PROIECT DE DIPLOMĂ

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALĂ, ROBOTICĂ ȘI
MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI
SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

PROIECT DE DIPLOMĂ

Absolvent,
Lucian Ovidiu Marian

2023
 PROIECT DE DIPLOMĂ

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALĂ, ROBOTICĂ ȘI
MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI
SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

ANALIZA INFLUENTEI MODELULUI DE

UMPLERE ASUPRA PROPRIETĂȚILOR
MECANICE ALE PISESELOR FABRICATE
PRIN TIPĂRIRE 3D

Conducător științific, Absolvent,

prof.dr.ing. Borzan Marian Lucian Ovidiu Marian
2023
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Anexa 3
UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALĂ, ROBOTICĂ ȘI
MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI
Departamentul: Tehnologia Cosntructiilor de masini

Aprobat,
DIRECTOR DEPARTAMENT

LUCRARE DE DIPLOMĂ

Absolvent:Lucian Ovidiu Marian

Specializarea: Tehnologia Construcțiilor de Mașini
Promoția: Februarie 2023
Tema propusă:
“ANALIZA INFLUENTEI MODELULUI DE UMPLERE ASUPRA PROPRIETĂȚILOR
MECANICE ALE PISESELOR FABRICATE PRIN TIPĂRIRE 3D”
Tema a fost propusă de: a) facultate;
b) societate comercială;
c) institut de cercetare-proiectare.
d) alte situații
Scurtă descriere a stadiului actual al temei (cca 50…60 cuvinte)
În cadrul acestui proiect de diplomă se studiază tehnologiile de tipărire 3D și diferitele echipamente
care realizează acest lucru. Totodată se analizează și impactul preprocesării asupra piesei cât și
influența mai multor parametrii precum: orientarea imprimării, unghiul de printare al stratului,
grosimea stratului, diametrul duzei de extrudare, temperatura de extrudare, modele de umplere precum
și densitatea umplutirii.

Originalitatea temei: a) la prima abordare;

b) îmbunătățirea soluției existente;
c) a mai fost dată la examenul de diplomă;
d) brevet de invenție;
e) alte situații, care
Analiza literaturii de specializate precum și modelarea 3D a unei epruvete, analiza acesteia cu ajutorul
unui software destinat simulării cu element finit.

Data primirii temei: 03.10.2021

Locul de documentare: Surse bibliografice, articole științifice.
Conducător științific: prof.dr.ing Borzan Marian
Consultanți:-

Data susținerii lucrării: xx.02.2023

Conducător științific, Absolvent,

prof.dr.ing Borzan Marian Lucian Ovidiu Marian
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Anexa 4
UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI
Departamentul:

FIȘĂ DE APRECIERE
a proiectului de diplomă
Absolvent: Lucian Ovidiu Marian
Specializarea: Tehnologia Construcțiilor de Mașini
Promoția: Iunie 2023
Tema abordată:

Concordanță între conținutul lucrării și titlu: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;

Corectitudinea soluțiilor: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;

Corectitudinea utilizării bibliografiei: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;

Ritmicitatea în elaborarea lucrării: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;

Nivelul științific al lucrării: a) Înalt; b) Mediu; c) Slab;

Calitatea documentației întocmite: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;

Execuție practică/sau dezvoltare software: a) Da; b) Nu.

Originalitatea soluțiilor propuse (scurtă descriere)

Utilizarea tehnicii de calcul, la: a) redactare; b) proiectare; c) alte situații_____________________

Aplicabilitatea lucrării în: a) societăți comerciale; b) universități/institute de cercetare; c) nu are
aplicabilitate imediată; d)alte situații_____________________________________________________

Contribuția absolventului în ansamblul lucrării este de: a) 0 – 25 %; b) 25 - 50%; c) 50 – 75%; d) 75-100%.

Decizia conducătorului științific care a analizat lucrarea, este de: a) Acceptare; b) Refacere; c) Respingere.

Conducător științific: prof.dr.ing Borzan Marian Absolvent:Lucian Ovidiu Marian

Data:xx.02.2023 Data: xx.02.2023

 PROIECT DE DIPLOMĂ

REZUMATUL LUCRĂRII

În cadrul acestei lucrări de licență s-a realizat analiza influentei modelelor de umplere pieselor
realizate prin utilizarea tehnologiei de tipărire 3D.
Lucrarea de licență începe prin prezentarea obiectivelor principale ale lucrarii.
In cadrul primului capitol s-au prezentat stadiul actual si diferite cercetari asupra metodei de
printare. In cadrul acestui capitol s-au analizat influenta diferitilor parametrii de process asupra
rezistentei pieselor FDM. Urmatorii parametrii de process au fost analizati prin studierea literaturii
de specialitate: Densitatea umplerii, modelele de umplere, temperatura de extrudare, diametrul duzei,
grosimea stratului, unghiul de printare al stratului cat si orientarea imprimarii.
Tot in cadrul acestui capitol s-a studiat si analizat atat impacul preprocesarii asupra rezistentei
cat si tendintele de cercetare in acest domeniu precum: FDM asistat de vid, diferitele progrese in
domeniul materialelor, diferitele progrese tehnologice. Acest capitol se incheie prezentand
concluziile.
In cadrul capitolului doi, se realizeaza analiza cu element finit ale modelelor epruvetelor,
utilizand diferite materiale si diferite forme de umplere. Modelul 3D al epruvetelor se realizeaza
utilizand Catia. Tot in cadrul acestui capitol se realizeaza si o simulare cu element finit a epruvetelor,
rezultatele simularilor urmand sa fie comparate.
In cadrul capitolului patru se prezinta cercetarii viitoare care se doresc sa fie abordate.
Ultimul capitol descrie concluziile trase in urma realizarii acestui proiect de diploma.

5
 PROIECT DE DIPLOMĂ

ABSTRACT

In this thesis, the influence of part filling patterns made using 3D printing technology
was analysed.
The thesis starts by presenting the main objectives of the work.
Within the first chapter the current status and different researches on the printing
method were presented. In this chapter the influence of different process parameters on the
strength of FDM parts was analysed. The following process parameters were analysed by
studying the literature: filling density, filling patterns, extrusion temperature, nozzle diameter,
layer thickness, layer printing angle and printing orientation.
Also in this chapter both the impact of pre-processing on strength and research trends
in this field such as: vacuum assisted FDM, different advances in materials, different
technological advances have been studied and analysed. This chapter concludes by presenting
the conclusions.
In chapter two, finite element analysis of specimen models is performed using
different materials and different filling forms. The 3D model of the specimens is made using
Catia. Also in this chapter a finite element simulation of the test tubes is performed and the
results of the simulations are compared.
In chapter four future researches are presented that are intended to be addressed.
The last chapter describes the conclusions drawn from the realization of this diploma
project.

6
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Declarație standard - Proiect de diplomă

Subsemnatul Lucian Marian autorul proiectului de diplomă cu titlul ANALIZA MODELULUI

DE UMPLERE ASUPRA PROPIETATILOR MECANICE ALE PIESELOR FABRICATE
PRIN TIPARIRE 3D elaborată în vederea susţinerii examenului de finalizare a studiilor de
licență la Inginerie Industrială, Robotică și Managementul Producției Specializarea Tehnologia
Constructiilor de Masini din cadrul Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca, sesiunea luna
FEBRUARIE anul 2023, declar pe proprie răspundere, că această lucrare este rezultatul
propriei activităţi intelectuale, pe baza cercetărilor mele şi pe baza informaţiilor obţinute din
surse care au fost citate, în textul lucrării şi în bibliografie, cu respectarea legislaţiei române şi
a convenţiilor internaţionale privind drepturile de autor.
Declar, de asemenea, că aceasta lucrare nu a mai fost prezentată în faţa unei alte comisii de
examen de licenţă/diplomă/disertaţie.
În cazul constatării ulterioare a unor declaraţii false, voi suporta sancţiunile administrative,
respectiv,anularea rezultatului examenului de licență.

Nume,prenume
Lucian Marian

Data
xx.02.2023

Semnătura
_______________

7
 PROIECT DE DIPLOMĂ

CUPRINS

CAPITOLUL I ........................................................................................................... 10
OBIECTIVELE LUCRĂRII .................................................................................... 10
CAPITOLUL II.......................................................................................................... 11
IMPRIMAREA CU FILAMENT TOPIT ............................................................... 11
2.1. Noțiuni introductive ................................................................................... 11
2.2. Componente ale unei imprimante 3D......................................................... 12
2.3. Formatul STL ............................................................................................. 14
CAPITOLUL III ........................................................................................................ 15
TEHNOLOGIA IMPRIMĂRII 3D PRIN METODA FDM – STADIUL ACTUAL
ȘI CERCETĂRI ASUPRA METODEI ............................................................................... 15
3.1 Influența parametrilor de proces asupra rezistenței pieselor FDM ................ 15
3.2. Impactul preprocesării asupra rezistenței FDM ............................................ 25
3.3. Tendinte in cercetare ..................................................................................... 27
3.4. Concluzii ....................................................................................................... 30
CAPITOLUL IV ........................................................................................................ 33
MODELAREA EPRUVETELOR, ANALIZA CU ELEMENT FINIT A
EPRUVETELOR SUPUSE LA DIFERITE ÎNCERCĂRI ................................................ 33
4.1 Simularea încercărilor asupra materialului ABS și materialului PLA ........... 34
4.2 Modelarea epruvetelor destinate încercărilor la tracțiune și torsiune utilizând
diferite modele de umplere .............................................................................................. 47
4.3 Simularea încercărilor la tracțiune și torsiune asupra epruvetelor ................. 49
4.4 Analiza și interpretarea datelor simulărilor încercărilor la tracțiune și torsiune
.......................................................................................................................................... 55
4.4 Modelarea epruvetelor destinate încercărilor la compresiune ....................... 57
4.5 Simularea încercarilor la compresiune asupra epruvetelor ............................ 59
4.6 Analiza și interpretarea datelor simulărilor încercărilor la compresiune ....... 63
4.7 Modelarea epruvetelor destinate încercărilor la încovoiere ........................... 64
4.8 Simularea încercărilor la încovoiere asupra epruvetelor ............................... 66
4.9 Analiza și interpretarea datelor simulărilor încercărilor la încovoiere .......... 69
4.10 Concluzii ...................................................................................................... 70
CAPITOLUL V .......................................................................................................... 72
CERCETARI VIITOARE ........................................................................................ 72
8
 PROIECT DE DIPLOMĂ

5.1 Printarea epruvetelor ...................................................................................... 72

5.2 Printarea epruvetelor destinate încercării la tracțiune și torsiune .................. 74
5.3 Printarea epruvetelor destinate încercării la compresiune ............................. 74
5.4 Printarea epruvetelor destinate încercării la încovoiere ................................. 75
5.5 Realizarea incercarilor asupra epruvetelor ..................................................... 76
CAPITOLUL V .......................................................................................................... 77
CONCLUZII .............................................................................................................. 77
BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................ 78
ANEXE........................................................................................................................ 82
ANEXA 1 – Desen executie epruveta incercare la compresiune ........................... 82
ANEXA 2 – Desen executie epruveta incercare la tractiune si torsiune ............... 83
ANEXA 3 – Desen executie epruveta incercare la incovoiere................................ 84
ANEXA 4 – Date tehnice material PLA ................................................................... 85
ANEXA 5 – Date tehnice material PLA ................................................................... 86
ANEXA 6 – Fisa Tehnica Creality Ender 3 V2 ....................................................... 87
.................................................................................................................................. 87

9
 PROIECT DE DIPLOMĂ

CAPITOLUL I
OBIECTIVELE LUCRĂRII

În cadrul acestui proiect de diplomă, se dorește studierea și prezentarea principalelor

elemente care au o influență deosebită asupra rezistenței și rigidității pieselor realizate prin
metoda tipăririi 3D.
Un prim obiectiv este reprezentat de către studierea și prezentarea influenței
parametrilor de proces asupra rezistenței pieselor obținute prin metoda tipăririi 3D.
Totodată, printre obiectivele acestei lucrări de licență se regăsesc și studiul și
prezentarea efectelor densității umplerii asupra rezistenței și rigidității piesei, efectele pe care
le au diferitele modele de umplere, efectul temperaturii de extrudare, efectul diametrului duzei
cât și a altor elemente care au un raport semnificativ în rezistența și rigiditatea piesei tipărite
precum impactul preprocesării modelului 3D, orientarea tipăririi, unghiul de tipărire cât și
grosimea stratului.
Un alt obiectiv este reprezentat de către studierea și prezentarea tendințelor actuale în
cadrul tehnologiei de tipărire 3D printre care putem să enumerăm tipărirea asistată de VID,
progresele în domeniul materialelor cât și anumite progrese tehnologice.
În cadrul acestei lucrări de licență urmează să fie realizate simulări de analiză statică
pentru a determina care material este mai rezistent și mai rigid, în momentul în care se
simulează mai multe tipuri de solicitări precum: încercarea la tracțiune, torsiune, compresiune
și încovoiere. Urmează să fie simulate atât epruvete realizate din materialul PLA cât și epruvete
realizate din ABS. Tot în cadrul acestui obiectiv putem să enumerăm și simularea la diferite
încercări a diferitelor modele de umplere în vederea determinării celui mai rezistent și mai rigid
model de umplere.
Un obiectiv final este reprezentat de către tipărirea modelelor 3D, realizarea încercărilor
asupra modelelor și compararea acestor încercări cu simulările.

10
 PROIECT DE DIPLOMĂ

CAPITOLUL II
IMPRIMAREA CU FILAMENT TOPIT

2.1. Noțiuni introductive

Principiul de bază:
1. Un filament constituit din polimer este încălzit peste punctul său de topire și este
extrudat printr-o duză, după care este depus pe o platformă.
2. Stratul se solidifică, iar mișcarea duzei este coordonată în concordanță cu geometria
piesei la nivelul acelui strat.
3. Polimerul este extrudat, iar în momentul contactului cu stratul anterior se va solidifica
şi va adera la acesta formând astfel un nou strat solid.
4. Procedura se va repeta de câte ori este nevoie până în momentul finalizării piesei.
Caracteristici principale:
1. Grosimea stratului (mm): de la 0.127 la 0.33 (în dependență de material)
2. Spaţiul de lucru (mm): max.60 x50 x600
3. Toleranţa: ± 0.254mm
4. Piese fabricate: piese funcţionale, însă caracteristicile lor mecanice sunt inferioare
pieselor injectate în matriță, de exemplu.
Procedeul FDM necesită de obicei două tipuri de material:
1. Material de fabricaţie care constituie forma dorită a geometriei 3D.
2. Material suport care ajută la susţinerea părţilor în consolă. Structurile suport pot fi
generate atât automat de programul software al imprimantei 3D cât și generate manual.
Material suport se poate elimina atât prin rupere cât și prin dizolvare într-o soluţie pe bază de
apă şi sodă caustică.
Exemple de materiale folosite de obicei în procedeul FDM:
1. ABS – este utilizat pentru prototipuri funcţionale care necesită totodată o bună
rezistenţă mecanică şi chimică. Materialul este disponibil în diverse culori.
2. PC – este utilizat pentru prototipuri funcţionale care trebuie să aibă o foarte bună
rezistenţă la impact însă și o bună rezistenţă termică la 125ºC.
Printre avantajele și limitările FDM, se menționează:

11
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Nu sunt utilizate Precizia piesei

Avantaje
materiale toxice. este dictată de
Operații simple de către grosimea
filamentului.

Dezavantaje
post-procesare.
Imprimantele 3D Piesele nu sunt
sunt ieftine. rezistente pe
direcție verticală.

