UNIVERSITATEA TEHNICĂ ”GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL

Proiect de diplomă

Îndrumător : Student:
Prof.dr.ing.................................... ............................
gr. 4406

mai 2023
1
 Tema proiectului:
Concepția și proiectarea unei matrițe de
îndoit cu element de fixare

Cuprins
Capitolul I Prelucrarea prin deformare plastică la rece. Generalități....................................................................5
1.1 Generalități...........................................................................................................................5

2
 1.2Clasificarea și definirea principalelor procedee de prelucrare plastică la rece............................................7
1.3 Materiale utilizate la operațiile de deformare plastică la rece...........................................14
1.3.1 Materiale și semifabricate feroase utilizate la prelucrările prin deformare plastică la rece...............15
Materiale și semifabricate neferoase...........................................................................................................16
1.4 Clasificarea ștanțelor, matrițelor........................................................................................19
1.5 Clasificarea elementelor componente ale ștanțelor și matrițelor..............................................................21
1.6 Concluzii...................................................................................................................................................22
Capitolul 2: PROCEDEE TEHNOLOGICE DE DEFORMARE PRIN DEFORMARE PLASTICĂ LA
RECE...............................................................................................................................................................23
2.1. Structura proceselor tehnologice.......................................................................................23
2.3. Clasificarea şi definirea sculelor folosite în procesele de deformare plastică la rece
26
Capitolul 3 : PRELUCRĂRI PRIN TĂIERE..................................................................................................30
3.1. Analiza procesului de tăiere...............................................................................................30
3.2. Procesul decupării şi perforării..........................................................................................33
3.3. Tehnologicitatea pieselor ştanţate......................................................................................34
3.4. Croierea materialului.........................................................................................................39
3.5. Calculul lăţimii benzilor pentru ştanţare............................................................................42
3.6. Calculul dimensiunilor poansonului şi plăcii de tăiere......................................................44
3.7 Calitatea şi precizia pieselor obţinute prin ştanţare...............................................................................45
Capitolul 4 . Proiectarea unei ștanțe ...................................................................................................................46
1.Consideratii generale................................................................................................................................47
2.3. Materialul piesei...................................................................................................................................49
4. Analiza croirii semifabricatului...............................................................................................................51
5. Stabilirea schemei de lucru a stantei.......................................................................................................53
7. Alegerea utilajului...................................................................................................................................58
Capitolul V -Analiza tehnico-economică a unei ștanțe atașate unei prese hidraulice.........................................64
1.Descrierea sistemului.......................................................................................................................................64
1.2 . Poziția de utilizare...........................................................................................................65
1.3 Analiza funcțională externă...............................................................................................66
1.4 Funcții restrictive:..............................................................................................................67
1.5 Arborescența funcțională și organică.................................................................................68
1.6 Analiza funcțională internă...............................................................................................69
Bibliografie..........................................................................................................................................................70

3
 Capitolul I Prelucrarea prin deformare plastică la rece. Generalități

1.1 Generalități

Prelucrarea prin deformare plastică la rece a materialelor metalice cuprinde un ansamblu de procese
tehnologice de tăiere, deformare plastică sau combinații ale acestora, prin care produsele se obțin fără
îndepărtarea de așchii și fără încălzirea prealabilă a semifabricatelor. Principalele particularități ale acestor
procese tehnologice sunt:

1. Sculele cu ajutorul cărora se execută prelucrarea se numesc "ștanțe"(Fig 1.1) atunci când se execută operații
de tăiere a materialului, respectiv "matrițe"(Fig 1.2) când se execută deformarea plastică sau combinații de
tăiere și deformare a semifabricatelor.
2. Materialul utilizat se prezintă sub formă de table, fâșii, benzi, sârme, bare etc. În general, semifabricatele au

FIGURA 1 CARCASĂ PENTRU ȘTANȚĂ [2]

forma unor profiluri laminate din aliaje feroase și neferoase, materialul respectiv trebuind să aibă proprietăți
tehnologice care să permită obținerea de piese prin deformare plastică la rece.
3. Utilajul folosit este format, în general, din prese și diferite mașini automate speciale sau specializate pentru
anumite prelucrări prin deformare plastică la rece.

Datorită particularităților enumerate mai sus, prelucrarea prin deformare plastică la rece mai este întâlnită în
literatura de specialitate sub denumirea de "presare la rece" sau "ștanțare și matrițare la rece".

Utilizarea deosebit de largă a prelucrării prin deformare plastică la rece se datorează atât marii diversități
constructive a pieselor ce pot fi executate prin procedeele tehnologice aparținând acestui domeniu, cât și
avantajelor tehnico-economice pe care le oferă stantarea și matritarea la rece.

4
 Principalele avantaje tehnico-economice ale prelucrărilor prin stantare și matritare la rece în comparație cu
alte procedee de prelucrare sunt:

a. Posibilitatea obținerii unor piese cu contur foarte complicat, a căror fabricare este dificilă, nu este economică
sau chiar imposibilă prin alte procedee tehnologice.
b. Executarea de piese interschimbabile cu o precizie dimensională și rugozitate a suprafețelor ridicate, care în
general nu mai necesită prelucrări mecanice ulterioare.

3. Eliminarea sau reducerea necesității unor operații de finisare suplimentare, ceea ce duce la economii de timp și
costuri.
4. Capacitatea de a produce în serie piese identice, asigurând consistența și calitatea ridicată a produselor.
5. Reducerea riscului de deformare a pieselor în timpul prelucrării, datorită temperaturilor scăzute utilizate în
deformarea plastică la rece.
6. Eficiență energetică mai mare, deoarece nu este necesară încălzirea materialelor înainte de prelucrare.
7. Realizarea de piese cu masă mai mică pentru aceeași rezistență și rigiditate pe care o pot avea piesele obținute

FIGURA 2 MATRIȚĂ, [2]

din semifabricate turnate, forjate sau laminate.
8. obținerea pieselor cu un consum redus de material, mai ales în cazul conceperii unor procese tehnologice
rationale, când se folosește croirea cu puține sau fără deșeuri.
9. obținerea unei productivități ridicate datorită folosirii mecanizării și automatizării proceselor de lucru.
10. simplitatea lucrului la prese, care pot fi deservite de muncitori cu calificare redusă. Posibilitatea deservirii mai
multor locuri de muncă de către un singur muncitor.
11. ștanțele și matrițele au în general o complexitate mare, dar se caracterizează printr-o durabilitate ridicată, ceea
ce permite utilizarea acestor procedee la producții mari. Deoarece, în general, pentru fiecare piesă se
proiectează și se execută special o ștanță sau matriță, utilizarea prelucrării prin deformare plastică la rece se
justifică, mai ales, în cazul producției de serie mare și în masă.

5
Aceste avantaje fac din prelucrarea prin stantare și matritare la rece o opțiune preferată în industria prelucrării
metalelor, având multiple aplicații în diverse domenii, cum ar fi producția de componente auto, industria
electronică, producția de aparate electrocasnice și multe altele.

1.2Clasificarea și definirea principalelor procedee de prelucrare plastică la rece

Operațiile de prelucrare prin deformare plastică la rece se caracterizează prin faptul că se execută la o
temperatură inferioară temperaturii de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, fiind însoțite de
ecruisarea materialului. În literatura de specialitate se consideră că prelucrarea prin deformare plastică și
separare se efectuează la rece dacă temperatura T a semifabricatului respectă condiția:

T ≤ 1/3T t , [K]

în care T este temperatura de topire a metalului sau aliajului, în grade Kelvin.

Principalele procedee de deformare plastică la rece se clasifică după următoarele criterii: modul de
realizare a deformării materialului, precizia obținută în prelucrarea pieselor ,după criteriul de asociere a
prelucrărilor în operații.

Dupa criteriul referitor la modul de realizare a deformării materialului supus prelucrării, procedeele de
prelucrare prin deformare plastică la rece cuprind două grupe principale: prelucrări cu tăierea materialului
(separare sau detașare) și prelucrări prin deformare plastică. Prelucrările din grupa procedeelor de
asamblare prin presare la rece se consideră că fac parte din grupa de prelucrare prin deformare plastică,
deoarece operațiile de asamblare se realizează, de obicei, fără tăierea materialului.

6
FIGURA 3 POSIBILITĂȚI DE OBȚINERE A UNEI PIESE DE TIP ȘAIBĂ, PRIN DIFERITE MODURI DE
ASOCIERE A OPERAȚIILOR:
a-decupare simplă, b- perforare simplă, c- perforare și decupare succesivă,
d- perforare și decupare simultană[3]

TABELUL 1 CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE PRELUCRARE PRIN SEPARARE ȘI DEFORMARE

PLASTICĂ LA RECE[1]

7
8
9
10
11
După precizia pieselor prelucrate, procedeele de ștanțare și matrițare la rece pot fi:

12
 procedee cu precizie normală, prin care se obțin piese de precizie medie;
 procedee de precizie, prin care se realizează o precizie dimensională, de formă sau de poziție ridicată.

După modul de asociere a operațiilor, stanțarea și matrițarea la rece poate fi:

 simplă, când fiecare operație se execută pe câte o ștanță, matriță sau instalație specială, la fiecare cursă activă
a culisoului presei executându-se o singură operație (de exemplu, numai decuparea unui contur exterior sau
numai o perforare sau numai o ambutisare);
 combinate , atunci când pe aceeași ștanță sau matriță, la o cursă activă a culisoului presei, se execută mai
multe operații sau faze (de exemplu, perforare și decupare sau decupare, ambutisare și perforare etc.).
După felul asocierii prelucrărilor, operațiile combinate pot fi: simultane, succesive și simultan-
succesive. La operațiile combinate succesive, pe aceeași ștanță sau matriță se execută mai multe operații
simple sau faze, prin deplasarea, cu câte un pas, a semifabricatului, la fiecare cursă activă a culisoului presei,
iar piesa rezultă în urma a câtorva curse active ale culisoului. La operațiile combinate simultane, piesa este
executată din mai multe operații simple sau faze la o singură poziționare a semifabricatului și la o singură
cursă activă a culisoului presei. Operațiile combinate succesiv-simultan (sau simultan-succesiv) sunt acelea în
care piesa se obține din mai multe operații simple sau faze care au fost combinate atât succesiv cât și simultan,
pe aceeași ștanță sau matriță.

 În afara operațiilor propriu-zise de prelucrare prin deformare plastică la rece, semifabricatele sau
piesele prelucrate mai sunt supuse, după caz, și altor operații, cum ar fi: pregătirea, tratamentul termic,
lubrifierea, finisarea etc. Ca operații de pregătire se folosesc: îndreptarea, tăierea, debavurarea și
curățirea semifabricatelor, lubrifierea, spălarea, degresarea etc. Drept tratamente termice se utilizează
recoaceri, spălări, degresări etc..

1.3 Materiale utilizate la operațiile de deformare plastică la rece

P relucrările prin deformare plastică la rece a materialelor metalice au loc la temperaturi sub temperatura de
recristalizare (400-500 °C, pentru oțeluri), urmărindu-se ca semifabricatul să fie adus la o formă și la
dimensiuni cât mai apropiate de cele ale piesei finite, astfel încât după prelucrarea prin deformare acesta să nu
mai necesite decât eventual operații de finisare.
Alegerea materialului din care se execută o piesă este o problemă deosebit de importantă, deoarece acesta
determină în mare parte atât calitatea pieselor prelucrate prin separare și deformare plastică la rece, cât și
procesul tehnologic prin care se poate obține aceasta. În alegerea materialului pentru executarea unei piese
prin procedee tehnologice de deformare plastică la rece, proiectantul trebuie să țină seama de: conditiile
functionale ale pieselor, asigurându-se rezistența mecanică, duritatea, rigiditatea, rezistența la coroziune,
conductibilitatea electrică, permeabilitatea electromagnetică etc.;dimensiunile rezultate din calcule, astfel încât
13
piesa proiectată să se încadreze în cadrul dimensiunilor standardizate; condiții impuse de tehnologie
(prelucrabilitatea prin stantare, capacitatea de deformare plastică la rece, prelucrabilitatea ulterioară
etc.);factori economici.

Alegerea corectă a materialului reprezintă factorul economic hotărâtor, deoarece 60-80% din costul total al
pieselor obținute prin operații de stantare sau matritare este reprezentat de costul materialului. Din acest motiv,
este necesar ca întotdeauna să se efectueze un calcul de economicitate pentru o alegere optimă a materialului.
Astfel, apare evident necesitatea ca la proiectarea pieselor să fie cunoscute atât proprietățile și caracteristicile
mecanice, cât și proprietățile tehnologice ale materialelor utilizate în presarea la rece.

