Dincă Cristian Daniel - 642AA - Proiect TFP

Facultatea Inginerie Industrială și Robotică
Specializarea T.C.M.
PROIECT DE AN
Tehnologia Fabricării Produselor
Nume și prenume: Dincă Cristian Daniel

Grupa: 642AAa
Îndrumător: Prof. Univ. Dr. ing. Ionescu Nicolae
2021-2022
Dincă Cristian Daniel 642AAa
CUPRINS
CAP. 1: DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESULUI ȘI
SISTEMULUI TEHNOLOGIC ................................................................................... 4
1.1 Produsul și desenul de execuție ..................................................................... 4
1.2 Desenul de ansamblu ........................................................................................ 4
1.3 Volumul de producție ........................................................................................ 4
1.4 Condiții de livrare, fondul de timp .................................................................... 4
1.5 Date referitoare la unitatea de producție .......................................................... 4
1.5.1 Denumirea unității de producție ............................................................ 4
1.5.2 Dotare tehnică ......................................................................................... 4
1.5.3 Gradul de calificare al operatorilor ........................................................ 4
1.5.4 Regimul de utilizare al resurselor umane ............................................. 4
1.6 Cerințe tehnico-economice ............................................................................. 4
1.7 Obiective principale .......................................................................................... 5
CAP. 2: ANALIZA CONSTRUCTIV FUNCȚIONALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ .............. 6
2.1 Analiza desenului de executie al reperului ...................................................... 6
2.2 Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei .................................. 6
2.2.1 Caracteristici prescrise materialului piesei ........................................ 6
a. Simbolul ........................................................................................... 6
b. Compoziția chimică ......................................................................... 6
c. Proprietăți fizico-mecanice ............................................................. 7
d. Tratamente fizice posibile .............................................................. 7
7
e. Modul de livrare ...............................................................................
7
2.2.2 Caracteristici prescrise suprafețelor ...................................................
9
2.2.3 Masa piesei ............................................................................................
9
2.2.4 Clasa piesei ..........................................................................................
9
2.3 Analiza caracteristicilor funcționale ale piesei .............................................
9
2.3.1 Rolul funcțional al piesei ......................................................................
10
2.3.2 Rolul funcțional al suprafețelor piesei și ajustaje prescrise ..............
10
a. Rolul funcțional al suprafețelor piesei .............................................
b. Ajustaje precise ................................................................................. 10
2.3.3 Concordanța dintre caracteristicile prescrise și cele impuse de
11
rolul funcțional ........................................................................................................
2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei ..............................................
2.4.1 Prelucrabilitatea materialului ............................................................... 11
2.4.2 Forma constructivă a piesei ................................................................. 11
2.4.3 Posibilitatea folosirii unor suprafețe ale piesei ca baze de referință
11
sau orientare și fixare
11
..............................................................................................
11
2.4.4 Analiza prescrierii raționale ale toleranțelor .......................................
11
2.4.5 Gradul de unificare al caracteristicilor constructive ..........................
12
2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise și condițiile de
tehnologicitate .........................................................................................................
CAP. 3: SEMIFABRICARE ȘI PRELUCRARI ......................................................... 13
3.1 Proiectarea semifabricatului ............................................................................ 13
a. Date inițiale ................................................................................................. 13
b. Metoda de semifabricare .......................................................................... 13
c. Procedeul ................................................................................................... 13
3.2 Prelucrări ........................................................................................................... 15
a. Date inițiale ................................................................................................. 15
3.2.1 Stabilirea prelucrărilor folosind metoda coeficiențiilor de precizie 15
3.2.2 Metoda calculului diferenței treptei/clasei de precizie de la
semifabricare la prelucrare .................................................................................... 16
2
Proiect Tehnologia Fabricării Produselor
CAP. 4: PROCESE TEHNOLOGICE DE REFERINȚĂ ............................................ 19
3
4.1 Procesul tehnologic tip .................................................................................... 19

4.2 Procesul tehnologic existent ........................................................................... 19
CAP. 5: STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC ............... 20
5.1 Analiza principalelor restricții privind conținutul și succesiunea
operațiilor.................................................................................................................. 20
5.2 Prezentarea proceselor tehnologice preliminare ........................................... 22
CAP. 6: STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC ................... 27
6.1 Detalierea proceselor tehnologice ................................................................... 27
6.2 Utilaje și SDV-uri, metodele și procedeele de reglare la dimensiune ............. 33
6.2.1 Utilaje .......................................................................................................... 33
6.2.2 Dispozitive port-piesă (DPP) .................................................................... 36
6.2.3 Scule și dispozitive port-sculă (SDPS) ................................................... 37
6.2.4 Verificatoare ............................................................................................... 42
6.3 Metode și procedee de reglare a sistemelor tehnologice ............................... 46
6.3.1. Metode și procedee de reglare la dimensiuni .......................................... 46
6.3.2. Metode și procedee de reglare cinematică .............................................. 46
6.4 Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare .................................. 47
a. Metoda de calcul analitic .............................................................................. 48
b. Metoda experimental statistică ..................................................................... 49
6.5 Regimurile de prelucrare ................................................................................... 51
6.5.1 Calcul analitic ........................................................................................... 51
6.5.2 Metoda bazată pe alegere ........................................................................ 53
6.6 Normarea tehnică de timp ................................................................................. 57
6.6.1. Normarea tehnică de timp pentru PT1 ................................................... 60
6.6.2. Normarea tehnică de timp pentru PT2 ................................................... 62
6.7 Elemente de management al fabricației ........................................................... 63
6.7.1 Determinarea timpului de producție și a formei de organizare a
producției ................................................................................................................. 63
6.7.2 Determinarea numărului şi încărcării maşinilor alocate operaţiilor de
fabricare a reperului ................................................................................................ 65
6.7.3 Determinarea mărimii lotului optim şi lotului economic de
fabricaţie al reperului 66
...............................................................................................................
6.7.4 Determinarea mărimii lotului optim şi lotului economic de transport
la organizarea mixtă a producţiei (doar dacă s-a adoptat forma de organizare 69
mixtă a producţiei de serie mare sau de serie mijlocie a reperului)
..................... 69
6.7.5 Determinarea costului unitar de fabricare a reperului în producţie
de serie
..........................................................................................................................
CAP. 7: PROGRAM DE COMANDĂ A SISTEMELOR TEHNOLOGICE ................ 71
BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................ 73
ANEXE ...................................................................................................................... 74
ANEXA 1 Desenul de execuție al reperului .......................................................... 75
ANEXA 2 Desen semifabricat matrițat .................................................................. 76
ANEXA 3 Desen semifabricat laminat ................................................................... 77
ANEXA 4 Desenul cu adaosurile pentru matrițare ............................................... 78
ANEXA 5 Desenul cu adaosurile pentru laminare ............................................... 79
ANEXA 6 Desenul de ansamblu ............................................................................ 80
4
CAP. 1: DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESULUI ȘI SISTEMULUI

TEHNOLOGIC
1.1 Produsul și desenul de execuție
Piesa pentru care se realizează tehnologia fabricării este denumită “Ax cuplare”. Piesa
are ca rol transmiterea forței și a turației de la motorul electric la roată care, la rândul ei,
transmite presiune către zona de distribuire a GPL-ului.
Desenul de execuție al reperului “Ax cuplare” este prezentat în Anexa 1, iar desenul
original primit în cadrul proiectului se regăsește în figura 1.1.
1.2 Desenul de ansamblu
Produsul pentru care se realizează tehnologia face parte din ansamblul “Pompă cu
disc”. Schița desenului de ansamblu se regăsește în Anexa 6, având ca punct de interes reperul
de pe poziția 19 din tabelul de componență.
1.3 Volumul de producție
Conform cerințelor de proiectare volumul de producție este 20000 buc/an.
1.4 Condiții de livrare, fondul de timp
Fondul de timp este de 793 ore/lună. Piesele se vor livra către beneficiar lunar (1700 buc.).
1.5 Date referitoare la unitatea de producție
1.5.1 Denumirea unității de producție
Unitatea de producție unde este realizat reperul “Ax cuplare” se numește S.C.
NEXTEAM GROUP ROMANIA, Brănești, Ilfov.
1.5.2 Dotare tehnică
Această unitate dispune de mașini-unelte cu comanda numerică, dar există și câteva

strunguri și freze convenționale.
1.5.3 Gradul de calificare al operatorilor
În firma în care urmează să se realizeze reperele sunt operatori calificați, instruiți pe

mașinile-unelte CNC.
1.5.4 Regimul de utilizare al resurselor umane
Regimul de lucru se realizeaza în 2 schimburi/zi în decursul a 8 ore/5 zile ale saptămânii.
1.6 Cerințe tehnico-economice
Procesul tehnologic trebuie realizat astfel încat costul de fabricare al piesei “Ax cuplare”
sa fie minim.
5
1.7 Obiective principale
Obiectivele principale sunt realizarea unor noi tehnologii pentru piesa “Ax cuplare”.
Fig. 1.1 Desenul inițial al piesei “Ax cuplare”
5
CAP. 2: ANALIZA CONSTRUCTIV FUNCȚIONALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
2.1 Analiza desenului de execuție al reperului
Desenul primit a fost analizat și au fost realizate următoarele actualizari:

- cota Φ25+0.015 s-a modificat în Φ25 k6(+0.015), cota Φ30+0.015 s-a modificat în Φ30 k6(+0.015),
+0.002 +0.002 +0.002 +0.002
cota Φ30−0,05 s-a modificat în Φ30 f11(−0,02)
−0,1 −0,15
- s-au înscris abateri de la bătaie radială pe următoarele diametre: Φ25 k6(+0.015 ),
+0.002
+0.033
Φ23 H8(+0 ),
- la cota de 8+0,012 a canalelor de pană interior și exterior a fost modificată în 8 𝐻10+0,058
0 0
- a fost modificat ușor forma canalului de pană interior
- rugozitatea Ra 1,6 de pe fundul canalelor de pană interior și exterior a fost eliminată
- rugozitatea Ra 1,6 de pe lateralele canalelor de pană interior și exterior a fost modificată în Ra
3,2
- a fost adăugată cota de 14 mm reprezentând lungimea treptei de diametru Φ30 f11(−0,02 −0,15)
- cota de Φ3 a găurii de centrare a fost modificată în Φ3,15 pentru a respecta norma SR EN
6411:2001
- gaura de centrare a fost notată conform SR EN ISO 6411:2001, iar cotele au fost date în detaliul
„C”
- a fost puse axe de simetrie la razele canalului de pană exterior în vederea principală
+0.033
- s-a adăugat rugozitatea de Ra 1,6 pe alezajul de cotă Φ23 H8(+0 ), pe suprafața cilindrică
exterioară de cotă Φ30 f11(−0,02) și pe suprafața cilindrică exterioară de cotă Φ25 h8(0 )
−0,15 −0,033
- s-a adăugat rugozitatea de Ra 3,2 pe suprafață complexă de tip canal circular de cotă Φ22
2.2 Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei
Materialul impus în construcția piesei “Ax cuplare” este C45 SR EN 10083-2:2007

(OLC45 STAS 880-88).
2.2.1 Caracteristici prescrise materialului piesei
a. Simbolul
Se simbolizează cu litera “C” (oțelul are în componență Carbon) care este urmată de
grupul de cifre care indică procentul de Carbon 0,45%.
b. Compoziția chimică
În tabelul 2.1 este prezentată compoziția chimică a materialului C45.
Tabel 2.1 Compoziția chimică

Simbolizare Simbolizare C Si (Max) Mn P (Max) S (Max)
alfanumerică numerică
SR EN 10083-2:2007 SR EN 10083-2:2007 % % % % %
C45 1.0503 0,42 0,17- 0,5- <0,035 <0,04
-0,5 0,37 0,8
6
c. Proprietăți fizico-mecanice
În tabelul 2.2 sunt prezentate principalele proprietăți fizico-mecanice ale materialului C45.
Tabel 2.2 Proprietăți fizico-mecanice

Limita de curgere Rezistența la tracțiune Alungirea la Gâtuirea la rupere Duritate
[daN/mm2] [daN/mm2] rupere [%] [%] HB
(≥)823 (≥)736 21 21 270
d. Tratamente termice posibile: -
e. Modul de livrare
Oțelul se livrează sub formă de bară laminată cu lungimea de 3 m.
2.2.2 Caracteristici prescrise suprafețelor
Principalele suprafețe ce urmează a fi prelucrate prin așchiere sunt prezentate în figura 2.1.
Caracteristicile prescrise principalelor suprafeţe ce urmează a fi prelucrate prin așchiere
se prezintă în tabelul 2.3.
Fig. 2.1 Principalele suprafețe ce urmează a fi prelucrate prin așchiere
7
Tabelul 2.3 Caracteristicile suprafețelor

𝑺𝑲 Forma nominală Caracteristici prescrise Alte condiții
a suprafețelor Precizia Precizia de formă Rugozitatea Precizia de poziție (duritate, acoperiri
dimensională macrogeometrică Ra [μm] relativă de protecție etc.)
S1 suprafață plană Φ21 ± 0,2 6,3 𝑃
( )
exterioară m 𝐼𝑇12 (𝑁9) 𝐵𝑎𝑧ă 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓.
K
S2 suprafață Φ6,7xΦ3,15x - 6,3 -
complexă 6,5 𝐼𝑇12 (𝑁9)
(gaură de (SR EN ISO
centrare) 6411:2001)
S3 suprafață conică 2x45° - - -
x2
0
S4 suprafață Φ25 6,3
−0,033
cilindrică h8 𝐼𝑇12 (𝑁9) K
K
exterioară
S5 suprafață Φ22 ± 0,2 3,2
complexă de tip m - 𝐼𝑇11 (𝑁8) -
canal circular
Piesa nu necesită tratamente speciale

S6 suprafață Φ25+0,015 1,6
+0,002
cilindrică 𝐼𝑇10 (𝑁7)
exterioară k6 K VI
S7 suprafață conică 1x45° - - -
S8 suprafață −0,02
Φ30−0,15 1,6
cilindrică 𝐼𝑇10 (𝑁7) K
exterioară f11 K
complexă de tip m - 𝐼𝑇11 (𝑁8) -
canal circular
+0,002
k6 K K
exterioară
cilindrică m 𝐼𝑇12 (𝑁9) K
exterioară K
cilindrică m 𝐼𝑇12 (𝑁9)
K K
interioară
S13 suprafață 8
+0,058 3,2
0
complexă H10 x3±0,1 - 𝐼𝑇11 (𝑁8) -
(canal de pană x35±0,3
interior)
S14 suprafață plană Φ45 ± 0,3 6,3
( )
exterioară m K 𝐼𝑇12 (𝑁9) K
+0,02
interioară F8 K VI
S16 suprafață +0,058
8 0 x4±0,1x 3,2
complexă H10 - 𝐼𝑇11 (𝑁8) -
(canal de pană 17±0,2
exterior)
8
2.2.3 Masa piesei
Prin intermediul a Autodesk Inventor am determinat masa piesei în lb, M=2,425 lb.
Ținând cont că 1 lb=0,45 kg, masa piesei în unități ale Sistemului Internațional este M=1,09 kg.
Fig. 2.2 Masa piesei
2.2.4 Clasa piesei
Conform desenului de execuție și a caracteristicilor piesei se poate spune că piesa face

parte din clasa arborilor. Arborele este un organ de mașină care se rotește în jurul axei sale
geometrice și transmite momente de torsiune, respectiv puteri primite de la alte organe pe care
le susține sau cu care este asamblat.
2.3 Analiza caracteristicilor funcționale ale piesei
2.3.1 Rolul funcțional al piesei
Piesa are ca rol principal transmiterea forței și a turației de la motorul electric la roată
care, la rândul ei, transmite presiune către zona de distribuire a GPL-ului. Prin suprafața S12 se
realizează o asamblare cu pană cu arborele care preia forța și a turația de la motorul electric.
Prin suprafața S15 se realizează o asamblare cu pană cu roata care transmite presiune către
zona de distribuire a GPL-ului.
9
2.3.2 Rolul funcțional al suprafețelor piesei și ajustaje precise
a. Rolul funcțional al suprafețelor piesei
În general, rolul funcțional al piesei este dat de rolul funcțional al tuturor suprafețelor
acesteia. Rolul funcțional al suprafețelor se prezintă în tabelul 2.4.
Tabelul 2.4 Rol funcțional al suprafețelor piesei