Fig. 2.1. Avantajele și limitările FDM

2.2. Componente ale unei imprimante 3D

2.2.1. Masa de printare

Masa de printare obișnuită (suprafața pe care se imprimă obiectele) este reprezentată de
către o foaie de sticlă având un anumit tip de suprafață deasupra, cu scopul de a îmbunătăți
aderența plasticului. Majoritatea imprimantelor 3D conțin elemente care încălzesc masa de
printare, lucru care deservește la prevenirea deformării piesei respectiv desprinderea acesteia
de pe masă în timpul imprimării.
Suprafața mesei de printare permite plasticului să adere la masă în momentul printării
permițând totodată și îndepărtarea facilă a piesei finalizate. Majoritatea imprimantelor dețin o
suprafață care este multifuncțională [40].
2.2.2. Filamentul
În ceea ce privește imprimantele FDM, filamentul utilizat este constituit dintr-un
termoplastic subțire (plastic care se va topi în momentul încălzirii iar la temperatura camerei,
acesta se va solidifica) [40].
2.2.3. Extrudorul
Extrudorul reprezintă o componentă care este esențială imprimantei 3D. Acesta se
compune din două părți adică, zona rece cu motorul, care mișcă filamentul, și zona fierbinte
(hot end), în cadrul căreia filamentul este topit și expulzat [40].
2.2.4. Motoare pas cu pas
Imprimantele 3D utilizează motoare pas cu pas pentru controlul precis a poziției. Îîn
momentul alimentării, motoarele pas cu pas execută o mișcare de rotație în pași incrementali,
deci nu o mișcare continuă [40].
2.2.5. Cadrul
Cadrul este componenta care susține totalitatea componentelor imprimantei 3D. Poate
fi realizat din tablă de oțel, aluminiu sau chiar plastic. Adesea, numeroase componente ale
cadrului sunt imprimate și acestea 3D [40].

12
 PROIECT DE DIPLOMĂ

2.2.6. Componentele electrice

• Alimentarea – aceasta convertește tensiunea alternativă de la rețea în tensiune joasă,
continuă, pentru imprimantă.
• Placa de bază – aceasta asigură executarea comenzilor primite sub forma unui program
în limbajul de programare G (G-code).
• Driverele motorului pas cu pas – acestea acționează motoarele pas cu pas cu ajutorul
alimentării bobinelor într-o anumită secvență, rezultând astfel o mișcare de rotație în pași
incrementali.
• Interfața cu utilizatorul – unele imprimante dețin un ecran LCD care permite
controlarea directă fără a fi necesar un computer.
• Slot pentru carduri SD – unele imprimante dețin, de asemenea, un slot pentru cardul
SD prin intermediul căruia se pot încărca fișierele G-code [40].
2.2.7. Mecanica capului de imprimare

Cele mai comune imprimante 3D de pe piață sunt reprezentate de către imprimantele

carteziene, denumite astfel după sistemul de coordonate cartezian. Acestea dețin un cadru
dreptunghiular, iar în interiorul acestuia devin posibile orice mișcări de-a lungul uneia dintre
cele trei axe perpendiculare: X, Y sau Z. În mod normal, masa de imprimare face mișcări pe
direcția axei Z, iar extrudorul execută mișcări în 4 direcții de-a lungul axelor X și Y. În cadrul
imprimantele 3D tip Delta, extrudorul este menținut de către 3 brațe într-o configurație
triunghiulară (de aici denumirea de “Delta”). Masa de printare este în principal circulară și nu
imobilă. Poziția capului de imprimare se estimează trigonometric. Imprimantele Delta sunt
mult mai rapide comparativ cu cele carteziene și, datorită designului, acestea pot printa obiecte
având o înălțime relativ mare, însă cu o precizie mai mică [40].

Fig. 2.2. Imprimantă Carteziană și imprimantă Delta [40]

Imprimantele 3D de tip Polar utilizează un sistem de coordonate polare, în cadrul căruia

poziția se determină în concordanță cu un unghi respectiv o lungime și nu de coordonatele X,
Y și Z. Prin urmare, masa se rotește în cerc, iar ce capul de imprimare execută mișcări în sus,
în jos, în stânga sau în dreapta. Imprimantele Polar au abilitatea de a funcționa cu doar două
motoare pas-cu-pas, putând crea obiecte mai mari utilizând mai puțin spațiu [40].

13
 PROIECT DE DIPLOMĂ

A patra categorie, utilizată mult mai des, este constituită de către printarea 3D cu braț
robotic, având diverse avantaje precum: mobilitatea, flexibilitatea în cazul poziționării capului
de printare a procesului de printare. Însă, calitatea printărilor nu este atât de bună precum cea
a imprimantelor carteziene convenționale [40].

2.3. Formatul STL

STL reprezintă formatul pentru schimbul de date între sistemele CAD respectiv
imprimanta 3D. STL este acronimul pentru Standard Tessellation Language. Fişierele STL sunt
generate prin intermediul teselării modelelor 3D CAD. Suprafeţele modelelor solide 3D se
aproximează cu ajutorul faţetelor triunghiulare. Există două tipuri de fişiere STL – ASCII
respectiv binar (binary). Ultimul format produce fişiere de dimensiuni vizibil mai mici decât
în cazul formatului ASCII [40].
Fiecare triunghi se definește independent prin 3 vârfuri şi normala unitate. Două aspecte
importante referitoare la fişierul STL sunt:
1. Ordinea etichetării vârfului
2. Aplicarea regulii „vârf-la-vârf”.

Fig. 2.3. Regula „vârf-la-vârf” [40]

Un model virtual 3D se convertește în formatul STL prin intermediului unui software
3D CAD. Un model 3D teselat în format STL se poate vizualiza gratuit cu ajutorul unui
software de tip viewer (STL file viewer), spre exemplu Open3D Model Viewer. Un astfel de
software poate permite utilizatorului să efectueze operaţii de tip micşorare sau mărire (zoom
in/out), și să vizualizeze normala la fiecare faţetă [40].

14
 PROIECT DE DIPLOMĂ

CAPITOLUL III
TEHNOLOGIA IMPRIMĂRII 3D PRIN METODA FDM –
STADIUL ACTUAL ȘI CERCETĂRI ASUPRA METODEI

3.1 Influența parametrilor de proces asupra rezistenței pieselor FDM

În SUA, testarea proprietăților mecanice ale pieselor AM (aditive manufacturing) este

reglementată de standardele ASTM. Sunt fabricate probe speciale în funcție de sarcina aplicată
piesei. Figura 3.1 prezintă probele standard utilizate pentru testarea rezistenței la tracțiune, la
îndoire și la impact a pieselor. Odată ce probele au fost fabricate, testarea se efectuează în
conformitate cu procedura standard până la ruperea piesei și se determină relația sarcină-
deformare pentru fiecare piesă. Această relație permite stabilirea și investigarea ulterioară a
proprietăților mecanice ale piesei care sunt necesare pentru o aplicație specifică. [1]

Fig. 3.1 Probele standard utilizate pentru: (a) testul de tracțiune; (b) testul de impact;
(c) testul de flexibilitate. [1]
În general, proprietățile mecanice ale pieselor imprimate FDM pot fi îmbunătățite prin
utilizarea unui filament cu rezistență ridicată și prin optimizarea parametrilor procesului (cum
ar fi temperatura de extrudare, viteza de imprimare, densitatea de umplere, de exemplu). Cele
două materiale cel mai frecvent utilizate pentru FDM sunt acidul polilactic (PLA) și
acrilonitrilul butadien-stiren (ABS). Atunci când se compară rezistența la rupere a acestor două
materiale, PLA este cel care prezintă cea mai mare rezistență la tracțiune [2]. Cu toate acestea,
s-a constatat că, în anumite combinații ale parametrilor de proces, piesele fabricate din PLA
pot avea proprietăți mecanice scăzute și pot fi chiar mai slabe decât cele fabricate din ABS.
Prin urmare, un număr substanțial de cercetări au investigat optimizarea parametrilor
procesului FDM cu scopul de a maximiza proprietățile mecanice. [1]
3.1.1 Efectul densității umplerii

Fabricarea aditivă permite fabricarea de piese care sunt fie solide, fie cu un umplutură
parțială cunoscută sub numele de "densitate de umplere", care poate varia de la 0% (piesă
15
 PROIECT DE DIPLOMĂ

goală) la 100% (piesă solidă). Densitatea umpluturii poate avea diferite modele, cum ar fi, de
exemplu, modelul alveolar sau rectiliniu. Capacitatea portantă a unei piese ar trebui să crească
atunci când crește cantitatea de material din interiorul piesei. Această constatare a fost raportată
[3] în timpul testării rezistenței la flexiune și la tracțiune a pieselor. O tendință similară[4], care
a testat rezistența la impact a specimenului folosind un standard test IZOD. S-a constatat că
modelul de umplere a fost un parametru de rangul 1 care afectează rezistența piesei [5,6] atunci
când se efectuează un test de tracțiune. S-a constatat că densitatea umpluturii este cel mai
semnificativ parametru care determină rezistența la tracțiune și modulul de elasticitate al piesei
imprimate [7].
Rezultate similare au fost observate în ceea ce privește modulul Young, s-a măsurat
modulul de elasticitate sub sarcină de tracțiune a piesei din PLA folosind metoda decalajului
de 0,02% și au constatat că atunci când procentul de umplere crește de la 20% la 100%,
rigiditatea la tracțiune crește treptat de la 2 la 2,5 GPa, așa cum se arată în figura 3. Aceeași
tendință a fost obținută încă o dată [6,8], fiind efectuat un test de tracțiune pe piesele din ABS.
Atunci când procentul de umplere a fost crescut de la 95 la 105% (întrefier negativ), rezistența
piesei a crescut de la 700 la 720 MPa. În general, s-a constatat că filamentele PLA au fost mai
rigide decât ABS.

Fig 3.2. (a,b) Proprietățile mecanice ale pieselor [1]

Efectul densității umpluturii poate părea evident, însă studiile menționate mai sus au
utilizat întreaga suprafață a secțiunii transversale pentru a calcula UTS. De fapt, doar o parte a
secțiunii transversale (care a fost umplută) suportă sarcina, deoarece secțiunea transversală nu
era solidă (în cazul unei umpluturi mai mici de 100%). Prin urmare, ar trebui dezvoltați
parametri adecvați pentru a lua în considerare umplutura parțială. Pentru a aborda această
problemă, s-au investigat proprietățile mecanice specifice ale pieselor testate și s-au evaluat
proprietățile mecanice ale fiecărei piese care au fost împărțite la masa lor pentru a ține cont de
umplutură. Figura 3.2 a, b prezintă rezultatele pentru rezistențele la flexiune, precum și modulul
de rigiditate corespunzător. Se poate observa că proprietățile mecanice specifice de flexiune
(aceleași proprietăți împărțite la masa piesei) sunt similare, ceea ce arată că proprietățile
mecanice ale materialului sunt afectate în mod marginal de densitatea umpluturii, dar reducerea
densității umpluturii va genera o scădere a capacității portante a piesei. Cu toate acestea, luând
în considerare doar testarea la tracțiune, în majoritatea cazurilor, umplutura de 50% nu este la
fel de eficientă ca și cea de 100% și 20%. Valorile specifice la tracțiune și la încovoiere nu sunt
afectate la extrem de variația umpluturii, deoarece învelișul solid va fi va asigura rezistența
principală a piesei [1].

16
 PROIECT DE DIPLOMĂ

3.1.2 Efectul modelelor de umplere

În afară de densitatea umpluturii, modelul umpluturii afectează, de asemenea,

proprietățile mecanice ale piesei. Modelul de umplutură determină modul în care filamentele
de umplutură interacționează între ele atunci când sunt supuse testelor. S-a investigat efectul
modelului de umplere asupra rezistenței la compresiune a piesei. S-a constatat că piesele cu
umplutură triunghiulară, grilă și hexagonală au dus la o rezistență la tracțiune finală similară
(56 72 MPa), în timp ce umplutura sfert cubică a prezentat o rezistență semnificativ mai mică,
de 27 MPa. S-a constatat, de asemenea, că modelul de tip grilă a avut cea mai mare cea mai
mare rezistență la tracțiune datorită aranjamentului special al straturilor sale, în care straturile
de umplutură sunt încrucișate unul peste altul, așa cum se arată în figura 3.3 Acest lucru nu a
fost observat în cazul modelului cubic, în care există un decalaj între straturi. Atunci când piesa
a fost supusă testului, această zonă decalată nu a fost susținută de straturile precedente. Ca
urmare, rezistența generală scade la 27 MPa [1, 10].

Fig 3.3. Imagini SEM ale diverselor modele de umplere: (a) Modelul grilă; (b)
Modelul sfert cubic; (c) Model tri-hexagonal [1]
S-a constatat, de asemenea, că utilizarea unor modele în care straturile sunt amplasate
unele peste altele tinde să facă piesa mai fragilă și să îi reducă rezistența la impact. Un studiu
privind caracteristicile de impact ale pieselor prelucrate prin FDM a arătat că un model
rectiliniu, în care toate straturile sunt aliniate, are o rezistență mai slabă la impact în comparație
cu modelul de umplere în formă de fagure de miere. Acest lucru s-a întâmplat deoarece
propagarea fisurilor în modelul în formă de fagure de miere este [1].
S-a constatat că modelul triunghiular are cea mai mare rezistență, urmat de modelele cu
grilă și, în cele din urmă, de modelele cu fagure de miere, atât la încovoiere, cât și la întindere.
Imaginile SEM ale suprafețelor de fractură au indicat faptul că, în cazul modelului cu grilă,
filamentele imprimate nu au modificat secțiunea transversală circulară a acesteia. Acest lucru
înseamnă că filamentele respective nu au suferit nici o deformare, care ar putea fi dovada unei
fisuri fragile. Cu toate acestea, modelele în formă de fagure de miere și triunghiulară au cedat
în mod ductil, iar secțiunea transversală a filamentelor lor a devenit ovală din cauza strângerii.
Pentru a crește rezistența la tracțiune pe piesă, fie toate filamentele ar trebui să fie aliniate pe
direcția de aplicare a sarcinii, fie ar trebui să crească fuziunea dintre fibrele adjuvante. Fuziunea
continuă atâta timp cât temperatura filamentelor se răcește până la temperatura de tranziție
vitroasă [9, 11]. Modelul de umplere a curbelor lui Hilbert se bazează pe acest principiu. Se
poate observa din rezultatele obținute în sursa bibliografică [10] că cea mai mare creștere a
rezistenței specifice la tracțiune a fost observată în cazul modelului de umplere al curbei lui

17
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Hilbert, care implică trasee scurte. Atunci când una dintre aceste traiectorii a fost aplicată,
aceasta nu a avut prea mult timp să se răcească înainte ca cealaltă traiectorie să fie aplicată
lângă ea. Astfel, creșterea umpluturii până la 100% produce o creștere spectaculoasă a
rezistenței de la 28 MPa la o umplutură de 20% la 60 MPa la 100%. În acest caz, fuziunea
căilor adjuvante are un efect dominant asupra rezistenței generale. Pe de altă parte, modelul de
umplere concentrică, cel în care direcțiile de aplicare a sarcinii și de depunere a filamentelor
sunt aliniate a prezentat rezultate superioare la toate densitățile de umplutură [1]. Partea de
ABS umplută cu modelul alveolar prezintă o rezistență proporțională cu umplutura concentrică
și o densitate de 40% [12].
Modelul concentric nu a fost recomandat pentru aplicații torsionale, deoarece datorită
geometriei sale simetrice rigiditatea torsională va scădea. În același timp, modelele tradiționale
de tip grilă și rectilinii au efecte dăunătoare asupra proprietăților mecanice. Din cauza
rezultatelor contradictorii, se pare că sunt necesare cercetări suplimentare pentru a evalua
modul în care modelele de umplere influențează proprietățile mecanice ale pieselor AM. În
plus, pe măsură ce sunt disponibile noi modele de umplutură, este necesar să se investigheze
comportamentul acestora în mai multe condiții condiții de încărcare [1].