1.3.1 Materiale și semifabricate feroase utilizate la prelucrările prin deformare plastică la rece

Materialele metalice folosite pentru prelucrările prin deformare plastică la rece sunt livrate, cel mai des,
sub forma de table, benzi, bare, sârme, țevi, profile etc. Aceste materiale au diferite grade de ecruisare, și
anume: moale (recopt), un sfert tare, jumătate tare și tare, iar pentru unele aliaje neferoase: calit, îmbătrânit
natural și artificial.

Cele mai utilizate aliaje feroase în prelucrările de deformare plastică la rece sunt oțelurile. Așa cum s-a
arătat, creșterea conținutului de carbon conduce la creșterea rezistenței mecanice și la reducerea calităților de
plasticitate.

Pentru procedeele de prelucrare și materiale recomandate, se folosesc materialele cu structură uniformă,

ferritică sau ferito-perlitică, fără incluziuni metalice și cu conținut în elemente de aliere cât mai restrâns. Se
utilizează adesea oțeluri calmate și dezoxidate cu Al sau Ti. Evitarea apariției crăpăturilor superficiale și a
aspectului necorespunzător al suprafețelor tablelor subțiri se realizează prin operația de dresare, prin laminarea
la rece în laminoare speciale prevăzute cu mai mulți cilindri, pentru reducerea cu circa 2% a grosimii. Câteva
mărci de oțeluri, mai des utilizate în prelucrările de presare la rece, și tipurile de semifabricate sunt indicate în
tabelul.

14
TABELUL 2 MATERIALE FEROASE DESTINATE PRELUCRĂRII PRIN DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE[1]

Materiale și semifabricate neferoase

15
Materiale și semifabricate neferoase utilizate la prelucrările prin deformare plastică la rece

Prin deformare plastică la rece se pot prelucra o gamă mare de aliaje neferoase, ținându-se seama, în special,
de compoziția chimică și de microstructura lor. În continuare, pe scurt, se vor prezenta cele mai utilizate
materiale neferoase.

Alamele (aliaje cupru-zinc) au o plasticitate bună, în special pentru procente de zinc mai mici de 30%.
Alamele speciale, cu aluminiu (sub 2% Al), sunt folosite datorită bunei lor plasticități pentru fabricarea țevilor
pentru condensatoare. Alamele cu staniu au în compoziție, pe lângă cupru și zinc, mici cantități de staniu ce
îmbunătățesc proprietățile de plasticitate.

Bronzurile sunt aliaje cupru-staniu și sunt deformabile, mai ales atunci când procentul de staniu nu
depășește 8-9%. Bronzurile cu aluminiu, cu conținut mai mic de 7% Al, au o bună deformabilitate la rece, iar
bronzurile cu beriliu se utilizează pentru conținuturi mai mici de 2-2,7% Be.

Aliajele de tip Monel (pe bază de nichel și cupru) au sub 70% Ni și 30% Cu, putând conține și mici
adaosuri de Fe și Mn. Ele au o bună deformabilitate, livrându-se sub formă de sârme, profile, bare sau table.

Aliajele Alpaca cu 55-65% Cu, 15-18% Ni și 17-27% Zn au un aspect frumos și o prelucrabilitate prin
deformare plastică la rece foarte bună.

Aluminiul tehnic (99,9-99,5% Al) și aliajele aluminiului sunt deformabile. Aliajele Al-Mg cu până la 6%
Mg au o plasticitate ridicată, mai bună decât aliajul Al-Mg-Si. Aliajul Al-Cu-Mg (duraluminiu) este
deformabil și este susceptibil de durificare structurală prin călire și îmbătrânire. După aplicarea unui tratament
de revenire, plasticitatea duraluminiului este destul de bună. În tabelul 3 sunt prezentate câteva din cele mai
des utilizate materiale neferoase și tipurile lor de semifabricat.

16
TABELUL 3 METALE ȘI ALIAJE NEFEROASE DESTINATE PRELUCRĂRII PRIN DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE[1]

17
 1.4 Clasificarea ștanțelor, matrițelor

În domeniul prelucrărilor prin presare la rece, echipamentele tehnologice, construite pentru anumite mașini
sau grupe de mașini, utilizate pentru obținerea pieselor prin operații de tăiere, sunt denumite ștanțe, iar cele
care cuprind și alte operații decât tăierea poartă denumirea de matrițe. Aceste echipamente tehnologice au
forme constructive și condiții funcționale specifice, care sunt diferite față de cele folosite la procedeele
tehnologice de prelucrare prin așchiere. [1].

Ștanțele și matrițele se compun în general din două părți asociate în funcționare: o parte fixă și o parte mobilă.
Partea fixă se montează pe masa presei, iar partea mobilă pe culisoul acesteia, care este acționat de
mecanismul mașinii. Aceste două părți sunt compuse dintr-un număr mare de elemente cu rol specific, care la
rândul lor se pot împărți în două grupe mari: a) elemente active, care vin direct în contact cu materialul
prelucrat, determinând modificarea formei și a dimensiunilor acestuia; b) restul elementelor, care asigură
fixarea elementelor active, centrarea lor, poziționarea semifabricatului, ghidarea părții mobile în raport cu
partea fixă etc.

Ștanțele și matrițele pot fi clasificate după următoarele criterii:

1. tehnologic;
2. constructiv;
3. de exploatare;
4. după destinație.
După criteriul tehnologic, ștanțele și matrițele pot fi:
 simple, pentru o singură operație;
 combinate, când pe o ștanță sau matriță se execută mai multe operații.

La rândul lor, ștanțele și matrițele combinate pot fi:

 simultane, operațiile fiind grupate pe verticală și executate de poansoane concentrice, semifabricatele

rămânând pe loc și rezultând la o cursă dublă a culisoului mașinii un produs;
 succesive, operațiile fiind grupate pe orizontală, semifabricatul avansând succesiv cu un pas în dreptul unor
poansoane care execută o anumită operație și rezultând în dreptul ultimului poanson la fiecare cursă a
culisoului presei câte un produs finit;
 simultan-succesive, la care operațiile se execută prin comasarea celor două tipuri anterioare de ștanțare
combinată.

18
2.După criteriul constructiv, ștanțele și matrițele pot fi: fără ghidare a părții mobile; cu ghidarea părții mobile;
cu placă de fixare-retinere a semifabricatului; fără reținerea semifabricatului.

La ștanțele fără ghidare proprie, poziția relativă a elementelor active este asigurată prin ghidarea elementului
mecanismului de acționare a mașinii (presei) pe care este fixată partea mobilă a ștanței.

La ștanțele cu ghidare proprie, aceasta se poate realiza: cu ghidare prin placă activă; cu placă de ghidare; cu
bolturi de ghidare; cu coloane de ghidare; cu cilindru de ghidare (plunger).

3.După criteriul de exploatare, ștanțele și matrițele se împart: după felul avansului (manual, semiautomat,
automat); după modul de îndepărtare a produselor (căderea liberă prin placă activă, placă de bază și masa
presei; readucerea produselor la suprafața plăcii active etc.); după modul de îndepărtare a deșeurilor (prin
cădere, manual, automat).

4. După destinație, ștanțele și matrițele pot fi: cu destinație precisă, pentru prelucrarea unui anumit reper;
ștanțe și matrițe universale; ștanțe și matrițe de grup; ștanțe și matrițe cu elemente modulare.

19
 TABELUL 4 CLASIFICAREA ȘTANȚELOR ȘI MATRIȚELOR DUPĂ CRITERIUL CONSTRUCTIV[1]

1.5 Clasificarea elementelor componente ale ștanțelor și matrițelor.

Elementele componente ale ștanțelor și matrițelor pot fi împărțite în trei categorii:

 Elemente cu destinație tehnologică, care participă direct la executarea operațiilor respective și se găsesc în
interacțiune cu materialul care se prelucrează.
 Elemente cu destinație constructivă, care servesc pentru ghidare, sprijin, asamblare etc.
 Elemente care servesc la transformarea mișcării principale de lucru în mișcare sub un unghi pentru acționarea
poansoanelor laterale.

20
 Din categoria elementelor cu destinație tehnologică fac parte:

 Elementele active, care acționează direct asupra semifabricatului pentru executarea prelucrărilor respective,
cum ar fi: poansoanele, plăcile active și poansoanele-plăci active.
 Elementele de conducere și poziționare a semifabricatelor, care asigură poziția corectă a semifabricatului
pentru efectuarea prelucrării, cum ar fi: jghiaburile, riglele de conducere, împingătoarele laterale, opritoarele
de pas, știfturi de poziție și plăcile de poziție.
 Elementele de imobilizare, care asigură apăsarea sau imobilizarea semifabricatului în timpul efectuării
operației respective, cum ar fi: cutitele de pas, fixatori (căutători) și elemente de apăsare.
 Elementele de desprindere-aruncare, care scot semifabricatul sau piesele executate de pe poanson sau din
placa activă sau îndepărtează semifabricatele la operațiile intermediare, cum ar fi: placa de desprindere,
extractoarele, aruncătoarele și împingătoarele etc.

Din categoria elementelor cu destinație constructivă fac parte:

 Elemente de ghidare, care conduc și asigură poziția relativă a părților mobile în timpul efectuării prelucrării
față de partea fixă a ștanțelor și matrițelor, cum ar fi: coloane de ghidare, bușoane de ghidare și plăci de
ghidare etc.
 Elemente de sprijin și susținere pe care se montează unele părți componente ale ștampilor, cum ar fi: placa de
bază, placa superioară (placă de cap), placa port-poansoane, placa intermediară, limitatoarele, cepul de
prindere etc.
 Elemente de asamblare și auxiliare, care servesc la asamblarea sau centrarea părților componente ale ștanțelor,
cum ar fi: șuruburi, știfturi, elemente elastice, elemente de fixare etc.

1.6 Concluzii

Prin deformare plastică la rece se pot prelucra o foarte mare diversitate de materiale, începând de la materiale
nemetalice (hârtie, carton presat, pânză, pâslă, cauciuc, mase plastice, produse cu azbest etc.) și continuând cu
materiale metalice (feroase și neferoase) cu proprietăți mecanice foarte diferite. Un element deosebit de
important în alegerea materialului piesei este structura și compoziția acestuia. Materialele metalice folosite
pentru prelucrările prin deformare plastică la rece sunt livrate, cel mai des, sub forma de table, benzi, bare,
sârme, tevi, profile etc. Cele mai utilizate aliaje feroase în prelucrările de deformare plastică la rece sunt
otelurile. Așa cum s-a arătat, creșterea conținutului de carbon conduce la creșterea rezistenței mecanice și la
reducerea calităților de plasticitate. Sunt recomandate materialele cu structură uniformă, ferritică sau ferito-
perlitică, fără incluziuni metalice și cu conținut în elemente de aliere cât mai restrâns. Se utilizează adesea
oteluri calmate dezoxidate cu Al sau Ti. Evitarea apariției crapăturilor superficiale și a aspectului

21
necorespunzător al suprafețelor tablelor subțiri se face prin operația de dresare, prin laminarea la rece în
laminoare speciale prevăzute cu mai mulți cilindri, pentru reducerea cu circa 2% a grosimii.

Prin deformare plastică la rece se poate obține o impresionantă diversitate de piese și subansambluri în
condiții economice net superioare prelucrărilor prin așchiere. Se pot executa piese cu forme deosebit de
diverse, de la cele mai simple la cele cu grade de complexitate deosebit de ridicate, care sunt dificil sau chiar
imposibil de executat prin alte procedee tehnologice. Calitatea suprafețelor pieselor obținute este una foarte
bună.

Capitolul 2: PROCEDEE TEHNOLOGICE DE DEFORMARE PRIN DEFORMARE

PLASTICĂ LA RECE

2.1. Structura proceselor tehnologice

Ştanţarea şi matriţarea la rece reprezintă un ansamblu de procedee de prelucrare a

metalelor prin presare, care cuprinde o serie de procese tehnologice speciale ce se realizează
fără ridicare de aşchii (Romanovski, 1970).

Procesele de producţie ale ştanţării şi matriţării la rece sunt caracterizate de

următoarele particularităţi:
1) modul de executare a operaţiilor şi anume, prelucrarea metalelor prin presare la
rece ;
2) felul utilajului folosit: prese şi maşini automate de diferite tipuri, care creează şi
aplică forţa de lucru necesară pentru deformarea materialului ce se prelucrează;
3) felul sculelor utilizate: ştanţe şi matriţe de diferite tipuri, care participă direct la
deformarea materialului şi la executarea operaţiilor de ştanţare şi matriţare la rece;
4) felul materialului prelucrat, care, de obicei, se prezintă sub formă de foi şi benzi
metalice, precum şi sub formă de foi din materiale nemetalice.