Numărul suprafeței Forma suprafeței Rolul funcțional
S1, S14 suprafețe plane exterioare suprafețe geometrice
constructive, suprafețe care
delimiteaza piesa
S2 suprafață complexă suprafață tehnologică
S3, S7 suprafețe conice suprafețe tehnologice
S5, S9 suprafețe complexe suprafețe tehnologice
S4, S6, S8, S10 suprafețe cilindrice exterioare suprafețe de montaj,
asamblare
S11 suprafață cilindrică exterioară suprafață geometrică
constructivă, suprafață care
delimiteaza piesa
S12 suprafață cilindrică interioară suprafață tehnologică
S13, S16 suprafețe complexe suprafețe de montaj,
asamblare
S15 suprafață cilindrică interioară suprafață de montaj,
asamblare
b. Ajustaje precise
Ajustajele prescrise reperului se evidențiaza pe suprafețele S4, S6, S8, S10, S13, S15, S16.
H8
S4 formează un ajustaj cu joc cu reperul nr. 46 din cadrul ansamblului pompă cu disc,
0 h8
Φ25
dimensiunea suprafeței fiind −0,033
.
h8
F7
S6 formează un ajustaj cu joc cu reperele nr. 13, 14, 15 din cadrul ansamblului pompă cu
k6
+0,015
Φ
disc, dimensiunea suprafeței fiind 2 +0,002.
k6
H8
f11
−0,02
Φ
dimensiunea suprafeței fiind 3 −0,15
.
f11
M7
S10 formează un ajustaj cu strângere cu reperul nr. 17 din cadrul ansamblului pompă cu
k6
+0,015
Φ
disc, dimensiunea suprafeței fiind 3 .
+0,002
k6
H10
g7
+0,058
dimensiunea suprafeței fiind 8 0
.
H10
F8
js7
+0,053
dimensiunea suprafeței fiind Φ24 +0,02 .
H8
1
0
H10
g7
dimensiunea suprafeței fiind 8+0,058
0
.
H10
2.3.3 Concordanța dintre caracteristicile prescrise și cele impuse de rolul funcțional
În urma analizei desenului de execuție s-a constatat că toate caracteristicile prescrise pe

acesta sunt în concordanță cu rolul funcțional impus de suprafețele respective.
2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei
2.4.1 Prelucrabilitatea materialului
Prelucrabilitatea materialului din care este confecționată piesa (C45) este relativ bună.
2.4.2 Forma constructivă a piesei
Piesa este formată din forme geometrice simple, având suprafețe (plane, cilindrice
interioare și exterioare, conice și complexe) care sunt esențiale rolului funcțional al acesteia. Se
poate estima că, în etapele următoare, nu vor fi probleme deosebite în prelucrarea lor.
2.4.3 Posibilitatea folosirii unor suprafețe ale piesei ca baze de referință sau orientare
și fixare
Bazele de referință și de orientare și fixare sunt sunt suprafețele:

- S1 = suprafață de referință
- S2, S10 = suprafețe de orientare și fixare
2.4.4 Analiza prescrierii raționale ale toleranțelor
În urma analizei desenului de execuție și a explicațiilor din tabelele anterioare se poate

constata că toleranțele sunt prescrise rațional.
2.4.5 Gradul de unificare al caracteristicilor constructive
Gradul de unificare este unul dintre indicii de tehnologicitate absoluți utilizați pentru
aprecierea tehnologicității produselor.
Acesta se poate determina cu relația 2.1:
lt−ld
λ= x 100 [%] (2.1)
lt
unde:
lt=numărul total de elemente constructive de tipul respectiv
ld=numărul de elemente diferite
Alezaje: λ= 1−1 0
x 100 = x 100 = 0 x 100 = 0
1 1
Alezajul nu poate fi modificat din cauza rolului funcțional.
Teșituri: λ= 7−3 4
x 100 = x 100 = 0,57 x 100 = 57% (s-au luat în considerare toate teșiturile)
7 7
11
Analizând rezultatele gradului de unificare, se poate spune că acesta este relativ scăzut.
12
2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise și condițiile de tehnologicitate
Semifabricatul se poate obține prin debitare din bară sau prin matrițare. Astfel,
trebuie respectate o serie de condiții pentru a nu apărea diferite defecte. În tabelul 2.5 vor fi
detaliate principalele condiții ale procedeelor de așchiere.
Tabel 2.5 Principalele condiții ale procedeelor de așchiere

Nr. Condiție Grad de satisfacție și justificari
crt.
Adoptarea de forme cat mai simple (plane sau de  Reperul ales are forme simple
1 revolutie), care sunt ușor de prelucrat și măsurat. și este alcătuit din suprafețe
plane si de revoluție.
Este necesar ca forma piesei să asigure posibilitatea  Piesa este prevazută cu găură
fixării sigure a acesteia în vederea prelucrării. de centrare care asigură fixarea
acesteia între varful păpușii
2
mobile și bacurile
universalului pentru a putea fi
prelucrată.
Forma piesei trebuie să permită executarea a cât  Aceasta condiție s-a verificat
mai multor operații dintr-o singură strângere a prin calcularea gradului de
acesteia. Acest fapt asigură economie de timp și, de unificare. Astfel, dacă avem un
3 asemenea o precizie mai mare a piesei. La fiecare grad de unificare cat mai
fixare a piesei poate cauza erori in realizarea piesei. ridicat, rezultă că putem
executa mai multe operații
dintr-o singură prindere.
Forma piesei trebuie să permită accesul sculei  Arborele este prevazut cu
aschietoare în zona de prelucrat. Piesa trebuie să fie teșituri între trepte pentru a nu
4 prevazută cu degajările necesare, astfel încat scula exista posibilitatea de a se
așchietoare să prelucreze întreaga piesă fără niciun distruge cuțitul de strunjire.
inconvenient.
Limitarea prelucrărilor prin așchiere la minimum  Numărul prelucrărilor prin
5 necesar, deoarece acestea reprezintă pierderi de așchiere este minim.
materiale și consum de manoperă.
Prelucrarea trebuie să fie realizată, în general,  Toate suprafețele care definesc
numai cu scule normalizate, sculele speciale fiind piesa sunt simple din punct de
6 costisitoare. Daca nu poate prelucra decât cu scule vedere tehnologic și nu
speciale, atunci se recomanda ca suprafețele care se necesită prelucrarea cu scule
vor prelucra cu aceste scule să fie cât mai simple. speciale.
13
Cap. 3 Semifabricare și prelucrări
3.1 Proiectarea semifabricatului
a) Date inițiale:
-Materialul piesei: C45/OLC 45

-Seria de fabricație: 20000 buc/an
-Caracteristicile piesei sunt conform tabelului 2.3
b) Metode de semifabricare: Deformare plastică și debitare
Având în vedere materialul impus realizarii piesei (C45), metoda de semifabricare sunt
. deformarea plastică și debitarea. Deformarea plastica este o metoda de prelucrare prin care,
in scopul obtinerii unor piese finite sau semifabricate, se realizeaza deformarea permanenta a
materialelor în stare solida (la cald sau la rece) fara fisurare micro sau macroscopica. Debitarea
este operatiunea tehnologica care se caracterizeaza prin desprinderea totala sau partiala a unei
parti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia.
c) Procedeul:
Tabel 3.1 Tipuri de procedee de semifabricare

Varianta Tip semifabricat Metoda de semifabricare Procedeu de semifabricare
1 Matrițat Deformare plastică Matrițare
Laminat Deformare plastică + Laminare+debitare (cu
2
așchiere fierastrau/cutit)
Semifabricat – deformare plastica (forjare) – matritare

Tabel 3.2 Adaosuri și dimensiuni semifabricat matrițat
Suprafața Dimensiunea prescrisă a Adaosul de prelucrare Dimensiunea prescrisă a
piesei [mm] total [mm] semifabricatului [mm]
S1 Φ21 x 200 11 (5,5+5,5) Φ29 x 211
Φ6,7xΦ3,15x6,5
S2 - -
(SR EN ISO
6411:2001)
S3 2 x 45° - -
S4 Φ25 4 Φ29
S5 Φ22 - -
S6 Φ25 4 Φ29
S7 1 x 45° - -
S8 Φ30 4 Φ34
S9 Φ26 - -
S10 Φ30 4 Φ34
S11 Φ45 5 Φ50
S12 Φ30 - -
S13 8x3x35 - -
S14 Φ45 x 200 11 (5,5+5,5) Φ50 x 211
S15 Φ24 - -
S16 8x4x17 - -
13
Fig. 3.1 Adaosuri semifabricat matrițat
Semifabricat – laminare și debitare din bară
Tabel 3.3 Adaosuri și dimensiuni semifabricat laminat

Suprafața Dimensiunea prescrisă a Adaosul de prelucrare Dimensiunea prescrisă a
piesei [mm] total [mm] semifabricatului [mm]
S1 Φ21 x 200 4 (2+2) Φ50 x 204
Φ6,7xΦ3,15x6,5
S2 - -
(SR EN ISO
6411:2001)
S3 2 x 45° - -
S4 Φ25 25 Φ50
S5 Φ22 - -
S6 Φ25 25 Φ50
S7 1 x 45° - -
S8 Φ30 20 Φ50
S9 Φ26 - -
S10 Φ30 20 Φ50
S11 Φ45 5 Φ50
S12 Φ30 - -
S13 8x3x35 - -
S14 Φ45 4 (2+2) Φ50 x 204
S15 Φ24 - -
S16 8x4x17 - -
Fig. 3.2 Adaosuri semifabricat laminat
14
3.2 Prelucrari
a) Date inițiale:
-Tipul și caracteristicile suprafețelor din tabelul 2.3

-Precizia prescrisă fiecărei suprafețe: desen de execuție, tabelul 2.3
-Materialul: C45/OLC 45
-Programa de producție: 20000 buc/an
-Semifabricat: conform capitolului 3.1
3.2.1 Stabilirea prelucrărilor folosind metoda coeficienților de precizie
Se determină coeficienţii de precizie şi de rugozitate cu expresiile din relația 3.1
Tds𝐹 Ras𝐹
Kptot= și Rrtot= (3.1)
Tdp Rap
în care:
-Tdsf - toleranţa dimensională a semifabricatului în mm (sau μm);
-Tdp - toleranţa dimensională piesei rezultată în urma prelucrării în mm (sau μm);
-Rasf - rugozitatea semifabricatului în μm;
-Rap - rugozitatea piesei în μm;
-Ra - abaterea medie aritmetică a profilului evaluat.
Tabel 3.4 Caracteristici de prelucrare

Sk Piesa finală Semifabricat
S1 Rap=6,3 [μm] Rasf=12,5 [μm]
S10 Rap=1,6 [μm] Rasf=12,5 [μm]
S11 Rap=6,3 [μm] Rasf=12,5 [μm]
S12 Rap=6,3 [μm] Rasf=12,5 [μm]
S13 Rap=3,2 [μm] Rasf=12,5 [μm]
S14 Rap=6,3 [μm] Rasf=12,5 [μm]
S15 Rap=1,6 [μm] Rasf=12,5 [μm]
S16 Rap=3,2 [μm] Rasf=12,5 [μm]
Pentru simplificarea metodei se vor calcula acele dimiensiuni, care se prezintă a fi cele
mai restrictive.
Pentru suprafața S10:
1. Calculul coeficientului total necesar:
KRaTN R 12,5
as𝐹
= Rap = =7,8125
1,6
15
2. Stabilirea prelucrărilor intermediare tehnic acceptabile și a coeficienților intermediari asociați

acestora, Ki:
-
Pentru realizarea suprafeței S9 cu Raf=1,6 [μm] se folosește ca operație finală strunjire de
finisare
-
Anterior acestei prelucrări se folosește ca operație strunjirea de semifinisare care permite
obținerea unei rugozități de Rass=3,2 [μm]
Rezultă coeficientul intermediar:
K = Rad 6,3 =1,96 < 7,8125

i =
Rass 3,2
-
Înainte de operația strunjire de semifinisare trebuie să fie realizată operația strunjire de
degroșare, care permite obținerea unei rugozități de Rad=6,3 [μm]
R𝑎𝑠𝑓
Ki−1= 12,5
= =1,98 < 7,8125
Rad 6,3
Pe această bază, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafeței S9 se obține

produsul de rapoarte care realizează succesiunea de prelucrări considerată:
R𝑎𝑠𝑓 R𝑎𝑑 R𝑎𝑠𝑠 12,5 6,3 3,2
K = * * = * * = 7,8125 => Condiție acceptată și îndeplinită
Ratot
Rad Rass Ra𝐹 6,3 3,2 1,6
3.2.2 Metoda calcului diferenței treptei/clasei de precizie de la semifabricare la prelucrare
Metoda se bazează pe ipoteza că o prelucrare poate realiza maxim doua trepte (clase
de precizie) în prelucrarea supfațelor. Având drept exemplu tabelul 3.5, se procedează similar și
pentru restul suprafețelor.
Tabel 3.5 Metoda calcului diferentei treptei/clasei

Sk Treapta/Clasa de precizie la Treapta/Clasa prescrisa ΔIT Prel. Met. și
semifabricare 𝜟𝑰𝑻 nec. procedee de
( 𝟐 ) prelucrare
Dim. Forma Ra Poziție Dim. Forma Ra Poziție Var. 1 Var. 2
relativă relativă
S6 IT13 - 12,5 - IT6 K 1,6 7 Degr. SD -
IT13 (N7) VI (3/4) Fin. SF
S8 IT13 - 12,5 - IT11 K 1,6 - 2 Degr. SD -
IT13 (N7) (1) Fin. SF
S10 IT13 - 12,5 - IT6 K 1,6 - 7 Degr. SD -
IT13 (N7) (3/4) Fin. SF
În tabelul 3.6 sunt prezentate prelucrările necesare pentru îndeplinirea caracteristicilor

suprafețelor piesei ce urmează a fi prelucrată.
16
Tabel 3.6 Stabilirea prelucrărilor principale

Nr. Forma Var. Prelucrări/ Ra [μm]
Supr. Prel. 1 Prel. 2
S1 suprafață plană I Frezare de degroșare -
exterioară IT12; Ra=6,3 μm
II Strunjire de degroșare -
IT12; Ra=6,3 μm
S2 suprafață I Centruire (prin frezare) -
complexă (gaură IT12; Ra=6,3 μm
de centrare) II Centruire (prin strunjire) -
IT12; Ra=6,3 μm
S3 x 2 suprafață conică I Strunjire de degroșare -
IT12; Ra=6,3 μm
II - -
S4 suprafață I Strunjire de degroșare Strunjire de finisare IT10;
cilindrică IT12; Ra=6,3 μm Ra=1,6 μm
exterioară II - -
complexă de tip IT12; Ra=6,3 μm Ra=3,2 μm
canal circular II - -
exterioară II - -
S7 suprafață conică I Strunjire de degroșare -
IT12; Ra=6,3 μm
II - -
exterioară II - -
complexă de tip IT12; Ra=6,3 μm Ra=3,2 μm
canal circular II - -
exterioară II - -
S11 suprafață I Strunjire de degroșare -
cilindrică IT12; Ra=6,3 μm
exterioară II - -
S12 suprafață I Strunjire de degroșare -
cilindrică IT12; Ra=6,3 μm
interioară II - -
S13 suprafață I Mortezare de degroșare Mortezare de finisare
complexă (canal IT12; Ra=6,3 μm IT11; Ra=3,2 μm
de pană interior) II - -
S14 suprafață plană I Frezare de degroșare -
exterioară IT12; Ra=6,3 μm
II Strunjire de degroșare -
IT12; Ra=6,3 μm
S15 I Strunjire de degroșare Strunjire de finisare IT10;
IT12; Ra=6,3 μm Ra=1,6 μm
suprafață II - -
17
cilindrică
interioară
S16 suprafață I Frezare de degroșare Frezare de finisare IT11;
complexă (canal IT12; Ra=6,3 μm Ra=3,2 μm
de pană exterior) II - -
18
CAP. 4: PROCESE TEHNOLOGICE DE REFERINȚĂ
4.1 Procesul tehnologic tip
Datorită experienței vaste în domeniul ingineriei și al tehnologiilor de prelucrare se

indică ca înainte de a proiecta procesul tehnologic pentru piesa de realizat (“Ax cuplare”) să fie
consultată bibliografia de specialitate. În cele ce urmează se va detalia tehnologia tip pentru
fabricarea arborilor.
1) Operații pregătitoare (debitare semifabricat laminat/matrițare)

2) Prelucrări de degroșare și finisare (strunjire exterioară, frezare dantură, rulare caneluri)
3) Găurire
4) Filetare
5) Strunjire interioară de finisare
6) Tratament termic
7) Rectificare (dantură/suprafețe așezare rulmenți)
8) Control final
9) Marcare
10) Conservare și depozitare
4.2 Procesul tehnologic existent
În cazul de față, pentru reperul “Ax cuplare” nu există un proces tehnologic pus în
aplicare. Scopul proiectului este acela de a dezvolta unul unic.
19
CAP. 5: STRUCTURA PRELIMINARĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC
Pentru a se stabili structura preliminară a proceselor şi a sistemelor de producție se vor

folosi următoarele date cunoscute:
- tipul și caracteristicile semifabricatului
- precizia prescrisă fiecărei suprafețe: desen de execuție, tabelul 2.3
- materialul: oțel C45
- pograma de producție: 20000 buc/an
- prelucrările tehnic posibile pe fiecare suprafață
- principiile şi restricţiile privind determinarea structurii proceselor tehnologice [5.1]
- elementele definitorii privind structura preliminară a proceselor şi sistemelor de producție
5.1 Analiza principalelor restricții privind conținutul și succesiunea operațiilor
În tabelul 5.1 sunt prezentate principalele restricții ce trebuiesc a fi respectate în vederea

realizării proiectarii procesului tehnologic de fabricare privind continutul și succesiunea
operațiilor și a fazelor. Aceste restricții fac referire la principiul diferențierii (în cazul de fata), la
conținutul primei operații, la succesiunea unor prelucrări, a unor suprafețe, dar și la alegerea
suprafețelor tehnologice.
Restrictia 1 se referă la: alegerea suprafeţei tehnologice (de aşezare) la prima operaţie
de prelucrare. În tabel sunt detaliate caracterele îndeplinite.
Restricţia 2 referitoare la necesitatea aşezării piesei numai pe suprafeţe prelucrate, la
toate operaţiile procesului tehnologic, cu excepţia operaţiilor “de început”. Aşezarea piesei, la
toate operaţiile procesului, trebuie să se facă numai pe suprafeţe prelucrate. Se exceptează
prima operaţie, pentru care nu există suprafeţe prelucrate şi operaţia 2 sau 3 (maxim) în care
unele grade de libertate se impun a fi preluate cu participarea unor suprafeţe neprelucrate ale
piesei, datorită imposibilităţii obiective de prelucrare a acestora în prima operaţie.
Restricţia 3 se refera la numărul minim al schemelor de orientare şi fixare, sau “Principiul
unicităţii suprafeţelor tehnologice”.
Restricţia 4 - La fiecare operaţie se vor alege ca suprafeţe tehnologice, in primul rând,
acele suprafeţe ale căror baze sunt baze de cotare pentru suprafeţele care se generează.
Tabel 5.1 Restricții operații și faze