3.1.3 Efectul temperaturii de extrudare

Temperatura de extrudare, dacă este setată corespunzător, poate avea un efect pozitiv
asupra proprietăților mecanice ale unei piese. Pentru proprietăți mecanice îmbunătățite,
fuziunea dintre stratul nou și straturile existente are loc înainte ca filamentul extrudat să se
răcească sub temperatura sa de tranziție vitroasă, iar cu cât rămâne mai mult timp la o
temperatură mai mare decât nivelul său de tranziție vitroasă, cu atât mai bună devine legătura.
Acest lucru ar putea explica motivul pentru care proprietățile mecanice ale pieselor din PLA
sunt superioare celor din ABS. PLA cu o temperatură de tranziție vitroasă mai scăzută, precum
și cu un coeficient de conducție termică mai mic, fuzionează mai bine cu straturile și
filamentele adiacente [1].
Corelația menționată mai sus a fost verificată [13] fiind studiată și lipirea între filamente
extrudate. În lucrarea lor, aceștia au imprimat cutii goale cu o grosime de o stratificare. Ulterior,
au fost tăiate cu un cutter cu laser pentru a realiza probe de testare. S-a constatat că prin
creșterea temperaturii de extrudare se obțin legături mult mai puternice. Acest lucru s-a
întâmplat datorită creșterii umezelii. La temperaturi ridicate, fluiditatea PLA-ului topit crește,
ceea ce a facilitat aderența fibrei de PLA nou depuse pe cea extrudată și, astfel a dus la o
creștere a rezistenței, după cum se arată în figura 3.4. Studiul lor a concluzionat, de asemenea,
că, pentru a crește aderența dintre filamente, ar trebui facilitată umezirea și ar trebui crescut
timpul de difuzie (timpul necesar pentru ca filamentele să se răcească până la temperatura de
tranziție vitroasă). Dependența dintre timpul de difuzie și parametrii procesului a fost studiată
[14], fiind un senzor IR pentru a obține istoricul temperaturii. Studiul a concluzionat că
creșterea temperaturii duzei și a temperaturii platformei prelungește timpul de difuzie și, prin

18
 PROIECT DE DIPLOMĂ

urmare, acest lucru va duce la creșterea rezistenței legăturii, precum și la creșterea proprietăților
mecanice generale.

Fig 3.4. Lățimea legăturii în comparație cu lățimea fibrelor [1]

Concluzii similare au mai fost obținute după cum se indică în figura 3.5. Se poate
observa că ambii cercetători au constatat că o creștere a temperaturii de extrudare influențează
în mod pozitiv proprietățile mecanice ale pieselor [3, 6].
Cu toate acestea, prin observarea tendinței, se poate concluziona că relația rezistență-
temperatură de extrudare nu este liniară și atinge un maxim la aproximativ 200-220 ◦C, peste
220 ◦C proprietățile mecanice încep să se deterioreze. O tendință similară a fost observată într-
un studiu în care rezistențele la tracțiune și la flexiune cresc odată cu temperatura de extrudare
până când au atins un maxim și s-au stabilizat la 200 ◦C. [2,13] S-a constatat că o creștere a
temperaturii de extrudare poate duce la o piesă mai fragilă. Investigațiile folosind optimizarea
lui Taguchi a temperaturii de extrudare, a vitezei și a grosimii stratului au arătat că temperatura
de extrudare este cel mai semnificativ parametru care influențează proprietățile mecanice ale
piesei [1].

Fig 3.5. Efectul temperaturii de extrudare asupra proprietăților mecanice ale piesei din
PLA. (a) Temperatura de extrudare în funcție de proprietățile mecanice, (b) Temperatura de
extrudare în funcție de rezistența finală la tracțiune [1]
Trebuie remarcat faptul că următoarea relație rezistență - temperatură de extrudare nu
se limitează la materialele ABS și PLA. S-a studiat efectul parametrilor de proces asupra
proprietăților mecanice ale pieselor compozite cu matrice de poliamidă armată cu sticlă și
Kelvar fabricate aditiv. S-a constatat că, în ambele cazuri, s-a observat aceeași tendință, iar
rezistența la tracțiune finală a pieselor crește odată cu temperatura până la o anumită limită
[16].

19
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Efectele negative ale temperaturilor ridicate de extrudare au mai fost studiate [17]. În
lucrare, aceștia au utilizat polimerul armat cu fibre de carbon (ABS este materialul matricei) și
au studiat efectul parametrilor procesului asupra specimenului standard. Suprafețele de
fracturare au fost apoi analizate cu ajutorul SEM. S-a constatat că, pe măsură ce temperatura
de extrudare crește, piesa devine mai rezistentă, însă după ce aceasta crește peste 220 ◦C,
proprietățile mecanice scad brusc. Figura 3.6 prezintă imaginile SEM ale suprafețelor fracturate
tipărite la temperaturi de 200-240 ◦C, în creșteri de 20 ◦C. Așa cum era de așteptat, aderența
dintre straturi la temperaturi scăzute a fost slabă (figura 3.6a) și s-a îmbunătățit până la 220 ◦C
(figura 3.6b). Cu toate acestea, o creștere suplimentară a temperaturii a crescut fluiditatea
plasticului topit, din cauza căreia filamentele își pierd vâscozitatea și s-au produs în mod
constant goluri, reducând proprietățile mecanice ale piesei (figura 3.6c). Aceste rezultate au
fost confirmate în studiul citat [18], care au studiat efectul temperaturii de imprimare asupra
plasticului PLA-PHA. Rezultatele au arătat că, odată cu creșterea temperaturii până la 240 ◦C,
rezistența la tracțiune și tensiunea la rupere au crescut. Cu toate acestea, pe măsură ce
temperatura a crescut până la 250 ◦C, proprietățile mecanice au început să devină mai slabe
[12].

Fig 3.6. Imagini SEM ale suprafețelor de rupere imprimate la diferite temperaturi: (a)
200 ◦C; (b) 220 ◦C; (c) 240 ◦C. [1]

3.1.4 Efectul diametrului duzei

Diametrul duzei afectează, de asemenea, proprietățile mecanice ale pieselor produse

prin FDM. Controlând împreună dimensiunea duzei și grosimea stratului, este posibil să se
controleze spațiul liber dintre firele de plastic adiacente. Efectul său a fost studiat în mai multe
lucrări rezumate mai jos [1].
S-a constatat că rezistența de-a lungul straturilor imprimate (axa z) este mai slabă decât
de-a lungul filamentelor depuse (axele x și y). În primul caz, rezistența legăturii dintre straturi
este un factor care contribuie mai mult decât rezistența firelor depuse. S-a constatat că, la o
grosime constantă a stratului, o creștere a diametrului duzei a dus la o rezistență la flexiune mai

20
 PROIECT DE DIPLOMĂ

mare. În plus, rezultatele lor sugerează că rezistența crește odată cu scăderea grosimii stratului.
Prin urmare, atunci când crește raportul dintre diametrul duzei și grosimea stratului, crește și
suprafața de contact dintre straturi, ceea ce duce la o rezistență finală la flexiune mai mare [19].
Acest lucru a fost confirmat în sursa bibliografică citată [6], constatându-se, de asemenea, o
creștere a rezistenței la tracțiune și a rigidității atunci când diametrul duzei a fost modificat de
la 0,4 mm la 0,6 mm. Acest lucru a fost explicat, de către autori, prin forța gravitațională care
ajută la răspândirea plasticului topit și care este mai eficientă pentru diametre mari ale duzei.
S-a investigat efectul diametrului duzei asupra tensiunii de rupere la tracțiune (UTS) a pieselor
din PLA imprimate 3D. Diametrele duzei utilizate în acest studiu au variat de la 0,3 la 0,6 mm.
Grosimea stratului a fost stabilită la 20% din diametrul duzei. S-a constatat că, atunci când
diametrul duzei crește, crește și UTS. Utilizând imagistica la microscopul electronic de scanare,
s-a constatat că creșterea UTS se datorează reducerii golurilor (goluri de aer) dintre firele de
reglare. În acest studiu, s-a constatat, de asemenea, că creșterea UTS odată cu diametrul duzei
are loc chiar dacă grosimea stratului este crescută (deoarece grosimea stratului este de 20% din
diametrul duzei). Această constatare sugerează că raportul dintre diametrul duzei și grosimea
stratului propus de Kuznetsov et al. este parametrul care influențează rezistența la tracțiune a
piesei [1, 20].
Concluzii similare au fost obținute și de către alți autori folosind metodologia
suprafețelor de răspuns [21]. S-a investigat efectul diametrului duzei asupra UTS a epruvetelor
de ABS folosind un design de experimente bazat pe Taguchi. S-a constatat că pentru materialul
ABS, spre deosebire PLA, există o corelație inversă între diametrul duzei și UTS. În comparație
cu alți parametri de proces, contribuția diametrului duzei la UTS a fost cea mai mică [22].
În concluzie, din literatura de specialitate reiese că raportul dintre diametrul duzei și
grosimea stratului poate fi un factor major care afectează UTS și rezistența la flexiune a pieselor
imprimate prin FDM. Cu toate acestea, se pare că există unele limitări care trebuie să fie
investigate în continuare. În plus, în prezent sunt disponibile date limitate privind efectul
diametrului duzei sau al raportului dintre diametrul duzei și grosimea stratului, asupra
rezistenței la impact și la compresiune. Prin urmare, este nevoie de investigații suplimentare în
acest domeniu [1].

3.1.5 Efectul grosimii stratului

S-a demonstrat că grosimea stratului influențează, de asemenea, rezistența piesei

imprimate. Pe de o parte, s-a constatat în literatura de specialitate că rezistența la tracțiune atât
a filamentelor PLA, cât și a celor ABS scade odată cu creșterea grosimii stratului. Pe de altă
parte, s-a constatat că rezistența la impact și rezistența la compresiune a pieselor au o relație
directă cu parametrul „grosimea stratului”. Aceasta înseamnă că rezistența la compresiune este
îmbunătățită prin utilizarea unei grosimi mai mari a stratului. Este posibil ca această relație să
nu fie adevărată pentru nivelurile scăzute ale parametrului de densitate a umpluturii, deoarece
golurile mari din interiorul pieselor pot reduce rezistența la compresiune. Prin urmare, ar trebui
să se ia în considerare interacțiunea dintre diferiți parametri de proces în funcție de sarcina

21
 PROIECT DE DIPLOMĂ

piesei, precum și de condițiile specifice de imprimare. În plus, s-a constatat că acest parametru
are un efect mai mic asupra rezistenței pieselor din ABS și este mai important în cazul
filamentelor PLA [1].
Odată cu creșterea grosimii stratului pentru probele de PLA supuse la testul de tracțiune,
UTS-ul său scade [3]. Rezultate similare au fost obținute [11, 23]. Acest lucru ar putea fi
explicat prin faptul că, odată cu scăderea grosimii stratului, plasticul topit extrudat din duză
este comprimat între duză și platformă sau stratul existent. Astfel, în loc să își păstreze forma
cilindrică, acesta se deformează plastic și secțiunea sa transversală devine ovală. Acest lucru
mărește suprafața de contact (lățimea de lipire) și umezirea și, prin urmare, o fuziune a
filamentului devine mai bună, așa cum se indică în figura 3.7

Fig 3.7. Creșterea suprafeței de contact odată cu creșterea grosimii stratului [1]
S-a dezvoltat o simulare combinată mai întâi pentru a afla istoricul temperaturii
filamentului depus și apoi folosesc acest rezultat pentru a prezice raportul de goluri în secțiunea
transversală. Această investigație numerică parametrică a sugerat că creșterea grosimii stratului
determină scăderea rezistenței și a modulului Young [24].
S-a sugerat că creșterea grosimii stratului va crește proprietățile mecanice datorită
faptului că este necesar un număr mai mic de straturi. S-a constatat și că creșterea grosimii
stratului de la 0,1 mm la 0,3 mm a determinat o creștere a tensiunii de compresiune de la 33 la
42 MPa. Acest lucru a fost atribuit faptului că, în timpul compresiunii, proba cedează din cauza
efortului de forfecare cauzat pe planul principal. Numărul crescut de straturi (grosimea mai
mică a stratului) este mai predispus la un astfel de mod de cedare [8, 25].
Dependența rezistenței de grosimea stratului pare a fi mai dificil de stabilit decât
temperatura de extrudare anterioară. Totodată, s-a investigat efectul grosimii stratului asupra
proprietăților mecanice ale piesei de PLA pentru diferite densități de umplere. În timp ce
combinația grosime mai mică-rezistență mai mare a fost valabilă pentru densități de umplere
de 50% și 100%, acest lucru nu a fost valabil pentru o densitate de umplere de 10%. Rezistența
la tracțiune a crescut de la 30 MPa la 40 MPa atunci când înălțimea stratului a crescut de la 0,2
la 0,3 mm [7, 26].
În cele din urmă, efectul înălțimii stratului pare să depindă și de materialul filamentului.
S-a constatat că piesa din ABS a fost foarte puțin sensibilă la efectul grosimii stratului. S-a
comparat acest efect asupra filamentelor ABS și PLA și au constatat că, în cazul materialului
ABS, efectul înălțimii stratului este nesemnificativ, în timp ce în cazul PLA, rezultatul este în
concordanță cu constatările menționate mai sus [2, 27]. Se pare că acest lucru se datorează
proprietăților inerente (chimice și mecanice) ale materialului filamentului. Cu toate acestea,
cauzalitatea acestui fenomen nu a fost încă explicată. Tabelul 3.1 prezintă un rezumat tabelar
al constatării efectului grosimii stratului asupra proprietăților mecanice ale unei piese [1].

22
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Tab 3.1 Efectul grosimii stratului asupra proprietăților mecanice. [1]

Tipul de Tipul testului Observații
material
PLA Rezistența la tracțiune și la Creșterea densității umpluturii crește
flexiune, rezistență la impact rezistența la tracțiune și rezistența la flexiune
a probelor
PLA Rezistența la tracțiune, Creșterea LT crește proprietățile
limita de elasticitate, modulul mecanice.
Young
PLA Rezistența la tracțiune Scăderea înălțimii stratului va crește
rezistența piesei. Grosimea stratului este
parametru de rangul 2.
ABS Rezistența la compresiune Creșterea LT scade rezistența la
și la tracțiune tracțiune în timp ce crește rezistența la
compresiune
ABS Rezistența la tracțiune Grosimea stratului nu are niciun efect
și nu a fost un parametru semnificativ din
punct de vedere statistic.
ABS Rezistența la tracțiune a Grosimea stratului este cel mai
legăturilor important parametru care afectează rezistența
legăturii
ABS și PLA Rezistența la tracțiune În cazul PLA, grosimea mai mică a
stratului a fost dorită, deoarece produce cea
mai mare rezistență. În cazul ABS, LT nu a
fost semnificativă.

3.1.6 Efectul unghiului de printare al stratului

Majoritatea studiilor au investigat în primul rând efectul unghiului de printare al

stratului asupra rezistenței la tracțiune, la flexiune și la impact a pieselor ABS imprimate. S-a
raportat că nivelul minim (0◦) al unghiului îmbunătățește rezistența la tracțiune a pieselor FDM,
în timp ce rezistența la impact poate fi îmbunătățită utilizând un unghi de 45◦/-45◦ [1].
S-a studiat și efectul unghiului de printare al stratului asupra rezistenței la tracțiune a
pieselor tipărite din ABS folosind cele trei niveluri diferite ale unghiului de printare (0◦, 45◦ și
90◦). Experimentul a fost proiectat în conformitate cu matricea Taguchi L18. Constatările
autorului susțin studiile anterioare care arată că unghiul de printare al stratului de 0◦ este un
nivel optim. În acest articol, unghiul de nivel minim a dus la rezistența maximă la tracțiune de
24,36 MPa. De asemenea, s-a investigat efectul unghiului de printare al stratului asupra
rezistenței la tracțiune și la flexiune a pieselor din ABS folosind cinci niveluri (0◦, 35◦, 45◦, 60◦
și 90◦) ale parametrului. Acestea concluzii par a fi în concordanță cu literatura anterioară care
raportează că unghiul de 0◦ îmbunătățește rezistența mecanică a pieselor FDM [1].
Trei niveluri ale parametrului unghiului de printare al stratului au fost studiate, și anume
0◦, 30◦ și 60◦, utilizând designul cu matrice ortogonală Taguchi L9 și materialul de rășină ABS.