22
 Forma şi dimensiunile pieselor ştanţate sau matriţate la rece corespund cu suficientă
precizie formei şi dimensiunilor elementelor active ale ştanţei sau ale matriţei, poansonului şi
plăcii active.
În comparaţie cu alte procedee de prelucrare a metalelor, ştanţarea şi matriţarea la rece
prezintă o serie de avantaje atât tehnice, cât şi economice.
Din punct de vedere tehnic ştanţarea şi matriţarea la rece permit:
1) executarea unor operaţii complexe cu ajutorul unor lovituri simple la prese şi
obţinerea de piese cu contur foarte complicat, a căror fabricaţie este dificilă sau
chiar imposibilă prin alte procedee de prelucrare.
2) Obţinerea de piese interschimbabile cu o precizie dimensională suficient de
ridicată, care, de cele mai multe ori, nu mai necesită o prelucrare mecanică
ulterioară;
3) Realizarea de piese cu o construcţie rigidă, rezistente şi, în acelaşi timp, uşoare, cu
un consum redus de material(Iliescu, 1977).
Din punct de vedere economic, ştanţarea are următoarele avantaje:
1) folosirea raţională a materialului şi deşeuri puţine;
2) folosirea unor utilaje cu productivitate foarte mare şi cu un grad înalt de
mecanizare şi automatizare a proceselor de producţie;
3) simplitatea lucrului la prese, acestea putând fi deservite de muncitori cu calificare
scăzută;
4) producţia în masă a pieselor, cu preţ de cost foarte redus(Iliescu, 1977).
În aplicarea ştanţării, efectul maxim se asigură prin rezolvarea complexă a
problemelor tehnice respective în toate etapele de pregătire a producţiei. În acest sens este
necesar:
1) să se proiecteze piese cu construcţii simple şi tehnologice, care să permită o
execuţie economică a lor;
2) să se folosească materiale cu caracteristicile mecanice şi tehnologice cele mai
potrivite pentru procedeul de prelucrare stabilit;
3) să se elaboreze şi să se aplice procesele tehnologice care, din punct de vedere
tehnic şi economic, asigură, cât mai convenabil, obţinerea pieselor la o calitate
corespunzătoare şi în cantitatea necesară;
4) să se proiecteze ştanţe şi matriţe rezistente, sigure în exploatare şi producţie,care să
asigure executarea pieselor conform condiţiilor tehnice prescrise;
5) utilajele să fie alese şi folosite în mod optim;

6) locurile de munca să fie organizate corespunzător cu tipul pieselor fabricate şi cu

caracterul producţiei (Iliescu, 1977).
2.2. Clasificarea şi definirea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică la rece

Elaborarea proceselor tehnologice de ştanţare şi matriţare la rece şi proiectarea

ştanţelor şi matriţelor sunt strâns legate între ele, chiar dacă sunt executate de persoane
diferite. Tehnologul trebuie să cunoască bine construcţia ştanţelor şi matriţelor, iar

23
constructorul de ştanţe şi matriţe trebuie să aibă sufieciente cunoştinţe de tehnologia ştanţării
şi matriţării la rece.
Ştanţarea şi matriţarea la rece cuprind un număr mare de operaţii diferite, care pot fi
sistematizate şi clasificate după următoarele criterii:
1. caracterul şi felul deformării materialului prelucrat;
2. tipul operaţiei executate.
După caracterul deformării, ştanţarea şi matriţarea la rece se împart în două grupe
principale: deformarea cu detaşarea materialului şi deformare plastică.
Prima grupă cuprinde deformările care duc la detaşarea locală a materialului prin
tăiere şi separarea unei parţi de alta.
Grupa deformărilor plastice se împart din două subgrupe:
a) deformare în scopul obţinerii pieselor curbate şi cave, prin modificarea formei
geometrice a semifabricatelor din tablă;
b) deformare în scopul obţinerii pieselor printr-o redistribuire şi deplasare a materialului.

Principalele feluri de deformare la ştanţare şi matriţare la rece sunt urmatoarele:

1) tăierea, care înseamnă separarea materialului în două sau mai multe părţi după un
contur închis sau deschis;
2) îndoirea- obţinerea unei piese curbate dintr-un semifabricat plan;
3) ambutisarea- trasformarea semifabricatelor plane în piese cave de diferite forme sau
continuarea modificării formei lor;
4) fasonarea- schimbarea formei semifabricatului sau a piesei prin deformări locale cu
caracter diferit;
5) formarea prin presare - modificarea profilului, a configuraţiei sau grosimii
semifabricatului printr-o redistribuire a volumului şi printr-o anumită deplasare a
masei de material.
Fiecare dintre aceste feluri de deformare se împarte într-un număr de operaţii concrete,
caracterizate de specificul şi scopul lucrării date, precum şi de tipul ştanţei sau al matriţei
utilizate.
Ştanţarea sau matriţarea la rece prin executarea succesivă a câtorva operaţii separate
este, în general, neeficientă din punct de vedere economic şi de aceea, în majoritatea
cazurilor, se aplică metoda ştanţării sau a matriţării combinate, adică executarea simultană a
două sau mai multe operaţii independente. Afară de asta, în producţie se execută şi operaţii de
asamblare prin presare, realizate cu ajutorul îndoirii, fasonării şi formării prin presare
(Iliescu,1977).
Ştanţarea sau matriţarea la rece combinată reprezintă executarea cu o singură ştanţă
sau matriţă a două sau mai multe operaţii, deosebite din punct de vedere tehnologic.
După criteriul tehnologic, operaţiile de ştanţare sau de matriţare la rece combinată pot
fi clasificate în trei grupe:
1) operaţii combinate de tăiere (decupare, perforare, retezare);
2) operaţii combinate de modificare a formei pieselor (ambutisare, reliefare, îndoire,
răsfrângerea marginilor etc.);

24
3) operaţii combinate de tăiere şi de modificare a formei pieselor (decupare-ambutisare,
fasonare şi perforare).

25
 După modul de cumulare a operaţiilor, ştanţarea şi matriţarea la rece combinată se
împarte în trei grupe:
1) simultană;
2) succesivă;
3) simultan-succesivă.
În cazul ştanţării sau matriţării la rece simultane, se execută, în acelaşi timp, mai multe
operaţii diferite într-o singură cursă a presei şi prin aceeaşi poziţie a piesei în ştanţă sau în
matriţă.
Ştanţarea sau matriţarea la rece succesivă reuneşte câteva operaţii diferite, care se
execută succesiv cu ajutorul unor poansoane diferite în câteva curse ale presei, prin deplasarea
semifabricatului de la un poanson la altul ; la fiecare cursă a presei se obţine o piesă finită.
În cazul ştanţării sau al matriţării la rece simultan-succesivă, mai multe operaţii
diferite se execută în aceeaşi ştanţă sau matriţă prin combinarea ştanţării sau matriţării
simultane cu ştanţarea sau matriţarea succesivă.
Întrucât este posibil un număr foarte mare de combinări de operaţii de ştanţare sau de
matriţare la rece, practic se poate realiza un număr la fel de mare de tipuri de ştanţe şi matriţe
şi de ştanţare sau de matriţare combinate, care nu pot fi cuprinse într-o clasificare completă.
De aceea, în cele ce urmează vor fi tratate numai cele mai des întâlnite operaţii de ştanţare sau
matriţare combinată.
Ca operaţii de debitare se deosebesc : îndreptarea foilor şi benzilor la maşini de
indreptat sau la valţuri, tăierea foilor în benzi sau în semifabricate separate etc.
O serie de operaţii se execută la maşini de presat şi rulat:
1) presarea la rece a pieselor cave;
2) îndoirea marginilor şi a falţurilor;
3) îndoirea pieselor profilate pe maşini universale de îndoit;
4) lucrări de fălţuire;
5) îndoirea bordurii;
6) tunderea şi bordurarea marginilor;
7) lucrări de îndoire a ţevilor etc.

2.3.Clasificarea şi definirea sculelor folosite în procesele de deformare

plastică la rece

Sculele pentru prelucrarea prin deformare plastică la rece se numesc ştanţe si matriţe.
Pentru respectarea tuturor condiţiilor tehnologice si economice, in multe cazuri, executarea
pieselor prin ştanţare poate fi realizata prin diferite procedee tehnologice si variante optime
ale procesului tehnologic si cu diferite tipuri de ştanţe. La stabilirea variantei optime se ia in
considerare precizia de prelucrare impusa piesei, eficacitatea economica asupra acestora
având o mare influenta consumul de material.
Una din problemele complicate ale elaborării proceselor tehnologice de ştanţare este
aceea a gradului de combinare a operaţiilor pe ştanţe, in sensul executării operaţiilor pe ştanţe
si matriţe combinate.
Ştanţele si matriţele se pot clasifica după următoarele criterii:

26
 - Tehnologic
- constructiv
- de exploatare
După criteriul tehnologic, ştanţele si matriţele se clasifica in diferite tipuri,
corespunzătoare diferitelor operaţii executate. După modul de combinare a operaţiilor,
ştanţele si matriţele pot fi simple sau combinate
După criteriul constructiv se deosebesc:
- ştanţe si matriţe fără ghidare;
- ştanţe si matriţe cu ghidare
Clasificarea ştanţelor si matriţelor după criteriul constructiv
Tipul ştanţei sau matriţei Domeniu de utilizare
Deschisa Pentru decuparea si perforarea pieselor
mari sau mai puţin precise, di materiale
groase precum si pentru îndoire si
ambutisare simpla in producţia de serie
mica
Cu dispozitiv fix de evacuare a pieselor Pentru decuparea si perforarea pieselor
mici din materiale groase, in producţia de
serie mica
Cu dispozitiv mobil de evacuare a pieselor Pentru decuparea si perforarea pieselor
plane din materiale subţiri si, in unele
cazuri, pentru ambutisarea simpla
Cu placa de ghidare Pentru decuparea si perforarea pieselor
mici de forma simpla, in producţia de serie
Cu coloane de ghidare Pentru decuparea, perforarea, îndoirea si
ambutisarea pieselor de precizie sau a
pieselor de forma complicata, in producţia
de serie de orice fel de piese, in producţia
de serie mare si de masa
Cu ghidaje combinate Pentru decuparea si perforarea pieselor
mici in matriţe cu poansoane subţiri sau in
matriţe cu acţiune succesiva
Cu cilindru de ghidare (piston plonjor) Pentru decuparea, perforarea si curăţirea
pieselor foarte mici, in producţia de
ceasornice
După criteriul de exploatare, ştanţele si matriţele se vor clasifica in diferite grupe, in
funcţie de: felul avansului(cu avans manual sau cu avans automat):modul de scoatere a
pieselor (căderea prin orificiul plăcilor active si de baza, readucerea piesei si eliminarea
impregna cu banda, readucerea la suprafaţa plăcii active si eliminarea manuala sau automata);
modul de înlăturare a deşeurilor.
Clasificarea preselor

fază eforturile unitare sunt mai mici decât limita de curgere.Aspectul zonei a este lucios si neted;

27
 A. Clasificarea preselor după modul de acţionare:
1. prese mecanice(cu manivela, cu genunchi, cu cama, Fig 2.1)
Presele mecanice sunt caracterizate prin:

forta nominala Fn, [kN] sau [MN] cursa nominala a berbecului H, [mm]. La unele tipuri de prese (cu excentric
etc.) cursa se poate regla si in acest caz se indica valorile minime si maxime. La presele specifice sectiilor de
forja, cursa nu se regleaza;

numarul de curse pe minut, nc;

lucrul mecanic (energia) disponibil, [kJ];

puterea instalata, [kW].

In afara acestor caracteristici la presele mecanice, prezinta importanta dimensiunile spatiului de lucru,
dimensiunile suprafetelor de prindere a sculelor, reglarea inaltimii spatiului de lucru.

Principalele caracteristici tehnice ale preselor se stabilesc pe baza unor legi de esalonare. Astfel, fortele, lucrul
mecanic, numarul de curse pe minut etc., fac parte de regula din diferite serii ale numerelor normale (STAS
283-69). Acestea rezulta si din prospectele firmelor constructoare.

