A BPMP-Curs 1-13 PDF

Curs 1 + 2: Materiale polimerice (MP)
Continutul prezentarii de curs de mai jos, completat de materialul informativ

de la "Laborator BPMP_1" si exercitiul de alegere a materialului polimeric pentru
diverse aplicatii au drept scop insusirea cunostintelor de baza referitoare la:
• natura si structura MP;

• starea fizica si tranzitii de faza ale MP;
• temperaturi specifice;
• tipuri de polimeri si starea fizica a acestora;
• procedee specifice de prelucrare in functie de temperatura materialului;
• calitati, avantaje si inconveniente ale utilizarii MP.
Materiale folosite de-a lungul istoriei
Materiale organice de origine animala
Material vegetal (fibra, lemn)
Materiale ceramice si minerale
Materiale metalice
Materiale "plastice"
1862 - 1950
Materiale compozite = matrice + intaritor
Pot fi considerate materialele plastice/polimerice ca fiind materiale moderne ?

Scurt istoric al materialelor polimerice de sinteza:
1855, Alexander Parkes a descoperit … accidental un nou material. Dupa spargerea unui recipient,
materialul s-a revarsat si dupa evaporarea solventului s-a coagulat intr-un film dur si flexibil.
1862, Marea Expozitie Internationala din Londra, Alexander Parkes :

„un nou material ce putea fi utilizat în stare solidă, plastifiată sau fluidă, având pe rând următoarele
caracteristici; rigid ca şi fildeşul, opac, flexibil, rezistent la apă, putând fi colorat şi prelucrat cu unelte
mecanice, turnat, injectat sau laminat = nitratului de celuloza , “Parkesina” (Parkesine) sau colodiu
In 1862, in presa americana apare un mic anunŃ : “se ofera un premiu de 10.000 dolari celui care va
găsi un material capabil să înlocuiască fildesul pentru fabricarea bilelor de biliard.”
1865-66, John Wesley Hyatt, cumpara patentul lui Parkes pentru nitrat de celuloza
1869, breveteaza o metoda de acoperire a bilelor de biliard cu colodiu si infinteaza compania Albany
Billiard Ball Company in Albany /New York/ pentru fabricarea acestui produs
1870 John & Isaiah Hyatt breveteaza un nou material pentru bile de biliard: colodiu + camfor, denumit
apoi, in 1872, celuloid. Infinteaza Celluloid Manufacturing Company, Albany - NY
1888 John Carbutt produce primul film fotografic flexibil din celuloid acoperit cu un strat de emulsie
gelatinoasa fotosensibila, in colaborare cu Celluloid Manufacturing Company.
1909 – L.H.Baekeland brevetează răşina fenolică sub denumirea de bachelită ;
1910 – incepe in Germania producŃia de acetat de celuloză (CA);
1927 – debutul in Germania şi SUA a producŃiei industriale de policlorura de vilin (PVC) ;
1930 – dezvoltarea industrială a producŃiei de stiren si polistiren (PS);
1936 – incepe fabricaŃia industrială a ABS ;
1939 – incepe in Anglia producŃia industrială a polietilenei de joasă densitate (HDPE);
1941 – incepe producŃia materialelor poliuretanice (PU);
1943 – in productia industriala sunt introduse “raşinile” siliconice ;
1948 – teflonul (PTFE), descoperit in 1938, este produs pentru uz industrial (900 tone /an)
1941 John R. Whinfield and James T. Dickson, angajati ai Calico Printer's Assoc., Manchester,
breveteaza materialul poliester, numit apoi "polyethylene terephthalate“ (PET), rezultat in
urma dezvoltarii cercetarilor lui Wallace Carothers (1929) si care sta la baza unei familii de fibre
sintetice : Polyester, Dacron, Terylene, Kodel, …, s.a. disponibile industrial incepand cu 1952
1954 – G. Natta obŃine polipropilena (PP);
1959 – incepe producŃia industrială a policarbonaŃilor (PC);
1962 – incepe producŃia raşinilor termoplastice aromatice poli-imide (PI) si poliamid-imide (PAI);
1968 – societatea BASF incepe comercializarea plăcilor foto polimerice ;
1972 – apar fibrele aramidice comercializate sub denumirea de Kevlar;
Materiale “plastice” = polimeri sintetici, materiale organice
(C, H, O, N, Cl, F, ….) cu structura chimica relativ complexa, rezultate in

urma unor reacŃii de sinteză chimică pornind de la “monomeri” obŃinuŃi din
resurse naturale (lemn, reziduri agricole), din carbune, gaz natural sau
produse petrochimice.
n x
sau
“n” molecule n “monomeri” polimer

de etilena de etilena polietilena n = 50 …100000 => macromolecule
? Materiale plastice Materiale polimerice Materiale macromoleculare

Monomer = ?
legaturi chimice
disponibile
Monomeri de:
… sunt obtinuti din:
Monomer = grupare de elemente chimice obtinuta dintr-o molecula de

substanta organica in care cel putin o legatura chimica a fost
disponibilizata (rupta) => legaturi chimice disponibile
Prin aditionare (inlantuire), doi sau mai multi monomerii pot forma polimeri
Variante de configurare a lantului macromolecular:
a.
Macromolecula unidimensională
liniară plană (caz ipotetic)
b.
c.
Rotatia in jurul legaturii C– C, posibila

daca temperatura materialului creste
a). grupurile metil (-CH3) dispuse regulat, pe aceasi parte a macromoleculei = structura izotactica
b). grupurile metil (-CH3) dispuse regulat, alternativ de o parte si de alta a macromoleculei = structura sindiotactica
c). dispunere aleatoare a gruparilor laterale (-CH3)
a). si b) = pot forma structuri cu grad inalt de cristalinitate, polimer “semicristalin” ; c). = material amorf
Materia == 23 stari de agregare: gazoasa, lichida, solida
Polimeri
Justificare:
Starea fizică a unei substanŃe la o anumită temperatură şi sub o anumită presiune
rezultată din echilibrul dintre energia termică şi energia de coeziune.
Energia de coeziune reprezintă energia ce ar trebui furnizată atomilor sau moleculelor
unei substanŃe ce se găseşte la temperatura de zero absolut pentru ca ea să treacă din
stare solidă în stare gazoasă. Această energie este determinată de natura legăturilor,
fiind ridicată în cazul legăturilor tari (ionice, covalente, sau metalice) şi mai redusă în
cazul legăturilor slabe (forŃe Van der Waals, interacŃiuni bipolare).
In cazul polimerilor, energia de disociere este inferioara valorii energiei de coeziune

motiv pentru care compuşii macromoleculari există numai în stările de agregare
condensate : solidă respectiv lichidă.
Pentru caracterizarea proprietăŃilor compuşilor macromoleculari starea de agregare este
neconcludentă şi de aceea se defineşte starea de fază care reprezintă o porŃiune dintr-
un sistem, omogenă din punct de vedere al compoziŃiei chimice şi proprietăŃilor,
separată de restul sistemului prin suprafeŃe nete.
Se deosebesc două stări de fază ale polimerilor: cristalină şi amorfă
Faza cristalina determina anizotropia volumului de material.
Faza amorfe asigura izotropia materialului.
O proprietate specifica este variatia volumului specific in functie de temperatura. Tranzitiile

de faza sunt insotite de modificari insemnate ale volumului specific => contractie specifica,
exprimata in procente, cu valoare diferentiata in functie de material.
Daca A si B sunt doi monomeri cu structura chimica diferita, acestia pot forma:
=>homopolimer
un homopolimer
polimer grefat
=> un copolimer secvential
(exemplul clasic:
vulcanizare cauciuc)
=> un copolimer statistic
polimer reticulat
Material polimeric: termoplast
termorigid
Material polimeric: amorf
semicristalin
Important:
• materialele semicristaline sunt opace sau translucide ,

materialele amorfe au proprietatea de a fi transparente.
Transparenta este anulata daca pentru a da culoare materialului se foloseste
“pigment” dar se pastreaza daca se foloseste un “colorant”
(“pigmenti” si “coloranti” = aditivi folositi pentru a da culoare MP)
• materialele termorigide nu se inmoaie (nu se “topesc”) daca temperatura creste si

nu pot fi reciclate prin macinare si reintroducere in ciclul productiv .
(materiale termorigide sunt cele cu structura macromoleculara reticulata, vezi Slide 10)
• la cresterea temperaturii, materialele termoplaste se “topesc” (se inmoaie, se

plastifiaza si au vascozitate tot mai mica pe masura ce temperatura creste) iar la
scaderea temperaturii trec din nou in stare solida => astfel de materiale pot
recuperate si reciclate (macinare + reutilizare)
• La fiecare trecere prin cilindrul de topire al masinii de injectare, materialul polimeric

sufera o usoara degradare. Reciclarea repetata a materialului = degradari repetate si
modificari semnificative (pierderi cumulate) ale proprietatiilor mecanice, electrice, ….
• Pentru fiecare tip de material polimeric de uz industrial este indicata o valoare maxim
admisibile de material a procentului de material reciclat admis
(a se vedea tabelul din fisierul “Informatii utile injectare”)
La compuşii macromoleculari în afara stărilor de agregare şi de fază se defineşte şi
conceptul de "stare fizică". Polimerii amorfi se prezintă în trei stări fizice:
vâscoelastică, înalt elastică şi vitroasă (sticloasă).
Acestea se deosebesc între ele printr-o serie de proprietăŃi din modificarea cărora se
determină temperaturile de transformare dintr-o stare în alta, cât şi dependenta lor de
structura şi proprietăŃile polimerului.
Cu cât gradul de polimerizare este mai mare, cu atât stabilitatea termică este mai mică.
(paradox : lant lung => proprietati mecanice bune dar stabilitate termica mica)
Diagrama de stare termodinamica

