialul
termoplastic, punctul de injectare, parametrii de injectare,etc.;
- cu aceste programe se pot face simulări de răcire și calcul de tensiuni
remanente putând astfel să sesizăm defectele pieselor injectate;
- prin aceste programe se pot vizualiza fronturile de curgere, temperaturile
în timpul procesului de curgere etc.;
- deși sunt scumpe programele, se justifică la analiza pieselor complexe cu
pretenții calitative și serii mari de fabricație.

4. În urma simulării procesului de injectare, constanta are următoarele aspecte:

- datele de simulare obținute pe calculator pot fi date utile pentru
tehnologul de la injectare;
- apar o serie de elemente tehnologice noi care trebuie să le regleze
tehnologulla mașina de injectat astfel încât procesul de injectare să fie
optim;
- prin experiment se pot evita greșelile de proiectare și execuția matriței
care pot influența negativ calitatea piesei injectate;
- prin folosirea unui amestec de materiale, cu culori diferite se pot
vizualiza fronturile de curgere și se pot pune în evidență liniile de
întâlnire;
- simularea poate fi asimilată în practică cu “punerea la punct” a matriței
după execuție în vederea optimizării procesului de injectare.
9. Bibliografie

1. Constantinescu D., Lungu M., Materiale Plastice, 37 nr. 3/2000, p. 154-

161.
2. Drăgulănescu N, Drăgulănescu M. Managementul calităţii serviciilor, Ed.
AGIR, 2003
3. Fetecău, C., (2008). Prelucrarea maselor plastice.
4. Grozav S,Onetiu,Gh.,Oprea O.,Automatisation instalation for the calculus
of contact area for circular pieces in the case of deformation by orbital
forging,International Scientific Conference ,24-24 november 2010 ,Poznan
,Poland.
5. Sorin-Dumitru GROZAV, Gheorghe ONEŢIU, Mircea BEJAN, Mihaela
SUCIU, Ovidiu-Vasile OPREA: A MODEL TO OBTAIN THE
RELATIVE SPIRAL FEED DURING COLD ORBITAL
DEFORMATION, Metalurgia International vol XVI.
6. Hancu L., Iancău H.- ‘’ Tehnologia materialelor nemetalice. Tehnologia
fabricarii pieselor din materiale plastice’’ Ed. Alma Mater,Cluj-
Napoca,2003
7. Hinescu Arcadie, Malina Cordoş, Gheorghe Oneţiu,Un concept modern-
Casa Europeana a calităţii,transpunerea în Romania a sistemelor de
management al calităţii din Uniunea Europeana,SESIUNEA DE
COMUNICĂRI ŞTIINŢIFICE 7-9 mai 2004 Alba Iulia.
8. Hinescu,A.,Fleser N.,Dragolea L.,Onetiu,Gh.Management ,Editura
Risoprint Cluj-Napoca 2006.
9. Iancău, H., Tero, M., Oneţiu, G., Hancu, L., Contribution Concerning the
Resin Transfer in the RTM Procedure of Producing Composed Material
Device, Buletinul Institutului Politehnic Iaşi, p.l 13.
10. Iclănzan T. Plasturigie: tehnologia prelucrării materialelor plastice.
Editura Politehnica, 2003 Timişoara.
11. Iclăzan T. Tehnologia prelucrării materialelor plastice şi compozite.
Editura politehnica, 2006 Timişoara.
12. Ion Jinescu V., Măsurarea temperaturii la maşini pentru prelucrarea
materialelor termoplastice, a cauciucului şi a arnestecurilor din cauciuc.
Materiale Plastice nr. 4, 1971.ică A. Managementul calităţii, Ed. Focus,
2006.
13. Jinescu V., V. Proprietăţile fizice şi termodinamice materialelor plastice.
Editura Tehnică, 1979.
14. Nicolae Bârsan PIPU, Al. Isac MANIU, Viorel Gh. VODĂ. Defectarea.
Modele statistice cu aplicaţii, Editura Economică, 1999.
15. Oprea C., Vasiliu, Bulacovshi V., Constantinescu Al. Polimeri. Structură şi
proprietăţi.Editura Tehnică Bucureşti,1986.
16. Sereş I. Modelarea şi optimizarea procesului de injectare a materialului
termoplastic cu influenţă asupra calităţii pieselor injectate, Teză de
doctorat, Oradea 2003.
17. Şereş I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 1996.
18. Şereş, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. Încercări.
Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001.
19. Teodorescu Nicoleta, Renert M., Materiale Plastice, 31, nr. 1, 1994, p.53-
60.
20. Tudose R.Z., Volintiru T., Asandei N., Lungu M., Merica E., Ivan Gh.
Reologia compuşilor macromoleculari, Vol 1, Editura Tehnică Bucureşti,
1982.
21. Grama Lucian, Tehnologia Construcției de mașini - Tehnologii de
fabricare-Curs- UPM 1998
22. Fetecău Cătălin, Prelucrarea maselor plastice, Universitatea ”Dunărea de
jos”, Galați 2008

23. Simion, C., M., Tolerante dimensionale si geometrice. Editura Universitatii

“Lucian Blaga” din Sibiu, Sibiu, 2001.
10. Anexe