Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Vascu
Vladimir
CUPRINS
CAP.1-OBINEREA MATERIALELOR TERMOPLASTICE
CAP.2-STRUCTURA INTERN A MATERIALELOR
TERMOPLASTICE
CAP.3-MATERIALE DE ADAUS N STRUCTURA
MATERIALELOR PLASTICE
CAP.4-PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNOLOGICE
ALE UNOR MATERIALE TERMOPLASTICE
CAP.5-PRINCIPALELE PROCESE ALE TEHNOLOGIEI DE
INJECTARE
CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII
CAP.7-METODOLOGIA DE SCHIMBARE A PRODUCTIEI
PE O MASINA DE INJECTAT
CAP.8-DEFECTE ,CAUZE I REMEDII
=================================================================================1/181
Vladimir
Vladimir
Monomer A
+
etilen
Polimer A
polietilen
Vladimir
Monomer A
Acid terftalnic
Monomer B
Butandiol
Polimer C
polibutilentereftalat
c)Reacia de poliadiie
Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i temperatur
capetele moleculelor a unui monomer i a unui polimer reacioneaz ntre ele si
se leag unul de cellalt rezultnd un polimer macromolecular.
Exemplu:
Monomer A
macromolecular
Diacid
Polimer B
Fig.1.3. Schema reaciei de poliadiie
Diamin
Polimer C
Poliamid
=================================================================================4/181
Vladimir
Elementul cel mai mic din structura intern este atomul format dintr-un
nucleu i electroni.
Fig.2.1. Schema
atomului de hidrogen
Vladimir
Atunci cnd polimerul este obinut din exact acelai tip de monomer
acesta se numete homopolimer.
De exemplu:
propilen+propilen--polipropilen homopolimer
etilen + etilen ------polietilen
Proprieti:
rigiditate ridicat
rezisten la oc redus
indice de curgere redus
Atunci cnd polimerul este obinut din doi monomeri diferii acesta se numete
copolimer.
De exemplu :
Propilen + etilen-- polipropilen copolimer
A-form liniar
B-form ramificat
=================================================================================6/181
Vladimir
C-form reticular
Fig.2.4.
Lungimea macromoleculelor difer de la un material plastic la altul putnd fi:
lanuri lungi
lanuri medii
lanuri scurte
Pentru a caracteriza lungimea macromoleculelor ce formeaz un polimer s-a
definit gradul de polimerizare (Gp). Gradul de polimerizare reprezint numrul
de monomeri care se repet succesiv ntr-o singur molecul i formeaz o
macromolecul termoplastic.
Astfel putem avea:
1) Gp=150000 i 300000--- lanuri scurte
2) Gp=300000 i 500000--- lanuri medii
3) Gp=500000 i mai mari - lanuri lungi
n sintez un material termoplastic este un amestec de lanuri de
macromolecule de lungimi diferite i pentru fiecare lungime un numr diferit
de macromolecule rezultnd astfel o distribuie Gaussian prezentat in
fig.2.5.
N (nr. de macromolecule)
Gp
1.000
10.000
10.0000
500. 000
1.000.000
=================================================================================7/181
Vladimir
LUNGIMEA
LANTULUI
(Gp)
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
CARACTERISTICA
POLIMERULUI
VARIAI
A
Fluiditatea la cald
Rezistena la traciune
Rezistena la oc
Temperatura de topire
Temperatura de nmuiere sub
sarcin
Rezistena la curgere
Presiunea de injecie la umplere
scade
crete
scade
crete
crete
crete
crete
500
400
PPT1070
If =30
PPN1060
300
If =8
200
PPH1050
=================================================================================8/181
If =1
100
600
700
800
900
1000 1100
presiunea de injectare
1200
bar
Fig.2.6.Gradul de prelucrare a
unor sorturi de polipropilen cu
indice de curgere diferit
Vladimir
Zone neorientate
Zone orientate
STRUCTURA AMORF
STRUCTUR SEMI-CRISTALIN
Fig.2.7. Diferenele ntre structura
amorf i semi-cristalin
=================================================================================9/181
Vladimir
SIMBO
GRAD DE
L CRISTALINITAT
E
PA 6
40%
PA 6-6
70%
POM
90%
PET
50%
PBT
50%
PTFE
95%
PEJD
65%
PED
80%
PP
60%
LCP
99%
=================================================================================10/181
Vladimir
MATERIALE SEMICRISTALINE
PA
PET/PBT
POM
PTFE
PPS
PAA
PP
PEhd/ld
LCP
PEEK
=================================================================================11/181
Vladimir
MATERIALE AMORFE
n general transparente
Fuziune aleatoare
Coeficient de frecare ridicat
Slabe caracteristici mecanice
Imprimare uoar
Contracii mici
Slab rezisten la aciunea
agenilor chimici
Scderea caracteristicilor
mecanice la creterea
temperaturii
n general densitate mai
mic
Rezisten la oc mai mare
MATERIALE SEMI-CRISTALINE
Opace
Fuziune ordonat
Coeficient de frecare sczut
Bune caracteristici mecanice
Imprimare dificil
Contracii i post-contracii mari
Bun rezisten la aciunea
agenilor chimici
Bun meninere a caracteristicilor
mecanice la creterea
temperaturii
Densitate mai mare
Rezisten la oc mai mic
=================================================================================12/181
Vladimir
Vladimir
3-anti-UV
(a)au rolul de diminuare a atacului razelor ultra-violete(UV)asupra polimerului
(b)cel mai des utilizai pentru PP,PE
4-antistatici
(a)au rolul de diminuare a electricitii electrostatice de pe suprafaa piesei
pentru evitarea atraciei de praf, sau alte particule i de a evita descrcrile
electrostatice
5-ageni de ignifugare
(a)au rolul de a mri rezistena la foc a materialelor plastice
(b)sunt obinui din compui derivai ai fosforului, halogenai, sau ai amoniului
(c)sunt utilizai pentru obinerea cablurilor electrice sau a altor piese pentru
electronic i electricitate
6-lubrifiani
(a)externi:reduce frecarea dintre polimer i suprafeele metalice cu care
ajunge n contact n timpul curgerii n matri prin formarea unui film ntre metal
i material.concentraie<2%
(b)interni:reduce frecarea dintre macromoleculele polimerului i determin o
curgere mai bun a topiturii
7-ageni fungistatici
(a)diminueaz atacul insectelor sau a micro bio-organismelor asupra
polimerului
8-ageni de expandare
(a)sunt ageni ce se descompun n timpul plastifierii i determin apariia de
bule pe pies(structur poroas)
8-ageni de odorizare
(a)sunt substane chimice care corecteaz mirosul polimerilor
(b)pot fi:compui organici
uleiuri naturale
hidrocarburi lichide
9-ageni de demulare
(a)sunt substane care se aplic pentru uurarea scoaterii piesei injectate din
matri
(b)se folosesc siliconii i produi fluoro-clorurai
=================================================================================14/181
Vladimir
3.3.MATERIALE DE RANFORSARE
=================================================================================15/181
Vladimir
=================================================================================16/181
Vladimir
=================================================================================17/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
0.91-0.93 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022020018016030-50
300
300
300
280
250
220 C-280 C
220 C
800 1800 bari
50-200 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 6 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.2- 2.5 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================18/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
0.92-0.96 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022020018016030-50
300
300
300
280
250
220 C-280 C
220 C
800 1800 bari
50-200 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.2- 2.5 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================19/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
0.91-0.92 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20020020016014030-50
240
260
240
200
180
180 C-240 C
200 C
600 1500 bari
50-100 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.5- 4.0 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1, duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================20/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.05 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022021018016030-50
280
280
240
220
200
220 C-280 C
220 C
800 1400 bari ,foarte bun fluiditate
50-100 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
0.3- 0.6 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================21/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.061.19 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20021021018016040-60
260
260
240
220
180
220 C-250 C
200 C
1000 1500 bari
50-150 bari
Lent la nceput apoi rapid pt. o curgere lalinar
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
3 or la 80 C
Max. 30 % mcintur
0.4- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================22/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.08gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
22022021018016030-50
260
260
240
220
180
220 C-250 C
200 C
1000 1500 bari
50-100 bari
Vitez rapid de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
3 ore la 80 C
Max. 30 % mcintur
0.4- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur
Nu se necesit purjarea cu alt material
=================================================================================23/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
1.14 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
23024022022022040-70
240
250
240
240
240
220 C-250 C
220 C
1000 1600 bari
20-80 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 1 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas
=================================================================================24/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
1.14 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
28026026026024060-90
300
290
290
280
260
270 C-290 C
250 C
1000 1600 bari
20-80 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 1 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.7%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas
=================================================================================25/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Semi-cristalin
1.40-1.42 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
19019518518016040-50
210
215
205
200
180
205 C-215 C
150 C
1000 1500 bari
50-100 bari
Vitez medii imari de injectare
Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 100 C
Max. 20 % -100 %mcintur
1.8- 3.0 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Foarte sensibil la oprirea mainii mai mult de 510 minute determin degradarea n mas , se
recomand curirea cu PE
=================================================================================26/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.20 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
30028026023022070-90
320
310
300
270
260
280 C-310 C
200 C
1300 1800 bari
100-150 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
3 ore la 120 C
Max. 20 % mcintur
0.6- 0.8 %, iar armat cu fibr de sticl 0.2-0.4%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Se necesit purjarea cu alt material recomandat
PE i la o stagnare de mai mult de 20 minute
detemin o degradare termic n mas de aceea
se recomand reducerea temperaturii la 200 C
=================================================================================27/181
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.
Recomandri
Amorf
1.18 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20020020018015060-80
240
250
240
220
200
220 C-250 C
170 C
1000 1700 bari
100-300 bari
Vitez lent de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.3- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas
=================================================================================28/181
Vladimir
Vladimir
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
Recomandri
Semi-cristalin
1.35 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
25025025024022050-70
290
290
290
260
240
270 C-280 C
220 C
1000 1600 bari
50-100 bari
Vitez mare de injectare , datoit vitezei mari de
cristalizare
Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 5 mm
4 ore la 140 C
Max. 20 % mcintur
1.2- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.4-0.6%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Se necesit purjarea cu alt material PE sau PP,
=================================================================================30/181
Vladimir
de inj.
Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Recomandri
Amorf
1.35 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
22023022018016040-60
240
250
240
220
210
220 C-250 C
200 C
1000 1600 bari
80-200 bari
Vitez medii de injectare
Vitez periferic de max.= 0.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3x D
2- 6 mm
3 ore la 110 C
Max. 100% mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
=================================================================================31/181
Vladimir
16
Oprirea mainii
de inj.
=================================================================================32/181
Vladimir
Vladimir
2.Duza mainii de injectat este elementul care face legtura dintre capul
cilindrului i micro-duza i permite ptrunderea n adncime mult mai mare
pentru a se putea efectua contactul ntre micro-duz i duza matriei.