Restricţii tehnico-economice privind stabilirea conţinutului operaţiilor şi Restricţii privind
fazelor alegerea
II. Restricţii impuse pe baza PRINCIPIULUI DIFERENŢIERII suprafeţelor
activităţilor tehnologice (se aplica având in vedere programa de tehnologice şi a
producție) schemelor de
orientare şi
fixare
Restricţii privind Restricţii privind Restricţii privind Restricţii

conţinutul primei conţinutul detaliat poziţia-succesiunea referitoare la
operaţii şi al al operaţiilor şi realizării unor alegerea
următoarelor (2 – 3) fazelor prelucrări, suprafeţe şi suprafeţei(lor)
denumite OPERAŢII operaţii complementare tehnologice (de
DE ÎNCEPUT aşezare) la
prima operaţiede
prelucrare
1. În prima operaţie se 1.Conţinutul 1. Poziţia prelucrărilor Suprafeţele

prelucrează suprafeţele operaţiilor trebuie de degroşare şi de tehnologice sunt
să fie în finisare. suprafeţe ale
20
care satisfac simultan concordanţă cu În cadrul proceselor piesei alese de

următoarele cerinţe: prelucrările stabilite tehnologice proiectate pe inginerul
- sunt poziţionate în pentru fiecare principiul diferenţierii tehnolog, pentru
raport de suprafeţele operaţie. prelucrărilor, prelucrările a fi de contact
brute şi permit astfel 2. Succesiunea de degroşare, care cu suprafeţele
realizarea condiţiilor fazelor în cadrul generează deformaţii elementelor
prescrise în raport cu operaţiilor să fie, ca elastice şi termice mari, sistemului
acestea; natură, cea dată de se repartizează în tehnologic care
- Suprafața poate fi ordinea operaţii distincte şi se realizează
suprafaţă tehnologică prelucrărilor. prevăd a fi realizate orientarea piesei
pentru a participa la 3. Succesiunea înaintea operaţiilor în în sistemul
orientarea şi fixarea prelucrării care se execută tehnologic, în
piesei la cât mai multe suprafeţelor în prelucrările de finisare. vederea realizării
dintre operaţiile cadrul fazelor 2. Poziţia suprafeţelor operaţiilor
următoare (3), trebuie să permită precise. Suprafeţele cu şi fazelor
- suprafaţa care se îndepărtarea precizie dimensională şi tehnologice
prelucrează în prima adaosurilor de geometrică mare şi (prelucrare,
operaţie şi care prelucrare, rugozitate mică, se control,
urmează să fie aleasă evacuarea aşchiilor finisează în ultima asamblare etc.)
ca suprafaţă din zona de lucru, operaţie. - Schemele de
tehnologică, trebuie să evitarea 3. Poziţia prelucrărilor orientare şi fixare
fie aceea care asigură intersectării unor ”suprafeţe finale”. reprezintă un
o aşezare bună – cea sculelor, realizarea Prelucrările unor concept care
mai stabilă şi un adaos uşoară a suprafeţe tip găuri de indică
de prelucrare uniform suprafeţelor. şuruburi, găuri de posibilităţile de a
pe toate suprafeţele 4. Suprafeţele strunjire, orificiile plăcilor realiza
care se prelucrează pentru care sunt active, cavităţi, canale de orientarea
ulterior prescrise pană, danturi etc., se şi fixarea piesei la
2. În a doua şi a treia condiţii severe de prevăd după prelucrările o fază sau
operaţie se prelucrează: poziţie reciprocă de semifinisare (şi unele operaţie
- suprafeţe (poziţie chiar de finisare) ale tehnologică din
cu caracteristici nominală, suprafeţelor de referinţă punct de vedere
asemănătoare celor de coaxialitate şi ale acestora (suprafeţele al tipurilor de
la prima operaţie dar concentricitate, plane ale plăcilor, reazeme utilizate
care pot fi alese ca simetrie, suprafeţele cilindrice, şi deci
suprafeţe paralelism, conice etc.). al suprafeţelor
tehnologice pentru perpendicularitate, 4. Poziţia operaţiilor piesei cu care
completarea înclinare şi bătaie) complementare. acestea vin în
sistemului suprafeţelor se vor prelucra, de Operaţiile contact -denumite
tehnologice care regulă, în aceeaşi complementare (de suprafeţe
va permite, împreună orientare şi fixare – control, de tehnologice) şi al
cu suprafeţele de poziţionare. demagnetizare, spălare, numărului
orientare ale 5. Conţinutul debavurare) se prevăd de grade de
reazemelor, operaţiilor şi fazelor funcţie de rolul acestora, libertate preluate
orientarea completă a se stabileşte astfel respectiv: operaţiile de piesei de fiecare
piesei prin preluarea încât lungimea debavurare se prevăd reazem.
numărului maxim de curselor active ale înaintea operaţiilor a
grade de libertate sculelor şi a celor căror precizie poate fi
impus de condiţiile la de mers în gol să influenţată de existenţa
celelalte operaţii; fie minimă. bavurilor; operaţiile de
3. Conţinutul operaţiilor control se prevăd după
de început trebuie fiecare operaţie
astfel stabilit încât să complexă, după un grup
permită obţinerea unui de operaţii simple şi ca
21
proces tehnologic cu
un număr
minim de operaţii şi
scheme de orientare-
fixare, dacă se poate o operaţii finale, respectiv
singură schemă pentru după etapele principale
toate operațiile. ale prelucrării; după
degroşare, după
semifinisare şi după
finisare; operaţiile de
demagnetizare se prevăd
după operaţiile la care
orientarea şi fixarea s-a
realizat magnetic.
Schema generală a
structurii unui proces
tehnologic. Pe baza
acestor restricţii se
recomandă ca schema
generală a oricărui
proces să fie următoarea:
1. Prelucrarea
suprafeţelor alese ca
suprafeţe tehnologice
pentru operaţiile
ulterioare, dacă este
posibil pentru toate.
2. Prelucrarea de
degroşare a suprafeţelor
cu rol funcţional deosebit
- denumite suprafeţe
principale.
3. Prelucrarea de
degroşare a suprafeţelor
cu rol funcţional mai
scăzut - denumite
suprafeţe secundare.
4. Prelucrarea de finisare
a suprafeţelor principale.
5. Prelucrarea de finisare
a suprafeţelor
secundare.
6. Realizarea
prelucrărilor de tratament
termic de durificare.
7. Prelucrarea de
superfinisare, prin
procedee abrazive sau
neconvenţionale, a
suprafeţelor principale.
5.2 Prezentarea proceselor tehnologice preliminare
În continuare se detaliază, în tabelele 5.2 și 5.3, procesele tehnologice preliminare în

cazul folosirii unor mașini-unelte clasice (semifabricat cu adosuri tehnologice mari), și procesul
22
tehnologic preliminar în cazul folosirii unor mașini-unelte cu comandă numerică (semifabricat cu
adaos mic).
În ambele procese prima operație se va realiza pe baza suprafeței S1 din cadrul reperului,
deoarece aceasta respectă cele mai multe condiții din cadrul subcapitolului 5.1.
23
Tabel 5.2 Proces preliminar 1

Nr. de Schița preliminară a operației Utilaj,
ordine și scule,
denumirea dispozitive,
operației SDV-uri
preliminare
U: Presă
D: Matriță
00.Matrițare V: Șubler
U:Mașină
de frezat și
10.Frezare centruit
frontală și D:Universal
centruire S:Freză
frontală;
burghiu de
centruit
V:Șubler
U:Strung
D:Universal
20.Strunjire S:Cuțite de
complexă 1 strung de
exterior și
interior;
burghiu
V:Șubler;
alezometru;
rugozimetru
24
U:Strung
D:Universal
S:Cuțit de
30.Strunjire strung de
complexă 2 exterior
V:Șubler;
rugozimetru
U:Freză
universală
40.Frezare D:Menghină
canal de S:Freză
pană deget
V:Șubler;
bloc de cale
U:Mașină
de mortezat
D:Universal
50. + dispozitiv
Mortezare S:Cuțit de
mortezat
V:Bloc de
cale
25
26
60.Inspecție
finală
70.Desprindere și depozitare
Tabel 5.3 Proces preliminar 2

Nr. de ordine Schița preliminară a operației Utilaj,
și denumirea scule,
operației dispozitive,
preliminare SDV-uri
U:Mașină
de debitat
S:Pânză
00.Debitare circulară
D:Menghină
hidraulică
V:Șubler
U:Centru
CNC
S:Cuțite de
strung de
10.Prelucrare exterior;
complexă 1 freză deget;
burghiu de
centruit
D:Universal
V:Șubler;
bloc de
cale;
rugozimetru
27
U:Centru
CNC
S:Cuțite de
20.Prelucrare strung de
complexă 2 exterior și
(Orientare pe interior;
frezarea burghiu;
tehnologică) cuțit de
mortezat
D:Universal
V:Șubler;
bloc de
cale;
rugozimetru
30. Inspecție
finală
28
CAP. 6: STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC
Se vor dezvolta operațiile pentru fiecare dintre cele două procese tehnologice preliminare
prin elemente definitorii și se vor adăuga faze și operații.
La fiecare variantă se vor stabili schemele de orientare și fixare (SOF) ale piesei pe
mașina- unealta. Toate acestea se vor prezenta în tabelele 6.1 și 6.2.
6.1 Detalierea proceselor tehnologice
Tabel 6.1 Proces tehnologic 1

Nr. de ordine și Schița detaliată a operației Utilaj, scule,
denumirea operației dispozitive,
detaliate și a fazelor SDV-uri
U: Presă
00.Matrițare
D: Matriță
V: Șubler
U:Mașină de frezat
10.Frezare frontală și și centruit
centruire D:Universal
10.a Prindere semifabricat S:Freză frontală;
10.1 Frezare frontală burghiu de centruit
bilaterală 200 V:Șubler
10.2 Centruire
10.b Desprindere și
depunere piesă
29
20. Strunjire complexă 1

U:Strung universal
20.a Prindere piesă
20.1 Strunjire D:Universal
degroșare exterior Φ45 S:Cuțit degroșare
20.2 Găurire Φ23 x 40 exterior, cuțit
20.3 Strunjire finisare interior,
finisare interior cuțit canal interior,
Φ24 F8 (+0,053) x 40 cuțit teșire; burghiu
+0,02
20.4 Strunjire V:Șubler;
canal interior Φ30 alezometru;
x5 rugozimetru
20.5 Teșire
depunere piesă
30. Strunjire complexă 2 U:Strung universal

30.a Prindere piesă D:Universal
30.1 Strunjire S:Cuțit degroșare
degroșare ̅̅ exterior exterior, cuțit
Φ̅2̅5̅h̅8̅(0̅ ̅), −0,033 finisare exterior,
̅Φ ̅
2̅5̅k̅6̅(+
̅ 0̅ ,̅ 0̅ 1̅ 5̅ ̅), cuțit canale
+0,002
̅̅Φ̅ ̅ exterior, cuțit teșire
3
̅0̅ V:Șubler;
̅f̅1̅ rugozimetru
̅1̅
̅(̅
̅−
̅),0̅ ̅,̅0̅2̅
−0,15
̅Φ ̅
3̅0̅k̅6̅(̅+̅0̅,̅0̅1̅5̅)
+0,002
30.2 Strunjire
finisare exterior
Φ25 h8 (0 ),
−0,033
Φ25 k6 (+0,015),
+0,002
Φ30 f11 (−0,02),
−0,15
Φ30 k6 (+0,015)
+0,002
30.3 Strunjire
canal exterior Φ22
x2
30.4 Strunjire
canal exterior Φ26
x2
30.5 Teșire muchii
depunere piesă
30
40. Frezare canal de

pană
U:Freză universală
40.a Prindere piesă
40.1 Frezare canal pană D:Menghină
8 H10 (+0,058) x 4 x 17 S:Freză deget
0
40.b Desprindere și V:Șubler; bloc de
depunere piesă cale
50. Mortezare U:Mașină de

50.a Prindere piesă mortezat
50.1 Mortezare canal
D:Universal
pană
8 H10 (+0,058) x 4 x 35 S:Cuțit de
0
mortezat
depunere piesă V:Bloc de cale
31
60. Inspecție finală
32
Tabel 6.2 Proces tehnologic 2

Nr. de ordine și Schița preliminară a operației Utilaj,
denumirea scule,
operației dispozitive,
preliminare SDV-uri
U:Mașină
de debitat
S:Pânză
00.Debitare circulară
D:Menghină
hidraulică
V:Șubler
10.Prelucrare
complexă 1
10.a Prindere
semifabricat
10.1 Strunjire frontală
202
10.2 Centruire
10.3 Strunjire
degroșare
exterior ̅
̅
Φ̅2̅5̅h̅8̅(0̅ ̅), −0,033
U:Centru
̅ ̅ ̅ ̅ ̅+̅0̅,̅0̅1̅5̅ CNC
̅Φ
2 5 k6 ( ̅ ),
+0,002
S:Cuțite de
strung de
̅Φ
3 ̅̅
̅0̅ exterior;
̅f̅1̅ freză deget;
̅1̅ burghiu de
̅(̅
centruit
̅̅ 0̅ ,̅ 0̅ 2̅ ̅
−
), D:Universal
−0,15
V:Șubler;
̅Φ ̅
3̅0̅k̅6̅(̅+̅0̅,̅0̅1̅5̅) bloc de
+0,002 cale;
10.4 Strunjire rugozimetru
finisare exterior
Φ25 h8 (0 ),
−0,033
Φ25 k6 ( +0,015
),
+0,002
Φ30 f11 (−0,02),
−0,15
Φ30 k6 (+0,015)
+0,002
10.5 Strunjire
canal exterior Φ22
x2
10.6 Strunjire
canal exterior Φ26
x2
10.7 Frezare canal
pană
8 H10 (+0,058)x4x17
0
10.8 Frezare
31
tehnologică
depunere piesă
20.Prelucrare
complexă 2
20.a Prindere piesă U:Centru
(Orientare pe frezarea CNC
tehnologică) S:Cuțite de
20.1 Strunjire frontală strung de
la 200 exterior și
20.2 Strunjire interior;
degroșare exterior burghiu;
Φ45 cuțit de
20.3 Găurire Φ23 x 40 mortezat
20.4 Strunjire finisare D:Universal
interior V:Șubler;
Φ24 F8 (+0,053) x 40 alezometru,
+0,02
20.5 Strunjire canal bloc de
interior Φ30 x 5 cale;
20.6 Mortezare canal rugozimetru
pană
8 H10 (+0,058)x4x35
depunere piesă
30. Inspecție finală
32
6.2 Utilaje și SDV-uri, metodele și procedeele de reglare la dimensiune
6.2.1 Utilaje
În tabelele 6.3 și 6.4 se vor detalia utilajele folosite în funcție de fiecare operație în parte,
în cele două procese tehnologice.
Tabel 6.3 Utilaje pentru PT1

Nr. și Tip utilaj Marca utilaj Caracteristici tehnice
denumirea
operației
00.Matrițare matriță - -
Lungimea piesei de
prelucrat: 130-2800 mm
Diametru piesa de
prelucrat: 20-160 mm
Mașină de frezat și Gama de turații:
centruit 140-560-900 rpm
10.Frezare WMW Fritz Diametru freză: Φ63 mm
frontală și Heckert Viteză prelucrare freză:
centruire FZWD160x2800/11 112-180-280 rot/min
Control: EFE 700
Înaltimea centrului:
330 mm
Necesar de putere totală:
20 kW
Dimensiuni dulap
electric:850x68x2000 mm
Putere: 1,5 kW
Tensiune de alimentare:
230 V
Turații ax: 12-2250 rpm
20.Strunjire Distanța dintre vârfuri:
complexă 1 920 mm
Diametru de strunjire peste
batiu: 320 mm
Număr trepte de turație:
9 trepte
Strung universal Cursa pinolei: 100 mm
Optimum Înălțimea centrelor: 160 mm
TU 3209 V2 Alezaj ax: 38 mm
Lățime batiu: 181 mm
Diametru de strunjire peste
sania transversală: 190 mm
30.Strunjire Avans longitudinal:
complexă 2 0,052-1,392 mm/rot (32
trepte)
Avans transversal:
0,014-0,380 mm/rot (32
trepte)
Filet metric: 0,4-7,0 mm (26)
Lungime batiu detașabil:
230 mm
Cursă sanie superioară:
85 mm
33
Cursă sanie transversală:

162 mm
Înălțime portcuțit rapid: 18
mm
Diametru de strunjire fără
punte batiu: 430 mm
Prezintă variator de turații.
Dimensiuni masă: 1270x300
mm
Distanță ax-masă:
80-660 mm
Cursa pe axa X:1000 mm
Mașină de frezat Cursa pe axa Y: 380 mm
40.Frezare universală Cormak Cursa pe axa Z:400 mm
canal de UWF 110L Avans rapid axa X:
pană SERVO4 1000 mm/min
Avans rapid axa Y:
1000 mm/min
Avans rapid axa Z:
750 mm/min
Înclinare masă: -45° la 45°
Număr trepte de turație:
7 trepte
Putere motor vertical:
3,0 kW
Dimensiuni canal T:
14 mm
Cursa maximă a culisei: 300
mm
Număr de curse duble pe
minut: L:22-26-31-39
H:44-52-61-78
Distanta maximă de
ajustare a poziției culisei:
320 mm
Unghi înclinare a capului:
Mașină de ±30°
50.Mortezare mortezat de Distanta intre axa sculei și
precizie suprafața coloanei: 520 mm
SSM-300K3 Dimensiunile mesei de
lucru: Ø560 mm
Orificiul mesei rotative:
Ø75mm / Ø105mm (opt)
Cursa longitudinală a mesei
de lucru: 460 mm
Cursa transversală a mesei
de lucru: 460 mm
Motor acționare principală:
3.75kW 4P/8P
34
Tip: fix
Banc de lucru Tip lucrare: profesional
modular 990MB2, Material: metal
60.
1155x2000x750 Greutate maximă
Inspecție
mm, Unior5 suportată: 360 Kg
finală Înălțime: 1155 mm
Lungime: 2000 mm
Adâncime: 750 mm
1
https://www.exapro.com/wmw-fritz-heckert-fzwd160x28001-sabo-160-p81101055/#prettyPhoto
2
https://masiniunelteaccesorii.ro/strunguri-universale/strung-universal-optimum-tu-3209-v.html
3
https://www.proma.ro/masina-de-mortezat-de-precizie-ssm-300k.html
4
https://masiniunelteaccesorii.ro/masini-de-frezat-universale-cu-avans-actionat-cu-servomotor/masina-de-frezat-universala-cormak-uwf-
110l-servo.html
5
https://www.emag.ro/banc-de-lucru-modular-990mb2-1155x2000x750-mm-unior-625752/pd/DZH6M4BBM/?ref=graph_profiled_similar
1_1&provider=rec&recid=rec_49_54bdfe1b9c2e81ee53494dc09494e1821c1fd77de751633e74932a2fe391a1dd_1638295612&scenario_ID=49
Tabel 6.4 Utilaje pentru PT2

Nr. și Tip utilaj Marca utilaj Caracteristici tehnice
denumirea
operației
Domeniu deschidere menghine: 330 mm
Domeniu debitare (lăţime x
Mașină de înălţime):330x 350 mm
debitat Lungime avans material simplu: 500 mm
00.Debitare Opţional avans simplu mărit: 1500 mm
automată
Lungime minimă de debitat: 10 mm
KASTOwin Diametru minim de debitat: 10 mm
A 3.36 Lungime rest nedebitat în regim
automat: 60 mm
Gama de viteze pânză variabilă
continuu: 12-150 m/min
Putere motor antrenare pânză: 4,0 kW
Dimensiuni bandă debitare:5.090x34x1,1
Înălţimea de așezare material: 700 mm
Putere arbore principal: 22,4 kW

Dimensiunea universalului: 254 mm
10.Prelucrare Diametru maxim de așchiere:349 mm
complexă 1 Lungime maximă de așchiere: 826
mm ø alezaj arbore principal: 88,9 mm
Strung CNC Între centre: 826 mm
Haas ST-30Y7 Cursă axa X: 239 mm
Cursă axa Y: ± 51
mm Cursă axa Z: 826
mm
20.Prelucrare Avans rapid axa X: 12.0
complexă 2 m/min Avans rapid axa Y: 12.0
m/min Avans rapid axa Z: 24.0
m/min Turație maximă: 3400
rpm
Turație maximă scula rotativă: 4000 rpm
35
Tip: fix
Banc de lucru Tip lucrare: profesional
modular Material: metal
30. Inspecție
990MB2, Greutate maximă suportată: 360 Kg
finală Înălțime: 1155 mm
1155x2000x750
mm, Unior Lungime: 2000 mm
Adâncime:750 mm
6
https://maximtools.ro/kasto/produs/kastowin
7
https://www.haascnc.com/ro/machines/lathes/st/models/y-axis/st-30y.html
6.2.2 Dispozitive port-piesă (DPP)
Ținând cont de forma reperului “Ax cuplare”, de mașinile unelte și de schema de prindere a
fiecărei operații se stabilesc dispozitivele de prindere ale piesei (tabel 6.5 și tabel 6.6).
Tabel 6.5 Dispozitive pentru PT1

Nr. op. Denumire operație Dispozitiv port-piesă
00 Matrițare -
10 Frezare frontală și centruire Universal
20 Strunjire complexă 1 Universal
30 Strunjire complexă 2 Universal
40 Frezare canal de pană Universal
50 Mortezare Universal + DS-10
60 Inspecție finală -
70 Desprindere și depozitare -
Tabel 6.6 Dispozitive pentru PT2

Nr. op. Denumire operație Dispozitiv port-piesă
00 Debitare -
10 Prelucrare complexă 1 Universal
20 Prelucrare complexă 2 Universal
30 Inspecție finală -
40 Desprindere și depozitare -
36
6.2.3 Scule și dispozitive port-sculă (SDPS)
Pentru fiecare operație în parte, în funcție de tipul prelucrării, de fazele operației și de

mașina-unealtă sculele și dispozitivele port-sculă se prezintă în tabelele 6.7 și 6.8.
Tabel 6.7 Scule și DPS pentru PT1

Fazele Scule
Operația
prelucrării Simbol Notare Tip Alte caracteristici DPS
00.Matrițare - - - - -
490-210Q60-14M1
Diametru de așchiere: Φ210 mm
Unghiul de așchiere: 90°
Număr plăcuțe: 18
Freză frontală
10.1 Adâncimea maximă de Con ISO
Frezare 2x SC11 așchiere: 10 mm 40 LS-
frontală Plăcuță din carburi metalice KEM-
10.Frezare frontală și centruire
bilaterală ISO 490R-140408M-PH 4220 405.10.254

Acoperire: CVD TiCN+Al2O3+TiN
K1311-3,152
Burghiu de centruit
Con ISO 40
10.2 Material: HSS
port-sculă
Centruire SC12 Forma A SR EN ISO 6411:2001
cu pensetă
A3,15/6,7
ER25
58802508
(SECO)5
PCLNR 2020K 121

Cuțit degroșare exterior
Forma cuțitului: rectangular

20x20 mm Prindere în
20.1 Unghiul de așchiere: 95° suport
Strunjire SC21 Plăcuță din carbură metalică CNMG port-cuțite
20.Strunjire complexă 1
degroșare 12 04 08-PR 4425

exterior Acoperire: CVD TiCN+Al2O3+TiN
burghiu Φ23 SKU

14500302300 con Morse 27
Prindere burghiu: coadă Morse 4
Burghiu Φ23
Material: HSS Prindere în

20.2 SC22 conul
Găurire Morse al
pinolei
37
A16R-SDUCR 071
Cuțit finisare interior

Forma cuțitului: Φ16
20.3 Unghiul de așchiere: 93° Prindere în
Strunjire SC23 Plăcuță din carbură metalică suport
finisare DCMT 070204-PF 4335 port-cuțite
interior Acoperire: CVD TiCN+Al2O3+TiN
QI-RAGE03C16-201
Cuțit canal interior

20.4 Unghiul de așchiere: 90° Prindere în
Strunjire SC24 Plăcuță din carbură metalică suport
canal QI-NF-0265-0002-GF 1125 port-cuțite
interior Acoperire: PVD TiAlN
DSSNR 2525M 151 Cuțit pentru teșire

20x20 mm
Unghiul de așchiere: 45° Prindere în
20.5 Teșire SC25 Plăcuță din carbură metalică SNMG suport
12 04 16-PR 4425 port-cuțite
PCLNR 2020K 121


30.1 20x20 mm
Strunjire SC31 Unghiul de așchiere: 95° Prindere în
degroșare Plăcuță din carbură metalică CNMG suport
exterior 12 04 08-PR 4425 port-cuțite
30.Strunjire complexă 2
PDJNR 2020K 151

Cuțit finisare exterior

30.2 20x20 mm
Strunjire SC32 Unghiul de așchiere: 93° Prindere în
finisare Plăcuță din carbură metalică DNMG suport
exterior 15 06 08-PR 4425 port-cuțite
38
30.3 RF123E15-2525B1
Strunjire
canal Forma cuțitului: rectangular
Cuțit canal exterior

exterior 25x25 mm Prindere în
Φ22 x 2 Adâncimea maximă de așchiere: suport
11 mm port-cuțite
30.4 SC33 Plăcuță din carbură metalică
Strunjire N123J2-0500-0004-TF 1125
canal Acoperire: PVD TiAlN
exterior
Φ26 x 2
2P340-0800-PA 16301
40.Frezare canal de pană
Freză cilindro-frontală
Con ISO 40
Freză din carbură metalică port-sculă4
40.1 Diametru așchiere: Φ8 cu pensetă
Frezare SC41 Teșitura la colț: 0,13x45° ER25
canal pană Acoperire: PVD AlCrN 58802506
(SECO)5
UT-06-25 (Gisstec) 3
Cuțit mortezare
50.1 Prindere: coadă cilindrică Φ25 Prindere în

50.Mortezare
Mortezare SC51 Plăcuță din carbură metalică IN-08 suport

canal pană H7/JS9 port-cuțite
Acoperire: PVD TiAlN
Tabel 6.8 Scule și DPS pentru PT2

Fazele Scule
Operația
prelucrării Simbol Notare Tip Alte caracteristici DPS
Marathon M428
Pânză de debitat
Dimensiuni: 34x1,10x4 Dispozitiv

00.Debitare SC01 Se pot debita materiale solide special
de
sau profilate.
prindere
pânză
39
PCLNL 2020K 121

20x20 mm Port-sculă
10.1 Unghiul de așchiere: 95° VDI 30
SC11
Strunjire Plăcuță din carbură metalică LS-KEM-
frontală CNMG 12 04 08-PR 4425 209.31.204
K1311-3,152
Port-sculă
Burghiu de centruit
VDI 30
Material: HSS LS-KEM-
10.2 Forma A SR EN ISO 6411:2001 309.02.256
Centruire SC12 A3,15/6,7 pensetă
ER25
58802506
(SECO)5
PCLNL 2020K 121

10.Prelucrare complexă

10.3 20x20 mm Port-sculă
Strunjire Unghiul de așchiere: 95° VDI 30
SC11
degroșare Plăcuță din carbură metalică LS-KEM-
1
exterior CNMG 12 04 08-PR 4425 209.31.206

PDJNL 2020K 151

Cuțit finisare exterior
10.4 Forma cuțitului: rectangular

Strunjire 20x20 mm Port-sculă
SC13
finisare Unghiul de așchiere: 93° VDI 30
exterior Plăcuță din carbură metalică LS-KEM-
DNMG 15 06 08-PR 4425 209.31.206
10.5 LF123E15-2525B1
Strunjire Forma cuțitului:
Cuțit canal exterior
canal rectangular 25x25 mm Port-sculă

exterior Adâncimea maximă de VDI 30
Φ22 x 2 așchiere: 11 mm LS-KEM-
Plăcuță din carbură metalică 209.31.206
10.6 SC14 N123J2-0500-0004-TF 1125
Strunjire
canal
exterior
Φ26 x 2
40
2P340-0600-PA 16301 Port-sculă

VDI 30
cilindro-frontală
10.7 Freză din carbură metalică LS-KEM-
Frezare SC15 Diametru așchiere: Φ6 309.02.256
Freză
canal Teșitura la colț: 0,13x45° pensetă
pană Acoperire: PVD AlCrN ER25
58802506
(SECO)5
PCLNL 2020K 121

Forma cuțitului:
rectangular 20x20 mm Port-sculă
20.1 Unghiul de așchiere: 95° VDI 30
SC21
Strunjire Plăcuță din carbură LS-KEM-
frontală metalică CNMG 12 04 08- 209.31.206
PR 4425
PCLNL 2020K 121

Forma cuțitului:
20.2 rectangular 20x20 mm Port-sculă
Strunjire Unghiul de așchiere: 95° VDI 30
SC21
20.Prelucrare complexă 2
degroșare Plăcuță din carbură LS-KEM-

exterior metalică CNMG 12 04 08- 209.31.206
PR 4425
870-2300-22L25-31
Prindere burghiu: coadă Φ25 Port-sculă

Burghiu Φ23
Burghiu cu plăcuță schimbabilă VDI 30

Plăcuță din carbură metalică LS-KEM-
20.3 870- 2200-22-PM 4334 209.51.256
Găurire SC22 Acoperire: PVD TiAlN
A16R-SDUCL 071
Cuțit finisare interior

20.4 Unghiul de așchiere: 93° Port-sculă
Strunjire SC23 Plăcuță din carbură metalică VDI 30
finisare DCMT 070204-PF 4335 LS-KEM-
interior Acoperire: CVD TiCN+Al2O3+TiN 209.51.166
41
QI-LAGE03C16-201
Cuțit canal interior

20.5 Forma cuțitului: Φ20 Port-sculă
Strunjire SC24 Unghiul de așchiere: 90° VDI 30
canal Plăcuță din carbură metalică QI- LS-KEM-
interior NF-0265-0002-GF 1125 209.51.206
UT-06-25 (Gisstec) 3
Cuțit mortezare
20.6 Prindere: coadă cilindrică Port-sculă
Mortezare Φ25 Plăcuță din carbură VDI 30
SC25
canal pană metalică IN-08 H7/JS9 LS-KEM-
Acoperire: PVD TiAlN 209.51.256
1
https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/products/pages/toolguide.aspx
2
https://hobby-tools.ro/burghie-centrare/4196-burghiu-centrare-hss-5mm-din-333a.html
3
https://gisstec.com/broaching-tools/keyway-broaching/
4
https://www.yumpu.com/ro/document/read/25274420/portscule-mas-403-bt-kemler-reducere-40- pge
5
https://www.secotools.com/article/p_75042086
6
https://www.yumpu.com/ro/document/read/25274313/portscule-pt-strung-kemler-reducere-40- pge
7
https://www.toolmag.ro/cumpara/burghiu-cu-coada-conica-pentru-metal-din-345- 1512
8
https://www.wikus.de/en/products/band-saw-blades/bimetal-band-saw-blades/marathon- m42
6.2.4 Verificatoare
În tabelele 6.9 și 6.10 sunt detaliate verificatoarele necesare pentru controlul corespunzator
a tuturor operațiilor din cadrul celor două procese tehnologice.
Tabel 6.9 Verificatoare pentru PT1

Operația Verificator
Tip Dimensiuni Valoarea Domeniul de
care se pot diviziunii măsurare
măsura
Șubler cu vernier 500-153-30 (Mitutoyo)1
Exterior
00.Matrițare Interior 0,01 mm 0-300 mm
Adâncimi
42
10.Frezare Exterior
frontală și Interior 0,01 mm 0-300 mm
centruire
Adâncimi
43
Exterior
Interior 0,01 mm 0-300 mm
Adâncimi
20.Strunjire
complexă 1 Rugozimetru Mitutoyo SJ2102
Rugozitatea - max. 360 μm
Alezometru digital3
Interior 0,001 20-25 mm
Exterior
Adâncimi
30.Strunjire Rugozimetru Mitutoyo SJ2102

complexă 2
44
Set 87 blocuri de cale4
0,001 1,001-1,009
Dimensiuni 0,01 1,01-1,49
canale de 0,5 0,5-9,5
pană 10,0 10-100
40.Frezare
canal de pană Șubler cu vernier 500-153-30 (Mitutoyo)1
Exterior
Adâncimi
50.Mortezare Set 87 blocuri de cale4
0,001 1,001-1,009
canale de 0,5 0,5-9,5
pană 10,0 10-100
Tabel 6.10 Verificatoare pentru PT2

Operația Verificator
Tip Dimensiuni Valoarea Domeniul de
care se pot diviziunii măsurare
măsura
Exterior
00.Debitare Interior 0,01 mm 0-300 mm
Adâncimi
Exterior
Adâncimi
Rugozimetru Mitutoyo SJ2102
10.Prelucrare
complexă 1
45
46

0,001 1,001-1,009
canale de 0,5 0,5-9,5
pană 10,0 10-100
Exterior
Adâncimi
Alezometru digital3
Interior 0,001 20-25 mm
Rugozimetru Mitutoyo SJ2102

20.Prelucrare
complexă
0,001 1,001-1,009
canale de 0,5 0,5-9,5
pană 10,0 10-100
47
1
https://shop.mitutoyo.ro/web/mitutoyo/en_RO/mitutoyo/01.03.05a/Digital%20ABS%20AOS%20Caliper/$catalogue/m
itutoyoData/PR/500-153- 30/index.xhtmlshop.mitutoyo.ro
2
https://www.hoffmann-group.com/RO/ro/horo/Tehnic%C4%83-de-m%C4%83surare/Ma%C5%9Fini- de-
m%C4%83surat-%C5%9Fi-ma%C5%9Fini-de-verificat/Aparate-de-m%C4%83surare-a-conturului-%C5%9Fi-
rugozimetre/Rugozimetru/p/499205-SJ210
3
https://www.grimascontrol.ro/micrometru-alezometru-in-trei-puncte.html
4
https://www.sono.ro/truse-cale-prisme/22713-11345-trusa-cale-plan- paralele.html
6.3 Metode și procedee de reglare a sistemelor tehnologice
Este necesar să se cunoască metodele și procedeele de reglare a sistemului tehnologic

pentru a putea calcula abaterile de poziționare și pentru a calcula dimensiunile intermediare. Se
impune cunoașterea schemei de orientare a piesei pentru stabilirea acestei metode.
6.3.1. Metode și procedee de reglare la dimensiuni
Reglarea la dimensiune presupune stabilirea poziției sculei și poziției mijloacelor de

inspecție în cadrul sistemului tehnologic. Se va avea ca reper axele fiecărei mașini-unelte, astfel
încat prin orientarea piesei să se permită obținerea formei cu toate caracteristicile de prelucrare
necesare pentru fiecare operație.
Se va folosi metoda reglării manuale ca metodă de reglare la dimensiune pentru PT1.
Se va folosi metoda reglării automate ca metodă de reglare la dimensiune pentru PT2.
Prezentarea acestor metode de reglare la dimensiune se va realiza în tabelele 6.11 și 6.12.
Tabel 6.11 Metode de reglare la dimensiuni pentru PT1

