Obţinerea foliilor şi filmelor prin extrudare şi suflare cu aer

Acest procedeu de obţinere a foliilor şi filmelor din material plastic este cel mai
răspândit deoarece dă cele mai puţine complicaţii tehnologice, iar produsele sunt mai puţin
costisitoare.
Pentru extrudarea şi suflarea cu aer se utilizează la capul extruder duze de injecţie
inelare, combinate cu un sistem de suflare cu secţiune tot inelară (capul de suflare): prin
exterior este evacuat materialul plastic extrudat iar prin interior este suflat aer.

Schema de principiu a extrudării cu suflare a foliilor şi filmelor din material plastic

1.extruder; 2.folie suflată; 3.cap de extrudare şi suflare; 4.plăci de ghidare; 5.valţuri de tragere şi
presare; 6.dispozitiv de tăiere longitudinală; 7.role de ghidare; 8.role de înfăşurare

La extrudarea prin filieră rezultă un tub cu deplasare continuă care prin suflare cu
aer se umflă sub formă de balon. Prin mărirea diametrului tubului la suflare, folia obţinută
se subţiază la valoarea dorită. Balonul rezultat prin umflare nu poate depăşi un diametru
de 1,5–2 ori diametrul capului de suflare. El poate fi răcit pe exterior sau pe interior cu aer
sau apă pulverizată. Tubul de material astfel obţinut trece apoi printre două valţuri de
tragere, cu suprafaţa din cauciuc buretos care presează şi trag folia formată. Apăsarea
valţurilor este reglabilă, astfel că pot fi obţinute folii simple (prin lipirea celor două feţe
rezultate sub efectul căldurii şi presiunii) sau folii duble (tubulare). Distanţa dintre valţurile
de tragere şi unitatea de răcire se stabileşte în funcţie de viteza de deplasare a foliei şi de
timpul de răcire şi constituie o caracteristică importantă a formării acesteia.
Folosind dispozitive de tăiere longitudinală sau dispozitive de pliere, din folia
tubulară se opt obţine şi alte tipuri de folii sau filme. Astfel, dacă dispozitivul de tragere are
două dispozitive de tăiere longitudinală pe cele două laturi, se obţin folii simple suprapuse,
iar dacă se foloseşte un singur dispozitv de tăiere se obţine folie împăturită.
Capul de formare poate fi dirijat orizontal sau vertical (orizontal – PCV; vertical în
sus la PEID sau în jos la PP). Distanţa dintre dispozitivul de răcire şi valţurile de tragere se
stabileşte în funcţie de viteza foliei şi timpul de răcire.
În cazul suflării PP, balonul se dirijează într-o baie de apă pentru obţinerea unei
transparenţe strălucitoare, iar în cazul PS, după valţurile de tragere, folia este scufundată
într-o baie de apă termostatată. În ultimul timp se realizează prin co-extrudare folii
multistrat din două sau mai multe material plastice care sunt extrudate simultan prin duze
concentrice.
Se pot obţine astfel, materiale ca OPALEN 75E, PAO/PE, PETM/PE sau
PETXL/PE, alcătuite dintr-un strat subţire din PA, PAO sau poliester metalizat şi unul din
PE (60-70 m).
 Obţinerea ambalajelor din material plastic prin expandare

Ambalajele plastice de mai mari dimensiuni, utilizate în sectoarele de ambalare, pot

fi rigide (polistiren) sau suple (poliuretan).
Proprietatea principală a polistirenului expandabil (PSE) constă în aceea că
granulele sale se pot dilata sub acţiunea unei încălziri cu ajutorul aburului uscat, structura
materialului devenind celulară, aspectul exterior fiind acela de spumă.
Prin expandarea în spaţiu închis, dilatarea granulelor crează şi o oarecare apăsare
(presare) între ele ceea ce conduce la unirea lor, sub efectul temperaturii şi presiunii
create, sudându-se puternic. Schema de principiu a procesului de expandare a
polistirenului expandabil (PSE) este prezentată mai jos.