Se ntlnesc diverse tipuri de duze cum ar fi:
Duze directe-deschise fr nclzire
Duze directe-deschise cu corp de nclzire pe exterior
Duze directe-deschise cu torpil de nclzire n interior
Duze cu amestector n interior (pt. omogenizare)
Duze cu nchidere cu clapet
Duze cu nchidere cu ac cu resort
Duze cu nchidere cu ac comandate hidraulic
Vladimir
b) Clapet antiretur
c) Inel de presiune
Fig5.3.Construcia
supapei anti-retur
=================================================================================35/181
Zona de
acumulare
Fig.5.5.Poziia clapetei
anti-retur n faza de
injectare
Vladimir
Materialul termoplastifiat
6.Melcul ansamblului de plastifiere
Melcul este organul cel mai important al unei maini de injecie,deoarece
acesta ndeplinete simultan sau succesiv mai multe funcii deosebit de
importante cum ar fi:
Transportul i plastifierea materialului plastic
Dozarea cantitii de material termoplastifiat necesare injectrii piesei
Injectarea i meninerea n anumite condiii de vitez i presiune pentru
obinerea unei piese injectate de calitate
Melcul unei maini de injectat se compune n principal din: capul melcului
corpul melcului
coada melcului
Corpul melcului este partea cea mai important a melcului i este
caracterizat de 3 zone principale:
a) Zona de alimentare care asigur alimentarea cu granule de material
plastic din plnia mainii i transportul acestora spre interiorul cilindrului
de plastifiere. Pe aceast zon adncimea canalului spirei melcului este
cea mai mare i constant pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este
caracterizat de: lungimea zonei de alimentare=La diametrul de fund al
spirei melcului=da
b) Zona de compresie asigur o puternic comprimare a granulelor de
material plastic de suprafaa interioar a cilindrului de plastifiere. Acest
lucru este posibil datorit micorrii progresive a adncimii canalului spirei
melcului pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este caracterizat
de:lungimea zonei de compresie= Lc
c) Zona de omogenizare(pompare)asigur o intens amestecare a topiturii
de material pentru o mai bun omogenizarea i uniformizare a topiturii. Pe
aceast zon adncimea canalului spirei melcului este cea mai mic i
constant pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este caracterizat
de:
- lungimea zonei de alimentare=Lo
- diametrul de fund al spirei melcului=do
Lungimile zonelor melcului ct i profilul lor depind de construcia melcului care
poate fi:
=================================================================================36/181
Vladimir
Melc universal
Melc pentru materiale amorfe
Melc pentru materiale semi-cristaline
Melc pentru materiale speciale(PVC rigid)
Elementele caracteristice ale unui melc sunt prezentate n figura de mai jos:
Fib.5.6. Elementele
caracteristice ale melcului
Acestea snt:
Diametrul melcului=D
Lungimea filetata a melcului=L=(10D23D)
Lungimea zonei de alimentare=La=(3D10D)
Lungimea zonei de compresie =Lc=(3D7D)
Lungimea zonei de omogenizare=Lo=(1D3D)
Pasul spirei melcului=p=constant i egal cu D
Profilul seciunii spirei melcului:
1. - universal
2. - amorf
3. - semi-cristalin
Raportul de compresie (Rc) reprezint raportul dintre volumul de material
din zona de alimentare i cel din zona de omogenizare i poate fi determinat
prin formula :
=================================================================================37/181
Vladimir
Rc=
Dm-Da
Dm-Do
n care:
Rc raportul de compresie al melcului
1. Dm diametrul melcului (exterior) [mm]
2. Da diametrul miezului melcului pe zona de alimentare [mm]
3. Do diametrul miezului melcului pe zona de omogenizare [mm]
Raportul de compresie poate fi:
Mic=(1.21.8)pentru PMMA,ABS,PVC,TPU
Mijlociu=(1.83)pentru :PC,PS,PPO,
Mare=(34.5)pentru:PE,PFA,PA,
n faza de dozare melcul este antrenat n micare de rotaie de ctre un
hidromotor sau printr-un reductor de ctre un motor electric. Materialul plastic
sub form de granule sau alte forme (amestecuri de mcintur , paf, colorani,
)din plnia mainii de injectat cade sub aciunea greutii n interiorul
cilindrului de plastifiere i umple golurile spirei melcului din zona de
alimentare.Ajuns n interior acesta este mpins n fa pe principiul
mecanismului urub-piuli.Micarea de naintare a materialului plastic solid sub
form de granule este influenat de:
Unghiul de nclinare al spirei melcului
Adncimea canalului n zona de alimentare
Frecarea dintre materialul plastic i suprafeele cu care ajunge n contact ale
cilindrului i ale melcului
Putem avea o alimentare bun cu material plastic dac acesta alunec pe
suprafaa canalului melcului i ader la suprafaa interioar a cilindrului de
plastifiere. Datorit frecrii uscate din zona de alimentare granulele de material
plastic sufer o forfecare care determin frmiarea acestora,iar particulele
foarte mici ader la suprafaa interioar nclzit a cilindrului formnd o pelicul
subire de material plastic topit i lipit de suprafaa interioar a cilindrului care
preia jocul dintre melc i cilindru i i permite acestuia s se roteasc ntr-o
buca cilindric de termoplast care cptuete suprafaa interioar a cilindrului.
De aceea se impune reglarea unei temperaturi corecte pe zona de alimentare i
o suprafa foarte bine lustruit a canalului melcului din zona de alimentare, iar
n cazul n care suprafaa este deteriorat sau lovit se impune o foarte bun
lustruire a acesteia.
Putem avea o proast alimentare cu material plastic solid i chiar nfundarea
canalului de alimentare din plnia mainii (formare de dop de material plastic
topit)datorit supranclzirii zonei de alimentare i ca urmare lipirea materialului
plastic de suprafeele canalului melcului i de gaura de alimentare din cilindru
=================================================================================38/181
Vladimir
Vladimir
Vladimir
Zona de omogenizare(pompare)
Zona de alimentare
=================================================================================41/181
Vladimir
Vladimir
Presiune specific
de injectare (Psp)
Matri
Piesa
injectat
Cilindrul de
plastifiere
Melc
Cilindru
hidraulic
de injectare
Presiune hidraulic
de injectare (Pinj)
n timp ce topitura de material plastic ajunge n contact cu pereii cuibului matriei ea ncepe s se
rceasc imediat rezultnd un strat de material plastic rcit ce formeaz un strat termoizolator de
material ce mbrac topitura din interiorul matriei. De aceea temperatura n centrul grosimii de perete
al topiturii este mult mai mare dect pe margini i ca urmare fluiditatea topiturii este mult mai mare n
centru dect pe margini. Astfel ntre straturile din exterior i cele din centru apar viteze de curgere
diferite care determin un front de curgere asemeni unui balon nfurat ntr-o membran bine ntins
aa cum se vede n figura de mai jos:(efect Fontaine=fntn)
Grosimea de
perete a piesei
injectate
=================================================================================43/181
Profilul vitezelor
de curgere
Frontul de curgere
al topiturii
Substrat cu intense
forfecri moleculare
Strat superficial
solidificat
Vladimir
Vladimir
Fig.5.12. Fenomenul
de supra-compactizare
Datorit
diferenelor mari ntre lungimile
Vladimir
Linie de
Linie
de
sudur
curgere
Vladimir
Vladimir
solidificat
Fig.5.17. Fenomenul de apariie al capcanelor de gaze
Grosimea
Strat
Substrat
Substrat
de material
dede
de
forfecri
forfecridede
Front
de
curgere
Topitura
Fig.5.18. Vitez solidificat
de
perete
avansare
a piesei
mic
a
Fig.5.19.
Vitez de avansare
Vitez
de
umplere
material
material
material
frontului
de
curgere
injectate
mare a frontului de curgere
Vladimir
Vitez de umplere
Front de curgere
Vladimir
=constant
=================================================================================50/181
Pct. de umplere
volumic
intern (pu)
Vladimir
Vladimir
=================================================================================52/181
Vladimir
CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII
Operaia de injectare a unui reper din mase plastice este un proces
deosebit de complex alctuit dintr-un mare numr de faze i fenomene care se
desfoar att simultan ct i succesiv pn n momentul obinerii unei piese
injectate de o bun calitate.
Procesul de injectare este un proces ciclic ,fiecare ciclu fiind alctuit din
mai multe faze care se repet identic la fiecare ciclu i n aceeai ordine dnd
astfel constan ciclului de injectare.
Pentru studierea procesului de injectare se consider desfurarea fazelor
ciclului de injectare n ordinea n care acestea au loc atunci cnd se demareaz
pe o main de injectat un ciclu de injectare pe automat sau pe semi-automat.
Succesiunea de desfurare a fazelor ciclului de injectare este urmtoarea:
1) Faza de nchidere matri
2) Faza de zvorre matri (nchidere cu nalt for)
3) Faza de avansare unitate de injectare
4) Faza de injectare dinamic n matri
5) Faza de meninere
6) Faza de rcire
7) Faza de dozare
8) Faza de decomprimare
9) Faza de retragere a unitii de injectare
10) Faza de dezvorre
11) Faza de deschidere
12) Faza de aruncare central i/sau aruncarea de pe miezuri
(demulare)
13) Faza de retragere a aruncrii centrale i /sau de pe miezuri
(retragerea demulrii)
14) Faza de pauz ntre cicluri
Vladimir
Fig.6.1.a)Poziia matriei la
nceputul fazei de nchidere
Fig.6.1.b)Poziia matriei la
sfritul fazei de nchidere
Vladimir
Vladimir
tsreglat=tscitit+(2,,5)
=================================================================================56/181
Fig.6.2.Exemplu de variaie a
presiunilor n timpul fazei de
nchidere matri
Vladimir
Vladimir
Vladimir
V2
V1
V3
=================================================================================59/181
Vladimir
a)
=================================================================================60/181
Fig.6.4.
a)Poziia matriei la nceputul fazei de zvorre
b) Poziia matriei la sfritul fazei de zvorre
b)
Vladimir
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Fora de zvorre (nchidere)
Singurul parametru de reglaj al acestei faze este fora de zvorre
(nchidere) i care este unul dintre parametrii cei mai importani pentru c o
dac se regleaz o valoare pre mic acest lucru poate duce la deschiderea
matriei ,iar dac se regleaz o valoare prea mare se poate determina presarea
matriei ,ncovoierea platourilor mainii de injecie sau un consum hidraulic i
energetic mult prea mare i nejustificat. De asemenea acest parametru este
parametrul principal n funcie de care se alege maina de injecie pentru un
anumit tip de reper sau pentru o anumit matria i se recomand ca valoarea
forei de zvorre necesar pentru injectarea unui reper s reprezinte maxim
80% din fora de zvorre maxim a mainii de injectat. De aceea este
necesar calcularea unei valori optime a forei de zvorre care se poate face
cu ajutorul formulei de mai jos:
piXSp
Fz=1,2 X
100
n care :
1) Fz este fora de zvorre n[KN]
2) pi este presiunea interioar din cuibul matriei n [bar] . Aceasta se poate
determina din nomograme n funcie de tipul de material plastic ,de grosimea
de perete a piesei injectate i lungimea drumului de curgere , fie prin citirea
presiunii hidraulice reale de injectare i determinarea dup raportul specific
fiecrei maini de injecie a presiunii specifice care poate fi aproximat cu
presiunea interioar din cuibul matriei.
3) Sp este suprafaa proiectat a cuibului matriei mpreun cu culeea si
reeaua de injectare pe un plan perpendicular pe direcia de deschidere a
matriei n [cm2 ]
4) 1,2 este coeficientul de sigurana
B)PARAMETRII DE CONTROL
Singurul parametru de reglaj al acestei faze este fora de zvorre
(nchidere) real care este citit de maina de injecie la fiecare ciclu de
=================================================================================61/181
Vladimir
a)
b)
Fig.6.5)
a)Poziia unitii de injectare la nceputul fazei
b) Poziia unitii de injectare la sfritul fazei
=================================================================================62/181
Vladimir
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de apsare a unitii de injectare
Este presiunea hidraulic din cilindrii de deplasare a unitii de injectare
care asigur presiunea de contact dintre duza mainii i duza matriei pn n
momentul nceperii fazei de retragere unitate de injectare sau deschidere
matri.
Acest parametru este necesar a fi reglat ct mai corect pentru c o presiune de
apsare pre mic poate duce la infiltrarea de material plastic ntre duza mainii
i duza matriei ceea ce poate duce la formarea aa numitei ciuperci la duz
care mpiedic extragere culeei din duza matriei .n acelai timp o presiune de
apsare prea mare poate duce la deformarea duzei mainii sau spargerea
duzei matriei . De aceea se recomand reglarea unei presiuni de apsare ntre
60% -90% din presiunea maxim de apsare a mainii.