28
FIGURA 2. 1 PRESĂ MECANICĂ CU EXCENTRIC

2. prese hidraulice(normale, cu acumulator, cu multiplicator etc.,

Fig 2.2) 3.prese special

29
 FIGURA 2. 2 PRESĂ HIDRAULICĂ PENTRU ȘTANȚAT TABLE ȘI PROFILE, MX700, [8]

B. Clasificarea preselor funcţie de operaţiile principale realizate(prese de matriţat, refulat

ştanţat, ambutisat, perforat, îndoit, îndreptat, rulat, calibrat, tăiat)
C. Clasificarea preselor funcţie de modul de acţionare a organelor de
lucru 1.masini cu simpla acţiune
2.masini cu dubla acţiune
3.masini cu tripla acţiune.
Presele cu simpla acţiune au ciclul de lucru format din 3 faze distincte si
anume:apropierea, deformarea si retragerea organului de lucru.
Presele cu dubla si tripla acţiune au un ciclu de lucru complex si sunt prevăzute cu mai
multe organe de lucru, acestea fiind înzestrate cu scule corespunzătoare realizării unei
anumite operaţii distincte ce face parte din ansamblul piesei.

Capitolul 3 : PRELUCRĂRI PRIN TĂIERE

3.1. Analiza procesului de tăiere

Tăierea materialelor metalice prezentată in fig. 3.1. se utilizează în operaţiile de

ştanţare atât la lucrările pregătitoare, cum ar fi forfecarea,retezarea, debitarea etc., precum şi
la operaţiile de prelucrare proriu zisă ca: forfecarea, decuparea, crestarea etc. Operaţia de
tăiere se execută după un contur închis sau deschis cu ajutorul a două tăişuri asociate.

30
 Fig. 3.1. Tăierea materialelor metalice

Procesul de tăiere decurge în trei faze:

- faza de solicitare a materialului în stare elastică , în care muchiile tăietoare părtund în
material producând şi o uşoară înconvoiere a tablei în limita jocului dintre cele două tăişuri.În
această

31
faza de solicitare îm stare plastică , care apare pe măsură ce apăsarea celor două muchii tăietoare
creşte, eforturile unitare ajung la limita de curgere. (Zgură Gh., 1977)
Materialul continuă să se deplaseze în direcţia cursei elementului tăietor mobil.Aspectul
tăieturii în zona b este neted caracteristic unei separări prin alunecare;
- faza de rupere, corespunzătoare porţiunii centrale, care micşorându-se treptat pe măsura
pătrunderii tăişirulor în material, nu mai poate prelua eforturile create de apăsarea muchiilor
tăietoare şi se rupe.Aspectul suprafeţei în această zonă c este grăunţos, tipic de ruptură.
Pentru ca suprafaţa să fie netedă este necesar ca zona de ruptură să lipsească sau să fie
cât mai redusă.Pentru limitarea şi evitarea zonei de ruptură se aplică procedee speciale de
ştanţare de precizie (Zgură Gh., 1977).
Din analiza mecanismului tăierii materilalului se constată că starea de eforturi unitare
este puternic concentrată în jurul muchiilor tăietoare şi că se atenuează îm apropierea
acestora.
Separarea materialului în decursul procesului de tăiere începe din momentul când
eforturile unitare transmise prin cele două tăişuri 1 şi 2 se întrepătrund.
Pe măsura continuării procesului deformării materialului, în dreptul muchiilor
tăietoare încep să apară microfisuri şi apoi macrofisuri care se propagă în material pe
grosimea acestuia, favorizând astfel ruperea pe porţiunea rămasă de grosime hr după cum se
poate vedea in fig.3.2 . Grosimea cu macrofisuri constituie zona de ruptură cu aspect
grăunţos. (Zgură Gh., 1977)

Fig. 3.2 Aparitia microfisurilor si macrofisurilor

Starea de eforturi unitare influenţează asupra unghiului α de înclinare a direcţiei de

propagare a fisurilor.Cercetările experimentale au arătat că alfa egal 6...8 ˚.În cazul operaţiilor
de ştanţare obişnuită este de preferat ca mărimea jocului j sî fie aleasă atfel încât cele două
fisuri să se întâlnescă, separarea materialui făcându-se astfel cu consum minim de lucru
mecanic. Jocul care corespunde acestei situaţii se numeşte joc optim. Un joc mai mic sau mai
mare decât acesta conduce la forţe de tăiere mai mari.

32
Pornind de la condiţiile în care are loc tăierea materialelor se poate determina mărimea optimă
a jocului j = ( s- h ) tg α.

3.2.Procesul decupării şi perforării

Decuparea este o operatie de separare completa a materialului dupa un contur închis

cu ajutorul stantei.La operatiile de decupare-perforare se disting trei faze ale procesului de
forfecare, dupa cum urmeaza:
- faza elastica, în care semifabricatul este comprimat si îndoit putin în cavitatea
placii taietoare ( tensiunile si deformatiile nu depasesc limitele elasticitatii);
- faza plastica, în care poansonul patrunde în material pe o anumita adâncime
provocând presarea acestuia în cavitatea placii taietoare ( deformatiile materialului devin
permanente, tensiunile depasesc limita de curgere);
- faza de forfecare, în care se produc microfisuri, apoi macrofisuri, dupa care are
loc separarea piesei de semifabricat.

Fig. 3.3 Stanta de decupat

Stanta de decupare este constituita din:

1- locasul în care se introduce banda;
2- placi de ghidare;
3- placa de retinere;
4- placa activa de
taiere; 5- placa de
fixare;
6- placa de baza;
7- poanson de decupare;
8- port poanson;
9- placa superioara;

33
10- coloane de ghidare.

34
 Perforarea este operatia de separare a unei parti a semifabricatului dupa un contur
închis, partea decupata fiind deseul rezultat dupa formare gaurii.
Stanta de perforare si decupare cu actiune succesiva este constituita
din: 1- placa activa de decupare perforare ;
2- poanson de decupare;
3- poanson de
perforare.
Rezultatul operatiilor de decupare-perforare sunt:
- piesa
- deseu.

3.3. Tehnologicitatea pieselor ştanţate

Tehnologicitatea pieselor ştanţate, care constituie îmbinarea elementelor constructive

astfel încât să fie asigurată cea mai simplă şi economică fabricare a piesei – în condiţiile
volumului de producţie dat – şi respectarea condiţiilor tehnice şi funcţionale impuse acesteia
în funcţie de destinaţia ei, este cel mai important factor în obţinerea avantajelor procedeelor
tehnologice şi a economicităţii fabricaţiei (Zgură Gh., 1977).
Cea mai mare influenţă asupra tehnologicităţii pieselor ştanţate o are configuraţia şi
precizia piesei , precum şi calitatea , starea şi grosimea materialului.

Configuraţia pieselor ştanţate

Configuraţia pieselor ştanţate trebuie să asigure utilizarea raţională a suprafeţelor

semifabricatelor, permiţând croirea cu deşeuri puţine sau fără deşeuri, fără să se recurgă la
mărirea artificială a dimensiunilor pieselor.Configuraţia piesei ştanţate la rece sau a
semifabricatului ei poate fi diferită fără a influenţa destinaţia sa funcţională sau
constructivă.Unele forme ale piesei pot permite micşorarea însemnată a consumului de
material şi folosirea croirii cu puţine deşeuri sau fără deşeuri.Evitarea unei croiri cu deşeuri se
poate asigura prin proiectarea configuraţiei astfel încât aceasta să nu necesite obţinerea ei
obligatoriu, prin decupare, ci să se poată executa direct prin retezare (Dobrescu I., 2007).
În fig. 3.4. sunt exemplificate câteva configuraţii de piese în două variante: a- care
necesită croirea cu deşeuri; b- care permit croirea cu puţine deşeuri sau fără deşeuri.

35
 Fig. 3.4 Variante constructive de piese ştanţate care influenţeaza asupra consumului de material

Croirea fără sau cu puţine deşeuri s-a realizat modificând configuraţia pieselor, astfel
încât s-au păstrat elementele de bază ale acestora, iar elementele auxiliare s-au schimbat în aşa
fel încât configuraţia piesei să rezulte prin două curbe cu aceeaşi alură deplasate – cu direcţia
corespunzătoare lăţimii piesei- în direcţia axială a benzii din care se execută. Aceste
modificări ale configuraţiei piesei nu duc numai la micşorarea consumului de material ci şi la
simplificarea procesului de ştanţare şi a construcţiei ştanţei (Iliescu C., 1984).

Dimensiunile unor elemente ale pieselor

Configuraţia şi dimensiunilr unor forme ale pieselor ştanţate trebuie să fie proiectate în
concordanţă şi cu unele cerinţe tehnologice impuse de procesul ştanţării, de reducerea
numărului de operaţii , simplificarea constructivă a ştanţelor , mărirea productivităţii şi a
durabilităţii ştanţelor, reducerea cheltuielilor şi a timpului de pregătire a producţiei pentru
fabricarea pieselor respective.
Dacă piesa decupată are proeminenţe sau fante ele pot fi obţinute prin decupare dacă
au dimensiunile minime h > 1,2 S şi b > 1,5 S. Lăţimea minimă a piesei sau a porţiunii din
contur obţinută prin decupare trebuie să fie mai mare de 1,5 S , dacă piesa este îngustă şi
lungă este mai indicat să se obţină prin aplatisarea din sârmă şi retezarea ulterioară a
conturului la capetele piesei. Raza minimă de rotunjire R a conturului la capetele piesei , în
cazul precedent sau când decuparea se face direct din bandă sau din fâşie să se ia R ≥ 0,6 B.În
cazul decupării întregului contur, sau la perforarea găurii alungite , valoarea aceste raze R =
0,5 b(b este lăţimea piesei) (Zgură Gh., 1977).
Dimensiunile minime ale orificiilor perforate depind de forma orificiilor, calitatea
materialului şi de grosimea piesei. Se recomandă însă , ca în mod curent , la proiectarea
pieselor ştanţate să se evite alegerea valorilor minime ale orificiilor perforate.

36
 Fig. 3.5 Forme geometrice ale configuraţiei pieselor ştanţate

În cazul decupării contururilor sau perforării găurilor formate din segmente de dreaptă,
colţurile trebuie să fie rotunjite cu o rază minimă r min a cărei mărime depinde de valoarea
unghiului α şi de grosimea materialului.Astfel pentru piese din oţel, dacă α > 90 ˚ atunci r min
=0,3 S pentru contururi şi r min =0,4 S pentru găuri, iar dacă α < 90 ˚ se recomandă r min =0,5 S
pentru contururi şi r min =0,7 S pentru găuri (Zgură Gh., 1977).

3.3.3 Precizia pieselor ştanţate

Precizia pieselor ştanţate depinde de mai mulţi factori care reprezintă surse de erori ce
apar în procesul de ştanţare.Principalii factori sunt:
- configuraţia şi dimensiunile piesei , inclusiv grosimea materialului;
- calitatea şi starea materialului;
- tehnologia laminării semifabricatului , direcţia laminării – antizotropia materialului;
- deformările elastice ale piesei la decupare şi perforare;
- precizia executării pieselor active ale ştanţei;
- tipul ştanţei şi particularităţile constructive ale acesteia;
- uzura pieselor active ale ştanţei;
- planeitatea benzii;
- tipul şi starea presei.
Determinarea pe cale analitică a erorii totale este foarte dificilă , datorită cumulării
erorilor provovate cu mulţimea factorilor menţionaţi şi de compensarea reciprocă a valorilor
unor erori, diferit, pentru diferite condiţii concrete ale producţiei.Totodată datorită acestor
dificultăţi nu s-a elaborat până în prezent un sistem unic de toleranţe pentru piesele ştanţate.
Pe de altă parte , în activitatea de producţie, pe lângă precizia, maximă sau medie a pieselor

37
ştanţate are importanţă precizia economică care reprezintă precizia realizabilă din punct de

38
vedere tehnic şi avantajoasă sub aspect economic în funcţie de uzura admisibilă a ştanţei ,
care depinde şi de durabilitatea ştanţelor (Sindilă Gh., 1999).
De aceea , în cazul producţiei de serie mare şi de masă, la executarea pieselor cu
precizie mai mare, este raţională utilizarea ştanţelor cu durabilitate ridicată , în special a celor
ale căror piese active sunt prevăzute cu părţi din carburi metalice dure sinterizate.
Dependenţa preciziei pieselor ştanţate faţă de precizia poansonului şi a plăcii de tăiere
este prezentată în tabelul 3.3. Valorile minime pesntru treptele de precizie 5,6 şi 7 se referă la
perforarea găurilor.
Tabelul 3.1. Dependenţa preciziei pieselor ştanţate faţă de precizia poansonului şi a plăcii de tăiere
Treapta de
precizie a 8 9 10 11 12 13
piesei
ştanţate
Treapta de
precizie a 5 6 7 8 9 9
poansonului
şi plăcii de
tăiere
Raportul
toleranţelor
poansoanelor 0,2...0,3 0,15...0,25 0,3...0,33 0,24...0,33 0,24...0,27 0,3...0,33
şi plăcilor de
tăiere faţă de
toleranţele
piesei
ştanţate

Datele indicate în tabel corespund ştanţelor cu durabilitatea normală.Dacă se admite o

durabilitate mai mică atunci precizia pieselor ştanţate poate fi mai mare decât cea indicată în
tabel. Pentru evitarea curbării pieselor spre orificiul din placa de tăiere , se recomandă
utilizarea elementelor de apăsare.
Datorită deformaţiilor elastice ale pieselor ştanţate , dimensiunile acestora diferă la
decupare faţă de dimensiunile reale ale plăcii de tăiere şi la perforare faţă de cele ale
poansoanelor . Mărimea deformaţiilor elastice şi deci influenţa acestora asupra dimensiunilor
pieselor ştanţate depinde în principal de :
- jocul între poanson şi placa de tăiere ;
- calitatea materialului;
- dimensiunile liniare ale pieselor;
- grosimea materialului;
- dispunerea orificiilor la perforarea lor în piesa decupată.
Forma geometrică a piesei, în special la ştanţarea pieselor mari , se modifică datorită
neomogenităţii proprietăţilor mecanice ale materialului în lungul şi respectiv în latul benzii
laminate. La decuparea pieselor din benzi recoapte modificarea formei geometrice , datorită
cauzei menţionate, este mai mică (Zgură Gh., 1977).