Schema de obţinere a ambalajelor din polistiren prin expandare

1.preexpandor; 2.agitator cu palete; 3,4.vase de coacere; 5.aer comprimat; 6.pistol (conductă)
de alimentare; 7.presă; 8.matriţă de formare; 9.conductă de abur; 10.generator de abur

În preexpandor, granulele (perlele) de PSE sunt tratate în contracurent de abur

saturat uscat sau cu aer uscat pentru a se dilata parţial. Granulele îşi măresc volumul de
3-5 ori, ajungând la o masă volumică de circa 20-25 kg/m3. După preexpandare granulele
se depozitează în buncăre speciale 3, 4, unde rămân cel puţin 24 de ore pentru răcire,
degazare şi uscare. Expandarea totală a granulelor se realizează în matriţă 8, unde din
cauza căldurii cedate de aburul saturat uscat, granulele îşi măresc în continuare volumul
până la de 40-50 de ori volumul iniţial.
Pentru polistiren expandabil, matriţa (fig.4.14) se confecţionează din Al, Cu sau
aliaje ale acestora. În timpul expandării totale, în interiorul matriţei iau naştere presiuni
mari (până la 15 at) la temperaturi de 110-130oC.
Umplerea matriţei cu granule preexpandate din PSE se face în mai multe puncte
pentru a se asigura o umplere rapidă. Transferul de granule se face prin aspiraţia acestora
din buncărele de coacere prin duzele din pereţii matriţei, aceleaşi prin care se introduce
ulterior abur saturat. Căldura se evacuează prin răcirea matriţei cu apă rece
demineralizată introdusă sub presiune, astfel că obiectul format în matriţă se contractă
puternic putând fi uşor evacuat mecanic sau pneumatic.
Ambalajele din PSE sunt: lăzi, cutii, alveole, tăviţe, ambalaje compartimentate cu
grosimea pereţilor de 1-15 mm, servind la ambalarea legumelor şi fructelor, a peştelui
proaspăt, îngheţatei, etc.
 Expandare spumei de poliuretan (spumă liberă sau spumă forţată)

Schema de obţinerea a ambalajelor expandate din spumă de poliuretan

1.vas cu poliisocianat (agent de întărire); 2.vas cu poliester sau poliuretan; 3.agent de umflare
(expandare); 4.substanţe tensioactive (siloxan sau achilfenol) pentru mărirea rezistenţei la
compresiune; 5.catalizator; 6.cap de amestec; 7.spumă liberă; 8.cuţit cald pentru decupare;
9.bandă transportoare; 10.formă în poziţie deschisă; 11.formă cu material în poziţie închisă;
12.etuvă; 13.spumă forţată având forma matriţei (modelului)

Folii din PSE cu grosimea de 0,3-0,8 mm şi densitatea 80-100 kg/m3 pot fi obţinute
şi prin extrudare prin filiere inelare, expandarea granulelor începând din extruder şi
terminându-se după trecerea prin filieră. Prin tăierea longitudinală a tubului se obţin două
folii expandate care servesc la realizarea de ambalaje prin termoformare.

Formarea foliilor contractibile

Foliile contractibile se obţin prin supunerea materialului sub formă de film sau folie
aflat în domeniul termoplastic, unor forţe de întindere atât pe direcţie longitudinală cât şi
transversală (orientare pe două direcţii – biorientare).
Se pot utiliza mai multe metode de formare a foliilor contractibile:
- tragerea mecanică care presupune pe lângă trecerea materialului plastic printre
valţuri laminoare (extrudare sau calandrare), unde are loc o solicitare longitudinală a
materialului, şi o tragere transversală cu ajutorul unor pense (fălci) mobile, urmate ambele
de o stabilizare termică într-un cuptor tunel;
- extrudare – suflare cu creşterea presiunii de suflare pentru ca tensiunile radiale să
echilibreze tensiunile longitudinale;
- suflare dublă, utilizată pentru a controla mai bine tensiunile interne; după o
extrudare şi suflare cu aer folia din bobină este reîncălzită şi resuflată, întinderea
longitudinală obţinându-se prin rotirea cu viteze diferite a valţurilor de tragere, iar cea
transversală prin mărirea presiunii de suflare;
- iradiere cu raze gama, înainte sau după trecerea printre valţurile de tragere, care
conferă materialului o mai bună rezistenţă mecanică, transparenţă, contracţie.
pense de tragere