Foarte important este observaia c NICIODAT Nu trebuie s se
realizeze contactul dintre duza matriei i duza mainii cu matria deschis
pentru c presiunea de apsare poate determina aruncarea semi-matriei de pe
platoul fix i puternic deteriorarea a acesteia.
b)Viteza de avansare a unitii de injectare
Este viteza de deplasare a unitii de injectare spre platoul fix al mainii
de injecie. n cazul n care maina este prevzut i cu vitez de frnare se
recomand ca viteza de deplasare s fie ct mai mare ,mai ales pentru curse
de deplasare mari pentru reducerea timpului de avansare i astfel a timpului
total de ciclu. n cazul n care maina de injecie NU are vitez de frnare se
recomand viteze de avansare ct mai mici i curse de avansare ct mai mici.
c)Viteza de frnare a unitii de injectare
Este un parametru de reglaj aprut la mainile de injecie mai noi pentru
protejarea duzelor mainilor de injectat i a duzelor matrielor care din cauza
unor viteze de contact prea mari s-ar putea deforma , uza prematur n timp sau
chiar sparge i distruge astfel matria.
Este recomandabil reglarea unei viteze de frnare ct mai mic pe o curs de
frnare ct mai mic pentru un contact ntre duza mainii i duza matriei ct
mai fin.
d)Cursa de frnare a unitii de injectare
Este ultima curs efectuat de unitatea de injectare naintea contactului
cu duza matriei i care are loc cu o vitez redus numit vitez de frnare .
Este recomandabil s se regleze o valoare a cursei de frnare ct mai redus
pentru reducerea timpului de avansare ,dar trebuie inut cont de ineria unitii
de injectare , s nu apar ocuri n sistem sau s nu se loveasc duza matriei.
=================================================================================63/181
Vladimir
a)
=================================================================================64/181
Fig.6.6.)
a)Poziia melcului la nceputul fazei de injectare
b) Poziia melcului la nceputul fazei de injectare
b)
Vladimir
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea limit de injectare (presiune de injectare)
Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care determin
deplasarea melcului ca un piston n faza de injectare i care asigur presiunea
necesar umplerii cuibului matriei.
Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c n cazul
reglrii unei presiuni prea mici piesa injectat poate fi cu contracii sau chiar cu
lips , iar dac este prea mare se poate produce supra-umplerea cuibului
matriei i chiar deteriorarea matriei la un reglaj incorect sau la dereglarea
mainii sau cnd reeaua sau o bucat din ea sau din pies rmne n cuibul
matriei.
Pentru determinarea presiunii de comutare sau a presiunii hidraulice maxime de
injectare din timpul fazei de injectare se poate utiliza ca i valori
iniiale pentru demarajul primelor injectri i pentru determinarea valorilor
reale valorile din tabelul de mai jos care reprezint presiunile hidraulice din
cilindrul hidraulic de injectare pentru maini de injectat cu factori de amplificare
de 10.
=================================================================================65/181
Vladimir
Nr.cr Material
t
1
PP
2
PE
3
PS
4
ABS
5
SAN
6
PA
7
POM
8
PC
9
PMMA
10
ABS+PC
11
PBTP
12
PETP
13
CA
14
PVC-dur
15
PUR
10-20 bari
Presiunea limit
de injectare
Presiune de
comutare
=================================================================================66/181
Vladimir
Vladimir
7 mm
2 mm
3 mm
10 mm
3 mm
=================================================================================68/181
Vladimir
RAPID
RAPID
INTERMEDIAR
LENT
LENT
=================================================================================69/181
Vladimir
=================================================================================70/181
Vladimir
=================================================================================71/181
Vladimir
Presiune de
injectare
=================================================================================72/181
Vitez de
injectare optim
VitezVit
deprea
injectare
mare
mic
Fig.6.6.)Dependena presiunii
de injectare de presiunea
================================================================ realizat de ing.Vascu
real de injectare
Vladimir
determine supra-nclzirea
materialului i astfel apariia de
bavuri sau degradarea materialelor
plastice sensibile se poate
determina pentru fiecare palier n
parte prin ncercri i determinnd
un grafic ca cel din (fig.6.6.)
=================================================================================73/181
c)Cursele de injectare
Reprezint cursele de avansare ale melcului n timpul fazei de injectare i care corespund cu
anumite zone bine stabilite necesare pentru umplerea cuibului matriei.
Ele se pot exprima in :[ mm ,cm3, paliere sau n % ]din cursa maxim de injectare a mainii de
injectat.
Alegerea curselor de injectare se face astfel nct pentru fiecare vitez de injectare stabilit
anterior s i fie atribuit o curs de injectare. Determinarea curselor de injectare se face n
funcie de :
1) dimensiunile i geometria culeei , a reelei de alimentare i a digurilor matriei
2) variaia grosimilor de perete i geometria piesei injectate
3) lungimea i complexitatea drumului de curgere
4) condiiile de calitate impuse piesei injectate
Pentru a se afla exact care zon a piesei este umplut n timpul injectrii i cu care curs i
cu care vitez de injectare , se recomand umplerea progresiv a cuibului matriei ncepnd cu
prima curs i vitez de injectare i punnd urmtoarea vitez de injectare de injectare ZERO
pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut i cu ce vitez. n urmtoarea etap se
alege viteza de injectare pentru a doua curs de injectare i se pune urmtoarea vitez de
injectare ZERO pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut cu cea de-a doua vitez
de injectare corespunztoare celei de-a doua curs de injectare.(vezi figura de mai jos pentru
cursa a patra i viteza de injectare V4=0 ).
V1
V3
V4=0
V2
=================================================================================pg.74/181
Presiunea de
comutare
B. Dac presiunea de comutare are o valoare prea mic mult sub valoarea limit
de injectare recomandat la injectarea materialului prelucrat atunci nseamn
c punctul de comutare a fost reglat prea devreme i putem avea problemele
expuse la alegerea punctului de comutare prea devreme.
5)Faza de meninere (faza de injectare static)
Este una dintre cele mai importante faze ale ciclului de injectare pentru c
parametrii de reglaj i de control al acestei faze influeneaz n mod direct
calitatea piesei injectate i o foarte mare parte din defectele pieselor injectate pot fi
eliminate prin reglarea corect a parametrilor acestei faze.
i n aceast faz melcul mainii de injectat se comport ca un piston i aplic
asupra topiturii de material plastic rmas n faa acestuia n urma fazei de
injectare o presiune care se exercit i asupra materialului plastic din cuibul
matriei pentru a se compensa contracia volumic a acestuia n timpul rcirii
datorate contactului cu pereii matriei.
Presiunea exercitat de melcul mainii de injecie poate fi:
1) constant n timp
2) descresctoare liniar n timp
3) constant pe mai multe paliere de presiune i timp
Durata optim a fazei de meninere se alege astfel nct temperatura n digurile
matriei a ajuns la valoarea temperaturii de ngheare (temperatura de Necurgere)
specific materialului plastic prelucrat pe toat grosimea acestora.
=================================================================================pg.79/181
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de meninere
Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care se exercit asupra
melcului care se comport ca un piston n faza de meninere i care asigur
presiunea aplicat topiturii de material plastic injectat n cuibul matriei n faza
anterioar i care determin compensarea contraciilor volumice i o bun
compactizare a materialului plastic n cuibul matriei.
Se recomand reglarea presiunii de meninere n general la o valoare cuprins
ntre :
A. 30%-60% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a
cuibului matriei pentru materiale semi-cristaline
B. 50%-80% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a
cuibului matriei pentru materiale amorfe
Pot exista i cazuri n care se injecteaz piese cu grosimi foarte mari de perei din
materiale amorfe n cazul n care presiunile de meninere pot depi presiunile de
comutare.
Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c :
1. n cazul reglrii unei presiuni prea mici pot apare urmtoarele probleme:
(a)subturi pe suprafeele pieselor injectate
(b)contracii i bule interne i externe
(c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate
(d)variaii ale greutilor pieselor injectate
(e)contracii volumice prea mari
2. n cazul reglrii unei presiuni de meninere prea mari pot apare urmtoarele
probleme:
(a)necesitatea reglrii unei fore de zvorre mult mai mari
(b)supra-compactizarea cuibului matriei i apariia de bavuri
(c) acumularea de tensiuni interne prea mari ce pot determina fisurarea
exploatare a piesei injectate
(d)dimensiuni prea mari ale pieselor injectate
(e)apariia de dificulti la aruncarea sau demularea piesei din matri
(f) apariia de urme ale arunctoarelor pe piesele injectate
=================================================================================pg.80/181
Presiune de comutare
Variaia presiunii de
injectare
Presiune de
meninere constant
Presiune de meninere
descresctoare
Timp de injectare
Timp de meninere
Timp de rcire
=================================================================================pg.81/181
Pres de meninere
Timp de meninere
Fig.6.11 exemplu1
=================================================================================pg.82/181
Pres de meninere
Pentru piese injectate cu perei subiri dispui la distan mare de punctul de injectare se
recomand reglarea unui profil de presiuni de meninere descresctor pornindu-se de la valori
mai mari la nceputul fazei de meninere, spre valori mai mici spre sfritul fazei de meninere
pentru a se pre-ntmpina supra-compactizrii piesei sau apariia de bavuri n zona punctului de
injectare i n acelai timp o bun compactizare n zonele cele mai ndeprtate de punctul de
injectare aa cum este artat n exemplul (fig.6.12.)
Pres de meninere
Timp de meninere
Fig.6.12. Exemplul2
b)Timpul de meninere
Exprimat n secunde este durata efectiv a fazei de meninere ncepnd din
momentul n care melcul ajunge n punctul de comutare i se sfrete n
momentul n care temperatura n digurile matriei a ajuns la valoarea temperaturii
de ngheare (temperatura de Necurgere) specific materialului plastic prelucrat pe
toat grosimea acestora.
Timpul de meninere se regleaz de o manier astfel nct s asigure stabilitatea
dimensional i compactizarea uniform a pieselor injectate , ceea ce nseamn
c piesa injectat trebuie s aib greutatea maxim i constant pentru fiecare
dup fiecare ciclu. De aceea pentru determinarea timpului de meninere optim se
regleaz o presiune de meninere i se crete continuu timpul de meninere i se
msoar greutatea pieselor injectate pentru fiecare timp de meninere reglat i se
obine un grafic (fig.6.13.)
=================================================================================pg.83/181
Timp de meninere
[gr]
Valoarea greutilor
pieselor injectate devine
constant
[sec]
Timpul de
meninere optim
Timp de meninere
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Perna de material
Exprimat n [mm] reprezint volumul de material rmas n faa melcului la
sfritul fazei de meninere . Este foarte important ca valoarea acesteia s fie mai
mare ca zero pentru ca s se asigure o compactizare optim a piesei injectate.
Este recomandat ca perna de material s aib o valoare cuprins ntre (5%
10%)xD n care D= diametrul melcului mainii de injecie i o valoare ct mai
constant de la un ciclu la altul ceea ce indic urmtoarele concluzii:
(a)Un reglaj optim de o bun calitate
(b)Lipsa uzurilor din sistemul hidraulic i mecanic al mainii
(c) Este asigurat constana calitii pieselor injectate de la un ciclu la altul
Valoarea optim a pernei de material este foarte important pentru c :
1. n cazul existenei unei valori prea mici (sau valoarea zero) pot apare
urmtoarele probleme:
(a)supturi pe suprafeele pieselor injectate
(b)contracii i bule interne i externe
(c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate
(d)variaii ale greutilor pieselor injectate
(e)contracii volumice prea mari
2. n cazul existenei unei perne de material prea mari pot apare urmtoarele
probleme:
(a)creterea pronunat a uzurii clapetei antiretur
(b)stagnare prea ndelungat a unei poriuni din topitura de material plastifiat
ceea ce poate duce la zone cu degradare de material
=================================================================================pg.85/181
Cursa melcului n
faza de injectare
minim 2 mm
Fig.6.14.Graficul cursei
melcului pe parcursul fazelor
=================================================================================pg.86/181
6)Faza de rcire
Faza de rcire este faza n care are loc solidificarea complet a topiturii de
material plastic introdus n cuibul matriei astfel nct s se permit demularea
piesei din cuibul matriei fr a se provoca:
a) instabilitatea dimensional
b) modificarea formei i a geometriei piesei injectate (datorate deformaiilor
ulterioare din mediul ambiant)
c) creterea supturilor i a post-contraciilor
Fig.6.15.Poziia mainii de
injectat n faza de rcire
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Timpul de rcire [sec]
Este timpul reglat n secunde necesar solidificrii finale a piesei n cuibul
matriei pentru a se putea efectua n bune condiii demularea piesei din matri.