Temperaturi caracteristice:
Temperatura de fragilizare Tb (sau Tg , valoare pozitiva sau negativa) este

temperatura minimă până la care materialul nu
este casant in conditii de solicitare mecanica.
Temperatura de vitrifiere Tv reprezintă temperatura până la care se menŃine

starea sticloasă (solida) caracterizată de deformaŃii
elastice foarte mici. Temperatura de vitrifiere scade
cu micşorarea masei moleculare
Temperatura de curgere Tc reprezintă temperatura până la care se menŃine

starea înalt-elastică. La Tc energia cinetică a
macromoleculelor învinge forŃele de coeziune
moleculare, ceea ce permite mişcarea lor relativă
de alunecare. Valoarea acestei temperaturi creşte
cu gradul de polimerizare
Temperatura de topire Tt este caracteristică polimerilor cristalini şi marchează

trecerea de la starea cristalină solidă la starea
lichidă (Tt > Tv)
Temperatura de degradare termică Td este temperatura la care începe
descompunerea polimerului sub influenŃa căldurii.
Starea vitroasa (sticloasă) = caracterizată de deformaŃii elastice foarte mici care
cresc liniar cu temperatura respectând legea lui Hook şi se explică prin
preponderenŃa însemnată a forŃelor inter- şi intramoleculare asupra energiei de
agitaŃie termică. Această stare se menŃine până la temperatura de vitrifiere Tv..
Starea înalt-elastică începe deasupra temperaturii de vitrifiere. Pe intervalul

corespunzător stării înalt elastice deformaŃiile cresc rapid la început, după care
rămân constante până la temperatura de curgere Tc. În acest domeniu polimerul
poate suporta deformaŃii mari, reversibile (?), datorate mişcărilor termice
executate de segmentul de lanŃ, fără ca moleculele să se deplaseze independent.
Starea vâscoelastică începe în cazul polimerilor amorfi la temperatura Tc. Acest

domeniu se caracterizează printr-o mobilizare termică tot mai extinsa a
segmentelor de lanŃ şi a macromoleculelor în întregime. Temperatura de curgere
marchează apariŃia, alături de deformaŃia elastică reversibilă (tot mai redusa cu
cresterea temperaturii), a unei importante deformaŃiei ireversibile.
Solid, casant Solid Termoelastic Termoplastic
Tranzitia de faza a materialelor polimerice functie de temperatura

(IAPD Magazine, aug/sept. 2007)
Temperaturi caracteristice starilor fizice ale unui polimer si posibilitati de prelucrare
A = Dependenta starii fizice a unui polimer amorf de temperatura; B = procedee de prelucrare
1 - faza solida, sticloasa; 2 - faza termoelastica (inalt-elastica); 3 - faza termoplastica

σc - limita de curgere; σd - rezistenta de durata; έ - alungirea specifica
Din punct de vedere al comportării termo-mecanice se deosebesc
următoarele grupe mari de polimerii:
• materiale termoplaste
• materiale termorigide si
• elastomeri ?
Elastomer (cauciuc) = un polimer (usor) deformabil sub actiunea

unei solicitari mecanice externe, cu viscoelasticitate ridicata, cu modul
Young de valoare redusa si alungire specifica (foarte) mare comparativ
cu alte materiale (chiar polimerice), capabil de raspuns elastic.
Elastomeri sunt polimeri amorfi cu temperatura de tranzitie vitroasa (Tg) de valoare redusa
astfel incat, la temperatura ambianta parti din macromolecula sunt mobile (tranzitii de ordin 1 si
2) si materialul este relativ usor deformabil (E ≈ 3 MPa), flexibil si elastic.
Elasticitatea este rezultatul capacitatii lanturilor macro-moleculare lungi, reticulate (cu legaturi
chimice intre macromolecule) de a pastra contactul mecanic, de a se reconfigura spatial si de a
distribui uniform efortul de solicitare in volum piesei.
Reticularea structurii macromoleculare da o buna capacitate de

revenire la forma initiala cand tensionarea este indepartata chiar
daca materialul a suferit deformatii specifice de pana la 500÷
÷700%.
Temperatura materialului influenteaza comportamentul elastic:

- capacitatea elastica a materialului scade cu cresterea temperaturii,
materialul devine tot mai moale, mai usor de deformat
- la scaderea temperaturii, macromoleculele materialului racit au tot
mai putine mobilitati in lantul polimeric, materialul isi pierde
proprietatile elastice iar sub valoarea de temperatura Tg (specifica Material
fiecarui material in parte) devine chiar casant. nesolicitat
mecanic
Aplicatii specifice: etansari, adezivi şi diverse produse flexibile sau

Material solicitat
a caror utilizare necesita elasticitate la intindere
n = numarul de monomeri inlantuiti in macromolecula de polimer = grad de polimerizare
%c = gradul de cristalinitate = proportia volumica de material cu structura cvasi-ordonata,

cu macromolecule aliniate dupa o anumita directie
ceara Polimer rigid (dur)

casanta
ceara
dura Polimer flexibil (moale)
ceara
moale
vaselina,
uleiuri
n
Starea fizica a materialului polimeric in functie de “n” si “%c”
Exista polimeri naturali?
Polimerii de sinteza sunt rezultatul activitatii omului. Regnul vegetal si cel animal
ofera insa o gama larga de polimeri naturali dintre care cei mai cunoscuti sunt:
• Acidul dezoxiribonucleic (ADN), prezent in fiecare organism uman, purtător al

codului genetic
• Amidonul, prezent in cereale sau tuberculii de cartof provine din sinteza glucozei
şi permite inmagazinarea energiei în plante ;
• Celuloza si lignina, polimeri pe baza de monomer de glucoză, sunt componente
esenŃiale ale materiei vegetale, asigură rezistenŃa mecanică necesară
plantelor şi sursa primară de energie (hrana) pentru animale, insecte, …
• Cutina, un polimer cerat, o varietate de poliester natural ce acopera si protejeaza
partile aeriene ale plantelor
• Keratina, polimer natural ce se regaseşte in lână, păr, carapacea Ńestoaselor ;
• Colagenul , polimer ce asigură integritatea structurală a Ńesuturilor conjunctive ;
• Latexul, polimer natural dispersat in seva plantelor (ex.: cauciuc natural, papadie).
CalităŃile şi avantajele materialelor polimerice
- varietate sortimentală, diversitate a caracteristicilor mecanice, electrice şi chimice.
- densitate relativa redusa = 0,93 ... 1,4 (valabil pentru majoritatea materialelor polimerice)
- facilitati tehnologice la punerea in forma + diversitatea procedeelor de prelucrare la

cadenŃe de fabricare ridicate
(ex.: fabricarea unei butelii de apă minerală din policrorură de vinil (PVC) sau polietilenă se obŃin cadenŃe
de 10.000 butelii / oră în raport cu 500 butelii /oră când acestea se realizează din sticlă).
- cost energetic redus al sintezei şi transformării lor în produse:

1 kg de material Costul energetic ( kwh)
Aluminiu 74
OŃel 14
Sticlă 8
Polimeri 3
(ex.: pentru realizarea a 100 km de Ńeavă având 100 mm diametru se consumă doar 360 TEP (tone
echivalent petrol), dacă se realizează din PVC, faŃă de 2000 TEP în cazul realizării ei din fontă).
- design: calitate buna a suprafetei, aspect placut, gama larga de culori, transparenta
- rezistenŃa la coroziune şi inerŃie chimică, proprietati diferentiate in functie de tipul

polimerului
Material / ProprietăŃi ρ / [Mg/m3] E / [G Pa] σ / [MPa]
OŃel 7,87 212 500
Aluminiu 2,7 71 270
Titan 4,51 120 2200
Sticlă 2,54 72 3400
Poliester 1,4 1,2 550
Polietilenă 0,93 0,2 15
Nylon 6 1,14 2,9 800
Polistiren 1,05 3,4 50
Polibutadienă 0,91 0,002 60
Inconvenientele materialelor plastice
- proprietăŃi mecanice relativ modeste.

Solutia: utilizarea unor polimeri speciali sau compozite polimerice
- nu sunt auto sau biodegradabile.

SoluŃia : utilizarea polimerilor bio-degradabili, foto-degradabili sau hidro-degradabili.
- materialele plastice pot degaja produse toxice în timpul arderii. Policlorura de vinil
(PVC) degaja in timpul arderii clor şi fosgen, iar poliuretanul degajă acid cianhidric.
Solutia : alegerea corecta a materialului pentru fiecare aplicatie
Aplicatii ale materialelor polimerice :
materiale de construcŃii, mobilier, ambalaje, produse electromenajere, textile &
imprimerii, aparate electrice şi mecanice, industria automotive&transporturi, industria
aeronautică&aerospaŃială, industria navală, agricultură, medicină, construcŃii, mobilier,
optică, artă, publicitate .
Pentru aplicatii specifice = a se vedea materialele de studiu si aplicatii de la
"Laborator BPMP_1"
“ Renuntarea la materiale plastice si satisfacerea necesitatiilor actuale ale economiei

mondiale revenind la utilizarea altor materiale decât petrolul ar reclama mărirea de 6 ori
a producŃiei de bumbac pentru a înlocui fibrele sintetice, de 8 ori a producŃiei corpurilor
grase animaliere pentru săpunul ce-ar înlocui detergenŃii, de 5 ori mai mult cauciuc
natural si aluminiu, de 2 ori mai mult cupru, folosirea a de 5 ori mai mult lemn pentru
realizarea diverselor produse ş.a.m.d.” [ICLANZAN, 2006].
Aditivii materialelor polimerice
Aditivi
Materialele auxiliare sau aditivii, sunt substante adaugate in cantitati mai mici unui
polimer; actioneaza aupra proprietatilor fizice, chimice, electrice ale produsului sau asupra
proprietatiilor reologice reclamate de procedeul de formare.
Materialele auxiliare adaugate polimerilor termoplastici sunt:
• PlastifianŃi, cu rolul diminuării rigidităŃii materialelor plastice;
• Stabilizatori, cu rolul de a întârzia şi/sau inhiba degradarea structurii polimerului în
fabricare si apoi in exploatare;
• ColoranŃi şi pigmenŃi ;
• IgnifuganŃi, cu rolul de a face combustia materialelor plastice mai dificilă;
• LubrifianŃi, cu rolul reduceri coeficientului de frecare ;
• Antistatici, cu scopul reducerii acumulării sarcinilor electrostatice superficiale;
• Intăritori, pentru îmbunătăŃirea rezistenŃei mecanice şi a rigidităŃii materialului plastic
care serveşte ca matrice (fibre, bile, grafit);
• Germinativi, pentru facilitarea şi accelerarea cristalizării în polimerii semicristalini
• Antişoc, pentru ameliorarea rezistenŃei la şoc şi obŃinerea stării cauciucate ;
Plastifiantii
Sunt substante lichide sau solide care, adaugate polimerilor termoplastici, modifica proprietatile
lor fizice. Ei au rolul de a micsora fortele de atractie intermoleculara a polimerilor, determinand
flexibilitatea macromoleculelor.
Plastifiantii au urmatoarele functii:
- imbunatatesc conditiile de prelucrare prin injectare;
- coboara temperatura de prelucrare sub temperatura de degradare;
- schimba proprietatile produselor finite injectate, imbunatatind flexibilitatea, alungirea,
rezistenta la temperaturi joase. Se pot diminua insa unele proprietati ale pieselor injectate, cum
ar fi rezistenta la tractiune sau proprietatile dielectrice.
- reducerea costului materiei prime.
Plastifiantii sunt de obicei substante lichide cu greutate moleculara mica, greu volatile.
Introducerea plastifiantului in masa polimerului, determina scaderea vascozitatii acestuia,
modificarea fiind proportionala cu cantitatea de plastifiant introdusa. Observatie:
plastifiantiireduc valorile temperaturilor caracteristice fiecarui polimer.
Universitatea POLITEHNICA din Timisoara conf. STAN Daniel V.