tunel de stabilizare

Formarea foliilor contractibile bi-orientate prin tragere mecanică

 Obţinerea ambalajelor din material plastic prin termoformare

Termoformarea se bazează pe proprietatea materialelor termoplastice de a-şi

modifica forma la o temperatură apropiată de cea de înmuiere, când vâscozitatea lor
scade.
Se cunosc mai multe metode de realizare a termoformatelor, cum ar fi: formarea
prin vacuum, formarea cu presiune de aer, formare cu vacuum şi presiune de aer, formare
blister-suport, formarea în matriţă, formarea prin curgere.
In cazul maşinilor complexe având în componenţă atât unitate de încălzire a foliei
cât şi unitate de formare a alveolei, există două procedee de formare:
- formarea negativă, prin care folia ia forma matriţei concave;
- formarea pozitivă, când folia ia forma poansonului.
La aceste maşini etapele ciclului de formare presupun: alimentarea şi transportul
foliei, încălzirea foliei, formarea ambalajului prin deformarea foliei încălzite, dozarea şi
umplerea ambalajului termoformat, alimentarea cu folie superioară pentru închiderea
ambalajului, închiderea (cu vidarea incintei de închidere sau modificarea atmosferei
acesteia), separarea (decuparea) ambalajelor, marcarea şi etichetarea ambalajului închis,
evacuarea ambalajelor.
Pot fi utilizate toate tipurile de folii deformabile şi termosudabile, flexibile sau rigide.
Grosimea maximă prelucrabilă depinde de material putând ajunge până la 1,2 mm pentru
folii semirigide şi 1,75 mm pentru folii din polistiren (PS). Pentru folii de grosime medie
(0,15–0,5 mm) preluarea foliei din rolă se face fără derulare mecanică, de cele mai multe
ori folosindu-se însă, un braţ de întindere basculant pentru împiedicarea derulării libere a
foliei şi pentru menţinerea ei în stare întinsă.
Incălzirea foliei înainte de formare este necesară pentru înmuierea şi aducerea
acesteia într-o stare de deformare corespunzătoare în timpul formării. Toate materialele
plastice sub formă de folie (exceptând aluminiul) sunt deformabile plastic la cald şi, de
aceea, procedeul de obţinere a acestui tip de ambalaje se numeşte termoformare.
Este necesar ca încălzirea foliei să poată fi controlată, mai ales dacă aceasta se
realizează numai în anumite zone ale ei.
Incălzirea se realizează prin contactul foliei cu plăci de încălzire, fie prin apăsare cu
aer comprimat, fie prin atragere cu vacuum (procedeu care evită bulele de aer dintre folie
şi placă). Există două metode de încălzire în vederea formării:
- cu placă de încălzire integrată în unitatea de formare, metodă care se recomandă
la prelucrarea foliilor subţiri şi flexibile.
- cu placă de încălzire separată, când se pot folosi una sau mai multe plăci de
încălzire aşezate înaintea unităţii de formare, la prelucrarea foliilor rigide sau de grosimi
mai mari, la formarea ambalajelor adânci cu raze mici de curbură, atunci când deformarea
se face cu poanson.
Alegerea metodei de încălzire depinde de materialul folosit şi de viteza de ambalare
dorită.

Termoformarea negativă se utilizează la obţinerea de ambalaje termoformate din

folii flexibile, cu raze mai mari de curbură, de înălţime relativ mică şi suprafaţă mare şi se
realizează prin: presiune de aer comprimat filtrat; vacuum, folosind o pompă de vid
integrată în sistem (construcţie economică, cu pierderi mici de energie); presiune de aer
comprimat şi vacuum (soluţie ce optimizează procesul de formare).
Folia se fixează pe matriţa de formare cu un cadru de strângere cu garnitură pentru
evitarea pierderilor de aer. După încălzire folia se mulează pe formă, reproducând
suprafaţa interioară a acesteia, ambalajele formate răcite desprinzându-se de pereţii
matriţei prin suflare de aer.
 2 1

Schema termoformării negative a foliilor din material plastic

1.folie; 2.placă de încălzire; 3.cavitate de formare (matriţă)