Timpul de rcire depinde de urmtorii factori:
a) Complexitatea piesei injectate
b) Grosimile de perei ale piesei injectate
c) Temperatura topiturii de material plastic prelucrat
d) Temperatura matriei
Timpi de rcire prea mari pot determina:
a) Creterea inutil a timpului de ciclu
b) Dificulti la demularea piesei injectate din cuibul matriei care pot apare sub
forma unor deformaii ,urme ale arunctoarelor ,urme de reinere a piesei n
matri ,
Timpi de rcire prea mici pot determina:
a) Creterea deformaiilor la demulare
b) Creterea contraciilor i a supturilor
c) Accentuarea urmelor arunctoarelor
=================================================================================pg.87/181
FORMULA
Tc=2,17 x g2 [sec]
Tc=2,64 x g2 [sec]
Tc=2,82 x g2 [sec]
Tc=3,00 x g2 [sec]
Tc=3,67 x g2 [sec]
Tc=4,18 x g2 [sec]
Grosime= 2 mm
+10 +5 -5
C
C C
-10
C
Grosime= 4 mm
+10 +5
-5 -10
C
C
C C
+5
sec
-2
sec
+20
sec
+2 -1.2
sec sec
+7.5 -5 -9
sec sec sec
=================================================================================pg.89/181
TEMPERATURA
MATRI [C]
20-60
20-60
20-70
15-50
40-80
40-80
30-60
30-50
40-80
40-120
80-110
60-100
60-100
40-80
70-90
60-80
120-140
20-70
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Verificarea timpului de rcire real
Este foarte important verificarea timpului de rcire real pentru ca acesta s
fie mai mare sau cel puin egal cu timpul de dozare real mai ales n cazul reglrii
mainii de injecie cu retragerea unitii de injectare dup faza de dozare i
decomprimare. n acest caz dac timpul de dozare real este mai mare , mai ales
n cazul unor piese mari ce necesit curse de dozare mari i deci timpi de dozare
mari , timpul de rcire se regleaz cu 1-2 secunde mai mare dect timpul de
dozare real.
=================================================================================pg.90/181
7)Faza de dozare
Este faza n care are loc procesul de plastifiere prin care materialul plastic
sub form de granule din plnia mainii de injectat este acumulat n faa melcului
sub forma unei topituri omogene i uniforme de material plastic. n aceast faz
melcul efectueaz o micare de rotaie i conform principiilor descrise n procesul
de plastifiere realizeaz cursa de dozare acumulnd volumul de topitur de
material necesar umplerii i compactizrii cuibului matriei.
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Viteza de dozare [rot/min]
Este cel mai important parametru de reglaj al fazei de dozare pentru c este
responsabil de calitatea procesului de plastifiere i este definit ca i viteza de
rotaie a melcului mainii de injectat msurat n rotaii/minut.
Reglarea unei viteze de dozare prea mici poate determina :
a) Creterea prea mare a timpului de dozare i deci i a timpului de ciclu
(timpul de dozare poate ajunge s fie mai mare ca timpul de rcire)
b) Apariia de piese cu bule de gaze , material netopit i timp de dozare
neregulat
Reglarea unei viteze de dozare prea mari poate determina :
a) Deteriorri termice i mecanice ale topiturii de material plastifiat datorate
auto-nclzirii
b) Variaii mari ale temperaturii volumului de topitur de material plastic pe
ntreaga lungime a cursei de dozare
c) Uzura prematur a melcului i a clapetei anti-retur
=================================================================================pg.91/181
N=
x Dm
[ rot/min]
N = x 100
=57,29 [rot/min]
=================================================================================pg.92/181
Cdoz=x Dm2 x
5xG
Cdoz= x D 2 x
m
n care:
a. Cdoz=cursa de dozare n [mm]
b. G =greutatea unei injectri [grame] n care se cntresc piesele injectate
mpreun cu culeea i reeaua de injectare
c. =densitatea materialului plastic solid utilizat pentru prelucrare n [gr/mm 3]
d. Dm =diametrul melcului n [mm] a mainii de injectat
e. P =perna de material recomandat n [mm]
f. 4,8 respectiv 5 snt factori de corecie pentru transformarea din material
plastic solid n topitur de material plastifiat
n tabelul de mai jos sunt date valorile pentru densitile materialelor plastice
solide , cele mai frecvent utilizate :
=================================================================================pg.95/181
Nr.crt Material
ul
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
PP
PE
PS
ABS
SAN
PA
POM
PC
PMMA
ABS+PC
PBTP
PETP
CA
PVC-dur
PUR
Tipul
materialului
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
910-930
920-960
1050
10601190
1080
1140
14101420
1200
1180
1150
1300
1350
12001300
1350
11101360
Cdoz=x Dm2 x
4,8 x G
+P =
+ 8 =137,54 + 8 =145,54 mm
2
x 80 x 1180
Tipul
materialul
ui
PP
Semicristalin
PE
Semicristalin
PS
Amorf
ABS
Amorf
SAN
Amorf
PA
Semicristalin
POM
Semicristalin
PC
Amorf
PMMA
Amorf
ABS+PC
Amorf
PBTP
Semicristalin
PETP
Semicristalin
CA
Amorf
PVC-dur
Amorf
PUR
Amorf
Cursa de
dozare
recomandat
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(1.0-3.0)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(1.0-3.5)xDm
(1.0-3.5)xDm
(1.0-3.0)xDm
a)
Degradri termice importante
b)
Variaii de culoare sau de nuan de culoare
c)
Creterea contraciilor i instabilitate dimensional
d)
Mrirea nejustificat a timpului de rcire
e)
Scderea caracteristicilor mecanice i de calitate ale pieselor injectate
Reglarea unor temperaturi prea mici pe cilindrul de plastifiere pot determina :
a) Apariia de topitur neomogen
b) Necesitatea reglrii unor presiuni i viteze de injectare mult mai mari
c) Apariia de linii de sudur i de curgere foarte vizibile i slabe calitativ
d) Creterea tensiunilor interne n piesele injectate
Pentru reglarea temperaturilor pe cilindrul de plastifiere se va ine n primul rnd
cont de tipul i sortul materialului plastic prelucrat pe maina de injecie. n tabelul
de mai jos snt prezentate temperaturile pe cilindrul de plastifiere pentru
principalelel tipuri de materiale plastice, astfel:
=================================================================================pg.98/181
Nr.
crt
]
Tipul mat.
plastic
Zona1
Zona2
Zona3
Zona4
Duz
PE-LD
30-50
PE-HD
30-50
PP
30-50
PS
30-50
ABS
40-60
SAN
30-50
PVC
30-50
PMMA
60-80
POM
30-50
PC
70-90
10
PA6
60-90
11
PA6.6
60-90
12
CA
30-40
13
30-50
14
ABS+
PC
PBTP
15
PETP
50-70
16
PUR
40-60
140200
160230
160230
160220
160180
160180
140160
150180
150180
230260
220240
260280
140160
230250
230250
240260
200220
160220
180240
180240
180240
180230
180230
165180
180220
180205
250280
220240
260280
160185
250260
240260
240260
210230
180240
220280
220280
210260
210260
210260
180210
200250
195215
280310
230250
270290
170200
250270
250270
250280
220230
200260
220300
220300
220280
220260
220260
180210
200250
195215
290320
240260
280300
170200
260270
250260
260290
220240
200260
220300
220300
220280
220260
220260
180210
200250
195215
290320
240260
280300
170200
260270
250260
260290
220240
50-70
Tem
p
stag
n
220
220
220
220
200
200
120
170
150
200
220
250
160
200
210
22O
180
=================================================================================pg.99/181
Aa cum se observ din tabelul de mai sus pentru fiecare tip de material se
recomand un domeniu n care se regleaz temperaturile pe fiecare zon a
cilindrului de plastifiere. Determinarea valorii optime pentru fiecare zon depinde
de fiecare sort de material pentru care productorul sortului de material
recomand valorile optime , dar valoarea optim a temperaturii depinde foarte
mult i de condiiile reale de prelucrare si anume de:
1) Viteza de dozare
2) Contra-presiunea de dozare
3) Cadena mainii de injectat
4) Mrimea cursei de dozare
Este recomandat ca la nceperea reglajului pe o main de injecie s se nceap
de la valorile mici (temperaturi joase ) din domeniul temperaturilor de pe fiecare
zon , iar apoi n funcie de condiiile reale de lucru ale mainii se va urmrii
variaia temperaturilor pe zonele de compresie i omogenizare. Dac se observ
c temperaturile pe aceste zone sunt n cretere fa de cele reglate se ridic
temperatura pe fiecare zon cu : +5 C_+10 C, dup care se va lsa n
funcionare maina de injecie aproximativ o or , dup care se vor verifica din nou
temperaturile. Procesul poate continua pn la stabilizarea temperaturilor pe
fiecare zon a cilindrului de plastifiere i anume temperatura real s fie egal cu
temperatura reglat pe fiecare zon a cilindrului de plastifiere. Foarte important
este faptul c odat cu modificarea semnificativ a unuia din parametrii:viteza de
dozare , contra-presiunea de dozare sau cadena mainii (timpul de ciclu) se
poate modifica semnificativ temperaturile reale de pe cilindrul de plastifiere i
echilibrul dintre temperaturile reale i cele reglate s fie puternic compromis.
Un alt parametru care are o mare influen asupra temperaturilor pe cilindru este
cursa de dozare i anume:
A)n cazul n care cursa de dozare real este mai mic dect 40% dect
cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil
de temperaturi cresctor dinspre zona de alimentare spre duza mainii conform
(fig.6.17.):
Fig.6.17. Profil cresctor
220C
210C
200 C
190 C
=================================================================================pg.100/181
B)n cazul n care cursa de dozare real este cuprins n domeniul 40%
-60% din cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea
unui profil de temperaturi constant dinspre zona de alimentare spre duza mainii
conform (fig.6.18.):
Fig.6.18. Profil constant
220C
220 C
220 C
210C
C)n cazul n care cursa de dozare real este mai mare dect 60% din
cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil
de temperaturi descresctor dinspre zona de alimentare spre duza mainii
conform figurii de mai jos :
190C
200C
210 C
220 C
=================================================================================pg.101/181
=================================================================================pg.103/181
8)Faza de decomprimare
Este faza n care melcul mainii de injectat execut o micare liniar de
retragere fr rotire pentru a asigura reducerea presiunii (decomprimarea)
materialului acumulat n faa melcului n faza de dozare. Acest lucru este foarte
important pentru c dac decomprimarea materialului acuulat n faa melcului nu
este bine realizat , n cazul lucrului cu duze deschise exist riscul ca dup
retragerea unitii de injectare s curg din topitura de material n faa duzei i
astfel s avem pierderi importante de material.
Reglarea fazei de decoprimare se poate face astfel:
1) La sfritul fazei de dozare (n cele mai multe cazuri) cnd se lucreaz cu
duze deschise i cu retragerea unitii de injectare
2) nainte de nceperea fazei de dozare cnd s lucreaz cu matrie cu duze
calde sau cu canale i blocuri calde
3) i naintea i dup faza de dozare cnd se combin cele dou procedee
prezentate mai sus
B)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Cursa de decomprimare [mm]
Reprezint cursa de retragere a melcului pe parcursul fazei de
decomprimare pentru a se asigura depresurizarea presiunii topiturii acumulate n
faa melcului n faza de dozare .Reglarea optim a cursei de decomprimare se
face n funcie de cursa de dozare i de contra-presiunea de dozare.