39
 3.4. Croierea materialului

Croirea materialului constituie una dintre problemele tehnico-economice importante

care trebuie rezolvate la elaborarea proceselor tehnologice de ştanţare şi matriţare la rece.Se
realizează prin întocmirea fişelor de croire la a căror elaborare se are în vedere economia de
material şi influenţa pe care o are croirea asupra: tipului,numărului şi succesiunii operaţiilor,
gradului de simultaneitate a operaţiilor, numărului de piese matriţate concomitent, preciziei
pieselor, evitării rebuturilor şi construcţiei ştanţei sau matriţei.Aceste probleme pot fi
rezolvate prin alegerea celei mai raţionale şi eficiente variante pentru fiecare caz studiat prin
indici tehnico-economici.Factorii principali de acre depinde croirea materialului sunt: forma
constructivă şi dimensiunile piesei,grosimea şi duritatea materialului, felul producţiei, forma
şi dimensiunile semifabricatelor care pot fi utilizate în vederea obţinerii pieselor.
Eficienţa economică a croirii materialului este influenţată de economia de material şi
de micşorarea cantităţii deşeurilor deoarece cea mai mare parte din preţul de cost al pieselor
ştanţate la rece este reprezentată de costul materialului.În principal economia de material se
realizează prin :
- croirea raţională a tablelor pentru obţinerea semifabricatelor individuale sau a fâşiilor
din care se vor executa piese prin ştanţare;
- croirea raţională a benzilor prin dispunerea optimă a pieselor pe bandă şi folosirea
tipurilor de croire fără deşeuri sau cu puţine deşeuri;
- reducerea pierderilor de material datorate ountiţelor. (Zgură Gh., 1977)
Croirea tablelor se realizează atât pentru obţinerea semifabricatelor individuale, cât şi
a benzilor.Pentru ca la croirea tablelor să rezulte o economie cât mai mare de material se
recomandă:
- la tăierea semifabricatelor individuale ,în producţia în serie, să se utilizeze croirea
combinată pentru diferite semifabricate din acelaşă material şi cu aceeaşi grosime , astfel încât
să se poată executa toate semifabricatele necesare pentru un lot,consumând un număr minim
de table;
- tăierea benzilor pentru ştanţarea pieselor mici să se execute în lungul tablei deoarece
din fiecare bandă se obţine un număr mai mare de piese ,reducându-se numărul deşeurilor de
la capetele benzilor;
- folosirea benzilor late şi nu a celor îngustereduce numărul de benzi necesare pentru
obţinerea unei anumite cantităţi de piese,deci numărul de tăieturi ale tablelor să fie mai mic şi
totodată ştanţarea să se execute cu un pas mai mic ,iar pierderile datorate deşeurilor de la
capăt de bandă să se reducă;
- utilizarea tablelor speciale executate la comandă pentru obţinerea semifabricatelor de
dimensiuni mari în producţia de masă şi uneori chiar de serie mare, dimensiunile tablelor fiind
un multiplu întreg celor ale semifabricatelor;
- utilizarea benzilor laminate la rece, în locul benzilor tăiate din table, pentru
executarea prin ştanţare a pieselor mici în producţia de masă;
- tăierea semifabricatelor pentru piese supuse îndoirii astfel încât să se obţină o croire
economică şi să se aplice raţional regula dispunerii liniei de îndoire transversal pe direcţia de
laminare.Exceptând materialele dure şi puţin elastice şi oţelurile moi în cazul îndoirii cu raze ,

40
,dându-se astfel prioritate croirii economice a metrialului.De aceea dacă dispunerea liniei de
îndoire transversal pe direcţia fibrelor semifabricatului duce la neeconomicitatea utilizării
materialului, atunci trebuie mărită raza de îndoire.
În fig. 3.5. este prezentată croirea combinată a unei table subţiri din OL 37 STAS 500-
66 pentru obţinerea economică a trei semifabricate individuale din acelasi ansamblu.Pentru
piesele 1 şi 2 se obţin câte două bucăţi , iar pentru piesa 3 se obţin 4 bucăţi, asigurâmdu-se
astfel setul de piese corespunzător.

Fig. 3.6 Croirea combinată a unei table

Croirea benzilor se realizează după diferite tipuri clasificate după două criterii:
- cantitatea deşeurilor tehnologice şi eficacitatea economică;
- modul de dispunere pe bandă a pieselor corespunzător formei lor constructive.
După primul criteriu, croirea materialului sub formă de benzi, poate fi:
- croire cu deşeuri, care se foloseşte când piesele de decupează, tăierea se realizează
după contur închis existând puntiţe laterale sau puntiţe între piese;
- croire cu puţine deşeuri care se utilizează atunci când piesele se execută prin
retezarea din bandă, deci tăierea se face numai pe o porţiune a conturului piesei , deşeul
rezultat se datoreşte fie numai puntiţei dintre piese, fie puntiţei laterale;
- croire fără deşeuri folosită când piesele se pot executa prin retezarea directă din
bandă , fără existenţa puntiţelor între piese sau laterale (Dobrescu I., 2002).
După modul de dispunere a pieselor pe bandă , principalele tipuri de croire folosite
curent în producţie sunt: dreaptă, înclinată, faţă în faţă, pe mai multe rânduri şi
combinată.Acestea pot exista atât la croirea cu puţine deşeuri sau fără deşeuri.La proictarea
proceselor tehnologice , elaborarea schemei de croire după tipurile menţionate, depinde în
principal de forma , dimensiunile şi precizia piesei ce trebuie executată.
In fig. 3.7. sunt exemplificate principalele tipuri ce croire cu deşeuri astfel încât să
rezulte şi schema tehnologică a ştanţei.

41
 Fig. 3.7 Croirea benzilor cu deşeuri

Eficienţa economică din punct de vedere al consumului de material se apreciază cu

ajutorul coeficientului de utilizare a materialului (Zgură Gh., 1977).
În cazul tăierii tablelor pentru obţinerea semifabricatelor individuale sau a fâşiilor
pentru piese sau benzi identice , coeficientul de utilizare a materialului K m se determină cu
relaţia:

Km = *100% (3.1)
în care : A este suprafaţa piesei fără găuri sau a benzii;
m – numărul de pise sau benzi obţinute dintr-o tablă ;
L- lungimea tablei;
l – lăţimea tablei.
Eficienţa economică cea mai mare din punct de vedere al consumului de material se
obţine pentru valoarea maximă a coeficientului Km.
În cazul croirii combiunate , câmd dintr-o tablă se taie câteva piese diferite sau benzi
pentru diferite piese , atunci coeficientul de utilizare a metrialului se calculează cu relaţia:

(3.2)
în care A1... An şi m1...mn sunt suprafeţele diferitelor piese notate cu 1...n.
La ştanţarea din bandă a pieselor , coeficientul de utilizare a materialului se determină
cu relaţia:

Kn = *100% (3.3)
42
în care :A este suprafaţa piesei fără găuri;
n – numărul efectiv de piese rezultate din bandă , luându-se în consideraţie deşeurile
de capăt de bandă;
L – lungimea benzii;
B – lăţimea benzii.
Stabilirea mărimii puntiţelo trebuie făcută corect, deoarece influenţează eficacitatea
economică a croirii benzilor , precum şi calitatea pieselor ştanţate, construcţia şi exploatarea
ştanţelor şi matriţelor.
Mărimea puntiţelor depinde de :
- confuguraţia piesei , care cu cât este mai complicată , necesită puntiţe mai mari;
- dimensiunile şi grosimea piesei, care cu cât sunt mai mari cu atât puntiţele trebuie să
fie mai mari;
- proprietăţile mecanice ale materialului – dacă materialul este mai plastic atunci
puntiţele se măresc , iar la materiale dure şi cu limita de rezistenţă mai ridicată , mărimea
puntiţelor se poate reduce;
- tipul croirii;
- procedeul de avansare a benzii şi de ghidare a acesteia în ştanţă ;
- construcţia ştanţei şi tipul limitatorului;
- meroda de decupare a pieselor din bandă , adică printr-o singură trecere a benzii prin
matriţă sau prin două treceri, cu inversarea acesteia. (Zgură Gh., 1977)
La decuparea cu inversarea introducerii benzii în ştanţă , lăţimea puntiţei trebuie să fie mai
mare , datorită curbării benzii după prima trecere prin ştanţă.

3.5.Calculul lăţimii benzilor pentru ştanţare

Calculul lăţimii benzii se face cunoscând dimensiunile piesei, dipsunerea pieselor pe

bandă, mărimea puntiţelor, recum şi precizia la lăţimea benzilor în funcţie de procesul de
tăiere al lor din table sau dimensiunile şi precizia benzilor laminate starndardizate . Mărimea
lăţimii benzii depinde de modul de ghidare a acesteia în ştanţă şi de construcţia ştanţei.
La ştanţarea piesei la mai multe posturi în ştanţe combinate cu acţiune succesivă,
prevăzute ci dispozitiv de apăsare laterală a benzii spre una din plăcile de ghidare şi când
lăţimea benzii are o toleranţă în minus se utilizează relaţiile:
- pentru dispunerea pieselor pe un rând: B=D+2b+Tl;
- Pentru dispunerea pieselor pe mai multe rânduri paralele B=nD+(n-1)a+4b.
Pentru cazul decupării şi perforării pe mai multe rânduri a pieselor de tipul şaibelor
dispuse în zig-zag , la ştanţe cu tăierea succesivă , prevăzute cu dispozitiv de apăsare laterală
a benzii şi când banda are o toleranţă în minus la lăţimea sa , se foloseşte relaţia:
B=0,866(D+a)(n-1)+D+4b. (3.4)
Este indicată utilizarea cuţitului lateral de pas prezent in fig. 3.7., atunci când acesta
poate fi disous în zona deşeului benzii, nefiind astfel necesară mărirea lăţimii benzii, dar când
deşeil rezultat din bandă este sufucient de rigid (Iliescu C., 1977).