In cazul deformărilor adânci realizate prin formarea negativă, muchiile şi colţurile de

jos ale ambalajului se subţiază, în acest caz utilizându-se metoda termoformării negative
cu poanson. Astfel, în funcţie de forma ambalajului şi de materialul folosit, folia este
alungită mai întâi mecanic cu ajutorul poansonului. Poansonul, care este adesea încălzit,
realizează o nouă distribuţie a materialului foliei astfel încât colţurile şi muchiile de fund
rămân relativ groase. Formarea finală se face, însă, tot prin una din cele trei metode de
mai sus (cu aer comprimat sau/şi vacuum), matriţa fiind cea care dă forma ambalajului.

Schema termoformării negative cu poanson, pentru ambalaje adânci

1.unitate de încălzire cu plăci; 2.unitate de formare cu matriţă şi poanson
Termoformarea pozitivă se foloseşte în cazul foliilor semirigide şi rigide.
Ambalajului i se conferă forma necesară prin aducerea în contact strâns a foliei cu un
poanson, fiecare detaliu al suprafeţei acestuia fiind transmis peretelui ambalajului. Nu este
necesară, deci, o matriţă cu cameră de formare.

4
1
2

Fazele procesului de termoformare pozitivă a foliilor din material plastic

1.folie; 2.placă de încălzire; 3.cavitate de formare; 4.poanson

Faţă de formarea negativă, această metodă prezintă unele avantaje, cum ar fi:
obţinerea de ambalaje cu pereţi de grosime constantă, prin care se asigură astfel, o
rigiditate corespunzătoare a ambalajului; realizarea de forme complexe pentru pereţii şi
fundul ambalajului (sigle, scale pentru gradul de umplere, nervuri, proeminenţe); formarea
de ambalaje adânci cu raze mici de racordare.
Atunci când ambalajele termoformate necesită atât deformarea foliei inferioare cât
şi deformarea foliei superioare, între unităţile de umplere şi de închidere se intercalează
încă o unitate de formare pentru folia superioară care poate utiliza una din metodele de
formare amintite.
Maşinile de realizare a ambalajelor termoformate pot fi prevăzute cu staţii de răcire
a ambalajelor după etapa de formare la cald, cu comandă electronică a deformărilor
adânci, precum şi cu posibilitatea deformării plastice la rece a foliilor din aluminiu.
După vidare sau modificarea atmosferei din ambalaj, cele două folii se închid prin
sudare. Sudarea trebuie făcută dintr-o singură mişcare a unităţii de închidere, temperatura
şi presiunea reglându-se în funcţie de materialul şi grosimea foliilor. Sudarea se poate
face pe contur (atunci când marginile ambalajului sunt exact definite) sau pe suprafaţă
(atunci când ambalajul are o formă neregulată sau marginile acestuia nu au o orientare
constantă). Folia superioară de închidere poate fi din materiale plastice, materiale
complexe, aluminiu, hârtie termosudabilă, imprimate sau nu.

Dintre sistemele simple de ambalare care utilizează metoda termoformării

ambalajelor din material plastic pe suport din carton, amintim: sistemul blister, sistemul
skin, sistemul semi-blister cu suport şi sistemul film extensibil cu suport (“strech-film”).
Unele din aceste sisteme se folosesc, însă, mai puţin la ambalarea produselor alimentare.
La ambalarea în sistem blister se formează o alveolă din folie transparentă de
material plastic (PE, PVC, PP) care se pune deasupra obiectului de ambalat aşezat pe un
suport de carton (de orice tip). Fixarea se face prin agrafare, lipire sau termosudare.
Această ambalare oferă o bună prezentare a produsului şi permite recuperarea
parţială a suportului. Ea presupune, în schimb, folosirea unei forme pentru confecţionarea
ambalajului şi nu se pot utiliza decât filme rigide. Se foloseşte mai ales la produse de
dimensiuni mici ca: accesorii electrice, papetărie, articole de birou, mercerie, cosmetice.
film contractibil
sursa de
caldura
preforma
a. carton b.