Operația Metoda de reglare la Procedeul de reglare la
dimensiune dimensiune
10.Frezare frontală și centruire cale plan paralele
20.Strunjire complexă 1 treceri de control
30.Strunjire complexă 2 Metoda reglării manuale treceri de control
40. Frezare canal de pană bloc de cale
50. Mortezare bloc de cale
60.Inspecție finală - -
Tabel 6.12 Metode de reglare la dimensiuni pentru PT2

Operația Metoda de reglare la Procedeul de reglare la
dimensiune dimensiune
10.Prelucrare complexă 1 Măsurarea sculei prin
20.Prelucrare complexă 2 Metoda reglării automate utilizarea sistemului propriu
de măsurare al MUCN -
Programul CNC- punctul de 0
30.Inspecție finală - -
6.3.2. Metode și procedee de reglare cinematică
Reglarea cinematică pentru mașina-unealtă și scule, pentru dispozitive și pentru verificatoare

se poate realiza prin mai multe procedee:
- manual
- semiautomat
- automat
46
Tabel 6.13 Metode de reglare cinematică pentru PT1

Operația Procedeul de reglare cinematică
10.Frezare frontală și centruire Reglarea cinematică cu avans manual, asigurat de
operatorul mașinii prin intermediul manivelei.
20.Strunjire complexă 1 Schimbarea ușoară a turației prin întrerupatoarele de
30.Strunjire complexă 2 comandă
40.Mortezare Reglarea cinematică cu avans manual, asigurat de
operatorul mașinii prin intermediul manivelei
50.Frezare canal de pană Reglarea cinematică cu avans manual, asigurat de
operatorul mașinii prin intermediul manivelei
60.Inspecție finală -
Tabel 6.14 Metode de reglare cinematică pentru PT2

Operația Procedeul de reglare cinematică
10.Prelucrare complexă 1 Reglarea se face în funcție de cum e conceput programul de
20.Prelucrare complexă 2 comandă numerică
30.Inspecție finală -
6.4 Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare
Adaosul de prelucrare reprezintă stratul de material care trebuie îndepartat în cadrul unei
operații sau faze. Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le primesc suprafeţele
piesei în diferite etape de prelucrare.
În figurile 6.1 și 6.2 este reprezentată repartizarea adaosurilor în funcție de numărul de
prelucrări pe fiecare suprafață.
Fig. 6.1 Repartizare adaosuri (matrițare)
47
Fig. 6.2 Repartizare adaosuri (laminare)
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc două metode:

a. metoda de calcul analitic
b. metoda experimental statistic
a. Metoda de calcul analitic:
Pentru calculul adaosurilor şi a dimensiunilor intermediare s-au utilizat următoarele relaţii:

• pentru adaosuri asimetrice la suprafeţe plane opuse prelucrate succesiv sau pentru o singură
suprafaţă plană [1]:
Ac min= Rzp+Sp+ρp+εc (6.1)
• pentru adaosuri simetrice la suprafeţe de revoluţie exterioare și interioare cu relaţia [1]:
2*Ac min=2*(Rzp+Sp)+2*√ρ2 + ε2 (6.2)

𝑝 𝑐
unde:
Ac min – adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură față
plană) Rzp- înălţimea neregularităţilor pe suprafața rezultată la operaţia (faza) precedentă;
Sp - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la operaţia (faza) precedentă;
ρp - abaterile spaţiale ale suprafeței de prelucrat rămase după operaţia (faza) precedentă;
εc - eroarea de așezare a suprafeţei de prelucrat la operaţia (faza) considerată.

- Φ34 (suprafață plană circulară)
- este obținută prin frezare de degroșare (IT12; Ra=6,3 μm)
Aplicând formula 6.1 rezultă:

AminFD= Rzsf+Ssf+ρsf+εFD=40 μm + 100 μm + 1,5*170 μm + 0= 395 μm
48

- Φ25 (suprafață cilindrică exterioară)
- este obținută prin strunjire de degroșare (IT12; Ra=6,3 μm) și prin strunjire de finisare
(IT10; Ra=1,6 μm)
Aplicând formula 6.2 rezultă adaosurile:

2*AminSF=2*(RzSD+SpSD)+2*√ρ2 + ε2 =2*(32+50)+2*√02 + 02=2*82+2*0=164 μm
𝑆𝐷 𝑆𝐹
2*AminSD=2*(Rzsf+Spsf)+2*√ρ2 + ε2 =2*(40+100)+2*√(1,5 ∗ 170)2 + 02=2*140+2*1,5*170=280+510=790 μm
𝑠𝑓 𝑆𝐷
b. Metoda experimental statistică:

Φ25 0
Pentru suprafața S4: −0,033
, Ra=1,6 μm – strunjire de finisare pe lungime de 57 mm
h8
Adaos de degroșare: 0,79 mm
Adaos de finisare: 0,164 mm
Tabel 6.15 Faze și adaosuri pentru PT1

Fazele de prelucrare
Dimensiunea prescrisă, A0, Ak , Lk, Dk,
Sk Nr. de ordine şi Nr. de ordine şi
Ln, mm mm mm mm
denumire preliminară denumire finală
suprafață plană
10.1 Frezare frontală 10.1 Frezare frontală
S1 exterioară 5,5 - 200±0,5
bilaterală 200 bilaterală L=200±0,5
L=200
suprafață complexă
10.2 Centruire
(gaură de centrare) Ø6,7xØ3,15x6,5
S2 6,5 10.2 Centruire - Ø6,7xØ3,15x6,5
Ø6,7xØ3,15x6,5
(SR EN ISO 6411:2001)
(SR EN ISO
6411:2001)
S3 x 2 suprafață conică 2x45° 2 30.5 Teșire muchii - 2x45° 30.5 Teșire 2x45°
30.1 Strunjire degroșare 30.1 Strunjire degroșare
exterior 0,79 Ø25,164±0,05
exterior Ø25,164±0,05
suprafață cilindrică ̅Φ̅
S4 4,5
exterioară Ø25x57 ̅2̅
̅5̅
̅h̅
̅8̅ ̅
̅̅
̅(0̅ ̅ ̅ ̅ ̅
̅)
−0,033
30.2 Strunjire finisare Ø25 h8 (0 ) 30.2 Strunjire finisare
exterior −0,033
0,164 exterior Ø25 h8 (0−0,033)
Φ25 h8 (0−0,033 ) x57
x57
suprafață complexă de 30.3 Strunjire canal exterior 30.3 Strunjire canal
S5 1,5 - (Ø22±0,2)x2
tip canal circular Ø22x2 Φ22 x 2 exterior (Ø22±0,2)x2
exterior Φ̅ 2̅5̅k̅6̅(+
̅ ̅0,̅ 0̅ 1̅ 5̅ ̅) 0,79 Ø25,164±0,05
+0,002 exterior Ø25,164±0,05
suprafață cilindrică
S6 4,5 30.2 Strunjire finisare (Ø25 k6 ( +0,015
)) 30.2 Strunjire finisare
exterioară Ø25x46 exterior exterior (Ø25 k6 (+0,015))
0,164 +0,002
+0,002
Φ25 k6 (+0,015 ) x46
+0,002 x46
S7 suprafață conică 1x45° 1 30.5 Teșire muchii - 1x45° 30.5 Teșire 1x45°
49

suprafață cilindrică exterior Φ̅ 3̅0̅f̅1̅1̅(̅ ̅ ̅ ̅ −0,15
−0,0̅2̅
) 0,79 Ø30,164±0,05
S8 exterioară Ø30x14 2 30.2 Strunjire finisare 30.2 Strunjire finisare
(Ø30 f11 (−0,02))
exterior 0,164 −0,15 exterior (Ø30 f11 (−0,02))
x14 −0,15
Φ30 f11 (−0,02 ) x14
−0,15
suprafață complexă de 30.4 Strunjire canal exterior 30.4 Strunjire canal
S9 2 - (Ø26±0,2)x2
tip canal circular Ø26x2 Φ26 x 2 exterior (Ø26±0,2)x2
50
exterior Φ̅ 3̅0̅k̅6̅(̅+̅0̅, ̅0+0,002
̅1̅5̅) 0,79 Ø30,164±0,05
S10 2 30.2 Strunjire finisare (Ø30 k6 ( +0,015
)) 30.2 Strunjire finisare
exterioară Ø30x24 exterior exterior (Ø30 k6 (+0,015))
0,164 +0,002
+0,002
Φ30 k6 (+0,015 ) x24
+0,002 x24
suprafață cilindrică 20.1 Strunjire degroșare 20.1 Strunjire degroșare
S11 2,5 0,79 (Ø45±0,3)x55
exterioară Ø45x55 exterior Φ45 exterior (Ø45±0,3)x55
suprafață cilindrică 20.4 Strunjire canal interior 20.4 Strunjire canal
S12 3,5 - (Ø30±0,2)x5
interioară Ø30x5 Φ30 x 5 interior (Ø30±0,2)x5
suprafață complexă 8 H10 (+0,058)x4
0
S13 (canal de pană interior) 3 50.1 Mortezare canal pană - x35 pană
8x4x35 8 H10 (0+0,058) x 4 x 35
suprafață plană
10.1 Frezare frontală 10.1 Frezare frontală
S14 exterioară 5,5 bilaterală 200
- 200±0,5
L=200 bilaterală L=200±0,5
Ø24 F8 (+0,053) 20.3 Strunjire finisare

suprafață cilindrică 20.3 Strunjire finisare interior
S15 0,5 Φ24 F8 (+0,053) x 40 - +0,02 interior
interioară Ø24x40 +0,02 x 40 +0,053
Ø24 F8 (+0,02 ) x 40
40.1 Frezare canal pană 8 H10 (0+0,058) 40.1 Frezare
+0,058
canal pană
S16 (canal de pană exterior) 4 - x 4 x 17 8 H10 ( ) x 4 x 17
8 H10 (+0,058) x 4 x 17 0
8x4x17 0
Tabel 6.16 Faze și adaosuri pentru PT2

Dimensiunea Fazele de prelucrare
A 0,
Sk prescrisă, Nr. de ordine şi Ak , Lk, Dk, Nr. de ordine şi
Ln, mm mm mm mm
denumire preliminară denumire finală
suprafață plană
S1 exterioară 2 10.1 Strunjire frontală 202 - 202±0,5
L=202±0,5
L=202
(gaură de centrare) 10.2 Centruire
Ø6,7xØ3,15x6,5
S2 Ø6,7xØ3,15x6,5 6,5 10.2 Centruire - Ø6,7xØ3,15x6,5
(SR EN ISO (SR EN ISO 6411:2001)
6411:2001)
S3 suprafață conică 10.4 Strunjire finisare 10.4 Strunjire finisare
x2 2 - 2x45°
2x45° exterior (2x45°) exterior (2x45°)
10.3 Strunjire degroșare
exterior 10.3 Strunjire degroșare
0,79 Ø25,164±0,05
̅Φ ̅ ̅ ̅ ̅ ̅ 0̅ ̅̅ exterior Ø25,164±0,05
S4
12,5 ) 25h8(
−0,033
exterioară Ø25x57
10.4 Strunjire finisare (Ø25 h8 (0 )) 10.4 Strunjire finisare
exterior 0,164 −0,033
exterior (Ø25 h8 (0−0,033))
Φ25 h8 (0−0,033 ) x57
x57
suprafață complexă 10.5 Strunjire canal
exterior Φ22 x 2 10.5 Strunjire canal
S5 de tip canal circular 1,5 - (Ø22±0,2)x2
exterior (Ø22±0,2)x2
Ø22x2
0,79 Ø25,164±0,05
̅Φ̅2̅5̅k̅6̅(+
̅ +0,002
̅ ,̅ 0̅ 1̅ 5̅ ̅)
0 exterior Ø25,164±0,05
S6 12,5
exterioară Ø25x46 10.4 Strunjire finisare 10.4 Strunjire finisare
(Ø25 k6 (+0,015))
exterior 0,164 +0,002 exterior (Ø25 k6 (+0,015))
+0,002
Φ25 k6 (+0,015 ) x46
+0,002 x46
50
51
suprafață conică 10.4 Strunjire finisare 10.4 Strunjire finisare

S7 1 - 1x45°
1x45° exterior (1x45°) exterior (1x45°)
suprafață cilindrică exterior 10.3 Strunjire degroșare
0,79 Ø30,164±0,05
exterioară Ø30x14 Φ30̅f̅1̅1̅(−
̅ ̅ ̅ −0,15
̅ ,̅ 0̅ 2̅ ̅)
0
S8 10
10.4 Strunjire finisare (Ø30 f11 (−0,02)) 10.4 Strunjire finisare
exterior 0,164 −0,15 exterior (Ø30 f11 (−0,02
−0,15
))
Φ30 f11 (−0,02 ) x14
−0,15 x14
10.6 Strunjire canal 10.6 Strunjire canal
S9 de tip canal circular 2 - (Ø26±0,2)x2
Ø26x2 exterior Φ26 x 2 exterior (Ø26±0,2)x2
0,79 Ø30,164±0,05
̅Φ̅3̅0̅k̅6̅(+
̅ +0,002
̅ ,̅ 0̅ 1̅ 5̅ ̅)
0 exterior Ø30,164±0,05
S10 10
exterioară Ø30x24 10.4 Strunjire finisare 10.4 Strunjire finisare
(Ø30 k6 (+0,015))
exterior 0,164 +0,002 exterior (Ø30 k6 (+0,015))
+0,002
Φ30 k6 (+0,015 ) x24
+0,002 x24
suprafață cilindrică 20.2 Strunjire degroșare 20.2 Strunjire degroșare
S11 2,5 0,79 (Ø45±0,3)x55
exterioară Ø45x55 exterior Φ45 exterior (Ø45±0,3)x55
20.5 Strunjire canal
suprafață cilindrică 20.5 Strunjire canal interior
S12 3,5 - (Ø30±0,2)x5 interior (Ø30±0,2)x5
interioară Ø30x5 Φ30 x 5
suprafață complexă 20.6 Mortezare canal pană 8 H10 (+0,058)x4 pană
S13 (canal de pană 3 8 H10 (+0,058)x4x35 - 0
8 H10 (+0,058) x 4 x 35
x35
interior) 8x3x35 0 0
suprafață plană
S14 exterioară 2 20.1 Strunjire frontală la 200 - 200±0,5
L=200±0,5
L=200
Ø24 F8 (+0,053) x 20.4 Strunjire finisare
suprafață cilindrică 20.4 Strunjire finisare interior +0,02 interior
S15 0,5 -
interioară Ø24x40 +0,053
Φ24 F8 (+0,02 ) x 40 40 +0,053
Ø24 F8 (+0,02 ) x 40
suprafață complexă 10.7 Frezare canal pană
(canal de pană 10.7 Frezare canal pană 8 H10 (0+0,058)
S16 4 - x 4 x 17 8 H10 (+0,058) x 4 x 17
exterior) 8 H10 (+0,058)x4x17 0
0
8x4x17
6.5 Regimurile de prelucrare
Pentru a realiza piesa la precizia prescrisă cu un cost de prelucrare minim este necesar să
se îndeparteze, prin așchiere cu regimuri bine stabilite, stratul de material numit adaos.
6.5.1 Calcul analitic [1]
Faza: 20.1 Strunjire degroșare exterior Φ45
Adâncimea de așchiere:t/ap
Ak
t= (6.3)
2,5 i
t= = 1,25 mm
2
52
Avansul de așchiere: s/f

s=f=0,3 mm/rot
Viteza de așchiere: vp/vc
v= Cv *k *k *k *k *k *k *k *k *k
p HB
(6.4)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tm∗txv∗syv∗(
)𝚗
200
unde:
- Cv = coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale
materialului sculei așchietoare (Cv=257)
- T = durabilitatea sculei așchietoare, [min] (T=90 min)
- m = exponentul durabilității (m=0,125)
- t = adâncimea de așchiere, [mm] (t=1,25 mm)
- s = avansul de așchiere, [mm/rot] (s=0,3 mm/rot)
- HB = duritatea materialului de prelucrat, în unități Brinell (HB=270)
- xv, yv, n = exponenții adâncimii de așchiere, avansului de așchiere și durității (xv=0,18, yv=0,2,
n=1,75)
- k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 = coeficienți (k1=1,08 mm2, k2=0,8, k3=1,1, k4=0,91 mm, k5=1,
k6=1, k7=1,12, k8=0,9, k9=1,15)
q ξ
k 1= ( ) (6.5)
20∗30
unde:
- q = suprafața secțiunii transversale, [mm2]
- ξ = coeficient în funcție de materialul de prelucrat (ξ=0,08)
π∗d2 (6.6)
q= 4
unde:
- d = diametrul de prelucrat, [mm]
π∗452 π∗2025 6361,7