23
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Rezultatele ale raportului au demonstrat că rezistența la tracțiune a pieselor scade pe măsură ce

crește unghiul. Prin urmare, autorii au concluzionat că unghiul de printare al stratului de 0◦ este
nivelul optim din punct de vedere al rezistenței la tracțiune, împreună cu grosimea stratului de
0,1 mm [1].
S-a studiat influența unghiului de printare al stratului asupra rezistenței la tracțiune a
pieselor imprimate prin FDM folosind rășină ABS. Cele două niveluri ale unghiului, 0◦ și 45◦,
au fost selectate. Experimentul a fost proiectat utilizând designul factorial complet și metoda
evoluției diferențiale a fost implementată pentru a identifica nivelurile optime ale parametrilor
procesului. Principalele constatări arată că există o relație directă între unghiul de printare al
stratului și rezistența la tracțiune a pieselor imprimate. De exemplu, rezistența la tracțiune a
pieselor care utilizează 0◦ și 45◦ de 32,56 MPa și, respectiv, 34,61 MPa. Ceilalți parametri cum
ar fi grosimea stratului (0,127 mm), orientarea piesei (0◦), lățimea de printare al stratului
(0,2032 mm) și spațiul gol din interiorul pieselor (-0,00254 mm) au fost menținute constante.
Cu toate acestea, trebuie remarcat faptul că, odată cu creșterea valorii unghiului, se
înregistrează o îmbunătățire nesemnificativă (2,05 MPa) a rezistenței la tracțiune. În plus,
constatările lui Zieman et al. (2015) susțin în continuare literatura de specialitate care a
constatat că unghiul de de printare al stratului 0◦ este nivelul optim în îmbunătățirea proprietății
de tracțiune ale pieselor ABS imprimate. Experimentul a fost realizat utilizând patru niveluri:
0◦, 45◦, 90◦ și 45◦/-45◦. Media rezistenței la rupere s-a constatat a fi de 25,15 MPa folosind
unghiul de 0◦, în timp ce această valoare pentru orientarea unghiului la 90◦ a fost de 9,16 MPa.
Acest lucru se datorează faptului că rezistența la tracțiune depinde de alinierea dintre axa pe
care se aplică tensiunea și axa fibrelor pieselor imprimate. Prin urmare, creșterea unghiului are
ca rezultat o nealiniere între două axe, ceea ce determină piese mai slabe din punct de vedere
al rezistenței la tracțiune [1].

Fig 3.7. Rezultatele testelor de oboseală la tracțiune-tensiune pentru piese din

acrilonitril butadien stiren (ABS) cu diferite orientări ale unghiului de imprimare:
longitudinală (0◦), implicită (+45◦/-45◦), diagonală (45◦) și transversală (90◦) [12]
În cazul rășinii PLA, se constată că unghiul de 0◦ este optim și are ca rezultat cea mai
mare rezistență la tracțiune și flexiune. Autorii au studiat trei niveluri ale unghiului. Stratul de
tip "long-short-raster" înseamnă că stratul cu unghiul de 90◦ este urmat de un strat consecutiv
cu unghiul de 0◦ în timpul procesului de imprimare. Pe baza rezultatelor analizei ANOVA care
demonstrează contribuția procentuală a parametrilor, s-a constatat că parametrul unghiului

24
 PROIECT DE DIPLOMĂ

afectează în principal rezistența la impact (0,127%) a pieselor din PLA în comparație cu

rezistența la tracțiune (0,002%) și rezistența la flexiune (0,034%) [1].

3.1.7 Efectul creat de orientarea imprimării

S-a studiat și efectul de orientare folosind rășini precum ABS și nailon. Principalele
constatări arată că rezistența maximă la tracțiune (26,41 MPa) pentru piesa tipărită din ABS se
petrece în momentul utilizării grosimii stratului de 0,1 mm, orientarea 15◦ și 1,2 mm grosime
a învelișului. Autorii au studiat cele trei niveluri diferite de orientare (0◦, 45◦ și 90◦) în ceea ce
privește fiecare dintre axele x, y și z separat. Rezultatele au demonstrat că rezistența maximă
la tracțiune poate fi observată atunci când parametrul de orientare este setat la 0◦. De exemplu,
au fost raportate valori ale rezistenței la tracțiune de 35,45 MPa, 22,51 MPa și 33,00 MPa
utilizând 0◦ în raport cu axele x, y și, respectiv, z. În cazul rezistenței la flexiune, nivelurile mai
ridicate de orientare au dus la valori mai bune ale rezistenței la flexiune, excluzând axa x.
Rezistența maximă la flexiune de 45,20 MPa a fost observată utilizând orientarea 0◦ în raport
cu axa x. Ilustrarea relației dintre valorile rezistenței la tracțiune și rezistența la tracțiune și
flexiune a pieselor ABS și diferitele niveluri de orientare a construcției în raport cu axa x, y, și
axele z este prezentată în figura 3.8 [1, 28].

Fig 3.8. Rezistența mecanică a pieselor ABS imprimate folosind diferite niveluri de
orientare a construcției: (a) Rezistența la tracțiune; (b) Rezistența la flexiune [12]

3.2. Impactul preprocesării asupra rezistenței FDM

Tipărirea prin depunere de material topit (FDM), ca orice altă tehnologie, are și limitări,
cum ar fi rezistența structurală scăzută și finisarea suprafeței pieselor. Deși manipularea
parametrilor procesului oferă diferențe semnificative în ceea ce privește calitatea și
proprietățile mecanice ale piesei imprimate, combinația ideală de parametri este aproape
imposibil de realizat [29]. Viteza de depunere și grosimea stratului afectează în mare măsură
rezultatul procesului de fabricație. Îmbunătățirea unui parametru îl sacrifică, de obicei, pe
celălalt. De exemplu, pentru a crește lipirea între straturi, grosimea stratului trebuie să fie
redusă, ceea ce duce la timp de imprimare mai lung [30].

25
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Una dintre principalele preocupări care apar se datorează comportamentului anizotropic

al straturilor extrudate și a piesei în general. Această problemă este atribuită, în general, unei
lipiri deficitare între straturi. Una dintre soluțiile pentru creșterea proprietăților mecanice ale
pieselor imprimate fără sacrificarea celorlalți parametri este preîncălzirea stratului extrudat.
Principiul constă în preîncălzirea stratului extrudate înainte de depunerea stratului următor.
Acest lucru poate fi asigurat de diferite tipuri de surse de lumină, cum ar fi laserul sau lumina
infraroșie, de exemplu. Preîncălzirea suprafeței stratului deja extrudat are scopul de a crește
aderența dintre straturi. Mai multe metode de preîncălzire cu diferite surse de lumină, materiale
și parametri de imprimare au fost investigate. Fiecare metodă a fost studiată și analizată. Un
tabel comparativ (a se vedea tabelul 3.2) rezumă diferitele tehnici [1].
Metodologia acestui experiment pentru îmbunătățirea calității pieselor imprimate. a fost
aplicată pentru sistemele de fabricație aditivă cu suprafață mare (volum de construcție 6 m ×
2,5 m × 1,8 m) cu o lampă cu infraroșu ca sursă de lumină. Materialul care a fost utilizat în
timpul acestui experiment- granule termoplastice ranforsate cu fibre (acrilonitril butadien-
stiren (ABS) ranforsat cu 20 % fibre de carbon scurte în loc de filament, pentru a optimiza
costul [31]. Efectul puterii lămpii a fost investigat prin trei experimente diferite în care a variat
poziția și intensitatea lămpilor cu infraroșu. Pentru prima condiție, viteza de imprimare a variat
(3,8 cm/s, 5,1 cm/s, 7,6 cm/s) și două lămpi IR de 50 W au fost dispuse la un unghi pentru a
menține suprafața imprimată la o distanță de 8 cm față de lămpi. Figura 3.9a prezintă rezultatele
experimentului. La 3,8 cm/s, rezultatul energiei medii de rupere se dublează după încălzirea
stratului. Un rezultat similar a fost obținut la cea de-a doua viteză variație; cu toate acestea,
ultima execuție a raportat o ușoară scădere a energiei medii după preîncălzire în comparație cu
valoarea inițială pentru execuția neîncălzită. Pentru primele două cazuri, vitezele de imprimare
au fost relativ scăzute, prin urmare, a fost necesară o răcire mai mare a suprafeței compensată
prin preîncălzire, cu toate acestea, viteza a fost mai mare pentru cel de-al treilea caz, și, prin
urmare plasticul nu a avut timp să se supraîncălzească, îmbunătățind astfel rezultatele în care
nu s-a utilizat încălzirea [1].

Fig.3.9. (a) Variația energiei de rupere în funcție de viteza de imprimare (b) Variația
energiei de rupere pentru diferite condiții de preîncălzire (c) Schemă a profilului timp-
temperatură. [1]
În acest moment, condiția 2 a utilizat aceleași lămpi IR, dar plasate la o distanță de 2,5
cm, în timp ce condiția 3 a utilizat o lampă IR de 1 kw (o singură lampă de 6,35 cm lungime)
plasată la o distanță de 1 cm deasupra bilei depuse [1].

26
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Comparația a trei condiții cu diferite aranjamente de încălzire, dar cu aceeași viteză de

configurare (3,8 cm/s) a fost, de asemenea, prezentată în figura 2.9b. Preîncălzirea pentru prima
și a doua condiție a sporit de peste două ori energia medie de rupere. Cu toate acestea, cea de-
a treia condiție a prezentat rezultate slabe, din cauza distanței mici dintre sursa de lumină și
straturi, ceea ce a dus la degradarea plastică și, în cele din urmă, la reducerea rezistenței la
tracțiune în direcția z [32]. Una dintre problemele cu care s-a confruntat în timpul acestor
experimente a fost imposibilitatea de a preîncălzi stratul extrudat la temperatura de tranziție
vitroasă dorită [1].
Figura 3.9c demonstrează profilul de temperatură în cazul preîncălzirii cu ajutorul
lămpii IR. Partea mare suferă, de obicei, de un timp de stratificare lung și, prin urmare, suferă
o răcire a stratului sub temperatura de tranziție vitroasă de la temperatura de depunere. Prin
încorporarea lămpilor IR, temperatura substraturilor poate fi ridicată mai aproape de
temperatura de tranziție vitroasă chiar înainte de depunerea stratului următor, ceea ce sporește
rezistența legăturii dintre straturi [1].
Cu toate acestea, competența preîncălzirii depinde în mare măsură de intensitatea
lămpii, precum și de orientarea lămpii, de distanță și de viteza de imprimare. Pe de altă parte,
rata de răcire a substraturilor depinde de temperatura mediului ambiant, de variația geometriei,
de modelul de traseu al sculei și de conductivitatea termică a materialelor [33].
Pentru a evita încălzirea excesivă experimentată anterior de unele condiții de
preîncălzire, [32] s-a dezvoltat, de asemenea, un sistem de răcire artificială pentru a răci stratul
extrudat înainte de a-l expune la lumina IR. Temperatura a fost scăzută prin convecție forțată
până la 40◦C, 60◦C și 80◦C cu variația ciclului de răcire activă. Ideea a fost de a începe
întotdeauna încălzirea suprafeței de la temperatura stabilită pentru a se ajunge la 150 ◦C.
Această tehnică a împiedicat supraîncălzirea plasticului, reducând astfel riscul de degradare a
plasticului. Rezistența medie la tracțiune în direcția z a crescut cu 81% pentru 40◦C.
S-a raportat o creștere cu 10,16 % a rezistenței la rupere la un laser cu o putere de 2,84
W (figura 2.13b). Cu toate acestea, calitatea pieselor pare să fie foarte slabă. Crăpăturile și
găurile au fost evidente în piesă din cauza încălzirii intensive cu laser. Deoarece rezultatul
asociat cu laserul de 1,66 W și 2,84 W este cel mai bun și nu diferă foarte mult unul de celălalt,
Prin urmare, utilizarea unui laser de 1,66 W a fost sugerată pentru a reduce consumul de
energie. În plus, culoarea plasticului poate influența, de asemenea, rezultatul performanței,
deoarece materialul mai închis la culoare absoarbe mai multă energie în comparație cu
materialele de culoare deschisă [1].
3.3. Tendinte in cercetare

În această secțiune, vor fi discutate tendințele actuale de cercetare, cum ar fi un sistem FDM
asistat de vid, progresele în materie de materiale și noile tehnologii.
3.3.1 FDM asistat de vid

27
 PROIECT DE DIPLOMĂ

S-a demonstrat că vidul din camera de imprimare a îmbunătățit calitatea imprimării

datorită scăderii transferului de căldură de la duză și, prin urmare, a oferit o scădere lină și lentă
a temperaturii polimerului care a îmbunătățit legătura dintre straturi. Presiunea din cameră a
fost redusă treptat de la 30 inHg la 21 inHg (533,4 mmHg). La această presiune, calitatea
suprafeței piesei imprimate s-a îmbunătățit în comparație cu condițiile atmosferice, adică au
fost eliminate ondulațiile, șirurile și petele, iar rugozitatea suprafeței a scăzut cu 9%. În ceea
ce privește rezistența la tracțiune, presiunea a fost redusă în continuare la 18 inHg (457,2
mmHg) și s-a observat că rezistența la tracțiune a crescut cu 12,83% (de la 12,85 MPa la 14,50
MPa), în comparație cu condițiile normale de imprimare [1].
3.3.2 Progrese in domeniul materialelor

Materialele care sunt utilizate în mod obișnuit în FDM sunt ABS (acrilonitril butadien-
stiren), PC (policarbonat) și PLA (acid polilactic) sau combinația a două, cum ar fi ABS+PC.
Una dintre tendințele actuale în domeniul fabricării aditive (AM) este întărirea acestor polimeri
pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale pieselor de lucru imprimate, cum ar fi rezistența
la tracțiune și modulul Young. De exemplu, fibrele de carbon, nanotuburile de carbon,
particulele ceramice, cum ar fi ZnO au fost adăugate la ABS pentru a-i modifica proprietățile
mecanice (un rezumat al acestor investigații disponibil în Tabelul 3.2). S-a demonstrat că noile
proprietăți rezultate depind de procentul în greutate (wt.%) al aditivilor în matricea polimerică
și că există o limită a cantității de aditivi care pot fi adăugați în matrice, adică există o valoare
optimă de creștere maximă a proprietăților dorite. Peste acest procent, valorile proprietăților
mecanice încep să scadă sau să fluctueze. Cu toate acestea, există cazuri în care este posibil ca
proprietățile să nu crească până la punctul maxim și să prezinte un efect negativ în comparație
cu polimerul pur. De exemplu, s-a raportat că adaosul de ZnO a dus la o scădere a rezistenței
la tracțiune din cauza formării de microviduri, deși a fost evaluat adaosul de exact 2 % în
greutate, adică, autorii nu au luat în considerare valori mai mici sau mai mari de 2 % în greutate,
care ar fi putut da rezultate diferite. Cu toate acestea, s-a raportat efectul pozitiv asupra
rezistenței la tracțiune a adaosului de particule de ZnO la 11 % în greutate și, în urma acestuia,
scăderea rezistenței la tracțiune la 14 % în greutate.
Factorii care afectează rezultatele nu se limitează doar la cantitatea de aditiv. Geometria
(cum ar fi lungimea) aditivilor, orientarea lor și condițiile de imprimare sunt, de asemenea,
factori importanți. De exemplu, două tipuri de probe au fost comparate, fiind întărite cu fibre
lungi de 150 µm și, respectiv, 100 µm, iar graficele rezultate au arătat că adăugarea de fibre
mai lungi produce piese imprimate mai puternice în ceea ce privește rezistența la tracțiune și
modulul Young, după cum se poate observa în figura 3.14 [1].
Cu toate acestea, ductilitatea și tenacitatea fibrelor lungi de 100 µm prezintă rezultate
mai bune în comparație cu cele de 150 µm. S-au efectuat experimente similare cu fibre lungi
de 200 µm și 400 µm. Aceștia au confirmat, de asemenea, că scăderea lungimii fibrelor duce
la un efect mai puțin important asupra creșterii rezistenței la tracțiune datorată armăturii. [36]
Deși dimensiunile nanotuburilor au fost aceleași, valorile maxime ale modulului Young au fost
atinse la concentrații diferite de 8 și, respectiv, 10 % în greutate, iar aceste valori ale modulului
Young sunt drastic diferite. S-a raportat despre creșterea modulului Young la valoarea de

28
 PROIECT DE DIPLOMĂ

aproximativ 1980 MPa (creștere de 66,8% în comparație cu ABS-ul pur), dar valoarea
corespunzătoare de 2650 MPa (creștere de 19% în comparație cu ABS-ul pur) [12].

