Sunteți pe pagina 1din 181

================================================================ realizat de ing.

Vascu

Vladimir

CURS DESPRE TEHNOLOGIA DE INJECTARE A


MATERIALELOR TERMOPLASTICE

CUPRINS
CAP.1-OBINEREA MATERIALELOR TERMOPLASTICE
CAP.2-STRUCTURA INTERN A MATERIALELOR
TERMOPLASTICE
CAP.3-MATERIALE DE ADAUS N STRUCTURA
MATERIALELOR PLASTICE
CAP.4-PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNOLOGICE
ALE UNOR MATERIALE TERMOPLASTICE
CAP.5-PRINCIPALELE PROCESE ALE TEHNOLOGIEI DE
INJECTARE
CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII
CAP.7-METODOLOGIA DE SCHIMBARE A PRODUCTIEI
PE O MASINA DE INJECTAT
CAP.8-DEFECTE ,CAUZE I REMEDII

=================================================================================1/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

CAP.1-OBINEREA MATERIALELOR PLASTICE

1.1. DEFINIREA MATERIALELOR TERMOPLASTICE

Materialele termoplastice sunt materiale chimice organice constituite din


macromolecule care au ca schelet atomi de carbon (C) de care sunt legai
atomi de alte elemente chimice simple cum ar fi:
hidrogenul
azotul
fluorul
oxigenul
siliciul
sulful
clorul,
Fiind materiale chimice organice masele plastice se obin prin reacii chimice
din produse naturale vii, care pot fi:
1)de origine vegetal:
a)din lemn
--celuloza--celuloidul
b)din bumbac
celuloza--acetat de celuloz
c)arborele de cauciuclatex--cauciucul
d)semine de ricin
--poliamida
e)trestia de zahralcoolul policlorura de vinil (PVC)
2)de origine animal:
- din lapte
- din brnzirea laptelui
- din grsimi
3)de origine mineral:
a)din carbon --PVC,PS
b)din petrol --PE,PP,PS,PVC,
c)din gaze naturale -PVC
d)din calcar --PVC,
=================================================================================2/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

1.2.PROCEDEE DE OBINERE A MATERIALELOR TERMOPLASTICE

Principalele reacii chimice pentru obinerea materialelor termoplastice sunt :


a) polimerizarea
b) policondensarea
c) poliadiia
a)Reacia de polimerizare
Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i
temperatur moleculele aceluiai monomer snt legate una de cealalt
obinndu-se un polimer macromolecular.
Exemplu:
Monomer A
etilen

Monomer A
+

etilen

Polimer A
polietilen

Fig1.1. Reacia de polimerizare

Principalele materialele plastice obinute prin reacia de polimerizarea sunt:


1. polietilena de joas densitate= Pejd sau PELD
2. polietilena de nalt densitate= Pied sau PEHD
3. polipropilena=PP
4. policlorura de vinil=PVC
5. polistirenul=PS
6. acrilo-butadien-stiren=ABS
7. polimetacrilatul de metil=PMMA
8. polioxidul de metilen=POM
9. politeta-fluor-etilen =PTFE,
b)Reacia de policondensare
Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i temperatur
capetele moleculelor a doi monomeri diferii reacioneaz intre ele i se leag
unul de cellalt rezultnd un polimer macromolecular.
Exemplu:
=================================================================================3/181

Fig.1.2. Schema reaciei de poliadiie

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Monomer A
Acid terftalnic

Monomer B
Butandiol

Polimer C
polibutilentereftalat

Principalele materialele plastice obinute prin reacia de policondensare sunt:


1. polietilen tereftalat =PET
2. polibutilen tereftalat =PBT
3. poliamida=PA
4. policarbonat =PC
5. polisulfura =PSU,

c)Reacia de poliadiie
Este reacia chimic prin care n condiii speciale de presiune i temperatur
capetele moleculelor a unui monomer i a unui polimer reacioneaz ntre ele si
se leag unul de cellalt rezultnd un polimer macromolecular.

Exemplu:
Monomer A
macromolecular
Diacid

Polimer B
Fig.1.3. Schema reaciei de poliadiie

Diamin

Polimer C
Poliamid

Principalele materiale plastice obinute prin reacia de poliadiie snt:


1) poliuretanul=PUR
2) poliamid=PA

=================================================================================4/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

CAP.2-STRUCTURA INTERN A MATERIALELOR


TERMOPLASTICE
2.1. ELEMENTELE PRINCIPALE DIN STRUCTURA INTERNA A MATERIALELOR
TERMOPLASTICE

Elementul cel mai mic din structura intern este atomul format dintr-un
nucleu i electroni.
Fig.2.1. Schema
atomului de hidrogen

Ex:atomul de hidrogen (H)


Molecula este un ansamblu de mai muli atomi care i pun n comun unul
sau mai muli electroni.
Fig.2.2. Schema
moleculei dz ap

Ex: molecula de ap=H2O :


Molecula de baz din structura intern a materialelor plastice se numete
Monomer i este format din mai muli atomi de carbon (C) (care formeaz
scheletul moleculei), de hidrogen (H),de oxigen (O),de clor(Cl),de siliciu (Si),si
alii.
Ex: monomerul de etilen = CH2=CH2
Fig.2.3. Schema
monomerului de etilen

Macromolecula obinut printr-o nlnuire de monomeri pui cap la cap se


numete polimer i are o form fibroas datorit lanurilor de polimeri care se
mpletesc unele cu altele rezultnd astfel molecule gigante.
Ex:polietilena= -CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-
=================================================================================5/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Fig.2.4. Schema polimerului


de polietilen

Atunci cnd polimerul este obinut din exact acelai tip de monomer
acesta se numete homopolimer.
De exemplu:
propilen+propilen--polipropilen homopolimer
etilen + etilen ------polietilen
Proprieti:
rigiditate ridicat
rezisten la oc redus
indice de curgere redus
Atunci cnd polimerul este obinut din doi monomeri diferii acesta se numete
copolimer.
De exemplu :
Propilen + etilen-- polipropilen copolimer

2.2.ELEMENTE DE CARACTERIZARE A MATERIALELOR


TERMOPLASTICE
Materialele plastice sunt constituite dintr-o estur de fire formate dintr-o
nlnuire de macromolecule gigantice ca un ghemotoc de fire netoarse de ln.
Aceste fire NU au toate aceeai form ele putnd avea n funcie de tipul
materialului plastic urmtoarele forme:

A-form liniar

B-form ramificat

=================================================================================6/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

C-form reticular
Fig.2.4.
Lungimea macromoleculelor difer de la un material plastic la altul putnd fi:
lanuri lungi
lanuri medii
lanuri scurte
Pentru a caracteriza lungimea macromoleculelor ce formeaz un polimer s-a
definit gradul de polimerizare (Gp). Gradul de polimerizare reprezint numrul
de monomeri care se repet succesiv ntr-o singur molecul i formeaz o
macromolecul termoplastic.
Astfel putem avea:
1) Gp=150000 i 300000--- lanuri scurte
2) Gp=300000 i 500000--- lanuri medii
3) Gp=500000 i mai mari - lanuri lungi
n sintez un material termoplastic este un amestec de lanuri de
macromolecule de lungimi diferite i pentru fiecare lungime un numr diferit
de macromolecule rezultnd astfel o distribuie Gaussian prezentat in
fig.2.5.

N (nr. de macromolecule)

Fig.2.5. Curba Gauss a


distribuiei a nr. de
macromolecule n funcie
de lungimea lor

Gp
1.000

10.000

10.0000

500. 000

1.000.000

=================================================================================7/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Lungimea lanurilor de polimeri influeneaz direct fluiditatea la cald i


caracteristicile mecanice ale polimerului aa cum reiese din tabelul de mai jos:

LUNGIMEA
LANTULUI
(Gp)
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete
Dac Gp crete

CARACTERISTICA
POLIMERULUI

VARIAI
A

Fluiditatea la cald
Rezistena la traciune
Rezistena la oc
Temperatura de topire
Temperatura de nmuiere sub
sarcin
Rezistena la curgere
Presiunea de injecie la umplere

scade
crete
scade
crete
crete
crete
crete

lungime de curgere in spirala

O prim estimare a lungimii macromoleculelor ne poate fi dat de indicele


de fluiditate (de curgere) al materialului (If). Prin indicele de curgere al
materialului (If) se nelege cantitatea de material plastic care curge timp de 10
minute in condiii standardizate de temperatur presiune e.t.c. conform
normelor internaionale ISO R 1133. Se msoar n grame pe 10 min (g/10
min).
Cu ct lanurile sunt mai lungi adic Gp=mare cu att rezistena la
curgere a materialului este mai mare i deci indicele de curgere este mai mic (If
scade).
Cu ct indicele de curgere este mai mare (If=crete) cu att drumul de
curgere sau gradul de umplere al matriei este mai mare aa cum se observ n
mm de mai jos n care s-a reprezentat variaia lungimii de curgere ntr-o
tabelul
PPW1780
matri900special standardizat n form de spiral funcie de presiunea de
800 i indicele de curgere (If) pentru diferite sorturi de PP.
injectare
PPU1080
700
Acest
lucru prezentat
n Fig.2.4. de mai jos se mai numete si gradul de
If >120
600 al materialului,termen des ntlnit la prelucrtorii de mase plastice.
prelucrare
If =60

500
400

PPT1070

If =30

PPN1060

300
If =8

200
PPH1050
=================================================================================8/181
If =1

100
600

700

800
900
1000 1100
presiunea de injectare

1200
bar

Fig.2.6.Gradul de prelucrare a
unor sorturi de polipropilen cu
indice de curgere diferit

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

2.3 STRUCTURILE INTERMOLECULARE ALE MATERIALELOR


TERMOPLASTICE
Materialele termoplastice din punct de vedere intermolecular se mpart n 2
mari categorii:
1=materialele cu structur amorf
2=materialele cu structur semi-cristalin
Sub efectul nclzirii materialelor termoplastice, macromoleculele acestora
se separ una de cealalt rezultnd o structur amorf i dezordonat i apoi n
timpul solidificrii acestora apare fenomenul de fuziune a macromoleculelor
care poate avea loc n dou feluri astfel:
1=macromoleculele rmn n starea n care snt fr a se aranja n nici o
ordine particular, pn la solidificarea complet a materialului plastic, n acest
caz spunem c materialul plastic are o structur amorf.

Zone neorientate

Zone orientate

STRUCTURA AMORF
STRUCTUR SEMI-CRISTALIN
Fig.2.7. Diferenele ntre structura
amorf i semi-cristalin
=================================================================================9/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

2=dac o parte din macromolecule se aranjeaz ntr-o anumit ordine


unele n raport cu altele pn la solidificarea complet a materialului plastic , n
acest caz spunem c materialul plastic are o structur semi-cristalin.
Proporia dintre volumul zonelor cristaline i cel al zonelor amorfe
determin gradul de cristalinitate al materialului termoplastic.
Volumul de material cristalin
Gc=
Volumul total de material plastic
Volumul de material cristalin depinde de condiiile de injectare i anume:
-1 viteza de solidificare a polimerului
-2 orientarea macromoleculelor n structura piesei injectate
-3 parametrii mainii de injectat
GRADUL DE CRISTALINITATE PENTRU PRINCIPALELE MATERIALE
SEMI-CRISTALINE
DENUMIRE MATERIAL
POLIAMIDA 6
POLIAMIDA 6-6
POIACETAL DE METIL
POLIETILENATERFTALAT
POLIBUTILENTERFTALAT
POLITETRAFLUORETILEN
POLIETILEN DE J D
POLIETILEN DE D
POLIPROPILENA
POLIMERI CU CRISTALI
LICHIZI

SIMBO
GRAD DE
L CRISTALINITAT
E
PA 6
40%
PA 6-6
70%
POM
90%
PET
50%
PBT
50%
PTFE
95%
PEJD
65%
PED
80%
PP
60%
LCP
99%

=================================================================================10/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

TABEL COMPARATIV CU PRINCIPALELE TIPURI DE MASE PLASTICE


MATERIALE
AMORFE
PS
ABS
PC
PMMA
PPO
PPE
PVC
PSU
SAN
PEI
PUR

MATERIALE SEMICRISTALINE
PA
PET/PBT
POM
PTFE
PPS
PAA
PP
PEhd/ld
LCP
PEEK

TABEL COMPARATIV CU PRINCIPALELE CARACTERISTICI DINTRE


MATERIALELE AMORFE I SEMI-CRISTALINE:

=================================================================================11/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

MATERIALE AMORFE
n general transparente
Fuziune aleatoare
Coeficient de frecare ridicat
Slabe caracteristici mecanice
Imprimare uoar
Contracii mici
Slab rezisten la aciunea
agenilor chimici
Scderea caracteristicilor
mecanice la creterea
temperaturii
n general densitate mai
mic
Rezisten la oc mai mare

MATERIALE SEMI-CRISTALINE
Opace
Fuziune ordonat
Coeficient de frecare sczut
Bune caracteristici mecanice
Imprimare dificil
Contracii i post-contracii mari
Bun rezisten la aciunea
agenilor chimici
Bun meninere a caracteristicilor
mecanice la creterea
temperaturii
Densitate mai mare
Rezisten la oc mai mic

=================================================================================12/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

CAP.3-MATERIALE DE ADAUS N STRUCTURA


MATERIALELOR TERMOPLASTICE
Chimitii au introdus n structura materialelor termoplastice diferite
componente pentru:
1=modificarea proprietilor fizice i chimice ale polimerului
2=uurarea prelucrrii prin injectare a maselor plastice
Introducerea materialelor de adaos se poate face fie n timpul polimerizrii fie
dup n timpul prelucrrii. Se disting 3 mari categorii de materiale de adaos:
1=aditivi
2=materiale de umplutur
3=materiale de ranforsare
3.1.MATERIALE ADITIVE

Se introduc n structura maselor plastice pentru:


-a)mbuntirea elasticitii materialului plastic
-b)diminuarea:
(1)preului de cost a materialului
(2)oxidrii termice a materialului plastic
(3)contraciei termice la injectare
(4)greutii piesei
-c)creterea:
(1)rezistenei la atacul razelor UV
(2)rezistenei la foc sau flam
(3)rezistenei mpotriva biodegradrii
(4)rezistena la atacul micro-organismelor
(5)conductivitii termice
(6)colorrii materialului
(7)uurinei la prelucrarea prin injectare
Cele mai dese materiale aditive utilizate snt:
1-plastifianii
(a)snt solveni care transform un material rigid n unul suplu (mai elastic)
(b)diminueaz temperatura de rigidizare a polimerului
(c)se utilizeaz frecvent pentru PVC
2-antioxidani
(a)evit degradarea polimerului n timpul plastifierii
(b)se utilizeaz n concentraii < 1% mai ales pentru PMMA,ABS,PA
=================================================================================13/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

3-anti-UV
(a)au rolul de diminuare a atacului razelor ultra-violete(UV)asupra polimerului
(b)cel mai des utilizai pentru PP,PE
4-antistatici
(a)au rolul de diminuare a electricitii electrostatice de pe suprafaa piesei
pentru evitarea atraciei de praf, sau alte particule i de a evita descrcrile
electrostatice
5-ageni de ignifugare
(a)au rolul de a mri rezistena la foc a materialelor plastice
(b)sunt obinui din compui derivai ai fosforului, halogenai, sau ai amoniului
(c)sunt utilizai pentru obinerea cablurilor electrice sau a altor piese pentru
electronic i electricitate
6-lubrifiani
(a)externi:reduce frecarea dintre polimer i suprafeele metalice cu care
ajunge n contact n timpul curgerii n matri prin formarea unui film ntre metal
i material.concentraie<2%
(b)interni:reduce frecarea dintre macromoleculele polimerului i determin o
curgere mai bun a topiturii
7-ageni fungistatici
(a)diminueaz atacul insectelor sau a micro bio-organismelor asupra
polimerului
8-ageni de expandare
(a)sunt ageni ce se descompun n timpul plastifierii i determin apariia de
bule pe pies(structur poroas)
8-ageni de odorizare
(a)sunt substane chimice care corecteaz mirosul polimerilor
(b)pot fi:compui organici
uleiuri naturale
hidrocarburi lichide
9-ageni de demulare
(a)sunt substane care se aplic pentru uurarea scoaterii piesei injectate din
matri
(b)se folosesc siliconii i produi fluoro-clorurai
=================================================================================14/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

3.2. MATERIALE DE UMPLUTUR

Sunt substane sau amestecuri de substane inerte ,minerale sau organice


dispersate sub form de particule n matricea macromolecular a polimerului.
Ele determin:
-(a)diminuarea:a preului de cost
a contraciei materialului
-(b)creterea:a rigiditii i a duritii materialului
a rezistenei termice i electrice a mat.
a rezistenei la rupere
(c)modificarea aspectului pieselor
Materialele de umplutur pot fi:
-(a)produse elastomere (butilenul)
determin creterea elasticiti materialului plastic,de ex.:ABS,PBT,PS
antioc,PA,
-(b)produse minerale cum ar fi:
carbonai
bie-sulfur de molibden pentru diminuarea frecrii
oxizi cum ar fi: mic, pudre, argile pentru creterea rezistenei la UV ,atacul
agenilor chimici
silicai cum ar fi: nisip,fin de siliciu pentru creterea conductivitii termice
talc pentru diminuarea contraciilor i pentru creterea rezistenei la
temperatur
-(c)produse organice cum ar fi:
teflon pentru creterea rezistenei la temperaturii
rumegu de lemn pentru reducerea contraciilor
-(d)pudre metalice

3.3.MATERIALE DE RANFORSARE

=================================================================================15/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Materialele de ranforsare sau de armare sunt materiale care adugate


unui polimer au drept scop principal mbuntirea unor proprieti mecanice
cum ar fi :rezisten la traciune ,la forfecare ,la abraziune ,la oc,
Materialele de ranforsare pot fi sub form de:
(1)fibre cum ar fi: fibre de sticl
fibre de carbon
fibre aramidice
fibre sintetice poliamidice (Kevlar)
fibre anorganice :de aluminiu,
beriliu ,oxid de titan ,

(2) microbile care pot fi de: sticla


polimeri
(3)fulgi din : sticla
borur de aluminiu
carbur de siliciu
mic,

=================================================================================16/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

CAP.4-CARACTERISTICILE TEHNOLOGICE ALE


PRINCIPALELOR MATERIALE TERMOPLASTICE

Principalele caracteristici pentru prelucrarea materialelor termoplastice


prin tehnologia de injectare sunt prezentate n subcapitolele urmtoare pentru
cele mai utilizate tipuri de materiale plastice. Este foarte important observaia
c pentru fiecare tip de material plastic prezentat n subcapitolele urmtoare
exist mai multe sorturi de materiale care fiecare au propriile sale caracteristici
de prelucrare prin tehnologia de injectare i acestea snt recomandate de
productorul de material plastic.
n subcapitolele urmtoare sunt date cteva indicaii cu privire la principalii
parametrii de injectare cu observaia c presiunile de injectare i contrapresiunile la dozare recomandate sunt presiuni specifice ale topiturii de material
plastic din faa melcului.

=================================================================================17/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.1. POLIPROPILENA (PP)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Semi-cristalin
0.91-0.93 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022020018016030-50
300
300
300
280
250
220 C-280 C
220 C
800 1800 bari
50-200 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 6 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.2- 2.5 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================18/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.2. POLIETILENA DE NLT DENSITATE (PE-HD)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Semi-cristalin
0.92-0.96 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022020018016030-50
300
300
300
280
250
220 C-280 C
220 C
800 1800 bari
50-200 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.2- 2.5 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================19/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.3. POLIETILENA DE JOAS DENSITATE (PE-LD)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Semi-cristalin
0.91-0.92 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20020020016014030-50
240
260
240
200
180
180 C-240 C
200 C
600 1500 bari
50-100 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
1.5- 4.0 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1, duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================20/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.4. POLISTIRENUL (PS)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Amorf
1.05 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20022021018016030-50
280
280
240
220
200
220 C-280 C
220 C
800 1400 bari ,foarte bun fluiditate
50-100 bari
Medii i rapide
Vitez periferic de max.= 1.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
1 or la 80 C
Max. 100 % mcintur
0.3- 0.6 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1
Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================21/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.5. ACRILO-BUTADIEN-STIREN (ABS)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Amorf
1.061.19 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20021021018016040-60
260
260
240
220
180
220 C-250 C
200 C
1000 1500 bari
50-150 bari
Lent la nceput apoi rapid pt. o curgere lalinar
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
3 or la 80 C
Max. 30 % mcintur
0.4- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur
Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================22/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.6. COPOLIMER STIREN ACRILO-NITRIL (SAN)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Amorf
1.08gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
22022021018016030-50
260
260
240
220
180
220 C-250 C
200 C
1000 1500 bari
50-100 bari
Vitez rapid de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 4.0x D
2- 8 mm
3 ore la 80 C
Max. 30 % mcintur
0.4- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,clapet antiretur
Nu se necesit purjarea cu alt material

=================================================================================23/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.7. POLIAMIDA (PA 6)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Semi-cristalin
1.14 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
23024022022022040-70
240
250
240
240
240
220 C-250 C
220 C
1000 1600 bari
20-80 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 1 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas

=================================================================================24/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.8. POLIAMIDA (PA 6.6)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Semi-cristalin
1.14 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
28026026026024060-90
300
290
290
280
260
270 C-290 C
250 C
1000 1600 bari
20-80 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 1 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.7%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas

=================================================================================25/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.9. POLI-OXIMETILEN sau POLI-ACETAL (POM)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Semi-cristalin
1.40-1.42 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
19019518518016040-50
210
215
205
200
180
205 C-215 C
150 C
1000 1500 bari
50-100 bari
Vitez medii imari de injectare
Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 100 C
Max. 20 % -100 %mcintur
1.8- 3.0 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Foarte sensibil la oprirea mainii mai mult de 510 minute determin degradarea n mas , se
recomand curirea cu PE

=================================================================================26/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.10. POLICARBONATUL (PC)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Amorf
1.20 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
30028026023022070-90
320
310
300
270
260
280 C-310 C
200 C
1300 1800 bari
100-150 bari
Vitez mare de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
3 ore la 120 C
Max. 20 % mcintur
0.6- 0.8 %, iar armat cu fibr de sticl 0.2-0.4%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Se necesit purjarea cu alt material recomandat
PE i la o stagnare de mai mult de 20 minute
detemin o degradare termic n mas de aceea
se recomand reducerea temperaturii la 200 C

=================================================================================27/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.11. POLIMETACRILAT DE METIL (PMMA)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii
de inj.

Recomandri
Amorf
1.18 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
20020020018015060-80
240
250
240
220
200
220 C-250 C
170 C
1000 1700 bari
100-300 bari
Vitez lent de injectare
Vitez periferic de max.= 0.6 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 6 mm
4 ore la 80 C
Max. 10 % mcintur
0.3- 0.7 %
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas

=================================================================================28/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

4.12. POLIBUTILEN TERFTALAT (PBT)


Nr.crt. Denumire
Recomandri
caracteristic
1
Structura
Semi-cristalin
2
Densitate
1.30 gr/cm3 n stare solid
3
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
Temperaturile pe
rcire
cilindrul de
25025024023022050-70
plastifiere
260
260
260
250
240
4
Temperatura
250 C-260 Csub 240Cnghea, iat peste
topiturii
270C are loc degradarea termic
5
Temp. de
210 C
stagnare pe cil.
6
Presiune de
1000 1400 bari
injectare
7
Contra-presiune 50-100 bari
doz.
8
Vitez de
Vitez mare de injectare datorit vitezei mari de
injectare
cristalizare
9
Vitez de dozare Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec
10
Curse de dozare Min. 0.5x D- max. 3.5x D
11
Perna de
2- 5 mm
material
12
Pre-uscare
4 ore la 120 C
13
Reciclare
Max. 10 %-20% mcintur
14
Contracii
1.4- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.4-0.6%
15
Echipare main Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
de inj.
deschis
16
Oprirea mainii
Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o
de inj.
stagnare de mai mult de 20 minute detemin o
degradare termic n mas i se necesit
=================================================================================29/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

purjarea materialului de pe cilindru

4.13. POLIETILEN TERFTALAT (PET)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.
Oprirea mainii

Recomandri
Semi-cristalin
1.35 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
25025025024022050-70
290
290
290
260
240
270 C-280 C
220 C
1000 1600 bari
50-100 bari
Vitez mare de injectare , datoit vitezei mari de
cristalizare
Vitez periferic de max.= 0.7 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3.5x D
2- 5 mm
4 ore la 140 C
Max. 20 % mcintur
1.2- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.4-0.6%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis
Se necesit purjarea cu alt material PE sau PP,

=================================================================================30/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

de inj.

dar la o stagnare de mai mult de 5 minute


detemin o degradare termic materialului pe
cilindru

4.14. POLIURETANUL (PUR sau TPU)


Nr.crt. Denumire
caracteristic
1
Structura
2
Densitate
3
Temperaturile pe
cilindrul de
plastifiere
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Temperatura
topiturii
Temp. de
stagnare pe cil.
Presiune de
injectare
Contra-presiune
doz.
Vitez de
injectare
Vitez de dozare
Curse de dozare
Perna de
material
Pre-uscare
Reciclare
Contracii
Echipare main
de inj.

Recomandri
Amorf
1.35 gr/cm3 n stare solid
T.duz Zona4 Zona3 Zona2 Zona1 Zona
rcire
22023022018016040-60
240
250
240
220
210
220 C-250 C
200 C
1000 1600 bari
80-200 bari
Vitez medii de injectare
Vitez periferic de max.= 0.3 m/sec
Min. 0.5x D- max. 3x D
2- 6 mm
3 ore la 110 C
Max. 100% mcintur
0.7- 2.0 %, iar armat cu fibr de sticl 0.3-0.8%
Melc standard cu L/D = 20:1-25:1 ,duz
deschis

=================================================================================31/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

16

Oprirea mainii
de inj.

Nu se necesit purjarea cu alt material, dar la o


stagnare de mai mult de 20 minute determin o
degradare termic n mas

CAP.5-PRINCIPALELE PROCESE ALE TEHNOLOGIEI DE


INJECTARE
5.1.PROCESUL DE PLASTIFIERE
Plastifierea este procesul cel mai important care are loc ntr-o main de
injecie mase plastice.
Prin plastifiere se nelege procesul prin care materialul plastic solid aflat n
plnia mainii de injectat este transformat ntr-o topitur vscoas omogen i
uniform ca i presiune i temperatur i care se acumuleaz n faa melcului n
faza de dozare. ntregul proces de plastifiere are loc n cilindrul de plastifiere
care aa cum se vede din figura de mai jos este alctuit din urmtoarele piese
componente:
1. Micro-duz
2. Duza
3. Capul cilindrului
4. Cilindrul de plastifiere
5. Supap antiretur]
Fig.5.1. Ansamblul cilindru
6. Melc
i melc de plastifiere
7. Corp de nclzire
8. Termocupla

=================================================================================32/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Pentru o mai bun analiz a procesului de plastifiere este necesar


studierea caracteristicilor principale ale elementelor componente ale
ansamblului de plastifiere prezentate mai sus.
1.Micro-duza=asigur transferul materialului termoplastifiat din cilindru n
duza matriei. Forma i geometria ei depinde de tipul materialului i
concepia matriei.
Principalele caracteristici ale micro-duzelor sunt:
D=diametrul gurii de injectare al micro-duzei i D=Dm-1 unde
Dm=diametrul de intrare al gurii duzei matriei
Rs=raza capului sferic al micro-duzei i Rs=15 mm
Etanarea perfect ntre micro-duza mainii i duza matriei
Alinierea perfect ntre micro-duza mainii i duza matriei(gurile din cele
dou duze s fie perfect coaxiale)
Etanarea perfect la montarea micro-duzei n corpul duzei mainii de
injectat pe suprafeele de nchidere ale acestora.(fig.5.2)
Fig.5.2. Ansamblu
duz micro-doz
=================================================================================33/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

2.Duza mainii de injectat este elementul care face legtura dintre capul
cilindrului i micro-duza i permite ptrunderea n adncime mult mai mare
pentru a se putea efectua contactul ntre micro-duz i duza matriei.
Se ntlnesc diverse tipuri de duze cum ar fi:
Duze directe-deschise fr nclzire
Duze directe-deschise cu corp de nclzire pe exterior
Duze directe-deschise cu torpil de nclzire n interior
Duze cu amestector n interior (pt. omogenizare)
Duze cu nchidere cu clapet
Duze cu nchidere cu ac cu resort
Duze cu nchidere cu ac comandate hidraulic

3.Capul cilindrului servete la realizarea legturii ntre duz si cilindrul


mainii. Este foarte important montarea corect a capului pentru a asigura o
etanare perfect cu cilindrul de plastifiere i pentru a nu se crea obstacole n
calea curgerii materialului plastifiat.
4.Cilindrul de plastifiere servete la centrarea melcului mainii de injectat i
mpreun cu acesta la efectuare procesului de plastifiere.
El este confecionat din oeluri aliate speciale care s mpiedice uzura
prematur a acestuia datorit coroziunii i abraziunii.
5.Supapa anti-retur este elementul montat n capul melcului pentru ai
asigura acestuia att funcia de dozare de material ct i cea de injectare caz n
care acesta se comport ca un piston.
Elementele componente ale supapei anti-retur snt:
a) Cap conic
=================================================================================34/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

b) Clapet antiretur
c) Inel de presiune
Fig5.3.Construcia
supapei anti-retur

Presiunea materialului termoplastifiat creat de micarea de rotaiei a melcului


n faza de dozare determin deplasarea clapetei antiretur spre vrful conic al
supapei i creeaz cale liber materialului termoplastifiat printre clapet i inelul
de nchidere ,pe sub clapeta anti-retur i prin canalele efectuate pe capul conic
i care ajunge astfel n zona de acumulare,aa cum se observ din figura de
mai jos:
Drumul de curgere al materialului

Fig.5.4.Poziia clapetei antiretur n faza de dozare

Presiunea materialului termoplastifiat creat de micarea de avansare a


melcului n faza de injectare determin deplasarea clapetei anti-retur spre inelul
de nchidere obinndu-se o etanare perfect ntre clapet i inelul de
nchidere care nu va permite ntoarcerea materialului napoi n cilindrul de
plastifiere pe spira melcului. n acest caz melcul va lucra ca un piston i va
mpinge n condiii controlate de vitez i presiune materialul termoplastifiat
acumulat n faa melcului n faza de dozare realiznd astfel fazele de injectare
i meninere,aa cum se observ din figura de mai jos:

=================================================================================35/181

Zona de
acumulare

Fig.5.5.Poziia clapetei
anti-retur n faza de
injectare

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Materialul termoplastifiat
6.Melcul ansamblului de plastifiere
Melcul este organul cel mai important al unei maini de injecie,deoarece
acesta ndeplinete simultan sau succesiv mai multe funcii deosebit de
importante cum ar fi:
Transportul i plastifierea materialului plastic
Dozarea cantitii de material termoplastifiat necesare injectrii piesei
Injectarea i meninerea n anumite condiii de vitez i presiune pentru
obinerea unei piese injectate de calitate
Melcul unei maini de injectat se compune n principal din: capul melcului
corpul melcului
coada melcului
Corpul melcului este partea cea mai important a melcului i este
caracterizat de 3 zone principale:
a) Zona de alimentare care asigur alimentarea cu granule de material
plastic din plnia mainii i transportul acestora spre interiorul cilindrului
de plastifiere. Pe aceast zon adncimea canalului spirei melcului este
cea mai mare i constant pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este
caracterizat de: lungimea zonei de alimentare=La diametrul de fund al
spirei melcului=da
b) Zona de compresie asigur o puternic comprimare a granulelor de
material plastic de suprafaa interioar a cilindrului de plastifiere. Acest
lucru este posibil datorit micorrii progresive a adncimii canalului spirei
melcului pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este caracterizat
de:lungimea zonei de compresie= Lc
c) Zona de omogenizare(pompare)asigur o intens amestecare a topiturii
de material pentru o mai bun omogenizarea i uniformizare a topiturii. Pe
aceast zon adncimea canalului spirei melcului este cea mai mic i
constant pe toat lungimea acestuia. Aceast zon este caracterizat
de:
- lungimea zonei de alimentare=Lo
- diametrul de fund al spirei melcului=do
Lungimile zonelor melcului ct i profilul lor depind de construcia melcului care
poate fi:
=================================================================================36/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Melc universal
Melc pentru materiale amorfe
Melc pentru materiale semi-cristaline
Melc pentru materiale speciale(PVC rigid)
Elementele caracteristice ale unui melc sunt prezentate n figura de mai jos:

Fib.5.6. Elementele
caracteristice ale melcului

Acestea snt:
Diametrul melcului=D
Lungimea filetata a melcului=L=(10D23D)
Lungimea zonei de alimentare=La=(3D10D)
Lungimea zonei de compresie =Lc=(3D7D)
Lungimea zonei de omogenizare=Lo=(1D3D)
Pasul spirei melcului=p=constant i egal cu D
Profilul seciunii spirei melcului:
1. - universal
2. - amorf
3. - semi-cristalin
Raportul de compresie (Rc) reprezint raportul dintre volumul de material
din zona de alimentare i cel din zona de omogenizare i poate fi determinat
prin formula :
=================================================================================37/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Rc=

Inaltimea spirei pe zona de alimentare


Inaltimea spirei pe zona de omogenizare

Dm-Da
Dm-Do

n care:
Rc raportul de compresie al melcului
1. Dm diametrul melcului (exterior) [mm]
2. Da diametrul miezului melcului pe zona de alimentare [mm]
3. Do diametrul miezului melcului pe zona de omogenizare [mm]
Raportul de compresie poate fi:
Mic=(1.21.8)pentru PMMA,ABS,PVC,TPU
Mijlociu=(1.83)pentru :PC,PS,PPO,
Mare=(34.5)pentru:PE,PFA,PA,
n faza de dozare melcul este antrenat n micare de rotaie de ctre un
hidromotor sau printr-un reductor de ctre un motor electric. Materialul plastic
sub form de granule sau alte forme (amestecuri de mcintur , paf, colorani,
)din plnia mainii de injectat cade sub aciunea greutii n interiorul
cilindrului de plastifiere i umple golurile spirei melcului din zona de
alimentare.Ajuns n interior acesta este mpins n fa pe principiul
mecanismului urub-piuli.Micarea de naintare a materialului plastic solid sub
form de granule este influenat de:
Unghiul de nclinare al spirei melcului
Adncimea canalului n zona de alimentare
Frecarea dintre materialul plastic i suprafeele cu care ajunge n contact ale
cilindrului i ale melcului
Putem avea o alimentare bun cu material plastic dac acesta alunec pe
suprafaa canalului melcului i ader la suprafaa interioar a cilindrului de
plastifiere. Datorit frecrii uscate din zona de alimentare granulele de material
plastic sufer o forfecare care determin frmiarea acestora,iar particulele
foarte mici ader la suprafaa interioar nclzit a cilindrului formnd o pelicul
subire de material plastic topit i lipit de suprafaa interioar a cilindrului care
preia jocul dintre melc i cilindru i i permite acestuia s se roteasc ntr-o
buca cilindric de termoplast care cptuete suprafaa interioar a cilindrului.
De aceea se impune reglarea unei temperaturi corecte pe zona de alimentare i
o suprafa foarte bine lustruit a canalului melcului din zona de alimentare, iar
n cazul n care suprafaa este deteriorat sau lovit se impune o foarte bun
lustruire a acesteia.
Putem avea o proast alimentare cu material plastic solid i chiar nfundarea
canalului de alimentare din plnia mainii (formare de dop de material plastic
topit)datorit supranclzirii zonei de alimentare i ca urmare lipirea materialului
plastic de suprafeele canalului melcului i de gaura de alimentare din cilindru
=================================================================================38/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

de sub plnia de alimentare. Supranclzirea se datoreaz mai multor factori


cum ar fi:
1) Reglarea unei temperaturi prea mari pe zona de alimentare
2) Deplasrii cldurii din zonele cu temperatur mai mare nspre zona de
alimentare i acest lucru se datoreaz opririlor foarte dese ale mainii cu
nclzirea cuplat.
3) Funcionarea continu i ndelungat a dozrii (pentru curse de dozare mari
aprox.=3xD)cu viteze de dozare mari i contra-presiune la dozare ridicat
ceea ce determin frecri foarte mari i autonclzirea pronunat a zonei de
alimentare.
Controlul reglorului sau al operatorului n faza de dozare este foarte
important i const n a urmrii i temperatura pe zona de alimentare,pentru c
dac temperatura este mai mic sau constant cu cea reglat pe aceast zon
atunci forele de frecare vor fi mai mici ,alunecarea ntre particule i suprafeele
cu care ajung n contact este mai bun i deci vom avea o alimentare mai bun
fr incluziuni de aer. Dac temperatura este mai mare sau n cretere fa de
cea reglat pe aceast zon atunci particulele de material plastic se vor lipi de
suprafeele metalice supranclzite (plnie ,cilindru ,melc,)ceea ce va duce la
nrutirea alimentrii.
Materialele plastice sub form de granule i cu densitate mare (mai grele)
cad mai uor n canalul melcului n zona de alimentare i determin o mai bun
alimentare n timp ce materialele mai uoare sau sub form de mcintur,
praf, sau cu amestec de materiale de adaos ca fibre de sticl, de carbon i
altele cad mai greu i duc la o alimentare mai dificil ,de aceea se necesit
viteze de dozare mai mici i contra-presiunea la dozare medii.
Deplasarea materialului plastic n interiorul cilindrului de plastifiere continu
i acesta ajunge n zona de compresie a melcului ,zon n care diametrul
miezului melcului crete i determin scderea treptat a adncimii canalului
melcului. Odat cu scderea adncimii canalului melcului materialul plastic solid
sub form de granule este obligat s treac dintr-un spaiu mai mare ntr-un
spaiu mult mai mic i deci el va fi puternic comprimat i presat pe suprafaa
interioar a cilindrului nclzit de corpurile de nclzire de pe exteriorul
cilindrului. Creterea astfel foarte puternic a presiunii interioare duce la
intensificarea frecrilor dintre granulele de material plastic i melc i suprafaa
interioar nclzit a cilindrului ceea ce determin formarea unei cantiti de
cldur care alturi de cea emanat de corpurile de nclzire de pe exteriorul
cilindrului duce la nceperea topirii i plastifierii materialului plastic i la formarea
unui film de topitur care ader la suprafaa interioar nclzit a cilindrului. Pe
msur ce materialul plastic nainteaz n zona de tranziie crete comprimarea
i deci topirea tot mai pronunat a acestuia. n aceast zon n canalul
melcului se disting 3 zone specifice:
1) Un film de topitur lipit de suprafaa interioar nclzit a cilindrului
=================================================================================39/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

2) Un bloc de material solid netopit i presat pe flancul suprafeei active a


canalului melcului
3) O cantitate de topitur neomogen format prin colectarea filmului de
topitur de pe suprafaa interioar nclzit a cilindrului odat cu
avansarea materialului plastic n zona de compresie.
Odat cu avansarea materialului plastic n zona de compresie adncimea
canalului melcului continu s scad i deci s creasc forele de frecare i
viteza de forfecare a moleculelor de polimer ceea ce determin o cretere a
cldurii disipate ceea ce va duce la topirea blocului de material solid care se va
diminua i creterea cantitii de topitur din canalul melcului. Presiunea
interioar crete la rndul ei i va determina ca cea mai mare parte a aerului
prins ntre granulele de material s fie mpinse datorit presiunii peste spirele
melcului spre zona de alimentare i evacuarea acestuia prin plnia de
alimentare a mainii.
Stratul de material plastic solid s-a sfrmiat spre sfritul zonei de
compresie i granulele de material plastic solid s-au distribuit de-a lungul
seciunii canalului melcului n masa de topitur ca cuburile de ghea ntr-un
pahar cu ap. Din aceast cauz frecrile dintre materialul plastic solid i
suprafeele melcului i suprafeele interioare nclzite ale cilindrului scad foarte
mult i deci i cldura disipat de acestea ,de aceea pentru topirea i a
rmielor de material plastic solid dispersate n interiorul masei de topitur se
necesit creterea cldurii disipate de corpurile de nclzire prin reglarea unei
temperaturi mai mari pe aceast zon ceea ce va determina o supranclzire a
topiturii n straturile superficiale Presiunea interioar de valoare cea mai mare
se afl spre captul zonei de compresie ,n special la melcii cu zon lung i
raport mare de compresie.
Ajuns n zona de omogenizare n care adncimea canalului melcului este de
valoare minim i constant stratul superficial de topitur continu s fie
colectat de pe suprafaa interioar nclzit a cilindrului de plastifiere i
datorit micrii de rotaie a melcului au loc urmtoarele fenomene:
Terminarea topirii particulelor de material solid dispersate n masa
de topitur
Omogenizarea ntregii mase de topitur
Uniformizarea presiunii i temperaturii topiturii
Meninerea unei nalte presiuni constante pentru pomparea topiturii n
faa melcului n zona de acumulare
Cldura necesar efecturii fenomenelor de mai sus este dat de cldura
disipat de corpurile de nclzire de pe suprafaa exterioar a cilindrului i n
cea mai mare parte de energia termic datorat forfecrilor materialului plastic
supus la puternice fore de forfecare ntre suprafaa interioar a cilindrului i
suprafaa canalului melcului aflat n micare de rotaie. Energia termic
determinat de forfecare crete direct proporional cu viteza de rotaie a
=================================================================================40/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

melcului i cu diametrul melcului. Meninere unei presiuni interioare mari i


constante pe aceast zon este foarte important deoarece astfel se asigur:
mpiedicarea curgerii napoi a topiturii pe canalul melcului
Deschiderea supapei anti-retur prin mpingerea n faa a clapetei anti-retur
O alimentare constant cu topitur a zonei de acumulare din faa melcului
Temperatura final dorit a masei de topitur acumulat n faa melcului n
faza de dozare este data n cea mai mare parte de energia termic emanat de
forele de forfecare a materialului plastic i de cldura disipat de corpurile de
nclzire de pe exteriorul cilindrului de pe aceast zon.

Zona de omogenizare(pompare)

Zona de alimentare

=================================================================================41/181

Zona de compresie (tranzitie)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Fig.5.7. Zonele caracteristice ale


cilindrului de plastifiere n faza de
dozare

5.2 PROCESUL DE CURGERE AL TOPITURII N MATRI


Modul de curgere al topiturii de material plastifiat n cuibul matriei are o
deosebit de mare importan asupra calitii piesei injectate.
Topitura de material plastifiat curge n cuibul matriei datorit presiunii
aplicate de ctre melcul mainii de injectat care n faza de injectare
funcioneaz ca un piston asupra cruia acioneaz la rndul lui pistonul
cilindrului hidraulic de injectare n interiorul cruia acioneaz presiunea
hidraulic de injectare (Pi).vezi figura de mai jos:Fig.5.8:
Fig.5.8. Schema fazei de
injectare n matri
=================================================================================42/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Presiune specific
de injectare (Psp)

Matri

Piesa
injectat

Cilindrul de
plastifiere

Melc

Cilindru
hidraulic
de injectare

Presiune hidraulic
de injectare (Pinj)

n timp ce topitura de material plastic ajunge n contact cu pereii cuibului matriei ea ncepe s se
rceasc imediat rezultnd un strat de material plastic rcit ce formeaz un strat termoizolator de
material ce mbrac topitura din interiorul matriei. De aceea temperatura n centrul grosimii de perete
al topiturii este mult mai mare dect pe margini i ca urmare fluiditatea topiturii este mult mai mare n
centru dect pe margini. Astfel ntre straturile din exterior i cele din centru apar viteze de curgere
diferite care determin un front de curgere asemeni unui balon nfurat ntr-o membran bine ntins
aa cum se vede n figura de mai jos:(efect Fontaine=fntn)

Fig.5.9. Seciunea frontului la


curgerea topiturii n matri

Grosimea de
perete a piesei
injectate
=================================================================================43/181

Profilul vitezelor
de curgere

Frontul de curgere
al topiturii

Substrat cu intense
forfecri moleculare

Strat superficial
solidificat

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Grania dintre topitura care avanseaz n interiorul matriei i poriunea ne-umplut a


cuibului matriei se numete front de curgere al topiturii.
n spatele frontului de curgere topitura de material mpinge n sensul de naintare n
matri determinnd tensionarea i ntinderea frontului ca un balon. Topitura de material nu
se deplaseaz printr-o simpl naintare n cuibul matriei ci ea ajunge n contact cu suprafaa
cuibului matriei prin curgerea dinspre centrul grosimii de perete spre frontul de curgere i
apoi spre suprafaa matriei obinndu-se asfel o micare de rostogolire a frontului de curgere
(ca enilele unui buldozer) peste suprafeele cuibului matriei determinnd un strat superficial
bine orientat (bine ntins) care apoi prin contactul cu pereii cuibului matriei se rcete i se
solidific rezultnd un strat superficial solidificat.(vezi Fig.5.9.)
La curgerea topiturii de material plastifiat n cuiburile se pot ntlnii mai multe fenomene i
efecte specifice curgerii cum ar fi:

5.2.1. Fenomenul de ngheare


Dac viteza de avansare a frontului de curgere este prea mic atunci timpul de contact al
topiturii de material plastic cu pereii matriei este prea mare i ca urmare are loc o rcire
intens a topiturii ceea ce duce la creterea grosimii stratului superficial solidificat pn la
solidificarea ntregii grosimi de perete a piesei injectate (efectul de ngheare) i drept urmare
apare defectul pies incomplet sau pies cu lips.
Datorit scderii seciunii de curgere la
aceeai vitez se injectare are loc o
=================================================================================44/181
mare scdere a vitezei de avansare a
frontului de curgere n aceast seciune
i ca urmare nghearea acestuia
rezultnd piesa cu lips.
Fig.5.10. Fenomenul de ngheare

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

5.2.2. Fenomenul de ezitare


Un alt fenomen ntlnit la curgerea fronturilor de curgere n cavitile matriei este
fenomenul de ezitare.
Acest fenomen se explic prin faptul c frontul de material avansaez mult mai rapide n
zonele cu grosimi mai mari de perei i cu temperaturi locale mai mari , iar n zonele cu perei
mai subiri sau mai reci are loc o avansare mult mai lent ceea ce duce la rcirea mai
pronunat a fronturilor de curgere i o rmnere n urma celorlalte., aa cum se observ din
Fig.5.11.
Grosimi de perete

Fig.5.11. Fenomenul de ezitare

Datorit diferenelor mari ntre seciunile de curgere la aceeai vitez de


injectare are loc o mare scdere a vitezei de avansare a frontului de curgere
n zonele cu seciune mic i ca urmare are loc rmnerea lor n urm
comparativ cu celelalte fronturi de curgere ceea ce duce la apariia
fenomenului de ezitare.

5.2.3. Fenomenul de supra-compactizare


Fenomenul de supra-compactizare este un alt fenomen ce poate apare la
umplerea cuiburilor matriei atunci cnd fronturile de curgere snt supracompactizate ntr-un anumit drum de curgere n timp ce pe alte drumuri de
curgere are loc nc umplerea cuibului matriei aa cum se vede din figura de
mai jos:
2 mm

Fig.5.12. Fenomenul
de supra-compactizare
Datorit
diferenelor mari ntre lungimile

de curgere i limile de curgere la


aceeai vitez de injectare are loc o supra=================================================================================45/181
2 mm
compactizare a zonei centrale care este
deja plin pentru c umplerea este mult
Zona central umplut prioritar
mai uoar,n timp ce zonele laterale mai
urmeaz a fi umplute.
2 mm

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

5.2.4. Fenomenul de ntre-ptrundere


Un alt fenomen foarte des ntlnit la umplerea cuiburilor matrielor este fenomenul de
ntre-ptrundere a fronturilor de curgere. Acest fenomen apare n momentul n care
dou fronturi de curgere se ntlnesc din dou direcii opuse i se opresc un interval
de timp suficient de mare pentru ca unul dintre fronturi s ajung s se solidifice , iar
cellalt nainteaz i curge peste frontul solidificat. Atunci cnd frontul de curgere se
ntreptrunde sau se revars peste cel solidificat , retopirea i sudura fronturilor se
realizeaz datorit cldurii generate de frecarea dintre straturile de material . Aceast
curgere revrsat a unui front de curgere peste altul determin grave probleme de
aspect , ct i de rezistena cum ar fi virgulele de sudur ce se pot observa n figura
urmtoare , Fig.5.13.:

Fig.5.13. Fenomenul de ntre-ptrundere

Strat de material topit solidificat

5.2.5. Fenomenul de apariie a liniilor de sudur i a liniilor de curgere


Liniile de sudur se creeaz atunci cnd dou fronturi de curgere se ntlnesc din direcii i
sensuri opuse .ntlnirea a dou fronturi de curgere care nu vin din direcii i sensuri total
opuse formeaz linii de curgere. Dac topitura trebuie s curg n jurul unui obstacol din
cuibul matriei (poansoane , miezuri,bacuri,alte nchideri,)dup acest obstacol va rezulta o
linie de sudur sau o linie de curgere , iar modul de formare al acestora este prezentat n
figurile de mai jos, Fig.5.14.
Fig.5.14. Fenomenele de apariie a liniilor de sudur i de curgere
=================================================================================46/181

Linie de
Linie
de
sudur
curgere

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

5.2.6. Fenomenul de jet liber


Un alt fenomen important ntlnit la curgerea topiturii n cuibul matriei este jetul liber.
Acesta se refer la tendina topiturii de a intra n cuibul matriei sub forma unui jet fr a
atinge suprafeele cuibului matriei din jurul digului i de aceea umplerea cuibului va avea loc
prin adunarea jetului din captul n care ajunge n contact cu suprafaa cuibului matriei spre
digul matriei ducnd astfel la apariia unor fenomene cum ar fi :linii de sudur, de curgere,
turbulene, capcane de aer, goluri,virgule ,care duneaz calitii piesei injectate. Acelai
fenomen de jet liber poate s apar i n cazul n care se injecteaz cu vitez mare ntr-o
matri cu variaii mari ale grosimilor de perei ale piesei injectate (vezi matrie de clpari de
BDC ) la trecerea brusc dintr-o zon cu perei subiri la o zon cu perei groi. n ambele
cazuri pentru diminuarea efectelor negative ale jetului liber se necesit gsirea corect a
palierului de pe cursa de injectare n care apare fenomenul de jet liber i reducerea ct mai
mult posibil a vitezei de injectare pe acest palier. Acest lucru se poate observa i din figura
de mai jos, Fig.5.15.:

Fig.5.15. Fenomenele de apariie a jetului liber

5.2.7. Fenomenul de ardere prin efectul Diesel


Este fenomenul care apare de cele mai multe ori la captul drumului de curgere n
momentul umplerii volumice ale cuiburilor matrielor atunci cnd n aceste zone viteza de
avansare a fronturilor de curgere este aa de mare nct aerul existent n cuibul matriei este
aa de puternic comprimat de presiunea de avansare a fronturilor de curgere nct determin
supra-nclzirea aerului comprimat la o temperatur aa de mare nct determin arderea
local a fronturilor de curgere.
=================================================================================47/181

Fig.5.16. Fenomenul de apariie a arderii prin efect Diesel

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

De asemenea fenomenul de ardere prin efectul Diesel poate s apar i n


zonele de pe piesele injectate n care se formeaz capcanele de gaze aa cum
este prezentat n subcapitolul 5.2.8.
5.2.8. Fenomenul de apariie a capcanelor de gaze
Este fenomenul care apare atunci cnd dou sau mai multe fronturi de curgere
se ntlnesc n jurul unei zone n care nconjoar o bul de aer sau gaze din
interiorul matriei determinnd apariia de pies incomplet,(Fig.5.17.) cu lips
n aceast zon, sau dese ori o pat de mozaic, o pat lucioas sau chiar
ardere prin efect Diesel. Capcanele de gaze pot s apar i la captul
drumurilor de curgere n cazul n care degazrile din matri sunt insuficiente
sau lipsesc sau sunt amplasate incorect. Capcanele de gaze sunt datorate
variaiilor mari de grosimi de perete i existenei mai multor drumuri de curgere
pentru umplerea cuibului matriei.

5.2.9.Influena vitezelor de injectare asupra vitezelor de umplere a


fronturilor de curgere
Viteza de injectare are o importan foarte mare asupra curgerii topiturii de material n interiorul
cuibului matriei datorit faptului c viteza de avansare a melcului n faza de injectare determin o
vitez de avansare a topiturii acumulat n fat acestuia care mpinge topitura aflat n stratul central
rmas netopit determinnd viteza de avansare a frontului de curgere numit i vitez de
umplere. Acest lucru se observ n figurile de mai jos:
=================================================================================48/181
Strat de material

solidificat
Fig.5.17. Fenomenul de apariie al capcanelor de gaze
Grosimea
Strat
Substrat
Substrat
de material
dede
de
forfecri
forfecridede
Front
de
curgere
Topitura
Fig.5.18. Vitez solidificat
de
perete
avansare
a piesei
mic
a
Fig.5.19.
Vitez de avansare
Vitez
de
umplere
material
material
material
frontului
de
curgere
injectate
mare a frontului de curgere

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Vitez de umplere
Front de curgere

La o vitez de injectare mic rezult o vitez de umplere a cuibului


matriei mic i deci o rcire mai pronunat a stratului de material aflat n
contact cu pereii matriei. Ca urmare grosimea stratului de material plastic
solidificat este mult mai mare ct i cea a substratului de forfecri i deci
grosimea stratului de topitur mult mai mic , iar fluiditatea topiturii mult mai
mic.(vezi Fig.5.18.) Aceste circumstane determin o orientare a lanurilor de
polimeri pe direcia de curgere mult mai slab n straturile superficiale, dar mult
mai uniform i mai constant distribuit n ntreaga seciune a piesei injectate i
ca urmare caracteristicile de rezisten mecanic ale piesei injectate sunt mult
mai bune. De aceea vitezele de injectare mici se folosesc de cele mai multe ori
la piese cu pereii groi , de dimensiuni mai mici, cu drumuri de curgere scurte,
cu bosaje i nervuri groase intens solicitate mecanic.
La o vitez de injectare mare rezult o vitez de umplere a cuibului
matriei mare i deci energia termic datorat forfecrilor de material mult mai
pronunate va fi mult mai mare ceea ce determin creterea temperaturii
topiturii. Ca urmare grosimea stratului de material plastic solidificat este mult
=================================================================================49/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

mai mic ct i cea a substratului de forfecri i deci grosimea stratului de


topitur mult mai mare (vezi Fig.5.19.), iar fluiditatea topiturii mult mai mare.
Aceste circumstane determin o orientare a lanurilor de polimeri pe direcia de
curgere mult mai bun n straturile superficiale, dar mult mai neuniform i mai
dezorientate n ntreaga seciune a piesei i ca urmare caracteristicile de
rezisten mecanic snt mult mai slabe i deformaii ulterioare mult mai mari.
De aceea vitezele de injectare mari se recomand pentru piese de dimensiuni
mari,cu pereii subiri, cu drumuri de curgere foarte lungi.
Pe msur ce topitura de material umple tot mai mult cuibul matriei
presiunea interioar msurat n punctul de intrare al topiturii n cuibul matriei
care acioneaz prin mpingerea topiturii din grosimea de perete i asupra
frontului de curgere crete progresiv cu creterea drumului de curgere datorit
creterii vscozitii topiturii de material datorit rcirii acesteia n contact cu
pereii matriei. Un alt factor important al procesului de umplere este grosimea
de perete a piesei injectate, astfel cu ct grosimea de perete este mai mare cu
att presiunea interioar pentru mpingere frontului de curgere este mai mic i
cu ct grosimea este mai mic cu att presiunea interioar pentru mpingerea
frontului de curgere este mai mare. Pentru o umplere uniform i constant s-a
stabilit o relaie de dependen dintre presiunea interioar i de ntre lungimea
drumului de curgere (L) i grosimea de perete a piesei injectate (g):
L
2

=constant

Din relaia de mai sus se poate observa c presiunea interioar este


direct proporional cu lungimea drumului de curgere (L) i invers proporional
cu ptratul grosimii de perete al piesei injectate (g), deci influena cea mai mare
asupra presiunii interioare i asupra vitezei de avansare a fronturilor de curgere
o are grosimea (g) de perete a pieselor injectate.
Presiunea de umplere (pu) este presiunea necesar umplerii cuibului matriei i
este egal cu presiunea interioar n momentul umplerii volumice a cuibului
matriei cu topitura de material msurat n punctul de intrare al acesteia n
cuibul matriei (gaura de intrare n duza matriei).Variaia presiunii de umplere
este prezentat n figura (Fig.5.20.)

Fig.5.20. Variaia presiunii de umplere(pu) msurat n punctul de injectare

=================================================================================50/181
Pct. de umplere
volumic
intern (pu)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Variaia presiunii interne (pi)este influenat de urmtorii factori:


Indicele de curgere al materialului(fluiditatea)
Temperatura materialului
Presiunea de injectare
Vitezele de injectare
Lungimea drumului de curgere
Grosimile de perei ale piesei injectate
Temperatura matriei
Starea suprafeelor cuibului matriei
=================================================================================51/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Distribuia presiunii interioare(Pi) din cuibul matriei n momentul umplerii


volumice , adic n momentul n care fronturile de curgere ajunge la captul
drumului de curgere din interiorul cuibului matriei (ultimul punct din cuibul
matriei este umplut ) este prezentat n figura de mai jos(Fig.5.21)
Fig5.21. Variaia presiunii interioare n
cuibul matriei n momentul umplerii
volumice a acestuia

Din distribuia presiunilor din cuibul matriei de mai sus (Fig.5.21.) se


poate observa c presiunea specific necesar umplerii volumice a cuibului
matriei este de 511,5 bari care trebuie s fie egal cu presiunea specific a
topiturii de material din faa melcului n faza de injectare n momentul umplerii
volumice a cuibului matriei. Datorit faptului c comutarea la faza de meninere
NU se face instantaneu ci ntr-un interval de timp , acest lucru va determina o
comprimare a topiturii de material n cuibul matriei ceea ce va duce la
creterea brusc a presiunii interne n cuibul matriei la valori foarte mari care
poate duce la supra-umplerea cuibului matriei i chiar la deschiderea matriei ,
de aceea este recomandat ca comutarea la faza de meninere s se fac
nainte de umplerea volumic a cuibului matriei pentru a se evita supraumplerea.

=================================================================================52/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

CAP.6-TEHNOLOGIA INJECTRII
Operaia de injectare a unui reper din mase plastice este un proces
deosebit de complex alctuit dintr-un mare numr de faze i fenomene care se
desfoar att simultan ct i succesiv pn n momentul obinerii unei piese
injectate de o bun calitate.
Procesul de injectare este un proces ciclic ,fiecare ciclu fiind alctuit din
mai multe faze care se repet identic la fiecare ciclu i n aceeai ordine dnd
astfel constan ciclului de injectare.
Pentru studierea procesului de injectare se consider desfurarea fazelor
ciclului de injectare n ordinea n care acestea au loc atunci cnd se demareaz
pe o main de injectat un ciclu de injectare pe automat sau pe semi-automat.
Succesiunea de desfurare a fazelor ciclului de injectare este urmtoarea:
1) Faza de nchidere matri
2) Faza de zvorre matri (nchidere cu nalt for)
3) Faza de avansare unitate de injectare
4) Faza de injectare dinamic n matri
5) Faza de meninere
6) Faza de rcire
7) Faza de dozare
8) Faza de decomprimare
9) Faza de retragere a unitii de injectare
10) Faza de dezvorre
11) Faza de deschidere
12) Faza de aruncare central i/sau aruncarea de pe miezuri
(demulare)
13) Faza de retragere a aruncrii centrale i /sau de pe miezuri
(retragerea demulrii)
14) Faza de pauz ntre cicluri

1) Faza de nchidere matri


Este prima faz a ciclului de injectare i care demareaz numai dac
matria este complet deschis i aruncarea central i de pe miezuri este
retras n poziia iniial. Faza de nchidere este faza n care platoul mobil al
=================================================================================53/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

mainii de injectat sub aciunea sistemului de nchidere se apropie de platoul fix


i astfel semi-matria mobil montat pe platoul mobil se apropie de semimatria fix montat pe platoul fix pn cnd cele dou ajung n contact i se
realizeaz astfel nchiderea matriei.

Fig.6.1.a)Poziia matriei la
nceputul fazei de nchidere

Fig.6.1.b)Poziia matriei la
sfritul fazei de nchidere

Reglajul parametrilor fazei de nchidere se face astfel nct s se obin


un timp ct mai mic al fazei de nchidere pentru a se diminua timpul total de
=================================================================================54/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

ciclu, dar avndu-se n vedere protejarea i creterea duratei de via a matriei


i a mainii de injectat.
A)PARAMETRII DE REGLAJ
Principalii parametrii tehnologici care se necesit a fi reglai pentru faza de
nchidere matri sunt:
a) Presiunea de nchidere matri (p)
Este presiunea hidraulic din sistemul de nchidere al mainii de injectat.
La unele modele mai vechi de maini de injectat ea se regleaz manual la o
valoare de (60,,100)bari n funcie de mrimea matriei i de uzura mainii,iar
la noile maini de injectat valoarea presiunii de nchidere se regleaz automat
de ctre main n funcie de vitezele de nchidere reglate.
Presiunea de nchidere nu lucreaz pe toat faza de nchidere, ci ultima parte a
cursei de nchidere n care unele pri ale matriei ajung n contact se face cu o
presiune mult mai mic pentru protecia matriei numit presiune de securitate.
b) Presiune de securitate matri (ps)
Este presiunea hidraulic din sistemul de nchidere al mainii de injectat
care acioneaz n momentul n care unele componente ale matriei fie de pe
parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate
i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) ajung n contact i pentru
protecia lor i pentru creterea duratei de via a acestora se necesit o
presiune de nchidere mult mai mic dect cea de nchidere (p) numit
presiune de securitate (ps).
Presiunea de securitate matri are rolul de a opri micarea de nchidere a
matriei n cazul n care:
O pies injectat n ciclul anterior nu a fost evacuat din matri i se
nchide peste aceasta
O reea de injectare a rmas agat n cuibul matriei i se nchide peste
aceasta
O component metalic a matriei (bac ,ciuperc ,pastil ,inserie ,miez ,
) nu a intrat n poziia ei normal n matri i se nchide peste aceasta
Alte corpuri strine ajung n planul de separaie al matriei sau chiar n
cuibul matriei
Reglare presiunii de securitate matri (ps) se face la o valoare ct mai mic
posibil (3,,30) bari ,dar care s permit nvingerea tuturor forelor de frecare i
deci nchiderea matriei pn la sfritul cursei de nchidere matri. Valoarea ei
se poate verifica pe manual dac se pune o bucat de carton sau o reea de
plastic moale n planul de separaie al matriei i se nchide pe manual matria i
n momentul presrii acesteia trebuie s se opreasc singur nchiderea fr s
se ajung la zvorrea matriei cu nalt presiune peste cartonul sau reeaua
din planul de separaie al matriei.
c) Cursa de securitate matri
=================================================================================55/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Este ultima curs de nchidere nainte de nchiderea cu nalt for (zvorre)


pe parcursul creia maina de injectat nchide cu presiunea de securitate (ps).
Rolul cursei de securitate este de a regla valoarea la care presiunea de
nchidere trebuie s comute la presiunea de securitate matri pentru protecia
acesteia.
Reglarea cursei de securitate se face n funcie de construcia matriei astfel
se regleaz valoarea presiunii de securitate la zero (0) i se nchide pe manual
i se citete valoarea la care s-a oprit nchiderea matriei. n funcie de
construcia matriei i de poziia elementelor componente care ajung n contact
fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri
nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) se regleaz valoarea
citit la care s-a oprit nchiderea matriei fie prin mrirea , fie prin micorarea
acesteia , la care se mai adaug (10,,20)mm de siguran.
d) Timpul de securitate matri
Este un timp de siguran n care trebuie s se desfoare nchiderea matriei
pe toat lungimea cursei de securitate matri , pentru c altfel la depirea
timpului de securitate matri are loc oprirea ciclului i deschiderea n caz de
incident a matriei.
Rolul timpului de securitate matri este de a marca timpul ct lucreaz
nchiderea cu presiunea de securitate matri din momentul n care ncepe
nchiderea cu cursa de securitate matri.
Reglarea timpului de securitate matri se face n funcie de valoarea real a
timpului n care are loc nchiderea de securitate a matriei din momentul n care
se comut la cursa de securitate pn la sfritul cursei de securitate ,valoare
care poate fi citit sau cronometrat la main. Astfel timpul de securitate reglat
va fi egal ci timpul real de securitate citit plus (2,,3) secunde.

tsreglat=tscitit+(2,,5)
=================================================================================56/181

Fig.6.2.Exemplu de variaie a
presiunilor n timpul fazei de
nchidere matri

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

n fig.6.2. este prezentat un model de variaie a presiunii de nchidere pe


parcursul fazei de nchidere matri i momentele n care se recomand
comutarea de la presiunea de nchidere la presiunea de securitate i de la
presiunea de securitate la cea de zvorre la sfritul fazei de nchidere i
comutarea la faza de zvorre.
e) Vitezele de nchidere matri
Sunt vitezele de deplasare ale platoului mobil spre platoul fix pentru a se
realiza nchiderea matriei ntr-un timp ct mai scurt posibil , dar care s nu
provoace deteriorri ale matriei ,ciocnirea elementelor care ajung n contact ale
matriei sau ocuri i trepidaii ale elementelor de nchidere ale mainii de
injectat.
Modelele mai vechi ale mainilor de injectat erau prevzute cu o singur vitez
de nchidere. Acest lucru determina alegerea unei viteze constante i optime de
nchidere care s fie suficient de mare pentru reducerea timpului de nchidere i
implicit a timpului total de ciclu ,dar care s nu provoace ocuri i lovirea prilor
componente ce ajung n contact ale matriei. Modelele mai noi de maini de
injectat pot avea (2,3,5, sau mai multe) viteze de nchidere diferite pe curse de
nchidere diferite. Cele mai des ntlnite au 3 viteze de nchidere pe 3 curse de
nchidere independente.
Reglarea vitezelor de nchidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite
de nchidere pe 3 curse independente de nchidere se face astfel:
=================================================================================57/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Prima vitez de nchidere=lent (v1)


Este viteza de demarare a nchiderii matriei i pentru a evita apariia
ocurilor i a loviturilor din sistemul de nchidere al mainii de injectat datorit
punerii n micare a unei greuti mari de material cum ar fi platoul mobil i
semi-matria mobil. Se regleaz de obicei la o valoare mic (10%,,25%)
din viteza maxim de nchidere a mainii de injectat.
A doua vitez de nchidere=rapid (v2)
Este viteza de nchidere a matriei pe cursa cea mai mare de nchidere i se
regleaz la o valoare ct mai mare posibil pentru a diminua ct mai mult
timpul de nchidere a matriei , dar fr a se provoca ocuri sau trepidaii ale
sistemului de nchidere a mainii la comutarea de la prima vitez lent (v1) la
viteza rapid (v2),sau de la viteza rapid (v2) la viteza lent (v3). Se
regleaz de obicei la o valoare mare (45%,,100%) din viteza maxim de
nchidere a mainii de injectat.
A treia vitez de nchidere=lent (v3)
Este ultima vitez de nchidere a matriei care funcioneaz pn n
momentul trecerii la faza de zvorre i se regleaz din momentul n care
elementele componente ale matriei ajung n contact fie de pe parte fix , fie
de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i
bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) pentru a se evita ciocnirea
acestora cu vitez mare i posibila deteriorare a lor. Se regleaz de obicei la
o valoare mic (5%,,15%) din viteza maxim de nchidere a mainii de
injectat.
f) Cursele de nchidere ale matriei
Sunt cursele corespunztoare vitezelor de nchidere prezentate mai sus i
care stabilesc momentele din timpul nchiderii matriei n care se comut de la o
vitez de nchidere la urmtoarea. Modelele mai noi de maini de injectat pot
avea (2,3,5, sau mai multe) curse de nchidere diferite corespunztor fiecrei
viteze de nchidere .Cele mai des ntlnite au 3 viteze de nchidere pe 3 curse
de nchidere independente.
Reglarea curselor de nchidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de
nchidere pe 3 curse independente de nchidere se face astfel:
Prima curs de nchidere
Este corespunztoare primei viteze de nchidere (v1) i se regleaz ntre(20,
,80)mm n funcie de mrimea matriei sau de mrimea cursei de
deschidere a matriei.
A doua curs de nchidere
Este corespunztoare celei de a doua viteze de nchidere (v2) i reglarea ei
este foarte important pentru c poate determina ciocnirea unor elemente
componente ale matriei fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil care
ajung n contact i se poate determina deteriorarea acestora. De aceea
=================================================================================58/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

pentru reglarea acesteia se recomand diminuarea vitezei rapide (v2) i


punerea vitezei (v3) la valoarea zero ,ceea ce va determina oprirea nchiderii
matriei n momentul comutrii de la valoarea vitezei (v2) la viteza (v3)=0 i
astfel se poate vedea poziia exact a elementelor de pe semi-matria mobil
fa de cele de pe semi-matria fix i astfel determina valoarea exact a
cursei a doua de nchidere. Trebuie avut n vedere faptul c la comutarea de
la o vitez mare de nchidere (v2) la o vitez lent (v3) datorit ineriei unei
mase mari aflate n micare se poate ca valoarea real a celei de-a doua
curse de nchidere s creasc fa de valoarea reglat i asfel unele
elemente componente ale matriei s se ciocneasc, de aceea se
recomand lsarea unui spaiu suficient de (20,,80)mm de la valoarea de
comutare la viteza lent pn la contactul dintre unele elemente componente
ale matriei.
A treia curs de nchidere
Este corespunztoare celei de a treia viteze de nchidere (v3) i este
calculat din momentul n care are loc comutarea de la viteza (v2) la viteza
(v3) pn la sfritul cursei de nchidere.
n figura (fig.6.3.) este prezentat un exemplu de reglare a curselor i a vitezelor
de nchidere ale matritei pe parcursul fazei de nchidere matri.