Se recomand reglarea unei curse de decomprimare cuprins ntre: 4%---10% din
cursa de dozare. Cu ct contra-presiunea de dozare este mai mic i cursa de
decomprimare este mai mic aproximativ : 4%-5% din cursa de dozare , i invers
=================================================================================pg.104/181
=================================================================================pg.105/181
Fig.6.21. Retragerea
unitii de injectare
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Cursa de retragere a unitii de injectare [mm]
Este parametrul prin care se definete lungimea cursei de retragere a unitii
de injectare pentru ndeprtarea duzei mainii de duza matriei.
Se recomand ca cursa de retragere s se regleze la o valoare ct mai mic
posibil de exemplu 20 50 mm pentru a nu se pierde cu timpul de retragere i de
avansare a unitii de injectare care ar putea determina majorri importante ale
timpului total de ciclu. n cazul mainilor cu uniti de injecie mari sau n cazul n
care se lucreaz cu program de purjare a dopului rece naintea fazei de avansare
a unitii de injectare se poate regla i valori mai mari ale cursei de retragere care
pot ajunge pn la :80 120 mm.
b)Viteza de retragere a unitii de injectare [mm/sec]
Este viteza de ndeprtare a unitii de injectare dinspre platoul fix al mainii
de injecie. Se recomand ca viteza de retragere s fie ct mai mare ,mai ales
pentru curse de deplasare mari pentru reducerea timpului de retragere i astfel a
timpului total de ciclu. Se poate regla viteza de retragere maxim prevzut pe
main cu condiia ca la nceputul micrii de retragere i la sfritul cursei de
retragere s nu apar ocuri i vibraii ale unitii de injectare care ar putea
provoca uzuri pronunate ale unor componente mecanice i hidraulice ale mainii
de injecie. In caz contrar se reduce treptat din viteza de retragere pn se obine
o micare de retragere suficient de rapid dar fr ocuri sau trepidaii.
B)PARAMETRII DE CONTROL
=================================================================================pg.106/181
A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de dezvorre (deblocare)
Este presiunea hidraulic din sitemul de nchidere cu nalt for care
determin deblocarea matriei i efectuarea cursei de dezvorre. Datorit forelor
deosebit de mari care snt necesare pentru deblocarea unor matrie mai ales a
celor care se mpneaz mecanic n momentul zvorrii matriei se recomand
reglarea unor presiuni mari de dezvorre cuprinse ntre :(80 140) bari.
b)Cursa de dezvorre (deblocare)
Este un parametru tot mai rar ntlnit pentru c la mainile de injecie
moderne acest parametru este setat de constructorul mainii de injecie i are o
=================================================================================pg.107/181
Fig.6.23. Faza de
deschidere a matriei
A)PARAMETRII DE REGLAJ
Principalii parametrii tehnologici care se necesit a fi reglai pentru faza de
nchidere matri snt:
a) Presiunea de deschidere matri (pd) [bari]
Este presiunea hidraulic din sistemul de deschidere al mainii de injectat. La
unele modele de maini de injectat ea se regleaz manual la o valoare de (60,
,100)bari n funcie de mrimea matriei i de uzura mainii,iar la altele valoarea
=================================================================================pg.108/181
V3
V2
V1
=================================================================================pg.111/181
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul de deschidere [sec]
Este timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea fazei de
deschidere. Acest timp este important de verificat pentru a se urmrii constanta n
timp a acestuia la fiecare ciclu i mrimea acestuia pentru c afecteaz timpul
total de ciclu. Este indicat s fie de o valoare ct mai mic posibil pentru a se
reduce ct mai mult timpul total de ciclu
b)Cursa real de deschidere [mm]
Este cursa real nregistrat de maina de injectat la sfritul fazei de
deschidere. De cele mai multe ori aceasta difer de cursa reglat de deschidere
datorit faptului ineriei unor mase foarte mari n micare, ct i datorit uzurii unor
componente ale mainii sau a unui reglaj necorespunztor al parametrilor fazei de
deschidere.
12)Faza de aruncare sau de demulare a piesei din matri
Este faza n care se necesit extragerea sau demularea piesei injectate din
cuibul matriei n cele mai bune condiii de siguran a acesteia i fr a se afecta
criteriile de calitate ale acesteia.
Aruncarea piesei
injectate din matri
II. Aruncarea sau demularea piesei din cuibul matriei prevzut n general pe
semi-matria fix caz n care se necesit reglarea unor supape pneumatice
sau a unor sisteme de extragere a piesei din cuib acionate prin deplasarea
semi-matriei mobile
III. Aruncarea sau demularea piesei de pe miezurile matriei care snt extrase
ntr-o poziie intermediar ntre semi-matria mobil i semi-matria fix caz
n care se necesit reglarea sistemului de aruncare central al mainii de
injectat pentru extragerea i aruncarea culeei i a reelei de injectare ,ct i a
aruncrii de pe miezuri cu ajutorul programrii acionrilor hidraulice sau
pneumatice de pe miezuri.
A)PARAMETRII DE REGLAJ
I)Cazul reglrii aruncrii centrale
a)Alegerea opiunii de funcionare a aruncrii centrale
Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz fr faza de aruncare
central de aceea majoritatea mainilor de injectat au opiunea de a alege dac se
lucreaz cu aruncare central sau NU , de aceea n primul rnd trebuie selectat
opiunea de program cu aruncare central n cazul n care dorim s programm
maina s lucreze cu aruncare central.
b)Cursa de avansare (aruncare) a aruncrii centrale
Este parametrul care definete deplasarea arunctorului central al mainii care n
micarea lui de avansare trebuie s loveasc n tija tampon sau n placa tampon
de acionare a sistemului de aruncare al matriei i astfel s determine avansarea
plcii de aruncare.
Reglarea cursei de aruncare (Ca) se face adunnd cursa de deplasare liber (C l)
a arunctorului central pn la contactul cu tija tampon , cu cursa de aruncare
(Cam) prevzut a sistemului de aruncare al matriei.
Ca urmare avem :Ca=Cl+Cam [mm]
n cazul n care nu se cunosc sau nu se pot msura valorile curselor de mai
sus se poate utiliza o metod empiric de determinarea cursei de aruncare optime
prin mai multe ncercri pornindu-se de la valori mici ale cursei i apoi dup fiecare
ncercare se vor mri treptat pn se ajunge la efectuarea cursei optime de
aruncare. Trebuie avut n vedere c un reglaj incorect al cursei de aruncare (mult
prea mare dect cel prevzut de sistemul de aruncarea al matriei) poate duce
chiar la ciocnirea semi-matriei mobile i chiar la aruncarea ei de pe platoul mobil
ceea ce duce la grave deteriorri ale matriei i a mainii de injectat.
c)Presiunea hidraulic de aruncare [bari]
=================================================================================pg.113/181
=================================================================================pg.116/181
retrage n poziia lor iniial ceea ce duce la grave deteriorri ale matriei i a
sistemului de aruncare al acesteia.
c)Presiunea hidraulic de retragere [bari]
Este presiunea din sistemul hidraulic de acionare al retragerii aruncrii
centrale a mainii de injectat i care determin fora de retragere i anume fora cu
care arunctorul central al mainii trage de sistemului de aruncare al matriei
pentru al aduce n poziia corect.
Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mic poate duce la
imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de retragere sau la un timp de
retragere foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu.
Reglarea unei presiuni de retragere la o valoare prea mare poate duce la riscul ca
la funcionarea ndelungat a aruncrii fr ungere i griparea i blocarea
sistemului de aruncare al matriei s se produc ruperea unor elemente
componente ale sistemului de aruncare sau de cuplare cu arunctorul central.
De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) i apoi
dup fiecare ncercare se vor mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea
optim care este presiunea minim din sistemul hidraulic de retragere al mainii cu
care se poate efectua toat cursa de retragere reglat cu viteza de retragere
programat i ntr-un timp de retragere ct mai scurt posibil.
d)Viteza de retragere [mm/sec ; %]
Este parametrul tehnologic al fazei de retragere a aruncrii centrale n care
se definete viteza de deplasare a arunctorului central al mainii de injectat.
De regul mainile de injectat sunt prevzute cu o singur vitez de retragere care
se regleaz la o valoare ct mai mare posibil pentru a diminua ct mai mult timpul
de retragerea al aruncrii centrale i astfel pentru a reduce ct mai mult timpul
total de ciclu.
i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de retragere s se
porneasc de la valori mici ct mai mici (10 ,,20)% din viteza de aruncare
maxim a mainii de injectat i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile
pn se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de retragere n
depline condiii de siguran ale sistemului de aruncare al matriei adic s nu se
provoace:
Uzuri pronunate sau gripri ale elementelor aflate n micare din sistemul de
aruncare al matriei
ocuri ,opriri brute i ciocnirea sau zgomote puternice n momentul
finalizrii cursei de retragere
=================================================================================pg.120/181
impus constructorilor de maini de injectat s realizeze tot mai multe opiuni pentru
programarea momentului de comand al acionrii i retragerii hidraulice sau
pneumatice de miezuri pentru ca programarea acestora s fie ct mai flexibil.
Aceast flexibilitate poate duce ns i la pericolul programrii greite a retragerii
de miezuri ceea ce poate duce la deteriorri deosebit de grave ale prilor active
ale matriei. ,de aceea se necesit o atenie deosebit de mare la programarea
acestui parametru.
Principalele momente de comand ale retragerii hidraulice sau pneumatice
de miezuri snt urmtoarele:
1) nainte de nchiderea matriei
2) Dup o nchidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de
nchidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la cursa
reglat se comand acionarea retragerii de miezuri)
3) Dup nchiderea complet a matriei (nainte de zvorrea matriei)
4) Dup zvorrea matriei
5) n timpul fazei de injectare
6) nainte de dezvorrea matriei
7) Dup dezvorrea matriei
8) Dup o deschidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de
deschidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la
cursa reglat se comand acionarea retragerii de pe miezuri)
9) Dup deschiderea complet a matriei
10) Dup avansarea aruncrii centrale
e)Controlul retragerii acionrilor de miezuri
Acest parametru este foarte important pentru c cu ajutorul acestuia se
controleaz dac retragerea elementului acionat cu sistemul de acionare
hidraulic sau pneumatic a miezurilor a fost complet efectuat i elementul
respectiv se afl n poziia corect. Acest lucru se face cu ajutorul unor senzori sau
limitatori de curs montai pe elementele n micare ale matriei, care se necesit
s fie legai la sistemul de comand i control al mainii de injectat. Astfel maina
de injectat poate s redea exact n ce poziie se gsete elementul n micare i n
funcie de poziia acestuia s execute urmtoarea faz a ciclului sau n cazul n
care elementul nu s-a retras n poziia corect s ntrerup ciclul i s afieze un
semnal de alarm.
n cazul matrielor care nu au fost prevzute din concepie cu senzori sau
limitatori de curs ,pentru elementele acestora aflate n micare se necesit
reglarea unui timp de funcionare a retragerii de miezuri i astfel dup expirarea
acestui timp maina consider c retragerea a avut loc i elementul acionat se
gsete n poziia corect i trece la efectuarea urmtoarei faze a ciclului indiferent
care este poziia real a elementului acionat. Acest sistem este mai puin
=================================================================================pg.122/181
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul real de retragere central sau de retragere a acionrii de
miezuri [sec]
Este perioada de timp nregistrat de maina de injectat pentru efectuarea
fazei de retragere central ,sau de retragere a acionarii de miezuri ,sau de
retragere a aruncrii de pe miezuri. Este recomandat ca acest timp s aib o
valoare ct mai mic posibil mai ales n cazul n care influeneaz timpul total de
ciclu ,dar se va urmrii ca prin reducerea acestuia prin creterea vitezelor i a
presiunilor de retragere s nu se afecteze fiabilitatea matriei prin creterea
uzurilor elementelor n micarea a acesteia.
b)Cursa real de retragere a aruncrii centrale [mm]
Este cursa real nregistrat de maina de injectat la sfritul fazei de retragere
i care ne indic poziia retras a arunctorului central care trebuie s fie identic
cu valoarea cursei de retragere reglat pentru c altfel maina consider o eroare
i se oprete ciclu afind un semnal de alarm.
c)Controlul poziiei elementelor retrase prin acionarea de miezuri a
mainii de injectat
Datorit importanei deosebit de mari pe care o are poziia corect a elementelor
aflate n micare a matrielor este esenial ca acestea s fie echipate cu senzori de
poziie sau limitatori de curs care s fie legai corect la sistemul de comand i
control al mainii de injectat i care s permit acesteia s cunoasc exact i n
orice moment n ce poziie se gsete fiecare element dup efectuarea cursei de
retragere. n acelai timp prin afiarea strii senzorului sau a limitatorului respectiv
(acionat sau neacionat) putem verifica dac elementele aflate n micare au fost
retrase n poziia corect.