Fig 3.14. (a) XYZ - orientare orizontală; ZXY - orientare verticală (b) unghiul de
printare al stratului [0, 90]; (c) unghiul de printare al stratului [-45, 45] [1]

Recent, piesele FDM realizate din elastomer termoplastic (TPE) au trezit, de asemenea,
un interes profund datorită gamei largi de aplicații. În principiu, TPE combină proprietățile de
prelucrare dinamică ale materialelor termoplastice și flexibilitatea elastomerilor. S-a raportat
aplicarea filamentului de elastomer termoplastic poliuretan termoplastic (TPU) împreună cu
materiale de umplutură conductoare pentru senzorii de tensiune tipăriți prin FDM și au sugerat
diverse răspunsuri pentru diferite diametre de filament. Totodată, dezvoltarea poliuretanului
termoplastic de calitate medicală (STPU) a arătat rezultate promițătoare în ceea ce privește
proprietățile mecanice, precum și biocompatibilitatea. S-a a demonstrat, de asemenea,
imprimarea FDM a construcției tubulare folosind TPU și au sugerat posibilitatea de
postprocesare pentru a include molecule bioactive. Tehnicile FDM, atunci când sunt combinate
cu filamente elastomerice, pot duce la multe alte oportunități viitoare datorită personalizării
produselor și a designului eficient din punct de vedere al costurilor.

3.3.3 Progrese tehnologice

În această secțiune, au fost prezentate brevetele pentru a arăta progresele recente în

tehnologie. Principala forță motrice a progreselor în domeniul FDM este creșterea preciziei
imprimantelor și creșterea cotei de piață a imprimantelor FDM în rândul consumatorilor
neexperimentați. Brevetele pot fi împărțite în trei categorii: (1) stocarea filamentului și capetele
de imprimantă, (2) materiale de suport și (3) măsuri auxiliare. În cazul unui sistem de stocare
și gestionare a filamentelor, conform proiectului, două recipiente diferite de stocare pentru
modelare și, respectiv, structuri de suport pot fi integrate cu placa de circuit pentru a furniza
informații sistemului de imprimare cu privire la cantitatea și tipul de filamente rămase [1].

29
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Cele două depozite au carcase diferite, astfel încât să nu poată fi amestecate una cu
cealaltă de către utilizator. Un alt sistem a fost conceput pentru a diminua trepidațiile capului
imprimantei în direcția x, y prin instalarea suportului de fixare a capului pentru reținerea
acestuia. Suportul pentru cap permite capului să se încline sau să se deplaseze în sus în cazul
în care este împins de o platformă aflată dedesubt, reducând riscul de a fi deteriorate. Un alt
brevet de protecție este un sistem de siguranță situat în apropierea elementului de încălzire și
care poate detecta și controla temperatura acestuia independent de controlerul principal, astfel
încât temperatura să fie redusă dacă depășește temperatura optimă de siguranță sau valoarea
care a fost prestabilită de utilizator prin intermediul controlerului principal [1].
În ceea ce privește îmbunătățirea vitezei de control în timpul imprimării, există o
imprimantă care încorporează două capete de depunere (unul pentru modelare și altul pentru
materialul suport) într-un singur cărucior cu două recipiente. Construcția permite ca unul dintre
capete să fie coborât pentru a imprima, iar celălalt să rămână reținut în mod inactiv în partea
superioară până când este necesar pentru imprimare. Înălțimea relativă dintre două capete de
imprimantă este de aproximativ 0,5 mm. Mecanismul permite ca cele două capete să își
schimbe poziția de la polul inferior la cel superior simultan. Brevetele pentru filamente
compozite implică duza care încălzește filamentul și care are un dispozitiv special de călcare
care compactează materialul extrudat aplicând presiune asupra acestuia astfel încât secțiunea
sa transversală să devină mai dreptunghiulară, rezultând o imprimare mai rezistentă. Un alt
brevet pentru filamente compozite a fost conceput pentru a controla fibrele cu raport de spectru
ridicat prin rotația duzei Cu cât viteza de rotație este mai mare, cu atât sunt mai multe fibre
perpendiculare față de direcția de extrudare [1].

3.4. Concluzii

Pe baza acestei analize a literaturii de specialitate, deși este de așteptat ca parametrii

procesului FDM să fie bine stabiliți (deoarece numeroși utilizatori folosesc această tehnologie
pentru fabricarea pieselor), pentru unii parametri de proces, în literatura de specialitate s-au
găsit rezultate neconcludente. Începe să devină evident faptul că utilizatorii vor trebui să
găsească o soluție de compromis pentru a optimiza cei mai buni parametri de la caz la caz [1].
Pentru a face acest lucru, ar trebui efectuate cercetări pentru a ajuta utilizatorii să găsească
parametrii optimi de imprimare în funcție de nevoile lor. Trebuie remarcat faptul că aceast
capitol a analizat doar rezistența pieselor imprimate 3D, iar unii utilizatori ar putea avea nevoie
de o precizie dimensională ridicată ceea ce ar putea aparține unui alt set de parametri optimi.
Pentru o rezistență îmbunătățită a piesei produsă, principalele constatări sunt enumerate în
continuare:
Se poate observa că parametrii de proces joacă un rol semnificativ în determinarea
proprietăților mecanice ale piesei realizate prin FDM. Datele preluate din analiza literaturii de
specialitate arată că grosimea stratului este cel mai important factor printre cei studiați, iar
informațiile despre efectul său sunt contradictorii și depind în principal de de tipul de sarcină
aplicată, precum și de materialul filamentului. Se poate observa că datele referitoare la efectul

30
 PROIECT DE DIPLOMĂ

stratului grosimea stratului sunt divergente și sunt necesare mai multe lucrări pentru a crea o
relație între diferiți parametri și proprietățile mecanice [1].
Luând în considerare efectul procentului de umplutură, toate lucrările coincid în ceea
ce privește faptul că, creșterea densității umpluturii crește rezistența la rupere. Pe de altă parte,
aceleași lucrări exprimă tensiunea la rupere ca raport între sarcină și suprafața secțiunii
transversale, fără a lua în considerare spațiul neumplut. Acesta este motivul pentru care ar
trebui să se elaboreze parametri corespunzători pentru a lua în considerare această problemă
fie prin raportarea rezistenței pe masă [1].
De asemenea, se pare că raportul dintre diametrul duzei și grosimea stratului poate fi
un factor major care să afecteze UTS și rezistența la flexiune a pieselor imprimate prin FDM.
Cu toate acestea, în prezent sunt disponibile date limitate privind efectul diametrului duzei sau
a raportului dintre diametrul duzei și grosimea stratului, asupra rezistenței la impact și la
compresiune. Prin urmare, există loc pentru investigații suplimentare în această direcție [1].
Temperatura de extrudare este, de asemenea, capabilă să crească tensiunea, deoarece
legătura dintre straturi și filamentele vecine este facilitată. Pe de altă parte, există o limită până
la care temperatura de extrudare poate fi crescută fără a înrăutăți proprietățile mecanice [1].
S-a afirmat că nivelul minim (0◦) al unghiului de printare al stratului îmbunătățește
rezistența la tracțiune a pieselor FDM, în timp ce rezistența la impact poate fi îmbunătățită
utilizând un unghi de 45◦/-45◦ (unghi de printare al stratului eșalonat) de printare al stratului
[1].
Tehnica de îmbunătățire a FDM a fost analizată pe baza mai multor experimente
existente. Metoda de încălzire a suprafeței stratului extrudat înainte de depunere a arătat un
impact pozitiv asupra proprietăților mecanice ale modelului imprimat. De asemenea, s-a
constatat că efectul de anizotropie a fost redus după preîncălzire [1].
Una dintre tendințele actuale în domeniul fabricării aditive (AM) este de a include
armături în polimeri pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale pieselor de lucru imprimate,
cum ar fi rezistența la tracțiune și modulul Young. Geometria (cum ar fi lungimea) armăturii,
orientarea acesteia și condițiile de imprimare sunt, de asemenea, factori importanți pentru a
decide proprietățile de rezistență ale pieselor FDM. Conform literaturii de specialitate, faptul
că majoritatea fibrelor tind să se orienteze de-a lungul direcției de extrudare înseamnă că
această orientare preferențială inerentă a dus la o proprietate sporită, deoarece această direcție
de extrudare a coincis cu direcția de încărcare a epruvetelor. Pe baza literaturii de specialitate
disponibile în prezent, se identifică următoarele lacune de cercetare [1]:
Conform literaturii de specialitate, majoritatea studiilor au raportat proprietățile de
tracțiune ale piesei fabricate, iar puține studii au raportat, de asemenea, rezistența la flexiune a
piesei. Este necesară o cercetare aprofundată a proprietăților de rezistență la flexiune în ceea
ce privește grosimea stratului, viteza de imprimare, temperatura de extrudare și numărul de
contururi. În afară de proprietățile de tracțiune și de flexiune, este necesar să se investigheze și
alte proprietăți, cum ar fi tensiunea de forfecare, testul de impact pentru a măsura durata de
viață a pieselor [1].

31
 PROIECT DE DIPLOMĂ

În plus, cercetările legate de caracteristicile liniare și circulare sunt în mare parte

efectuate, prin urmare, este necesar să se investigheze, în ceea ce privește proprietățile de
rezistență, formele mai complicate cu supraînălțări, denivelări și curburi care reproduc mai
multe probleme în timp real.
Investigarea proprietăților de rezistență pentru materiale diferite, cum ar fi plasticul și
metalul, sunt de asemenea, este necesar să se facă. Din cauza punctelor de topire diferite ale
materialelor diferite, mecanismul lor de lipire trebuie, de asemenea, să fie investigat în mod
special. În plus, trebuie să se analizeze efect al cavității generate în piesele FDM asupra
proprietăților de rezistență trebuie să fie investigat [1].
În prezent, tehnicile de îmbunătățire, cum ar fi încălzirea cu laser, sunt cele mai
utilizate, conform literaturii de specialitate. Alte tehnici de preîmbunătățire și tehnici de
postîmbunătățire, cum ar fi acoperirea, necesită, de asemenea, o atenție specială [1].

32
 PROIECT DE DIPLOMĂ

CAPITOLUL IV
MODELAREA EPRUVETELOR, ANALIZA CU
ELEMENT FINIT A EPRUVETELOR SUPUSE LA DIFERITE
ÎNCERCĂRI

Pentru realizarea modelelor tri-dimensionale ale epruvetelor, a fost utlizat software-ul

destinat modelării asistate de calculator Dassault Catia.
Dassault Catia este o suită software multi-platformă pentru proiectare asistată de
calculator (CAD), fabricație asistată de calculator (CAM), inginerie asistată de calculator
(CAE), modelare 3D și gestionarea ciclului de viață al produsului (PLM), dezvoltată de
compania franceză Dassault Systèmes. Deoarece suportă mai multe etape de dezvoltare a
produsului, de la conceptualizare, proiectare și inginerie până la fabricație, este considerat un
software CAx și este uneori denumit suită software de gestionare a ciclului de viață al
produsului 3D. La fel ca majoritatea concurenților săi, facilitează ingineria colaborativă prin
intermediul unui serviciu cloud integrat și are suport pentru a fi utilizat în mai multe discipline,
inclusiv proiectarea suprafețelor și a formelor, proiectarea sistemelor electrice, de fluide și
electronice, ingineria mecanică și ingineria sistemelor.
În figura de mai jos se poate observa modelul 3D al epruvetelor realizate utilizând
Dassault Catia.

Fig 4.1. Model 3D Epruvetă

Desenul 2D al epruvetei poate să fie observat în figura de mai jos.

Fig 4.2. Desen 2D Epruvetă

33
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Asupra acestei epruvete se execută următoarele încercări: Încercarea la torsiune și

încercarea la tracțiune.
Încercarea la compresiune se realizează pe modelul mai jos prezentat, un cub.
Modelul 3D al cubului poate să fie observat în figura de mai jos.

Fig 4.3. Model 3D Cub

Dimensiunile cubului pot să fie observate în figura de mai jos.

Fig 4.4. Desen 2D Cub

4.1 Simularea încercărilor asupra materialului ABS și materialului PLA

Atât ABS-ul (Acrylonitritile Butadiene Styrene) cât și PLA-ul (Acidul Polilactic) sunt
două materiale foarte des utilizate în ceea ce privește tehnologia printării 3D. Atât o fișă tehnică
al materialului ABS cât și o fișă tehnică a materialului PLA au fost introduse în cadrul secțiunii
Anexe. În cadrul acestor fișe tehnice se pot consulta proprietățile și caracteristicile acestor două
tipuri de materiale, desigur că aceste caracteristici și proprietăț pot să varieze de la producător
la producător.
În vederea realizării simulărilor cu element finit, primul pas este reprezentat de către
definirea proprietăților materialelor. Proprietățile PLA-ului pot să fie observate în figura de
mai jos.

34
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.5. Proprietăți PLA [38]

Următorul pas constă în definirea materialului modelului 3D în Catia. Pentru realizarea
acestui lucru, se selectează iconița „Apply Material” care poate să fie observată în figura de
mai jos.

Fig 4.6. Apply Material

Având în vedere faptul că software-ul Catia nu dispune de materialul PLA în cadrul
bibliotecii de materiale, acesta trebuie definit după cum urmează.

Fig 4.7. Definire material

În vederea realizării atât a încercării la tracțiune cât și a încercării la torsiune, se
utilizează modulul Analysis & Simulation -> Generative structural Analysis după cum se poate
observa și în figura de mai jos.

Fig 4.8. Generative Structural Analysis

În cadrul acestui modul se selectează tipul de analiză care urmează să fie efectuată și
anume analiza statică după cum se poate observa și în figura de mai jos.

Fig 4.9. Analiză statică

35
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.1.2 Simularea încercarii la tracțiune în cazul materialului PLA

În vederea realizării acestei simulări, primul lucru care se realizează este încastrarea
epruvetei la unul dintre capete utilizând funcția „Clamp”.

Fig 4.10. Clamp

Modul de încastrare al epruvetei poate să fie observat în figura 4.11.

Fig 4.11. Clamp

Următorul pas în realizarea acestei simulări este reprezentat de către adăugarea unei
forțe de tracțiune în capătul opus. Adăugarea forței se realizează utilizând comanda
„Distributed Forces”.

Fig 4.12. Distributed Forces

Forța de tracțiune care acționează are valoarea de 500 N și acționează pe direcția axei
X după cum se poate observa în figura de mai jos.

Fig 4.13. Distributed Forces

Pentru realizarea simulării și pentru generarea raportului se utilizează funcțiile
„Compute” respectiv „Generate Report”, funcții prezentate în figurile de mai jos.

36
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.14. Compute, Generate report

În urma simulării, valoarea tensiunii maxime este de 5.54 N/m2

Fig 4.15. Valoarea tensiunii maxime – PLA – Încercare la tracțiune

Deplasarea totală este egală cu cu 2.38 mm după cum se poate observa și în figura de
mai jos.

Fig 4.16. Deplasarea totală maximă – PLA – Încercare tracțiune

4.1.2 Simularea încercării la torsiune în cazul materialului PLA

Simularea încercării la torsiune se realizează în mod asemănător cu simularea la

tracțiune, singura diferență majoră în pregătirea operației de simulare este reprezentată de
înlocuirea „Distributed Forces” cu „Moment”.
În figurile de mai jos se pot observa rezultatele încerării la torsiune a epruvetei, asupra
căreia acționează un moment egal cu 10 N*m.

37
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.17. Valoarea tensiunii maxime – Încercare la torsiune - PLA

Deplasarea totală maximă a epruvetei asupra căreia acționează un moment de 10 Nm,
este egală cu 4.25 mm iar valoarea tensiunii maxime este de 6.32 N/m2.

Fig 4.18. Deplasarea maximă – Încercare la torsiune - PLA

4.1.3 Simularea încercării la tractiune în cazul materialului ABS

Atât simularea încercării la tracțiune cât și simularea încercării la torsiune se realizează

în mod identic, singura diferență este reprezentată de redefinirea materialului epruvetei
conform figurii de mai jos.