V2
V1

V3

Fig.6.3. exemplu de reglare a


vitezelor de nchidere matri

g) punctul de sfrit de faz de nchidere

=================================================================================59/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Este punctul n care se atenioneaz maina de injecie c faza de nchidere


matri cu presiune mic de securitate a luat sfrit i are loc comutarea la faza
de zvorre sau nchiderea cu nalt for sau nalt presiune. Reglarea acestui
punct este deosebit de important pt. c reglarea incorect poate duce la
presarea matriei. La mainile injecie vechi acest punct se regleaz cu ajutorul
unei came astfel nct distana dintre cele dou semi-matrie s fie de max.:2-3
mm .La mainile de injecie noi datorit importanei acestui punct reglajul
acestuia fie se face automat n momentul reglrii nlimii matriei cu ajutorul
unor limitatori i senzori, fie se face manual la valori foarte mici 0.5-0.3 mm, fie
dup contactul dintre cele dou semi-matrie.
B)PARAMETRII DE CONTROL
a) Timpul de nchidere total
Este timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea fazei de
nchidere. Acest timp este important de verificat pentru a se urmrii constanta in
timp a acestuia la fiecare ciclu i mrimea acestuia pentru c afecteaz timpul
total de ciclu. Este indicat s fie de o valoare ct mai mic posibil.
b) Timpul de securitate real
Este timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea cursei de
securitate matri. Este important cunoaterea valorii acestuia pentru a se
putea regla timpul de securitate. Dac valoarea timpului real este mai mare
dect cea reglat atunci maina de injecie va opri desfurarea fazei de
nchidere i se va opri cu alarm pt. depirea timpului de securitate reglat.
2)Faza de zvorre matri (nchidere cu nalt for)
Este faza n care are loc nchiderea matriei cu nalt for sau nalt presiune
absolut necesar pe parcursul desfurrii celorlalte faze ale ciclului pentru a
mpiedica deschiderea matriei mai ales n timpul fazei de injectare i meninere
permind astfel ca materialul plastic s intre n planul de separaie al matriei i
deci s apar bavuri pe piesele injectate

a)

=================================================================================60/181

Fig.6.4.
a)Poziia matriei la nceputul fazei de zvorre
b) Poziia matriei la sfritul fazei de zvorre

b)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Fora de zvorre (nchidere)
Singurul parametru de reglaj al acestei faze este fora de zvorre
(nchidere) i care este unul dintre parametrii cei mai importani pentru c o
dac se regleaz o valoare pre mic acest lucru poate duce la deschiderea
matriei ,iar dac se regleaz o valoare prea mare se poate determina presarea
matriei ,ncovoierea platourilor mainii de injecie sau un consum hidraulic i
energetic mult prea mare i nejustificat. De asemenea acest parametru este
parametrul principal n funcie de care se alege maina de injecie pentru un
anumit tip de reper sau pentru o anumit matria i se recomand ca valoarea
forei de zvorre necesar pentru injectarea unui reper s reprezinte maxim
80% din fora de zvorre maxim a mainii de injectat. De aceea este
necesar calcularea unei valori optime a forei de zvorre care se poate face
cu ajutorul formulei de mai jos:
piXSp
Fz=1,2 X
100
n care :
1) Fz este fora de zvorre n[KN]
2) pi este presiunea interioar din cuibul matriei n [bar] . Aceasta se poate
determina din nomograme n funcie de tipul de material plastic ,de grosimea
de perete a piesei injectate i lungimea drumului de curgere , fie prin citirea
presiunii hidraulice reale de injectare i determinarea dup raportul specific
fiecrei maini de injecie a presiunii specifice care poate fi aproximat cu
presiunea interioar din cuibul matriei.
3) Sp este suprafaa proiectat a cuibului matriei mpreun cu culeea si
reeaua de injectare pe un plan perpendicular pe direcia de deschidere a
matriei n [cm2 ]
4) 1,2 este coeficientul de sigurana
B)PARAMETRII DE CONTROL
Singurul parametru de reglaj al acestei faze este fora de zvorre
(nchidere) real care este citit de maina de injecie la fiecare ciclu de
=================================================================================61/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

injectare i care trebuie s fie ntr-un domeniu de 10 % din valoarea forei de


zvorre reglat.
3)Faza de avansare a unitii de injectare
Este faza n care unitatea de injectare se deplaseaz spre platoul fix al
mainii pentru a aduce intr-un contact ct mai ferm duza mainii cu duza matriei
pentru ca s se poat transfera n cursul fazei de injectare topitura de material
plastic din cilindrul unitii de injectare n cuibul matriei. Presiunea de apsare
a duzei mainii pe duza matriei trebuie s fie suficient de mare pentru ca n
timpul fazelor de injectare i meninere presiunea materialului din cuibul matriei
s nu mping unitatea de injectare i s ndeprteze duza mainii de duza
matriei permind astfel scurgeri de material plastic ntre cele dou duze .

a)

b)

Fig.6.5)
a)Poziia unitii de injectare la nceputul fazei
b) Poziia unitii de injectare la sfritul fazei
=================================================================================62/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de apsare a unitii de injectare
Este presiunea hidraulic din cilindrii de deplasare a unitii de injectare
care asigur presiunea de contact dintre duza mainii i duza matriei pn n
momentul nceperii fazei de retragere unitate de injectare sau deschidere
matri.
Acest parametru este necesar a fi reglat ct mai corect pentru c o presiune de
apsare pre mic poate duce la infiltrarea de material plastic ntre duza mainii
i duza matriei ceea ce poate duce la formarea aa numitei ciuperci la duz
care mpiedic extragere culeei din duza matriei .n acelai timp o presiune de
apsare prea mare poate duce la deformarea duzei mainii sau spargerea
duzei matriei . De aceea se recomand reglarea unei presiuni de apsare ntre
60% -90% din presiunea maxim de apsare a mainii.
Foarte important este observaia c NICIODAT Nu trebuie s se
realizeze contactul dintre duza matriei i duza mainii cu matria deschis
pentru c presiunea de apsare poate determina aruncarea semi-matriei de pe
platoul fix i puternic deteriorarea a acesteia.
b)Viteza de avansare a unitii de injectare
Este viteza de deplasare a unitii de injectare spre platoul fix al mainii
de injecie. n cazul n care maina este prevzut i cu vitez de frnare se
recomand ca viteza de deplasare s fie ct mai mare ,mai ales pentru curse
de deplasare mari pentru reducerea timpului de avansare i astfel a timpului
total de ciclu. n cazul n care maina de injecie NU are vitez de frnare se
recomand viteze de avansare ct mai mici i curse de avansare ct mai mici.
c)Viteza de frnare a unitii de injectare
Este un parametru de reglaj aprut la mainile de injecie mai noi pentru
protejarea duzelor mainilor de injectat i a duzelor matrielor care din cauza
unor viteze de contact prea mari s-ar putea deforma , uza prematur n timp sau
chiar sparge i distruge astfel matria.
Este recomandabil reglarea unei viteze de frnare ct mai mic pe o curs de
frnare ct mai mic pentru un contact ntre duza mainii i duza matriei ct
mai fin.
d)Cursa de frnare a unitii de injectare
Este ultima curs efectuat de unitatea de injectare naintea contactului
cu duza matriei i care are loc cu o vitez redus numit vitez de frnare .
Este recomandabil s se regleze o valoare a cursei de frnare ct mai redus
pentru reducerea timpului de avansare ,dar trebuie inut cont de ineria unitii
de injectare , s nu apar ocuri n sistem sau s nu se loveasc duza matriei.
=================================================================================63/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

e)Punctul de contact al unitii de injectare


Este punctul de la sfritul cursei de avansare unitate de injectare n care
s-a realizat contactul ferm ntre duza mainii de injectat i duza matriei i astfel
din acest moment se poate comuta la faza de injectare. Acest parametru este
important pentru c dac punctul de contact este reglat prea mic i unitatea de
injectare NU poate s-l ating atunci maina de injecie se oprete pentru c
NU poate s comute la faza de injectare , iar dac punctul de contact este
reglat prea devreme se poate s nceap injectarea materialului plastic nainte
de contactul fidel dintre duza mainii i duza matriei. De aceea acest punct se
regleaz fie cu ajutorul unei came n cazul mainilor mai vechi , fie pe modul de
reglaj prin introducerea manual sau prin validarea poziiei punctului de contact
dup ce pe reglaj s-a realizat contactul ferm dintre duza mainii i duza matriei.
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul de avansare al unitii de injectare
Este timpul real cronometrat de maina de injecie n care are loc faza de
avansare unitate de injectare. Este recomandat ca valoarea acestuia s fie ct
mai mic pentru c el influeneaz timpul total de ciclu i deci costul reperului
injectat.
4)Faza de injectare n matri (faza de injectare dinamic)
Este una dintre cele mai importante faze ale ciclului de injectare pentru c
parametrii de reglaj i de control al acestei faze influeneaz n mod direct
calitatea piesei injectate i o foarte mare parte din defectele pieselor injectate
pot fi eliminate prin reglarea corect a parametrilor acestei faze.
n aceast faz melcul mainii de injectat se comport ca un piston i mpinge
n anumite condiii controlate de temperatur , presiune , vitez i curs topitura
de material plastic acumulat n faa acestuia n cuibul matriei.

a)
=================================================================================64/181

Fig.6.6.)
a)Poziia melcului la nceputul fazei de injectare
b) Poziia melcului la nceputul fazei de injectare

b)

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea limit de injectare (presiune de injectare)
Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care determin
deplasarea melcului ca un piston n faza de injectare i care asigur presiunea
necesar umplerii cuibului matriei.
Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c n cazul
reglrii unei presiuni prea mici piesa injectat poate fi cu contracii sau chiar cu
lips , iar dac este prea mare se poate produce supra-umplerea cuibului
matriei i chiar deteriorarea matriei la un reglaj incorect sau la dereglarea
mainii sau cnd reeaua sau o bucat din ea sau din pies rmne n cuibul
matriei.
Pentru determinarea presiunii de comutare sau a presiunii hidraulice maxime de
injectare din timpul fazei de injectare se poate utiliza ca i valori
iniiale pentru demarajul primelor injectri i pentru determinarea valorilor
reale valorile din tabelul de mai jos care reprezint presiunile hidraulice din
cilindrul hidraulic de injectare pentru maini de injectat cu factori de amplificare
de 10.

=================================================================================65/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Nr.cr Material
t
1
PP
2
PE
3
PS
4
ABS
5
SAN
6
PA
7
POM
8
PC
9
PMMA
10
ABS+PC
11
PBTP
12
PETP
13
CA
14
PVC-dur
15
PUR

Pres. hidr. limit de


injectare
80160 bari
80140 bari
80140 bari
100150 bari
100150 bari
100160 bari
100150 bari
120180 bari
100170 bari
80150 bari
100140 bari
80160 bari
80120 bari
80160 bari
80140 bari

Se recomand reglarea presiunii limit de injectare mai mare cu 10-20


bari dect presiunea de comutare aa cum se observa din graficul presiunilor
de mai jos:

10-20 bari

Presiunea limit
de injectare
Presiune de
comutare

=================================================================================66/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

n graficele de mai sus este reprezentat corespondena presiunilor din


cele mai importante puncte ale procesului de injectare i compactizare. i n
acest caz raportul dintre presiunea specific a topiturii de material plastifiat din
faa melcului i presiunea hidraulic din cilindrul hidraulic de injectare s-a
considerat 10 ca pentru majoritatea mainilor de injectat standard.
b)Vitezele de injectare
Reprezint vitezele de avansare a melcului n timpul fazei de injectare i
care mpreun cu presiunea hidraulic de injectare determin viteza de
deplasare a topiturii de material plastic din cuibul matriei i umplerea volumic
a acestuia.
Ele se pot exprima in : mm/sec ,cm3/sec, paliere sau n % din viteza maxim
de injectare a mainii de injectat.
n funcie de tipul i vscozitatea materialului plastic injectat , de
complexitatea piesei injectate i de nivelul impus de calitate al piesei injectate
se pot regla de la una pn la zece (10) viteze de injectare corespunztoare
unui palier de injectare. Alegerea vitezelor de injectare se face astfel nct s se
asigure o curgere ct mai laminar a fronturilor de curgere n cuibul matriei i
un bilan termic ct mai echilibrat i anume cldura cedat de topitura de
material plastic la contactul cu pereii matriei s fie egal cu cldura acumulat
de topitura de material plastic datorit forfecrilor i frecrilor la curgerea n
cuibul matriei. Rezultatul bilanului termic se poate vedea i fcnd diferena
dintre temperatura topiturii la intrarea n cuibul matriei (T intr) i temperatura
topiturii la sfritul umplerii cuibului matriei (Tsfr) , astfel viteza optim de
injectare este atunci cnd :
Tintr T sfr =(510 )C
=================================================================================67/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Pentru materialele semi-cristaline (PA ;PBT ;PP ;PE ;) datorit faptului


c au viteze mari de rcire i fluiditate mrit se recomand viteze mari de
injectare , iar pentru materialele amorfe (PS ;ABS ;PC ;PUR ;..) datorit faptului
c au fluiditate sczut i sensibilitate mare la degradare termic se recomand
viteze lente de injectare.
Viteze de injectare pre mari pot determina defecte de suprafa n zona
digurilor (efectul de jet liber) , formarea de turbulene i zone mate ,arsuri
datorate efectului Diesel la captul drumului de curgere , bavuri n zonele cu
nchideri din apropierea digurilor i reglarea unei fore de nchidere mult mai
mare.
Viteze de injectare pre mici pot determina umplerea incomplet a cuibului
datorit rcirii fronturilor de curgere , orientarea necorespunztoare a
materialului plastic , apariia de linii de sudur slabe calitativ , deformaii
ulterioare ale pieselor datorit unui echilibraj necorespunztor al presiunii
interioare din cuibul matriei.
Adaptarea vitezelor de injectare i a curselor de injectare corespunztoare se
face conform urmtoarelor principii:
1) o vitez RAPID pentru umplerea culeei i a reelei de alimentare
2) o vitez LENT pentru parcurgerea digurilor de injectare
3) o vitez RAPID pentru umplerea zonelor cuibului matriei cu perei
subiri
4) o vitez LENT pentru umplerea zonelor cuibului matriei cu perei groi
i mai ales n zonele de trecere de la perei subiri la perei groi
5) o vitez LENT pentru sfritul umplerii cuibului matriei pentru
optimizarea comutrii la faza de meninere
n exemplele de mai jos se poate observa modul de alegere al curselor i
vitezelor de injectare n funcie de geometria piesei injectate i de principiile de
mai sus menionate:
Exemplul 1=Variaia vitezei de injectare n funcie de variaia grosimii de perete

7 mm
2 mm
3 mm
10 mm
3 mm
=================================================================================68/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

RAPID
RAPID
INTERMEDIAR
LENT
LENT

Exemplul 2=Variaia vitezei de injectare n funcie de variaia geometria


piesei injectate

=================================================================================69/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

=================================================================================70/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Exemplul 3=Variaia vitezei de injectare pentru


o pies cu grosime constant g=3 mm.

=================================================================================71/181

================================================================ realizat de ing.Vascu

Vladimir

Exemplul 4=Variaia vitezelor de injectare pentru o


pies injectat cu grosime g=3 mm constant ,dar cu
lime (variabil) liniar cresctoare.

Determinare valorilor optime ale vitezelor de injectare pentru fiecare palier


se poate face n urma analizei zonei de pe piesa injectat care va fi umplut cu
viteza respectiv i dup principiul de baz n alegerea vitezelor de injectare
care trebuie s determine o vitez de deplasare a fronturilor de curgere a
topiturii de material plastic n cuibul matriei ct mai constant.
Aceast vitez optim de injectare
care s nu fie prea mic ca s
determine nghearea fronturilor de
curgere i nici pre mare care s

Presiune de
injectare

=================================================================================72/181

Vitez de
injectare optim

VitezVit
deprea
injectare
mare
mic

Fig.6.6.)Dependena presiunii
de injectare de presiunea
================================================================ realizat de ing.Vascu
real de injectare

Vladimir

determine supra-nclzirea
materialului i astfel apariia de
bavuri sau degradarea materialelor
plastice sensibile se poate
determina pentru fiecare palier n
parte prin ncercri i determinnd
un grafic ca cel din (fig.6.6.)

=================================================================================73/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

c)Cursele de injectare
Reprezint cursele de avansare ale melcului n timpul fazei de injectare i care corespund cu
anumite zone bine stabilite necesare pentru umplerea cuibului matriei.
Ele se pot exprima in :[ mm ,cm3, paliere sau n % ]din cursa maxim de injectare a mainii de
injectat.
Alegerea curselor de injectare se face astfel nct pentru fiecare vitez de injectare stabilit
anterior s i fie atribuit o curs de injectare. Determinarea curselor de injectare se face n
funcie de :
1) dimensiunile i geometria culeei , a reelei de alimentare i a digurilor matriei
2) variaia grosimilor de perete i geometria piesei injectate
3) lungimea i complexitatea drumului de curgere
4) condiiile de calitate impuse piesei injectate
Pentru a se afla exact care zon a piesei este umplut n timpul injectrii i cu care curs i
cu care vitez de injectare , se recomand umplerea progresiv a cuibului matriei ncepnd cu
prima curs i vitez de injectare i punnd urmtoarea vitez de injectare de injectare ZERO
pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut i cu ce vitez. n urmtoarea etap se
alege viteza de injectare pentru a doua curs de injectare i se pune urmtoarea vitez de
injectare ZERO pentru a se vedea care zon de pe pies a fost umplut cu cea de-a doua vitez
de injectare corespunztoare celei de-a doua curs de injectare.(vezi figura de mai jos pentru
cursa a patra i viteza de injectare V4=0 ).

Fig.6.7.) Modul de determinare a


palierului cu viteza ZERO de
injectare

V1

V3

V4=0

V2

=================================================================================pg.74/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Procesul poate continua pn la umplerea volumic a cuibului matriei i


astfel se poate obine o imagine ct mai clar a modului de curgere a topiturii de
material plastic n cuibul matriei , a modului de parcurgere a drumului de curgere
i putem obine informaii de poziia i modul de formare a liniilor de curgere , a
liniilor de sudur , a capcanelor de gaze sau a zonelor cu curgere turbulent.
Datorit faptului c alegerea curselor i a vitezelor de injectare determin apariia
unor efecte cum ar fi: efectul de jet liber , efectul de ezitare , efectul Diesel, care
au o importan deosebit de mare n calitatea piesei injectate ,determinarea
curselor i a vitezelor de injectare cu o precizie ct mai mare este un deziderat
esenial n optimizarea fazei de injectare.
d)Punctul de comutare
Se poate defini ca i poziia melcului n momentul comutrii de le faza de
injectare dinamic (faza de injectare) la faza de injectare static sau faza de
meninere (faza de presiune ulterioar).Din acest moment se trece de la controlul
vitezei de injectare parametru specific fazei de injectare la parametrul presiune de
meninere specific fazei de meninere.
Punctul de comutare poate fi ales n patru moduri:
(a)Comutare dup timp de injectare
(b)Comutare dup cursa melcului
(c) Comutare dup presiunea hidraulic de comutare
(d)Comutare dup presiunea interioar din cuibul matriei
(a)Comutarea dup timp de injectare presupune reglarea unui timp de comutare
ct mai egal cu timpul real de injectare obinut n urma reglrii presiunii de
injectare i a curselor i vitezelor de injectare. Acest mod de comutare NU este
recomandat datorit faptului c odat cu variaia temperaturii topiturii , a
presiunii reale de injectare sau a vitezelor reale de injectare are loc o variaie a
timpului real de injectare care poate varia mult fa de timpul reglat de injectare
(timpul de comutare) ceea ce poate duce fie la supra-umplerea cuibului matriei
,la bavuri sau la dificulti la aruncarea piesei din matri , fie la piese
incomplete sau cu contracii i subturi de material.
(b)Comutare dup cursa melcului presupune reglarea unei poziii a melcului care
n timpul avansrii melcului n faza de injectare dinamic i acesta ajunge
poziia reglat In acel moment s se fac comutarea de la faza de injectare
dinamic la faza de injectare static (faza de meninere). Acest mod de
comutare este cel mai des ntlnit datorit preciziei foarte bune de comutare i
datorit faptului c prin controlul poziiei melcului se poate controla precis
volumul de material necesar umplerii volumice a cuibului matriei n general se
recomand reglarea punctului de comutare dup poziia melcului astfel nct s
se efectueze 90%95% din umplerea volumic a cuibului matriei pentru piese
cu pereii groi (grosimi mai mari de 3 mm) i 95%98% pentru piese cu
pereii subiri.
=================================================================================pg.75/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

(c) Comutare dup presiunea hidraulic de comutare presupune reglarea unei


presiuni hidraulice n cilindrul de injectare care n timpul variaiei presiunii de
injectare n faza de injectare dinamic i presiunea hidraulic real de injectare
ajunge la valoarea reglat n acel moment indiferent de poziia melcului are loc
comutarea la faza de meninere. Acest mod de comutare este foarte precis ,
dar se necesit un reglaj mai dificil datorit faptului c la nceput se regleaz
comutarea dup cursa melcului i are loc determinarea ct mai exact a
presiunii de comutare n funcie de presiunea real de injectare citit de main
exact n momentul comutrii. Odat reglat comutarea dup presiunea de
comutare se interzice modificarea oricrui alt parametru al fazei de injectare
dinamic.
(d)Comutare dup presiunea interioar din cuibul matriei presupune echiparea
matriei cu captor de presiune care se necesit a fi legat la sistemul de
comand i control al mainii de injectat i astfel comutarea de la faza de
injectare dinamic la faza de meninere are loc n momentul n care presiunea
real din dreptul captorului de presiune din cuibul matriei a atins valoarea
reglat pentru comutare.
Punctul de comutare este parametrul cel mai important al fazei de injectare
dinamic. La demarajul reglajului se recomand reglarea unui punct de comutare
ct mai anticipat pentru a NU se risca supra-umplerea i deteriorarea matriei dup
care se reduce treptat din punctul de comutare pn se ajunge la valoarea
recomandat pentru umplerea volumic a cuibului matriei i anume 90%95%
din umplerea volumic a cuibului matriei pentru piese cu pereii grosi (grosimi mai
mari de 3 mm) i 95%98% pentru piese cu pereii subiri.(fig.6.8.):
95% umplere volumic a
cuibului matriei

Fig.6.8. Exemplu de alegere a


punctului de comutare
=================================================================================pg.76/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

n cazul n care punctul de comutare este prea anticipat poate s apar


urmtoarele probleme:
(a)Piese incomplete
(b)Piese cu contracii i subturi de suprafa
(c) Piese cu linii slabe de sudur
(d)Piese cu dimensiuni pre mici
(e)Piese cu greuti prea mici i caracteristici mecanice slabe
n cazul n care punctul de comutare este prea ntrziat poate s apar
urmtoarele probleme:
(a)Supra-umplerea cuibului matriei i posibil deteriorarea acesteia
(b)Lipsa atingerii punctului de comutare i ntreruperea ciclului de injectare
(c) Necesitatea reglrii unei fore de zvorre mult pre mare
(d)Obinerea de piese cu dimensiuni prea mari
(e)Apariia de tensiuni interne pre mari care pot duce la fisurarea piesei n
mediul ambiant
(f) Aruncarea mult mai dificil a piesei injectate din matri
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul de injectare
Este efectiv timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea
fazei de injectare din momentul n care ncepe avansarea melcului i pn n
momentul comutrii la faza de meninere. Acesta poate fi n acelai timp att
parametru de reglaj n cazul n care se alege comutarea la meninere dup timpul
de injectare , ct i parametru de control pentru toate celelalte cazuri de reglare a
punctului de comutare.
Timpul de injectare este invers proporional cu vitezele de injectare i anume cu
ct vitezele de injectare snt mai mari cu att timpul de injectare este mai mic i
direct proporional cu cursa de dozare respectiv cu cursele de injectare.
Este recomandat ca timpul de injectare s aib o valoare ct mai mic posibil
fr a se afecta condiiile de calitate ale piesei injectate i o valoare ct mai
constant de la un ciclu la altul ceea ce indic urmtoarele concluzii:
(a)Un reglaj de o bun calitate
(b)Lipsa uzurilor din sistemul hidraulic i mecanic al mainii
(c) Precizie ridicat ale sistemelor de comand i control ale mainii de injectat
(d)Este asigurat constana calitii pieselor injectate de la un ciclu la altul
b)Presiunea hidraulic de comutare
Este presiunea real din cilindrul hidraulic de injectare nregistrat de maina
de injecie n momentul comutrii de la faza de injectare la faza de meninere. De
cela mai multe ori aceast presiune are valoarea cea mai mare i reprezint acel
=================================================================================pg.77/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

vrf de presiune de injectare din graficul de variaie a presiunii de injectare pe


parcursul fazei de injectare , aa cum se poate observa din figura de mai jos:

Presiunea de
comutare

Este foarte important determinarea foarte precis a acestei presiuni pentru c


n funcie de aceast valoare se determin i se regleaz presiunea limit de
injectare
i presiunea de comutare n cazul reglrii punctului de comutare dup presiune.
i n acest caz este recomandat ca valoarea presiunii de comutare s fie ct
constant de la un ciclu la altul i n plus ne d indicaii foarte preioase cu privire
la reglarea punctului de comutare i anume:
A. Dac presiunea de comutare are o valoare prea mare apropiat sau mai mare
dect valoarea limit de injectare recomandat la injectarea materialului
prelucrat atunci nseamn c punctul de comutare a fost reglat prea trziu sau
cu o vitez de injectare prea mare ceea ce poate duce la fenomenul de supraumplerea cuibului matriei
=================================================================================pg.78/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

B. Dac presiunea de comutare are o valoare prea mic mult sub valoarea limit
de injectare recomandat la injectarea materialului prelucrat atunci nseamn
c punctul de comutare a fost reglat prea devreme i putem avea problemele
expuse la alegerea punctului de comutare prea devreme.
5)Faza de meninere (faza de injectare static)
Este una dintre cele mai importante faze ale ciclului de injectare pentru c
parametrii de reglaj i de control al acestei faze influeneaz n mod direct
calitatea piesei injectate i o foarte mare parte din defectele pieselor injectate pot fi
eliminate prin reglarea corect a parametrilor acestei faze.
i n aceast faz melcul mainii de injectat se comport ca un piston i aplic
asupra topiturii de material plastic rmas n faa acestuia n urma fazei de
injectare o presiune care se exercit i asupra materialului plastic din cuibul
matriei pentru a se compensa contracia volumic a acestuia n timpul rcirii
datorate contactului cu pereii matriei.
Presiunea exercitat de melcul mainii de injecie poate fi:
1) constant n timp
2) descresctoare liniar n timp
3) constant pe mai multe paliere de presiune i timp
Durata optim a fazei de meninere se alege astfel nct temperatura n digurile
matriei a ajuns la valoarea temperaturii de ngheare (temperatura de Necurgere)
specific materialului plastic prelucrat pe toat grosimea acestora.