Este recomandat ca nainte de a demara un ciclu complet de injecie s se
verifice pe manual sau ntr-un ciclu n gol funcionarea corect a programului de
lucru a retragerii de miezuri sau a aruncrii de pe miezuri i poziia corect a
elementelor retrase n cadrul fazelor ciclului de injectare.
n programarea acionrilor de miezuri sau a aruncrii de pe miezuri trebuie avut
n vedere i terminologia constructorilor de maini de injectat care pentru aceeai
micare au utilizat termene diferite specifice fiecrui constructor i dac acestea
NU au fost bine nelese se poate face o programare total eronat a acionrilor de
miezuri ,astfel putem ntlni:
=================================================================================pg.123/181
Denumire faz
Terminolo
gie
specific
Terminologia
n limbajul
mainii
Tipul constructorului
INTRODUCER
E miez n
matri pentru
a se putea
injecta n ea
Penetrare
Intrare
Penetration
Entr
Reintrare
Intrare
Rntree
Core-in
SCOATERE
miez din
matri pentru
a se putea
evacua piesa
injectat
Extragere
Ieire
Extraction
Sortie
Ieire
Ieire
Sortie
Core-out
DEMAG
NEGRI
BOSSI
BILLION
HPM
ARBURG
DEMAG
NEGRI
BOSSI
BILLION
HPM
ARBURG
15)
SIMBO
L
internaional
recomandat s fie ct mai mic posibil (de cele mai multe ori zero ) , dar n cazul
matrielor complexe cu multe elemente acionate i fr control de poziie ale
acestora , cu sisteme de aruncare complexe , matrie cu piese dificil de aruncat la
care riscul ca piesa injectat s rmn agat de arunctoare sau n zona
prilor active ale matriei se recomand reglarea unui timp de pauz de;(2-5)sec
Timp de pauz prea mari NU snt recomandai pentru c duc la creterea
nejustificat a timpului de ciclu i deci la scderea productivitii i creterea
costului de producie a reperului injectat.
n concluzie n tabelul de mai jos snt prezentate toate fazele ciclului de
injectare cu toi parametrii tehnologici ce necesit a fi reglai i n ordinea n care
aceste faze se desfoar pe o main de injectat. De asemenea pentru unii
parametrii au fost date unele valori recomandate conform literaturii de specialitate.
DENUMIRE
FAZ
FAZA DE
NCHIDER
E
TIPUL
PARAME
-TRULUI
DE
REGLAJ
DENUMIRE
PARAMETRU
VALORI RECOMANDATE
Presiunea de
nchidere matri
Presiunea de securitate
matri
Cursa de securitate matri
Timpul
de
securitate
matri
Vitezele
de
nchidere
matri (% din viteza
maxim a mainii)
Cursele
de
nchidere
matri
(60-100) bari
(3-30) bari
(10-100) mm
Tsreal+(1-3) sec
Lent=(10-25)%
Rapid=(45-99)%
Lent=(5-15)%
C1=(20-80)mm
C2=restul
C3=fct de matr
faz (0-0.5)mm
Pct.de
sfrit
nchidere
DE
Timpul real de nchidere
Ct mai mic
CONTRO Timpul real de securitate
Mai mic dect cel reglat
L
Fora de zvorre (de
Pix Sp
DE
nchidere)
Fz=1,2x------------ [KN]
REGLAJ
100
FAZA DE
ZVORRE
DE
Fora de zvorre real(de 10% din valoarea reglat i maxim
CONTRO nchidere real)
80% din valoarea maxim a mainii
L
de injecta
FAZA DE
DE
Presiunea de apsare
(60-90) %din presiunea maxim
AVANSARE REGLAJ Viteza de avansare
Rapid
UNITATE
Viteza de frnare a unitii Lent
DE
de injectare
INJECTAR
Cursa de frnare
Ct mai scurt
E
Punctul de contact al Decalat cu (2-3)mm fa de
=================================================================================pg.125/181
DE
CONTRO
L
unitii de injectare
Timpul de avansare
unitii de injectare
valoarea citit
al Ct mai scurt
Presiunea
limit
injectare
Vitezele de injectare
FAZA DE
INJECTAR
E
DINAMIC
FAZA DE
MENINER
E
FAZA DE
RCIRE
FAZA DE
DOZARE
de Fc de materialul prelucrat
-Pt mat amorfe
4,8 x G
Cdoz=------------------+P
x Dm2 x
P=perna de mat
-pt mat semi-cristaline
5xG
Cdoz=-------------------+P
x Dm2 x
=================================================================================pg.126/181
P=perna de mat
Temperatura
de
pe Fct de mat i de condiiile de dozare
cilindrul de plastifiere
Timpul de ntrziere la Fct de mat i de timpul de rcire
dozare
Timpul real de dozare
Mai mic sau egal cu timpul de rcire
DE
CONTRO Cursa real de dozare
L
FAZA DE
Cursa de decomprimare
DE
DECOMPRI
Viteza de decomprimare
REGLAJ
MARE
FAZA DE
Cursa de retragere a
DE
RETRAGE
unitii de injectare
REGLAJ
RE A
Viteza de retragere
UNITII
Timpul de retragere al
DE
DE
unitii de inj
CONTRO
INJECTAR
L
E
FAZA DE
Presiunea de dezvorre
DE
DEZVOR
Cursa de dezvorre
REGLAJ
RE
Presiunea de deschidere
Cursa de deschidere
Vitezele de deschidere
matri
DE
FAZA DE
REGLAJ
DESCHIDE
Cursele de deschidere
RE
matri
MATRI
FAZA DE
ARUNCAR
E SAU DE
DEMULAR
E DE PE
MIEZURI
(60-100) bari
Fct de constr. matriei
Lent=(5-15)%
Rapid=(45-99)%
Lent=(10-25)%
C1=fct de construcia matriei
C2=restul
C3=(20-80)mm fct de ineria matriei
Timpul real de deschidere
Ct mai mic
DE
CONTRO Cursa real de deschidere Ct mai exact i egal cu cea
L
reglat
DE
Cursa de aruncare
Ca= Cl+ Cam
REGLAJ Presiunea hidraulic de Se crete treptat de la valori mici
aruncare
Viteza de aruncare
Se crete treptat de la valori mici
Punctul de comand al Fct de constr matriei
aruncrii
Modul de funcionare al Fct de constr matriei
aruncrii
Dac este cazul alegerea Fct de constr matriei
acionrii de miezuri
Presiunea de acionare
Se crete treptat de la valori mici
Viteza de acionare
Se crete treptat de la valori mici
Momentul de acionare
Fct de constr matriei
Controlul
poziiei Fct de constr matriei
elementelor acionate
=================================================================================pg.127/181
poziiei fiecrui
=================================================================================pg.128/181
Este situaia cea mai simpl i foarte des ntlnit care necesit un timp de
staionare a mainii de injectat foarte mic sau chiar NU se necesit oprirea mainii
de injectat , schimbul de culoare fcndu-se din mers.
n activitatea de producie se ntlnete n principal urmtoarele dou cazuri:
A. Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului
precedent la o nuan mai nchis a lotului urmtor
B. Schimbarea colorantului de la o nuan mai nchis a lotului precedent
la o nuan mai deschis a lotului urmtor
A.) Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului precedent la o
nuan mai nchis a lotului urmtor se poate face din mers fr s se necesite
oprirea mainii de injectat i n principal se face respectnd urmtoarele etape:
1. Oprirea coloratorului automat de material cu un numr de cicluri n avans
naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul obinut din formula :
Cdozare max
N=--------------- n care Cdozare max este cursa de dozare
Cdozare real maxim a mainii de injectat
2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului
precedent i se continu injectarea pn cnd piesele injectate devin de
culoarea materialului natur
3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea
operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant
rmase de la culoarea precedent
4. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n
plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot
5. Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu colorant a
acestuia
6. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de
fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar
de colorant pentru o pies injectat
7. verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material
astfel :
a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3
secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat
Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec
b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu
prescripiile dosarului de fabricaie
8. Refacerea punctelor (6.) i (7.) pn la satisfacerea ct mai corect a
condiiilor de la punctul (7.)
9. Punerea coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea
funcionrii corecte a acestuia
10. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea
lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare
=================================================================================pg.135/181
main
de
=================================================================================pg.141/181
=================================================================================pg.143/181
=================================================================================pg.145/181
CAP.8 DEFECTE,CAUZE,REMEDII
Exist o infinitate de cauze ce pot determina apariia defectelor de injectare a materialelor
plastice i ca urmare exista o infinitate de remedii i de metode de eliminare a acestora.
Acest catalog prezint o list sistematic de defecte clasice de injecie ilustrate in
fotografii. Acestea au o mare importanta deoarece s-a observat c n practic un anumit tip de
defect are mai multe semnificaii diferite pentru diferite persoane i nu este interpretat n aceeai
manier de acestea i n plus asemnarea foarte mare ntre anumite defecte de injectare dar
care au cauze i remedii total diferite pot duce la grave confuzii.
Obiectivele acestui capitol sunt de a prezenta:
Fotografii pt. identificarea principalelor defecte de injectare a materialelor
termoplastice
Informaii privind terminologia , definirea i descrierea defectelor
Explicaii referitoare la posibilele cauze , remedii i aciuni corective de eliminare a
defectelor
Noiuni de baza pentru o analiz n echip pentru recunoaterea tipurilor de defecte
a cauzelor si a remediilor acestora pornind de la aceeai baz de evaluare.
=================================================================================pg.146/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor depresiuni (caviti) locale pe suprafeele pieselor
injectate.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de rcire a topiturii de material termoplastic din cuibul
matriei n zonele n care aceasta NU a fost suficient de bine compensat. Dac
straturile interioare ale piesei injectate NU snt suficient de stabile datorit
compactizrii i rcirii insuficiente , straturile exterioare snt trase n interior datorit
tensiunilor de solidificare.