Fig 4.19. Proprietățile materialului ABS [39]

Definirea materialului în Catia s-a realizat conform figurii 4.20.
38
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.20. Proprietățile materialului ABS – Catia

Fig 4.21. Valoarea tensiunii maxime – Încercare la tracțiune - ABS

Fig 4.22. Deplasarea totală – Încercare la tracțiune - ABS

4.1.4 Simularea încercării la torsiune în cazul materialului ABS

Simularea încercării la torsiune se realizează în mod asemănător ca și în cazul PLA-

ului, singura diferență fiind dată de proprietățile materialului care urmează să fie testat. În
figurile de mai jos se pot observa rezultatele simulării.

Fig 4.23. Valoarea tensiunii maxime – Încercare la torsiune - ABS

39
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Deplasarea totală în cazul materialului ABS poate să fie observată în figura de mai jos.
Aceasta are valoarea maximă de 3.02 mm iar valoarea tensiunii maxime este egală cu 3.11
N/m2.

Fig 4.24. Deplasarea totală – Încercare la torsiune - ABS

4.1.5 Comparație încercare la tracțiune între materialul ABS și materialul PLA

În urma analizei simulărilor încercărilor la tracțiune au fost realizate două grafice care
pot să fie observate în figurile de mai jos.

Valoarea tensiunii maxime

PLA 5.54N/m2

ABS 5.53 N/m2

5.525 5.53 5.535 5.54 5.545

Fig 4.25. Valoarea tensiunii maxime – Încercarea la tracțiune – Comparație PLA și

ABS

Deplasarea totală - Încercare

la tracțiune

PLA 2.38 mm

ABS 3.46mm

0 1 2 3 4

Fig 4.26. Deplasarea totală – Încercarea la tracțiune – Comparație PLA și ABS

40
 PROIECT DE DIPLOMĂ

În urma analizei celor două grafice mai sus prezentate, se poate afirma că PLA-ul este
mai rezistent și mai rigid în comparație cu ABS-ul în cazul încercării la tracțiune.

4.1.6 Comparație încercare la torsiune între materialul ABS și materialul PLA

În urma analizei simulărilor încercărilor la torsiune au fost realizate două grafice care
pot să fie observate în figurile de mai jos.

Valoarea tensiunii maxime -

Încercare la torsiune

PLA 4.25 N/m2

ABS 3.02 N/m2

0 1 2 3 4 5

Fig 4.27. Valoarea tensiunii maxime – Încercarea la torsiune – Comparație PLA și

ABS

Deplasarea totală - Încercarea

la torsiune

PLA 4.25 mm

ABS 3.02 mm

0 1 2 3 4 5

Fig 4.28. Deplasarea totală – Încercarea la torsiune – Comparație PLA și ABS

În urma analizei celor două grafice generate în urma analizei simulărilor încercărilor la
torsiune mai sus prezentate, se poate afirma că PLA-ul este mai rezistent și mai rigid în
comparație cu ABS-ul.
4.1.7 Simularea încercării la compresiune în cazul materialului PLA

Pentru realizarea simulării încercării la compresiune se utilizează epruveta prezentată

în figurile 4.3 respectiv 4.4, utilizându-se proprietățile materialului PLA, proprietăți care au
fost descrise în figura 4.5.
Asupra epruvetei acționează o forță de compresiune de 500 N. Rezultatele simulării pot
să fie observate în figurile de mai jos.

41
 PROIECT DE DIPLOMĂ

În figura de mai jos se poate observa modul de încastrare cât și modul de acțiune a
forței.

Fig 4.29. Încastrare, Acțiunea forțelor

În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei.

Fig 4.30. Deformarea epruvetei – Simularea Încercării la compresiune - PLA

Fig 4.31. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la compresiune - PLA

Valoarea tensiunii maxime este egală cu 2.68 N/m2.
Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu
0.00231 mm.

42
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.32. Deplasare totală – Simulare încercare la compresiune - PLA

4.1.8 Simularea încercării la compresiune în cazul materialului ABS

Pentru realizarea simulării încercării la compresiune se utilizează epruveta prezentată

în figurile 4.3 respectiv 4.4, utilizându-se proprietățile materialului ABS, proprietăți care au
fost descrie în figura 4.19.
Asupra epruvetei acționează o forță de compresiune de 500 N. Rezultatele simulării pot
să fie observate în figurile de mai jos.
În figura de mai jos se poate observa modul de încastrare cât și modul de acțiune a
forței.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei.

Fig 4.33. Deformarea epruvetei – Simulare Încercare la compresiune – ABS

Fig 4.34. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la compresiune - ABS

Valoarea tensiunii maxime este egală cu 2.67 N/m2.

43
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu
0.00335 mm.

Fig 4.35. Deplasare totală - Simulare încercare la compresiune – ABS

4.1.9 Comparație încercare la compresiune între materialul ABS și materialul PLA

În vederea realizării acestei comparații între materialul ABS și materialul PLA, s-a
realizat următorul grafic.

Deplasare Totală - Încercare la

compresiune

PLA 0.00231 mm

ABS 0.0035 mm

0 0.001 0.002 0.003 0.004

Fig 4.36. Deplasare totală - Simulare încercare la compresiune – Comparație PLA și

ABS
Analizând graficul de mai sus, putem să concluzionăm faptul că PLA-ul este mult mai
rezistent și mai rigid decât ABS-ul în cazul încercării la compresiune.

4.1.10 Încercarea la încovoiere

În vederea realizării simulării încercării la încovoiere a fost modelată următoarea

epruvetă. Atât modelul 3D cât și desenul 2D pot să fie observate în figurile de mai jos.

44
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.37. Model 3D Epruvetă – Încercare la încovoiere

Fig 4.38. Desen 2D Epruvetă – Încercare la încovoiere

Epruveta urmează să fie încastrată la un capăt, iar la celălalt capăt urmează să acționeze
o forță de 100 N după cum poate să fie observat și în figura de mai jos.

Fig 4.39. Încastrare, Forța care acționează asupra epruvetei

4.1.11 Simularea încercării la încovoiere în cazul materialului PLA

În figurile de mai jos se pot observa rezultatele încercării la încovoiere în cazul

materialului PLA. Asupra epruvetei acționează o forță de 100 N.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei.

Fig 4.40. Modul de deformare al epruvetei – Încercare încovoiere - PLA

Deplasarea maximă totală are valoarea de 30.3 mm iar valoarea tensiunii maxime este
de 1.56 N/m2.

45
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.40. Deplasarea totală– Încercare încovoiere - PLA

Fig 4.41. Valoarea tensiunii maxime – Încercare încovoiere - PLA

4.1.12 Simularea încercării la încovoiere în cazul materialului ABS

În figurile de mai jos se pot observa rezultatele încercării la încovoiere în cazul

materialului PLA. Asupra epruvetei acționează o forță de 100 N.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei.

Fig 4.42. Modul de deformare al epruvetei – Încercare încovoiere – ABS

Deplasarea maximă totală are valoarea de 30.3 mm.

Fig 4.43. Deplasarea totală– Încercare încovoiere – ABS

46
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.44. Valoarea tensiunii maxime – Încercare încovoiere – ABS

4.1.13 Comparație și interpretarea rezultatelor dintre încercare la încovoiere a
materialului ABS și materialului PLA

În vederea realizării acestei comparații, următorul grafic a fost realizat.

Încercarea la încovoiere

0.0035 N/m2 0.00231 N/m2

ABS PLA

Fig 4.45. Valoarea tensiunii maxime – Încercare încovoiere – PLA

Analizând graficul de mai sus, putem să concluzionăm faptul că PLA-ul este mult mai
rezistent și mai rigid decât ABS-ul în cazul încercării la încovoiere.

4.2 Modelarea epruvetelor destinate încercărilor la tracțiune și torsiune

utilizând diferite modele de umplere

În cazul modelării epruvetelor destinate încercărilor la tracțiune respectiv torsiune au

fost realizate patru modele în vederea realizării simulărilor acestor încercări. Cele patru tipuri
de modele ulilizate sunt: Concentric, grid, triunghiuri respectiv zig-zag după cum se poate
observa și în figura de mai jos.

Fig 4.46. Modele de umplere utilizate [37]

47
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.2.1 Model de umplere la încercare la tracțiune și torsiune - Model Concentric

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip concentric.

Fig 4.47. Model umplere de tip Concentric

4.2.2 Model de umplere la încercarea la tracțiune și torsiune - Model Grid

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip grid.

Fig 4.48. Model de umplere de tip Grid

4.2.3 Model de umplere la încercarea la tracțiune și torsiune – Model Triunghi

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip triunghi.

Fig 4.49. Model de umplere de tip Triunghi

4.2.3 Model de umplere la încercarea la tracțiune și torsiune - Model Zig Zag

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip Zig-Zag.

Fig 4.50. Model de umplere de tip Zig Zag

48
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.3 Simularea încercărilor la tracțiune și torsiune asupra epruvetelor

În cadrul acestui subcapitol, urmează să fie efectuate următoarele simulări ale

încercărilor asupra epruvetelor: Simularea de încercare la tracțiune și simularea de încercare
la torsiune.
În cadrul acestor simulări, se dorește analiza rezistenței și rigidității modelelor de
umplere, drept urmare doar un singur material urmează să fie utilizat, și anume PLA-ul.

4.3.1 Simulare încercare la tracțiune - Model umplere - concentric

În cadrul acestui subcapitol, epruveta cu modelul de umplere de tip concentric urmează

să fie încercată la tracțiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în figurile de
mai jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează o forță de 500 N.

Fig 4.51. Încercare la tracțiune – Deplasare totală – Model de umplere concentric

Valoarea maximă a deplasării totale în cazul simulării încercării la tracțiune a modelului
de umplere de tip concentric este egală cu 3.57 mm.
În figura de mai jos se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 8.27
2
N/m .

Fig 4.52. Încercare la tracțiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere

concentric

49
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.3.2 Simulare încercare la torsiune - Model umplere - Concentric

În cadrul acestui subcapitol, epruveta cu modelul de umplere de tip concentric urmează

să fie încercată la torsiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în figurile de
mai jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează un moment egal cu
10 N*m.

Fig 4.53. Încercare la torsiune – Deplasare totală – Model de umplere concentric

Valoarea maximă a deplasării totale în cazul simulării încercării la torsiune a modelului
de umplere concentric este egală cu 1.04 mm.
În figura de mai jos se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 2.48
N/ m2.

Fig 4.54. Încercare la torsiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere

concentric
4.3.3 Simulare încercare la tracțiune - Model umplere - Grid

În cadrul acestui subcapitol, epruveta având modelul de umplere de tip grid urmează să
fie încercată la tracțiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în figurile de mai
jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează o forță de 500 N.

50
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.55. Încercare la tracțiune – Deplasare totală – Model de umplere Grid

Valoarea maximă a deplasării totale în cazul simulării încercării la tracțiune a modelului
de umplere grid este egală cu 0.508 mm.
În figura de mai jos se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 1.52
N/ m2.

Fig 4.56. Încercare la tracțiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere Grid

4.3.4 Simulare încercare la torsiune - Model umplere - Grid

În cadrul acestui subcapitol, epruveta cu modelul de umplere de tip grid urmează să fie
încercata la torsiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în figurile de mai jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează un moment egal cu
10 N*m.

Fig 4.57. Încercare la torsiune – Deplasare totală – Model de umplere grid

Valoarea maxima a deplasării totale în cazul simulării încercării la torsiune a modelului
de umplere de tip grid este egală cu 4.75 mm.
În figura de mai jos se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 6.78
2
N/ m .

51
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.58. Încercare la torsiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere Grid
4.3.5 Simulare încercare la tracțiune - Model umplere - Triunghi

În cadrul acestui subcapitol, epruveta având modelul de umplere de tip triunghi urmează
să fie încercată la tracțiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în figurile de
mai jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează o forță de 500 N.

Fig 4.59. Încercare la tracțiune – Deplasare totală – Model de umplere Triunghi

Valoarea maximă a deplasării totale în cazul simulării încercării la tracțiune a modelului
de umplere triunghi este egală cu 0.498 mm.
În figura de mai jos se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 6.88
2
N/ m .

Fig 4.60. Încercare la tracțiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere

triunghi

52
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.3.6 Simulare încercare la torsiune - Model umplere - Triunghi

În cadrul acestui subcapitol, epruveta cu modelul de umplere de tip triunghi urmează să

fie încercată la torsiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în figurile de mai
jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează un moment egal cu
10 N*m.

Fig 4.61. Încercare la torsiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere

triunghi
Valoarea maximă a deplasării totale în cazul simulării încercării la torsiune a modelului
de umplere triunghi este egală cu 8.12 mm.
În figura de mai sus se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 3.48
2
N/ m .

Fig 4.62. Încercare la torsiune – Deplasare totală – Model de umplere triunghi

4.3.7 Simulare încercare la tracțiune - Model umplere – Zig Zag

În cadrul acestui subcapitol, epruveta având modelul de umplere de tip Zig-Zag

urmează să fie încercată la tracțiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în
figurile de mai jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează o forță de 500 N.

Fig 4.63. Încercare la tracțiune – Deplasare totală – Model de umplere Zig Zag

53
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Valoarea maximă a deplasării totale în cazul simulării încercării la tracțiune a modelului

de umplere Zig-Zag este egală cu 1.93 mm.
În figura de mai jos se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 1.51
2
N/ m .

Fig 4.64. Încercare la tracțiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere Zig
Zag

4.3.6 Simulare încercare la torsiune - Model umplere – Zig Zag

În cadrul acestui subcapitol, epruveta cu modelul de umplere de tip Zig Zag urmează
să fie încercată la torsiune. Rezultatele simulării încercării pot să fie observate în figurile de
mai jos.
Epruveta este încastrată la un capăt iar asupra epruvetei acționează un moment egal cu
10 N*m.

Fig 4.65. Încercare la torsiune – Deplasare totală – Model de umplere Zig Zag
Valoarea maximă a deplasării totale în cazul simulării încercării la torsiune a modelului
de umplere zig-zag este egală cu 16 mm.
În figura de mai jos se poate observa valoarea tensiunii maxime care este egală cu 6.94
2
N/ m .

Fig 4.66. Încercare la torsiune – Valoarea tensiunii maxime – Model de umplere Zig-
Zag

54
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.4 Analiza și interpretarea datelor simulărilor încercărilor la tracțiune și

torsiune

În cadrul acestui capitol, datele obținute în urma realizării simulărilor, deplasarea

maximă cât și valorile tensiunii maxime urmează să fie analizate și interpretate.

4.4.1 Analiza și interpretarea datelor simulării încercării la tracțiune

În vederea unei mai bune analize și a unei mai bune interpretări, datele obținute în urma
realizării simulărilor au fost centralizate în următorul tabel.
Tabel 4.1 Încercare la tracțiune – Centralizare date

Încercare la tracțiune
Model Deplasare totală [mm] Tensiune maximă [N/m^2]
Concentric 3.57 8.27
Grid 0.508 1.52
Triunghi 0.498 6.88
Zig-Zag 1.93 1.51

În urma centralizării datelor din tabelul de mai sus, următoarele grafice au fost generate.
După cum se poate observa și în graficul de mai jos cea mai mare deplasare totală o are modelul
de umplere concentric, urmat de modelul zig-zag. Cele mai mici valori ale deplasării totale sunt
prezente la modelele de umplere triunghi respectiv grid.

Î NCE RCARE L A T RAC Ț IUNE -

DE PL AS ARE TO TAL Ă

3.57mm
1.93mm
0.508mm 0.498mm

C ONC E NTR IC GR ID TR IUNGH I ZIG-Z AG

Fig 4.67. Valori deplasare maximă totală – Încercare la tracțiune

Modelul cu cea mai mare valoare a tensiunii maxime este reprezentatat de către modelul
concentric urmat de către modelul triunghi. Cele mai mici valori ale tensiunii maxime se
regăsesc la modelele de umplere grid respectiv zig-zag.