4 = 4 = 4 =1590,4 mm
2
q=
1590,4
1590,4) =( )0,08 =(2,65)0,08 =1,08 mm2
k1=(20∗30 0,08 600
45 𝞀
k= (6.7)
2 ( )
ϰ
unde:
- ρ = exponent în funcție de natura materialului de prelucrat (ρ=0,3)
- ϰ = unghiul de atac principal (ϰ=95°)
45 0,3
k= 0,3
2 ( ) =(0,47) =0,8
95
a
k3=( 0,09 (6.8)
ϰs )
unde:
- a=15
- ϰs = unghiul tăișului secundar (ϰs=5°)
15
k3=( 0,09
5) =(3) 0,09=1,1
53
r
k4=( )μ (6.9)
2
unde:
- r = raza de racordare a vârfului cuțitului (r=0,8 mm)
- μ = exponent în funcție de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat (μ=0,1)
k4=(0,8
2
)0,1 =(0,4) 0,09=0,91 mm
257 257
vp= 0,125 0,18 0,2 270 *1,08*0,8*1,1*0,91*1*1*1,12*0,9*1,15= *1
90 ∗1,25 ∗0,3 ∗( )1,75 1,75∗1,04∗0,78∗1,69
200
257
vp= =107,08 m/min
2,4
Turația: n
1000∗𝑣𝑝
n= (6.10)
𝜋∗𝑑
1000∗107,08 107080
n= 𝜋∗45 = 141,37=757,45 rot/min
6.5.2 Metoda bazată pe alegere [2]:
Faza: 20.1 Strunjire degroșare exterior Φ45

Adâncimea de așchiere: t=ap=1,25 mm
Avansul de așchiere: s=f=0,3 mm/rot
Viteza de așchiere: vc=60...140 m/min (Se alege vc=110 m/min)
Turația: n = 1000∗v𝔀 = 1000∗110 = 110000=778,1 rot/min
nr=778 rot/min π∗d π∗45 141,37
Pentru procesul tehnologic PT1 durabilitatea economică a sculei T, parametrii regimului

de așchiere (adâncimea de așchiere t, lungimea de contact t1, avansul s, avansul pe dinte sd,
viteza de așchiere v) și parametrii de reglare ai mașinii unelte (turația n, viteza de avans vf) şi
timpul de bază au fost determinați prin alegere din normative şi prin calcul, conform literaturii de
specialitate. [2]
În cazul procesului tehnologic PT2 acești parametri au fost determinați folosind aplicația
online Sandvik Coromant ToolGuide™.
Tabel 6.17 Parametrii regimului de prelucrare la PT1

Parametrii regimului de așchiere
Operația Faza t/ap f/s n vr vf Δv=100*|v – v0|
mm mm/rot rot/min m/min mm/min /v0
calc real calc real Δv ≤ 5%
10.Frezare 10.1 Frezare frontală 5,5 0,05 (fz) 180 120 118,75 9,01 9 1,05%
frontală și bilaterală 200
centruire 10.2 Centruire 1,575/3,35 0,05 900 9 8,9 45,49 45 1,12%
20.1 Strunjire degroșare 1,25 0,3 778 110 110 233,4 233,4 -
exterior Φ45
20.2 Găurire Φ23 x 40 11 0,07 362 25 25 25,34 25,34 -
20. Strunjire 20.3 Strunjire finisare interior 0,5 0,15 830 60 60 124,5 124,5 -
complexă 1 Φ24 F8 (+0,053
+0,02
)x40
20.4 Strunjire canal interior 1,8 0,07 530 50 50 37,1 37,1 -
Φ30x5
20.5 Teșire 2 0,12 566 80 80 67,92 67,92 -
54
30.1 Strunjire degroșare -
exterior
Φ̅2̅5̅h̅8̅(0̅ ̅−0,033 ),
̅̅Φ ̅ ̅ 1,25 0,3 1146 90 90 343,8 343,8
2
̅5̅
̅k̅
̅6̅
̅(+ ̅ ̅
̅̅ ,̅ 0̅ 1̅ 5̅ ̅
0
30. Strunjire ),
+0,002
complexă 2 ̅
̅Φ
3̅0̅f̅1̅1̅(̅−̅0̅,̅0̅2̅),
−0,15
̅̅Φ̅ ̅
3
̅0̅
̅k̅
̅6̅
̅(+ ̅ ̅
̅0̅ ,̅ 0̅ 1̅ ̅5̅
)
+0,002
30.2 Strunjire finisare -
exterior
Φ25 h8 (0 ),
−0,033
Φ25 k6 ( +0,015
), 0,3 0,08 1656 130 130 132,48 132,48
+0,002
Φ30 f11 (−0,02),
−0,15
+0,015
Φ30 k6 (+0,002 )
30.3 Strunjire canal exterior 2 0,08 1158 80 80 92,64 92,64 -
Φ22 x 2
30.4 Strunjire canal exterior 2 0,08 980 80 80 78,4 78,4 -
Φ26 x 2
30.5 Teșire muchii 2 0,12 1019 80 80 122,28 122,28 -
40. Frezare 40.1 Frezare canal pană 8/4 0,04 (fz) 1250 30 31,42 47,77 47,76 4,73%
canal de 8 H10 (+0,058) x 4 x 17 (ae/ap)
0
pană
50. 50.1 Mortezare canal pană 8 0,3 - 15 15 - - -
Mortezare 8 H10 (0+0,058) x 4 x 35
Tabel 6.18 Parametrii regimului de prelucrare la PT2

Parametrii regimului de așchiere
Operația Faza t/ap f/s vc n Pc
mm mm/rot m/min rot/min kW
calculată
10.1 Strunjire frontală la 202 2 0,5 251 4000 7,7

10.2 Centruire 1,575/3,35 0,05 10 1014 2,23
exterior
̅Φ
2 ̅5̅h̅8̅(0̅ ̅̅
̅
̅), 2,54 0,35 315 3460 9,03
−0,033
̅Φ ̅
2̅5̅k̅6̅(̅+̅0̅,̅0̅1̅5̅),
+0,002
̅ ̅
Φ30f11( −0,15̅ ̅ ̅ ̅ ̅ −̅ ,̅ 0̅ 2̅ ̅),
0
10.Prelucrare ̅Φ ̅
3̅0̅k̅6̅(̅+̅0̅,̅0̅1̅5̅)
+0,002
55
complexă 1 10.4 Strunjire finisare exterior
Φ25 h8 (0 ),
−0,033
Φ25 k6 (+0,015),
+0,002
Φ30 f11 (−0,02), 1,96 0,206 314 4000 4,96
−0,15
Φ30 k6 (+0,015 )
+0,002
10.5 Strunjire canal exterior 1,85 0,08 192 2780 1,34
Φ22 x 2
10.6 Strunjire canal exterior 1,85 0,08 192 2360 1,34
Φ26 x 2
10.7 Frezare canal pană 7,94/4 0,04 (fz) 195 7810 1,66
8 H10 (0+0,058) x 4 x 17 (ae/ap)
10.8 Frezare tehnologică 5/2,4 0,04 (fz) 195 7810 1,66
(ae/ap)
56
20.1 Strunjire frontală la 200 2 0,5 251 4000 7,7

exterior Φ45 2,54 0,35 315 3460 9,03
20.3 Găurire Φ23 x 40 11 0,306 115 1670 10
20.Prelucrare 20.4 Strunjire finisare interior 0,5 0,11 154 2130 0,762
complexă 2 Φ24 F8 (+0,053
+0,02
)x40
20.5 Strunjire canal interior 1,85 0,06 213 2260 1,22
Φ30x5
20.6 Mortezare canal pană 8 0,3 15 - 2,5
8 H10 (0+0,058) x 4 x 35
Fig. 6.3 Valori regimuri conform Sandvik (Faza 10.3 Strunjire degroșare
exterior Ø25,164±0,05)
57
Fig. 6.4 Valori regimuri conform Sandvik (Faza 10.5 Strunjire canal exterior Φ22 x 2)
Fig. 6.5 Valori regimuri conform Sandvik (Faza 10.7 Frezare canal pană
𝟖 𝐇𝟏𝟎 (𝟎+𝟎,𝟎𝟓𝟖)x4x17)
Fig. 6.5 Valori regimuri conform Sandvik (Faza 20.3 Găurire Φ22 x 40)
56
6.6 Normarea tehnică de timp [2]
Normarea tehnica de timp (TN) se calculează conform relației următoare:
T =T +T +T Tpi
+T + [min] (6.11)
N
b a on d
n
unde:
- b timp de bază, [min/buc]
T =
-
Ta = timp auxiliar (ajutător), [min/buc]
-
Ton = timp de odihnă și necesități firești, [min/buc]
-
Tpi = timp de pregătire-încheiere a locului de muncă, [min]
-
Td = timp de deservire tehnică și organizatorică, [min/buc]
-
n = numărul de piese din lot, [buc] (n=100 buc.)
Operația 30. Strunjire complexă 2

Timp de bază-Strunjire: L+L1+L2
Tb= *i [min/buc] (6.12)
s∗n
unde:
-
L = lungimea de strunjire, [mm]
-
L1 = lungimea de angajare a sculei, (0,5...3) mm
-
L2 = lungimea de ieșire a sculei, (1...4) mm
-
i = numărul de treceri
-
n = numărul de rotații pe minut
-
s = avansul, [mm/rot]
Timp de pregătire încheiere:Tpi=15 min
Timpul auxiliar (ajutător) pentru prinderea și desprinderea piesei: Ta1=0,26 min
Faza 30.1 Strunjire degroșare exterior

̅𝚽 ̅ ̅ ̅ ̅𝟐̅𝟓̅𝐡̅𝟖̅
̅(𝟎̅ ̅ ̅
̅),̅𝚽̅𝟐̅𝟓̅𝐤̅𝟔̅
̅ + ̅ 𝟎̅ ,̅ 𝟎𝟏̅ 𝟓̅ ̅
( ),
̅
𝚽
̅ ̅ ̅̅ ̅ ̅ − ̅ 𝟎̅ ,̅ 𝟎̅ 𝟐̅ ̅
𝟑𝟎𝐟𝟏𝟏( ),
−𝟎,𝟎𝟑𝟑 +𝟎,𝟎𝟎𝟐 −𝟎,𝟏𝟓
̅ ̅ ̅ ̅ ̅ ̅
𝚽𝟑𝟎𝐤𝟔
̅ +
̅ ̅̅ ̅̅̅ +𝟎,𝟎𝟎𝟐
( 𝟎,𝟎𝟏𝟓)
Timp de bază:
L=145 mm
L1=2 mm
L2=0 mm
i=3+2
n=1146 rot/min
f=0,3145+2
mm/rot 105+2 147 107
Tb= *3+ *2= *3+ *2=1,9 min
0,3∗1146 0,3∗1146 343,8 343,8
57
Timp auxiliar (ajutător): Ta=Ta2+Ta3
Timpul auxiliar (ajutător) pentru măsurători de control: Ta2=0,21 min

Timpul auxiliar (ajutător) pentru comanda mașinii:
Ta3=0,03+0,05+0,02+0,06+0,08+0,07+0,08+0,07+1=1,46 min
Ta=0,21+1,46=1,67 min
58
Timp de odihnă și necesități firești:

3
Ton=(3%)*(Tb+Ta)= *(1,9+1,67)=0,03*3,57=0,11 min
100
Timp de deservire tehnică și organizatorică:

2 1
Td=(2%)*Tb+(1%)*(Tb+Ta)= *1,9+ *(1,9+1,67)=0,02*1,9+0,01*3,57=0,038+0,0357=0,0737 min
100 100
Faza 30.2 Strunjire finisare exterior 𝚽𝟐𝟓 𝐡𝟖 (𝟎 ), 𝚽𝟐𝟓 𝐤𝟔 (+𝟎,𝟎𝟏𝟓), 𝚽𝟑𝟎 𝐟𝟏𝟏 (−𝟎,𝟎𝟐),
−𝟎,𝟎𝟑𝟑 +𝟎,𝟎𝟎𝟐 −𝟎,𝟏𝟓
𝚽𝟑𝟎 𝐤𝟔 (+𝟎,𝟎𝟏𝟓)
+𝟎,𝟎𝟎𝟐
Timp de bază:
L=145 mm
L1=2 mm
L2=0 mm
i=1+1+1+1
n=1656 rot/min (Φ25)
n=1380 rot/min (Φ30)
f=0,08 mm/rot
58+2 47+2 15+2 25+2
Tb= *1+ *1+ *1+ 109 44 =0,82+0,4=1,22 min
0,08∗1656 0,08∗1656 0,08∗1380 0,08∗1380 *1=132,48+110,4

Ta3=0,03+0,05+0,02+0,06+0,08+0,07+0,08*2+0,07+1=1,54 mm
Ta=0,21+1,54=1,75 min

3
Ton=(3%)*(Tb+Ta)= *(1,22+1,75)=0,03*2,97=0,09 min
100

2 1
Td=(2%)*Tb+(1%)*(Tb+Ta)= *1,22+ *(1,22+1,75)=0,02*1,22+0,01*2,97=0,0244+0,0297=0,0541 min
100 100
Faza 30.3 Strunjire canal exterior Φ22 x 2
Timp de bază:
L=2 mm
L1=2 mm
L2=0 mm
i=1
n=1158 rot/min
f=0,08 mm/rot
59
2+2 4
Tb= *1= =0,043 min
0,08∗1158 92,64

Ta3=0,03+0,05+0,02+0,06+0,08+0,07+0,08+0,07+1=1,46 mm
Ta=0,21+1,46=1,67 min

3
Ton=(3%)*(Tb+Ta)= *(0,043+1,67)=0,03*1,713=0,051 min
100

2 1
Td=(2%)*Tb+(1%)*(Tb+Ta)= *0,043+ *(0,043+1,67)=0,02*0,043+0,01*1,713=0,00086+0,01713=0,018 min
100 100
Faza 30.4 Strunjire canal exterior Φ26 x 2
Timp de bază:
L=2 mm
L1=2 mm
L2=0 mm
i=1
n=980 rot/min
f=0,082+2
mm/rot 4
Tb= *1= =0,05 min
0,08∗980 78,4

Ta3=0,03+0,05+0,02+0,06+0,08+0,07+0,08+0,07+1=1,46 mm
Ta=0,21+1,46=1,67 min

3
Ton=(3%)*(Tb+Ta)= *(0,05+1,67)=0,03*1,72=0,052 min
100

2 1
Td=(2%)*Tb+(1%)*(Tb+Ta)= *0,05+ *(0,05+1,67)=0,02*0,05+0,01*1,72=0,001+0,0172=0,0182 min
100 100
60
Faza 30.5 Teșire muchii
Timp de bază:
L=7 mm
L1=2 mm
L2=0 mm
i=1+1+1+1+1
n= 1019 rot/min
s=0,12 mm/rot 17
2+2 1+2 1+2 1+2 2+2 *1= =0,14 min
Tb= 0,12∗1019*1+0,12∗1019 *1+0,12∗1019 *1+ 0,12∗1019 *1+0,12∗1019 122,28

Ta3=0,03*5+0,05*5+0,02+0,06+0,08+0,07+0,08+0,07+1=1,78 mm
Ta=0,21+1,78=2 min

3
Ton=(3%)*(Tb+Ta)= *(0,14+2)=0,03*2,14=0,064 min
100

2 1
Td=(2%)*Tb+(1%)*(Tb+Ta)= *0,14+ *(0,14+2)=0,02*0,14+0,01*2=0,0028+0,02=0,0228 min
100 100
Tb=∑ Tb=1,9+1,22+0,043+0,05+0,14=3,353 min

Ta=∑ Ta=1,67+1,75+1,67+1,67+2+0,26=9,02 min
Ton=∑ Ton=0,11+0,09+0,051+0,052+0,064=0,367
min
Td=∑ Td=0,0737+0,0541+0,018+0,0182+0,0228=0,187 min
15
TN=3,353+9,02+0,367+0,187+ =12,93+0,15=13,08 min
100
6.6.1 Normarea tehnică de timp pentru PT1
Tabelul 6.19 Norme de timp – op10 - PT1

10.Frezare frontală și centruire Tpi = 2,5 min
Scula de t
Componentele timpul operativ
Faza(ele) prelucrare sau L1 Lmax L2 i n f vf
Simbol χ t1 Tb k Ta1 Ta2 k Ta3 k
10.a + 10.b - - - - - - - - - - - 0,11 - -
10.1 SC11 - 5,5 2 50 2 1 180 0,05 (fz) 120 0,33 - 0,2 0,22
10.2 SC12 - 1,575/3,35 2 7,45 0 1 900 0,05 9 0,21 - 0,2 0,22
Tb Σ Tbk 0,55
Componentele Ta Σ Tak 0,95
timpului unitar Top Tb + Ta 1,5
61
Td k1% Tb + k2% Top, k1=5, k2=1 0,043
62
Ton k3% Top, k3 = 3 0,045