Snt 3 cauze fundamentale ce determin apariia contraciilor locale :
a. Solidificare prea lent
b. Timpul efectiv de meninere sub presiune prea scurt
c. Presiune de meninere insuficient datorit rezistenei la curgere n
cuibul matriei prea mare
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru contraciile locale de suprafa :
Cauza main
1)Timp de meninere prea
mic
2)presiune de meninere
prea mic
3)Clapeta anti-retur
neetan
4)Punct de comutare prea
mare
5)Curs de dozare prea mic
6)Vitez de injectare prea
mare
Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mare
2)Reea de injectare (diguri)
prea mic
3)Diguri prost amplasate
4)Grosimi de perei prea
mari
Cauza material
1)Temperatura materialului
prea mare
=================================================================================pg.147/181
3. Remedierea defectului
Se utilizeaz procedura de mai jos :
Perna de material prea
mic
NU
Amplasarea contraciilor
locale este lng diguri
sau n zone cu perei
groi
NU
Amplasarea contraciilor
locale este departe de
diguri sau n zone cu
perei subiri
NU
1)verificarea degazrilor
2)verificarea dimensiunilor digurilor i a
culeii
3)verificarea condiiilor de utilizare a
materialului plastic
4)optimizarea temperaturii matriei
5)eliminarea
acumulatoarelor de material
DA
6)verificarea raportului ntre grosimea de
perete/nlimea nervurilor
7)adugarea de ageni de expndare
8)utilizarea de materiale plastice cu
contracii mai mici
=================================================================================pg.148/181
Degradare de material
datorat timpului de stagnare
pre mare n cilindrul de
plastifiere
Degradare de material
datorat timpului de stagnare
pre mare n cilindrul de
plastifiere
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii maronii sau argintii subiri care apar periodic n
dreptul digurilor de injectare , n dreptul seciuniilor subiri sau cu coluri i muchii
ascuite din cuiburile matrielor.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de degradare termic a topiturii de material termoplastic
fie din cauza unei temperaturi de plastifiere prea mari , fie din cauza timpului de
parcurgere a cilindrului de plastifiere prea mare. Descompunerea materialului i
eliminarea de gaze duc la apariia de urme de degradare sub forma de pete sau
linii maronii i linii argintii.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate
degradrii de material:
Cauza main
1)Timp de stagnare a
materialului pe cilindrul de
plastifiere prea mare
2)Staionarea ndelungat a
mainii fr curarea
cilinrului de plastifiere
3)Vitez de dozare prea
mare
4)Contra-presiune de dozare
prea mare
5)Vitez de injectare prea
mare
6)Duze cu auto-nchidere
care ngusteaz seciunile de
curgere
Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mare
2)Reea de injectare i
digurile deinjectare prea
mici
3)Grosimi de perei prea
mici
4)Temperatura duzei calde
sau a blourilor calde prea
mare
5)Duze ale matriei cu autonchidere care ngusteaz
seciunile de curgere
Cauza material
1)Temperatura materialului
prea mare
2)Sensibilitate termic a
materialului prea mare
3)Procent prea mare de
mcintur sau mcintur
reutilizat de prea multe ori
4)Temperatura de uscare
prea mare sau timp de
uscare pre ndelungat
=================================================================================pg.149/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizaea procedurii de mai jos:
Temperatura topiturii
este mai mare dect cea
recomandat
DA
NU
Timpul de stagnare pe
cilindrul mainii este
peste valoarea critic
DA
NU
Urmele de degradare
apar periodic sau dup
injectarea n gol
DA
i Urmele de degradare
NU digurilor de
apar n jurul
injectare
DA
NU
=================================================================================pg.150/181
4. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii argintii pe suprafeele pieselor injectate avnd
form de U deschis n direcia de curgere a fronturilor de curgere. Suprafeele
piesei din jurul acestor linii argintii snt rugoase i poroase. Suprafeele pieselor
injectate n matrie cu suprafee umede sau ude apar cu urme de gaze pe
suprafee ntinse , sub form de straturi superficiale cu aspect ceos.
5. Cauze defect
Se datoreaz procesului de depozitare ,uscare i pregtire a materialelor plastice
n vederea prelucrrii care duc la absorbia de umiditate a granulele de material
plastic ceea ce duce la formarea de vapori de ap i gaze n interiorul topiturii
acumulate n faa melcului n faza de dozare.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate
umiditii:
Cauza main
1)Curs de decomprimare
prea mare
2)Formare de dop rece n
duza mainii de injectat
Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mic i formare de condens
n cuiburile matriei
2)Scurgere de ap n
cuiburile matriei datorit
neetaneitilor circuitelor
de temperare
Cauza material
1)Uscare necorespunztoare
a materialului
2)Contact prea ndelungat a
granulelor uscate anterior cu
mediul ambiant umed
3)Stocarea materialelor
plastice n medii prea
umede sau infiltrare de ap
din mediu ambiant ntre
granulele de materiale
plastice
=================================================================================pg.151/181
6. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist umiditate sau ap
n cuiburile matriei
NU
circuitele de temperare
2)creterea temperaturii matriei
3)tergerea i curarea suprafeelor
cuiburilor matriei
=================================================================================pg.152/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii sau dungi cu diferene mari fa de cuoarea de
baz a piesei rezultate fie pin aglomerri de pigment de culoare sau fie prin
decolorri.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de plastifiere ,dar i aditivilor i adezivior existeni
nstructura materialului plastic de baz. La fel ca i materialele termoplastice
coloranii i pigmenii snt sensibili la degradare termic datorat supranclzirii i
datorat timpului de staionare prea mare pe cilindrul de plastifiere.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:
Cauza main
1)contra presiune pre mic
2)profilul melcului
necorespunztor
materialului plastic
prelucrat
3)duza mainii neechipat
cu amestector (sit)
4)temperatur
necorespunztoar pe
cilinrul de plastifiere
5)vitez de dozare prea
lent
Cauza matri
1)Resturi de material plastic
n matri
Cauza material
1)colorant incompatibil cu
materialul plastic
2)utilizare de % de colorant
prea mare
3)sistem de colorare
necorespunztor sau
dereglat
=================================================================================pg.153/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist posibilitatea
mbuntirii omogenizrii
mecanice a topiturii fr
aparia de degradare
termic n timpul
procesului de plastfiere
NU
Exist posibilitatea
schimbrii colorantului
sau a tipului de pigment
sau a vopselei de material
NU
DA
=================================================================================pg.154/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor suprafee mate sau urme albe sau argitii i care apar
de obicei n zona punctelor de injectare, n zonele cu nervuri, bosaje, proeminene
sau alte variaii de grosimi de perete i n urma unor depresiuni sau inscrieri
efectuate pe suprafeele cuiburilor matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd la trecerea acesteia peste nervuri, bosaje, inscripionri efectuate pe
suprafeele cuibului matriei,aerul din interior este prins de topitura care se
rostogolete peste acesta i l ntinde peste suprafaa cuibului matriei formndu-se
urme de gaze sau virgule de gaze. Dac aerul este aspirat n interiorul topiturii de
material plastic n timpul decomprimrii atunci n timpul injectrii n cuibul matriei
n zonele punctelor de injectare aerul este mpins n fa i prins ntre suprafaa
cuiului matriei i tpitura de materal care se rostogolete peste acesta.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:
Cauza main
1)vitez de decomprimare
pre mare
2)curs de decomprimare
prea mare
3)duza mainii neechipat
cu nchidere
Cauza matri
1)nlime prea mare a
bosajelor, nervurilor, a
proeminenelor din cuibul
matrielor
2)adncime pra mare a
inscripionrilor din
cuiburile matrielor
3)variai de grosimi de
perete prea mari cu trecere
de la o grosime la alta cu
muchii i coluri ascuite
Cauza material
1)Temperaura materialului
prea mare
2)indicele de curgere al
materialului prea mare
=================================================================================pg.155/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Curgerea topiturii
determin apariia
virgulelor de aer
DA
NU
Curgerea topiturii
determin apariia urmelor
de incluziuni de aer n
dreptul digurilor de
injectare
NU
DA
=================================================================================pg.156/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd lips din conturul exterior sau
din alte zone ale acestora, datorit imposibilitii umplerii acestora prin injectarea
topiturii de material n cuibul matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii:
A. Volumul de material injectat este prea mic i nu se poate realiza umplerea
volumic a cuibului matriei
B. Frontul de curgere este mpiedicat s realizeze umplerea volumic
datorit unei degazri insuficiente a acestuia
C. Presiunea de injectare este insuficient
D. Rcirea prematur a frontului de curgere datorit unei viteze de injectare
prea mici sau o temperatur a materialului i a matriei prea mic
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu lips:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
2)presiune de injectare prea
mica
3)clapeta antiretur uzat sau
nu mai nchide
4)cursa de dozare prea mic
5)punct de comutare prea
mare
6)duza mainii parial
nfundat
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic
2)dig de injectare prea mic
3)absena degazrilor din
cuibul matriei
4)lungimea drumului de
curgere prea mare i
grosime de perete prea mic
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)indicele de curgere al
materialului prea mic
3)procent de mcintur
reutilizat prea mare
=================================================================================pg.157/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Perna de material este
zero sau prea mic
DA
NU
Presiunea de injectare
real a ajuns la valoarea
maxim recomandat.
DA
NU
n timpul umplerii are loc
o cretere mare de
presiune
NU
DA
=================================================================================pg.158/181
Pies cu bavur pe
suprafa ntins care apare
cu o pelicul ntins de
material plastic ce a ptruns
ntre planele de separaie ale
matriei.
Pies cu bavur ce
apare n dreptul
canalelor de degazare
din cuibul matriei.
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe exteriorul acestora sau la
extremiti o pelicul mai ntins sau mai subire de material plastic ce a ptruns n
planul de separaie al matriei sau pe canalele de degazare sau pe lng
arunctoarele matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii:
A. Joc excedentar de mare ntre planurile de separaie ale matriei datorit
fie a rigiditii matriei prea mici, fie impreciziei n execuia matriei, fie
distrucerea suprafeelor de nchidere ale matriei
B. Fora de zvorre a mainii de injectat este insuficient sau reglat la o
valoare prea mic datorit faptului c fora de deschidere a matriei este
mult mai mare dect fora de zvorre a mainii de injectat i astfel matria
nu poate fi inut nchis sau fora de deschidere a matritei determin
deformarea platourilor i plcilor matriei.
C. Presiunea intern din cuibul matriei este prea mare i ca urmare
presiunea topiturii de material este aa de mare nct topitura este forat
s ptrund i n cele mai mici spaii ducnd la producerea bavurii.
D. Vscozitatea materialului plastic prea mare ceea ce duce la creterea
rezistenei la curgerea topiturii n cuibul matritei i ca urmare la creterea
presiunii interioare ceea ce duce la favorizarea creterii bavurilor.
Observaie important
=================================================================================pg.159/181
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mare
2)suprafeele de nchidere
ale matriei deteriorate
3)degazrile din cuibul
matriei prea mari
4)lungimea drumului de
curgere prea mare i
grosime de perete prea mic
5)suprafaa proiectat a
cuibului matriei este prea
mare
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mare
2)indicele de curgere al
materialului prea mic
3)procent de mcintur
reutilizat prea mare
=================================================================================pg.160/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi mrit fora de
zvorre ?
DA
NU
Au loc puternice
deformaii ale matriei ?
DA
n timpul NU
umplerii are loc
formarea bavurii n zonele
digurilor de injectare
NU
DA
=================================================================================pg.161/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
depresiuni sau proeminene datorate urmelor arunctoarelor matriei din timpul
fazei de aruncare.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
E. Aruncarea prematur a pieselor din cuibul matriei sau reglaj
necorespunztor ai parametrilor fazei de aruncare
F. Concepie necorespunztoare a matriei prin alegerea unor arunctoare
necorespunztore sau prea lungi
G. Dimensionare a piesei injectate i a sistemului de aruncare
necorespunztoare
H. Diferen foarte mare ntre temperatura arunctorului i cea a pereilor
matriei (mult mai mare)
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu urme :
Cauza main
1)presiune de aruncare i
viteze de aruncare prea mari
2)cursa de aruncare prea
mare
3)vrfuri de presiune intern
prea mari n interiorul
cuibului matriei
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mare
2)dimensiuni prea mici ale
arunctoarelor matriei sau
dispunerea ntru-un numr
prea mic
3)nclinri tehnologice prea
mici sau chiar subtieri
4)suprafee ale cuibului pe
care alunec piesa n timpul
aruncrii nesuficient de bine
finisate (nervuri, bosaje,)
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mare
2)coeficientul de contracie
al materialului prea mare
=================================================================================pg.162/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Apar pe suprafeele piesei
injectate diferene de
aspect de suprafa?