Stabilizatori.
Evita sau intarzie degradarea materialelor termoplastice la fabricarea prin injectare iar pe durata
de folosire a produsului asigura protectia acestuia fata de unele actiuni ale mediului inconjurator
Aceste rezultate pot fi obtinute prin aplicarea urmatoarelor metode:
- modificarea structurala a polimerului (inlaturarea neregularitatilor structurale ale catenelor,
modificarea grupelor terminale, copolimerizari, etc.);
- imbunatatirea tehnicilor de injectare, aplicarea de tehnici speciale de injectare;
- incorporarea in compozitia materialelor termoplastice, fie la fabricarea lor fie in timpul
procesului de injectare, a unor cantitati mici de substante numite stabilizatori. Rolul acestora
este de a atenua sau a elimina degradarea, in timp, a materialului termoplastic din care este
fabricat produsul, cand acesta este supus unor conditii de mediu dificile: radiatie solara, apa
sarata, radiatii de energie inalta, contact cu agentii chimici, mediu bogat in oxigen, etc. ,
Agenti de colorare: coloranti si pigmenti

Sunt substante care se adauga la un material pentru a obtine o anumita culoare a produsului.
Culoarea se obtine ca urmare a modificarii gamei lungimilor de unda din cadrul spectrului
vizibil primita de material in sensul absortiei unor lungimi de unda si reflectarii altora de catre
agentul de colorare.
Agentii de colorare pentru materiale plastice se pot clasifica in:
- pigmenti, care sunt substante practic insolubile in apa, polimeri si principalii dizolvanti; dau
materialului culoare dar il opacizeaza daca acesta a fost tranparent
- colorantii,care sunt substante chimice organice, sintetice sau naturale, mai mult sau mai putin
solubile in polimeri sau in unii dizolvanti. Desi au o buna putere de tenta si au o gama de
nuante extinsa, utilizarea lor este restrictionata de instabilitatea chimica in timp (tendinta de
migrare si rezistenta redusa la lumina/UV si caldura). Sunt folositi pentru a da culoare
materialelor transparente, pastreaza transparenta.
O clasificare generala a agentilor de colorare: coloranti anorganici si coloranti organici.
Observatie: In industria materialelor plastice denumirea generala de agent de colorare este
inlocuita cu cea de pigment datorita ponderii mari pe care acestia o au in utilizarea industriala.

Agenti de ignifugare
Asigura o protectie ( limitata ) a materialului termoplast la actiunea flacarii. In functie de tipul
de polimer si de rezultatele conferite, ignifugarea poate impiedica sau intarzia propagarea
arderii.
Ignifugarea se poate face in urmatoarele sisteme:
- incorporarea in procesul de preparare a materialului termoplastic a unor modificari chimice
care printr-o combinare chimica confera proprietati cu caracter permanent. De exemplu,
inlocuirea unuia sau mai multi atomi de hidrogen din molecula de baza cu atomi de clor sau
alt halogen;
- incorporarea fizica in compoundurile de polimer a unor substante numite agenti de modificare
cum ar fi: esteri fosforici; compusi halogenati, compusi de antimoniu, saruri anorganice, etc.;
- creerea posibilitatii de reactii endotermice care coboara temperatura gazelor inflamabile
(reactii de deshidratare, reactii de dehidroclorurare, formarea unei bariere termostabile in
timpul combustiei pe suprafata polimerului).
Principalele grupe de agenti de ignifugare sunt:

- compusi halogenati. Actioneaza prin toate caile de intarziere a arderii. Un rol important in
suprimarea flacarii il au atomii de brom si clor. Sinergisme ale compusilor halogenati cu alti
compusi, de exemplu, cu oxidul de antimoniu dau rezultate foarte bune.
- compusii fosforului. Acestia contribuie la intarzierea arderii prin deshidratare si contribuie
direct la arderea carbonului, produc fenomenul de endotermie, fenomene de sinergism (fosfor-
halogen);
- compusi pe baza de antimoniu. Dintre compusii de antimoniu se amintesc: oxidul de
antimoniu, trifenil antimoniu, etc;
- alti aditivi de ignifugare: acidul clorhidric, polioli cu continut de fosfor; etc.
Lubrifiantii.
Indeplinesc de regula mai multe functii: imbunatatesc comportamentul reologic al topiturii prin
reducere frecarilor, reduc vascozitatea topiturii (efect similar cu al plastifiantilor) si
imbunatatesc proprietatiile de curgere.
In raport cu functiile pe care le indeplinesc lubrifiantii, lubrifierea poate fi interna sau externa.
Lubrifierea interna se refera la caracteristicile de curgere ale polimerului insusi si
corespunde la o diminuare a frecarilor interne intre aglomerarile de macromolecule; materialul
poate fi procesat la temperaturi mai joase.

Lubrifierea externa previne lipirea materialului termoplastic de suprafetele metalice

calde ale masinii de injectare si matritei, formand un strat subtire de lubrifiant care usureaza
transferul materialului.
Ca lubrifianti interni se utilizeaza: acidul stearic, stearati de magneziu, de aluminiu, de
cupru, de zinc, de calciu, poliglicoli cerosi, ceruri, grafit, grasimi, uleiuri, parafine, uleiul de
parafina, etc.
Ca lubrifianti externi se utilizeaza: ulei de ricin sulfonat, siliconi, stearati.
Agentii antistatici
Sunt substante care se adauga polimerilor pentru a reduce acumularea incarcarii electrostatice de
pe suprafata pieselor injectate.
Acumularea sarcinilor electrostatice se produce in timpul prelucrarii ca urmare a frecarii
materialului plastic de suprafetele metalice in masina de injectat si in matrita. Aparitia incarcarii
electrostatice produce urmatoarele inconveniente:
- scantei si descarcari electrostatice care sunt periculoase in atmosfera exploziva;
- faciliteaza si intensifica depunerea prafului pe suprafata produselor neprotejate.
La alegerea agentilor antistatici se tine seama de:
- puterea de antistatizare care se considera eficienta cand coboara rezistivitatea de suprafata la
1010... 1011 ohmi;
- compatibilitatea cu polimerul;
- sa nu fie solubil in apa;
- sa fie stabil la temperaturile de prelucrare prin injectare;
- sa nu fie toxic;
- sa nu fie coroziv.
In functie de durata eficientei, agentii antistatici se clasifica in:

- cu efect temporar. Sunt in general solutii care se aplica prin pulverizare, inmuiere sau
amestecare. Exemple: solutii de detergenti, glicerina cu apa, etc.;
- semipermanenti, sub forma de lacuri sau vopsele care lasa pe suprafata piesei injectate un film
subtire, continuu. Exemple: preparati pe baza de alcooli, acizi grasi. Se aplica prin pulverizare,
prin inmuiere, prin curgere, etc.;
- permanenti, a caror durata este echivalenta cu durata de viata a piesei injectate. Se
incorporeaza impreuna cu alti aditivi in volumul de polimer procesat. Se prezinta sub forma
unor substante solide sau lichide.

Intaritorii
Sunt materiale de ranforsare sau armare care, adaugate unui polimer, au drept scop principal
imbunatatirea unor proprietati mecanice: rezistenta la tractiune, rezistenta la forfecare, rezistenta
la abraziune, s.a.m.d.
Ranforsarea polimerilor, pe langa imbunatatirea proprietatilor mecanice, diminueaza
pretul si rezolva anumite probleme de prelucrabilitate sau punere in forma. In general, factorii
care influenteaza alegerea materialelor pentru ranforsare sunt: proprietatiile materialelor de
ranforsare, nivelul de rezistenta mecanica dorita, aspectul estetic, aspectul economic.
Materialele de ranforsare folosite in mod curent in aplicatii industriale pot fi sub forma de: fibre,
microsfere sau fulgi.
Materialele de umplutura
Sunt substante sau amestecuri de substante de natura minerala, vegetala sau animala, care se
amesteca cu polimerul pentru reducerea costului prin aport volumic cu material ieftin dar si
pentru a-i modifica anumite proprietati fizico-mecanice.
Materialele de umplutura pot reduce: fisurarea, deformarea si porozitatea materialului, starea
suprafetei, rezistenta la abraziune, la temperatura, umiditate.
De asemenea, materialele de umplutura, pot asigura stabilitatea dimensionala a pieselor
injectate, diminuarea presiunilor de injectare si coborarea temperaturilor de prelucrare.
Materialele de umplutura pot fi:
- produse de siliciu (nisip, cuart, diatomite);
- silicati (caolin, mica, talc, azbest, silica de calciu, etc);
- sticla (sub forma de fulgi, microsfere, granule sau fibre);
- carbonat de calciu (calcar, creta macinata);
- oxizi metalici (oxid de zinc, oxid de aluminiu, etc);
- pulberi metalice (aluminiu, bronz, cupru, etc.);
- carbon (fibre de carbon, negru de fum);
- umpluturi celulozice (faina de lemn, lignina prelucrata, paie tocate, etc.);
- diferiti compusi anorganici (bisulfura de molibden, sulfat de bariu);
- pulberi de polimer.

C4_BPMP : Reologia topiturilor de polimer. Factori de influenta
Vascozitatea topiturii de polimer

Vascozitatea de forfecare este o caracteristica fizica a topiturilor de polimer si reprezinta
rezistența la forfecare a materialului supus unei solicitari mecanice care ii determina
deplasarea printr-o sectiune libera, de curgere.
Viscozitatea este exprimată prin raportul dintre tensiunea de forfecare (forța/unitatea de
suprafață) la viteza de forfecare (rata de schimbarea a tensiunii de forfecare), așa cum se
arată în ecuațiile de mai jos, cu notatii conform Figurii 1.1.1:
tensiune de forfecare
Vâscozitate
viteza de forfecare
unde
forta, F
tensiunea de forfecare
sectiunea de distributie a fortei, A
viteză, v dv
viteza de forfecare

lăŃimea secŃiunii considerate, h d x
Figura 1.1.1. Model grafic pentru definirea vascozitatii topiturii de polimer

la curgerea cu forfecare simpla
Fluid newtonian. Fluid non-newtonian

Pentru fluide newtoniene, viscozitatea este o functie constantă in raport cu temperatura,
indiferent de viteza de forfecare. Un exemplu tipic de fluid Newtonian este apa. Pentru acest
fluid, in curgere laminara (fara turbulente) se considera ca nu exista variatie a vitezei de
deplasare in sectiunea de curgere.
Pentru fluide non-newtoniene, categorie in care sunt incluse si topiturile de polimer,
viscozitatea variază in mod direct, nu numai cu temperatura, dar si cu viteza de forfecare.
1
Functia de variatie a vascozitatii nu mai este liniara, Figura 1.1.2,
2, cu evolutie mai mult sau
mai putin abrupta.
Figura 1.1.2
2 Variatia vascozitatii pentru fluide newtoniene si non
non-newtoniene
newtoniene
Reducerea rezistentei la forfecare