Timpul unitar Tu Top + Td + Ton 1,588
Norma de timp Tn Tu + Tpi / n0 1,738

20.Strunjire complexă 1 Tpi = 15 min
Scula de t
Faza(ele) prelucrare sau L1 Lmax L2 i n f vf
20.a + 20.b - - - - - - - - - - - 0,26 - -
20.1 SC21 95° 1,25 2 57 2 2 778 0,3 233,4 0,52 - 0,21 1,46
20.2 SC22 118° 11 2 46,5 0 1 362 0,07 25,34 1,91 - 0,21 1,54
20.3 SC23 93° 0,5 2 40 0 1 830 0,15 124,5 0,34 - 0,21 1,46
20.4 SC24 90° 1,8 2 3,5 0 3 530 0,07 37,1 0,45 - 0,27 1,46
20.5 SC25 45° 2 2 0,3 0 1 566 0,12 67,92 0,04 - 0,21 1,78
Tb Σ Tbk 3,26
Ta Σ Tak 9,07
Componentele
Top Tb + Ta 12,33
timpului unitar
Td k1% Tb + k2% Top, k1=2, k2=1 0,16
Ton k3% (Tb+Ta), k3 = 3 0,37

30.Strunjire complexă 2 Tpi = 15 min
Scula de t Componentele timpul
Faza(ele) prelucrare sau L1 Lmax L2 i n f vf operativ
30.a + 30.b - - - - - - - - - - - 0,26 - -
30.1 SC31 95° 1,25 2 145 0 5 1146 0,3 343,8 1,9 - 0,21 1,46
30.2 SC32 93° 0,3 2 145 0 4 1656 0,08 132,48 1,22 - 0,21 1,54
30.3 SC33 180° 2 2 2 0 1 1158 0,08 92,64 0,043 - 0,21 1,46
30.4 SC33 180° 2 2 2 0 1 980 0,08 78,4 0,05 - 0,21 1,46
30.5 SC34 45° 2 2 7 0 5 1019 0,12 122,28 0,14 - 0,21 1,78
Tb Σ Tbk 3,353
Ta Σ Tak 9,02
Componentele
Top Tb + Ta 12,373
timpului unitar
Td k1% Tb + k2% Top, k1=2, k2=1 0,187
Ton k3% (Tb+Ta), k3 = 3 0,367
Norma de timp Tn Tu + Tpi / n 13,08
61

40.Frezare canal de pană Tpi = 16 min
Faza(ele) prelucrare sau L1 Lmax L2 i n f vf operativ
40.a + 40.b - - - - - - - - - - - 0,37 - -
40.1 SC41 - 8/4 (ae/ap) 0 17 0 2 1250 0,04 (fz) 47,76 0,18 - 0,27 0,2
Tb Σ Tbk 0,18
Ta Σ Tak 0,74
Componentele
Top Tb + Ta 0,92
timpului unitar
Td k1% Tb + k2% Top, k1=5, k2=1 0,018
Ton k3% (Tb+Ta), k3 = 3 0,028

50.Mortezare Tpi = 17 min
vc
Faza(ele) prelucrare sau L1 Lmax L2 i f vf operativ
(m/min)
50.a + 50.b - - - - - - - - - - - 0,36 - -
50.1 SC51 180° 8 2 35 2 71 26 0,14 - 0,76 - 0,11 1,51
Tb Σ Tbk 0,76
Ta Σ Tak 1,98
Componentele
Top Tb + Ta 2,74
timpului unitar
Td k1% Tb + k2% Top, k1=2, k2=1 0,043
Ton k3% (Tb+Ta), k3 = 3 0,082
6.6.2. Normarea tehnică de timp pentru PT2
Tabelul 6.24 Norme de timp – op10 – PT2

10.Prelucrare complexă 1 Tpi = 50 min
Scula de t
Faza(ele) prelucrare sau L1 Lmax L2 i n f vc
10.a + 10.b - - - - - - - - - - - 0,26 - -
10.1 SC11 95° 1 2 25 1 2 4000 0,5 251 0,17 - 0,21 0,05
10.2 SC12 - 1,575/3,35 2 7,45 0 1 1014 0,05 10 0,19 - 0,21 0,05
10.3 SC11 95° 2,54 2 149,5 0 5 3460 0,35 315 0,77 - 0,21 0,05
10.4 SC13 93° 1,96 2 149,5 0 1 4000 0,206 314 0,21 - 0,21 0,05
10.5 SC14 180° 1,85 2 2 0 1 2780 0,08 192 0,02 - 0,21 0,05
10.6 SC14 180° 1,85 2 2 0 1 2360 0,08 192 0,02 - 0,21 0,05
62
7,94/4 7810 0,04 (fz) 195 0,21 0,05

10.7 SC15 - 0 17 0 2 0,03 -
(ae/ap)
5/2,4 7810 0,04 (fz) 195 0,21 0,05
10.8 SC15 - 2 30 2 1 0,03 -
(ae/ap)
Tb Σ Tbk 1,44
Ta Σ Tak 2,34
Componentele
Top Tb + Ta 3,78
timpului unitar
Td k1% Tb + k2% Top, k1=2, k2=1 0,07
Ton k3% (Tb+Ta), k3 = 3 0,11
Tabelul 6.25 Norme de timp – op20 – PT2

20.Prelucrare complexă 2 Tpi = 50 min
Scula de t
Faza(ele) prelucrare sau L1 Lmax L2 i n f vc
20.a + 20.b - - - - - - - - - - - 0,26 - -
20.1 SC21 95° 1 2 25 1 2 4000 0,5 251 0,17 - 0,21 0,05
20.2 SC21 95° 2,54 2 53 2 2 3460 0,35 315 0,11 - 0,21 0,05
20.3 SC22 118° 11 2 46,5 0 1 1670 0,306 115 0,1 - 0,21 0,05
20.4 SC23 93° 0,5 2 40 0 1 2130 0,11 154 0,18 - 0,21 0,05
20.5 SC24 90° 1,85 2 3,5 0 3 2260 0,06 213 0,12 - 0,21 0,05
20.6 SC25 180° 8 2 35 2 71 - 0,14 26 0,76 - 0,21 0,05
Tb Σ Tbk 1,44
Ta Σ Tak 1,82
Componentele Top Tb + Ta 3,26
timpului unitar
Td k1% Tb + k2% Top, k1=2, k2=1 0,06
Ton k3% (Tb+Ta), k3 = 3 0,1
6.7 Elemente de management al fabricației
6.7.1 Determinarea timpului de producție și a formei de organizare a producție
Fn=zl*ks*h [h] (6.13)
unde:
-
Fn = fondul nominal de timp al perioadei de producție, [h]
-
zl = numărul de zile lucrătoare din perioada de producție, (zl=251/an)
-
ks = numărul de schimburi dintr-o zi de lucru, (ks=2 schimburi/zi)
-
h = numărul de ore lucrate într-un schimb, (h=8 ore/schimb)
Fn=251*2*8=4016 h
R g=
60∗F𝚗 [min/buc] (6.14)
Ng
63
unde:
-
Rg = ritmul mediu al fabricației reperului „g”, [min/buc]
-
Ng = volumul de producție anual de piese de tip „g”, (Ng=20000 buc./an)
60∗4016 240960
R g= = =12,048 min/buc
20000 20000
TP = R g (6.15)
kg
T 𝖚k
unde:
-
TPkg = indicatorul tipului de producție pentru operația de fabricație „k” a reperului „g”
-
Tuk = timpul unitar al operației „k” la reperul „g”, [min/buc]
M, pt. TPkg ≤ 1
SM, pt. 1 < TPkg ≤ 10
TP = SMj, pt. 10 < TP ≤ 20 (6.16)
kg
{ Sm, pt. TP kg > 20 }
unde:
-
M, SM, SMj, Sm = tipuri de producție (de masă, serie mare, serie mijlocie, serie mică) care
corespund operațiilor „k” de la reperul „g”
Tabel 6.26 Determinarea tipului de producție care corespund operațiilor „k”

Nr. Operații Tuk Rg TPkg Producție
1 10 1,588 7,59 SM
2 20 12,86 0,94 M
3 30 12,927 12,048 0,93 M
4 40 0,14 86,06 Sm
5 50 2,87 4,2 SM
100∗nM
A= [%] (6.17)
n
100∗n SM
B= [%] (6.18)
n
100∗nSMj
C= [%] (6.19)
n
100∗n Sm
D= [%] (6.20)
n
unde:
-
A, B, C, D = ponderi ale operațiilor de proces cu un anumit tip de producție (de masă, serie
mare, serie mijlocie, serie mică), [%]
-
nM, nSM, nSMj, nSm = numărul operațiilor din proces cu un anumit tip de producție (de masă,
serie mare, serie mijlocie, serie mică) (nM=2, nSM=2, nSMj=0, nSm=1)
-
n = numărul total de operații din procesul de fabricare a reperului (n=5 operații)
100∗2 100∗2 100∗0 100∗1
A= =40 [%]; B= =40 [%]; C= =0 [%]; D= =20 [%]
5 5 5 5
64
M, pt. A > 50%

SM, pt. B > 50% v A + B > 50%
TP = { SMj, pt. C > 50% v B + C > 50%} (6.21)
Sm, pt. D > 50% v C + D > 50%
unde:
-
M, SM, SMj, Sm = tipuri de producție (de masă, serie mare, serie mijlocie, serie mică) care
predomină în procesul de fabricare a reperului
-
TP = tip de producție
 TP=SM
FO = OM, pt. TP = SM v TP = SMj (6.22)

{ }
OS, pt. TP = Sm
unde:
- FO = formă de organizare
- OM = formă de organizare mixtă a producţiei, pentru tip de producţie de serie mare sau mijlocie
- OS = formă de organizare mixtă a producţiei, pentru tip de producţie de serie mică
 FO=OM
6.7.2 Determinarea numărului şi încărcării maşinilor alocate operaţiilor de fabricare a

reperului
T𝖚k
m′ = (6.23)
k Rg
unde:
- 𝑚′𝑘 = este numărul minim, teoretic de maşini identice necesare pentru operaţia de fabricare „k”
mk=[m′k ] (6.24)
unde:
- mk = numărul întreg de maşini identice alocate operaţiei de fabricare „k”
- [ m′ ] = aproximarea zecimală prin adaos a numărului m′ la cel mai mic întreg mk (mk≥m′ )
k k k
′
k
kik= (6.25)
mk
unde:
- kik = coeficientul de încărcare cu sarcini de producţie a maşinilor alocate operaţiei de fabricare
„k”
∑𝑛 m′
(6.26)
kiT=∑𝑛𝑘=1 k
𝑘=1 𝑚𝑘
unde:
- kiT = coeficientul de încărcare total cu sarcini de producţie a maşinilor alocate fabricaţiei
reperului
65
Tabel 6.27 Determinarea coeficienților 𝐦′𝐤 , mk, 𝐤𝐢𝐤

Nr. Operații Tuk Rg 𝐦𝐤′ mk 𝐤𝐢𝐤
1 10 1,588 0,13 1 0,13
2 20 12,86 1,07 2 0,535
3 30 12,927 12,048 1,073 2 0,537
4 40 0,14 0,01 1 0,01
5 50 2,87 0,24 1 0,24
 0,13+0,535+0,537+0,01+0,24 1,452
k iT = 1+2+2+1+1
= 7
=0,207
6.7.3 Determinarea mărimii lotului optim şi lotului economic de fabricaţie al reperului
Cm=csf*msf-cd*md [lei/buc] (6.27)

md=msf-mr [kg] (6.28)
cd=0,1*csf [lei/kg] (6.29)
unde:
-
Cm = costul materialului consumat pentru fabricarea reperului, [lei/buc]
-
csf = costul materialului semifabricatului utilizat pentru fabricarea reperului, [lei/kg] (csf=1,748 -
3,496 lei/kg) [3]
-
msf = masa semifabricatului utilizat pentru fabricarea unui reper, [kg] (msf=1,958 kg)
-
mr = masa unei bucăţi de reper, [kg] (mr=1,09 kg)
-
cd = costul unui kilogram de deşeu de material reciclat după fabricarea reperului, [lei/kg]
-
md = masa deşeului de material rezultat la fabricarea unui reper care poate fi reciclat, [kg]
Se adoptă csf=2 lei/kg.

cd=0,1*2=0,2 lei/kg
md=1,958-1,09=0,868 kg
Cm=2*1,958-0,2*0,868=3,916-0,174=3,742 lei/buc
1
Cr= * ∑n T ∗
S [lei/buc] (6.30)
1
60 k=1
n uk k
Cîf= *∑ T ∗ [lei/buc] (6.31)
a
60 k=1 uk k
unde:
- Cr = costul cu retribuţia operatorilor direcţi la operaţiile de fabricare a reperului, [lei/buc]
- Sk = retribuţia orară a operatorului direct la operaţia „k”, [lei/h] (Sk=13...20 lei/h)
- Cîf = costul de întreţinere şi funcţionare a maşinilor de la operaţiile de fabricare pe durata
lucrului efectiv, [lei/buc]
- ak = cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare la maşina alocată operaţiei „k”, [lei/h]
(ak=2...6 lei/h)
Se adoptă ak=3 lei/h.
Tabel 6.28 Determinarea Tuk*ak și Tuk*Sk

Nr. Operații Tuk Sk ak Tuk*ak Tuk*Sk
1 10 1,588 14 4,764 22,23
2 20 12,86 18 38,58 231,5
3 30 12,927 19 3 38,78 245,61
4 40 0,14 15 0,42 2,1
66
5 50 2,87 16 8,61 45,92
67
22,23+231,5+245,61+2,1+45,92 547,36
Cr= 60 = 60 =9,12 lei/buc
4,764+38,58+38,78+0,42+8,61 91,154
Cîf= 60 = 60 =1,52 lei/buc
Cind=Rf*Cr [lei/buc] (6.32)
unde:
- Cind = costul indirect (de regie) al compartimentului de fabricaţie în care se produce reperul
- Rf= regia compartimentului de fabricaţie al reperului, [%] (Rf=100...200%)
- Cr = reprezintă costurile curente de producţie a reperului, independente de mărimea lotului de
fabricaţie folosit
Se adoptă Rf=150%.
150
Cind= * 9,12=1,5*9,12=13,68 lei/buc
100
C1=Cm+Cr+Cîf+Cind [lei/buc] (6.33)
C1=3,742+9,12+1,52+13,68=28,06 lei/buc
1
A=(1+pa)* * n
Tpik ∗ Srk ∗ mk [lei/lot] (6.34)
k=1
60 ∑
unde:
- A = costul de pregătire-încheiere a operaţiilor de fabricare a lotului de piese şi al activităţilor
administrative de lansare a lotului în fabricaţie
- Tpik= timpul de pregătire-încheiere a lucrărilor de la operaţia k din procesul de fabricare, [min/lot]
- Srk = retribuţia orară a operatorului reglor al maşinilor de la operaţia „k”, [min/lot] (Srk=10...20
lei/oră)
- pa = ponderea cheltuielilor administrative în costul de pregătire-încheiere a fabricaţiei, [%]
(pa=10...20%)
Se adoptă Srk=15 lei/oră și pa=15%.
Tabel 6.29 Determinarea Tpik*Srk*mk

Nr. Operații Tpik Srk mk Tpik*Srk*mk
1 10 2,5 1 37,5
2 20 15 2 450
3 30 15 15 2 450
4 40 16 1 240
5 50 17 1 255
15 37,5+450+450+240+255 1432,5
A=(1+ )* = (1+0,15)* = 1,15*23,88=27,46 lei/lot
100 60 60
1
B= * n
k=1 Tpik ∗ ak ∗ mk [lei/lot] (6.35)
60
∑
unde:
- B = costul de întreţinere şi funcţionare a maşinilor de la operaţiile de fabricare pe
durata pregătirii-încheierii fabricaţiei lotului
68
Tabel 6.30 Determinarea Tpik*ak*mk

Nr. Operații Tpik ak mk Tpik*ak*mk
1 10 2,5 1 7,5
2 20 15 2 90
3 30 15 3 2 90
4 40 16 1 48
5 50 17 1 51
7,5+90+90+48+51 286,5
B= 60 = 60 =4,78 lei/lot
L=A+B [lei/lot] (6.36)
unde:
- L = costuri fixe pentru un lot de fabricaţie al reperului
L=27,46+4,78=32,24 lei/lot
0, pt. OM
G={ } [lei/lot transportat] (6.37)
𝐶𝑡, pt. OS
unde:
- Ct = costul de transport al lotului de piese pe fluxul tehnologic, [lei] (Ct=40...60 lei)
 G=0 lei/lot transportat
∑n (Tuk − Tuk+1)+/Rg , pt. OM
Z = { k=1 n } (6.38)
∑k=1 Tuk/Rg , pt. OS
unde:
- (Tuk − Tuk+1)+= diferenţa pozitivă a timpilor unitari ai operaţiilor “k” și “k+1”, care se însumează
numai dacă Tuk>Tuk+1, iar în cazul ultimei operaţii din proces este egală cu timpul unitar al
operaţiei, Tun
(12,927−0,14)++2,87 15,657
Z= 12,048 = 12,048 =1,3
2∗Ng∗(L+G) [buc] (6.39)
N0=√(C
m+C1)∗Z∗E
unde:
-
N0 = mărimea lotului optim de fabricaţie al reperului, [buc]
-
E = rata medie a dobânzii anuale practicate pe piaţa de capital, [lei/leu] (E=0,04 lei/leu)
2∗20000∗(32,24+0)
N√=0 =884,07 buc
(3,742+28,06)∗1,3∗0,04
 N0=884 buc.
|Ne − N0|=min; Ne│Ng (6.40)
unde:
- Ne = mărimea lotului economic de fabricaţie al reperului, care se adoptă ca submultiplu al
69
volumului de producţie anual, Ng, cel mai apropiat de mărimea lotului optim de fabricaţie, N0
70
 Ne=800 buc.
6.7.4 Determinarea mărimii lotului optim şi lotului economic de transport la organizarea

mixtă a producţiei (doar dacă s-a adoptat forma de organizare mixtă a producţiei de serie
mare sau de serie mijlocie a reperului)
∑𝚗 T𝖚k−∑
𝚗 (T𝖚k−T𝖚k+1)+
′
S m= k=1 k=1
(6.41)
Rg
′ (1,588+12,86+12,927+0,14+2,87)−[(12,927−0,14)++2,87] 30,385−15,657 14,728