43
 Fig. 3.8. Utilizarea cutitului lateral de pas dispus in zona deşeului
O altă soluţie care nu necesită consumuri suplimentare de material şi care poate fi
folosită în cazurile menţionate anterior, constă în dispunerea cuţitului pe direcţia
perpendiculară pe lungimea benzii şi tăierea totală a unei porţiuni din deşeul benzii, de
lungime egală cu mărimea pasului; limitarea pasului se realizează cu un opritor. (Teodorescu
M., 1987)

Fig. 3.9. Limitarea pasului prin tăiere pe toată lăţimea unei porţiuni din bandă

44
 3.6.Calculul dimensiunilor poansonului şi plăcii de tăiere

Stabilirea corectă a dimensiulnilor părţilor active ale poansoanelor şi plăcilor de tăiere

ale ştanţelor , respectiv a valorilor şi dispunerii câmpurilor de toleranţe ale acestor dimensiuni
şi a jocului dintre poanson şi orificiul plăcii de tăierii are o deosebită importanţă, influenţând
asupra felului şi defectelor suprafeţei tăieturii , a rugozităţii acestei suprafeţe, preciziei
dimensionale a piesei ştanţate, efortului necesar tăierii şi durabilităţii ştanţei.
În construcţia ştanţelor , prin jocul dintre dimensiunile părţilor active ale plăcii de
tăiere şi poansonului se întelege diferenţa dintre aceste dimensiuni, adică jocul bilateral sau
jocul diametral în cazul contururilor circulare (Zgură Gh., 1977).
Pe baza baza cercetărilor efectuate şi a practicii uzinale a rezultat că jocul dintre părţile
active ale plăcii de tăierii şi poansonului depinde de grosimea , de proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului şi în special plasticitatea acestuia, de cerinţele impuse faţă
rugozitatea şi calitatea suprafeţei tăieturii.
La fabricarea cu ajustarea unul după altul a elementelor active trebuie să se asigure un
joc între ele care să se găsească între limitele lui jmin şi j.
Valorile jocurilor jmin şi j se aleg din tabelul 3.2.

Tabelul 3.2 Valorile minime si maxime ale jocurilor laterale admisibile între parţile active al
poansonului şi plăcii de tăiere ale ştanţelor, în funcţie de grosimea materialului

Pentru cazul fabricării cu ajustarea unui element activ după celălalt sunt indicate în
tabelul 3.3 două tipuri de relaţii. Ajustarea poansonului după placa de tăiere sau a plăcii de
tăiere după poanson se stabileşte în funcţie de construcţia ştanţei, configuraţia şi toleranţele
conturului decupat, asigurându-se tehnologicitatea , simplitatea şi economicitatea executării
poansoanelor şi plăcilor de tăiere.

45
 Tabelul 3.3. Dimensiunile părţilor active ale poansoanelor si plăcilor de tăiere ale ştanţelor

Ştanţele de decupat se fabrică executându-se gaura plăcii de tăiere la dimensiuni având

toleranţa egală cu 30...35% din toleranţa pieseidecupate, iar apoi poansonul se ajustează după
placă cu respectarea jocului iniţial uniform, necesar decupării materialului la grosimea
respectivă.
La fabricarea ştanţelor de perforat , poansoanele se execută la dimensiuni cu toleranţe
egale cu circa 25% din toleranţa dimensiunii găurii perforate iar placa se ajustează după
poanson realizăndu-se jocul iniţial corespunzător grosimii materialului (Zgură Gh., 1977).
Toleranţele pentru dimensiunile contururilor şi găurilor ştanţate se suprapun simetric
cu 0,05 T peste toleranţele dimensiunilor corespunzătoare ale porţiunilor active ale
poansoanelor şi plăcilor de tăiere, în scopul luării în consideraţia a deformaţiilor elastice
admise pentru piese ştanţate în ştanţe noi.

3.7 Calitatea şi precizia pieselor obţinute prin ştanţare

Când se executa piese de dimensiuni mici se preferă utilizarea ştanţelor combinate,

permiţând executarea completă a pieselor cu o singură ştanţa. De asemenea, ştanţele
combinate sunt indicate si in cazul pieselor de dimensiuni mari, deoarece o astfel de ştanţa cu
gabarite mari este mai ieftina decât 2 ştanţe de aceleaşi dimensiuni, dar mai simple. Ştanţele
combinate cu acţiune succesivă, asigură in condiţii normale obţinerea unei precizii
corespunzătoare treptelor 11...13 de precizie. Cu aceste tipuri de ştanţe se pot executa piese
pana la 500mm si cu grosimi de cel mult 10 mm. Productivitatea este ridicată ca urmare a
alimentarii automate a pieselor si a utilizării preselor cu pana la 400 de curse duble pe minut.
Ştanţele combinate cu acţiune simultană asigură in condiţii normale obţinerea unei
precizii corespunzătoare treptelor 9...11 de precizie, calitatea pieselor fiind superioară in
raport cu ştanţele cu acţiune succesivă. Se pot execut piese foarte mari, chiar peste 2000mm

46
cu grosimea pana la 6..8 mm, productivitatea este mai mica ca urmare a îndeplinirii pieselor pe
deasupra plăcii de taiere si îndepărtarea lor manuala sau mecanica.
Pe lânga factorii tehnologici si economici care influenţează diversitatea tipurilor de
ştanţe, mai intervin factorii de exploatare si constructivi.
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin taiere se apreciază prin rugozitatea acesteia,
starea si adâncimea stratului superficial ecruisat si starea muchiilor. Factorii principali care
influenţează calitatea suprafeţelor prelucrate sunt:caracteristicile fizico-mecanice alea
materialului piesei, starea muchiilor tăietoare si rugozitatea suprafeţelor active ale
poansonului si plăcii de taiere, mărimea si uniformitatea jocului intre elementele active ale
ştanţei, construcţia generala si starea ştanţelor, viteza de tăiere a materialului(numărul de
curse ale piesei).

Capitolul 4 . Proiectarea unei ștanțe .

Sa se proiecteze stanta necesara executiei piesei din figura alaturata :

FIGURA 4. 1 PIESA DE EXECUTAT

47
 FIGURA 4. 2 MODELUL 3D AL PIESEI
Material OL 37 conform: STAS 500-86
Grosimea materialului: g = 1 mm
Productia anuala: 4.000.000 buc/an
1.Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece
Prelucrarea prin presare la rece este cunoscuta ca fiind una dintre cele mai vechi tehnologii prin care stiinta
umana a incercat sa-si realizeze obiectele necesare.
Acesta tehnologie cuprinde:
 Stante
 Matrite

1.1.1 Procedee de prelucrare la rece.

Operatiile de presare la rece se impart in urmatoarele grupe:
Gr.I Operatii de prelucrare prin deformare si taiere:
 Forfecare
 Retezare
 Tundere
 Crestare
 Decupare
 Perforare
 Debavurare
 Stantare
Gr.II Operatii de deformare prin indoire:
 Indoire
 Profilare
 Curbare
 Indreptare
 Rasucire
 Roluire
 Infasurare
Gr.III Operatii de deformare prin presiune si tragere:
 Ambutisare

48
  Tragere pe calapod
 Reliefare
 Bordurare
 Largire
 Umflare
 Gatuire
Gr.IV Operatii de deformare prin presiune
 Matritare
 Extrudare
 Crulare
 Imprimare
 Punctare
 Capuire
 Refulare
 Dornuire

Gr.V Operatii de imbinare prin deformare

 Faltuire
 Capsare
 Agrafare
 Inrulare
 Mandrinare
1.2 Clasificarea stantelor si matritelor
Stantele si matritele se clasifica dupa numarul de operatii pe care le poate exercita la un post de lucru si dupa
numarul posturilor de lucru
Stantele pot fi:
 Stante simple;sunt acele stante care au un singur post de lucru si care executa un singur post de
operatie
 Stante complexe;sunt acele stante care pot avea unu sau doua posturi de luru si pot executa una sau
doua operatii la un post de lucru. Aceste stante pot fi:
 Stante cu actiune succesiva; sunt acele stante care au doua posturi de lucru la care se executa
cate o operatiune simpla la fiecare post de lucru.
 Stante cu actiune simultana; sunt acele stante care au un singur post de lucru la care se executa
cel putin doua operatii.
 Stante cu actiune simultan succesiva; sunt acele stante care au cel putin doua posturi de lucru si
cel putin unul dintre ele executa doua operatii.
Matritele pot fi:
 Matrite simple; sunt acele matrite care au un singur post de lucru si executa o singura
operatie.
 Matrite complexe: sunt acele matrite care pot avea unu sau doua posturi de lucru si pot
executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste matrite pot fi:
 Matrite cu actiune succesiva; sunt acele matrite care au doua posturi de lucru
la care se executa cate o operatie simpla la fiecare post de lucru.
 Matrite cu actiune simultana; sunt acele matrite care au un singur post de
lucru la care se executa cel putin doua operatii.

2. Analiza piesei
2.1. Citirea si verificarea desenului
Analizand schita piesei se constata ca aceasta piesa se poate realiza avand toate cotele necesare.
2.2. Tehnologicitatea piesei
Operatiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt:
49
- perforare;
- decupare;
- retezare.

2.3. Materialul piesei

Materialul piesei este OL 37, avand caracteristicile, conform STAS 500 - 86:
- domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate (biele, manivele, flanse, forme
metalice solicitate usor).
- caracteristici de baza: otel rezistent la rupere prin tractiune, σr = 45 daN/mm2
- compozitia chimica: otel carbon obisnuit mediu aliat cu mangan
C = 0,20% pe produs; Mn = 0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.
- caracteristici mecanice si tehnice:
. rezistenta la forfecare - τf = 40 daN/mm2
. alungirea - δs = 21% pentru L0 = 5,65
Forme de livrare:
Gamă dimensională:
- Grosimi: 0,40 – 1,50 mm
- Lăţimi după cutare: 910 mm; 1140 mm; 840 mm; 1040 mm
- Înălţimea cutei: 12 mm; 35 mm; 60 mm
- Lungimi max. 3200 mm
Pot fi cutate oţeluri apte pentru a fi deformate la rece: tablă laminată la rece, tablă zincată.
3. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan
Conditiile privind forma pieselor decupate, perforate si retezate.
● Distanta minima dintre orificiile perforate sau marginea piesei si orificiul se determina in functie de
forma orificiului, conturul exterior si grosimea piesei ca in figura 4.3.

FIGURA 4. 3

Valorile indicate tin cont de posibilitatea realizarii in piesa respectiva a orificiilor din punct de vedere
calitativ si al preciziei.
Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la foarfeca
TABEL 1
Grosimea Latimea benzii in (mm)
materialului
sub 50 51 - 100 101 - 200 201 - 300 301 - 500 peste 600
in (mm)
sub 0,5 ±0,25 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,20 ±1,50
0,5 – 1,0 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,00 ±1,20 ±1,50
1,1 – 2,0 ±0,75 ±0,75 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±2,00
2,1 – 3,0 ±1,00 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,20
3,1 – 4,0 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,50 ±2,00 ±2,50
50
 6,1 – 7,0 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50
7,1 – 10,0 ±1,50 ±1,80 ±2,20 ±2,20 ±2,50 ±3,00

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin decupare

TABEL 2
Grosimea Dimensiunile piesei in (mm)
materialului
in (mm) Pana la 50 50 - 120 120 - 260 260 - 500
0,2 – 0,5 ±0,1/±0,03 ±0,15/±0,05 ±0,20/±0,08 ±0,30/±0,10
0,5 – 1,0 ±0,15/±0,04 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,15
1,0 – 2,0 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15
2,0 – 3,0 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20
3,0 – 4,0 ±0,40/±0,10 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20 ±0,80/±0,25
4,0 – 6,0 ±0,50/±0,30 ±0,60/±0,40 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70
6,0 – 10,0 ±0,70/±0,50 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70 ±1,20/±0,80
Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin perforare
TABEL 3
Grosimea Dimensiunile orificiului in (mm)
materialului
in (mm)
Pana la 10 10 - 50 50 - 100
0,2 – 1,0 ±0,06/±0,02 ±0,08/±0,04 ±0,10/±0,08
1,0 – 4,0 ±0,08/±0,03 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10
4,0 – 10,0 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10 ±0,20/±0,15
Precizia distantei intre doua orificii alaturate, (in mm).
TABEL 4
Grosimea materialului Dimensiunile dintre orificii, in [mm]
in [mm] pina la 50 50-150 150-300
pina la 1.0 0.10/ 0.03 0.15/ 0.05 0.20/ 0.08
1.0-2.0 0.12/ 0.04 0.20/ 0.06 0.30/ 0.10
2.0-4.0 0.15/ 0.06 0.25/ 0.08 0.35/ 0.12
4.0-6.0 0.20/ 0.08 0.30/ 0.10 0.40/ 0.15

Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei

TABEL 5
Grosimea Distanta de la marginea orificiului la contur in (mm)
materialului
in (mm) Pana la 50 50 - 150 150 - 300
Pana la 1,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35
1,0 – 2,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35
2,0 – 4,0 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40

51
 4,0 – 6,0 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40 ±1,00/±0,60

In functie de grosimea materialului alegem din tabelele de mai sus urmatoarele:

 pentru operatiile de taiere la foarfece precizia este de ±1,00 pentru latimea benzii pana
la 50 mm (tabel 1) ;
 pentru decupare precizia este de ±0,15/±0,04pentru dimensiunea piesei pana la
50mm (tabel 2) ;
 pentru perforare precizia este de ±0,06/±0,02 pentru dimensiunea orificiului pana la 10
mm (tabel 3);
 pentru distanta dintre doua orificii alaturate precizia este 0.10/ 0.03 pentru
dimensiunile dintre orificii pana la 50 mm (tabel 4);
 pentru distanta dintre marginea orificiului si conturul piesei pana la 50 mm precizia este
de ±0,50/±0,25 (tabel 5).