În general, topitura de polimer are o vascozitate ridicata datorita structurii volumice
particulare, data de macromolecule intrepatrunse care opun rezistenta la alunecare unele pe
-1
altele. Vascozitatea
scozitatea polimerului top
topit variază de la 2 la 3000 Pas (vascozitate
vascozitate apă = 10
20
Pas, vascozitate sticlă = 10 Pa
Pas).
N m N
2
⋅ = 2 ⋅ s = Pascal ⋅ s = Pa ⋅ s
m m/s m
Când polimerul este supus unei solicitari mecanice, vor exista unele despachetari
(descâlciri) ale macromoleculelor intrepatrunse, deplasari relative (alunecari) ale acestora
(unele peste altele), șii este favorizata alinierea acestora pe direc
direcția
ia de deplasare.
deplas Aceasta
evoluție
ie a microstructurii volumice (tendinta de aliniere în direc
direcția
ia de curgere)determina
scaderea vitezei relative a volumelor elementare invecinate si rezisten
rezistența
a la curgere va fi mai
mica. Acest fenomen, specific curgerii lichidelor cu vasc
vascozitate
ozitate mare (rezistenta la curgere si
viteza mare de forfecare), este menționat adesea ca "reducere
reducere a rezistentei la forfecare"
forfecare
(indusa
indusa de dinamica structurii volumice
volumice).
Acest comportament ofera posibilitatea unor aplicatii interesante pentru topiturile de
polimer. Initierea curgerii si facilitarea deplasarii topiturii determina alinierea
macromoleculelor pe directia curgerii, scade viteza de forfecare si creste viteza de deplasare
si debitul transferat.
2
Exemplu : dacă se dubleaza presiunea aplicată pentru a transfera apă printr-o conductă deschisa,
debitul de apă se dubleaza. Corelarea presiune-debit se face dupa o functie liniara deoarece apa nu
are un comportament de reducere a rezistentei la forfecare.
Pentru o topitura de polimer, dacă presiunea care determina curgerea este dublata, in baza
fenomenului descris anterior, rata de curgere a topiturii (si debitul transferat) poate crește între 2 și 12
de ori, în funcție de material.
Conform rezultatelor experimentale prezentate in Raport 1 si Raport 2, activarea ultrasonica
poate influenta comportamentul topiturii de polimer in vecinatatea peretelui canalului de
curgere (sau peretele cuibului).
material polimeric topit
viteza ne-nula la peretele activat,

viteza ne-nula la perete in contact cu topitura de polimer
(solutie tehnica BI nr. RO-123400) (solutie tehnica CBI 00792
/2006) /2006)
Figura 1.1.3. Distributia ipotetica a vitezelor de curgere in sectiunea libera, de curgere
Asa cum a fost precizat in Raport 2, este de asteptat manifestarea unui efect de suprafata
(pe suprafata de contact topitura-element activat ultrasonic), de alunecare la perete, care
determina modificarea distributiei de viteza in sectiunea de curgere /Figura 1.1.3/ si a unui
efect termic (transformarea energiei mecanice a oscilatiei ultrasonice in energie termica)
pe suprafata exterioara a concentratorului mai ales in zonele vecine unui ventru de oscilatie
si fluidizarea materialului polimeric din vecinatatea peretelui activat ultrasonic: suprafata
acului centrat in duza activata (cuib 1) sau suprafata poansonului activat (cuib 2) conform
solutiilor constructive pentru matrita experimentala.
Efectul de suprafata manifestat la activarea ultrasonica a unui cuib spiralat (spirala Grifitt,
microinjectare) a fost verificat in experimente anterioare, Anexa 1, iar efectul termo-
pelicular, ca suprapunere a efectului de suprafata cu efectul termic (induse de activarea
ultrasonica) a fost constatat in incercari experimentale de extrudare cu activare ultrasonica,
Anexa 2, efectuate pe un dispozitiv cu configuratie similara duzei activate ultrasonic (cuib1,
Raport 2).
3
Distribuția vitezei de forfecare in sectiunea de curgere
Figura 1.1.4a prezinta distribuția teoretica a vitezei de forfecare în sectiunea libera de
curgere (ex. : prin sectiunea canalului de distributie din matrita de injecție). In principiu, cu
cât volumele elementare de material trec mai repede unele peste celelalte, cu atat rata de
forfecare este mai mare (rata de forfecare = masura a vitezei relative dintre doua volume
elementare invecinate, in miscare).
De aceea, pentru un profil tipic vitezei de curgere a topiturii si ipoteza clasica de viteza nula
la perete, Figura 1.1.4a, este evident că viteza de forfecare este maximă in vecinatatea
peretelui (interfața metal-topitura) si se apropie de valoarea zero in vecinatatea liniei de
centru unde nu există mișcare relativă intre volume elementare (simetrie de curgere),
Figura 1.1.4b.
Perete matriŃă Perete matriŃă
Volume
Volume
elementare
elementare Profil
de material
de material Min. viteză
staŃionare în mişcare deformare
P=0 P>0
Profil
viteză Max.
Perete matriŃă Perete matriŃă
Element de material înaintea

începerii deformării
Element de material în timpul
deformării
(a) (b)
Figura 1.1.4. Distributie teoretica a vitezei de deplasare a volumelor elementare

de material polimeric topit in sectiunea libera de curgere prin matrita de injectare
La injectare, viteza de forfecare este un parametru deoarece influențează in mod direct

viscozitatea topiturii (asa cum s-a aratat anterior) dar are si un efect indirect, prin influenta
asupra cantitatii de caldura dezvoltata prin frecare interna (intre macromolecule). Acest
fenomen, de frecare interna poate conduce la supraincalzirea locala a topiturii si degradarea
materialului, Figura 1.1.5 (ex. : la viteze mari de injectare).
4
Pentru evitarea suprapunerii efetului termic al activarii ultrasonice cu efectul termic generat
de frecarea interna consideram ca, in programul experim
experimental,
ental, viteza de injectare trebuie sa
ramana constanta, la o valoare stabilita experimental (in situ) care sa nu afecteze termic
materialul transferat prin zona activata ultrasonic
ultrasonic, Figura 1.1.5.
Figura 1.1.5
5 Stabilitatea termica a topiturii de polimer
Orientativ, valorile vitezei de forfecare pentru topituri de polimer variaza intre 102 si 105 s-1.
Exemplu: pentru PEID extrudată printr
printr-o
o capilară cu diametrul D = 3,2 mm şi lungimea L =
38,4 mm s-a obŃinut ∆p
p = 8,4106 Nm
Nm-2,
2, …, iar valorile efortului de forfecare, vâscozităŃii
şi vitezei de curgere sunt prezentate in Tabelul 1.1.1 [MIH] :
Tabel 1.1.1
3 -4 -4
Nr. r 10 , τ 10 v ,
η 10 , z
crt. rz
[mm] [Pas] -1
-2 [ms ]
[N m ]
1 0 0 ∞ 1.030
2 0.2 2.188 31.0 1.029
3 0.4 4.376 8.809 1.025
4 0.6 6.564 4.216 1.006
5 0.8 8.752 2.5 0.957
6 1.0 10.94 1.67 0.859
7 1.2 13.128 1.197 0.686
8 1.4 15.316 0.904 0.411
5
1.2 Parametrii de influenta asupra comportamentului reologic a topiturii de
polimer
Pentru materiale polimerice topite, modelele teoretice de curgere au la baza distributia

parabolica a vitezei in sectiunea libera, transversala, de cugere,, influentata in mod evident de
catre valoarea temperaturii,, Figura 1.2.1
1.2.1.
Figura 1.2.1.. Influenta temperaturii asupra d

distributiei
istributiei vitezei de deplasare
a topiturii in sectiunea libera, transversala, de curgere
La valori ridicate de temperatura se constata cresterea debitului de material transferat

prin sectiunea libera de curgere (integrala curbei de variatie a vitezei, pe sectiunea transversala
a canalului de curgere) fapt ce se explica prin modificarea profilului de curgere
curgere.
Mai mult, experimental ss-aa demonstrat ca nu numai temperatura de procesare dar si
rugozitatea suprafetei peretelui canalului de curgere, Figura 1.2.2,
1.2.2 influenteaza
comportamentul reologic al materialului topit in vecinatatea peretelui, profunzimea stratului de
material
rial afectat fiind functie si de acest parametru.
6
Fig. 1.2.2 Variatia numarului de contacte macromolecula
macromolecula-perete. Relatia intre
Grosimea stratului afectat de vecinatatea peretelui, temperatura si rugozitate, [BEN]
Efectele temperaturii și presiunii
Deoarece mobilitatea lanțurilor

urilor moleculare polimerice scade cu scăderea temperaturii,
rezistența
a la curgere a polimerului topit
depinde în mare măsură de
temperatura. Așa
a cum se arată în Figura
1.2.3 , viscozitatea topiturii scade odată cu
creșterea
terea vitezei de forfecare datorate
desfacerii șii alinierii moleculelor și
mobilitatea moleculelor de polimer este tot
mai mare pe masura c
cresterii
tempearturii. În plus, viscozitatea topiturii
mai depinde si de presiune aplicata pentru
transferul topiturii. Cu cat presiunea de
injectare va fi mai mare, cu atat mai

Figura 1.2.3. Dependenta vascozitatii topiturii
vâscoasa devine topitura, Figura 1.2.3. de polimer in functie de viteza forfecare,
presiune si temperatura
7
Mai mult, orice factor care influenteaza viteza de forfecare are o influenta mai mult sau mai
putin semnificativa asupra vascozitatii, in functie de material, Figura 1.2.4
Figura 1.2.4 Factori de influenta asupra calitatii produsului injectat.