DA
NU
Arunctoarele matriei nu
snt bine ajustate sau nu
au distan axial
NU
n timpul aruncrii are loc
formarea de zgrieturi ale
DA
NU
DA
NU
Are loc o deformare
puternic a matriei ?
DA
NU
Este necesar o mare for
de aruncare ?
DA
NU
DA
1.
2.
3.
4.
=================================================================================pg.163/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
zgrieturi datorate aruncrii din cuibul matriei, deformaii datorit forelor prea mari
de aruncare n zonele cu subtieri sau sub forma unor piese injecate prezentnd
fisuri, rupturi, zone suprantinse i urme adnci ale sistemului de aruncare.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
I. Forele necesare demulrii pieselor din cuibul matriei nu pot fi aplicate
fr a se afecta integritatea piesei
J. Micarea de demulare este perturbat
Fora de demulare a pieselor din interiorul cuibului matriei este ideal s fie la o
valoare ct mai mic posibil. Pe lng muli ali factori contracia piesei injectate are
un impact direct asupra forei de aruncare. Un alt factor important este geometria
piesei injectate care poate avea o serie de subtieri i unghiuri tehnologice
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu deformaii cauzate de
aruncare:
Cauza main
1)presiune de aruncare i
viteze de aruncare prea mari
2)cursa de aruncare prea
mare
3)vrfuri de presiune intern
prea mari n interiorul
cuibului matriei
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
2)dimensiuni prea mici ale
arunctoarelor matriei sau
dispunerea ntru-un numr
prea mic
3)nclinri tehnologice prea
mici sau chiar subtieri
4)suprafee ale cuibului pe
care alunec piesa n timpul
aruncrii nesuficient de bine
finisate (nervuri, bosaje,)
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)coeficientul de contracie
al materialului prea mare pt
piese tip cutie sau prea mic
pt piese cu nervuri i bosaje
mari
=================================================================================pg.164/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Are loc aruncare sub
aciunea unei tensiuni
reziduale ?
DA
NU
1)creterea timpului de rcire
DA
NU
DA
NU
Are loc o aruncare ce
determin rizuri laterale ?
DA
NU
Are loc o deformare
datorit contractrii pe
miezuri ?
DA
NU
Are loc o deformare
datorit nervurilor sau a
bosajelor ?
NU
DA
1.
2.
3.
4.
=================================================================================pg.165/181
Pies cu exfoliere de
suprafa sub forma unei
pelicule subiri
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
exfoliereri sub forma unor straturi neomogene de material care nu pot s
fuzioneze cu materialul de baz.Acestea pot s apar fie pe suprafete ntinse, fie
pe suprafee mai mici, fie sub forma unor straturi groase sau fie sub forma unor
straturi superficiakle foarte subiri.
2. Cauze defect
Exfolierea de suprafa este datorat legturilor insuficient de puternice ntre
straturile materialului de baz.Diferitele straturi de material snt formate datorit
efectului de curgere (efectul Fontaine) i condiiilor de rcire variabile pe grosimea
de perete a piesei injectate. Tensiunile prea mari de forfecare i neomogenizrile
din topitura de material plastic pot determina diminuarea legturilor dintre straturi
care pot astfel ajunge ca straturile superficiale sa se desprind.
Tensiunile de forfecare prea mari i degradrile termice pot fi cauzate de:
A. Viteze de injectare prea mari
B. Temperatura topiturii prea mare
Neomogenizrile din topitura de material plastic pot fi cauzate de:
a. Impuritile i amestecul de materiale necompatibile printre granulele
de materrie prim
b. Incompatibiliti dintre materialul plastic i colorani
c. Umiditate prea mare n granulele de materiale plastice
d. Neomogenizarea amestecului de topitur n faza de dozare
=================================================================================pg.166/181
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
2)dig de injectare prea mic
3)unghiuri prea ascuite n
apropierea digurilor de
injectare
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)amestecuri necompatibile
de materiale plastice
3)utilizarea de colorani
incompatibili cu materialul
plastic
4)utilizarea unui procent
prea mare de material
mcinat
5)uscarea insuficient a
materialului plastic
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Au loc exfolierile dup
schimbarea materialului
sau a reetei de material ?
NU
DA
=================================================================================pg.167/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate transparente i nu numai la care n
grosimea de perete s-au format bule de aer i gaze care apar ca piesele tip blister.
Ele pot fi fie de dimensiuni mici i n numr foarte mare, fie sub forma unor bule
mari de gaze.Acestea nu trebuie s fie confundate cu golurile din grosimea de
perete a pieselor injectate datorate contraciilor i subturilor de material plastic
pentru c n acest caz bulele interne snt umplute sub presiune cu aer i gaze sub
presiunea de injectare.
2. Cauze defect
Defectul de bule interne i blistere .apar n principal din dou cauze majore:
A. Decomprimare prea mare sau cu vitez prea mare dup dozare
B. Plastifiere necorespunztoare n timpul fazei de dozare prin introducerea
de aer n topitura de material plastic
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu exfolieri de suprafa:
Cauza main
1)clapet anti-retur neetan
2)curs de decomprimare
sau vitez de decomprimare
prea mare
3)vitez de injectare prea
mare
4)contra-presiune prea mic
la dozare
5)vitez de dozare prea
mare
6)presiune sau timp de
meninere prea mic
7) curs de dozare prea
mare mai mare de 3 X D
Cauza matri
1)dig de injectare prea mic
2) gaura din duz prea mic
sau parial nfundat
Cauza material
1)umiditate prea mare n
materialul plastic
2)temperatur prea mare a
topiturii
=================================================================================pg.168/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Se poate reduce faza de
decomprimare ?
DA
NU
Apariia defectului s-a
produs brusc n timpul
procesului de injectare ?
NU
DA
1)
2)
3)
4)
=================================================================================pg.169/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora puncte
negre sau ntunecate de diverse mrimi. Ele pot s apar att la suprafaa ct i n
masa materialului injectat i vizibile la piesele transparente.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
A. Curirea insuficient a cilindrului la schimbarea de material
B. Impuriti existente n materialul de baz
C. Degradarea termic a materialului plastic sau a colorantuilui utilizat
=================================================================================pg.170/181
Cauza matri
1)impuriti n canalele
calde ale matritei
2) uzuri ale sistemului de
alimentare cu canale calde
( unghiuri moarte de
stagnare a materialului)
3)impuritti sau praf de
material sau mcintur n
cuiburile matriei
Cauza material
1)impuriti n granulele de
materie prim
2)coninut prea mare de
material mcinat
utilizarea de colorant
incompatibil sau foarte
sensibil la degradare termic
3)existena n apropiere a
uneri mori de mcinat
=================================================================================pg.171/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist impuriti n
granulele de materie
prim?
DA
NU
DA
cilindrului de plastifiere
2)demontarea i curirea duzei i a microduzei de injectare
NU
Are loc creterea
temperaturii peste limita
admis de material?
NU
Este timpul de stagnare al
materialului pe cilindrul
de plastifiere peste limita
maxim admis de
material ?
NU
1)reducerea
DA
timpuluide ciclu
2)creterea ntrzierii nainte de dozare
3) verificarea dimensionrii unitii de
plastifiere fa de piesa injectat
=================================================================================pg.172/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd de obicei n extremitile
acestora zone nnegrite sau maronii datorate arderii materialului plastic n aceste
zone datorit efectului DIESEL. n cazul n care presiunea i viteza de injectare
snt prea mici defectul poate s apar i sub form de zone cu lips datorit
formrii unei capcane de gaze.
2. Cauze defect
Efectul DIESEL este o problem pur de ventilare sau de aerisire. Aceasta poate
apare n gurile nchise, n gurile de filete, la sfritul drumurilor de curgere sau
n zonele de ntlnire a mai multor fronturi de curgere. Datorit arderii materialului
plastic se creeaz compui de descompunere foarte agresivi care de cele mai
multe ori atac suprafaa matriei determinnd degradarea acesteia.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu arsuri de
material datorate efectului DIESEL:
Cauza main
1)for de zvorre prea
mare
2)vitez de injectare prea
mare
3)contra presiune prea mare
Cauza matri
1)lipsa degazrilor sau
nfundarea lor
2)poziionare
necorespunztoare a
digurilor
3)temperatura matritei prea
mare
Cauza material
1)temperatura materialului
este prea mare
2)umiditate prea n
granulele de material plastic
=================================================================================pg.173/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Are loc apariia defectului
brusc n timpul
produciei?
DA
NU
Poate fi redus fora de
zvorre?
NU
DA
1)reducerea
vitezei de injectare
2)mrirea degazrilor i a ventilaiei
cuiburilor
3)evitarea apariiei capcanelor de gaze prin
schimbarea profilului de curgere a
fronturilor
=================================================================================pg.174/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii n
forma unor serpentine rugoase sau mate sau de numeroase ori se prezint sub
forma unor zone cu luciu diferit sau alt rugozitate a suprafeei.
2. Cauze defect
Jetul liber este cauzat de imposibilitatea dezvoltrii unui front de curgere al
topiturii din vecintatea digului n interiorul cuibului matriei. Un front corect de
curgere al topiturii n interiorul cuibului matriei se creeaz atunci cnd n imediata
vecintate a digului topitura ajunge n contact cu pereii cuibului matriei i se
obine astfel o curgere controlat. n cazul n care digul este amplasat n zone cu
perei foarte groi i topitura de material intr prin digul matriei cu vitez prea
mare aceasta poate s nu mai intre n contact cu pereii matriei i astfel s
formeze un jet care ptrunde neuniform n cuibul matritei.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu jet liber:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mare
2)presiune de injectare prea
mare
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
3)unghiuri prea ascuite n
apropierea digurilor de
injectare
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic (material prea
rece)
=================================================================================pg.175/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi redus viteza de
injectare?
DA
NU
Poate fi modificat
temperatura materialului?
NU
DA
=================================================================================pg.176/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub
forma unor schimbri de culoare sau chiar sub forma unor fisuri sau anuri care
se aga cu unghia care reprezint zone cu rezisten mult diminuat.
2. Cauze defect
Liniile de sudur se creeaz atunci cnd unul sau mai multe fronturi de curgere se
ntlnesc din direcii opuse Dac temperatura i presiunea fronturilor de curgere
NU snt suficient de mari colurile fronturilor de curgere n form rotunjit Nu se
leag foarte bine ntre ele rezultnd mici crestturi sau anuri numite linii de
sudur. In acest caz fronturile de curgere Nu se sudeaz bine ntre ele
determinnd zone cu rezistene mecanice foarte slabe. n cazul n care n topitura
fronturilor de curgere se afl colorani cu pigmeni metalizai, sidefai sau cu alte
suspensii n dreptul liniilor de sudur se pot observa concentrri ale pigmenilor i
poate chiar o schimbare de culoare.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
2)curs de dozare prea mic
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
sau prost situat
3)concepie
necorespunztoare a piesei
injectate
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
=================================================================================pg.177/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Liniile de sudur etermin
schimbarea culorii piesei
n acele zone?
DA
NU
Poate fi aplicat un proces de
simulare a injectarii?
DA
NU
=================================================================================pg.178/181
1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub
forma unor asperiti fine care pot fi comparate cu aspectul unei coji de portocal.
Ele pot s apar sub forma unor unor inele concentrice cu punctul de injectare sau
sub forma unor linii paralele perpendiculare pe direcia de naintare a fronturilor de
curgere.
2. Cauze defect
Principala cauz de apariie a asperitilor este viteza prea mare de rcire
datorit :
e. Temperatura prea mic a topiturii
f. Viteza de injectare prea mic
g. Temperatura pereilor matriei prea mic.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
sau prost situat
3)reele de injectare prea
mici
Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
=================================================================================pg.179/181
3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi crescut viteza de
injectare?
DA
NU
Poate fi crescut presiunea
de injectre?
NU
DA
1)
2)
3)
4)
=================================================================================pg.180/181
=================================================================================pg.181/181