Fig.6.9.)Poziia melcului mainii


de injectat n timpul fazei de
meninere

=================================================================================pg.79/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de meninere
Este presiunea hidraulic din cilindrii de injectare care se exercit asupra
melcului care se comport ca un piston n faza de meninere i care asigur
presiunea aplicat topiturii de material plastic injectat n cuibul matriei n faza
anterioar i care determin compensarea contraciilor volumice i o bun
compactizare a materialului plastic n cuibul matriei.
Se recomand reglarea presiunii de meninere n general la o valoare cuprins
ntre :
A. 30%-60% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a
cuibului matriei pentru materiale semi-cristaline
B. 50%-80% din valoarea presiunii de comutare necesare umplerii volumice a
cuibului matriei pentru materiale amorfe
Pot exista i cazuri n care se injecteaz piese cu grosimi foarte mari de perei din
materiale amorfe n cazul n care presiunile de meninere pot depi presiunile de
comutare.
Reglarea optim a acestei presiuni este foarte important pentru c :
1. n cazul reglrii unei presiuni prea mici pot apare urmtoarele probleme:
(a)subturi pe suprafeele pieselor injectate
(b)contracii i bule interne i externe
(c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate
(d)variaii ale greutilor pieselor injectate
(e)contracii volumice prea mari
2. n cazul reglrii unei presiuni de meninere prea mari pot apare urmtoarele
probleme:
(a)necesitatea reglrii unei fore de zvorre mult mai mari
(b)supra-compactizarea cuibului matriei i apariia de bavuri
(c) acumularea de tensiuni interne prea mari ce pot determina fisurarea
exploatare a piesei injectate
(d)dimensiuni prea mari ale pieselor injectate
(e)apariia de dificulti la aruncarea sau demularea piesei din matri
(f) apariia de urme ale arunctoarelor pe piesele injectate

=================================================================================pg.80/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Modul de variaie a presiunilor de injectare i de meninere pentru un reglaj cu presiune de meninere


constant i cu presiune de meninere descresctoare este prezentat n figura de mai jos:

Presiune de comutare

Variaia presiunii de
injectare

Presiune de
meninere constant

Presiune de meninere
descresctoare
Timp de injectare
Timp de meninere

Timp de rcire

Fig.6.10.) Moduri de variaie a


presiunii de meninere

Reglarea presiunii de meninere se poate face i n trepte n funcie de :


(a)Complexitatea piesei injectate
(b)Variaiile grosimilor de perei
(c) Tipul de material plastic injectat
Pentru piese injectate din materiale amorfe cu perei groi dispui la distan
mare de punctul de injectare se recomand reglarea unui profil de presiuni de
meninere cresctor pornindu-se de la valori mai mici spre valori mai mari spre
sfritul fazei de meninere pentru a se prentmpina deschiderea matriei i
apariia de bavuri n planul de separaie aa cum este artat n exemplul (fig.6.11)

=================================================================================pg.81/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Pres de meninere

Timp de meninere

Fig.6.11 exemplu1

=================================================================================pg.82/181
Pres de meninere

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Pentru piese injectate cu perei subiri dispui la distan mare de punctul de injectare se
recomand reglarea unui profil de presiuni de meninere descresctor pornindu-se de la valori
mai mari la nceputul fazei de meninere, spre valori mai mici spre sfritul fazei de meninere
pentru a se pre-ntmpina supra-compactizrii piesei sau apariia de bavuri n zona punctului de
injectare i n acelai timp o bun compactizare n zonele cele mai ndeprtate de punctul de
injectare aa cum este artat n exemplul (fig.6.12.)

Pres de meninere

Timp de meninere

Fig.6.12. Exemplul2

b)Timpul de meninere
Exprimat n secunde este durata efectiv a fazei de meninere ncepnd din
momentul n care melcul ajunge n punctul de comutare i se sfrete n
momentul n care temperatura n digurile matriei a ajuns la valoarea temperaturii
de ngheare (temperatura de Necurgere) specific materialului plastic prelucrat pe
toat grosimea acestora.
Timpul de meninere se regleaz de o manier astfel nct s asigure stabilitatea
dimensional i compactizarea uniform a pieselor injectate , ceea ce nseamn
c piesa injectat trebuie s aib greutatea maxim i constant pentru fiecare
dup fiecare ciclu. De aceea pentru determinarea timpului de meninere optim se
regleaz o presiune de meninere i se crete continuu timpul de meninere i se
msoar greutatea pieselor injectate pentru fiecare timp de meninere reglat i se
obine un grafic (fig.6.13.)
=================================================================================pg.83/181
Timp de meninere

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir


Greutatea piesei
injectate

[gr]

Valoarea greutilor
pieselor injectate devine
constant

[sec]
Timpul de
meninere optim

Timp de meninere

Fig.6.13. Graficul determinrii


timpului optim de meninere

Reglarea optim a timpului de meninere este foarte important pentru c :


1. n cazul reglrii unui timp de meninere prea mic pot apare urmtoarele
probleme:
(a)supturi pe suprafeele pieselor injectate
(b)contracii i bule interne i externe
(c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate
(d)variaii ale greutilor pieselor injectate
(e)contracii volumice prea mari
(f) rentoarcerea topiturii de material n cilindrul de plastifiere
(g)variaii mari ale pernei de material
2. n cazul reglrii unui timp de meninere prea mare pot apare urmtoarele
probleme:
(a)creterea nejustificat a timpului de ciclu
(b)consum ridicat i nejustificat de energie
Reglarea estimativ a timpului de meninere se poate face i utiliznd formulele
de mai jos:
A. Pentru materialele amorfe:tment=(2.53.5)xg [sec]
B. Pentru materiale semi-cristaline :tment=(3.55)xg [sec]
unde care g este grosimea de perete medie a piesei
injectate n [mm].
=================================================================================pg.84/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Perna de material
Exprimat n [mm] reprezint volumul de material rmas n faa melcului la
sfritul fazei de meninere . Este foarte important ca valoarea acesteia s fie mai
mare ca zero pentru ca s se asigure o compactizare optim a piesei injectate.
Este recomandat ca perna de material s aib o valoare cuprins ntre (5%
10%)xD n care D= diametrul melcului mainii de injecie i o valoare ct mai
constant de la un ciclu la altul ceea ce indic urmtoarele concluzii:
(a)Un reglaj optim de o bun calitate
(b)Lipsa uzurilor din sistemul hidraulic i mecanic al mainii
(c) Este asigurat constana calitii pieselor injectate de la un ciclu la altul
Valoarea optim a pernei de material este foarte important pentru c :
1. n cazul existenei unei valori prea mici (sau valoarea zero) pot apare
urmtoarele probleme:
(a)supturi pe suprafeele pieselor injectate
(b)contracii i bule interne i externe
(c) dimensiuni prea mici ale pieselor injectate
(d)variaii ale greutilor pieselor injectate
(e)contracii volumice prea mari
2. n cazul existenei unei perne de material prea mari pot apare urmtoarele
probleme:
(a)creterea pronunat a uzurii clapetei antiretur
(b)stagnare prea ndelungat a unei poriuni din topitura de material plastifiat
ceea ce poate duce la zone cu degradare de material

=================================================================================pg.85/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Graficul curselor melcului i perna de material snt prezentate n fig.6.14.

Cursa melcului n
faza de injectare

minim 2 mm

Fig.6.14.Graficul cursei
melcului pe parcursul fazelor

=================================================================================pg.86/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

6)Faza de rcire
Faza de rcire este faza n care are loc solidificarea complet a topiturii de
material plastic introdus n cuibul matriei astfel nct s se permit demularea
piesei din cuibul matriei fr a se provoca:
a) instabilitatea dimensional
b) modificarea formei i a geometriei piesei injectate (datorate deformaiilor
ulterioare din mediul ambiant)
c) creterea supturilor i a post-contraciilor

Fig.6.15.Poziia mainii de
injectat n faza de rcire

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Timpul de rcire [sec]
Este timpul reglat n secunde necesar solidificrii finale a piesei n cuibul
matriei pentru a se putea efectua n bune condiii demularea piesei din matri.
Timpul de rcire depinde de urmtorii factori:
a) Complexitatea piesei injectate
b) Grosimile de perei ale piesei injectate
c) Temperatura topiturii de material plastic prelucrat
d) Temperatura matriei
Timpi de rcire prea mari pot determina:
a) Creterea inutil a timpului de ciclu
b) Dificulti la demularea piesei injectate din cuibul matriei care pot apare sub
forma unor deformaii ,urme ale arunctoarelor ,urme de reinere a piesei n
matri ,
Timpi de rcire prea mici pot determina:
a) Creterea deformaiilor la demulare
b) Creterea contraciilor i a supturilor
c) Accentuarea urmelor arunctoarelor
=================================================================================pg.87/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

d) Accentuarea post-contraciilor i a post-deformaiilor ulterioare


Principalii factori care influeneaz timpul de rcire sunt:
1) Grosimea de perete a piesei injectate
2) Temperatura matriei
De aceea pentru optimizarea timpului de rcire innd cont numai de
influena primului factor se utilizeaz urmtoarele formule de calcul specifice
fiecrui tip de material plastic i n care Tc este timpul de contact dintre topitura de
material plastic i pereii cuibului matriei ,iar g [mm]este grosimea medie a piesei
injectate ,astfel:
Cu ajutorul formulei empirice:
Tc=(2 x g + 1) x g
SIMBOL MATERIAL
PC
PA6 ;PBTP ;PE-LD
ABS ;PS ;SAN ;PA6.
6
PE-HD ;PMMA
PP
POM

FORMULA
Tc=2,17 x g2 [sec]
Tc=2,64 x g2 [sec]
Tc=2,82 x g2 [sec]
Tc=3,00 x g2 [sec]
Tc=3,67 x g2 [sec]
Tc=4,18 x g2 [sec]

Se tie c: Tc=tmen+trc n care:


1. Tc este timpul de contact dintre topitura de material plastic i cuibul
matriei
2. tmen este timpul de meninere
3. trc este timpul de rcire
Din formula de mai sus rezult c: trc=Tc-tmen
Dac se ia n calcul influena i a celui de-al doilea factor i anume temperatura
matriei ajustarea timpului de rcire calculat cu formulele de mai sus se face
conform tabelului de mai jos , astfel:
Grosimea de perete
Modificarea
temperaturii matriei
fa de cea optim
cu:
Modificarea timpului
de rcire cu:

Grosime= 2 mm
+10 +5 -5
C
C C

-10
C

Grosime= 4 mm
+10 +5
-5 -10
C
C
C C

+5
sec

-2
sec

+20
sec

+2 -1.2
sec sec

+7.5 -5 -9
sec sec sec

b) Temperatura matriei [C]


=================================================================================pg.88/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Temperatura matriei este parametrul de reglaj care servete la pstrarea


fluiditii topiturii de material plastic care ajunge n contact cu pereii matriei pentru
optimizarea umplerii cuibului matriei i n acelai timp asigur rcirea uniform a
piesei injectate din cuibul matriei.
Alegerea optim a temperaturii matriei se face n funcie de compromisul dintre
calitatea piesei injectate i costurile de producie astfel :
1) temperaturi ridicate ale matrielor pot asigura :
a) bun calitate a suprafeelor piesei injectate
b) tensiuni reziduale minime
c) variaie redus a gradului de cristalinitate
d) ncovoiere termic redus
e) uniformizarea temperaturii cuibului matrielor
2) temperaturi joase ale matrielor pot determina:
a) diminuarea timpului de rcire i deci a timpului de ciclu i ca urmare
micorarea costurilor de producie i creterea productivitii
b) scderea calitii piesei injectate
Reglarea unei temperaturi a matriei prea mari poate determina:
a) Creterea timpului de rcire i deci a timpului de ciclu
b) Dimensiuni de piese injectate prea mici
c) Mari contracii ulterioare i post-deformaii
d) Slab orientare molecular i mici tensiuni interne
e) Grad prea mare de cristalinitate
Reglarea unei temperaturi a matriei prea mici poate determina:
Dificulti la umplerea piesei injectate din materiale amorfe
a) Necesitatea de a regla presiuni de injectare , viteze de injectare , presiuni de
meninere i temperaturi ale topiturii mult mai mari dect cele optime
b) Apariia de suprafee mate , linii de sudur i de curgere foarte vizibile
c) Creterea tensiunilor interne care pot determina fisurarea pieselor injectate
d) Apariia deformaiilor ca urmare a efectului de disc
n figura de mai jos este prezentat deformaia unei piese injectate datorate
rcirii neuniforme i apariiei efectului de disc:

=================================================================================pg.89/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

n tabelul de mai jos sunt date valorile recomandate pentru temperatura


matriei pentru diverse tipuri de materiale plastice , astfel:
SIMBOL
MATERIAL
PE-LD
PE-HD
PP
PS
ABS
SAN
PVC-dur
PVC-elastic
PMMA
POM
PC
PA6
PA6.6
CA
ABS+PC
PBTP
PETP
PUR

TEMPERATURA
MATRI [C]
20-60
20-60
20-70
15-50
40-80
40-80
30-60
30-50
40-80
40-120
80-110
60-100
60-100
40-80
70-90
60-80
120-140
20-70

B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Verificarea timpului de rcire real
Este foarte important verificarea timpului de rcire real pentru ca acesta s
fie mai mare sau cel puin egal cu timpul de dozare real mai ales n cazul reglrii
mainii de injecie cu retragerea unitii de injectare dup faza de dozare i
decomprimare. n acest caz dac timpul de dozare real este mai mare , mai ales
n cazul unor piese mari ce necesit curse de dozare mari i deci timpi de dozare
mari , timpul de rcire se regleaz cu 1-2 secunde mai mare dect timpul de
dozare real.

=================================================================================pg.90/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

7)Faza de dozare
Este faza n care are loc procesul de plastifiere prin care materialul plastic
sub form de granule din plnia mainii de injectat este acumulat n faa melcului
sub forma unei topituri omogene i uniforme de material plastic. n aceast faz
melcul efectueaz o micare de rotaie i conform principiilor descrise n procesul
de plastifiere realizeaz cursa de dozare acumulnd volumul de topitur de
material necesar umplerii i compactizrii cuibului matriei.

Fig.6.16. Poziia mainii de injectat


n timpul fazei de dozare

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Viteza de dozare [rot/min]
Este cel mai important parametru de reglaj al fazei de dozare pentru c este
responsabil de calitatea procesului de plastifiere i este definit ca i viteza de
rotaie a melcului mainii de injectat msurat n rotaii/minut.
Reglarea unei viteze de dozare prea mici poate determina :
a) Creterea prea mare a timpului de dozare i deci i a timpului de ciclu
(timpul de dozare poate ajunge s fie mai mare ca timpul de rcire)
b) Apariia de piese cu bule de gaze , material netopit i timp de dozare
neregulat
Reglarea unei viteze de dozare prea mari poate determina :
a) Deteriorri termice i mecanice ale topiturii de material plastifiat datorate
auto-nclzirii
b) Variaii mari ale temperaturii volumului de topitur de material plastic pe
ntreaga lungime a cursei de dozare
c) Uzura prematur a melcului i a clapetei anti-retur

=================================================================================pg.91/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Limita superioar pentru reglajul vitezei de dozare este dat de viteza


periferic maxim admisibil pentru fiecare tip material plastic i care poate
fi determinat din tabelul de mai jos :
Viteza periferic admisibil a melcului (Vp) n [m/sec]
Materiale AMORFE
Materiale SEMI-CRISTALINE
ABS
0.5
PE-HD
0.9
CA
0.3
PE-LD
0.9
PMMA
0.4
PA6
0.3
PS
0.9
PA6.6
0.3
PUR
0.3
PBTP
0.4
PVC
0.25
POM
0.4
SAN
0.6
PP
0.9
PC
0.3
PET
0.7
Calculul vitezei de dozare maxime admisibile pentru fiecare tip de material se
poate face cu ajutorul formulei de mai jos:
Vp x 60000

N=

x Dm

[ rot/min]

a. N=viteza de dozare n [rot/min]


b. Vp=viteza periferic specific materialului in [m/sec]
c. Dm=diametrul melcului n [mm]
De exemplu dac se face calculul pentru determinarea vitezei de dozare
maxim admisibile pentru PUR avnd viteza periferic maxim recomandat de
Vp=0.3 m/sec ,prelucrat pe o main OIMA avnd diametrul melcului D m=100 mm,
obinem:
0,3 x 60000

N = x 100

=57,29 [rot/min]

=================================================================================pg.92/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Este subneles faptul c viteza maxim admisibil de dozare este influenat de


valoarea contrapresiunii la dozare. Acest lucru este evideniat n graficul urmtor
unde se poate observa c cu ct contrapresiunea la dozare este mai mare cu att
viteza maxim admisibil de dozare este mai mic ceea ce este un factor deosebit
de important n cazul materialelor termosensibile.

b)Contra-presiunea de dozare [bar]


Se definete ca fiind presiunea hidraulic din cilindrul de injectare care se
opune presiunii de material plastifiat acumulat n faa melcului care mpinge
melcul i astfel se obine o micare controlat de deplasare a melcului pentru
efectuarea cursei de dozare. n acest fel se asigur o bun omogenizare i
compactizare a topiturii de material plastifiat i n plus un amestec mult mai
uniform i mai omogen dintre materialul plastic i colorantul utilizat pentru
colorarea topiturii.
Reglarea unei contra-presiuni pre mari poate determina:
a) Creterea nejustificat a timpului de dozare
=================================================================================pg.93/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

b) Deteriorarea termic i mecanic a topiturii de material plastifiat datorat


auto-nclzirii prin frecare
c) Uzura prematur a melcului i a clapetei anti-retur
Reglarea unei contra-presiuni pre mici poate determina:
a) Timp de dozare neregulat
b) Topitur neomogen termic i cu coninut de material plastic netopit
c) Apariia de piese injectate cu bule de gaze , cu lips , cu contracii sau cu
variaii mari ale pernei de material
Valorile recomandate pentru contra-presiunea hidraulic de dozare sunt
prezentate n tabelul de mai jos n funcie de tipul materialului plastic prelucrat ,
astfel:
Nr.crt Materia Contra-Presiune hidr.de
l
dozare
1
PP
520 bari
2
PE
520 bari
3
PS
510 bari
4
ABS
515 bari
5
SAN
510 bari
6
PA
210 bari
7
POM
510 bari
8
PC
1020 bari
9
PMMA
1030 bari
10
ABS+P
510 bari
C
11
PBTP
510 bari
12
PETP
510 bari
13
CA
510 bari
14
PVC1030 bari
dur
15
PUR
515 bari
c)Cursa de dozare [mm]
Este parametrul care determin volumul de material plastifiat acumulat n
faa melcului necesar umplerii i compactizrii cuibului matriei. Acesta poate fi
definit ca fiind cursa de deplasare a melcului n faza de dozare rezultat prin
mpingerea dat de materialul plastifiat acumulat n faa acestuia.
Reglarea unei curse de dozare prea mici poate determina:
a) Pern de material prea mic sau chiar zero
b) Piese cu contracii sau chiar cu lips
c) Piese insuficient de bine compactizare i cu slabe caracteristici mecanice i
de rezisten
=================================================================================pg.94/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Reglarea unei curse de dozare prea mari poate determina:


a) Perna de material pre mare
b) Supra-umplerea cuibului matriei i piese cu bavuri
c) Supra-compactizarea piesei injectate i tensiuni interne mari
Pentru determinarea exact a cursei de dozare se recomand efectuarea unui
calcul matematic utiliznd formula de mai jos :
4,8 x G

Cdoz=x Dm2 x
5xG

Cdoz= x D 2 x
m

+P pentru materiale amorfe

+P pentru materiale semi-cristaline

n care:
a. Cdoz=cursa de dozare n [mm]
b. G =greutatea unei injectri [grame] n care se cntresc piesele injectate
mpreun cu culeea i reeaua de injectare
c. =densitatea materialului plastic solid utilizat pentru prelucrare n [gr/mm 3]
d. Dm =diametrul melcului n [mm] a mainii de injectat
e. P =perna de material recomandat n [mm]
f. 4,8 respectiv 5 snt factori de corecie pentru transformarea din material
plastic solid n topitur de material plastifiat
n tabelul de mai jos sunt date valorile pentru densitile materialelor plastice
solide , cele mai frecvent utilizate :

=================================================================================pg.95/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Nr.crt Material
ul
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

PP
PE
PS
ABS
SAN
PA
POM
PC
PMMA
ABS+PC
PBTP
PETP
CA
PVC-dur
PUR

Tipul
materialului

Densitatea n stare solid


[kg/m3]

Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf
Semi-cristalin
Semi-cristalin
Amorf
Amorf
Amorf

910-930
920-960
1050
10601190
1080
1140
14101420
1200
1180
1150
1300
1350
12001300
1350
11101360

Exemplu de calcul pentru o pies din PUR numit COLLIER :


4,8 x 680 x 106

Cdoz=x Dm2 x

4,8 x G

+P =

+ 8 =137,54 + 8 =145,54 mm
2

x 80 x 1180

Ca urmare a calcului de mai sus cursa de dozare optim pentru o pies


injectat din PUR de 680 grame pe o main cu melc de 80 mm este de 146 mm
i care reprezint o cursa de: 1,8 x Dm
Verificarea raportului dintre cursa de dozare i diametrul melcului mainii de
injectat este foarte important mai ales pentru materiale plastice termosensibile
pentru care acest raport trebuie s se ncadreze n limitele specifice fiecrui
material plastic.
Dac cursa de dozare este prea mic atunci avem un timp de stagnare a
materialului plastic prea mare pe cilindrul de plastifiere ceea ce poate duce la
oxidri i degradri termice ale materialului sau ale colorantului din topitura de
material.
Dac cursa de dozare este prea mare atunci putem avea un timp de
parcurgere prea scurt al materialului plastic p cilindrul de plastifiere ceea ce poate
duce la neomogenizarea topiturii , incluziuni de gaze i de material netopit ,
amestec neuniform de topitur i colorant.
=================================================================================pg.96/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

De aceea cursele de dozare recomandate pentru principalele materiale plastice


se regsesc n tabelul de mai jos:
Nr.crt Material
ul
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Tipul
materialul
ui
PP
Semicristalin
PE
Semicristalin
PS
Amorf
ABS
Amorf
SAN
Amorf
PA
Semicristalin
POM
Semicristalin
PC
Amorf
PMMA
Amorf
ABS+PC
Amorf
PBTP
Semicristalin
PETP
Semicristalin
CA
Amorf
PVC-dur
Amorf
PUR
Amorf

Cursa de
dozare
recomandat
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-4.0)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(1.0-3.0)xDm
(0.5-3.5)xDm
(0.5-3.5)xDm
(1.0-3.5)xDm
(1.0-3.5)xDm
(1.0-3.0)xDm

d)Temperaturile cilindrului de plastifiere [C]


Este parametrul care asigur aportul de cldur necesar procesului de
plastifiere care pe lng cldura majoritar creat de frecarea din timpul fazei de
dozare determin cldura total necesar topirii materialului plastic.
Reglajul i mai ales controlul temperaturii de pe cilindrul de plastifiere este foarte
important mai ales pentru materialele termosensibile pentru c influeneaz foarte
mult calitatea topiturii , de aceea ele depind de:
1) Tipul materialului utilizat
2) Profilul melcului
3) Cursa de dozare
4) Forma i geometria piesei injectate
Reglarea unor temperaturi prea mari pe cilindrul de plastifiere pot determina:
=================================================================================pg.97/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

a)
Degradri termice importante
b)
Variaii de culoare sau de nuan de culoare
c)
Creterea contraciilor i instabilitate dimensional
d)
Mrirea nejustificat a timpului de rcire
e)
Scderea caracteristicilor mecanice i de calitate ale pieselor injectate
Reglarea unor temperaturi prea mici pe cilindrul de plastifiere pot determina :
a) Apariia de topitur neomogen
b) Necesitatea reglrii unor presiuni i viteze de injectare mult mai mari
c) Apariia de linii de sudur i de curgere foarte vizibile i slabe calitativ
d) Creterea tensiunilor interne n piesele injectate
Pentru reglarea temperaturilor pe cilindrul de plastifiere se va ine n primul rnd
cont de tipul i sortul materialului plastic prelucrat pe maina de injecie. n tabelul
de mai jos snt prezentate temperaturile pe cilindrul de plastifiere pentru
principalelel tipuri de materiale plastice, astfel:

=================================================================================pg.98/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Nr.
crt
]

Tipul mat.
plastic

Temperaturi recomandate pe cilindrul de plastifiere n [C]


Zona
de
Rcire

Zona1

Zona2

Zona3

Zona4

Duz

PE-LD

30-50

PE-HD

30-50

PP

30-50

PS

30-50

ABS

40-60

SAN

30-50

PVC

30-50

PMMA

60-80

POM

30-50

PC

70-90

10

PA6

60-90

11

PA6.6

60-90

12

CA

30-40

13

30-50

14

ABS+
PC
PBTP

15

PETP

50-70

16

PUR

40-60

140200
160230
160230
160220
160180
160180
140160
150180
150180
230260
220240
260280
140160
230250
230250
240260
200220

160220
180240
180240
180240
180230
180230
165180
180220
180205
250280
220240
260280
160185
250260
240260
240260
210230

180240
220280
220280
210260
210260
210260
180210
200250
195215
280310
230250
270290
170200
250270
250270
250280
220230

200260
220300
220300
220280
220260
220260
180210
200250
195215
290320
240260
280300
170200
260270
250260
260290
220240

200260
220300
220300
220280
220260
220260
180210
200250
195215
290320
240260
280300
170200
260270
250260
260290
220240

50-70

Tem
p
stag
n
220
220
220
220
200
200
120
170
150
200
220
250
160
200
210
22O
180

=================================================================================pg.99/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Aa cum se observ din tabelul de mai sus pentru fiecare tip de material se
recomand un domeniu n care se regleaz temperaturile pe fiecare zon a
cilindrului de plastifiere. Determinarea valorii optime pentru fiecare zon depinde
de fiecare sort de material pentru care productorul sortului de material
recomand valorile optime , dar valoarea optim a temperaturii depinde foarte
mult i de condiiile reale de prelucrare si anume de:
1) Viteza de dozare
2) Contra-presiunea de dozare
3) Cadena mainii de injectat
4) Mrimea cursei de dozare
Este recomandat ca la nceperea reglajului pe o main de injecie s se nceap
de la valorile mici (temperaturi joase ) din domeniul temperaturilor de pe fiecare
zon , iar apoi n funcie de condiiile reale de lucru ale mainii se va urmrii
variaia temperaturilor pe zonele de compresie i omogenizare. Dac se observ
c temperaturile pe aceste zone sunt n cretere fa de cele reglate se ridic
temperatura pe fiecare zon cu : +5 C_+10 C, dup care se va lsa n
funcionare maina de injecie aproximativ o or , dup care se vor verifica din nou
temperaturile. Procesul poate continua pn la stabilizarea temperaturilor pe
fiecare zon a cilindrului de plastifiere i anume temperatura real s fie egal cu
temperatura reglat pe fiecare zon a cilindrului de plastifiere. Foarte important
este faptul c odat cu modificarea semnificativ a unuia din parametrii:viteza de
dozare , contra-presiunea de dozare sau cadena mainii (timpul de ciclu) se
poate modifica semnificativ temperaturile reale de pe cilindrul de plastifiere i
echilibrul dintre temperaturile reale i cele reglate s fie puternic compromis.
Un alt parametru care are o mare influen asupra temperaturilor pe cilindru este
cursa de dozare i anume:
A)n cazul n care cursa de dozare real este mai mic dect 40% dect
cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil
de temperaturi cresctor dinspre zona de alimentare spre duza mainii conform
(fig.6.17.):
Fig.6.17. Profil cresctor

220C
210C

200 C
190 C

=================================================================================pg.100/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

B)n cazul n care cursa de dozare real este cuprins n domeniul 40%
-60% din cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea
unui profil de temperaturi constant dinspre zona de alimentare spre duza mainii
conform (fig.6.18.):
Fig.6.18. Profil constant

220C

220 C

220 C

210C

C)n cazul n care cursa de dozare real este mai mare dect 60% din
cursa de dozare maxim a mainii de injectat se recomand reglarea unui profil
de temperaturi descresctor dinspre zona de alimentare spre duza mainii
conform figurii de mai jos :

Fig.6.19. Profil descresctor

190C

200C

210 C

220 C

=================================================================================pg.101/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

n tabelul de mai sus este dat i temperatura de stagnare pe cilindrul de


plastifiere pentru fiecare material plastic n cazul opririi mainii de injecie mai mult
de 15-20 minute , ceea ce poate duce la degradarea termic i la oxidarea
materialului aflat pe cilindru mai ales n cazul materialelor termosensibile.
d)Timpul de ntrziere la dozare [sec]
Este timpul scurs din momentul n care se sfrete faza de meninere i
momentul n care se d comand pentru nceperea fazei de dozare. Acest timp se
necesit a fi reglat atunci cnd avem timpi de rcire foarte mari , mult mai mari ca
i timpii de dozare reali ceea ce poate duce la stagnarea materialului plastic
acumulat n faa melcului n faza de dozare. Acest lucru poate determina
deteriorarea calitii topiturii acumulate n faa melcului datorit degradrii termice
i a oxidrilor care apar pe cilindrul de plastifiere.
Este recomandat reglarea timpului de ntrziere la dozare astfel nct n
momentul n care se termin faza de dozare exact n acelai moment s se
termine timpul de rcire i s nceap deschiderea matriei.
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul de dozare [sec]
Este timpul real efectuat de main pentru realizarea complet a cursei de
dozare reglat. Acesta este nregistrat din momentul nceperii micrii de dozare
pn n momentul sfritului fazei de dozare. Cu ct valoarea acestuia este mai
constant de la un ciclu la altul cu att reglajul parametrilor fazei de dozare este
mai optim i reglajul mainii mai bun.
Este recomandat ca timpul real de dozare s fie mai mic sau cel puin egal
cu timpul de rcire pentru a se obine un timp de ciclu ct mai constant.
Urmrirea timpului real de dozare de la un ciclu la altul este foarte important
pentru c variaiile mari a acestuia ne poate da indicii referitoare la buna
desfurare a procesului de plastifiere i anume:
a) Timp de dozare mult prea mare sau n cretere poate nsemna :
1) Lips de material plastic n plnia mainii de injectat , ceea ce
nseamn c melcul se rotete n gol fr material plastic
2) Apariia fenomenului de patinare a melcului datorit lipirii de material
pe spira melcului n zona de alimentare sau temperatur prea mic pe
zona de alimentare sau ageni de ungere sau de colorare pe baz de
uleiuri au ajuns n cantiti prea mari pe zona de alimentare
3) Apariia fenomenului de blocare a gurii de alimentare de sub plnia
mainii de injectat datorit unei temperaturi prea mari pe zona de
alimentare sau rcirea zonei de alimentare nu funcioneaz sau este
nfundat sau parametrii de dozare snt reglai incorect:viteze de
dozare prea mari i contra-presiuni de dozare prea mari
=================================================================================pg.102/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

4) Existena unor uzuri importante la melc , cilindrul de plastifiere sau


clapeta anti-retur
b) Timp de dozare mult prea mic sau n scdere poate nsemna:
1) Reglaj incorect al temperaturilor pe cilindrul de plastifiere care pot fi
mult prea mici dect cele optime
2) Reglarea unor viteze de dozare prea mari i a unei contra-presiuni
de dozare prea mic caz n care melcul se comport ca un urub
care este deurubat dintr-o piuli.
b)Cursa real de dozare [mm]
Este cursa real nregistrat de maina de injecie la sfritul fazei de
dozare i care de cele mai multe ori este mai mare dect cursa reglat de dozare
datorit:
1) Ineriei melcului aflat n micare de rotaie
2) Impreciziei i uzurilor unor componente ale mainii de injecie
3) Reglajului necorespunztor al parametrilor fazei de dozare
Variaiile mari ale cursei reale de dozare pot afecta serios calitatea piesei
injectate putnd duce la:
a. Variaie mare a pernei de material
b. Supra-umplerea sau supra-compactizarea cuibului matiei
c. Creterea tensiunilor interne ale piesei injectate
d. Apariia de piese injectate cu bavuri sau care nu pot fi aruncate din cuibul
matriei
Pentru a se obine o curs de dozare real ct mai constant i ct mai egal cu
cursa de dozare reglat se recomand mai ales pentru piesele de precizie foarte
mare reglarea vitezei de dozare i a contra-presiunii de dozare dup paliere i
anume pe ultimii 10% mm ai cursei de dozare se regleaz o vitez de dozare mult
mai mic pentru a se asigura frnarea micrii de rotaie a melcului i astfel
oprirea mult mai precis a acestuia.