Parametri
Parametrii de reglaj masina de injectat
8
Procedee de prelucrare a materialelor polimerice
1. PROCEDEE DE FORMARE A MATERIALELOR PLASTICE

În primii ani ai introducerii materialelor plastice în economie, fabricarea pieselor din
astfel de materiale Ńinea mai mult de aspectele unor proceduri artizanale decât de ştiinŃă.
Primele tentative de fabricaŃie constau mai mult în adaptări mai mult sau mai puŃin reuşite ale
procedeelor utilizate pentru alte tipuri de materiale, cum sunt metalul sau sticla. Rezultatele
obŃinute erau adesea descurajatoare. Principalele motive ale acestor nereuşite proveneau din
insuficienŃa cunoaştere a materialelor plastice şi mai ales a comportamentului lor în diferitele
faze de fabricaŃie.
1.1 Principiul prelucrarii materialelor termorigide

Materialele termorigide au la bază o reŃea tridimensională de macromolecule. Această
alcătuire nu permite decât mişcări pe porŃiuni limitate a scheletului macromolecular.
Structura poate să fie rigidă sau suplă, iar un aport de energie termică nu permite
modificarea formei obiectului. Ca atare acesta se va distruge sub acŃiunea căldurii, dar nu se va
topi.
Fig. 5.1. Schema prelucrării materialelor termorigide
În figura 5.1 este schematizat procedeul prelucrării materialelor termorigide caracterizat

prin următoarele :
• Componentele de bază care pot fi sub formă de lichid, paste sau granule se amestecă ;
• ReacŃia chimică este condusă de un catalizator şi iniŃiator ;
• Amorsarea reacŃiei este produsă fie de realizarea amestecului, fie prin aport de energie
(chimică sau calorică) ;
• Prelucrarea (de obicei prin matriŃare) se poate executa înaintea sau in timpul amorsării
reacŃiei ;

• Obiectul matriŃat poate fi scos (cald sau rece) când reacŃia este considerată completă (90
la 100 %) ;
• Obiectul matriŃat NU poate fi reciclat ;
1.2 Principiul prelucrarii materialelor termoplastice

Materialele termoplastice sunt formate din macromolecule liniare capabile să devină mobile
intre ele prin ridicarea temperaturii lor ( ex.; PE, PP, PS, PVC, PA, PMMA, ABS, SAN etc.). În
figura 5.2 este schematizat procedeul prelucrării materialelor termoplastice caracterizat prin
următoarele :
Fig. 5.2 Schema prelucrării materialelor termoplastice
• Componentele de bază sunt granule pudră sau pastă de material termoplastic cu

eventuale materiale/corpuri de adaos (fibre, texturi) ;
• Un aport extern de energie prin încălzire şi unul intern prin frecare plastifiază materialul ;
• Un sistem de răcire fixează forma produselor corespunzător formei matriŃei ;
• Obiectul matriŃat poate fi reciclat.
În cazul matriŃării termoplasticelor se remarcă o serie de particularităŃi relativ la

comportarea polimerilor. Vâscozitatea (în jur de 106 la 108 mai mare ca a apei) este o funcŃie de
tipul polimerului, de temperatură şi presiune.
Macromoleculele deformate prin curgere şi matriŃare au tendinŃa de a-şi relua forma
iniŃială (vezi : starea de echilibru). Acest fenomen se manifestă prin umflare la ieşirea din filieră
(extrudare), respectiv prin deformarea pieselor injectate scoase din matriŃă înaintea răcirii
definitive. În figura 5.3 s-a schematizat modul particular de curgere a straturilor de material
datorită contactului cu pereŃii reci ai matriŃei şi a vîscozităŃii diferenŃiate funcŃie de secŃiune.

Fig. 5.3. Curgerea stratificată a polimerilor plastifiaŃi
1.3 Procedee de prelucrare a materialelor plastice

Este dificil de realizat o clasificare obiectiva a procedeelor de prelucrare a materialelor
plastice având in vedere numeroasele particularităŃi ce pot interveni atunci când se adoptă
diferite criterii de apreciere. În figura 5.4 s-a schematizat o clasificare a procedeelor de
prelucrare a materialelor plastice Ńinându-se cont de modul general in care un material plastic ca
semifabricat trece sau doar contribuie la definirea unei piese. Din acest punct de vedere putem
distinge şi asocia următoarele caracteristici generale definitorii grupelor principale de prelucrare
a materialelor plastice :
Figura 5.4. Schematizarea clasificării procedeelor de prelucrare a materialelor plastice
MatriŃarea prin injectare are in vedere formarea pieselor masive sau cave cu pereŃi subŃiri
printr-un proces ce presupune solidificarea materialului intr-o cavitate închisă.
Este un procedeu de prelucrare prin care se pot prelucra atât materiale termoplastice cat şi
materiale termorigide. Are ponderea cea mai însemnată, în continua creştere în procesele de
producŃie. MatriŃele utilizate sunt scule foarte compexe şi costisitoare iar masinile de injectat
sunt utilajele speciale sau specializate.
Extrudarea realizează piese de tip profil, tub, peliculă prin curgerea dirijată a materialului
prin spaŃii tehnologice special create în extruder. Procesul este continuu realizându-se piese
lungi în condiŃii de ridicată productivitate a muncii. Dispozitivele de extrudare sunt scule
mai puŃin complexe, utilajele folosite fiind de asemenea mai simple. (PA !!!)
Calandrarea reprezintă procedeul de formare continuă a peliculelor şi plăcilor de material

termoplastic prin trecere progresivă intre role de deformare.
Termoformarea reprezintă un procedeu asociat punerii in forma a materialelor termoplastice

(uneori termorigide ) subŃiri (pelicule sau plăci) în matriŃe cu elemente active nerigide.
Piesele tridimensionale se obŃin din semifabricate plane incalzite pana in vecinatatea
punctului de trecere inspre starea cauciucata.
MatriŃarea stratificatelor şi a compozitelor are în vedere un ansamblu de operaŃii de depunere

şi presare a materialelor plastice termorigide (răşini) aditivate cu întăritori sub formă de
segmente, fibre, Ńesături ;
Asamblarea grupează o serie de operaŃii ce utilizează încălzirea presarea şi lipirea pentru a

realiza îmbinări demontabile şi mai des nedemontabile.

Fiecarui procedeu de prelucrare ii este specific un anume tip de materie prima, figura 5.5.
Fig. 5.5 Aplicabilitatea procedeelor de prelucrare functie de tipul materialelor polimerice

Observatie:
Pe langa masina de procesare (injectie, extrudare, etc) si dispozitivul de formare
(matrita, filiera de extrudare, etc) procesarea industriala a materialelor polimerice poate
necesita si o serie de instalatii auxiliare pentru uscarea materialului (etuva), racire /
incalzire matrita (instalatie de refrigerare si racire cu apa, modul de incalzire cu ulei, ...),
reciclare deseuri (moara cu cutite), utilaje de transport si manipulare (transpalet,
carucior platforma, motostivuitor, palan), control, etc.

Curs BPMP, S5
Procedee de prelucrare a produselor din material plastic
Realizarea pieselor din materiale plastice se face prin unul din procedeele cunoscute ca urmare a
unei opţiuni determinante de cerinţe legate de material, de formă - dimensiuni şi precizie, proprietăţiile
reologice (de curgere) a materiei prime folosite, impact materialului folosit asupra mediul şi costul
final al produsului.
Avantajele şi inconvenientele specifice fiecărui procedeu de fabricaţie și tipul de material
procesat (TP = materiale termoplaste; TR = materiale termorigide) sunt redate în tabelul următor.
PROCEDEU AVANTAJE INCONVENIENTE
Injectare  productivitate ridicată, convenabilă  matriţe scumpe
(TP și TR) pentru serii mari de fabricaţie  costul matriţei poate crește exponenţial
 precizie avansată de prelucrare cu precizia impusă.
 suprafeţe de calitate ridicată
 produse de complexitate geometrică
oricât de avansată
Compresie-  serii medii şi mari de fabricaţie  dificultăţi în dozarea materiei prime
transfer  precizie dimensională a produselor  bavuri frecvente
(TD)  suprafeţe cu aspect estetic  durată mare a ciclului de fabricatie
 este posibilă matriţare produselor cu  matriţe mai scumpe ca cele de injectare
fibre de întărire lungi  contracţii dificil de controlat, posibile
variaţii ale grosimii de perete
Extrudare  productivitate ridicată  cost ridicat al filierei de extrudare
(TP)  consecvenţă in precizia dimensională  calibrare parţială (interioară sau
 stabilitate a procesului de fabricaţie exterioară) a profilelor
 produse de secţiune constantă  este posibilă tensionarea materialului
(profilat) datorită tragerii prin dispozitivul de
calibrare
 este necesară tăierea extrudatului la o
lungime dorită
Extrudare-  serii mari şi foarte mari de fabricatie  produs cu grosime de perete
suflare  produs de formă „închisă” (exemplu: neuniformă
(TP) flacon șampon)  filiere de extrudare complexe si scumpe
 dispozitive de procesare simple  urmă vizibilă a planului de închidere
matriţă de suflare relativ simplă și  este necesară o tăiere/decupare de
puţin costisitoare degajare (vizibilă pe partea de fund a
 flexibilitate a formei 3D a produsului produsului)
 limitări în alegerea materialului
Termoformare  echipament simplu şi ieftin,  produs cu o singură faţă de aspect
(TP)  suprafeţe mari prelucrabile fără plăcut (interior sau exterior)
probleme până la 3 m2  grosime de perete variabilă funcţie de
 productivitate net inferioară celei întinderea suferită de material
obţinute la injectare sau extrudare  este dificil a obţine o încălzire uniformă
 forme deschise, „demulabile” a semifabricatului
Termoformare,  serii mici şi medii  forma interioară dificil de controlat
prin rotaţie  forme complet închise, fără sudură  calitate și precizie limitată la
(TP)  costuri reduse pentru serii mici de suprafeţele exterioare
fabricaţie  slabă rezistenţă mecanică a produsului
 produs de formă „închisă”  piese cu perete gros, grele
Matriţare prin  produs cu rezistenţă mecanică  limitarea produsului ca formă și
centrifugare ridicată complexitate 3D
(TR, compozite)  serii mici de fabricaţie  maşini complexe, costisitoare
 forme deschise, „demulabile”  limitări în alegerea materialului
Din punct de vedere al dimensiunilor piesele din material plastice se pot grupa în :
 Piese mici (de la 1 la 10 mm aproximativ ) care se realizează prin injectare, compresie -
transfer sau injectare-suflare.
 Piese de dimensiuni medii (de la 10 mm la 1 m aproximativ ) care se realizează prin injectare,
termofornare, injectare-suflare, extrudare -suflare, stratificare, bobinare filamentară;
 Piese de dimensiuni mari (peste 1 m) care se realizează prin termoformare, extrudare-suflare,
transformare prin rotaţie, stratificare, bobinare.
Din punct de vedere al preciziei piesele din materiale plastice se pot realiza ţinându-se cont de
posibilităţile diferenţiate ale procedeelor de lucru. Astfel dacă luăm în considerare exigenţa respectării
unei cote (D) într-un lot de fabricaţie eroarea relativă  D/D este :
 0,5 x 10-3 pentru injectare TP, compresie TP-TR
 1 x 10-3 injectare TR
 2,5 x 10-3 extrudare , injectare- suflare, extrudare - suflare
 5 x 10-3 termoformare , stratificare, bobinare
Elementele care explică aceste diferenţe sunt următoarele :