Sm = 12,048
= 12,048 =12,048 =1,22
2∗Ng∗Ne∗Ct [buc] (6.42)

Nto=√
S′m ∗E∗[Ne∗(Cm+C1)+L]
unde:
- Nt0 = mărimea lotului optim de transport al reperului în cazul organizării mixte a producţiei,
[buc]
Se adoptă Ct=50 lei/lot transportat.
2∗20000∗800∗50 1600000000
Nto= √ =√ = 1287048,11 =1134,48 buc
1,22∗0,04∗[800∗(3,742+28,06)+32,24] 1243,12
 Nto=1136 buc.
|Nte − Nt0|=min; Nte│Ne (6.43)
unde:
- Nte = mărimea lotului economic de transport al reperului, care se alege ca submultiplu al lotului
economic de fabricaţie, Ne, cel mai apropiat de mărimea lotului optim de transport, Nto
 Nte=800 buc
6.7.5 Determinarea costului unitar de fabricare a reperului în producţie de serie
C1=Cm+Cr+Cîf+Cind [lei/buc] (6.44)

unde:
- C1 = costul curent de producţie a reperului, independent de mărimea lotului de fabricaţie
folosit, [lei/buc]
C1=3,742+9,12+1,52+13,68=28,062 lei/buc
L
C2= [lei/buc] (6.45)
Ne
unde:
- 2 = costul care revine unei piese din lot din costurile fixe pentru lotul de fabricaţie al reperului,
C
[lei/buc] 32,24
C 2= =0,04 lei/buc
800
Nte ∗ [∑n Tuk − ∑n (Tuk − Tuk+1)+]/Rg , pt. OM

unde: k=1 k=1
S={
0, pt. OS
71
(6.46
)
72
- (Tuk − Tuk+1)+= diferenţa pozitivă a timpilor unitari ai operaţiilor “k” și “k+1”, care se însumează
numai dacă Tuk>Tuk+1, iar în cazul ultimei operaţii din proces este egală cu timpul unitar al
operaţiei, Tun
 S=800*1,3=1040
E S
C3= *(Z+ )*[Ne*(Cm+C1)+L] [lei/buc] (6.47)
2∗Ng Ne
unde:
- C3 = costul care revine unei piese din lot din costurile de imobilizare a capitalului circulant al
întreprinderii
0,04 pentru
1040fabricarea loturilor de reper, [lei/buc]
C 3= *(1,3+ )*[800*(3,742+28,062)+32,24]=0,000001*2,6*25475,44=0,07 lei/buc
2∗20000 800
1 n Vk∗m′
C4= [lei/buc] (6.48)
Ng * ∑k=1 A k
k∗k𝖚p
unde:
-
C4 = costul care revine unei piese din lot din costurile de amortizare a maşinilor utilizate pentru
fabricarea loturilor de reper (dar şi a altor loturi de repere diferite), [lei/buc]
-
Vk = valoarea actuală a maşinii alocate operaţiei “k” din procesul de fabricare, [lei]
(Vk=20000...200000 lei)
-
Ak = numărul de ani prevăzuţi pentru amortizarea maşinii alocate operaţiei “k”, [ani] (Ak=5...10
ani)
-
kup = coeficientul global, planificat de utilizare în producţie a maşinilor din întreprindere (kup=0,9)
Tabel 6.31 Determinarea Vk*𝐦′𝐤 și Ak* kup

Nr. Operații Vk Ak kup Vk*𝐦′ Ak* kup
𝐦𝐤′ 𝐤
1 10 30000 0,13 5 3900 4,5
2 20 38412 1,07 7 41100,84 6,3
3 30 38412 1,073 7 0,9 41216,08 6,3
4 40 50000 0,01 8 500 7,2
5 50 45000 0,24 8 10800 7,2
1 3900+41100,84+41216,08+500+10800 1
C 4= * = *97516,92=0,15 lei/buc
20000 4,5+6,3+6,3+7,2+7,2 20000 31,5
Ct
, pt. OM
{ NCte } [lei/buc] (6.49)
C5 = t
, pt.
unde: OS
Ne
-
C5 = costul care revine unei piese din lot din costurile de transport ale lotului pe fluxul
tehnologic, [lei/buc]
Ct 50
 C 5= = =0,0625 lei/buc
Nte 800
CT=C1+C2+C3+C4+C5 (6.50)
unde:
- CT = costul unitar de fabricare a reperului în producţie de serie, [lei/buc]
CT=28,062+0,04+0,07+0,15+0,0625=28,38 lei/buc
73
Cap. 7: Program de comandă a sistemelor tehnologice
Pentru a realiza suprafețele printr-un soft de programare cu comandă numerică s-a folosit
programul INVENTOR CAM. Rezultatul din INVENTOR CAM a fost postprocesat în programul
de comandă numerică HEIDENHAIN. Suprafețele prelucrate cu ajutorul programului sunt S1,
2 x S3, S4, S6, S7, S8, S10.
Fig. 7.1 Programul de comandă numerică

74
Fig. 7.2 Piesa obținută după prelucrare
75
BIBLIOGRAFIE
[1] Picoș, C., „Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere”, Editura

tehnică, București, 1974.
[2] Vlase, A.„Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp”, vol.1,
vol.2, Editura Tehnică, București, 1983.
[3] https://www.alibaba.com/product-detail/C45-Steel-Price-Per-Kg- Round_1600187497765.html?
spm=a2700.7724857.normal_offer.d_image.78e97fa36h2Boi&s=p
76
ANEXE
77
6 5 4 3 2 1
Ra 3,2
Ra 3,2
+0,058
Ra 3,2 n25 k6 (
+ 0,015
+
)
h 0,02 A
D 8 H10 ( 0 ) h 0,02 A
2x45°
A 1x45° n25 h8 (- 00,033) D
A
A-A Ra 3,2
2x45°
Ra 1,6
14,6
Ø22
n26
n45
n30
2
2 Ra 1,6
Ra1,6 59
5
0,02 )
( ++ 0,053
14 105
A
C 40 C
55 40
Ø24 F8
81
SR EN ISO 6411:2001 A3,15/6,7
200
(
+
)
n30 k6+
Ra 1,6
+0,058
0,002
0,015
)
B
(0
- 0,02
Ra 1,6 n30 f11 (- 0,15 ) B-B Ra 3,2
8 H10
B
C (2:1) C B
Ra 3,2
4
Ø3,15
Ø6,7
60°
17 12
B
6,5 Ra 6,3
Proiectat și
desen original
Condiții tehnice:
78
DINCĂ
-Toleranțe generale ISO 2768-mK Cristian Daniel
Cristian Daniel Cătălin Cătălin Cătălin
Ansamblul, Material produs,
A -Orientare indiferentă a canalului de pană mortezat față Universitatea Pompă cu disc Revizuire,
C45 A
de canalul de pană frezat POLITEHNICA
din Bucureşti Produs, Masă produs, Scara,
Proiecţie:
-Teșiturile necotate se execută la 0,5x45° Facultatea IIR
R2-2020-632AA-8 1,09 kg 1:1
TCM/ 642 Cod proiect, Format, Desen nr.,
AA A3 R2
6 5 4 2 1
3
59
Ø50
Ø34
211
Adaos de prelucrare
Adaos tehnologic
Condiții tehnice:
-Toate muchiile se racordează la R1,5
Proiectat și
desen original Desenat Verificat Control standarde Aprobat Data/ Aprobare
DINCĂ Cristian
DINCĂ Cristian Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing.
Daniel 23.01.2022
Daniel IONESCU Nicolae IONESCU Nicolae IONESCU Nicolae
Ansamblul, Material produs, Revizuire,
Universitatea
C45
POLITEHNICA
din Bucureşti Produs, Masă produs, Scara,
Semifabricat matrițat
1,952 kg Proiecţie:
Facultatea IIR 1:1
TCM/ 642 Cod proiect, Format, Desen nr.,
AA A4
Ø50
204
Adaos de prelucrare
Proiectat și
DINCĂ Cristian DINCĂ Cristian Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing.
IONESCU Nicolae 23.01.2022
Daniel Daniel IONESCU Nicolae IONESCU Nicolae
Universitatea C45
POLITEHNICA Produs, Masă produs, Scara,
din Bucureşti Semifabricat laminat Proiecţie:
1,952 kg 1:1
Facultatea IIR
TCM/ 642 AA Cod proiect, Format, Desen nr.,
A4
Ø30,164 (dsf)
Ø45,79 (dsd)
Ø45 (dpiesă)
Ø50 (dsemf)
Adaos de finisare
Adaos de degroșare
Adaos de degroșare (rezultat din semifabricare)
Proiectat și
DINCĂ Cristian
DINCĂ Cristian Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing.
Daniel 23.01.2022
Daniel IONESCU Nicolae IONESCU Nicolae IONESCU Nicolae
Universitatea
POLITEHNICA
Produs, Masă produs, Scara,
din Bucureşti
Adaosuri matrițare Proiecţie:
Facultatea IIR 1:1
A4
Ø30,164 (dsf)
Ø45,79 (dsd)
Ø45 (dpiesă)
Ø50 (dsemf)
Adaos de finisare
Adaos de degroșare
Adaos de degroșare (rezultat din semifabricare)

Proiectat și
DINCĂ Cristian DINCĂ Cristian Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing. Prof. univ. dr. ing.
Daniel IONESCU Nicolae 23.01.2022
Daniel IONESCU Nicolae IONESCU Nicolae
Universitatea
POLITEHNICA
Produs, Masă produs, Scara,
din Bucureşti
Adaosuri laminare Proiecţie:
Facultatea IIR 1:1
A4
16 15 14
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
L L
A-A ( 1 : 2 )
44
45
19 46
20 21 22 24 28 29 K
K 30 31 47
18
26
43
17 42
110 25
16 23
J 15 J
523
14
13
314
32
I I
12
H
H
40 37 260
48
303
526
49 Pană tip A 8x7x25 DIN 6885 1 0,020 kg

G G
48 O-ring 30x1,5 1 0,054 kg
47 Niplu reducător 1 0,040 kg
1x3,4
46 Distribuitor 1 0,095 kg
45 Valvă 1 0,250 kg
44 Ștuț 1 0,010 kg
43 Reducție 3,4x1,2 2 0,015 kg
42 Reducție 1,2x1,4 1 0,010 kg
41 Pană tip A 8x7x35 STAS 1004-81 1 0,025 kg
40 Garnitură 1 0,054 kg
39 Capac ventilator 1 0,047 kg
F F
38 Șurub M5x20 7 0,015 kg
37 Șurub M6x25 6 0,020 kg
36 Piesă 2 ansamblu 1 0,006 kg
strângere cablu
electric
35 Piesă 1 ansamblu 1 0,006 kg
strângere cablu
electric
34 Cap cutie borne 1 0,077 kg
35 36 33 Corp cutie borne 1 0,480 kg
38 32 Șaibă de siguranță 1 0,005 kg
E E
31 Ventilator 1 0,073 kg
34 30 Flanșă 1 0,143 kg
29 Ax motor 1 1,250 kg
28 Flanșă motor 1 3,250 kg
27 Carcasă 1 1,130 kg
33
26 Niplu reducător 2 0,025 kg
3,4x1,2
25 Șaibă Grower A12 DIN 128 8 0,005 kg
63 24 Piuliță M12 ISO 4032 8 0,012 kg
27 39 23 Șaibă A13 DIN 125 8 0,007 kg
D 86 22 Flanșă 2 0,120 kg D
21 Șurub M12x50 DIN 6914 8 0,035 kg
20 Flanșă 2 0,114 kg
19 Ax cuplare 1 C45 1,090 kg
18 O-ring 62x3 DIN 472 1 0,015 kg
17 Rulment DIN 628 1 0,575 kg
30x63x28,3
T3-3206
16 Element de DIN 3760 1 0,012 kg
etanșare 30x45x10
15 Semering 1 0,034 kg
C 14 Garnitură 1 0,003 kg C
117
13 Semering 1 0,015 kg
12 O-ring 25x1,2 DIN 471 1 0,005 kg
178
230
11 Șurub M8x25 ISO 4017 12 0,025 kg
A A 10 Șaibă Grower A8 DIN 128 8 0,005 kg

9 Capac 1 0,598 kg
8 Rotor 1 0,075 kg
7 Carcasă cu 2 1 1,592 kg
flanșe rotunde
11 6 Suport cu flanșă 1 0,588 kg
60
rotundă
B 5 Șaibă Grower A10 DIN 128 8 0,005 kg B
4 Piuliță M10 ISO 4032 8 0,010 kg
10
3 Șaibă A10,5 DIN 125 4 0,005 kg
300 2 Șurub M10x30 ISO 4017 8 0,030 kg
1 Suport metalic 1 0,835 kg
6 Poz. Denumire Standard Buc. MATERIAL Observații Masă
2 Proiectat și Desenat_v2 Verificat Control standarde Aprobat Data/ Aprobare
7 desen original_v1
5 4 DINCĂ DINCĂ GHEORGHIȚĂ GHEORGHIȚĂ GHEORGHIȚĂ 26.01.2021
Cristian Daniel Cristian Daniel Cătălin Cătălin Cătălin
1
Ansamblul, Masă produs, Revizuire,
Universitatea Scara,
POLITEHNICA Pompă cu disc 7,906 kg 1:
din Bucureşti 2
A Facultatea IIR
Proiecţie: A
A0
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Dincă Cristian Daniel - 642AA - Proiect TFP

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Dincă Cristian Daniel - 642AA - Proiect TFP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Facultatea Inginerie Industrială și Robotică

Nume și prenume: Dincă Cristian Daniel

4.1 Procesul tehnologic tip .................................................................................... 19

CAP. 1: DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESULUI ȘI SISTEMULUI

1.1 Produsul și desenul de execuție

1.2 Desenul de ansamblu

1.3 Volumul de producție

Conform cerințelor de proiectare volumul de producție este 20000 buc/an.

1.4 Condiții de livrare, fondul de timp

1.5 Date referitoare la unitatea de producție

1.5.1 Denumirea unității de producție

1.5.2 Dotare tehnică

Această unitate dispune de mașini-unelte cu comanda numerică, dar există și câteva

1.5.3 Gradul de calificare al operatorilor

În firma în care urmează să se realizeze reperele sunt operatori calificați, instruiți pe

1.5.4 Regimul de utilizare al resurselor umane

Regimul de lucru se realizeaza în 2 schimburi/zi în decursul a 8 ore/5 zile ale saptămânii.

1.6 Cerințe tehnico-economice

1.7 Obiective principale

Fig. 1.1 Desenul inițial al piesei “Ax cuplare”

CAP. 2: ANALIZA CONSTRUCTIV FUNCȚIONALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

2.1 Analiza desenului de execuție al reperului

Desenul primit a fost analizat și au fost realizate următoarele actualizari:

2.2 Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei

Materialul impus în construcția piesei “Ax cuplare” este C45 SR EN 10083-2:2007

2.2.1 Caracteristici prescrise materialului piesei

În tabelul 2.1 este prezentată compoziția chimică a materialului C45.

Tabel 2.1 Compoziția chimică

Tabel 2.2 Proprietăți fizico-mecanice

d. Tratamente termice posibile: -

Oțelul se livrează sub formă de bară laminată cu lungimea de 3 m.

2.2.2 Caracteristici prescrise suprafețelor

Fig. 2.1 Principalele suprafețe ce urmează a fi prelucrate prin așchiere

Tabelul 2.3 Caracteristicile suprafețelor

Piesa nu necesită tratamente speciale

2.2.3 Masa piesei

Fig. 2.2 Masa piesei

2.2.4 Clasa piesei

Conform desenului de execuție și a caracteristicilor piesei se poate spune că piesa face

2.3 Analiza caracteristicilor funcționale ale piesei

2.3.1 Rolul funcțional al piesei

2.3.2 Rolul funcțional al suprafețelor piesei și ajustaje precise

a. Rolul funcțional al suprafețelor piesei

Tabelul 2.4 Rol funcțional al suprafețelor piesei

2.3.3 Concordanța dintre caracteristicile prescrise și cele impuse de rolul funcțional

În urma analizei desenului de execuție s-a constatat că toate caracteristicile prescrise pe

2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei

2.4.1 Prelucrabilitatea materialului

2.4.2 Forma constructivă a piesei

Bazele de referință și de orientare și fixare sunt sunt suprafețele:

2.4.4 Analiza prescrierii raționale ale toleranțelor

În urma analizei desenului de execuție și a explicațiilor din tabelele anterioare se poate

2.4.5 Gradul de unificare al caracteristicilor constructive

2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise și condițiile de tehnologicitate

Tabel 2.5 Principalele condiții ale procedeelor de așchiere

Cap. 3 Semifabricare și prelucrări

3.1 Proiectarea semifabricatului

-Materialul piesei: C45/OLC 45

b) Metode de semifabricare: Deformare plastică și debitare

Tabel 3.1 Tipuri de procedee de semifabricare

Semifabricat – deformare plastica (forjare) – matritare

Fig. 3.1 Adaosuri semifabricat matrițat

Semifabricat – laminare și debitare din bară