=================================================================================pg.103/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8)Faza de decomprimare
Este faza n care melcul mainii de injectat execut o micare liniar de
retragere fr rotire pentru a asigura reducerea presiunii (decomprimarea)
materialului acumulat n faa melcului n faza de dozare. Acest lucru este foarte
important pentru c dac decomprimarea materialului acuulat n faa melcului nu
este bine realizat , n cazul lucrului cu duze deschise exist riscul ca dup
retragerea unitii de injectare s curg din topitura de material n faa duzei i
astfel s avem pierderi importante de material.
Reglarea fazei de decoprimare se poate face astfel:
1) La sfritul fazei de dozare (n cele mai multe cazuri) cnd se lucreaz cu
duze deschise i cu retragerea unitii de injectare
2) nainte de nceperea fazei de dozare cnd s lucreaz cu matrie cu duze
calde sau cu canale i blocuri calde
3) i naintea i dup faza de dozare cnd se combin cele dou procedee
prezentate mai sus

Fig.6.20. Poziia melcului n


faza de decomprimare

B)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Cursa de decomprimare [mm]
Reprezint cursa de retragere a melcului pe parcursul fazei de
decomprimare pentru a se asigura depresurizarea presiunii topiturii acumulate n
faa melcului n faza de dozare .Reglarea optim a cursei de decomprimare se
face n funcie de cursa de dozare i de contra-presiunea de dozare.
Se recomand reglarea unei curse de decomprimare cuprins ntre: 4%---10% din
cursa de dozare. Cu ct contra-presiunea de dozare este mai mic i cursa de
decomprimare este mai mic aproximativ : 4%-5% din cursa de dozare , i invers
=================================================================================pg.104/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

cu ct se lucreaz cu contra-presiuni mai mari se vor regla curse de


decomprimare mai mari aproximativ : 8%-10% din cursa de dozare.
Reglarea unei curse de decomprimare prea mari poate determina:
a) Aspirarea unei cantiti de aer n topitura de material acumulat n faa
melcului la dozare ceea ce poate duce la oxidarea acestuia
b) Injectarea de incluziuni de aer ce pot apare pe suprafeele pieselor injectate
n jurul digurilor
Reglarea unei curse de decomprimare prea mici poate determina:
a) Curgerea unei cantiti de topitur n faa duzei sau din duza i din canalele
calde ale matriei ceea ce duce la pierderi importante de topitur de material
acumulat n faa melcului
b)Viteza de decomprimare [mm/sec sau %]
Se poate defini ca fiind viteza de deplasare liniar a melcului efectuat n
timpul fazei de decomprimare. Ea poate fi comparat cu viteza de injectare cu
deosebirea c melcul execut o micare de retragere i nu de avansare ca n
cazul injectrii.
Reglarea optim a vitezei de decomprimare se face astfel nct ea s asigure
efectuarea ct mai corect i mai exact a cursei de decomprimare. La reglarea
vitezei de decomprimare trebuie inut cont i de ineria melcului aflat n micare
liniar de retragere , de aceea o vitez prea mare de decomprimare poate duce la
depirea cursei de decomprimare cu consecinele negative explicate la punctul
anterior. Reglarea unei viteze de decomprimare prea mici poate determina
creterea nejustificat a timpului de ciclu i chiar se poate ajunge s nu se
efectueze toat cursa de decomprimare programat.
9)Faza de retragere a unitii de injectare
Este faza n care unitatea de injectare se ndeprteaz de platoul fix al mainii
pentru a se elibera contactul dintre duza mainii i duza matriei pentru ca s se
evite :
a. Un contact prea ndelungat dintre duza mainii i duza matriei care ar
determina o rcire prea pronunat a duzei mainii i deci formarea de dop
rece n duz
b. Scurgerea de topitur de material din duza mainii n duza matriei n timpul
deschiderii matriei i extragerii culeei din duza matriei

=================================================================================pg.105/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Fig.6.21. Retragerea
unitii de injectare

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Cursa de retragere a unitii de injectare [mm]
Este parametrul prin care se definete lungimea cursei de retragere a unitii
de injectare pentru ndeprtarea duzei mainii de duza matriei.
Se recomand ca cursa de retragere s se regleze la o valoare ct mai mic
posibil de exemplu 20 50 mm pentru a nu se pierde cu timpul de retragere i de
avansare a unitii de injectare care ar putea determina majorri importante ale
timpului total de ciclu. n cazul mainilor cu uniti de injecie mari sau n cazul n
care se lucreaz cu program de purjare a dopului rece naintea fazei de avansare
a unitii de injectare se poate regla i valori mai mari ale cursei de retragere care
pot ajunge pn la :80 120 mm.
b)Viteza de retragere a unitii de injectare [mm/sec]
Este viteza de ndeprtare a unitii de injectare dinspre platoul fix al mainii
de injecie. Se recomand ca viteza de retragere s fie ct mai mare ,mai ales
pentru curse de deplasare mari pentru reducerea timpului de retragere i astfel a
timpului total de ciclu. Se poate regla viteza de retragere maxim prevzut pe
main cu condiia ca la nceputul micrii de retragere i la sfritul cursei de
retragere s nu apar ocuri i vibraii ale unitii de injectare care ar putea
provoca uzuri pronunate ale unor componente mecanice i hidraulice ale mainii
de injecie. In caz contrar se reduce treptat din viteza de retragere pn se obine
o micare de retragere suficient de rapid dar fr ocuri sau trepidaii.
B)PARAMETRII DE CONTROL
=================================================================================pg.106/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

a)Timpul de retragere al unitii de injectare


Este timpul real cronometrat de maina de injecie n care are loc faza de
retragere a unitii de injectare. Este recomandat verificarea i urmrirea acestuia
ca valoarea lui s fie ct mai mic pentru c el influeneaz timpul total de ciclu i
deci costul i productivitatea reperului injectat.
10)Faza de dezvorre (faza de deblocare a nchiderii cu nalt for)
Aceasta este faza n care are loc cderea presiunii din sistemul de zvorre
sau de nchidere cu nalt for i efectuarea unei micri foarte scurte n sens
opus micrii de zvorre pentru a se debloca matria i pentru a se putea efectua
deschiderea acesteia.

Fig.6.22. Poziia unitii de


nchidere-deschidere a mainii de
injectat n faza de dezvorre

A)PARAMETRII DE REGLAJ
a)Presiunea de dezvorre (deblocare)
Este presiunea hidraulic din sitemul de nchidere cu nalt for care
determin deblocarea matriei i efectuarea cursei de dezvorre. Datorit forelor
deosebit de mari care snt necesare pentru deblocarea unor matrie mai ales a
celor care se mpneaz mecanic n momentul zvorrii matriei se recomand
reglarea unor presiuni mari de dezvorre cuprinse ntre :(80 140) bari.
b)Cursa de dezvorre (deblocare)
Este un parametru tot mai rar ntlnit pentru c la mainile de injecie
moderne acest parametru este setat de constructorul mainii de injecie i are o
=================================================================================pg.107/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

valoare fix ce nu poate fi reglat. La mainile de injecie mai vechi acest


parametru se regleaz prin poziionarea unor came care limiteaz cursa de
dezvorre. n aceste cazuri se recomand reglarea cursei de dezvorre la valori
ct mai mici cuprinse n intervalul :(2 5) mm n funcie de mrimea unitii de
nchidere i de uzura componentelor mecanice i hidraulice a acesteia.
B)PARAMETRII DE CONTROL
Nu snt.
11) Faza de deschidere matri
Faza de deschidere este faza n care platoul mobil al mainii de injectat sub
aciunea sistemului de deschidere se ndeprteaz de platoul fix i astfel semimatria mobil montat pe platoul mobil se ndeprteaz de semi-matria fix
montat pe platoul fix pn cnd cele dou ajung s aib o distan suficient de
mare ntre ele pentru a permite demularea n bun condiii a piesei injectate din
cuibul matriei.
Reglajul parametrilor fazei de deschidere se face astfel nct s se obin un timp
ct mai mic al fazei de deschidere pentru a se diminua timpul total de ciclu, dar
avndu-se n vedere protejarea i creterea duratei de via a matriei i a mainii
de injectat.

Fig.6.23. Faza de
deschidere a matriei

A)PARAMETRII DE REGLAJ
Principalii parametrii tehnologici care se necesit a fi reglai pentru faza de
nchidere matri snt:
a) Presiunea de deschidere matri (pd) [bari]
Este presiunea hidraulic din sistemul de deschidere al mainii de injectat. La
unele modele de maini de injectat ea se regleaz manual la o valoare de (60,
,100)bari n funcie de mrimea matriei i de uzura mainii,iar la altele valoarea
=================================================================================pg.108/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

presiunii de deschidere se regleaz automat de ctre main n funcie de vitezele


i cursele de deschidere reglate.

b)Cursa de deschidere matri [mm]


Este parametrul care definete distana la care semi-matria montat pe platoul
mobil se ndeprteaz de semi-matria fix montat pe platoul fix pentru a permite
demularea n bune condiii a piesei injectate din cuibul matriei. Este recomandat
ca pentru micorarea timpului de deschidere matri i implicit a timpului total de
ciclu , ca valoarea curei de deschidere s fie ct mai mic posibil ,dar n acelai
timp s se asigure demularea n cele mai bune condiii a piesei injectate fr a se
provoca deteriorarea acesteia sau n cazul existenei unor bacuri acionate
pneumatic sau hidraulic se va avea n vedere ca la acionarea acestora s nu se
loveasc suprafeele cuiburilor matriei.
c)Vitezele de deschidere matri
Sunt vitezele de deplasare ale platoului mobil dinspre platoul fix pentru a se
realiza deschiderea matriei ntr-un timp ct mai scurt posibil , dar care s nu
provoace deteriorri ale matriei ,ciocnirea elementelor n micare ale matriei
(bacuri , prisme,) sau ocuri i trepidaii ale elementelor din sistemul de
deschidere al mainii de injectat.
Modelele mai vechi ale mainilor de injectat erau prevzute cu o singur vitez
de deschidere. Acest lucru determina alegerea unei viteze constante i optime de
deschidere care s fie suficient de mare pentru reducerea timpului de deschidere
i implicit a timpului total de ciclu ,dar care s nu provoace ocuri i lovirea prilor
componente aflate n micare ale matriei. Modelele mai noi de maini de injectat
pot avea (2,3,5, sau mai multe) viteze de deschidere diferite pe curse de
deschidere diferite. Cele mai des ntlnite au 3 viteze de deschidere pe 3 curse de
deschidere independente.
Reglarea vitezelor de deschidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de
deschidere pe 3 curse independente de deschidere se face astfel:
Prima vitez de deschidere=lent (v1)
Este o vitez lent de demarare a deschiderii matriei pentru a se degaja piesa
injectat din cuibul din partea fix a matriei n cele mai bune condiii i n plus
pentru extragerea unor bacuri acionate de coloane nclinate. Se regleaz de
obicei la o valoare mic (5%,,15%) din viteza maxim de deschidere a
mainii de injectat.
A doua vitez de deschidere=rapid (v2)
Este viteza de deschidere a matriei pe cursa cea mai mare de deschidere i se
regleaz la o valoare ct mai mare posibil pentru a diminua ct mai mult timpul
=================================================================================pg.109/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

de deschidere al matriei , dar fr a se provoca ocuri sau trepidaii ale


sistemului de deschidere al mainii la comutarea de la prima vitez lent (v1) la
viteza rapid (v2),sau de la viteza rapid (v2) la viteza lent (v3).Ea ncepe din
momentul n care elementele componente ale matriei care snt n contact fie de
pe parte fix , fie de pe partea mobil (coloane i buce de ghidare,boluri
nclinate i bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ) i pierd contactul pentru
a se evita ciocnirea acestora cu vitez mare i posibila deteriorare a lor. Se
regleaz de obicei la o valoare mare (45%,,100%) din viteza maxim de
deschidere a mainii de injectat.
A treia vitez de deschidere=lent (v3)
Este ultima vitez de deschidere a matriei care funcioneaz pn n momentul
n care se ajunge la cursa de deschidere reglat moment n care trebuie s
ajung la valoarea zero. Pentru a evita apariia ocurilor i a loviturilor brutale
din sistemul de deschidere al mainii de injectat datorit opririi brute din
micare a unei greuti mari de material cum ar fi platoul mobil i semi-matria
mobil se recomand reglare de obicei la o valoare mic (10%,,25%) din
viteza maxim de deschidere a mainii de injectat.
d)Cursele de deschidere ale matriei
Sunt cursele corespunztoare vitezelor de deschidere prezentate mai sus i
care stabilesc momentele din timpul deschiderii matriei n care se comut de la o
vitez de deschidere la urmtoarea. Modelele mai noi de maini de injectat pot
avea (2,3,5, sau mai multe) curse de deschidere diferite corespunztoare fiecrei
viteze de deschidere .Cele mai des ntlnite au 3 viteze de deschidere pe 3 curse
de deschidere independente.
Reglarea curselor de deschidere matri n cazul mainilor cu 3 viteze diferite de
deschidere pe 3 curse independente de deschidere se face astfel:
Prima curs de deschidere
Este corespunztoare primei viteze de deschidere (v1) i se regleaz pn n
momentul n care toate elementele aflate n contact dintre semi-matria fix i
semi-matria mobil i pierd contactul pentru a se evita uzura prematur sau
deteriorarea acestora (coloane i buce de ghidare,boluri nclinate i
bacuri,miezuri i pastile ,reaductoare , ).
A doua curs de deschidere
Este corespunztoare celei de a doua viteze de deschidere (v2) i reglarea ei
este foarte important pentru c poate determina ciocnirea unor elemente
componente ale matriei fie de pe parte fix , fie de pe partea mobil care se
afl n contact i astfel se poate provoca deteriorarea sau uzura prematur a
acestora. De aceea pentru reglarea acesteia se recomand punerea vitezei
(v2) la valoarea zero ,ceea ce va determina oprirea deschiderii matriei n
momentul comutrii de la valoarea vitezei (v1) la viteza (v2)=0 i astfel se poate
=================================================================================pg.110/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

vedea poziia exact a elementelor de pe semi-matria mobil fa de cele de


pe semi-matria fix i astfel determina valoarea exact a momentului de
nceperea a cursei a doua de deschidere.
A treia curs de deschidere
Este corespunztoare celei de a treia viteze de deschidere (v3) i este reglat
din momentul n care are loc comutarea de la viteza rapid(v2) la viteza
lent(v3) pn la sfritul cursei de deschidere. Aceasta reprezint de fapt
cursa de frnare a platoului mobil mpreun cu semi-matria mobil de la
valoarea vitezei mari de deschidere (v2) la valoarea zero care trebuie s o aib
n momentul n care ajunge la valoarea cursei de deschidere. Este recomandat
ca aceasta sa aib o valoare ct mai mic posibil cuprins ntre (20,,80) mm
curs de frnare.
n figura de mai jos este prezentat un exemplu de reglare a curselor si
vitezelor de deschidere ale matriei.

V3

V2

V1

=================================================================================pg.111/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul de deschidere [sec]
Este timpul real nregistrat de maina de injecie pentru efectuarea fazei de
deschidere. Acest timp este important de verificat pentru a se urmrii constanta n
timp a acestuia la fiecare ciclu i mrimea acestuia pentru c afecteaz timpul
total de ciclu. Este indicat s fie de o valoare ct mai mic posibil pentru a se
reduce ct mai mult timpul total de ciclu
b)Cursa real de deschidere [mm]
Este cursa real nregistrat de maina de injectat la sfritul fazei de
deschidere. De cele mai multe ori aceasta difer de cursa reglat de deschidere
datorit faptului ineriei unor mase foarte mari n micare, ct i datorit uzurii unor
componente ale mainii sau a unui reglaj necorespunztor al parametrilor fazei de
deschidere.
12)Faza de aruncare sau de demulare a piesei din matri
Este faza n care se necesit extragerea sau demularea piesei injectate din
cuibul matriei n cele mai bune condiii de siguran a acesteia i fr a se afecta
criteriile de calitate ale acesteia.

Aruncarea piesei
injectate din matri

Fig.6.24. Poziia unitii de nchideredeschidere n faza de aruncare

n funcie de forma i geometria piesei injectate i de concepia matriei se pot


ntlnii mai multe sisteme de aruncare sau demulare a piesei din matri care n
principal snt urmtoarele:
I. Aruncarea sau demularea piesei de pe poansonul matriei prevzut n
general pe semi-matria mobil caz n care se necesit reglarea sistemului
de aruncare central al mainii de injectat
=================================================================================pg.112/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

II. Aruncarea sau demularea piesei din cuibul matriei prevzut n general pe
semi-matria fix caz n care se necesit reglarea unor supape pneumatice
sau a unor sisteme de extragere a piesei din cuib acionate prin deplasarea
semi-matriei mobile
III. Aruncarea sau demularea piesei de pe miezurile matriei care snt extrase
ntr-o poziie intermediar ntre semi-matria mobil i semi-matria fix caz
n care se necesit reglarea sistemului de aruncare central al mainii de
injectat pentru extragerea i aruncarea culeei i a reelei de injectare ,ct i a
aruncrii de pe miezuri cu ajutorul programrii acionrilor hidraulice sau
pneumatice de pe miezuri.
A)PARAMETRII DE REGLAJ
I)Cazul reglrii aruncrii centrale
a)Alegerea opiunii de funcionare a aruncrii centrale
Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz fr faza de aruncare
central de aceea majoritatea mainilor de injectat au opiunea de a alege dac se
lucreaz cu aruncare central sau NU , de aceea n primul rnd trebuie selectat
opiunea de program cu aruncare central n cazul n care dorim s programm
maina s lucreze cu aruncare central.
b)Cursa de avansare (aruncare) a aruncrii centrale
Este parametrul care definete deplasarea arunctorului central al mainii care n
micarea lui de avansare trebuie s loveasc n tija tampon sau n placa tampon
de acionare a sistemului de aruncare al matriei i astfel s determine avansarea
plcii de aruncare.
Reglarea cursei de aruncare (Ca) se face adunnd cursa de deplasare liber (C l)
a arunctorului central pn la contactul cu tija tampon , cu cursa de aruncare
(Cam) prevzut a sistemului de aruncare al matriei.
Ca urmare avem :Ca=Cl+Cam [mm]
n cazul n care nu se cunosc sau nu se pot msura valorile curselor de mai
sus se poate utiliza o metod empiric de determinarea cursei de aruncare optime
prin mai multe ncercri pornindu-se de la valori mici ale cursei i apoi dup fiecare
ncercare se vor mri treptat pn se ajunge la efectuarea cursei optime de
aruncare. Trebuie avut n vedere c un reglaj incorect al cursei de aruncare (mult
prea mare dect cel prevzut de sistemul de aruncarea al matriei) poate duce
chiar la ciocnirea semi-matriei mobile i chiar la aruncarea ei de pe platoul mobil
ceea ce duce la grave deteriorri ale matriei i a mainii de injectat.
c)Presiunea hidraulic de aruncare [bari]

=================================================================================pg.113/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Este presiunea din sistemul hidraulic de acionare al aruncrii centrale a


mainii de injectat i care determin fora de aruncare i anume fora cu care
arunctorul central al mainii acioneaz asupra sistemului de aruncare al matriei.
Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mic poate duce la
imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de aruncare sau la un timp de
aruncare foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu.
Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mare poate duce la riscul
aruncrii semi-matriei mobile de pe platoul mobil sau la deteriorarea acesteia la
un reglaj incorect al cursei de aruncare sau la funcionarea ndelungat a aruncrii
fr ungere i griparea i blocarea sistemului de aruncare al matriei.
De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) i apoi
dup fiecare ncercare se vor mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea
optim care este presiunea minim din sistemul hidraulic de aruncare al mainii cu
care poate efectua toat cursa de aruncare reglat cu viteza de aruncare
programat i ntr-un timp d aruncare ct mai scurt posibil.
d)Viteza de aruncare [mm/sec ; %]
Este parametrul tehnologic al fazei de aruncare central n care se definete
viteza de deplasare a arunctorului central al mainii de injectat. Dac modelele
mai vechi de maini de injectat aveau o singur vitez de aruncare cu are se
efectua ntreaga curs de aruncare (C a) , pentru reducerea timpului de aruncare
mainile moderne sunt prevzute cu dou viteze de aruncare n care prima vitez
(Va1)este o vitez rapid cu care se efectueaz cursa libera a arunctorului (C l) i
a doua vitez (Va2) este lent cu care se efectueaz cursa de aruncare a matriei
(Cam) cu scopul protejrii elementelor aflate n micare ale sistemului de aruncare ,
ct i pentru aruncarea n condiii de siguran a piesei injectate.(pentru a nu se
produce deformaii ale piesei , albituri , urme ale arunctoarelor pe pies ,
strpungerea piesei cu arunctoarele i altele)
i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de aruncare s se
porneasc de la valori mici (5 ,,10)% din viteza de aruncare maxim a mainii
de injectat i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn se ajunge la
valorile optime care s asigure un timp minim de aruncare n depline condiii de
siguran ale piesei injectate.
e)Punctul de comand al aruncrii centrale
Este parametrul tehnologic al fazei de aruncare central n care se
programeaz poziia semi-matriei mobile de pe cursa de deschidere n care se
comand nceperea micrii de aruncare central. Acest punct de comand poate
fi programat:
1) La sfritul cursei de deschidere (n cele mai multe cazuri) cnd semi-matria
mobil a efectuat toat cursa de deschidere
2) n timpul cursei de deschidere care se poate face cu oprirea deschiderii n
acea poziie i continuarea ei dup efectuarea aruncrii centrale sau fr
=================================================================================pg.114/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

oprirea deschiderii caz n care avem maini de injectat capabile s efectueze


micri paralele i anume n paralel cu micarea de deschidere se
efectueaz micarea de aruncare central ceea ce duce la o mare economie
de timp de ciclu pentru c timpul de aruncare este cuprins n timpul de
deschidere al matriei.
Reglarea acestui parametru se face pornindu-se de la valori mai mari i dup
ncercri se poate reduce treptat pn la determinarea valorii optime i care
depinde foarte mult de ceilali parametrii ai fazei de aruncare central prezentai
anterior. O valoare prea mic a punctului de comand al aruncrii poate duce la
lovirea cuibului, a miezurilor sau a bacurilor matriei de ctre sistemul de aruncare
al acestei.
f)Modul de funcionare al aruncrii centrale
Datorit creterii complexitii sistemelor de aruncare ale matrielor i pentru o
evacuare ct mai bun a piesei injectate tot mai multe mainii de injectat au
prevzute mai multe programe de funcionare a aruncrii central cum ar fi:
1) Aruncarea central simpl :este programul n care arunctorul central al
mainii execut o singur micare de aruncare
2) Aruncarea central multipl: este programul n care arunctorul central
execut mai multe micri de avansare i de retragere succesive caz n care
se necesit reglarea a numrului de micri pe care s le efectueze
arunctorul central al mainii
3) Aruncarea central pulsatori: este programul n care arunctorul central
execut mai multe micri de avansare i de retragere pulsatorii caz n care
se necesit reglarea numrului de pulsaii
4) Aruncarea central temporizat: este programul n care arunctorul central
execut mai multe micri de avansare i de retragere succesive caz n care
se poate regla mai muli timpi intermediari ai fazei de aruncare cum ar fi :
timpul de avansare al arunctorului ,timpul de stagnare n poziia avansat a
arunctorului , timpul de retragere
II)Cazul reglrii acionrii de miezuri sau a demulrii de pe miezuri
a)Alegerea opiunii de funcionare a acionrii de miezuri
Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz cu unul sau mai
multe bacuri acionate hidraulic sau pneumatic n diferite momente ale fazelor
ciclului de injectare sau cu miezuri intermediare pe are rmn piesele injectate
care se necesit a fi aruncate, de aceea n primul rnd trebuie selectat opiunea
de program de lucru de acionarea a unu sau mai multe miezuri pneumatice sau
hidraulice n funcie de construcia i concepia modului de funcionare al matriei
i al cinematicii acesteia.
=================================================================================pg.115/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Pe lng programele de lucru cu acionrile pneumatice i hidraulice de miezuri


mainile de injectat trebuie s fie echipate i cu elementele pneumatice i
hidraulice de acionare care se necesit s fie legate la elementele matriei
(supape de aer , cilindrii pneumatici sau hidraulici) care efectueaz micarea de
demulare.
b)Presiunea hidraulic (pneumatic) din sistemul de acionare de
miezuri [bari]
Este presiunea din sistemul hidraulic (pneumatic) de acionare a miezurilor
hidraulice (pneumatice) i care determin fora de deplasare a miezurilor sau a
bacurilor sau fora cu care se face aruncarea de pe miezuri.
Reglarea unei presiuni de acionare la o valoare prea mic poate duce la
imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de aruncare sau de deplasare
la un timp de acionare foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a
timpului de ciclu. Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mare poate
duce la riscul suprasolicitrii unor elemente componente ale matriei i la uzura
prematur a acestora.
De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari)
presiune hidraulic i (2,,3 bari) presiune pneumatic , apoi dup fiecare
ncercare se va mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea optim care
este presiunea minim din sistemul de acionare al miezurilor hidraulice sau
pneumatice cu care se poate efectua toat cursa de deplasare sau de aruncare
programat cu viteza de aruncare programat i ntr-un timp de efectuare a
micrii ct mai scurt posibil.
c)Viteza de deplasare din sistemul de acionare de miezuri [mm/sec ;
% ;drosel pneumatic]
Este parametrul tehnologic al acionrii de miezuri n care se definete viteza
de deplasare a miezurilor sau bacurilor matriei sau a arunctoarelor sistemului de
aruncare de pe miezuri.
n cazul acionrilor hidraulice se regleaz viteza n mm/sec sau n % din viteza
maxim de acionare a miezurilor a mainii de injectat ,iar n cazul acionrilor
pneumatice se regleaz debitul de trecere al aerului spre elementele de execuie
(supape ,cilindrii pneumatici ,) cu ajutorul unor drosele de aer.
i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de deplasare a
acionrilor de miezuri s se porneasc de la valori mici ( 5 ,,10)% din vitezele
de deplasare maxime i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn
se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de acionare n depline
condiii de siguran ale pieselor injectate ,fr s fie afectate criteriile de calitate
impuse acestora.

=================================================================================pg.116/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

d)Momentul de comand al acionrii pneumatice sau hidraulice de


miezuri
Cinematica tot mai complex a noilor matrie de injectat mase plastice care
au n construcia lor tot mai multe bacuri ,miezuri , aruncare de pe miezuri , a
impus constructorilor de maini de injectat s realizeze tot mai multe opiuni pentru
programarea momentului de comand al acionrii hidraulice sau pneumatice de
miezuri pentru ca programarea acestora s fie ct mai flexibil. Aceast
flexibilitate poate duce ns i la pericolul programrii greite a acionrii de
miezuri ceea ce poate duce la deteriorri deosebit de grave ale prilor active ale
matriei. ,de aceea se necesit o atenie deosebit de mare la programarea acestui
parametru.
Principalele momente de comand ale acionrilor hidraulice sau pneumatice de
miezuri snt urmtoarele:
1) nainte de nchiderea matriei
2) Dup o nchidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de
nchidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la cursa
reglat se comand acionarea de miezuri)
3) Dup nchiderea complet a matriei (nainte de zvorrea matriei)
4) Dup zvorrea matriei
5) n timpul fazei de injectare
6) nainte de dezvorrea matriei
7) Dup dezvorrea matriei
8) Dup o deschidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de
deschidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la
cursa reglat se comand acionarea de pe miezuri)
9) Dup deschiderea complet a matriei
10) Dup avansarea aruncrii centrale
e)Controlul deplasrilor acionrii de miezuri
Acest parametru este foarte important pentru c cu ajutorul acestuia se
controleaz dac deplasarea elementului acionat cu sistemul de acionare
hidraulic sau pneumatic a miezurilor a fost complet efectuat i elementul
respectiv se afl n poziia corect. Acest lucru se face cu ajutorul unor senzori sau
limitatori de curs montai pe elementele n micare ale matriei care se necesit
s fie legai la sistemul de comand i control al mainii de injectat. Astfel maina
de injectat poate s redea exact n ce poziie se gsete elementul n micare i n
funcie de poziia acestuia s execute urmtoarea faz a ciclului sau n cazul n
care elementul nu este n poziia corect s ntrerup ciclul i s afieze un
semnal de alarm.
n cazul matrielor care nu au fost prevzute din concepie cu senzori sau
limitatori de curs ,pentru elementele acestora aflate n micare se necesit
reglarea unui timp de funcionare a acionrii de miezuri i astfel dup expirarea
=================================================================================pg.117/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

acestui timp maina consider c deplasarea a avut loc i trece la efectuarea


urmtoarei faze a ciclului indiferent care este poziia real a elementului acionat.
B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul real de aruncare central sau de demulare de pe miezuri [sec]
Este perioada de timp nregistrat de maina de injectat pentru efectuarea
fazei de aruncare central ,sau de acionare de miezuri ,sau de demulare de pe
miezuri. Este recomandat ca acest timp s aib o valoare ct mai mic posibil mai
ales n cazul n care influeneaz timpul total de ciclu ,dar se va urmrii ca prin
reducerea acestuia prin creterea vitezelor i a presiunilor de acionare s nu se
afecteze criteriile de calitate ale piesei injectate prin apariia de :deformaii
datorate acionrilor ,urme ale arunctoarelor ,albituri , zgrieturi ,
b)Controlul poziiei elementelor deplasate prin acionarea de miezuri a
mainii de injectat
Datorit importanei deosebit de mari pe care o are poziia corect a
elementelor aflate n micare a matrielor este esenial ca acestea s fie echipate
cu senzori de poziie sau limitatori de curs care s fie legai corect la sistemul de
comand i control al mainii de injectat i care s permit aceteia s cunoasc
exact i n orice moment n ce poziie se gsete fiecare element aflat n micare.
n acelai timp prin afiarea strii senzorului sau a limitatorului (acionat sau
neacionat) putem verifica dac elementele aflate n micare au ajuns n poziia
corect.
Este recomandat ca nainte de a demara un ciclu complet de injecie s se
verifice pe manual sau ntr-un ciclu n gol funcionarea corect a programului de
lucru prin acionarea de miezuri i poziia corect a elementelor deplasate n
cadrul fazelor ciclului.
13)Faza de retragere a aruncrii sau a demulrii piesei n poziia iniial
Aceasta este ultima faz a unui ciclu de injecie i const n deplasarea att
a arunctorului central, ct i a sistemelor de acionare de miezuri n poziia iniial
reglat anterior astfel nct s se permit renceperea unui nou ciclu de injecie.
Aceasta este o faz deosebit de important pentru c reglarea incorect a
parametrilor tehnologici ai acesteia poate determina grave deteriorri ale matriei
cum ar fi:distrugerea unor elemente ale sistemului de aruncare al matriei ,
presarea i deteriorarea unor bacuri , prisme ,suprafee de nchidere ale cuiburilor
matriei ,ruperea sau ndoirea supapelor sau a arunctoarelor de pe miezuri ,
A)PARAMETRII DE REGLAJ
=================================================================================pg.118/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

I)Cazul reglrii retragerii aruncrii centrale


a)Alegerea opiunii de funcionare cu cuplarea retragerii aruncrii
centrale (dac este cazul)
Exist numeroase cazuri n care matriele funcioneaz astfel nct
retragerea aruncrii centrale s determine retragerea sistemului de aruncare al
matriei n poziia iniial fapt care necesit existena unei cuplri dintre arunctorul
central i tija tampon sau placa de aruncare a matriei folosindu-se mai multe
sisteme de cuplare concepute de proiectantul matriei. Cuplarea trebuie astfel
conceput nct ea s asigure att faza de aruncare ,ct mai ales cea de retragere
a sistemului de aruncare al matriei n depline condiii de siguran la funcionarea
i exploatarea n ciclu a matriei.
b)Cursa de retragere a aruncrii centrale [mm]
Este parametrul care definete deplasarea arunctorului central al mainii
care n micarea lui de retragere trebuie s revin ntr-o poziie iniial n care s
permit retragerea complet a tijei tampon sau a plcii tampon de acionare a
sistemului de aruncare al matriei. Micarea de retragere a sistemului de aruncare
al matriei poate fi asigurat fie de :
reaductoarele matriei care n faza de nchidere lovesc n planul de
separaie i determin retragerea aruncrii
cuplarea sistemului de aruncare al matriei de arunctorul central al mainii
de injectat
Reglarea cursei de retragere (Cr) se face adunnd cursa de deplasare liber (C l)
a arunctorului central pn la contactul cu tija tampon , cu cursa de retragere
(Cram) prevzut a sistemului de aruncare al matriei.
Ca urmare avem:Cr= Cl + Cram [mm]
n cazul n care avem cuplarea arunctorului central de sistemul de aruncare
al matriei cursa de deplasare liber (Cl) a arunctorului central pn la contactul
cu tija tampon este zero i n acest caz este important reglarea cursei de retragere
(Cr) egal cu cursa de retragere (Cram) prevzut a sistemului de aruncare al
matriei.
Ca urmare avem:Cr= Cram [mm]
n cazul n care nu se cunosc sau nu se pot msura valorile curselor de mai
sus se poate utiliza o metod empiric de determinarea cursei de retragere optime
prin mai multe ncercri pornindu-se de la valori mari ale cursei de retragere i
apoi dup fiecare ncercare se va citi valoarea msurat de maina i apoi se va
micora treptat pn se ajunge la efectuarea cursei optime de retragere n care
avem fie o cursa liber de retragere ct mai mic posibil , fie zero. Trebuie avut n
vedere c un reglaj incorect al cursei de retragere (mult prea mic dect cel
prevzut de sistemul de aruncarea al matriei) poate duce n faza de nchidere la
ciocnirea semi-matriei fixe de arunctoarele i reaductoarele care NU se pot
=================================================================================pg.119/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

retrage n poziia lor iniial ceea ce duce la grave deteriorri ale matriei i a
sistemului de aruncare al acesteia.
c)Presiunea hidraulic de retragere [bari]
Este presiunea din sistemul hidraulic de acionare al retragerii aruncrii
centrale a mainii de injectat i care determin fora de retragere i anume fora cu
care arunctorul central al mainii trage de sistemului de aruncare al matriei
pentru al aduce n poziia corect.
Reglarea unei presiuni de aruncare la o valoare prea mic poate duce la
imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de retragere sau la un timp de
retragere foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a timpului de ciclu.
Reglarea unei presiuni de retragere la o valoare prea mare poate duce la riscul ca
la funcionarea ndelungat a aruncrii fr ungere i griparea i blocarea
sistemului de aruncare al matriei s se produc ruperea unor elemente
componente ale sistemului de aruncare sau de cuplare cu arunctorul central.
De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari) i apoi
dup fiecare ncercare se vor mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea
optim care este presiunea minim din sistemul hidraulic de retragere al mainii cu
care se poate efectua toat cursa de retragere reglat cu viteza de retragere
programat i ntr-un timp de retragere ct mai scurt posibil.
d)Viteza de retragere [mm/sec ; %]
Este parametrul tehnologic al fazei de retragere a aruncrii centrale n care
se definete viteza de deplasare a arunctorului central al mainii de injectat.
De regul mainile de injectat sunt prevzute cu o singur vitez de retragere care
se regleaz la o valoare ct mai mare posibil pentru a diminua ct mai mult timpul
de retragerea al aruncrii centrale i astfel pentru a reduce ct mai mult timpul
total de ciclu.
i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de retragere s se
porneasc de la valori mici ct mai mici (10 ,,20)% din viteza de aruncare
maxim a mainii de injectat i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile
pn se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de retragere n
depline condiii de siguran ale sistemului de aruncare al matriei adic s nu se
provoace:
Uzuri pronunate sau gripri ale elementelor aflate n micare din sistemul de
aruncare al matriei
ocuri ,opriri brute i ciocnirea sau zgomote puternice n momentul
finalizrii cursei de retragere