 precizia temperaturii materialului în lucru deoarece numai siguranţa temperaturii şi
omogenităţii ei în masă asigură reproductibilitatea curgerii şi umplerii identice a cavităţilor;
 reproductibilitatea matriţării este esenţială pentru a avea contracţii identice;
 diferenţele structurale (variaţii de masă moleculară pe loturi la termoplastice şi de reticulare la
termorigide) mai evidente la materialele cemicristaline şi neglijabile la cele amorfe;
 numărul cuiburilor, matriţelor sau maşinilor. Dacă este dificil este de a realiza 2 cuiburi
identice cu atât mai dificil este de a realiza 2 matriţe la fel şi deci a realiza funcţionarea
similară a maşinilor;
 numărul cotelor precise impuse piesei. Cu cât numărul cotelor precise cerute piesei creşte,
şansa de a fi respectate scade.
Curs BPMP, S6
Principiul matritarii prin injectare
Matriţarea prin injectare este un procedeu de serie cu cea mai mare aplicabilitate oferind
în majoritatea cazurilor piese în formă finită, în urma unei formări volumice în scule complexe,
în cicluri repetate de fabricaţie. Greutatea produsului poate varia de la câteva grame la câteva
zeci de kilograme, limita superioară fiind relativă şi impusă doar de performanţele tehnice de
moment a utilajului.
Procedeul presupune deci acţiunea corelata a :
 Materialului plastifiat, sub aspect reologic, influentat de temperatura (a topiturii si a a

matritei), presiunea la care este supus ;
 Sculei purtând cavitatea activă pentru răcire şi solidificare, sub aspectul conceptiei traseului
de curgere, pozitionare si dimensionare punct de injectare, sistem de racire) ;
 Utilajului, care asigura parametrii de procesare (temperatură, presiunea, viteza de injectare,

temporizari ale etapelor ciclului de injectare) în cadrul unui ciclu de lucru.
Etapele realizarii prin injectare a unei piese poate fi urmarita schema simplificata din figura
5.6. Materia prima sub forma de granule se introduce in palnia de alimentare 8, de unde cade in
cilindrul de injectare 5.
Materialul plastic ajuns in cilindrul de injectare este transportat de catre melcul 7, in

timpul miscarii de rotatie, spre capul cilindrului, unde se gaseste duza de injectare 4. Miscarea de
rotatie a melcului se realizeaza cu ajutorul sistemului de angrenare 9. In timpul transportului
granulele ajung in stare de topitura ca urmare a frecarilor, precum si a incalzirii cilindrului de
catre corpurile de incalzire 6.
Materialul plastic topit este impins sub presiune in matrita de injectat 2 de catre melcul 7,
ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de actionare hidraulica 10. Dupa solidificarea si
racirea materialului in matrita platoul mobil 1 al masinii de injectat se indeparteaza de platoul fix
3. Astfel matrita se deschide si ca urmare a actionarii sistemului de aruncare al matritei, piesa
injectata 11 este aruncata din matriţă.
În timpul cursei de închidere trebuie realizată şi aruncarea piesei injectate din matriţă.
Sistemul de aruncare poate fi actionat :
- printr-un mecanism de aruncare cu actionare mecanica, prin contact, la deschiderea a maşinii

- pneumatic ;
- hidraulic.
Fig. 5.6 Faze succesive ale procedeului de injectare . Elemente componente ale sistemului
a - injectarea materialului in matriţă; b - solidificarea si răcirea topiturii;

c - deschiderea matritei și aruncare, cilindrul mașinii de injectie se retrage pentru acumulare de material topit
1 - platou mobil; 2 - matriţă; 3 - platou fix; 4 - duza mașinii; 5 - cilindrul mașinii de injectare;
6 - corp de incalzire; 7 - melc; 8 - pâlnie de alimentare; 9 - ansamblu motor-reductor;
10 - cilindru hidraulic; 11 - piesa injectata
Materialul incălzit si adus in stare vâscoelastică este fortat sa curgă spre cavitatea unei
matriţe (cuibul matriţei). După umplerea acesteia are loc răcirea şi trecerea in stare solidă a
materialului ce a copiat forma cuibului.
La sfârşitul ciclului de injectare, cavitatea se deschide și, prin acţiune aruncătoarelor,

elemente mobile in matriţă, cu rol de a scoate din matriţă produsul injectat ce rămâne blocat pe
poanson.
În condiţii industriale, mașina de injectare lucrează în ciclu automat, fazele procesului ce

se repetă în cadrul fiecărui ciclu fiind:
- alimentare cu material polimeric (granule sau pulbere);

- avansul şi termoplastifierea materialului;
- injectarea materialului plastic în matriţă;
- răcirea piesei în cavitatea matriţei;
- compensarea contracţiei din timpul răcirii (se mentine topitura sub presiune, o cantitate
mica de material mai intră în cuib și compensează contracţia materialului din acesta)
- deschiderea matriţei şi evacuarea (“aruncarea”) piesei;
- reinstalarea subansamblelor maşinii în poziţia iniţială si reluarea ciclului de injectare.
curs BPMP_S6
Parametrii de procesare şi influenţa lor asupra comportamentului reologic la injectare
Parametrii de procesare la punerea in forma a topiturii de polimer pot fi grupaţi conform

schemei de mai jos. Fiecare dintre parametrii are o anumita influenta asupra comportamentului
reologic al topiturii dar in practica se tine seama si de efectele combinate care pot intensifica sau
atenua un efect individual.
Ei sunt stabiliţi, verificaţi şi corectaţi prin realizarea unui set de încercări de probă pentru fiecare
caz în parte.
Ale matriţei / capului de extrudare

TEMPERATURI Ale materialului
Ale uleiului circ. hidraulice
De injectare / extrudare
PRESIUNI De menţinere
De închidere
De injectare / extrudare
VITEZE De rotire a melcului
Deschidere/închidere a matriţei
De injectare
TIMPI (DURATE) De menţinere
De răcire
Între cicluri succesive
Temperatura matriţei
Influenţează în mod direct răcirea. Creşterea temperaturii matriţei conduce la următoarele efecte
 Favorizarea curgerii materialului în matriţă (pierderi mai mici de temperatura de-a lungul
traseului de curgere);
 Creşterea contracţiei piesei şi diminuarea anizotropiei contracţiei ;
 Ameliorarea stabilităţii dimensionale.
Temperatura materialului
Influenţează mai ales caracteristicile mecanice ale piesei injectate.
Creşterea temperaturii provoacă :
 Micşorarea vâscozităţii materialului ;
 Creşterea contracţiei şi diminuarea anizotropiei contracţiei ;
 Ameliorarea orientării macromoleculelor;
 Creşterea alungirii la rupere.
Temperatura uleiului din sistemele hidraulice
Maşinile de injectat funcţionează în regim de solicitare mecanică şi termică a componentelor
hidraulice de execuţie şi comandă. Proprietăţile uleiurilor se schimbă cu temperatura, modificând
astfel reglajele iniţiale făcute de obicei la rece. Mulţi constructori de utilaj introduc sisteme de
preîncălzire sau termostatare a uleiului circuitelor hidraulice pentru a elimina neajunsurile de mai
sus.
Presiunea de injecţie
Permite asigurarea injectării la viteza dorită şi umplerea completa si corectă a cavităţilor matriţei.
Creşterea presiunii determina :
 Creşterea densităţii piesei;
 Diminuarea contracţiilor si stabilitate dimensionala a lotului de produse;
 Creşterea orientării macromoleculelor.
Presiunea de menţinere
Ulterioară presiunii de injectare ea asigură faza de îndesare a materialului, completarea cu
topitura de polimer a contractiei materialului aflat deja in cuib. Majorarea ei conduce la :
 Diminuarea contracţiilor ;
 Creşterea densităţii piesei;
 Creşterea tensiunilor interne în piesă.
Presiunea de închidere (genereaza forta de inchidere)

Asigură menţinerea in stare inchisa dar fără deformaţii a cavităţii matriţei. Dacă este suficient de
ridicată practic nu are influenţă asupra piesei injectate. Valori prea reduse nu pot insa compensa
forta de deschidere generata de presiunea materialului din interior si matrita se deschide
(0,1...0,3 mm) in planul de separatie. În general se doreşte ca această presiune ce asigură
închiderea eficace a matriţei să fie menţinută constantă în tot timpul umplerii.
Viteze de injectare
Este viteza reglată pentru perioada de umplere a matriţei. Este în corelaţie cu presiunea,
temperatura şi tipul polimerului utilizat. Creşterea ei este urmată de :
 Ameliorarea stării suprafeţelor cu condiţia de a nu se produce "jet liber" ;
 Ameliorarea umplerii matriţei ;
 Îmbunătăţirea orientării macromoleculelor ;
 Evitarea liniilor de "sudură".
Viteza de rotaţie a melcului

Are rol asupra procesului de plastifiere. Creşterea ei produce modificarea favorabilă a tensiunilor
de forfecare şi temperaturii materialului.
Viteza de deschidere / închidere a matriţei
Este dependentă de sistemul constructiv al maşinii si influenteaza durata ciclului de
fabricatie. De obicei se adoptă o viteză mai redusă la amorsarea deschiderii, mai mare la
deschidere şi mai redusă în finalul cursei de inchidere/deschidere.
Durata fazei de injectare

Este perioada de timp corespunzătoare contactului duzei cu matriţa până la momentul comutării
presiunii de injectare la presiunea de menţinere. Momentul comutării poate fi controlat prin :
 Relee de timp ;
 Poziţia melcului ;
 Presiunea hidraulică a cilindrului de injectare;
 Presiunea materialului din matriţă.
Un timp prea scurt conduce la presiuni de menţinere insuficiente cu consecinţe în diminuarea
densităţii piesei, a anizotropiei contracţiei şi a densităţii piesei antrenând în unele cazuri o
fragilizare a acesteia.
Durata de menţinere
Corespunde perioadei de îndesare a materialului în matriţă. Creşterea acestei durate este
acompaniată de creşterea densităţii şi ameliorarea orientării odată cu diminuarea contracţiei.
Timpul de racire a matritei

Cuprinde perioada dintre sfârşitul duratei de menţinere şi deschiderea matriţei. Durata răcirii este
funcţie de temperatura polimerului topit, de grosimea pereţilor piesei, de natura polimerului şi de
temperatura matriţei. Durata răcirii are o incidenţă directă asupra ciclului şi ca atare asupra
preţului de cost al piesei injectate. La durate de răcire scurte productivitatea creste dar produsul
poate prezenta deformări importante (tensiuni remanente in volumul de material racit prea rapid).
Pentru reglarea parametrilor procesului de injectare pentru o piesă nouă reglorul ia în

considerare informaţiile de bază privind parametrii şi influenţele acestora, date privind polimerul
precum şi rezultatele obţinute după câteva injectări de probă. În general se va ţine cont de
următoarele recomandări :
 O deformare importantă a piesei este corelată cu anizotropia contracţiilor fiind o problemă
de temperatură a matriţei, timp de răcire sau chiar proiectare a matriţei, fie a presiunii, fie
a vitezei de injectare;
 Cavităţi locale sau riduri superficiale sunt rezultatul unei umpleri insuficiente impunându-
se deci creşterea temperaturii materialului, a vitezei de injectare sau a temperaturii
matriţei;
 Retasurile ce apar pe suprafetele piesei sunt aproape imposibil de eliminat pentru anumite
forme impuse pieselor, dar se poate obţine diminuarea lor prin presiuni mari, matriţe reci
şi temperaturi joase de injectare.
Parametrii de reglaj cei mai importanţi prin modificarea carora se poate interveni
asupra calitatii produselor injectate sunt :
 -temperatura Ti , a materialului plastic injectat,