vacuum

Sisteme simple de ambalare care utilizează metoda termoformării

a.sistemul blister; b.sistemul skin

La ambalarea skin produsul de ambalat aşezat pe un carton termosudabil cu

microperforaţii, serveşte el însuşi drept formă pentru ambalaj (matriţă). Confecţionarea
acestuia se face prin termoformarea unui film de PE de mică densitate (sau dintr-un alt
material plastic) peste produs şi cartonul suport, filmul autolipindu-se de carton. Se
realizează, în acest fel, imobilizarea perfectă a produsului în ambalaj.
Ambalarea skin nu necesită forme şi permite utilizarea de filme foarte subţiri. Se
poate utiliza la ambalarea produselor de mari dimensiuni: accesorii industriale, aparatură
electronică, ceramică şi porţelan, dar şi pentru unele semipreparate alimentare. Pot fi
ambalate produse fragile sau de valoare ridicată care trebuie să fie blocate pe suporturi
grele şi rugoase în vederea expedierii şi protecţiei la umiditate
Inchiderea ambalajelor termoformaate se poate face atât cu folie sau film din
material plastic de aceeaşi natură cu cel al preformei sau din alt material sau prin fixarea
acesteia pe un suport din carton folosind diverse procedee de închidere: termosudare,
presare simplă, lipire cu adeziv, prindere cu scoabe, agrafare.
In figura de mai jos sunt prezentate unele metode de fixare a preformelor blister pe
suportul din carton. Astfel, preformele pot fi lipite pe suport prin termolipire, fie prin
încălzirea preformei, fie prin încălzirea suportului. De asemenea, preforma poate fi
zăvorâtă între două suporturi din carton, fie prin termopresare, fie prin glisare sau prindere
pe suport dublu pliant. Dacă alveola (preforma) este lipită pe suport decupat atunci ea
poate fi închisă cu o etichetă prin lipirea acesteia pe suportul din carton.

a. b. c.

d. e. f

Tipuri constructive de ambalaje obţinute prin termoformare (ambalare blister)

a.preformă blister pe suport din carton; b.preformă glisantă pe suport; c.preformă agrafată;
d.preformă sigilată pe suport decupat; e.preformă cu suport dublu (agrafare); f.preformă
cu suport balama;

De cele mai multe ori, maşinile de confecţionat ambalaje termoformate lucrează

însă împreună cu maşini de dozare, umplere şi închidere, formând instalaţii complexe.
Ele execută, în flux continuu, următoarele operaţii: formarea ambalajelor din folie de
material plastic (PVC, polistiren, polipropilenă) debitată din bobină; dozarea produselor în
stare lichidă, solidă, pulverulentă sau vâscoasă şi umplerea ambalajelor; închiderea
ermetică prin termosudare cu folie subţire din acelaşi material, folie de aluminiu lăcuită sau
din alt material plastic; decuparea unităţilor de ambalaj şi evacuarea lor. Pot fi ambalate
astfel: gem, jeleuri, miere, brânză, creme, iaurt, îngheţată, margarină, maioneză, sosuri.

2
7
5

3 1

Maşină rotativă de confecţionat ambalaje termoformate

1.tambur cu vid; 2.folie din material plastic; 3.rolă de schimbare a direcţiei; 4.alveole;
5.instalaţie de preîncălzire; 6. instalaţie de încălzire; 7.instalaţie de răcire; 8.ambalaje.
 Tamburul cu alveole pe toată circumferinţa sa este antrenat în mişcarea de rotaţie,
desfăşurând folia de pe rola din stânga. Aerul dintre folie şi peretele alveolei este extras
prin intermediul tamburului, ceea ce face ca folia în stare plastică, datorită încălzirii ei, să
se lipească de alveolă căpătând forma acesteia. După formarea ambalajelor folia este
răcită cu ajutorul instalaţiei de răcire 7 şi desprinsă de pe tambur. Capacitatea de lucru a
acestei maşini poate ajunge la circa Q=14000 recip./oră

3 4

1
2

Instalaţie de ambalat în ambalaje termoformate confecţionate prin vacuumare

1.maşină rotativă pentru executarea capacelor; 2.maşină rotativă pentru executarea recipientelor;
3.instalaţie de dozare a conţinutului ambalajelor; 4.dispozitiv de închidere şi decupare; 5.jgheab de
evacuare