=================================================================================pg.120/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

II)Cazul reglrii retragerii acionrii de miezuri sau a demulrii de pe


miezuri
a)Presiunea hidraulic (pneumatic) din sistemul de acionare de
miezuri [bari]
Este presiunea din sistemul hidraulic (pneumatic) de acionare a miezurilor
hidraulice (pneumatice) i care determin fora de retragere a miezurilor sau a
bacurilor sau fora cu care se face retragerea aruncrii de pe miezuri.
Reglarea unei presiuni de acionare la o valoare prea mic poate duce la
imposibilitatea efecturii ntregii curse programate de retragere sau de deplasare
i la un timp de acionare foarte mare ceea ce duce la creterea nejustificat a
timpului de ciclu. Reglarea unei presiuni de retragere la o valoare prea mare poate
duce la riscul suprasolicitrii unor elemente componente ale matriei i la uzura
prematur a acestora.
De obicei se pornete de la valori ct mai mici de ordinul a (10,,20 bari)
presiune hidraulic i (2,,3 bari) presiune pneumatic , apoi dup fiecare
ncercare se va mri treptat valoarea presiunii pn se ajunge la cea optim care
este presiunea maxim din sistemul de acionare al miezurilor hidraulice sau
pneumatice cu care se poate efectua toat cursa de deplasare sau de retragere
programat cu viteza de retragere programat i ntr-un timp de efectuare a
micrii ct mai scurt posibil fr s se provoace ocuri ,zgomote puternice
datorate de ciocnirilor , opriri prea brute ,
c)Viteza de retragere din sistemul de acionare de miezuri [mm/sec ;
% ;drosel pneumatic]
Este parametrul tehnologic al acionrii de miezuri n care se definete viteza de
retragere a miezurilor sau bacurilor matriei sau a arunctoarelor sistemului de
aruncare de pe miezuri n poziia lor iniial.
n cazul acionrilor hidraulice se regleaz viteza n mm/sec sau n % din viteza
maxim de acionare a miezurilor a mainii de injectat ,iar n cazul acionrilor
pneumatice se regleaz debitul de trecere al aerului spre elementele de execuie
(supape ,cilindrii pneumatici ,) cu ajutorul unor drosele de aer.
i n acest caz se recomand pentru reglarea vitezelor de deplasare a
acionrilor de miezuri s se porneasc de la valori mici (10,,20)% din vitezele
de deplasare maxime i prin ncercri repetate s se creasc treptat valorile pn
se ajunge la valorile optime care s asigure un timp minim de retragere n depline
condiii de siguran ale elementelor componente ale matriei aflate n micare i
avndu-se n vedere o durat de funcionare ct mai ndelungat.
d)Momentul de comand al retragerii acionrii pneumatice sau
hidraulice de miezuri
Cinematica tot mai complex a noilor matrie de injectat mase plastice care
au n construcia lor tot mai multe bacuri ,miezuri , aruncare de pe miezuri , a
=================================================================================pg.121/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

impus constructorilor de maini de injectat s realizeze tot mai multe opiuni pentru
programarea momentului de comand al acionrii i retragerii hidraulice sau
pneumatice de miezuri pentru ca programarea acestora s fie ct mai flexibil.
Aceast flexibilitate poate duce ns i la pericolul programrii greite a retragerii
de miezuri ceea ce poate duce la deteriorri deosebit de grave ale prilor active
ale matriei. ,de aceea se necesit o atenie deosebit de mare la programarea
acestui parametru.
Principalele momente de comand ale retragerii hidraulice sau pneumatice
de miezuri snt urmtoarele:
1) nainte de nchiderea matriei
2) Dup o nchidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de
nchidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la cursa
reglat se comand acionarea retragerii de miezuri)
3) Dup nchiderea complet a matriei (nainte de zvorrea matriei)
4) Dup zvorrea matriei
5) n timpul fazei de injectare
6) nainte de dezvorrea matriei
7) Dup dezvorrea matriei
8) Dup o deschidere parial a matriei (caz n care trebuie reglat o curs de
deschidere parial i n momentul n care semi-matria mobil ajunge la
cursa reglat se comand acionarea retragerii de pe miezuri)
9) Dup deschiderea complet a matriei
10) Dup avansarea aruncrii centrale
e)Controlul retragerii acionrilor de miezuri
Acest parametru este foarte important pentru c cu ajutorul acestuia se
controleaz dac retragerea elementului acionat cu sistemul de acionare
hidraulic sau pneumatic a miezurilor a fost complet efectuat i elementul
respectiv se afl n poziia corect. Acest lucru se face cu ajutorul unor senzori sau
limitatori de curs montai pe elementele n micare ale matriei, care se necesit
s fie legai la sistemul de comand i control al mainii de injectat. Astfel maina
de injectat poate s redea exact n ce poziie se gsete elementul n micare i n
funcie de poziia acestuia s execute urmtoarea faz a ciclului sau n cazul n
care elementul nu s-a retras n poziia corect s ntrerup ciclul i s afieze un
semnal de alarm.
n cazul matrielor care nu au fost prevzute din concepie cu senzori sau
limitatori de curs ,pentru elementele acestora aflate n micare se necesit
reglarea unui timp de funcionare a retragerii de miezuri i astfel dup expirarea
acestui timp maina consider c retragerea a avut loc i elementul acionat se
gsete n poziia corect i trece la efectuarea urmtoarei faze a ciclului indiferent
care este poziia real a elementului acionat. Acest sistem este mai puin
=================================================================================pg.122/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

recomandat pentru c poate provoca grave deteriorri elementelor acionate ale


matriei dac acestea NU sunt retrase n poziia corect/

B)PARAMETRII DE CONTROL
a)Timpul real de retragere central sau de retragere a acionrii de
miezuri [sec]
Este perioada de timp nregistrat de maina de injectat pentru efectuarea
fazei de retragere central ,sau de retragere a acionarii de miezuri ,sau de
retragere a aruncrii de pe miezuri. Este recomandat ca acest timp s aib o
valoare ct mai mic posibil mai ales n cazul n care influeneaz timpul total de
ciclu ,dar se va urmrii ca prin reducerea acestuia prin creterea vitezelor i a
presiunilor de retragere s nu se afecteze fiabilitatea matriei prin creterea
uzurilor elementelor n micarea a acesteia.
b)Cursa real de retragere a aruncrii centrale [mm]
Este cursa real nregistrat de maina de injectat la sfritul fazei de retragere
i care ne indic poziia retras a arunctorului central care trebuie s fie identic
cu valoarea cursei de retragere reglat pentru c altfel maina consider o eroare
i se oprete ciclu afind un semnal de alarm.
c)Controlul poziiei elementelor retrase prin acionarea de miezuri a
mainii de injectat
Datorit importanei deosebit de mari pe care o are poziia corect a elementelor
aflate n micare a matrielor este esenial ca acestea s fie echipate cu senzori de
poziie sau limitatori de curs care s fie legai corect la sistemul de comand i
control al mainii de injectat i care s permit acesteia s cunoasc exact i n
orice moment n ce poziie se gsete fiecare element dup efectuarea cursei de
retragere. n acelai timp prin afiarea strii senzorului sau a limitatorului respectiv
(acionat sau neacionat) putem verifica dac elementele aflate n micare au fost
retrase n poziia corect.
Este recomandat ca nainte de a demara un ciclu complet de injecie s se
verifice pe manual sau ntr-un ciclu n gol funcionarea corect a programului de
lucru a retragerii de miezuri sau a aruncrii de pe miezuri i poziia corect a
elementelor retrase n cadrul fazelor ciclului de injectare.
n programarea acionrilor de miezuri sau a aruncrii de pe miezuri trebuie avut
n vedere i terminologia constructorilor de maini de injectat care pentru aceeai
micare au utilizat termene diferite specifice fiecrui constructor i dac acestea
NU au fost bine nelese se poate face o programare total eronat a acionrilor de
miezuri ,astfel putem ntlni:
=================================================================================pg.123/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Denumire faz

Terminolo
gie
specific

Terminologia
n limbajul
mainii

Tipul constructorului

INTRODUCER
E miez n
matri pentru
a se putea
injecta n ea

Penetrare
Intrare

Penetration
Entr

Reintrare
Intrare

Rntree
Core-in

SCOATERE
miez din
matri pentru
a se putea
evacua piesa
injectat

Extragere
Ieire

Extraction
Sortie

Ieire
Ieire

Sortie
Core-out

DEMAG
NEGRI
BOSSI
BILLION
HPM
ARBURG
DEMAG
NEGRI
BOSSI
BILLION
HPM
ARBURG

15)

SIMBO
L
internaional

Faza de pauz ntre cicluri

Este faza care se introduce n cazul funcionrii pe automat a matrier pentru


creterea siguranei n exploatare a matrielor i pentru ca operatorul de pe maina
de injectat s aib suficient timp s verifice dac:
Piesa injectat mpreun cu culeea i cu reeaua de injectare au fost
evacuate din dreptul prilor active ale matriei
Manipulatorul sau braul robotului au ieit din zona de nchidere a prilor
active
Toate elementele n micare sau acionate au ajuns n poziia lor iniial
(arunctoare ,supape ,bacuri ,)
A)PARAMETRII DE REGLAJ
Singurul parametru de reglaj al acestei faze intermediare este timpul de
pauz ntre cicluri care este de fapt timpul de staionare a mainii de injectat din
momentul sfririi ciclului curent i nceputul ciclului urmtor. Acest timp este de
=================================================================================pg.124/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

recomandat s fie ct mai mic posibil (de cele mai multe ori zero ) , dar n cazul
matrielor complexe cu multe elemente acionate i fr control de poziie ale
acestora , cu sisteme de aruncare complexe , matrie cu piese dificil de aruncat la
care riscul ca piesa injectat s rmn agat de arunctoare sau n zona
prilor active ale matriei se recomand reglarea unui timp de pauz de;(2-5)sec
Timp de pauz prea mari NU snt recomandai pentru c duc la creterea
nejustificat a timpului de ciclu i deci la scderea productivitii i creterea
costului de producie a reperului injectat.
n concluzie n tabelul de mai jos snt prezentate toate fazele ciclului de
injectare cu toi parametrii tehnologici ce necesit a fi reglai i n ordinea n care
aceste faze se desfoar pe o main de injectat. De asemenea pentru unii
parametrii au fost date unele valori recomandate conform literaturii de specialitate.
DENUMIRE
FAZ

FAZA DE
NCHIDER
E

TIPUL
PARAME
-TRULUI

DE
REGLAJ

DENUMIRE
PARAMETRU

VALORI RECOMANDATE

Presiunea de
nchidere matri
Presiunea de securitate
matri
Cursa de securitate matri
Timpul
de
securitate
matri
Vitezele
de
nchidere
matri (% din viteza
maxim a mainii)
Cursele
de
nchidere
matri

(60-100) bari
(3-30) bari
(10-100) mm
Tsreal+(1-3) sec

Lent=(10-25)%
Rapid=(45-99)%
Lent=(5-15)%
C1=(20-80)mm
C2=restul
C3=fct de matr
faz (0-0.5)mm

Pct.de
sfrit
nchidere
DE
Timpul real de nchidere
Ct mai mic
CONTRO Timpul real de securitate
Mai mic dect cel reglat
L
Fora de zvorre (de
Pix Sp
DE
nchidere)
Fz=1,2x------------ [KN]
REGLAJ
100
FAZA DE
ZVORRE
DE
Fora de zvorre real(de 10% din valoarea reglat i maxim
CONTRO nchidere real)
80% din valoarea maxim a mainii
L
de injecta
FAZA DE
DE
Presiunea de apsare
(60-90) %din presiunea maxim
AVANSARE REGLAJ Viteza de avansare
Rapid
UNITATE
Viteza de frnare a unitii Lent
DE
de injectare
INJECTAR
Cursa de frnare
Ct mai scurt
E
Punctul de contact al Decalat cu (2-3)mm fa de
=================================================================================pg.125/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

DE
CONTRO
L

unitii de injectare
Timpul de avansare
unitii de injectare

valoarea citit
al Ct mai scurt

Presiunea
limit
injectare
Vitezele de injectare

FAZA DE
INJECTAR
E
DINAMIC

FAZA DE
MENINER
E

FAZA DE
RCIRE

FAZA DE
DOZARE

de Cu (10-20)bari mai mare dect


presiunea de comutare
Fct.de material i de geometria
DE
piesei injectate
REGLAJ
Cursele de injectare
Fc de geometria piesei injectate
Punctul de comutare
Cel mai frecvent utilizat=Comutare
dup curs
Timpul de injectare
Ct mai mic i mai constant
DE
CONTRO Presiunea de comutare
Cu (10-20)bari mai mic dect
L
presiunea limit de injectare
-(30-60)%
din
presiunea
de
injectare pt mat semi-cristaline
Presiunea de meninere
-(50-80)%
din
presiunea
de
DE
injectare pt mat amorfe
REGLAJ
Timpul de meninere
-(2.5-3.5)xg pt mat amorfe
-(3.5-5.0)xg pt mat semi-cristaline
DE
Perna de material
(5-10)% din D = diametrul melcului
CONTRO
L
Timpul de rcire
Fc de mat i g i de temperatura
matriei aleas sau cu rel.(2 x g +1)
DE
xg
REGLAJ
Temperatura matriei
Fc de material i geometria piesei
inj
DE
Timpul real de rcire
Cel puin egal cu timpul de dozare
CONTRO
L
DE
Viteza de dozatre
Vpx60000
REGLAJ
Vd=-------------------[rot/min]
x Dm
Contra-presiunea
dozare
Cursa de dozare

de Fc de materialul prelucrat
-Pt mat amorfe
4,8 x G
Cdoz=------------------+P
x Dm2 x
P=perna de mat
-pt mat semi-cristaline
5xG
Cdoz=-------------------+P
x Dm2 x

=================================================================================pg.126/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

P=perna de mat
Temperatura
de
pe Fct de mat i de condiiile de dozare
cilindrul de plastifiere
Timpul de ntrziere la Fct de mat i de timpul de rcire
dozare
Timpul real de dozare
Mai mic sau egal cu timpul de rcire

DE
CONTRO Cursa real de dozare
L

FAZA DE
Cursa de decomprimare
DE
DECOMPRI
Viteza de decomprimare
REGLAJ
MARE
FAZA DE
Cursa de retragere a
DE
RETRAGE
unitii de injectare
REGLAJ
RE A
Viteza de retragere
UNITII
Timpul de retragere al
DE
DE
unitii de inj
CONTRO
INJECTAR
L
E
FAZA DE
Presiunea de dezvorre
DE
DEZVOR
Cursa de dezvorre
REGLAJ
RE
Presiunea de deschidere
Cursa de deschidere
Vitezele de deschidere
matri
DE
FAZA DE
REGLAJ
DESCHIDE
Cursele de deschidere
RE
matri
MATRI

FAZA DE
ARUNCAR
E SAU DE
DEMULAR
E DE PE
MIEZURI

Ct mai apropiat de valoarea


reglat
(4-10) % din cursa de dozare
Fc de condiiile de dozare
Ct mai scurt
Ct mai mare
Ct mai scurt

(80-120)bari pt deblocarea matriei


Maxim (1-5) mm

(60-100) bari
Fct de constr. matriei
Lent=(5-15)%
Rapid=(45-99)%
Lent=(10-25)%
C1=fct de construcia matriei
C2=restul
C3=(20-80)mm fct de ineria matriei
Timpul real de deschidere
Ct mai mic
DE
CONTRO Cursa real de deschidere Ct mai exact i egal cu cea
L
reglat
DE
Cursa de aruncare
Ca= Cl+ Cam
REGLAJ Presiunea hidraulic de Se crete treptat de la valori mici
aruncare
Viteza de aruncare
Se crete treptat de la valori mici
Punctul de comand al Fct de constr matriei
aruncrii
Modul de funcionare al Fct de constr matriei
aruncrii
Dac este cazul alegerea Fct de constr matriei
acionrii de miezuri
Presiunea de acionare
Se crete treptat de la valori mici
Viteza de acionare
Se crete treptat de la valori mici
Momentul de acionare
Fct de constr matriei
Controlul
poziiei Fct de constr matriei
elementelor acionate

=================================================================================pg.127/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Timpul real de aruncare


DE
sau demulare
CONTRO
Controlul
poziiei
L
elementelor acionate
Cursa
de
retragere
aruncrii centrale
Presiunea hidraulic de
retragere
Viteza de retragere a
aruncrii centrale
FAZA DE
Dac este cazul alegerea
RETRAGE
acionrii de miezuri
DE
RE A
REGLAJ Presiunea de retragere a
ARUNCARI
acionarii
I SAU
Viteza de retragere a
RETRAGE
acionarii de miezuri
RE
Momentul de acionare al
DEMULARII
retragerii
DE PE
Controlul
poziiei
MIEZURI
elementelor acionate
Timpul real de retragere a
aruncrii sau acionrii de
DE
CONTRO miezuri
L
Controlul
poziiei
elementelor acionate
FAZA
DE
Timpul de pauz ntre
PAUZ
cicluri

Ct mai mic posibil


Pentr verificarea
element
Cra= Cl+ Cam

poziiei fiecrui

Se crete treptat de la valori mici


Se crete treptat de la valori mici
Fct de constr matriei
Se crete treptat de la valori mici
Se crete treptat de la valori mici la
valori ct mai mari
Fct de constr matriei
Fct de constr matriei
Ct mai mic posibil
Pentru verificarea poziiei fiecrui
element acionat
Recomandat zero sau ct mai mic
posibil ntre (0,5-5)sec

=================================================================================pg.128/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

CAP.7-METODOLOGIA DE SCHIMBARE A PRODUCIEI PE


O MAIN DE INJECTAT
Pentru reducerea timpilor de stagnare a mainilor de injectat i pentru
creterea gradului de utilizare al acestora se impune n activitatea de producie
conceperea unei metodologii de schimbare a produciei pe o main de injectat.
Nerespectarea acestei metodologii ,lipsa unor verificri anterioare ,o proast
organizare a locului de munc i lipsa unei proceduri de schimbare a produciei
poate duce la timpi foarte ndelungai de staionare i creteri importante ale
costurilor de producie (costuri cu energia electric ,cu manopera , risipirea i
consumuri suplimentare de materiale i de colorani ,,)
Metodologia de schimbare a produciei pe o main de injectat presupune
respectarea a urmtoarele 3 faze succesive :
1) Faza de anticipare i de pregtire a schimbrii produciei
2) Faza de schimbare a produciei
3) Faza de demaraj a produciei de serie
7.1)Faza de anticipare i de pregtire a schimbrii produciei
Este faza care ine mai mult de organizarea locului de munc i are o
importan deosebit de mare datorit influenei majore care o are acesta n durata
timpilor de staionare ai mainilor de injectat. Ea const n principal ca nainte de
terminarea lotului n curs aflat n producie s se fac unele pregtiri i verificri
pentru ca n momentul injectrii ultimelor piese ale lotului n curs s se treac
direct la faza de schimbarea a produciei pe maina de injectat reducndu-se
astfel la minim timpul de staionare al mainii de injectat cu faza de anticipare i de
pregtire a schimbrii produciei.
n activitatea de producie se poate ntlni unul din urmtoarele cazuri de
schimbare a produciei :
a) Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat
b) Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat
c) Cazul schimbrii totale a produciei:schimbare de colorant ,de material i de
matri
a)Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat
=================================================================================pg.129/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

n funcie de tipul de colorant, modul de colorare i de organizare a locului


de munc ,alegerea momentului n care se necesit anticiparea pregtirii
schimbrii de colorant naintea finalizrii lotului n curs se face la aprecierea
fiecrui conductor de loc de munc putnd fi cuprins n intervalul de timp de (30
min- 3 ore ).
Etapele de parcurs n vederea schimbrii colorantului pe maina de injectat sunt :
1) Verificarea Numrului de lot de fabricaie la care urmeaz a fi schimbat
culoarea
2) Cutarea dosarului de fabricaie corespunztor
3) Verificarea tipului de colorant ,a referinei colorantului dac este conform cu
dosarul de fabricaie corespunztor
4) Verificarea tipului de material ,a referinei materialului dac este conform cu
dosarul de fabricaie corespunztor
5) Verificarea cantitii necesare de colorant dac este suficient pentru ntregul
lot lansat conform dosarului de fabricaie
6) Alegerea modului de uscare (dac este cazul) i n acest caz se necesit
anticiparea cu cel puin 3 ore naintea terminrii lotului n curs a urmtoarelor
subfaze:
a) Alegerea unui usctor corespunztor modului de uscare (usctor
individual pentru colorant sau usctor de material n cazul amestecrii
n mas a materialului i a colorantului conform reetei prescrise de
dosarul de fabricaie)
b) Pregtirea usctorului n vederea utilizrii acestuia (suflare ,splare
,curirea de resturile materialelor sau coloranilor utilizai anterior i
verificarea curirii i a strii de funcionare)
c) Introducerea colorantului sau a amestecului de colorant i material n
usctor (cu cel puin 3 ore nainte de utilizare pentru colorani pentru
TPU) la temperatura de uscare i la o durat de uscare recomandat
funcie de tipul colorantului sau al materialului
7) Pregtirea modului de alimentare cu colorant al mainii de injectat astfel :
a) n funcie de modul de alimentare :
A. alimentare manual = pregtirea unui recipient pentru
alimentare (cutie , castron ,sac ,)
B. alimentare automat = verificarea furtunelor de alimentare i a
funcionrii corecte a sistemului de alimentare automat
b) n funcie de modul de colorare :
A.
colorare prin amestecarea manual a colorantului cu
materialul necesit realizarea amestecurilor cu cel puin 30 minute
nainte de schimbare
B.
colorare utiliznd coloratoare de material instalate pe plnia
mainii de injectat se necesit suflare ,splare ,curirea de resturile
=================================================================================pg.130/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

materialelor sau coloranilor utilizai anterior i verificarea curirii i a


strii de funcionare
C.
colorare cu pompe de colorare pentru coloranii lichizi se
necesit pregtirea pompei i a furtunelor de alimentare i suflare
,splare ,curirea de resturile materialelor sau coloranilor utilizai
anterior i verificarea curirii i a strii de funcionare
b)Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat
n acest caz mai complex ca i primul cere o atenie deosebit pentru c pe
lng fazele de anticipare a schimbrii de colorant prezentate mai sus se necesit
alte faze n plus specifice schimbrii de material.
n funcie de tipul de material, modul de alimentare cu material i de cel de
colorare al materialului i de modul de organizare al locului de munc ,alegerea
momentului n care se necesit anticiparea pregtirii schimbrii de material
naintea finalizrii lotului n curs se face la aprecierea fiecrui conductor de loc de
munc putnd fi cuprins n intervalul de timp de (30 min- 6 ore ).
Etapele de parcurs n vederea schimbrii materialului pe maina de injectat sunt:
1) Verificarea Numrului de lot de fabricaie la care urmeaz a fi schimbat
materialul i/sau colorantul
2) Cutarea dosarului de fabricaie corespunztor
3) Verificarea tipului de colorant ,a referinei colorantului dac este conform cu
dosarul de fabricaie corespunztor
4) Verificarea tipului de material ,a referinei materialului dac este conform cu
dosarul de fabricaie corespunztor
5) Verificarea cantitii necesare de material dac este suficient pentru ntregul
lot lansat conform dosarului de fabricaie
6) Alegerea modului de uscare (dac este cazul) i n acest caz se necesit
anticiparea cu cel puin 3-6 ore naintea terminrii lotului n curs a
urmtoarelor subfaze:
a) Alegerea unui usctor corespunztor modului de uscare ,usctor de
material cu recirculare aer
b) Pregtirea usctorului n vederea utilizrii acestuia (suflare ,splare
,curirea de resturile de materiale sau de colorani utilizai anterior i
verificarea curirii i a strii de funcionare a acestuia)
c) Introducerea materialului sau a amestecului de colorant i material n
usctor (cu cel puin 3-6 ore nainte de utilizare pentru TPU) la
temperatura de uscare i la o durat de uscare recomandat n funcie
de tipul materialului utilizat
7)Pregtirea modului de alimentare cu material a mainii de injectat ,astfel:
A. alimentare manual = pregtirea unui recipient pentru
alimentare (gleat , castron ,sac ,)
=================================================================================pg.131/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

B. alimentare automat = verificarea furtunelor de alimentare i a


funcionrii corecte a sistemului de alimentare automat
8)Pregtirea modului de reciclare a deeurilor recuperabile de material
plastic cum ar fi: culeea ,reeaua de injectare ,piesele rebut , care se poate
face :
A. n mod continuu prin instalarea unei mori de mcinare i prin
organizarea unei reutilizri continue a materialului mcinat
B. n mod discontinuu prin organizarea unei selecii a
rebuturilor ,a culeelor i a reelelor de injectare n funcie de
culoarea i tipul materialului reciclat
9)Verificarea stocului de material mcinat existent n magazia de materiale
care s corespund sortului de material i colorant utilizat i luarea de
msuri de reutilizare a acestuia prin amestecarea cu materialul nou utilizat
conform dosarului de fabricaie
c)Cazul schimbrii totale a produciei:schimbare de colorant ,de material i
de matri
Este situaia cea mai complex care necesit cel mai mult timp de pregtire
i anticipare i care de obicei determin timpul de staionare al mainii de injectat
cel mai ndelungat, pentru c pe lng pregtirea i verificarea colorantului i a
materialului plastic se necesit pregtirea i verificarea matriei ce urmeaz a fi
montat pe maina de injectat.
Etapele de parcurs n vederea anticiprii schimbrii matriei pe maina de
injectat sunt:
1) Verificarea Numrului de lot de fabricaie la care urmeaz a fi schimbat
matria
2) Cutarea dosarului de fabricaie corespunztor i identificarea corect a
matriei ce urmeaz a fi montat conform dosarului de fabricaie
3) Cutarea matriei n magazia de matrie i aducerea ei n dreptul mainii de
injectat pe care a fost programat
4) Verificarea dimensiunilor de montare a matriei dac corespund cu
caracteristicile dimensionale ale mainii de injectat i anume:
a. Distana ntre coloanele de ghidare ale mainii de injectat este suficient
de mare
b. nlimea matriei se ncadreaz ntre valoarea minim i maxim a
mainii de injectat
c. Suprafeele de contact dintre plcile de prindere ale matriei i
platourile mainii de injectat snt suficient de mari
d. Diametrul plcii tampon de aruncare s fie mai mic dect gaura din
platoul mobil al mainii
5) Verificarea centrrii matriei pe maina de injectat
=================================================================================pg.132/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

a. Diametrul inelului de centrare al matriei s fie identic cu cel al mainii


de injectat de pe platoul fix
b. Verificarea dac este cazul a diametrului inelului de centrare al matriei
s fie identic cu cel al mainii de injectat de pe platoul mobil ,iar dac
nu este cazul demontarea inelului de centrare de pe placa mobil
6) Verificarea fixrii matriei pe cele dou platouri ale mainii de injectat
a. Pregtirea bridelor , a uruburilor i a calelor necesare prinderii matriei
b. Verificarea lungimii uruburilor astfel nct lungimea zonei filetate n
platou s fie mai mare sau cel mult egal cu 1,5 x D unde D=diametrul
urubului
c. Determinarea nlimii calelor de sub bride
d. Pregtirea aibelor de apsare de sub capul uruburilor de prindere
7) Verificarea tipului de aruncare i a modului de efectuare al acesteia
a. Determinare tipului de aruncare central sau a demulrii de pe miezuri
putndu-se ntlnii:
A. Aruncare central normal prin tamponarea plcii tampon de ctre arunctorul
central
B. Aruncare central cuplat de sistemul de aruncare al matriei
C. Aruncare central combinat cu demulare de pe miezuri sau cu acionare
hidraulic de miezuri
D. Aruncare cu supape cu aer
E. Aruncare prin limitarea deschiderii matriei cu ajutorul unor tirani ,lanuri
,gheare ,,
b. Pregtirea elementelor necesare efecturii aruncrii cum ar fi :
A. Arunctor central de diametru i lungime corespunztoare
B. Pregtirea elementelor necesare cuplrii arunctorului central de sistemul de
aruncare al matriei
C. Verificarea i pregtirea cuplelor hidraulice ,a furtunelor hidraulice de acionare
i a modului de efectuare a legturilor hidraulice
D. Verificarea i pregtirea cuplelor pneumatice ,a furtunelor de aer de acionare i
a modului de efectuare a legturilor pneumatice
8) Verificarea micro-duzei i a duzei mainii de injectat s corespund tipului
constructiv al matriei i anume :
a. Verificarea tipului necesar de micro-duz :
i. Conic
ii. Sferic
iii. Plat
iv. Special
b. Verificarea relaiei ntre diametrul gurii duzei matriei i cel al duzei
c. Verificarea diametrului exterior al duzei i al adncimii de ptrundere a
acesteia pentru a se realiza contactul cu duza matriei
9) Verificarea i pregtirea temperrii matriei i anume:
=================================================================================pg.133/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

a. Starea circuitelor de temperare ale matriei (s nu fie nfundate se sufl


cu aer i se determin astfel traseul circuitelor de temperare)
b. Se determin tipul i necesarul de racorduri rapide de temperare
c. Se determin tipul i necesarul de furtune de temperare
10)
Verificarea i pregtirea sistemelor de ridicare a matriei n vederea
montrii acesteia pe maina de injectat
a. Verificarea existenei baretei de siguran mpotriva deschiderii
accidentale a matriei n timpul ridicrii sau manevrrii acesteia
b. Verificarea sau pregtirea inelelor de ridicare , a crligelor de ridicare ,
starea lanurilor de ridicare ,,
c. Verificarea bunei funcionri a palanului de ridicare sau a podului de
ridicare i calcularea greutii matriei ca s nu depeasc sarcina
maxim admis a palanului sau a podului de ridicare
Calculul se poate face cu formula:
hxvxH
G = 7,8 X -------------------n [kg]
1.000.000
n care:
-G =greutatea calculat a matriei n [kg]
-v =dimensiunea matriei pe vertical [mm]
-h =dimensiunea matriei pe orizontal [mm]
-H =nlimea matriei n [mm]