4. Analiza croirii semifabricatului

4.1. Croirea materialului pentru stante

Prin croire, se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a produsului cu forma bine
determinata in vederea taierii acestuia astfel incat deseurile sa fie minime pentru economisirea maxima a
materialului.

4.2. Croirea tablei in benzi sau semifabricate individuale

Pentru economisirea de material croirea tablei se face comform fasiei de croire care se intomneste
astfel incat deseurile sa aiba valori minime.
Croirea tablelor poate fi:
 croire transversala figura 4a.
 croire longitudinala figura 4b.
 croire combinata figura 4c.

B CROIREA LONGITUDINALĂ PE
FIGURA 4. 4 A CROIREA TRANSVERSALA PE
FOAIE DE TABLĂ
FOAIE DE TABLA

C CROIREA COMBINATĂ PE FOAIE DE TABLĂ

Croirea benzilor de metal la stantare

Piesele care se stanteaza au forme variate asa ca asamblarea lor pe banda metalica va fi in functie de
forma semifabricatului. Dupa cantitatea de material (deseuri) care apar la croirea pieselor pe banda procedeele
de croire pot fi:
1. croirea fara deseuri
52
2. croirea cu deseuri putine

Marimea puntitelor
Puntitele, reprezinta de fapt cea mai mare parte a deseurilor, si de aceea, in vederea economisirii de material,
trebuie dimensionate strict, in asa fel incat sa asigure o rigiditate suficienta a benzii, pentru avansul ei usor in
stanta si decuparea totala a piesei in conditiile de precizie impuse.
Marimea puntitelor depinde de:
 grosimea si duritatea materialului,
 dimensiunile si forma piesei,
 tipul de croire,
 tipul avansului.
La prima operatie cea de perforare puntitele sunt; a=6.9[mm]; b=6.9[mm]
La a doua operatie din motive economice am ales sa fac croirea fara deseuri.
Latimea nominala a benzii:
B1 = 125 [mm];
2. Distanta intre elementele de ghidare A:
A1 = B1 + j=125+1.0=126[mm];

Valoarea jocului, j
TABEL 6
Latimea benzii Modul de ghidare al benzii
[mm] Fara apasare laterala Fara apasare laterala Cu apasare laterala
pentru croirea fata in
fata
pana la 100 0,5-1,0 1,5-2,0 pana la 5
peste 100 1,0-1,5 2,0-3,0 pana la 8

Calculul coeficientilor de croire

Analiza variantei optime a croirii pieselor din banda se face pe baza coeficientului de utilizare a materialului,
calculat cu urmatoarea relatie:
A = aria piesei fara orificii
Kc= A*n/L*l=1256*3750/1000*2000=2.355*100[%]
n = numarul de piese
B= latimea benzii
B = 125 mm P = 40 mm n=nr de piese=95.2
2000/40=50
pierderea de material

A= 3.14*1600/4 = 1256
n=2000/40=50 pe un segment pe 3 randuri = 150 piese =3750 piese din tabla de 1000/2000

Calculul coeficientului de folosire

Aef=A-pi*D^2/4=1236.2
Kn=0.85*100[%]

5. Stabilirea schemei de lucru a stantei

Schema de lucru se obtine prin hasurarea pozitiilor operatiilor pe schema de lucru.
Pentru stabilirea pozitiei operatiilor se face urmarind urmatoarele recomandari generale:

53
 - se urmareste realizarea unei constructii cat mai simple pe stanta sau pe matrita prin care se va realiza
piesa respectiva;
- se va acorda atentie conditiilor de minima rezistenta ale elementelor active ale stantei;
- se recomanda realizarea operatiilor de perforare dupa operatiile de matritare (indoire, ambutisare,
fasonare) daca precizia de executie impune acest lucru;
- desprinderea piesei se face prin decupare sau retezarea se va face prin operatia de finalizare.
Am adoptat varianta prezentata pentru croirea pieselor deoarece reprezinta compromisul optim
intre utilizarea maximala a suprafetei materialului (coeficient maximizat de croire) si o
constructie compacta a stantei.
Vom alege varianta II

Variata a II a

Intinerar tehnologic;
1. Varianta I; folosirea unei stante succesive combinate de perforat si decupat
 Debitarea tablei in fasii de 45x1000[mm]
 Perforarea orificiilor si decuparea
 Decuparea.
2. Varianta II; folosirea undei stante succesive de perforat si crestat și îndoire
 Debitarea tablei in fasii de 45x1000[mm]
 Perforarea si crestarea
 Decuparea
3. Varianta III; folosirea stantelor simple
 Debitarea tablei in fasii de 45x100[mm]
 Îndoirea
 Perforarea orificiilor cu o stanta de perforat
 Decuparea cu o stanta de decupat
 Perforarea cu o stanta de perforat

Vom alege varianta a I a

Proiectarea unei stante
Proiectarea constructiva a stantei
Placa activa
Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel:
 placi active in constructie monobloc,
 placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,k
54
 placi active din bucati
Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar dimensiunile principale se stabilesc pe
baza unor relatii astfel:
- grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia:

b = 45 mm
H = (0,1...0,6)*45= [mm] H = 0.2*45 = 10 [mm]
H= 10 [mm]
 lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile :

A=*46,5+4*10=180[mm]

B=45+3.5*10=70 [mm]

55
diametrul gaurilor pentru suruburi : d=8.5mm
diametrul surubului m=8mm
diametrul gaurilor de stift
d1 = 7mm
distanta minima intre gaurile de stift si de surub
8+7
b4 = 0,8 ∙ d + = 0,8 · 8 + 2 = 6.4 + 7.5 = 14 20 mm
S-a proiectat o placa activa, fig. 10, cu dimensiunile A x B x H = 180 x 70 x 20 mm .

56
FIGURA 4. 5 PLACA ACTIVĂ

Placa de baza:

H p=1.2*20=25mm]
AxBxH= 230x 70 x 25 mm, dimensiuni utile
Placa port poanson

Placa de presiune grosimea este de

Poansoane
a) Poansoane de perforare
Lungimea poansoanelor poate fi stabilita cu relatia:
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) mm;
unde:
Hpp – grosimea placii port-poanson;
Hrg – grosimea riglei de ghidare; Hrg = g + (3 – 4) = 4 + 1 = 5 [mm];
Hpa – grosimea placii active;
g – grosimea materialului;
Hpg – grosimea placii de ghidare;
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) = 25 + 25 + 4 + 2 + 25 = 81 [mm];
57
d =7.2 [mm];
Forta maxima de decupare-perforare
F=L*g*Ƭ r =105*2*58=12180 [daN]
L- perimetrul pe care are loc taierea;
g – grosimea semifabricatului;
Ƭ r - rezistenta conventionala la forfecare=58[daN/mm^2]
Forta de impingere la retezare

Forta de scoatere la retezare

Forta totala de retezare

Forta totala insumata

Lucrul mecanic

;
unde: F – forta de taiere [N];
g – grosimea materialului;
- coeficient; = 0,55;

Valori recomandate pentru

TABEL 13
Grosimea g [mm] = Fmed/Fmax
Sub 2 0,75…0,55
De la 2 la 4 0,55…0,45
Peste 4 0,45…0,3

154508.6∗4
L=0.55, =0,39[daN*mm]
1000

5.3. Calculul puterii efective necesare la stantare

;
unde:
n – numarul de curse duble ale culisorului pentru presa de tipul
PEU 16;

5.4. Puterea necesara la volantul presei

58
 ;
unde:
K = 1.2 – 1.4 - coeficient ce tine seama de neuniformitatea incarcarii;
= 0.6 - 0.8 - randamentul presei.
K = 1,2
= 0.7

= 0,57 ;
Puterea necesara la electromotor

; = 0.98 randamentul transmisiei

= 0,58 ;

7. Alegerea utilajului
Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata. Avand forta totala Ftot =
12,4*104 [N] alegem presa de tipul PEU 16, avand caracteristicile in tabelul urmator:
Principalele caracteristici ale unor prese mecanice cu excentric
TABEL 14
Tipul presei
Caracteristicile tehnice principale
PEU 16
Forta nominala de presare 16
Numarul curselor duble ale culisorului 118
Numarul treptelor de reglare ale culisorului 7
Lungimea cursei culisorului 4; 12; 24; 37; 49; 56; 60;
Reglarea lungimii bielei 40
Distanta minima dintre masa si culisor la cursa maxima si
110
lungimea minima a bielei
Distanta maxima intre masa si culisor -
Inclinarea batiului -
Deplasarea mesei 175
Distanta intre axa culisorului si batiu 200
Locasul pentru cep 40 x 75
Dimensiunile mesei 365 x 360
Dimensiunile orificiului din masa 160
Puterea motorului 2,2
Poanson de îndoit 20x 80
d = 20 mm;
Poanson de perforare
Poanson 8x80
D=8 mm
Poanson de decupare 40x80
Materialul din care se executa poate fi:
OSC 8 STAS 1700-71
OSC 10 STAS 1700-71
OSC 12 STAS 1700-71
59
8. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei
8.1. Verificarea poansoanelor
a) verificarea la compresiune se face cu relatia:

σc = ≤ σac
σc = efort la compresiune
σac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune
Amin = aria sectiunii transversale minime a poansonului
F = forta la compresiune
b) verificarea la flambaj
Se calculeaza coeficientul de zveltete cu formula:

λ= λ = coeficient de zveltete,
λ < λ0 ; λ 0 = 90 pt. oteluri dure

If = lf = lungimea poansonului supusa la solicitare

l = 20 mm, constructiv

imin = imin = raza minima de inertie

Amin = aia sectiunii transversale minime a poansonului

Imin = pentru sectiuni dreptunghiulare

Imin = pentru sectiuni circulare

σf = 577 – 3,74λ [N/mm2] pentru oteluri dure

c= = > caf caf = 1 - 5

8.2. Verificarea placilor
a) Verificarea placii active
Tensiunea de incovoiere se calculeaza cu relatia:

,
unde:
F = forta care actioneaza asupra placii;
H = inaltimea placii active
= rezistenta admisibila la incovoiere = 500[N/mm2]
F = 124908,6 N
H = 25 mm
a = 150 mm
b = 105 mm

b) Verificarea placii de baza

60
Placa de baza este supusa la incovoiere:

σi = , σi = 290,17 < 350 N/mm 2 => Placa rezista

unde:

= forta specifica de distributie pe conturul activ

l = 105, mm - lungimea conturului taiat
Determinarea coordonatelor centrului de presiune
Centrul de presiune al stantei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei fortelor ce intervin in
procesul de lucru cu stanta respectiva.
Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile centul stantei trebuie sa coincida cu centru de
presiune.
Pozitia centrului de presiune se poate determina prin doua metode:
 metoda grafica
 metoda analitica.
Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda analitica. Metoda se bazeaza pe
teorema momentului static – suma momentelor in raport cu o axa este egala cu momentul rezultantei fortelor
in raport cu aceeasi axa

F1=(x1,y1)=F1(72,52.2)

61
FIGURA 4. 6 COORDONATA X AL CENTRULUI DE FORȚE
Xg= 85,49
Yg=35

9. Normarea tehnica pe stanta sau piesa prelucrata

Norma de timp pentru stanta la rece se determina cu relatia:

Nr = + Tu [min/buc]
Tpi = Tpi 1 + Tpi 2
Tpi 1 = timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului la locul de munca T pi 1 = 11 min.
Tpi 2 = timp pregatitor pentru inlocuirea stantei
Tpi 2 = 23 min.
Tpi = 11 + 23 = 34 min
Tu = (t b + t a) · k2 - timpul unitar
N = marimea lotului N = 5.000.000/250 = 20000 buc. marimea lotului.