 -temperatura TM , a matriţei, stabilizata la o valoare dictata de durata ciclului si viteza
apei din circuitul de racire al matritei
 -presiunea exterioară Pe,din interiorul cilindrului maşinii de injectat,
 -presiunea interioară Pi , din cavitatea matriţei, Pi < Pe , functie de Pe , Ti , TM si
rezistenta reologica a traseului de curgere
 -presiunea ulterioară Pu , exercitată de melc asupra materialului din matriţă, dupa
umplerea cuibului
 -presiunea de sigilare Ps , din cavitatea matriţei, în momentul “sigilării” cuibului
(inchiderea punctului de injectare cu material solidificat),
PE – presiune exterioară de injecţie sau interioară în matriţă

PUR – presiune ulterioară remanentă
PS – presiune de sigilare
∆ PU – domeniul presiunii ulterioare
Figura 1. Evoluţia temperaturii în funcţie de presiune in matrita de injectare, [ICL], [SER]
Pe langa masina de injectie si matrita, formarea prin injectie, ca proces industrial

necesita si o serie de instalatii auxiliare pentru uscarea materialului (etuva), racire / incalzire
matrita (instalatie de refrigerare si racire cu apa, modul de incalzire cu ulei, ...), reciclare deseuri
(moara cu cutite), utilaje de transport si manipulare (transpalet, carucior platforma,
motostivuitor, palan), control, etc.
BPMP curs S7 + S8
(03 si 10 aprilie 2020)
Proprietati mecanice ale materialelor polimerice
!!! Va rog a citi cu atentie continutul acestei prezentari,

astfel incat sa intelegeti si sa retineti (pentru examen) ideile din textele cu font de culoare ROSU)
Rezistenta la tractiune
Aparatul pentru determinarea rezistentei la tractiune (Instron, USA)

- interval de masurare (1….5) kN
- viteze de tractiune diferite (5…. 120 mm/min).
Incercarea la tractiune se face conform SR EN ISO 527:1996.
Epruveta este solicitata in lungul axei sale principale cu o viteza de

deformare constanta, pana la rupere sau pana cand tensiunea (sarcina) in
material sau deformarea (alungirea) a atins o valoare prestabilita.
In timpul incercarii sunt masurate : intensitatea solicitarii, "F"
si alungirea epruvetei, "Δl”
𝞼
E=
𝞮
modul de elasticitate
(modul Young), E
tensiunea de intindere
deformatia specifica
Exemple epruvete mod de obtinere a epuvetei :  prin injectare
(SR EN ISO 527:1996)  prin taiere cu jet apa
prin aschiere sau stantare din placi)
Epruvete pentru materiale plastice pentru injectie si extrudare
metal
(a) Polimer cu ductilitate redusa (ex.: PMMA),
cu comportament mecanic mai apropiat de cel al metalului
(a) Polimer ductil (ex.: PVC)

(b) Ductibilitate avansata (“tragere la rece”, ex.: PP)
(c) Elastomer (ex.: cauciuc natural)
Deformarea materialului (“strain”) la solicitare mecanica (“stress”), la temperatura ambientala (20°C)

source: Design and Fabrication Reference Guide, Quadrant Engineering Plastic Products, www.quadrantplastics.com
Incalzirea unui material plastic il inmoaie => scade rezistenta opusa solicitarii mecanice,
=> cresc semnificativ deformatiile produse de solicitarea mecanica (chiar de valoare redusa)
temperatura redusa sau

viteza de deformare
mare
material incalzit sau

deformare lenta
Strain
(elongation) Stress-train behaviour of various plastics
Solicitarea cu viteza mare de deformare are, asupra caracteristicilor de rezistenta mecanica, acelasi efect
ca si expunerea la frig: materialul plastic este mai rezistent, mai putin flexibil, dar poate deveni casant
La aceasi intensitate a solicitarii (1.82 Mpa) si temperatura variabila,
epruvete din diferite materiale plastice
prezinta o deformatie functie de temperatura dupa o curba neliniara .
Rezistenta la şoc
CHARPY cu crestatura
SR EN ISO 179/2001
Un microprocesor care permite calculul

IZOD cu crestatura
direct al rezistentei si energia de potential SR EN ISO 180/2000
eliberata de ciocan.
Aparatul are posibilitatea de autocalibrare

1 cm
si permite colectarea si prelucrarea
statistica a datelor folosind Visual IMPACT
software. 8 cm
Se defineste rezistenta la soc Charpy a unei epruvete necrestate (acU)
ca fiind energia la soc absorbita la ruperea unei probe necrestate,
raportata la ariei sectiunii transversale a epruvetei (kJ/m2).
Conform SR EN ISO 179-1:2000, “rezistenta la soc Charpy necrestata” (acU) se calculeaza cu formula:
Ec
acU = x 103
hb
in care Ec - energia absorbita la ruperea probei testate (J);
h - latimea epruvetei (mm);
b – grosimea epruvetei (mm).
Se defineste "rezistenta la soc Charpy crestata" (acN) ca fiind energia la soc absorbita
la ruperea unei probe crestate,
raportata la ariei sectiunii transversale in dreptul crestaturii (kJ/m2).
in acest caz, b – grosimea epruvetei (mm) din formula anterioara se inlocuieste cu

bN – grosimea epruvetei la fundul crestaturii (mm).
Raza crestaturii (Radius) influenteaza rezistenta la soc (Charpy impact str.) a epruvetei.
raza mica => scade rezistenta la solicitare de incovoiere (vezi efectul unei zgarieturi pe sticla/geam)
Duritatea Vickers
Se măsoară diagonala amprentei conice

obtinute prin apasarea capului piramidal pe suprafata piesei;
Duritatea Vickers (HV):

HV = 0.1891 x F/d2
F – sarcina aplicata (N) (98 mN – 20 N)
d – media lungimii diagonalei amprentei (mm)
Sisteme: B = 66.67% PP + 33.33% PA6;

Durimetru SHIMADZU T = 60% PP + 30% PA6 + 10% EPDM
Forta: 245,2 mN (0.025 HV) aplicata timp de 15 sec

Duritatea Shore
. Pentru determinarea duritatii Shore A si D se folosesc doua variante de varf penetrator:
The Shore A Hardness Scale measures the hardness of flexible mold rubbers that range in hardness from
very soft and flexible, to medium and somewhat flexible, to hard with almost no flexibility at all. Semi-rigid
plastics can also be measured on the high end of the Shore A Scale.
.
Shore D Hardness Scale measures the hardness of hard rubbers, semi-rigid plastics and hard plastics(DIN
53505, ASTM D 1706, ASTM D 2240)
.
The results of both methods are expressed on a scale from 0 (very soft plastics) to 100 (very hard surface).
However, the hardness test does not serve well as a predictor of other properties such as strength or
resistance to scratches, abrasion, e.a.or wear, and should not be used alone for product design specifications
Sursa: RAO
Coeficient de rezistenta la frecare uscata, polimer/otel,
(dupa 5…24 ore de solicitare)
=>
materialele recomandate
pentru rezistenta lor la frictiune
(coeficient mic) sunt:
PEHD, PP, PA, POM

Teflon (PTFE)
dar
frictiune => caldura
Atentie la temp. maxima pana la

care trebuie sa reziste materialul !
, PTFE
exemple:
, POM PE, desi are un coeficient de frecare
de valoare redusa, pierde
stabilitatea dimensionala (se
inmoaie) daca este incalzita peste
aprox. 70 C
PTFE (Teflon, politetrafloretilena)

rezista pana la temperature de
180…200 C
Coeficient de dilatare liniara
!!! Coeficientul de dilatare liniara este

folosit la proiectarea produsului din
material plastic si a ansamblului
din care acesta va face parte,
cand acestea sunt supuse la
variatii mari de temperatura,
pe durata exploatarii
Difuzivitatea termica
Difuzivitatea termică „a” este definită ca raportul dintre conductivitatea termică și capacitatea
termica, cp, pe unitatea de volum
𝜆
𝑎=
𝜌 ∗ 𝑐𝑝
!!! Ca marime fizica,

difuzivitatea termica se
foloseste pentru
determinarea timpului
de racire in matrita
(coeficient termic, “a”,

de valoare mica =>
timp mai indelungat
de racire in matrita)
Two different methods are available:
Temperatura Vicat Vicat A: fore (10 ± 0.2) N
Vicat B: force (50 ± 1.0) N.
Temperatura VICAT = temperatura de inmuiere a materialului

sau " punct VICAT "  temperatura de cedare sub sarcină (HDT)
Modul de determinare a punctului VICAT = standardizat prin normativele ISO 306.

Rezultatul se exprima in [°C].
Se procedeaza astfel: pct. VICAT = temperatura la care
o tija cilindrica de diametru 1 mm,
apasata cu o forta controlata,
pătrunde 1 mm in materialul de analizat
Obs. 1: uscarea materialului se face la o

temperatura Tuscare < [VICAT - 10 °C]
- pentru a evita "lipirea" (aglomerarea) granulelor
Obs. 2: la aruncarea din matrita, materialul trebuie

sa fi fost racit pana la temperatura
Taruncare < VICAT - 20 °C
- pentru a evita imprimarea aruncatorului
in materialui inca moale
Obs. 3: temp. maxima de utilizare a produsului

Tmax = [VICAT - 10 °C]
TVICAT ≠ HDT
Comparatie intre materiale folosite in industrie
a. dupa “modulul lui Young”, E
(E = modul de elasticitate longitudinal, măsură a rigidității unui material elastic și izotropic, σ = E•e)
Grafit,
Metale Compozite
Ceramice Polimeri
Aliaje /fibre
Semicond.
1200
1000 Diamond Date pentru materiale compozite,
800
600 epoxy + 60% fibra (F), orientata, de :
Si carbide
400 Tungsten Al oxide Carbon fibers only carbon (CFRE),
Molybdenum Si nitride aramide (AFRE), sau
E [GPa] 200
Steel, Ni
Tantalum <111>
Si crystal
CFRE(|| fibers)*
sticla (GFRE)
Platinum
Cu alloys <100> Aramid fibers only (RE = reinforced epoxy)
100 Zinc, Ti
80 Silver, Gold
Glass-soda AFRE(|| fibers)*
Aluminum Glass fibers only Sursa: [Callister 6e, Table B2]
60
Magnesium, GFRE(|| fibers)*
40 Tin
Concrete
109 Pa 20 GFRE*
Graphite
CFRE*
GFRE( fibers)*
Concluzie:
10
8 CFRE( fibers)*
6 AFRE( fibers)*
4
Polyester
PET
PS
Eceramice > Emetale
PC Epoxy only
2
PP
1
0.8
0.6
HDPE
Wood( grain)
Emetale > Emat. Plastice
PTFE
0.4
0.2 LDPE
Comparatie intre materiale folosite in industrie
b. dupa “limita de elasticitate”, σy
(σy = valoare limita de tensionare până la care deformaţiile produse sunt mici şi elastice,
si dispar la incetarea solicitarii)
Metale Grafit, Compozite Valori la temperatura ambianta,

Polimeri
Aliaje Ceramice (MP+fibre) pentru material :
a = tratat termic pentru detensionare
(annealed)
hr = deformat la cald (hot rolled)
ag = îmbătrânit (aged)
cd = tras la rece (cold drawn)
cw = matritat la rece (cold worked)
qt = quenched & tempered
Sursa: [Callister 6e, Table B2]
Concluzie:
σy metale > σy mat. plast.