7.2)Faza de efectuare a schimbrii produciei


Este faza n care se desfoar efectiv schimbarea produciei i are o
importan deosebit de mare datorit influenei majore care o are acesta n durata
timpilor de staionare ai mainilor de injectat. Ea const n principal ca n
momentul n care s-a terminat lotul n curs aflat n producie ,adic s-a injectat i
ultima pies bun a lotului ,s se fac unele operaii n ordinea stabilit astfel nct
timpul de staionare al mainii de injectat pn la demararea lotului urmtor s fie
ct mai mic.
n activitatea de producie se poate ntlni unul din urmtoarele cazuri de
schimbare a produciei:
1) Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat
2) Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat
3) Cazul schimbrii totale a produciei:schimbare de colorant ,de material i de
matri
1)Cazul schimbrii de colorant pe maina de injectat
=================================================================================pg.134/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Este situaia cea mai simpl i foarte des ntlnit care necesit un timp de
staionare a mainii de injectat foarte mic sau chiar NU se necesit oprirea mainii
de injectat , schimbul de culoare fcndu-se din mers.
n activitatea de producie se ntlnete n principal urmtoarele dou cazuri:
A. Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului
precedent la o nuan mai nchis a lotului urmtor
B. Schimbarea colorantului de la o nuan mai nchis a lotului precedent
la o nuan mai deschis a lotului urmtor
A.) Schimbarea colorantului de la o nuan mai deschis a lotului precedent la o
nuan mai nchis a lotului urmtor se poate face din mers fr s se necesite
oprirea mainii de injectat i n principal se face respectnd urmtoarele etape:
1. Oprirea coloratorului automat de material cu un numr de cicluri n avans
naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul obinut din formula :
Cdozare max
N=--------------- n care Cdozare max este cursa de dozare
Cdozare real maxim a mainii de injectat
2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului
precedent i se continu injectarea pn cnd piesele injectate devin de
culoarea materialului natur
3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea
operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant
rmase de la culoarea precedent
4. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n
plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot
5. Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu colorant a
acestuia
6. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de
fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar
de colorant pentru o pies injectat
7. verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material
astfel :
a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3
secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat
Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec
b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu
prescripiile dosarului de fabricaie
8. Refacerea punctelor (6.) i (7.) pn la satisfacerea ct mai corect a
condiiilor de la punctul (7.)
9. Punerea coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea
funcionrii corecte a acestuia
10. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea
lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare
=================================================================================pg.135/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

In cazul n care dup mai multe injectri nuana de culoare NU corespunde cu


cea tip se reia procedura de schimbare de a primul punct efectundu-se nc o
dat toate verificrile prescrise.
B) Schimbarea colorantului de la o nuan mai nchis a lotului precedent la o
nuan mai deschis a lotului urmtor
Acest caz se ntlnete de obicei la trecerea de la culori nchise precum negru
,rou ,albastru , la culori deschise cum ar fi alb, galben , transparent ,sau de la
culori metalizate sau sidefate la culori opace cnd se necesit oprirea mainii de
injectat i efectuarea curirii cilindrului de plastifiere ,a melcului i a duzei i
micro-duzei mainii de injectat.
n acest caz principalele etape recomandate pentru efectuarea schimbrii de
colorant snt urmtoarele :
1. Oprirea coloratorului automat de material cu un numr de cicluri n avans
naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul obinut din formula :
Cdozare max
N=---------- n care Cdozare max este cursa de dozare
Cdozare real maxim a mainii de injectat
2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului
precedent i se oprete injectarea la finalizarea lotului
3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea
operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant
rmase de la culoarea precedent
4. Golirea plniei mainii de injectat ,bascularea sau demontarea acestei i
efectuarea operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de
colorant rmase de la culoarea precedent att din plnie ct i din zona
gurii de alimentare a cilindrului de sub plnia de material unde de obicei se
lipete colorantul topit de la lotul precedent
5. Asamblarea i montarea plniei de material n poziia corect i introducerea
n plnie a materialului prevzut pentru curirea cilindrului de plastifiere
,care poate fi:
a. Materialul de plastic de baz amestecat cu 50% material de curare
(PMMA,PA 6.6, Granulix,,)
b. Materialul de plastic de baz amestecat cu 1% material de curare
sub forma unor ageni lichizi
6. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n
plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot
7. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere prin mai multe
dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd corespunztor parametrii
de dozare i injectare , astfel :
a. Viteza de dozare se recomand :
Vdozare=(80 100) % din Vdoz maxim a mainii
=================================================================================pg.136/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

b. contra-presiunea la dozare se alterneaz intre valorile ( 0 30 )bari


c. viteza de injectare astfel ;
Vinjectare=(80 100) % din Vinj maxim a mainii
8. Demontarea micro-duzei sau a duzei mainii de injectat (unde este cazul) i
efectuarea operaiilor de curire a acesteia de toate materialele depuse pe
suprafeele active al acesteia ,dac este cazul arderea i curirea
suprafeelor interioare ,dup care se poate trece la montarea corect a
acesteia
9. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere de materialul de
curare i umplerea melcului i a cilindrului de plastifiere cu materialul de
baz prin mai multe dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd
parametrii de dozare i de injectare corespunztor foii de reglaj a piesei
injectate. Operaia poate continua pn culoarea materialului de baz purjat
are nuana materialului natur topit i nu conine alte impuriti
10.
Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu
colorant a acestuia
11. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de
fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar
de colorant pentru o pies injectat
12. verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material
astfel :
a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3
secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat
Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec
b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu
prescripiile dosarului de fabricaie
13. Refacerea punctelor (11.) i (12.)pn la satisfacerea ct mai corect a
condiiilor de la punctul (12.)
14. Punerea coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea
funcionrii corecte a acestuia
15. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea
lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare
n cazul n care dup mai multe injectri nuana de culoare NU corespunde cu
cea tip se reia procedura de schimbare de a primul punct al procedurii descrise
mai sus efectundu-se nc o dat toate verificrile prescrise. Este foarte
important respectarea pas cu pas a etapelor prescrise n procedura de mai sus i
chiar dac se consider c procedura dureaz prea mult timp este recomandat
respectarea acesteia pentru a NU apare ulterior dup un timp de funcionare n
ciclu a unui numr foarte mare de rebuturi datorate diferenei de nuan de culoare
sau datorit unor impuriti de material degradat desprins de pe suprafaa
interioar a cilindrului de plastifiere i care ar determina reluarea procedurii de
=================================================================================pg.137/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

schimbare de la prima etap provocnd astfel un consum suplimentar de :timp


,material i energie ,
2) Cazul schimbrii de material i de colorant pe maina de injectat
Este procedura care se aseamn cu cea necesar la schimbarea de colorant de
la culori nchise la nuane mai deschise cu observaia c operaiile de curire :
1. a plniei de material
2. a furtunelor de alimentare cu material
3. a gurii de alimentare a cilindrului de plastifiere de sub plnia mainii
4. a cilindrului de plastifiere
5. a duzei i a micro-duzei,,
trebuiesc s fie fcute cu o atenie mult mai mare i mai mult timp pentru a se
prentmpina infestarea materialului de baz necesar la lotul urmtor cu cel
existent la lotul precedent, mai ales n cazul materialelor plastice total
necompatibile ,cm ar fi :
Procedura de schimbare a materialului i a colorantului pe o main de injectat
presupune respectarea urmtoarelor etape :
1. Oprirea coloratorului i a alimentatorului automat de material cu un numr de
cicluri n avans naintea injectrii ultimei piese bune a lotului cu numrul
obinut din formula :
Cdozare max
N=----------------- n care Cdozare max este cursa de dozare
Cdozare real maxim a mainii de injectat
2. Fr a se opri maina de injectat se finalizeaz ultimele piese ale lotului
precedent i se oprete injectarea la finalizarea lotului
3. Golirea plniei coloratorului ,scoaterea melcului coloratorului i efectuarea
operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de colorant
rmase de la culoarea precedent
4. Golirea plniei mainii de injectat ,bascularea sau demontarea acestei i
efectuarea operaiilor de curire ,suflare , splare i tergere a urmelor de
material rmase de la materialul precedent att din plnie ct i din zona
gurii de alimentare a cilindrului de sub plnia de material unde de obicei se
lipete colorantul topit de la lotul precedent ,ct i de pe furtunele de
alimentare cu material
5. Asamblarea i montarea plniei de material n poziia corect i introducerea
n plnie a materialului prevzut pentru curirea cilindrului de plastifiere
,care poate fi:
a. Materialul de plastic de baz amestecat cu 50% material de curare
(PMMA,PA 6.6, Granulix,,)
b. Materialul de plastic de baz amestecat cu 1% material de curare
sub forma unor agenzi lichizi
c. Material plastic de curare 100 %
=================================================================================pg.138/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

6. Asamblarea i montarea coloratorului n poziia corect i introducerea n


plnia coloratorului a noului tip de colorant prevzut pentru urmtorul lot
7. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere prin mai multe
dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd corespunztor parametrii
de dozare i injectare , astfel :
d. Viteza de dozare se recomand :
Vdozare=(80 100) % din Vdoz maxim a mainii
e. contra-presiunea la dozare se alterneaz intre valorile ( 0 30 )bari
f. viteza de injectare astfel ;
Vinjectare=(80 100) % din Vinj maxim a mainii
8. Demontarea micro-duzei sau a duzei mainii de injectat (unde este cazul) i
efectuarea operaiilor de curire a acesteia de toate materialele depuse pe
suprafeele active al acesteia ,dac este cazul arderea i curirea
suprafeelor interioare ,dup care se poate trece la montarea corect a
acestora
9. Efectuarea operaiei de curire a cilindrului de plastifiere de materialul de
curare i umplerea melcului i a cilindrului de plastifiere cu noul material de
baz prin mai multe dozri i injectri n gol (purjri) succesive reglnd
parametrii de dozare i de injectare corespunztor foii de reglaj a piesei
injectate. Operaia poate continua pn culoarea materialului de baz purjat
are nuana materialului natur topit i nu conine alte impuriti din alte
materiale
10. Cuplarea coloratorului i efectuarea operaiilor de amorsare cu colorant a
acestuia
11. Efectuarea reglajului coloratorului conform prescripiilor dosarului de
fabricaie a lotului urmtor ,respectiv % de colorant sau cantitatea necesar
de colorant pentru o pies injectat
12. Verificarea reglajului efectuat asupra coloratorului automat de material
astfel :
a. verificarea timpului de dozare al coloratorului s fie mai mic cu 2-3
secunde dect timpul de dozare al mainii de injectat
Tdoz colorator=Tdoz mas-(2-3)sec
b. verificarea greutii colorantului dozat de colorator s corespund cu
prescripiile dosarului de fabricaie
13. Refacerea punctelor (12.) i (13.)pn la satisfacerea ct mai corect a
condiiilor de la punctul (13.)
14. Punerea mainii de injectat n funcionare , a alimentatorului automat i a
coloratorului n regim de funcionare pe automat i urmrirea funcionrii
corecte ale acestora
15. Verificarea nuanei de culoare a primelor piese bune injectate i compararea
lor cu piesa tip corespunztoare sau cu placheta de culoare corespunztoare
tipului de material i de colorant prevzut n dosarul de fabricaie
=================================================================================pg.139/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

n cazul n care dup mai multe injectri nuana de culoare NU corespunde cu


cea tip se reia procedura de schimbare de a primul punct al procedurii descrise
mai sus efectundu-se nc o dat toate verificrile prescrise. Este foarte
important respectarea pas cu pas a etapelor prescrise n procedura de mai sus i
chiar dac se consider c procedura dureaz prea mult timp este recomandat
respectarea acesteia pentru a NU apare ulterior dup un timp de funcionare n
ciclu a unui numr foarte mare de rebuturi datorate diferenei de nuan de culoare
sau datorit unor impuriti de material degradat desprins de pe suprafaa
interioar a cilindrului de plastifiere i care ar determina reluarea procedurii de
schimbare de la prima etap provocnd astfel un consum suplimentar de :timp
,material i energie ,
3)Cazul schimbrii totale a produciei pe
injectat:schimbare de colorant ,de material i de matri

main

de

Este situaia cea mai complex care se ntlnete n activitatea de producie


pe o main de injectat care presupune o foarte bun anticipare i o bun
pregtire i organizare a schimbrii totale a produciei. Aceast situaie necesit
cel mai mult timp de pregtire i determin cel mai mare timp de staionare a
mainii de injectat. Diminuarea acestui timp depinde foarte mult de organizarea de
la locul de munc i de respectarea procedurii de schimbare a colorantului i a
materialului descrise la punctul 2) i a celei de schimbare a matriei. Procedura de
schimbare a matriei pe maina de injectat presupune dou faze principale i
anume:
A. Procedura de demontare a matriei lotului precedent
B. Procedura de montare a matriei lotului urmtor

A. Procedura de demontare a matriei presupune respectarea urmtoarelor etape:


1) Decuplarea aparatelor de temperare ale matriei i suflarea cu aer sub
presiune a tuturor circuitelor de temperare ale matriei
2) Debranarea circuitelor de temperare din cuplele rapide sau din tuurile
de ap ale matriei
3) Debranarea circuitelor hidraulice i/sau pneumatice de acionare a
miezurilor i verificarea poziiei corecte a elementelor acionate cum ar
fi:bacuri ,supape , arunctoare ,miezuri ,,
4) Verificarea prilor active ale matriei de lovituri ,zgrieturi ,bavuri,
,curirea planului de separaie de impuriti , material plastic ,ulei
siliconic ,,
5) Verificarea datorului ,a codurilor de material i a codurilor de schimb
=================================================================================pg.140/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

6) Suflarea prilor active ale matriei i a planului de separaie cu materiale


de protecie mpotriva oxidrii acestora(spray de protecie)
7) Diminuarea vitezelor de nchideredeschidere ale matriei la o valoare
cuprins ntre (5-10)% din viteza maxim a mainii de injectat
8) nchiderea matriei i montarea plcuei de securitate mpotriva
deschiderii accidentale a matriei i a plcuelor de siguran mpotriva
deplasrii accidentale a miezurilor a bacurilor sau a aruncrii de pe
miezuri
9) Montarea inelelor de ridicare, a crligelor lanului de ridicare,verificarea
strii tehnice a acestora i instalarea corect a palanului sau a podului de
ridicare a matriei
10) Debridarea semi-matriei mobile de pe platoul mobil i decuplarea
aruncrii centrale de sistemul de aruncare al matriei
11) Mrirea cursei de deschidere i deplasarea platoului mobil al matriei
pn la cursa de deschidere reglat
12) Debridarea semi-matriei fixe de pe platoul fix i evacuarea matriei din
maina de injectat
13) Aezarea matriei pe paletul specific matriei alturi de accesoriile
specifice acesteia (bacuri ,furtune hidraulice ,arunctoare ,cilindrii
hidraulici sau pneumatici ,pastile,,
14) Ataarea de matri a ultimei injectri nedebavurate mpreun cu
culeea i cu reeaua de injectare
15) Aranjarea locului de munc i stocarea n magazie a uruburilor de
prindere ,a aibelor ,a prismelor distanier ,a furtunelor de temperare ,a
furtunelor pneumatice i hidraulice care NU mai snt necesare la main
B)Procedura de montare a matriei presupune respectarea urmtoarelor etape:
1) Montarea corect a inelelor de ridicare ,a crligelor lanului de ridicare ,a
crligului palanului sau podului de ridicare i verificarea strii tehnice i de
securitate a tuturor acestor elemente nainte de ridicarea matriei
2) tergerea i curirea de material plastic a suprafeelor de aezare a
plcilor de prindere ale matriei i a celor de centrare ale inelului de
centrare al matriei
3) Mrirea cursei de deschidere i deplasarea platoului mobil al matriei pn
la cursa de deschidere reglat ct s permit introducerea matriei n
maina de injectat
4) Ridicarea matriei i introducerea acesteia n maina de injectat cu duza
matriei orientat spre gaura din platoul fix
5) Poziionarea inelului de centrare al matriei n gaura de centrare a
platoului fix fr a se mpinge matria spre platou fix cu platoul mobil

=================================================================================pg.141/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

6) Prinderea i bridarea matriei cu ajutorul uruburilor de prindere sau cu


ajutorul bridelor de prindere , cu uruburi i reazeme respectndu-se
urmtoarele reguli:
a. Se vor utiliza numai uruburi avnd diametrul filetului egal cu cel al
gurilor din platouri
b. urubul se poziioneaz la 1/3 din lungimea bridei fa de matri i
la 2/3 fa de reazmul bridei
c. nlimea reazmului se alege astfel nct brida s fie tot timpul
paralel cu suprafaa platoului fix
d. Lungimea zonei nfiletat a urubului de prindere n gaura din platou
s fie minim de 1,5 X Diametrul urubului
e. Strngerea urubului cu un cuplu de strngere corespunztor
diametrului urubului de prindere utilizat
7) Diminuarea vitezelor de nchideredeschidere ale matriei la o valoare
cuprins ntre (5-10)% din viteza maxim a mainii de injectat
8) Aducerea platoului mobil n contact cu placa de prindere mobil a matriei
pe modul de reglaj fr a se zvor peste aceasta
9) Prinderea matriei de platoul mobil respectnd aceleai reguli descrise la
punctul 6)
10) Efectuarea cuplrii dac este cazul a aruncrii centrale de sistemul de
aruncare al matriei
11) ndeprtarea plcuei mpotriva deschiderii accidentale a matriei ,a
barei de transport , a inelelor de ridicare , a lanului i a palanului sau a
podului de ridicare al matriei
12) Branarea circuitelor de temperare conform schemei de temperare a
matriei i verificarea circuitelor
13) Cuplarea aparatelor de temperare ale matriei, deschiderea robineilor
de la debitmetrele de ap rece pt rcirea matriei i reglarea
temperaturilor prevzute pentru fiecare circuit de temperare
14) Deschiderea matriei pe modul de reglaj pn la cursa de deschidere
programat
15) Eliminarea siguranelor mpotriva deplasrii nedorite a bacurilor ,a
miezurilor ,a arunctoarelor i a supapelor de pe miezuri
16) Branarea furtunelor hidraulice i/sau pneumatice de acionare a
miezurilor sau a aruncrii de pe miezuri conform schemelor de branare
i acionare
17) Efectuarea legturilor electrice pentru controlul poziiei miezurilor ,a
bacurilor , a arunctoarelor de pe miezuri
18) Splarea i curirea prilor active ale matriei (cuiburile
,poansoanele ,bacurie ,miezurile ,,) i a planurilor de separaie i de
nchidere ale matriei
19) Verificarea datorilor ,a codurilor de material i a codurilor de schimb
=================================================================================pg.142/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

20) Introducerea reglajului mainii de injectat conform foii de reglaj


specific matriei i reperului injectat
Dup finalizarea fazelor de demontare i montare a matriei se poate ncepe
procedura de schimbare a materialului i colorantului descris n subcapitolul
anterior.
7.3)Faza de demaraj a produciei de serie
Este faza n care se fac ultimele reglaje ,pregtiri i verificri nainte de
demararea produciei de serie corespunztoare lotului de fabricaie lansat.
Etapele recomandate pentru aceast faz sunt urmtoarele:
1. Introducerea reglajului mainii de injectat corespunztor foii de reglaj
specifice matriei
a. Reglajul unitii de nchidere-deschidere astfel:
1) Reglajul fazei de nchidere
2) Reglajul fazei de zvorre
3) Reglajul fazei de dezvorre
4) Reglajul fazei de deschidere
5) Reglajul fazei de aruncare i acionare de miezuri
6) Reglajul fazei de retragere a aruncrii i a acionrii de pe
miezuri
7) Reglajul fazei de pauz
b. Reglajul unitii de injectare astfel:
1) Reglajul fazei de avansare unitate de injectare
2) Reglajul fazei de retragere unitate de injectare
3) Reglajul fazei de injectare dinamic
4) Reglajul fazei de meninere
5) Reglajul fazei de rcire
6) Reglajul fazei de dozare
7) Reglajul fazei de decomprimare
2. Alegerea modului de lucru cu maina de injectat n funcie de cinematica
matriei i conceia modului de evacuare a piesei injectate din cuibul matriei
astfel:
a. Lucrul n mod semi-automat=care presupune ca la sfritul fiecrui
ciclu de injectare s se deschid grilajul mainii de injectat ,s se
evacueze pe manual piesa i/sau reeaua injectat urmnd ca dup
nchiderea grilajului s se redemareze ciclul de injecie
b. Lucrul n mod automat=care nseamn c la sfritul fiecrui ciclu
maina de injectat demareaz singur urmtorul ciclu automat

=================================================================================pg.143/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Pregtirea echipamentelor de evacuare a pieselor injectate i/sau a reelei i


a culeei de injectare din maina de injectat specifice fiecrei matrie cum ar
fi:
a. Benzi transportoare de scoatere a reperelor injectate din maina de
injectat
b. Separatoare de reele de injectare i mori de mcinare pentru
mcinarea acestora i a rebuturilor de piese injectate
c. Organizarea de insule de producie care presupun separarea reelelor
de injectare i a pieselor rebut de cele bune , mcinarea lor i
aspirarea mcinturii ntr-un anumit procent( 10%-25%) n plnia
mainii de injectat
d. Manipulatore i roboi de prindere a pieselor injectate i de poziionare
a lor n cutiile de ambalare
4. Verificarea datelor din dosarul de fabricaie i pregtirea pentru lansarea n
producie astfel se necesit:
a. Verificarea corespondenei numrului de lot lansat cu cel pregtit a fi
demarat
b. Verificarea datelor nscrise n dosarul de fabricaie cu cele pregtite
pentru demararea produciei ,cum ar fi :
1) Referina i denumirea materialului
2) Codul de material montat n matri
3) Referina i denumirea colorantului
4) Procentul utilizat de material
5) Referina i denumirea mcinturii
6) Procentul de mcintur utilizat
7) Modul de ambalare
c. Verificarea existenei la postul de lucru a documentaiei necesare
lansrii n producia de serie , cum ar fi :
1) Dosarul de fabricaie
2) Fia de nregistrare a rebuturilor pe tipul de defect
3) Fia cu specificaiile de calitate i de control
4) Fia cu modul de lucru la main i cu modul de efectuare al
controlului de calitate
5) Calibrele i mijloacele de efectuare a controlului de calitate
prevzut n specificaii
6) Fia cu modul de ambalare i aranjare a pieselor injectate n cutii
pentru a se prentmpina deformarea acestora datorat ambalrii
5. Demararea mainii de injectat i injectarea primelor piese ale lotului
respectnd urmtoarele reguli :
a. Prima injectare se face punnd presiunea de meninere la valoarea
ZERO
=================================================================================pg.144/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

b. Se recomand umplerea treptat a cuibului matriei pentru a se verifica


cursele de injectare i vitezele de injectare de pe fiecare palier i
modul de umplere volumic a cuiburilor matriei
c. Determinarea valorii optime a punctului de comutare la meninere
d. Reglarea presiunii de meninere pornindu-se de la valori mici i
crescndu-se treptat valorile pn la atingerea valorilor optime
6. Optimizarea parametrilor fazelor ciclului de injectare pentru:
a. Obinerea de piese injectate care s corespund preteniilor de calitate
impuse acestora
b. ncadrarea n timpul de ciclu prevzut pentru piesa injectat i dac
este posibil reducerea acestuia fr s se afecteze criteriile de calitate
ale piesei injectate
7. Efectuarea controlului de calitate al pieselor injectate conform specificaiilor
de calitate ale acestora i stabilirea piesei tip care s fie modelul de calitate
pentru toate celelalte piese ale lotului de fabricaie
8. Verificarea constanei n timp a principalilor parametrii de control care
asigur fiabilitatea reglajului i calitatea pieselor injectate ,cum ar fi:
a. Timpul de injectare
b. Presiunea de comutare
c. Perna de material
d. Timpul de dozare
e. Timpul de ciclu
9. verificarea fiabilitii i a stabilitii reglajului ntr-un interval mai mare de
timp,astfel :
a. verificarea stabilitii n greutate ale pieselor injectate prin msurarea
periodic a greutii acestora
b. verificarea stabilitii termice a matriei prin msurarea temperaturii
acesteia
c. verificarea stabilitii plastifierii prin msurarea temperaturii topiturii de
material
d. verificarea stabilitii termice a pieselor injectate prin determinarea
temperaturii acestora dup extragerea lor din matri
10.
nregistrarea parametrilor de reglaj i ai celor principali de control ntr-o
foaie de reglaj specific matriei utilizate ,a materialului prelucrat i mainii
de injectat.

=================================================================================pg.145/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

CAP.8 DEFECTE,CAUZE,REMEDII
Exist o infinitate de cauze ce pot determina apariia defectelor de injectare a materialelor
plastice i ca urmare exista o infinitate de remedii i de metode de eliminare a acestora.
Acest catalog prezint o list sistematic de defecte clasice de injecie ilustrate in
fotografii. Acestea au o mare importanta deoarece s-a observat c n practic un anumit tip de
defect are mai multe semnificaii diferite pentru diferite persoane i nu este interpretat n aceeai
manier de acestea i n plus asemnarea foarte mare ntre anumite defecte de injectare dar
care au cauze i remedii total diferite pot duce la grave confuzii.
Obiectivele acestui capitol sunt de a prezenta:
Fotografii pt. identificarea principalelor defecte de injectare a materialelor
termoplastice
Informaii privind terminologia , definirea i descrierea defectelor
Explicaii referitoare la posibilele cauze , remedii i aciuni corective de eliminare a
defectelor
Noiuni de baza pentru o analiz n echip pentru recunoaterea tipurilor de defecte
a cauzelor si a remediilor acestora pornind de la aceeai baz de evaluare.

=================================================================================pg.146/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.1.)CONTRACII LOCALE DE SUPRAFA (SUBTURI)

Contracii datorate variaiilor


mari de grosimi de perete

Contracii datorate nervurilor


i bosajelor

Contracii datorate variaiilor mari


de temperatur local amatriei

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor depresiuni (caviti) locale pe suprafeele pieselor
injectate.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de rcire a topiturii de material termoplastic din cuibul
matriei n zonele n care aceasta NU a fost suficient de bine compensat. Dac
straturile interioare ale piesei injectate NU snt suficient de stabile datorit
compactizrii i rcirii insuficiente , straturile exterioare snt trase n interior datorit
tensiunilor de solidificare.
Snt 3 cauze fundamentale ce determin apariia contraciilor locale :
a. Solidificare prea lent
b. Timpul efectiv de meninere sub presiune prea scurt
c. Presiune de meninere insuficient datorit rezistenei la curgere n
cuibul matriei prea mare
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru contraciile locale de suprafa :
Cauza main
1)Timp de meninere prea
mic
2)presiune de meninere
prea mic
3)Clapeta anti-retur
neetan
4)Punct de comutare prea
mare
5)Curs de dozare prea mic
6)Vitez de injectare prea
mare

Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mare
2)Reea de injectare (diguri)
prea mic
3)Diguri prost amplasate
4)Grosimi de perei prea
mari

Cauza material
1)Temperatura materialului
prea mare

=================================================================================pg.147/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se utilizeaz procedura de mai jos :
Perna de material prea
mic

DA 1)Se necesit mrirea cursei de dozare

2)Se verific etaneitatea clapetei anti-retur

NU
Amplasarea contraciilor
locale este lng diguri
sau n zone cu perei
groi

NU

Amplasarea contraciilor
locale este departe de
diguri sau n zone cu
perei subiri

Contraciile locale apar


imediatNU
dup extragerea
piesei din cuibul matriei

NU

1)Se necesit optimizarea timpului de


meninere
2)Creterea presiunii de meninere
DA
3)micorarea temperaturii matriei
4)micorarea temperaturii materialului
5)micorarea vitezei de injectare

1)Optimizarea timpului de meninere


2)Creterea presiunii de meninere
3)Creterea temperaturii matriei
4)Creterea temperaturii materialului
DA
5)Creterea vitezei de injectare

1)verificarea degazrilor
2)verificarea dimensiunilor digurilor i a
culeii
3)verificarea condiiilor de utilizare a
materialului plastic
4)optimizarea temperaturii matriei
5)eliminarea
acumulatoarelor de material
DA
6)verificarea raportului ntre grosimea de
perete/nlimea nervurilor
7)adugarea de ageni de expndare
8)utilizarea de materiale plastice cu
contracii mai mici

1)creterea timpului de rcire

=================================================================================pg.148/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.02.)URME DE GAZE DATORATE DEGRADRII DE MATERIAL

Degradare de material
datorat timpului de stagnare
pre mare n cilindrul de
plastifiere

Degradare de material
datorat timpului de stagnare
pre mare n cilindrul de
plastifiere

Degradare de material datorat


supranclzirii n digul de
injectare i se prezint sub
foema unor linii argintii

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii maronii sau argintii subiri care apar periodic n
dreptul digurilor de injectare , n dreptul seciuniilor subiri sau cu coluri i muchii
ascuite din cuiburile matrielor.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de degradare termic a topiturii de material termoplastic
fie din cauza unei temperaturi de plastifiere prea mari , fie din cauza timpului de
parcurgere a cilindrului de plastifiere prea mare. Descompunerea materialului i
eliminarea de gaze duc la apariia de urme de degradare sub forma de pete sau
linii maronii i linii argintii.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate
degradrii de material:
Cauza main
1)Timp de stagnare a
materialului pe cilindrul de
plastifiere prea mare
2)Staionarea ndelungat a
mainii fr curarea
cilinrului de plastifiere
3)Vitez de dozare prea
mare
4)Contra-presiune de dozare
prea mare
5)Vitez de injectare prea
mare
6)Duze cu auto-nchidere
care ngusteaz seciunile de
curgere

Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mare
2)Reea de injectare i
digurile deinjectare prea
mici
3)Grosimi de perei prea
mici
4)Temperatura duzei calde
sau a blourilor calde prea
mare
5)Duze ale matriei cu autonchidere care ngusteaz
seciunile de curgere

Cauza material
1)Temperatura materialului
prea mare
2)Sensibilitate termic a
materialului prea mare
3)Procent prea mare de
mcintur sau mcintur
reutilizat de prea multe ori
4)Temperatura de uscare
prea mare sau timp de
uscare pre ndelungat

=================================================================================pg.149/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizaea procedurii de mai jos:
Temperatura topiturii
este mai mare dect cea
recomandat

DA

NU
Timpul de stagnare pe
cilindrul mainii este
peste valoarea critic

DA

NU

Urmele de degradare
apar periodic sau dup
injectarea n gol

DA

i Urmele de degradare
NU digurilor de
apar n jurul
injectare

DA

NU

1)micorarea temperaturii de pe cilindrul


de plastifiere
2)micorarea vitezei de dozare
3)micorarea contra-presiunii de dozare
1)Se necesit reducerea timpului de ciclu
2)Creterea ntrzierii la dozare
3)Creterea cursei de dozare prin alegerea
unei unitti de dozare mai mici
4)micorarea procentului de mcintur

1)Eliminarea zonelor de acumulare sau de


mpiedicare a curgerii din duza mainii sau
din reeaua de alimentare
2)Verificarea uzurilor melcului i a
cilindrului de plastifiere
3)Verificarea condiiilor de alimentare cu
granule de material
5)Creterea vitezei de injectare
1)micorarea vitezei de injectare sau
injectarea dup profil de viteze=lent apoi
rapid
2)verificarea temperaturilor duzelor calde
i a blocurilor calde
3)eliminarea muchiilor ascuite din
sistemul de alimentare

1)micorarea vitezei de injectare


2)eliminarea muchiilor ascuite din matri
3)evitarea diametrelor prea mici a reelelor
de alimentare i a digurilor
4)verificarea duzei i reelei de injectare
5)verificarea diametrului duzei mainii
6)verificarea funcionrii duzelor cu autonchidere
7)verificarea uscrii materialului
8)reducerea procentului de mcintur
utilizat
9)utilizarea unor materiale i colorani cu
rezisten termic mult mai mare

=================================================================================pg.150/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.03.)URME DE GAZE DATORATE UMIDITII DIN MATERIAL

Urme de gaze datorate


umiditii reziduale din
granulele de material plastic
datorit uscrii insuficiente

Urme de gaze datorate


umiditii excesive din
granulele de material plastic

Stnga=Urme de gaze datorate


umiditii din granule
Dreapta=Urme de gaze datorate
umiditii sau apei din cuibul
matriei

4. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii argintii pe suprafeele pieselor injectate avnd
form de U deschis n direcia de curgere a fronturilor de curgere. Suprafeele
piesei din jurul acestor linii argintii snt rugoase i poroase. Suprafeele pieselor
injectate n matrie cu suprafee umede sau ude apar cu urme de gaze pe
suprafee ntinse , sub form de straturi superficiale cu aspect ceos.
5. Cauze defect
Se datoreaz procesului de depozitare ,uscare i pregtire a materialelor plastice
n vederea prelucrrii care duc la absorbia de umiditate a granulele de material
plastic ceea ce duce la formarea de vapori de ap i gaze n interiorul topiturii
acumulate n faa melcului n faza de dozare.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de gaze datorate
umiditii:
Cauza main
1)Curs de decomprimare
prea mare
2)Formare de dop rece n
duza mainii de injectat

Cauza matri
1)Temperatura matriei pre
mic i formare de condens
n cuiburile matriei
2)Scurgere de ap n
cuiburile matriei datorit
neetaneitilor circuitelor
de temperare

Cauza material
1)Uscare necorespunztoare
a materialului
2)Contact prea ndelungat a
granulelor uscate anterior cu
mediul ambiant umed
3)Stocarea materialelor
plastice n medii prea
umede sau infiltrare de ap
din mediu ambiant ntre
granulele de materiale
plastice

=================================================================================pg.151/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

6. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist umiditate sau ap
n cuiburile matriei

NU

1)verificarea scurgerilor de ap din


DA

circuitele de temperare
2)creterea temperaturii matriei
3)tergerea i curarea suprafeelor
cuiburilor matriei

1)Se necesit reducerea umiditii din


granulele de material
2)Uscarea optim a materialului plastic
conform prescripiilor date de productorul
de material plastic
3)verificarea modului de stocare a
materialelor plastice
4)verificarea modului de ambalare al
materialelor plastice
5)reducerea timpului de stagnare al
materialului n plnia mainii sau n contact
cu mediul ambiant sau realizarea unui
sistem nchis de alimentare direct din
usctor
6)utilizarea de cilindrii de plastifiere cu
degazare

=================================================================================pg.152/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.04) URME DE COLORANT

Urme de colorani metalizai


datorate pigmenilor metalizai i
a fenomenului de curgere a
topiturii n matri

Urme de colorant datorate


incompabilitii colorantului
cu materialul platic de baz

Urme de colorant datorate unui


amestec neomogen n cilindrul de
plastifiere.