55
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Încercare la tracțiune -
Tensiune maximă
Zig-Zag 1.51N/m2
Triunghi 6.88N/m2
Grid 1.52N/m2
Concentric 8.27N/m2

0 2 4 6 8 10

Fig 4.68. Valori tensiune maximă – Încercare la tracțiune

În urma analizei și interpretării valorilor și graficelor mai sus menționate, putem să
afirmăm faptul că cel mai rezistent și mai rigid model de umplere în cazul încercării la tracțiune
este reprezentat de către modelul de umplere de tip Grid.
4.4.2 Analiza și interpretarea datelor simulării încercării la torsiune

În vederea unei mai bune analize și a unei mai bune interpretări, datele obținute în urma
realizării simulărilor încercărilor la torsiune au fost centralizate în următorul tabel.
Tabel 4.2 Încercare la torsiune – Centralizare date
Încercare la torsiune
Deplasare totală Tensiune maximă [N/
Model [mm] m2 ]
Concentric 1.04 2.48
Grid 4.75 6.78
Triunghi 8.12 3.48
Zig-Zag 16 6.94

În urma centralizării datelor din tabelul de mai sus, următoarele grafice au fost generate.
După cum se poate observa și în graficul de mai jos cea mai mică deplasare totală o are modelul
de umplere concentric, urmat de modelul Grid. Cele mai mari valori ale deplasării totale sunt
prezente la modelele de umplere triunghi respectiv zig-zag.

ÎNCERCARE LA TORSIUNE -
DEPLASARE TOTALĂ
20

10 16mm
1.04mm 4.75mm 8.12mm
0
Concentric Grid Triunghi Zig-Zag

Fig 4.69. Valori deplasare maximă totală – Încercare la torsiune

56
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Modelul cu cea mai mare valoare a tensiunii maxime este reprezentatat de către modelul
de umplere Zig-Zag urmat de către modelul Grid. Cele mai mici valori ale tensiunii maxime se
regăsesc la modelele de umplere Concentric respectiv triunghi.

Valoarea tensiunii maxime

ZIG-ZAG 6.94N/m2
TRIUNGHI 3.48N/m2
GRID 6.78N/m2
CONCENTRIC 2.48N/m2
0 2 4 6 8

Fig 4.70. Valori tensiune maximă – Încercare la torsiune

În urma analizei și interpretării valorilor și graficelor mai sus menționate, putem să
afirmăm faptul că cel mai rezistent și mai rigid model de umplere în cazul simulării încercării
la torsiune este reprezentat de către modelul de umplere de tip Concentric.

4.4 Modelarea epruvetelor destinate încercărilor la compresiune

În cazul modelării epruvetelor destinate încercărilor compresiune au fost realizate patru

modele în vederea realizării simulărilor acestor încercări. Cele patru tipuri de modele ulilizate
sunt: Concentric, grid, linii respectiv zig-zag după cum se poate observa și in figura de mai jos.

Fig 4.71. Modele de umplere utilizate

4.4.1 Model de umplere de tip concentric destinat simulării încercării la compresiune

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip concentric.

Fig 4.72. Modele de umplere concentric

57
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.4.2 Model umplere de tip linii destinat simulării încercării la compresiune

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip linii.

Fig 4.73. Modele de umplere tip linii

4.4.2 Model umplere de tip grid destinat simularii încercării la compresiune

Fig 4.74. Modele de umplere tip Grid

4.4.2 Model umplere de tip Zig-Zag destinat simulării încercării la compresiune

Fig 4.75. Modele de umplere tip Zig Zag

58
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.5 Simularea încercarilor la compresiune asupra epruvetelor

În cadrul acestui subcapitol fiecare epruvetă având model de umplere diferit, urmează
să fie supusă încercării la compresiune. Asupra epruvetei acționează o forță având o valoare de
500 N.

4.5.1 Simularea încercării la compresiune – Model de umplere concentric

Pentru realizarea simulării încercării la compresiune se utilizează epruveta prezentată

în figurile 4.3 respectiv 4.4, utilizându-se proprietățile materialului PLA, proprietăți care au
fost descrie în figura 4.5.
Asupra epruvetei acționează o forță de compresiune de 500 N. Rezultatele simulării pot
să fie observate în figurile de mai jos.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei având modelul
de umplere de tip concentric.

Fig 4.76. Deformarea epruvetei – Simulare Încercare la compresiune – Model de

umplere de tip concentric

Fig 4.77. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la compresiune – Model de

umplere de tip concentric
Valoarea tensiunii maxime este egală cu 3.74 N/m2.

59
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu
0.00423 mm.

Fig 4.78. Deplasare totală – Simulare încercare la compresiune - Model de umplere

concentric
4.5.2 Simularea încercării la compresiune – Model de umplere de tip linii

În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei având modelul
de umplere de tip linii.

Fig 4.79. Deformarea epruvetei – Simularea încercării la compresiune – Model de

umplere de tip linii

Fig 4.80. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la compresiune – Model de

umplere linii
Valoarea tensiunii maxime în cazul modelului de umplere de tip linii este egală cu 1.76
2
N/m .
60
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu
0.00362 mm.

Fig 4.81. Deplasare totală – Simulare încercare la compresiune - Model de umplere

linii
4.5.3 Simularea încercării la compresiune – Model de umplere Grid

În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei care are modelul
de umplere de tip Grid.

Fig 4.82. Deformarea epruvetei – Simulare Încercare la compresiune – Model de

umplere de tip Grid

Fig 4.83. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la compresiune – Model de

umplere de tip Grid
Valoarea tensiunii maxime este egală cu 1.94 N/m2.
Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu
0.00362 mm.

61
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.84. Deplasare totală – Simulare încercare la compresiune - Model de umplere

Grid

4.5.4 Simularea încercării la compresiune – Model de umplere Zig Zag

În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei cu model de

umplere de tip Zig-Zag.

Fig 4.85. Deformarea epruvetei – Simulare Încercare la compresiune – Model de

umplere Zig Zag

Fig 4.86. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la compresiune – Model de

umplere Zig Zag
Valoarea maximă a tensiunii este egală cu 6.61 N/m2.
Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu
0.00270 mm.

62
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.87. Deplasare totală – Simulare încercare la compresiune - Model de umplere

Zig Zag

4.6 Analiza și interpretarea datelor simulărilor încercărilor la compresiune

În cadrul acestui capitol, datele obținute în urma realizării simulărilor, deplasarea

maximă cât și valorile tensiunii maxime urmează să fie analizate și interpretate.

4.6.1 Analiza și interpretarea datelor simulării încercării la compresiune

În vederea unei mai bune analize și a unei mai bune interpretări, datele obținute în urma
realizării simulărilor încercării la compresiune au fost centralizate în următorul tabel.
Tabel 4.3 Încercare la compresiune – Centralizare date
Încercare la compresiune
Deplasare totală Tensiune maximă
Model [mm] [N/m2]
Concentric 0.00423 3.74
Grid 0.00211 1.94
Linii 0.00362 1.76
Zig-Zag 0.0027 6.94

În urma centralizării datelor din tabelul de mai sus, următoarele grafice au fost generate.
După cum se poate observa și în graficul de mai jos cea mai mare deplasare totală o are modelul
de umplere concentric, urmat de modelul zig-zag. Cele mai mici valori ale deplasării totale sunt
prezente la modelele de umplere de tip grid și zig-zag.

63
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Încercarea la compresiune - Deplasarea

maximă totală
0.006

0.004
0.00423mm
0.00362mm
0.002 0.0027mm
0.00211mm
0
Concentric Grid Linii Zig-Zag

Fig 4.88. Valori deplasare maximă totală – Încercare la compresiune

Modelul cu cea mai mare valoare a tensiunii maxime este reprezentat de către modelul
Zig-Zag urmat de către modelul Concentric. Cele mai mici valori ale tensiunii maxime se
regăsesc la modelele de umplere grid respectiv linii.

VAL O ARE A T E NS IUNII

MAXIME
6.94N/m2
3.74N/m2

1.94N/m2

1.76N/m2

C ONC E NTR ICGR ID LIN II ZIG-Z AG

Fig 4.89. Valori tensiune maximă – Încercare la compresiune

În urma analizei și interpretării valorilor și graficelor mai sunt menționate, putem să
afirmăm faptul că cel mai rezistent și mai rigid model de umplere în cazul încercării la
compresiune este reprezentat de către modelul de umplere de tip Grid.

4.7 Modelarea epruvetelor destinate încercărilor la încovoiere

În cazul modelării epruvetelor destinate încercărilor la încovoiere au fost realizate patru

modele în vederea realizării simulărilor acestor încercări. Cele patru tipuri de modele ulilizate
sunt: Linii verticale, Linii orizontale, Concentric și grid.

4.7.1 Model de umplere de tip concentric destinat simulării încercării la încovoiere

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip concentric.

64
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.90. Modele de umplere concentric

4.7.2 Model umplere de tip linii orizontale destinat simulării încercării la încovoiere

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip linii orizontale.

Fig 4.92. Modele de umplere tip linii orizontale

4.7.3 Model umplere de tip linii verticale destinat simulării încercării la încovoiere

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip linii verticale.

Fig 4.93. Modele de umplere tip linii verticale

4.7.4 Model umplere de tip Zig-Zag destinat simulării încercării la încovoiere

În figura de mai jos se poate observa modelul de umplere de tip Grid.

Fig 4.94. Modele de umplere tip Grid

65
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.8 Simularea încercărilor la încovoiere asupra epruvetelor

În cadrul acestui subcapitol fiecare epruvetă având model de umplere diferit, urmează
să fie supusă încercării la încovoiere. Asupra epruvetei acționează o forță având o valoare de
100 N.
4.8.1 Simularea încercării la încovoiere – Model de umplere concentric

Pentru realizarea simulării încercării la încovoiere se utilizează epruveta prezentată în

figurile 4.3 respectiv 4.4, utilizându-se proprietățile materialului PLA, proprietăți care au fost
descrise în figura 4.5.
Asupra epruvetei acționează o forță de încovoiere de 100 N. Rezultatele simulării pot
să fie observate în figurile de mai jos.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei având modelul
de umplere de tip concentric.

Fig 4.95. Deformarea epruvetei – Simularea Încercare la încovoiere – Model de

umplere de tip concentric

Fig 4.96. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la încovoiere – Model de

umplere de tip concentric
Valoarea tensiunii maxime este egală cu 4.98 N/m2.
Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu 4.54
mm.

Fig 4.97. Deplasare totală – Simulare încercare la încovoiere - Model de umplere

concentric

66
 PROIECT DE DIPLOMĂ

4.8.2 Simularea încercării la încovoiere – Model de umplere linii orizontale

Asupra epruvetei acționează o forță de încovoiere de 100 N. Rezultatele simulării pot

să fie observate în figurile de mai jos.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei având modelul
de umplere de tip linii orizontale.

Fig 4.98. Deformarea epruvetei – Simularea Încercării la încovoiere – Model de

umplere de tip linii orizontale

Fig 4.99. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la încovoiere – Model de

umplere de tip linii orizontale
Valoarea tensiunii maxime este egală cu 3.07 N/m2.
Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu 3.82
mm.

Fig 4.100. Deplasare totală – Simulare încercare la încovoiere - Model de umplere

linii orizontale
4.8.3 Simularea încercării la încovoiere – Model de umplere linii verticale

Asupra epruvetei acționează o forță de încovoiere de 100 N. Rezultatele simulării pot

să fie observate în figurile de mai jos.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei având modelul
de umplere de tip linii verticale.

67
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.101. Deformarea epruvetei – Simularea Încercăii la încovoiere – Model de

umplere de tip linii verticale

Fig 4.102. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la încovoiere – Model de

umplere de tip linii verticale
Valoarea tensiunii maxime este egală cu 4.23 N/m2.
Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu 7.84
mm.

Fig 4.103. Deplasare totală – Simulare încercare la încovoiere - Model de umplere

linii verticale
4.8.4 Simularea încercării la încovoiere – Model de umplere de tip grid

Asupra epruvetei acționează o forță de încovoiere de 100 N. Rezultatele simulării pot

să fie observate în figurile de mai jos.
În figura de mai jos se poate observa modul de deformare al epruvetei având modelul
de umplere de tip grid.

Fig 4.104. Deformarea epruvetei – Simularea încercării la încovoiere – Model de

umplere de tip grid

68
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig 4.105. Valoarea tensiunii maxime – Simulare încercare la încovoiere – Model de

umplere de tip grid
Valoarea tensiunii maxime este egală cu 2.93 N/m2.
Valoarea deplasării totale se poate observa și în figura de mai jos și este egală cu 6.38
mm.

Fig 4.106. Deplasare totală – Simulare încercare la încovoiere - Model de umplere

grid

4.9 Analiza și interpretarea datelor simulărilor încercărilor la încovoiere

În cadrul acestui capitol, datele obținute în urma realizării simulărilor, deplasarea

maximă cât și valorile tensiunii maxime urmează să fie analizate și interpretate.
4.9.1 Analiza și interpretarea datelor simulării încercării la încovoiere

În vederea unei mai bune analize și a unei mai bune interpretări, datele obținute în urma
realizării simulărilor încercării la încovoiere au fost centralizate în următorul tabel.
Tabel 4.4 Încercare la încovoiere – Centralizare date

Încercare la încovoiere
Model Deplasare totală [mm] Tensiune maximă [N/m2]
Concentric 4.54 4.98
Linii
3.07 3.82
orizontale
Linii verticale 4.23 7.84
Grid 2.93 6.38

69
 PROIECT DE DIPLOMĂ

În urma centralizarii datelor din tabelul de mai sus, următoarele grafice au fost generate.
După cum se poate observa și în graficul de mai jos cea mai mare deplasare totală o are modelul
de umplere concentric, urmat de modelul linii verticale. Cele mai mici valori ale deplasării
totale sunt prezente la modelele de umplere de tip grid și linii orizontale.

Încercarea la încovoiere - Deplasarea

maximă totală
GRID 2.93mm
LINII VERTICALE 4.23mm
LINII ORIZONTALE 3.07mm
CONCENTRIC 4.54mm
0 1 2 3 4 5

Fig 4.107. Valori deplasare maximă totală – Încercare la încovoiere

Modelul cu cea mai mare valoare a tensiunii maxime este reprezentatat de către modelul
linii verticale urmat de către modelul grid. Cele mai mici valori ale tensiunii maxime se
regăsesc la modelele de umplere concentric respectiv linii orizontale.

Valoare tensiune maximă

GRID 6.38N/m2
LINII VERTICALE 7.84N/m2
LINII ORIZONTALE 3.82N/m2
CONCENTRIC 4.98N/m2
0 2 4 6 8 10

Fig 4.108 Valori tensiune maximă – Încercare la încovoiere

În urma analizei și interpretării valorilor și graficelor mai sus menționate, putem să
afirmăm faptul că cel mai rezistent și mai rigid model de umplere în cazul încercării la
încovoiere este reprezentat de către modelul de umplere de tip linii verticale.

4.10 Concluzii

Din datele de testare care au fost prezentate și documentate în acest capitol, se poate
concluziona că probele complet umplute vor da cel mai bun rezultat în ceea ce privește
proprietățile mecanice ale piesei în comparație cu alte piese care au un model intern. Acest
lucru se datorează faptului că o piesă solidă, fără găuri sau goluri în celula internă a pieselor,
este mai ductilă și tinde să dureze mai mult timp pentru a se rupe. Golurile din interior o vor
face să fie mai ușor de întins și să genereze o concentrare de tensiuni care o va face să se rupă

70
 PROIECT DE DIPLOMĂ

mai repede. Deși sunt bune, modelele de umplere sunt, de asemenea, utilizate în mod obișnuit
și pe scară largă în tehnologia de imprimare 3D, deoarece ajută la reducerea timpului de
imprimare și a utilizării materialelor.
În urma simulărilor și analizelor efectuate, se poate afirma că PLA-ul este mai rezistent
și mai rigid în comparație cu ABS-ul în cazul încercării la tracțiune.
PLA-ul este mult mai rezistent și mai rigid decât ABS-ul în cazul încercării la
compresiune cât și în cazul încercărilor la torsiune și încovoiere.
În urma analizei și interpretării valorilor și graficelor realizare putem să
afirmăm că cel mai rezistent și mai rigid model de umplere în cazul încercării la tracțiune
este reprezentat de către modelul de umplere de tip Grid.
Cel mai rezistent și mai rigid model de umplere în cazul simulării încercării
la torsiune este reprezentat de către modelul de umplere de tip Concentric.
Cel mai rezistent și mai rigid model de umplere în cazul încercării la
compresiune este reprezentat de către modelul de umplere de tip Grid.
În urma analizei și interpretării valorilor și graficelor, putem să afirmăm că cel mai
rezistent și mai rigid model de umplere în cazul încercării la încovoiere este reprezentat de
către modelul de umplere de tip linii verticale.