Tu = (tb + ) · k2 [min]

tb= [min]
Ncd = 118 cd/min
62
q = coeficient ce tine seama de cuplajul presei q = 1,05;

Tb = = 0,0089 min;
K2 = 1,10 min – coeficient ce tine seama de tipul de adaos;
Ta1 = 0,018 min – timp ajutator pentru pornirea presei;
Ta2 = 0,017 min – timpul de aducere si asezarea semifabricatului;
Ta3 = 0,032 min – timp pentru asezarea semifabricatului pe stanta;
Ta4 = 0,007 min – timp pentru avansarea benzii;
Ta5 = 0,007 min – timp pentru indepartarea deseurilor;
Ta6 = 0,0162 min – timpul pentru extragerea piesei;
Ta7 = 0,039 min – timp ajutator pentru ungerea fasiei;
Ta8 = 0,018 min – timp ajutator pentru intoarcerea fasiei;
Nm = 38 – numarul de curse duble in cazul avansului manual;
Z = 14 – numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisorului presei;

Tu=(0,0089+ )∙1,10
Tu = 0,0408 min

Nr = + 0,0408 = 0,25 min/buc

Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:

Np = [buc]

Np = = 11764,71 buc
10. Calculul pretului de cost al piesei
Pretul unei piese se calculeaza cu relatia :
C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas
a) Cmat – costul materialului necesar pentru o piesa

Cmat = [lei/buc]
f = 445 mm2, aria piesei
g = 4mm, grosimea materialului
q = 14.6 kg/cm3, greutatea specifica a materialului
p = 11,42 lei/Kg, pretul unui Kg de material
kf = 60, coeficient unitar al materialului
Cmat = = 0,494 lei/buc
b) Cman – costul manoperei pentru o piesa

Cman = [lei/buc]
Sp - retributia medie orara a presatorului Sp = 10,80lei/h
Sr - retributia medie orara a reglorului Sr = 12,50lei/h
Tu - timpul unitar Tu = 0,0408min
Tpi - timp pregatire incheiere Tpi = 34 min
no numarul de piese din lot no = 160 buc

Cman = = 0,0516 lei/buc

c) Cr – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

63
Cr = Cman * [lei/buc]
R - regia totala a sectiei R = 30%
Cr = 0,0516 ∙ 0,3 = 0,0155 lei/buc
d) Cap – cota parte din amortizare ce revine unei piese

Cap = [lei/buc]
Vp - valoarea initiala a presei Vp = 50000 lei
Ap - norma de amortizare a presei Ap = 4,5%
no - numarul de piese din lot no = 40000 buc/an
- gradul de incarcare al presei = 100%

Cap = · 100% = 0,0563 lei/buc

e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese

Cas = [lei/buc]
K - constanta k=4
Vs - valoarea (costul) stantei Vs = 3000 lei
no - numarul de piese din lot no = 40000 buc/an

Cas = = 0,30 lei/buc

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas
C = 0,2131 + 0,0516 + 0,0155 + 0,0563 + 0,30 = 0,6365 lei/buc
C = 0,6365 lei/buc
11. Indicatii privind executia piesei exploatarea si intretinerea stantei
Piesa se executa din materialul recomandat de proiectant cu respectarea stricta a tehnologiei de
fabricatie si a masurilor de protectia muncii specifice fiecarei operatii.
Inainte de montarea stantei trebuie executate urmatoarele:
Se verifica existenta documentatiei tehnologice
Se curata partile active de contact ale presei si stantei de corpuri straine.
Se verifica punctele de ungere si existenta lubrifiantilor recomandati de proiectant
Se verifica daca toate elementele presei functioneaza normal
Se verifica existenta organelor de prindere prescrise
Se consulta proiectul stantei pentru a determina inaltimea stantei inchisa
Se verifica daca presa are culisorul la pozitia maxima superioara si se regleaza acesta
Se asigura mecanic culisorul prin sprijinire, contra coborarii nedorite
Se centreaza stanta fata de canalele masei si se verifica centrarea prin ridicarea tijelor cu ajutorul
dispozitivelor hidro-pneumatice
Se fixeaza stanta pe presa prinzandu-se mai intai partea superioara, apoi cea inferioara
Se ridica culisorul cu o distanta echivalenta cu de doua ori grosimea materialului
Se verifica indepartarea sculelor ajutatoare
Se executa prima piesa, iar in functie de dimensiunile obtinute se modifica pozitia culisorului cu ajutorul
surubului de reglare pana cand se obtine piesa conform documentatiei tehnice
12. Norme de protectie a muncii

Trebuie sa se respecte urmatoarele norme de protectie a muncii:

- stanta trebuie prevazuta cu sisteme de siguranta, opritori, rigle sau alte elemente de pozitionare;
- stanta trebuie sa aiba elemente de prindere si manevrare usoara;
- in jurul zonei de lucru se pun gratare de protectie pentru a nu permite introducerea mainilor;
- presele hidraulice trebuie sa aiba sisteme de colectare a uleiului pentru a prevenii accidentele si incendiile.
64
Capitolul V -Analiza tehnico-economică a unei ștanțe atașate unei prese
hidraulice

1.Descrierea sistemului

Prelucrarea prin deformare plastică la rece a materialelor metalice cuprinde un ansamblu de procese
tehnologice de tăiere, deformare plastică sau combinații ale acestora, prin care produsele se obțin fără
îndepărtarea de așchii și fără încălzirea prealabilă a semifabricatelor. Principalele particularități ale acestor
procese tehnologice sunt:

Sculele cu ajutorul cărora se execută prelucrarea se numesc "ștanțe"(Fig 1.1) atunci când se execută operații
de tăiere a materialului, respectiv "matrițe"(Fig 1.2) când se execută deformarea plastică sau combinații de
tăiere și deformare a semifabricatelor.
Materialul utilizat se prezintă sub formă de table, fâșii, benzi, sârme, bare etc. În general, semifabricatele au

FIGURA 5.1 CARCASĂ PENTRU ȘTANȚĂ

[2]
forma unor profiluri laminate din aliaje feroase și neferoase, materialul respectiv trebuind să aibă proprietăți
tehnologice care să permită obținerea de piese prin deformare plastică la rece.
Utilajul folosit este format, în general, din prese și diferite mașini automate speciale sau specializate pentru
anumite prelucrări prin deformare plastică la rece.

65
Componente :
FIGURA 1 MATRIȚĂ PENTRU ȘAIBE
1. Placă de bază
2. Placă activă
3. Placă intermediară
4. Placă portpoanson
5. arc
6. Placă superioară
7. Ghidaj

1.2 . Poziția de utilizare

Odată de am definit sistemul și componentele acestuia se trece la ”plasarea produsului în mediul său
normal de utilizare. Amintim aici de necesitatea definirii poziției de utilizare respectiv a fazei din ciclu de
viață în care produsul este analizat și în care cerem produsului să dețînă funcții adaptate diverselor interacțiuni
de tip furnizor (intern sau extern) / client (intern sau extern).’’
TABELUL 5 POZIȚIA DE UTILIZARE
Poziția de Cerințe specifice Client Tipuri de client
utilizare
Proiectarea După standarde Proiectant Intern
Fabricarea Asamblarea după cerințele Producător Intern
din condiții tehnice, în
deosebi toleranțe
dimensionale

66
 Stocarea Stocare în poziție verticală Producător Intern
Transport Rezistă la condițiile de Comerciant Extern
transport
Comerț Necesar pentru client Comerciant Extern
Utilizare Îndeplinește funcții pentru Utilizator Extern
care a fost proiectat
Mentenanță Necesită personal calificat Utilizator Extern
Casare Reciclabil Buy-Back Intern/extern

1.3 Analiza funcțională externă

Poanson
Pachet
superior
Placă
Ștanță portpoanson

Pachet
PLacă activă
inferior
FIGURA 2

O primă etapă în identificarea,funcțiilor unui produs constă în Analiza Funcțională externă,care are că
obiectiv identificarea funcțiilor unui produs urmând să se definească starea de ”bună funcționare”, în mediul
său normal de utilizare. Elaborare functiei principale este reprezentat in figura 4

67
 Presă Tabl
mecanică
ă

Ștanță

Realizare
a șaibelor

FIGURA 3 ANALIZA FUNCȚIONALĂ EXTERNĂ

Funcția principală : Deformarea plastică la rece a tablei pentru a obține șaibe

Aparitia
Ștanță deformațiilor
la Perforare

FP
P Presă
FR1 mecanică FR2

Mediul exterior Reglementari

Figura 5
1.4 Funcții restrictive:

Pornind de la figura de mai sus identificăm mai multe de funcții restrictive:

F.R.1 Viteză de până la 20 piese pe minut ;
F.R.2 Forța de așchiere de până la 20000 N;
F.R.3 Lubrefierea ghidajelor.
F.R.4 Numărul de ghidaje: 2
F.R. 5 Materialul pentru poansoane este OLC 60
FR6: Materialul pentru placa activă este OLC 20
68
FR7: Numărul de șuruburi de poansoane 3
FR8: Simetria pachetelor în limita 0.05 mm
FR9: Lățimea maximă a tablei 45 mm
FR10: Grosimea maximă a tablei 5 mm
FR11: Materialul pentru arc: oțel pentru arcuri
FR12: Jocul pachetului superior max 0,1 mm
FR13: Numărul de spire a arcurilor 7
FR14: Numărul de arcuri 2
FR15: Montarea ștanței doar de personal calificat
FR16: Tensiune: 400 V / 50 Hz
FR17: Tensiune de control: 24 VDC
FR18: Curent nominal: 47 A
FR19: Tratament termic de normalizare a poansoanelor
FR20: Tratament termic de normalizare
FR21: Evacuarea continua a reziduurilor
FR22: Repetabilitatea la piese 0,1 mm
FR23: Înălțimea în poziție minima 120 mm
FR24: Lubrefierea ghidajelor.
FR25: Cursa 30 mm
FR26: Reglare opritor
FR27: Semifabricat din tablă
FR28: Dispozitiv de avans a tablei
FR29: Operarea doar cu echipament de protecție

1.5 Arborescența funcțională și organică

Analiza arborescentă permite descompunerea sistemului analizat în sub-sisteme. La rândul lor, şi sub-
sistemele se pot descompune în acelaşi mod, rezultând astfel o definire a arhitecturii întregului sistem,și sunt
descompuse în 2 nivele : funcțional și organic.

Ștanță

Pachet Pachet
inferior superior

Placă de Placă
Poansoane Ghidaje
bază activă
FIGURA 4

69
 1.6 Analiza funcțională internă

Caietul de sarcini funcționale

Se definesc coeficienți de importanță a funcției (k)
Importanța funcției k
Utilă 1
Necesară 2
Importantă 3
Vitală 4
Stabilirea claselor de flexibilitare (F)
Clasa F Nivel F Clasa de negociabilitate
F0 0 Imperativă
F1 Slab Puțin negociabil
F2 Bun Negociabil
F3 Puternic Puternic negociabil

Poziția de utilizare: Utilizator

Nr Funcție k Criteriu Nivel Flexibilitate F
crt
.
1 Funcționează la 4 coaxialirate 0,1 0,05-0,15 F0
coaxialitatea
pachetelor
2 Suportă încărcare de la 4 Sarcină 20000 18000- F1
forța de decupare de maximă N 22000N
până la 20000 N
3 Prezintă fălci 3 Lubrefiere 5 ml 4-6 ml F2
lubrefiate
4 Grosimea tablei 2 Grosime 5 mm 4-6 mm F2
limitată tablă
5 Necesită Curățarea 1 Curățare 1 0-10 cicluri F3
dispozitivului după ciclu
utilizare
6 Montarea în berbecul 1 Schimb 300 s 250-300 s F3
presei
7 Înlăturarea continuă a 1 Curățare 3 min 2-4min F1
deșeurilor
C= F∗G∗D

70
Bibliografie
[1] Vasile Braha, Gh. Nagîț, Tehnologii de ștanțare și matrițare, Editura tehnica-
info, Chișinău, 2002;
[2] Catalog Meusburger https://www.meusburger.com/RO/RO/produse/die-sets;
[3] Vasile Braha, Gh. Nagîț, Bogdan Rusu, Bazele prelucrării prin deformare
plastică, , Editura tehnica-info, Chișinău, 2002;
[4] Dobrescu I., Ungureanu I., – Prelucrări prin deformare la rece, Editura
Universităţii din Piteşti, ISBN 973-690-476-8, 2005.
[5] Dobrescu I., - Tehnologii de deformare la rece, Editura Universităţii din Piteşti,
2007.
[6]Iliescu C. - Tehnologia ştanţării şi matriţării la rece, E. D. P., Bucureşti, 1977.
[7]Iliescu C., ş.a. - Tehnologia debitării, decupării şi perforării de precizie,
E.T., Bucureşti, 1980.
[8] https://www.proma.ro/presa-hidraulica-de-stantat-tabla-si-profile-mx700.html

71