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor linii sau dungi cu diferene mari fa de cuoarea de
baz a piesei rezultate fie pin aglomerri de pigment de culoare sau fie prin
decolorri.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de plastifiere ,dar i aditivilor i adezivior existeni
nstructura materialului plastic de baz. La fel ca i materialele termoplastice
coloranii i pigmenii snt sensibili la degradare termic datorat supranclzirii i
datorat timpului de staionare prea mare pe cilindrul de plastifiere.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:
Cauza main
1)contra presiune pre mic
2)profilul melcului
necorespunztor
materialului plastic
prelucrat
3)duza mainii neechipat
cu amestector (sit)
4)temperatur
necorespunztoar pe
cilinrul de plastifiere
5)vitez de dozare prea
lent

Cauza matri
1)Resturi de material plastic
n matri

Cauza material
1)colorant incompatibil cu
materialul plastic
2)utilizare de % de colorant
prea mare
3)sistem de colorare
necorespunztor sau
dereglat

=================================================================================pg.153/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist posibilitatea
mbuntirii omogenizrii
mecanice a topiturii fr
aparia de degradare
termic n timpul
procesului de plastfiere

1)creterea contra presiunii la dozare


DA 2)creterea vitezei de dozare corelat
cucreterea contra-presiunii
3)creterea vitezei de injectare
4)utilizare de duze cu gaura de trecere mai
mic

NU

Exist posibilitatea
schimbrii colorantului
sau a tipului de pigment
sau a vopselei de material

NU

DA

1)colorarea cu pigmeni cu granulaie mult


mai mic
2)colorarea cu pigmeni sub form de past
sau cu master-batches
3)colorarea cu vopsele cu particule mult
mai mici
4)verificarea solubilitii vopselelor
uilizate n materialul plastic de baz
5)utilizarea de ali colorani cu granulaie
mai mic

1)schimbarea mainii de injectat cu una cu


unitatea de plastifiere cu raportul L/D mult
mai mare
2)utilizarea de melci special cu zone cu
intense forfecri i omogenizri
3)utilizarea de supape antiretur avnd zona
conic cu amestector intensiv de material

=================================================================================pg.154/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.05) URME DE INCLUZIUNI DE AER I VIRGULE DE AER

Urme de incluziuni de aer lng


digul de injectare datorit
absorbiei de aer n topitur n
timpul decomprimrii.

Urme de incluziuni de aer


datorit trecerii topiturii peste
nervuri sau bosaje sau variaii
de grosimi de perete.

Urme de incluziuni de aer i virgul


de aer la trecerea topiturii pste
variaii de grosimi de perete sau
peste iscripionri efectuate n
cuiburile matrielor.

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor suprafee mate sau urme albe sau argitii i care apar
de obicei n zona punctelor de injectare, n zonele cu nervuri, bosaje, proeminene
sau alte variaii de grosimi de perete i n urma unor depresiuni sau inscrieri
efectuate pe suprafeele cuiburilor matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd la trecerea acesteia peste nervuri, bosaje, inscripionri efectuate pe
suprafeele cuibului matriei,aerul din interior este prins de topitura care se
rostogolete peste acesta i l ntinde peste suprafaa cuibului matriei formndu-se
urme de gaze sau virgule de gaze. Dac aerul este aspirat n interiorul topiturii de
material plastic n timpul decomprimrii atunci n timpul injectrii n cuibul matriei
n zonele punctelor de injectare aerul este mpins n fa i prins ntre suprafaa
cuiului matriei i tpitura de materal care se rostogolete peste acesta.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru urmele de colorani:
Cauza main
1)vitez de decomprimare
pre mare
2)curs de decomprimare
prea mare
3)duza mainii neechipat
cu nchidere

Cauza matri
1)nlime prea mare a
bosajelor, nervurilor, a
proeminenelor din cuibul
matrielor
2)adncime pra mare a
inscripionrilor din
cuiburile matrielor
3)variai de grosimi de
perete prea mari cu trecere
de la o grosime la alta cu
muchii i coluri ascuite

Cauza material
1)Temperaura materialului
prea mare
2)indicele de curgere al
materialului prea mare

=================================================================================pg.155/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Curgerea topiturii
determin apariia
virgulelor de aer

DA

1)reducerea vitezei de injectare n acele


zone
2)evitarea de muchii i de coluri ascuite
n zonele de tranziie de la o grosime de
perete la alta
3)reducerea adncimilor inscripionrilor pe
suprafeele cuiburilor matriei

NU
Curgerea topiturii
determin apariia urmelor
de incluziuni de aer n
dreptul digurilor de
injectare

NU

DA

1)reducerea vitezei de decomprimare


2)reducerea cursei de decomprimare
3)utilizarea de duze cu auto-nchidere

1)reducerea vitezei de injectare


2)creterea contra-presiunii la dozare
3) evitarea de muchii i de coluri ascuite
n zonele de tranziie de la o grosime de
perete la alta
4)verificarea etanrii nchiderii duzei
mainii pe duza matriei
5)schimbarea poziiei digurilor de injectare

=================================================================================pg.156/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.06) PIESE INCOMPLETE

Pies incomplet datorit unor


zone cu perei prea subiri ce nu
au putut fi umplute.

Pies incomplet datorit


formrii unei capcane de aer
ntre fronturile de curgere.

Pies incomplet datorit injectrii


unui material cu fibr de sticl care
s-a solidificat nainte de umplerea
volumic.

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd lips din conturul exterior sau
din alte zone ale acestora, datorit imposibilitii umplerii acestora prin injectarea
topiturii de material n cuibul matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii:
A. Volumul de material injectat este prea mic i nu se poate realiza umplerea
volumic a cuibului matriei
B. Frontul de curgere este mpiedicat s realizeze umplerea volumic
datorit unei degazri insuficiente a acestuia
C. Presiunea de injectare este insuficient
D. Rcirea prematur a frontului de curgere datorit unei viteze de injectare
prea mici sau o temperatur a materialului i a matriei prea mic
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu lips:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
2)presiune de injectare prea
mica
3)clapeta antiretur uzat sau
nu mai nchide
4)cursa de dozare prea mic
5)punct de comutare prea
mare
6)duza mainii parial
nfundat

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic
2)dig de injectare prea mic
3)absena degazrilor din
cuibul matriei
4)lungimea drumului de
curgere prea mare i
grosime de perete prea mic

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)indicele de curgere al
materialului prea mic
3)procent de mcintur
reutilizat prea mare

=================================================================================pg.157/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Perna de material este
zero sau prea mic

DA

1)mrirea cursei de dozare


2)verificarea etaneitii supapei anti-retur

NU

Presiunea de injectare
real a ajuns la valoarea
maxim recomandat.

DA

1)creterea presiunii maxime de injectare


2)ceterea temperaturii topiturii

NU
n timpul umplerii are loc
o cretere mare de
presiune

NU

DA

1)se datoreaz comutrii la presiunea de


meninere de aceea se recomand creterea
punctului de comutare la meninere

1)creterea vitezelor de injectare


2)creterea temperaturii matriei
3)mbuntirea degazrilor din cuibul
matriei
4)modificarea geometriei digurilor de
injectare
5)creterea temperaturii materialului
6)verificarea nfundrii pariale a duzei
mainii de injectat

=================================================================================pg.158/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.07) PIESE CU BAVURI

Pies cu bavur pe
suprafa ntins care apare
cu o pelicul ntins de
material plastic ce a ptruns
ntre planele de separaie ale
matriei.

Pies cu bavur ce
apare n dreptul
canalelor de degazare
din cuibul matriei.

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe exteriorul acestora sau la
extremiti o pelicul mai ntins sau mai subire de material plastic ce a ptruns n
planul de separaie al matriei sau pe canalele de degazare sau pe lng
arunctoarele matriei.
2. Cauze defect
Se datoreaz procesului de curgere a topiturii de material plastic n cuibul
matriei cnd poate s apar una din urmtoarele situaii:
A. Joc excedentar de mare ntre planurile de separaie ale matriei datorit
fie a rigiditii matriei prea mici, fie impreciziei n execuia matriei, fie
distrucerea suprafeelor de nchidere ale matriei
B. Fora de zvorre a mainii de injectat este insuficient sau reglat la o
valoare prea mic datorit faptului c fora de deschidere a matriei este
mult mai mare dect fora de zvorre a mainii de injectat i astfel matria
nu poate fi inut nchis sau fora de deschidere a matritei determin
deformarea platourilor i plcilor matriei.
C. Presiunea intern din cuibul matriei este prea mare i ca urmare
presiunea topiturii de material este aa de mare nct topitura este forat
s ptrund i n cele mai mici spaii ducnd la producerea bavurii.
D. Vscozitatea materialului plastic prea mare ceea ce duce la creterea
rezistenei la curgerea topiturii n cuibul matritei i ca urmare la creterea
presiunii interioare ceea ce duce la favorizarea creterii bavurilor.
Observaie important
=================================================================================pg.159/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Formarea de bavur poate foarte repede duce la deteriorarea suprafeelor de


nchidere ale matriei numai dup cteva injectri.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu bavuri:
Cauza main
1)for de zvorre prea
mic
2)presiune de injectare i
viteze de injectare prea mari
3)dozare cu vitez i contrapresiune prea mare
4)cursa de dozare prea mare
5)punct de comutare prea
mic
6)capacitatea mainii prea
mic fa de necesarul forei
de zvorre

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mare
2)suprafeele de nchidere
ale matriei deteriorate
3)degazrile din cuibul
matriei prea mari
4)lungimea drumului de
curgere prea mare i
grosime de perete prea mic
5)suprafaa proiectat a
cuibului matriei este prea
mare

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mare
2)indicele de curgere al
materialului prea mic
3)procent de mcintur
reutilizat prea mare

=================================================================================pg.160/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi mrit fora de
zvorre ?

DA

NU
Au loc puternice
deformaii ale matriei ?

DA

n timpul NU
umplerii are loc
formarea bavurii n zonele
digurilor de injectare

NU

DA

1)mrirea forei de zvorre a mainii de


injectat

1)evitarea vrfurilor de presiune din


interiorul cuibului matriei prin:
1. optimizarea punctului de comutare
2. reducerea presiunii de meninere
3. mrirea forei de zvorre
4. creterea rigiditii matriei
1)se datoreaz vitezei prea mari de
injectare de aceea se recomand reducerea
vitezei de injectare sau injectarea pe profil
cu prima vitez lent i apoi rapid
1)creterea punctului de comutare
2)reducerea vitezei de injectare sau
injectarea pe profil lent-rapid
3)reducerea temperaturii materialului
4)reducerea temperaturii matriei

=================================================================================pg.161/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.08) PIESE CU URME ALE ARUNCATOARELOR

Piese cu urme pe suprafee


datorate arunctoarelor
matriei

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
depresiuni sau proeminene datorate urmelor arunctoarelor matriei din timpul
fazei de aruncare.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
E. Aruncarea prematur a pieselor din cuibul matriei sau reglaj
necorespunztor ai parametrilor fazei de aruncare
F. Concepie necorespunztoare a matriei prin alegerea unor arunctoare
necorespunztore sau prea lungi
G. Dimensionare a piesei injectate i a sistemului de aruncare
necorespunztoare
H. Diferen foarte mare ntre temperatura arunctorului i cea a pereilor
matriei (mult mai mare)
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu urme :
Cauza main
1)presiune de aruncare i
viteze de aruncare prea mari
2)cursa de aruncare prea
mare
3)vrfuri de presiune intern
prea mari n interiorul
cuibului matriei

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mare
2)dimensiuni prea mici ale
arunctoarelor matriei sau
dispunerea ntru-un numr
prea mic
3)nclinri tehnologice prea
mici sau chiar subtieri
4)suprafee ale cuibului pe
care alunec piesa n timpul
aruncrii nesuficient de bine
finisate (nervuri, bosaje,)

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mare
2)coeficientul de contracie
al materialului prea mare

=================================================================================pg.162/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Apar pe suprafeele piesei
injectate diferene de
aspect de suprafa?

DA

NU
Arunctoarele matriei nu
snt bine ajustate sau nu
au distan axial

1)ajustarea arunctoarelor matriei


2)verificarea orientrilor i a poziionrilor
DA suprafeelor capetelor arunctoarelor
matriei

NU
n timpul aruncrii are loc
formarea de zgrieturi ale

DA

1)se recomand utilizarea de arunctoare


mai lungi

NU
DA

Are loc o aruncare


prematur ?

NU
Are loc o deformare
puternic a matriei ?

DA

NU
Este necesar o mare for
de aruncare ?

1)evitarea vrfurilor de presiune din


interiorul cuibului matriei prin:
1. optimizarea punctului de comutare
2. reducerea presiunii de meninere
3. reducerea timpului de meninere
4. uniformizarea temperaturii matriei
5. schimbarea arunctoarelor sau a
sistemului de aruncare

DA

1)creterea timpului de rcire


1)evitarea vrfurilor de presiune din
interiorul cuibului matriei prin:
1. optimizarea punctului de comutare
2. reducerea presiunii de meninere
3. reducerea timpului de meninere
4. creterea rigiditii matriei
1)evitarea vrfurilor de presiune din
interiorul cuibului matriei prin:
1. optimizarea punctului de comutare
2. optimizarea presiunii de meninere
3. optimizarea timpului de rcire
4. creterea degazrii miezurilor
5. verificarea unghiurilor tehnologice
i a subtierilor

NU
DA

1.
2.
3.
4.

optimizarea punctului de comutare


reducerea presiunii de meninere
reducerea timpului de meninere
reducerea temperaturii matriei

=================================================================================pg.163/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.09) PIESE CU DEFORMAII DATORATE ARUNCRII

Pies cu deformaie datorat


aruncrii din cuibul matriei

Pies cu zgrieturi de suprafa


datorate aruncrii din cuibul matriei

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
zgrieturi datorate aruncrii din cuibul matriei, deformaii datorit forelor prea mari
de aruncare n zonele cu subtieri sau sub forma unor piese injecate prezentnd
fisuri, rupturi, zone suprantinse i urme adnci ale sistemului de aruncare.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
I. Forele necesare demulrii pieselor din cuibul matriei nu pot fi aplicate
fr a se afecta integritatea piesei
J. Micarea de demulare este perturbat
Fora de demulare a pieselor din interiorul cuibului matriei este ideal s fie la o
valoare ct mai mic posibil. Pe lng muli ali factori contracia piesei injectate are
un impact direct asupra forei de aruncare. Un alt factor important este geometria
piesei injectate care poate avea o serie de subtieri i unghiuri tehnologice
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu deformaii cauzate de
aruncare:
Cauza main
1)presiune de aruncare i
viteze de aruncare prea mari
2)cursa de aruncare prea
mare
3)vrfuri de presiune intern
prea mari n interiorul
cuibului matriei

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
2)dimensiuni prea mici ale
arunctoarelor matriei sau
dispunerea ntru-un numr
prea mic
3)nclinri tehnologice prea
mici sau chiar subtieri
4)suprafee ale cuibului pe
care alunec piesa n timpul
aruncrii nesuficient de bine
finisate (nervuri, bosaje,)

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)coeficientul de contracie
al materialului prea mare pt
piese tip cutie sau prea mic
pt piese cu nervuri i bosaje
mari

=================================================================================pg.164/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Are loc aruncare sub
aciunea unei tensiuni
reziduale ?

DA

1)evitarea vrfurilor de presiune din


interiorul cuibului matriei prin:
1. optimizarea punctului de comutare
2. reducerea presiunii de meninere
3. creterea timpului de rcire
4. creterea rigiditii matriei

NU
1)creterea timpului de rcire

Are loc penetrarea piesei


de arunctoarele matriei ?

DA

NU

n timpul aruncrii are loc


deformri datorate
subtierilor ?

1)reducerea timpului de rcire


2)verificarea sistemului de aruncare

DA

NU
Are loc o aruncare ce
determin rizuri laterale ?

1)creterea timpului de rcire


2)reducerea presiunii de meninere
3)verificarea suprafeelor cuibului matritei

DA

NU
Are loc o deformare
datorit contractrii pe
miezuri ?

DA

1. reducerea timpului de rcire


2. creterea presiunii de meninere
3. optimizarea timpului de meninere

NU
Are loc o deformare
datorit nervurilor sau a
bosajelor ?

NU

DA

1.
2.
3.
4.

optimizarea punctului de comutare


reducerea presiunii de meninere
redurea timpului de rcire
creterea timpului de rcire

1. temperarea matriei cu temperaturi


diferite pe zone
2. creterea vitezei aruncrii
3. verificarea degazrilor miezurilor
4. verificarea sistemului de aruncare
5. verificarea unghiurilor tehnologice
6. utilizarea de ageni de demulare

=================================================================================pg.165/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.10) PIESE CU EXFOLIERE DE MATERIAL

Pies cu exfoliere de
suprafa sub forma unei
pelicule subiri

Pies cu exfoliere sub forma


unor straturi localizate la
nivelul duzei

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora
exfoliereri sub forma unor straturi neomogene de material care nu pot s
fuzioneze cu materialul de baz.Acestea pot s apar fie pe suprafete ntinse, fie
pe suprafee mai mici, fie sub forma unor straturi groase sau fie sub forma unor
straturi superficiakle foarte subiri.
2. Cauze defect
Exfolierea de suprafa este datorat legturilor insuficient de puternice ntre
straturile materialului de baz.Diferitele straturi de material snt formate datorit
efectului de curgere (efectul Fontaine) i condiiilor de rcire variabile pe grosimea
de perete a piesei injectate. Tensiunile prea mari de forfecare i neomogenizrile
din topitura de material plastic pot determina diminuarea legturilor dintre straturi
care pot astfel ajunge ca straturile superficiale sa se desprind.
Tensiunile de forfecare prea mari i degradrile termice pot fi cauzate de:
A. Viteze de injectare prea mari
B. Temperatura topiturii prea mare
Neomogenizrile din topitura de material plastic pot fi cauzate de:
a. Impuritile i amestecul de materiale necompatibile printre granulele
de materrie prim
b. Incompatibiliti dintre materialul plastic i colorani
c. Umiditate prea mare n granulele de materiale plastice
d. Neomogenizarea amestecului de topitur n faza de dozare

=================================================================================pg.166/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu exfolieri de suprafa:


Cauza main
1)vitez de injectare prea
mare

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
2)dig de injectare prea mic
3)unghiuri prea ascuite n
apropierea digurilor de
injectare

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic
2)amestecuri necompatibile
de materiale plastice
3)utilizarea de colorani
incompatibili cu materialul
plastic
4)utilizarea unui procent
prea mare de material
mcinat
5)uscarea insuficient a
materialului plastic

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Au loc exfolierile dup
schimbarea materialului
sau a reetei de material ?

NU

DA

1) verificarea materialului plastic de


impuriti de material
2) verificarea compatibilitii cu
colorantul utilizat
3) verificarea coninutului de umiditate
din material i dac este cazul
mbuntirea uscrii acestuia
4) verificare omogenizrii topiturii i
mbuntirea condiiilor de plastifiere
i omogenizare

1) reducerea vitezei de injectare


2) reducerea temperaturii topiturii
3) creterea temperaturii matriei

=================================================================================pg.167/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.11) PIESE CU BULE INTERNE (EFECT BLISTER)

Pies cu foaret multe bule interne


(blistere) datorit gazelor injectate
mpreun cu topitura de material
plastic

Pies cu bule interne foarte mari


formate n grosimea de perete a
piesei injectate

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate transparente i nu numai la care n
grosimea de perete s-au format bule de aer i gaze care apar ca piesele tip blister.
Ele pot fi fie de dimensiuni mici i n numr foarte mare, fie sub forma unor bule
mari de gaze.Acestea nu trebuie s fie confundate cu golurile din grosimea de
perete a pieselor injectate datorate contraciilor i subturilor de material plastic
pentru c n acest caz bulele interne snt umplute sub presiune cu aer i gaze sub
presiunea de injectare.
2. Cauze defect
Defectul de bule interne i blistere .apar n principal din dou cauze majore:
A. Decomprimare prea mare sau cu vitez prea mare dup dozare
B. Plastifiere necorespunztoare n timpul fazei de dozare prin introducerea
de aer n topitura de material plastic
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu exfolieri de suprafa:
Cauza main
1)clapet anti-retur neetan
2)curs de decomprimare
sau vitez de decomprimare
prea mare
3)vitez de injectare prea
mare
4)contra-presiune prea mic
la dozare
5)vitez de dozare prea
mare
6)presiune sau timp de
meninere prea mic
7) curs de dozare prea
mare mai mare de 3 X D

Cauza matri
1)dig de injectare prea mic
2) gaura din duz prea mic
sau parial nfundat

Cauza material
1)umiditate prea mare n
materialul plastic
2)temperatur prea mare a
topiturii

=================================================================================pg.168/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Se poate reduce faza de
decomprimare ?

DA

1) Reducerea cursei de decomprimare


2) Reducerea vitezei de decomprimare

NU
Apariia defectului s-a
produs brusc n timpul
procesului de injectare ?

NU

DA

1) Verificarea alimentrii cu granulele de


material plastic
2) Verificarea uscrii materialului plastic

1)
2)
3)
4)

Creterea contra-presiunii de dozare


Adaptarea vitezei de dozare
Reducerea cursei de dozare
Creterea presiunii de meninere i a
timpului de meninere
5) Reducerea temperaturii materialului

=================================================================================pg.169/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.12) PIESE CU PUNCTE NEGRE

Pies cu puncte negre la schimbarea


culorii sau a materialului

Pies cu puncte negre datorate


degradrii termice a materialului

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora puncte
negre sau ntunecate de diverse mrimi. Ele pot s apar att la suprafaa ct i n
masa materialului injectat i vizibile la piesele transparente.
2. Cauze defect
Se datoreaz n principal la una din urmtoarele situaii:
A. Curirea insuficient a cilindrului la schimbarea de material
B. Impuriti existente n materialul de baz
C. Degradarea termic a materialului plastic sau a colorantuilui utilizat

=================================================================================pg.170/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu puncte negre:


Cauza main
1)existena de zone de
stagnare a materialului pe
cilindrul de plastifiere
(trecerile de le cilindru la
cap sau la duza sau la
micro-duz
2)corp de nclzire ars sau
decuplat
3)currea insuficient a
cilindrului de plastifiere
4) montare
necorespunztoare a duzei
de injecatre
5)clapeta, inelul de
nchidere sau melcul cu
grad mare de uzur
6)profil de temperatur
necorespunztor
7) timp de stagnare prea
masre pe cilindrul

Cauza matri
1)impuriti n canalele
calde ale matritei
2) uzuri ale sistemului de
alimentare cu canale calde
( unghiuri moarte de
stagnare a materialului)
3)impuritti sau praf de
material sau mcintur n
cuiburile matriei

Cauza material
1)impuriti n granulele de
materie prim
2)coninut prea mare de
material mcinat
utilizarea de colorant
incompatibil sau foarte
sensibil la degradare termic
3)existena n apropiere a
uneri mori de mcinat

=================================================================================pg.171/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Exist impuriti n
granulele de materie
prim?

DA

NU

1. verificarea granulelor de material


plastic de eventualele impuriti
2. verificarea suprafeelor care ajung
n contact cu materia prim i care
pot provoca contaminarea
acesteia( eav de alimentare,
plnie, usctor, colorator,
amestector,)
1)recurirea

Apar punctele negre dup


schimbarea materialului?

DA

cilindrului de plastifiere
2)demontarea i curirea duzei i a microduzei de injectare

NU
Are loc creterea
temperaturii peste limita
admis de material?

NU
Este timpul de stagnare al
materialului pe cilindrul
de plastifiere peste limita
maxim admis de
material ?

NU

1)reducerea temperaturii topiturii prin:


1. reducere temperaturii pe cilindru
2. reducerea vitezei de dozare
3. reducerea contra-presiunii de
DA
dozare

1)reducerea

DA

timpuluide ciclu
2)creterea ntrzierii nainte de dozare
3) verificarea dimensionrii unitii de
plastifiere fa de piesa injectat

1. verificarea temperaturii duzelor sau


a cnanlelor calde
2. reducerea coninutului de
macinatura
3. verificarea compatibilitii dintre
materialul plastic i colorantul
utilizat
4. verificarea cilindrului de plastifiere,
a reelei de alimentare, a duzelor
sau a canalelor i a blocurilor calde
de impuritti sau de uzuri
pronunate

=================================================================================pg.172/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.13) PIESE CU ARSURI DE MATERIAL (Efectul DIESEL)

Pies cu arsur de material


datorat efectului DIESEL

Pies cu arsur de material datorat


formrii unei capcane degaze

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd de obicei n extremitile
acestora zone nnegrite sau maronii datorate arderii materialului plastic n aceste
zone datorit efectului DIESEL. n cazul n care presiunea i viteza de injectare
snt prea mici defectul poate s apar i sub form de zone cu lips datorit
formrii unei capcane de gaze.
2. Cauze defect
Efectul DIESEL este o problem pur de ventilare sau de aerisire. Aceasta poate
apare n gurile nchise, n gurile de filete, la sfritul drumurilor de curgere sau
n zonele de ntlnire a mai multor fronturi de curgere. Datorit arderii materialului
plastic se creeaz compui de descompunere foarte agresivi care de cele mai
multe ori atac suprafaa matriei determinnd degradarea acesteia.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu arsuri de
material datorate efectului DIESEL:
Cauza main
1)for de zvorre prea
mare
2)vitez de injectare prea
mare
3)contra presiune prea mare

Cauza matri
1)lipsa degazrilor sau
nfundarea lor
2)poziionare
necorespunztoare a
digurilor
3)temperatura matritei prea
mare

Cauza material
1)temperatura materialului
este prea mare
2)umiditate prea n
granulele de material plastic

=================================================================================pg.173/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Are loc apariia defectului
brusc n timpul
produciei?

DA

1) Verificarea degazrilor dac NU s-au


nfundat cu mizerie

NU
Poate fi redus fora de
zvorre?

NU

DA

1)reducerea forei de zvorre cu 20%


treptat pn la apariia bavurilor

1)reducerea

vitezei de injectare
2)mrirea degazrilor i a ventilaiei
cuiburilor
3)evitarea apariiei capcanelor de gaze prin
schimbarea profilului de curgere a
fronturilor

=================================================================================pg.174/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.14) PIESE CU JET LIBER

Pies cu jet liber lng digul de


injectare

Pies cu jet liber pornind din digul de


injectre i ntinzndu-se pe suprafaa
piesei injectate

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii n
forma unor serpentine rugoase sau mate sau de numeroase ori se prezint sub
forma unor zone cu luciu diferit sau alt rugozitate a suprafeei.
2. Cauze defect
Jetul liber este cauzat de imposibilitatea dezvoltrii unui front de curgere al
topiturii din vecintatea digului n interiorul cuibului matriei. Un front corect de
curgere al topiturii n interiorul cuibului matriei se creeaz atunci cnd n imediata
vecintate a digului topitura ajunge n contact cu pereii cuibului matriei i se
obine astfel o curgere controlat. n cazul n care digul este amplasat n zone cu
perei foarte groi i topitura de material intr prin digul matriei cu vitez prea
mare aceasta poate s nu mai intre n contact cu pereii matriei i astfel s
formeze un jet care ptrunde neuniform n cuibul matritei.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu jet liber:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mare
2)presiune de injectare prea
mare

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
3)unghiuri prea ascuite n
apropierea digurilor de
injectare

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic (material prea
rece)

=================================================================================pg.175/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi redus viteza de
injectare?

DA

1) Reducerea vitezei de injecatre sau


adaptarea unui profil de injectare lentrapid-lent

NU
Poate fi modificat
temperatura materialului?

NU

1) Creterea temperaturii topiturii

DA

1) Verificarea poziiei matritei pentru ca


umplerea s NU se realizeze de la
partea de sus la cea de jos
2) Rotunjirea muchiilor de trecere din dig
spre cuibul matriei
3) Creterea diametrelor digurilor de
injectare
4) Modificarea poziiilor digurilor de
injectare
5) Utilizarea de tifturi de impact pentru
spargerea jetului liber

=================================================================================pg.176/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.15) PIESE CU LINII DE SUDUR

Pies cu linie de sudur ce apare


sub forma unei modif de culoare

Pies cu linie de sudur vizibil la o


pies transparent

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub
forma unor schimbri de culoare sau chiar sub forma unor fisuri sau anuri care
se aga cu unghia care reprezint zone cu rezisten mult diminuat.
2. Cauze defect
Liniile de sudur se creeaz atunci cnd unul sau mai multe fronturi de curgere se
ntlnesc din direcii opuse Dac temperatura i presiunea fronturilor de curgere
NU snt suficient de mari colurile fronturilor de curgere n form rotunjit Nu se
leag foarte bine ntre ele rezultnd mici crestturi sau anuri numite linii de
sudur. In acest caz fronturile de curgere Nu se sudeaz bine ntre ele
determinnd zone cu rezistene mecanice foarte slabe. n cazul n care n topitura
fronturilor de curgere se afl colorani cu pigmeni metalizai, sidefai sau cu alte
suspensii n dreptul liniilor de sudur se pot observa concentrri ale pigmenilor i
poate chiar o schimbare de culoare.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic
2)curs de dozare prea mic

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
sau prost situat
3)concepie
necorespunztoare a piesei
injectate

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic

=================================================================================pg.177/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Liniile de sudur etermin
schimbarea culorii piesei
n acele zone?

DA

1) Utilizarea unui colorant cu pigment


mult mai mic
2) Utilizarea de pigmeni sferici
3) Utilizarea de materiale mai uoare

NU
Poate fi aplicat un proces de
simulare a injectarii?

DA

NU

1) Utilizarea unor programede simulare


nc din faza de concepie a piesei
injectatd i a matritei

1) Creterea temperaturii matriei


2) Creterea vitezei de injectare
3) Creterea temperaturii topiturii de
material plastic
4) Creterea presiunii de meninere
5) Verificarea degazrilor i a ventilrii
matriei
6) Creterea rugozitii matriei n zonele
cu linii de sudur (sablare, matisare,)
7) Deplasarea punctelor de injectare
pentru deplasarea liniilor de sudur n
zone mai puin vizibile i mai puin
solicitate la sarcini exterioare

=================================================================================pg.178/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

8.16) PIESE CU ASPERITI DE SUPRAFA (COAJ DE PORTOCAL)

Pies cu asperiti concentrice cu


digul de injectare

Pies cu asperiti ce se ntinde pe


ntreaga suprafa a piesei

1. Descriere defect
Se prezint sub forma unor piese injectate avnd pe suprafeele acestora linii sub
forma unor asperiti fine care pot fi comparate cu aspectul unei coji de portocal.
Ele pot s apar sub forma unor unor inele concentrice cu punctul de injectare sau
sub forma unor linii paralele perpendiculare pe direcia de naintare a fronturilor de
curgere.
2. Cauze defect
Principala cauz de apariie a asperitilor este viteza prea mare de rcire
datorit :
e. Temperatura prea mic a topiturii
f. Viteza de injectare prea mic
g. Temperatura pereilor matriei prea mic.
Snt 3 mari zone de localizare a cauzelor pentru piesele cu linii de sudur:
Cauza main
1)vitez de injectare prea
mic

Cauza matri
1)temperatura matriei prea
mic sau neuniform
(matri prea rece)
2)dig de injectare prea mic
sau prost situat
3)reele de injectare prea
mici

Cauza material
1)temperaura materialului
prea mic

=================================================================================pg.179/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

3. Remedierea defectului
Se recomand utilizarea procedurii de mai jos:
Poate fi crescut viteza de
injectare?

DA

1) Creterea vitezei de injectare

NU
Poate fi crescut presiunea
de injectre?

NU

DA

1) Creterea presiunii de injectare pn la


valoarea maxim

1)
2)
3)
4)

Creterea temperaturii topiturii


Creterea temperaturii matriei
Creterea dimensiunilor digurilor
Creterea dimensiunilor canalelor de
alimentare

=================================================================================pg.180/181

================================================================ realizat de ing:Vascu Vladimir

=================================================================================pg.181/181