71
 PROIECT DE DIPLOMĂ

CAPITOLUL V
CERCETARI VIITOARE

5.1 Printarea epruvetelor

Pentru a putea tipării epruvetele, prima dată se salvează modelul 3D al epruvetei sub
format .stl după cum se poate observa și în figura de mai jos. Formatul .stl reprezintă un format
de fișier utilizat în mod obișnuit pentru imprimarea 3D. Numele STL este un acronim care
înseamna stereolitografie.

Fig.5.1. Salvare format .stl model epruvetă

După ce fișierul a fost salvat acesta urmează să fie importat într-un slicer. Un slicer este
un program care convertește modelele digitale 3D în instrucțiuni de imprimare pentru o
anumită imprimantă 3D pentru a construi un obiect. Pe lângă modelul propriu-zis, instrucțiunile
conțin parametrii de imprimare 3D introduși de utilizator, cum ar fi înălțimea stratului, viteza
și setările structurii de suport.
În cazul printării epruvetelor, slicerul Cura Slicer urmează să fie utilizat.
Prima dată, se încarcă modelul 3D.

Fig.5.2. Interfața Creality Slicer, Încărcare model

După care se poate observa că în partea dreaptă se află parametrii de printare.

72
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig.5.3. Parametrii de printare

După ce parametrii de printare au fost setați, se acționează butonul „Slice”.

Fig.5.4. Slice
Un pas final este reprezentat de către salvarea codului G generat de către slicer, cod G
care conține și parametrii de printare.
Un ultim pas este reprezentat de către încărcarea codului G în inprimantă și începerea
procesului de printare.
Printarea epruvetelor se realizează cu ajutorul unei imprimante 3D Creality Ender 3 v2.
Datele tehnice ale acestei imprimante pot să fie observate consultând capitolul anexe de la
finalul documentului.

Fig.5.4. Imprimantă 3D Creality Ender 3 V2

73
 PROIECT DE DIPLOMĂ

5.2 Printarea epruvetelor destinate încercării la tracțiune și torsiune

Mai multe epruvete cu diferite modele de umplere au fost printare pentru realizarea
încercării la tracțiune și torsiune.
În figura de mai jos se pot observa modelele de umplere care au fost printate.

Fig.5.6. Modele de umplere care au fost tipărite în vederea realizării încercării la

tracțiune și torsiune
Din considerente de durată a procesului de printare, doar următoarele modele de
umplere urmează sa fie realizate: Grid, Linii, Triunghiuri, Concentric și Zig Zag.
Un total de 10 de epruvete urmează să fie printate în vederea realizării încercării, cinci
epruvete destinate încercării la tracțiune și cinci epruvete destinate încercării la torsiune.

5.3 Printarea epruvetelor destinate încercării la compresiune

Mai multe epruvete cu diferite modele de umplere au fost printate pentru realizarea
încercării la tracțiune.

Fig.5.7. Slicing cub

În figura de mai jos se pot observa modelele de umplere care urmează să fie printate.

74
 PROIECT DE DIPLOMĂ

Fig.5.8. Modele de umplere care au fost tipărite în vederea realizării încercării la

compresiune
Datorită timpului de printare ridicat doar un număr de patru modele de umplere urmează
să fie realizate și anume modelele de umplere: Linii, triunghiuri, Grid și Concentric.
Dimensiunile cubului care urmează să fie printat sunt de 50x50x50.
5.4 Printarea epruvetelor destinate încercării la încovoiere

Mai multe epruvete cu diferite modele de umplere au fost printate pentru realizarea
încercării la încovoiere.

Fig.5.9. Slicing epruvetă încovoiere

În figura de mai jos se pot observa modelele de umplere care au fost printate.

Fig.5.10. Modele de umplere care au fost tipărite în vederea realizării încercării la

încovoiere

Datorită timpului de printare ridicat doar un număr de patru modele de umplere urmează
să fie realizate și anume modelele de umplere: Linii, triunghiuri, Grid și Concentric.

75
 PROIECT DE DIPLOMĂ

5.5 Realizarea incercarilor asupra epruvetelor

In viitor, dupa ce epruvetele au fost printate se doreste incercarea epruvetelor, se vor

efectua si analiza urmatoarele incercari: Tractiune, Torsiune, Compresiune, Incovoire.

76
PROIECT DE DIPLOMĂ

CAPITOLUL V
CONCLUZII

77
 PROIECT DE DIPLOMĂ

BIBLIOGRAFIE

[1] Syrlybayev, D.; Zharylkassyn, B.; Seisekulova, A.; Akhmetov, M.; Perveen, A.; Talamona,
D. Optimisation of Strength Properties of FDM Printed Parts—A Critical Review. Polymers
2021, 13, 1587. https://doi.org/10.3390/ polym13101587
[2] Rodríguez-Panes, A.; Claver, J.; Camacho, A.M. The influence of manufacturing
parameters on the mechanical behaviour of PLA and ABS pieces manufactured by FDM: A
comparative analysis. Materials 2018, 11, 1333. [CrossRef]
[3] Jatti, V.S.; Jatti, S.V.; Patel, A.P.; Jatti, V.S. A Study On Effect Of Fused Deposition
Modeling Process Parameters On Mechanical Properties. Int. J. Sci. Technol. Res. 2019, 8,
689–693.
[4] Ramkumar, P. Investigation on the effect of process. Parameters on impact strength of fused
deposition modelling specimens. In IOP Conference Series: Materials Science and
Engineering; IOP Publishing: Bristol, UK, 2019.
[5] Radhwan, H.; Shayfull, Z.; Abdellah, A.E.-H.; Irfan, A.; Kamarudin, K. Optimization
parameter effects on the strength of 3D-printing process using Taguchi method. In AIP
Conference Proceedings; AIP Publishing LLC: Melville, NY, USA, 2019;

[6] Vicente, C.M.; Martins, T.S.; Leite, M.; Ribeiro, A.; Reis, L. Influence of fused deposition
modeling parameters on the mechanical properties of ABS parts. Polym. Adv. Technol. 2020,
31, 501–507.

[7] Pei, E.; Melenka, G.W.; Schofield, J.S.; Dawson, M.R.; Carey, J.P. Evaluation of
dimensional accuracy and material properties of the MakerBot 3D desktop printer. Rapid
Prototyp. J. 2015, 21, 618–627.
[8] Qattawi, A.; Alrawi, B.; Guzman, A. Experimental optimization of fused deposition
modelling processing parameters: Adesign-for-manufacturing approach. Procedia Manuf.
2017, 10, 791–803.
[9] Akhoundi, B.; Behravesh, A. Effect of filling pattern on the tensile and flexural mechanical
properties of FDM 3D printed products. Exp. Mech. 2019, 59, 883–897.
[10] Aloyaydi, B.; Sivasankaran, S.; Mustafa, A. Investigation of infill-patterns on mechanical
response of 3D printed poly-lactic-acid. Polym. Test. 2020, 106557.
[11] Wool, R.; O’connor, K. A theory crack healing in polymers. J. Appl. Phys. 1981, 52, 5953–
5963
[12] Cwikła, G.; Grabowik, C.; Kalinowski, K.; Paprocka, I.; Ociepka, P. The Influence of
Printing Parameters on Selected Mechanical ´ Properties of FDM/FFF 3D-Printed Parts. IOP
Conf. Ser. Mater. Sci. Eng. 2017, 227, 012033.

78
 PROIECT DE DIPLOMĂ

[13] Coogan, T.J.; Kazmer, D.O. Bond and part strength in fused deposition modeling. Rapid
Prototyp. J. 2017, 23, 414–422.
[14] Zhou, X.; Hsieh, S.-J.; Sun, Y. Experimental and numerical investigation of the thermal
behaviour of polylactic acid during the fused deposition process. Virtual Phys. Prototyp. 2017,
12, 221–233.
[15] Benwood, C.; Anstey, A.; Andrzejewski, J.; Misra, M.; Mohanty, A.K. Improving the
impact strength and heat resistance of 3D printed models: Structure, property, and processing
correlationships during fused deposition modeling (FDM) of poly (lactic acid). ACS Omega
2018, 3, 4400–4411.
[16] Ouballouch, A.; Ettaqi, S.; Bouayad, A.; Sallaou, M.; Lasri, L. Evaluation of dimensional
accuracy and mechanical behavior of 3D printed reinforced polyamide parts. Procedia Struct.
Integr. 2019, 19, 433–441. [CrossRef]
[17] Ning, F.; Cong, W.; Hu, Y.; Wang, H. Additive manufacturing of carbon fiber-reinforced
plastic composites using fused deposition modeling: Effects of process parameters on tensile
properties. J. Compos. Mater. 2017, 51, 451–462
[18]Guessasma, S.; Belhabib, S.; Nouri, H. Thermal cycling, microstructure and tensile
performance of pla-pha polymer printed using fused deposition modelling technique. Rapid
Prototyp. J. 2019, 26, 122–133.
[19] Kuznetsov, V.E.; Solonin, A.N.; Urzhumtsev, O.D.; Schilling, R.; Tavitov, A.G. Strength
of PLA components fabricated with fused deposition technology using a desktop 3D printer as
a function of geometrical parameters of the process. Polymers 2018, 10, 313
[20]Triyono, J.; Sukanto, H.; Saputra, R.M.; Smaradhana, D.F. The effect of nozzle hole
diameter of 3D printing on porosity and tensile strength parts using polylactic acid material.
Open Eng. 2020, 10, 762–768.
[21]Yang, L.; Li, S.; Li, Y.; Yang, M.; Yuan, Q. Experimental investigations for optimizing
the extrusion parameters on FDM PLA printed parts. J. Mater. Eng. Perform. 2019, 28, 169–
182.
[22]Nabipour, M.; Akhoundi, B. An experimental study of FDM parameters effects on tensile
strength, density, and production time of ABS/Cu composites. J. Elastomers Plast. 2020.
[20] Najmon, J.C.; Raeisi, S.; Tovar, A. Review of additive manufacturing technologies and
applications in the aerospace industry In Additive Manufacturing for the Aerospace Industry;
Elsevier: Amsterdam, The Netherlands, 2019; pp. 7–31.
[24]Garzon-Hernandez, S.; Garcia-Gonzalez, D.; Jérusalem, A.; Arias, A. Design of FDM 3D
printed polymers: An experimentalmodelling methodology for the prediction of mechanical
properties. Mater. Des. 2020, 188, 108414.
[25]Sharma, M.; Sharma, V.; Kala, P. Optimization of process variables to improve the
mechanical properties of FDM structures. In Journal of Physics: Conference Series; IOP
Publishing: Bristol, UK, 2019; p. 012061.
79
 PROIECT DE DIPLOMĂ

[26] Ouballouch, A.; Lasri, L.; Ouahmane, I.; Sallaou, M.; Ettaqi, S. Optimization of PLA parts
manufactured by the fused deposition modeling technology. In Proceedings of the 2018 IEEE
International Conference on Technology Management, Operations and Decisions (ICTMOD),
Marrakech, Morocco, 21–23 November 2018; IEEE: Piscataway, NJ, USA, 2018; pp. 288–
292.
[27] Samykano, M.; Selvamani, S.; Kadirgama, K.; Ngui, W.; Kanagaraj, G.; Sudhakar, K.
Mechanical property of FDM printed ABS: Influence of printing parameters. Int. J. Adv.
Manuf. Technol. 2019, 102, 2779–2796.
[28] Vishwas, M.; Basavaraj, C.; Vinyas, M. Experimental investigation using taguchi method
to optimize process parameters of fused deposition Modeling for ABS and nylon materials.
Mater. Today Proc. 2018, 5, 7106–7114.
[29] Popescu, D.; Zapciu, A.; Amza, C.; Baciu, F.; Marinescu, R. FDM process parameters
influence over the mechanical properties of polymer specimens: A review. Polym. Test. 2018,
69, 157–166.
[30]Li, H.; Wang, T.; Sun, J.; Yu, Z. The effect of process parameters in fused deposition
modelling on bonding degree and mechanical properties. Rapid Prototyp. J. 2018, 24, 80–92.
[31]Kishore, V.; Ajinjeru, C.; Nycz, A.; Post, B.; Lindahl, J.; Kunc, V.; Duty, C. Infrared
preheating to improve interlayer strength of big area additive manufacturing (BAAM)
components. Addit. Manuf. 2017, 14, 7–12.
[32]Kishore, V.; Nycz, A.; Lindahl, J.; Duty, C.; Carnal, C.; Kunc, V. Effect of Infrared
Preheating on the Mechanical Properties of Large Format 3D Printed Parts; Oak Ridge
National Lab. (ORNL): Oak Ridge, TN, USA, 2019.
[33]Talagani, M.; DorMohammadi, S.; Dutton, R.; Godines, C.; Baid, H.; Abdi, F.; Kunc, V.;
Compton, B.; Simunovic, S.; Duty, C. Numerical simulation of big area additive manufacturing
(3D printing) of a full size car. Sampe J. 2015, 51, 27–36.
[34]Luo, M.; Tian, X.; Zhu, W.; Li, D. Controllable interlayer shear strength and crystallinity
of PEEK components by laser-assisted material extrusion. J. Mater. Res. 2018, 33, 1632.
[35]Ravi, A.K.; Deshpande, A.; Hsu, K.H. An in-process laser localized pre-deposition heating
approach to inter-layer bond strengthening in extrusion based polymer additive manufacturing.
J. Manuf. Process. 2016, 24, 179–185.
[36]Tekinalp, H.L.; Kunc, V.; Velez-Garcia, G.M.; Duty, C.E.; Love, L.J.; Naskar, A.K.; Blue,
C.A.; Ozcan, S. Highly oriented carbon fiber–polymer composites via additive manufacturing.
Compos. Sci. Technol. 2014, 105, 144–150.
[37]Influence of Infill Patterns Generated by CAD and FDM 3D Printer on Surface Roughness
and Tensile Strength Properties Mohammadreza Lalegani Dezaki 1,2 , Mohd Khairol Anuar
Mohd Ariffin 1 , Ahmad Serjouei 2 , Ali Zolfagharian 3 , Saghi Hatami 4 and Mahdi Bodaghi
2,

80
 PROIECT DE DIPLOMĂ

[38] Estimating Mechanical Behavior of Scaffolds with Graded Porosity by Finite Element
Analysis, 2021, M. Eryildiz, European Journal of Science and Technology, 28: 511-514.
[39] ABS Plastic Filament Engineering Information,
https://www.engineersedge.com/3D_Printing/abs_plastic_filament_engineering_information_
14211.html, accesat la data de 15.01.2023
[40] CURS DE IMPRIMARE 3D, 2016-1-RO01-KA202-024578,
https://ec.europa.eu/programmes/erasmus-plus/project-result-content/1bb57a2d-5d88-4327-
ace3-f86b5c9f674c/3DP%20courseware_RO.pdf

81
 PROIECT DE DIPLOMĂ

ANEXE
ANEXA 1 – Desen executie epruveta incercare
la compresiune

82
 PROIECT DE DIPLOMĂ

ANEXA 2 – Desen executie epruveta incercare

la tractiune si torsiune

83
 PROIECT DE DIPLOMĂ

ANEXA 3 – Desen executie epruveta incercare

la incovoiere

84
 PROIECT DE DIPLOMĂ

ANEXA 4 – Date tehnice material PLA

Sursa:bcn3d

85
 PROIECT DE DIPLOMĂ

ANEXA 5 – Date tehnice material PLA

Sursa:bcn3d

86
 PROIECT DE DIPLOMĂ

ANEXA 6 – Fisa Tehnica Creality Ender 3 V2

87