Solicitari peste aceaste limite => materialul
sufera deformatii plastice, remanente
BPMP curs S9
(17 aprilie 2020)
Curgerea in matrita
Lungimea drumului parcurs in matrita. Factori de influenta

Reologia (stiinta curgerii) topiturii de polimer.
fenomenologic, curgere poate fi: laminara sau

turbulenta
perete cuib matrita

canale de racire
in matrita T1 < T2 < T3 < T4 < T5
acelasi material poate avea vascozitate
diferita, functie de temperatura
(ex.: curge bine la temp. mai ridicata)
!!! Regim laminar : necesar a se asigura pentru

deplasarea topiturii
prin matrita de injectare.
=> transfer termic minim
!!! Regim turbulent : necesar in canalele de

racire cu apa
=> transfer termic maxim
!!! regimul de curgere este dat de vascozitatea lichidului si debitul de curgere

(ex.: apa are vascozitate mica, la viteza mare de curgere => regim turbulent de curgere)
“effet fountain”
Distributia de viteza in sectiunea libera, de curgere, este dupa o functie parabolica :
distributie “effet front de

de viteza ? fountain” material topit
“debit” = integrala de sub curba pentru r Є [-R, R]

daca T1 < T2 => debit mai mare la temperatura ridicata
Front
de
topitur
a Punct de
injectare
Punct de
injectare, dig Profil de
viteza
!!! materialul topit avanseaza in cuib sub forma unui front de topitura,
până la umplerea cuibului, pe lungimea de curgere L
la injectare, temperatura topiturii este Tinj = 150…300 ˚C
si presiune, pinj = 800 …1800 (…2200) bari
Vascozitate
Fluid [Pa.s]
la 200 C PBT
aer 1.8 x 10-5
apa 1 x 10-3
mercur 1.5 x 10-3
sange 3…4 x 10-3
glicerina 8.3 x 10-1
ulei de castor 2.42 ≈
[Sawhey, 2007], [Frenkler, 2001], [Goodship, 2004]
la temperatura ambianta, presiune ambianta

4
Factor de
material
vascozitate
GPPS (general purpose PS) 1 “factor de vascozitate”,
PP 1 - 1.2 permite comparatii intre

materiale d.p.d.v. al
PE 1 - 1.3 comportamentului la
curgere
Nylons (PA6 or PA66), POM 1.2 - 1.4
referinta = PS (polistiren)
Cellulosics 1.3 - 1.5
ex.: PC, cu factor de
ABS, ASA, SAN 1.3 - 1.5 vascozitate 1.7…2, este mai
vascos decat polistirenul,
PMMA 1.5 - 1.7 curge mai greu in matrita
PC, PES, PSU 1.7 - 2.0
PVC 2
!!! “fluiditate” = capacitatea de a curge

“vascozitate” = rezistenta opusa curgerii
Indicele de curgere (indice de fluiditate) MFR sau MFI
arata capacitatea de curgere a unui fluid
MFR sau MFI = indice de fluiditate a topiturii de polimer
!!! Cu cat MFR este mai mare, cu atât materialul curge mai bine:
acelasi fluid,
- este mai fluid la temperaturi diferite
- este mai puƋin vâscoasă
Masa compresie Conditiile de incercare sunt standardizate:

Piston - norme europene ISO 1133;
- normative ASTM D-1238.
Termocupla
MFR (Melt Flow Rate ), MFI (M. F. Index) sau

Colier de incalzire
"gradul" = masa de material topit care curge
Cilindru de otel in 10 minute printr-un orificiu calibrat
=> [ grame / 10 min ]
Filiera
Material testat
!!! MFR este funcƋie de vâscozitatea materialului
dar NU este o măsură a acesteia
.
Lungimea drumului parcurs in matrita
punct de
injectare,
(intrarea
in cuib)
Izobare, pozitii succesive ale frontului de curgere
O linie de curgere = curba a cărei tangentă întotdeauna se află de-a lungul direcŃiei de mişcare a
fluidului la acel moment.
!!! La curgerea in matrita, liniile de curgere nu se intersecteaza (conditii de curgere laminara)
Pentru fiecare material (termo)plastic se producatorul precizeaza un interval de temperaturi

de procesare, (Tmin…Tmax). (ex.: pentru PC, temp. de injectare Tinj = 260-310 oC)
Caz frecvent: produsul injectat prezinta lipsuri de material (defect “piesa incompleta”)
Cauza posibila: materialul este prea vascos, nu umple cuibul (“ingheata” pe parcurs)
Factori de influenta asupra lungimii de curgere in matrita
A. Temperatura topiturii (Tinj), cu valori intre Tmin si Tmax
Comparatia “topitura de polimer ≈ miere” este justificata pentru ca:

• mierea rece (de la frigider) = este f. vascoasa, curge greu (echivalentul topiturii procesate la Tmin);
mierea incalzita va fi mai fluida (echivalentul topiturii procesate la Tmax)
• daca produsul injectat prezinta lipsuri de material (defect “piesa incompleta”) => materialul este prea
vascos, nu umple cuibul (“ingheata” pe parcurs) si o solutie ar fi cresterea temperaturii topiturii
Fluid vâscos (topitura de polimer, miere, …)

Vâscozitatea = rezistenta opusa
la curgere
Unitate de masura: Pa*s

pascal*secunda)
MFR1 MFR2 > MFR1
T1 T2 >T1
η1
η2 < η1
(η = vâscozitatea) acelasi fluid vascos,
la temperaturi diferite
=> la injectarea produselor cu perete subtire trebuie asigurate conditii ca materialul procesat
sa fie cat mai fluid (Tinj cat mai mare) astfel incat sa fie capabil de curgere pe un traseu mai lung.
B. Distanta dintre peretii cuibului ( = cota grosime de perete a produsului injectat)
Materialul topit care se deplaseaza prin sectiunea de curgere este in contact cu peretele metalic al
matritei (mai rece), pierde din temperatura si trece in stare solida.
=> pe peretele cuibului se depune un strat de material solid = "piele" (notata cu "e" in figura de mai jos)
=> curgerea materialului topit se va face printr-o sectiune mai ingusta (gri deschis, cota transversala "i")
care va opune o rezistenta mai mare la curgere => dificultati de umplere cuib.
!!! Este posibil ca stratul depus la perete sa ocupe intreaga sectiune => blocare umplere cuib,
materialul "ingheata" pe parcurs, nu umple cuibul.
pentru piesa cu perete subtire, g = 1 mm e pentru piesa cu perete de grosime g = 3 mm
e Tinj, Tm
material topit, i = 0,5 mm material topit, i = 2,5 mm
trat de material solid depus la perete

(piele) de grosime e = 0,25 mm Strat de material solid depus la perete
(piele) de grosime e = 0,25 mm
=> pentru o anumita valoare a temperaturii topiturii (Tinj) si temperatura matrita (Tm),
grosimea stratului depus la perete (“e”) este aceasi => curgere dificila in sectiuni inguste
=> la injectarea produselor cu perete subtire trebuie asigurate conditii ca materialul procesat sa fie cat mai fluid,
(Tinj cat mai mare) astfel incat sa fie capabil de curgere chiar si prin sectiunea ingustata “i”.
C. Temperatura matritei
Daca materialul topit care se deplaseaza prin sectiunea de curgere, in contact cu peretele metalic al
cuibului (mai rece) pierde din temperatura si trece in stare solida,
=> grosimea stratului solid depus la perete (e1) va fi mai mare daca matrita este mai rece (Tm1).
√ Tm2 = matrita calda

Tm1 = matrita rece
e1 e2
Tm2 > Tm1 => e2 < e1
Tm1 Tm2 > Tm1
Influenta temperaturii peretelui matritei (Tm) asupra grosimii stratului depus la perete (e), [BEN]
=> daca produsul injectat prezinta lipsuri de material (defect “piesa incompleta”) => materialul este prea
vascos, nu umple cuibul (“ingheata” pe parcurs, are lungime de curgere prea mica) si o solutie ar fi cea
indicate anterior, cresterea temperaturii topiturii
sau
se poate majora temperatura matritei, Tm, => creste lungimea traseului parcurs de topitura => umplere cuib
!!! Daca produsul injectat prezinta bavura => materialul injectat este prea fluid, iese prin planul de separare,
=> trebuie luate masuri pentru reducerea fluiditatii (cresterea vascozitatii):
• se reduce temperature topiturii, Tinj, sau
• se reduce temparatura matritei, Tm
D. Gradul de finisare a suprafetelor cuibului
pe o suprafata nefinisata (rugoasa) a cuibului, macromoleculele din topitura de polimer “agaŃă”

=> grosimea stratului depus la perete (piele, “e”) poate fi mai mare
Rz3 = suprafata “oglinda” (lustruita),

Rz3 e4 Rz4 > Rz3
Rz4 = suprafata rugoasa, aspra
e3
Rz4 > Rz3 => e4 > e3
Influenta rugozitatii canalului de curgere asupra grosimii stratului depus la perete, [BEN]
Mai ales in matrita pentru injectarea unui produs cu perete subtire,

suprafata cuibului ar trebui sa fie cat mai bine finisata (suprafata “oglinda”)
Viscosity factor,
Capabilitatea reologica (de curgere) a topiturii de polimer Material:
K
PS, POM 1
Exemplu 1 , de utilizare a nomogramei de mai jos: PP 1 - 1.2
1). se stabileste presiune in cuib PC= 0,5 * pinj = 650 bari PE 1 - 1.3
2). se identifica grosimea minima de perete, g = 1,2 mm Nylons (PA6, PA66, …) 1.2 - 1.4
=> pentru conditiile precizate: pinj = min 650 bari si g = min 1,2 mm, ABS, ASA, SAN 1.3 - 1.5
daca se injecteaza PS => (L*/g*) < 275 (zona , K•(L*/g*) < 275, K=1) PMMA 1.5 - 1.7
PC, PES, PBT 1.7 - 2.0
daca se injecteaza PC => K•(L*/g*) < 275 => (L*/g*) < 275/2 (= 138, corectie cu factor K)
PVC 2
3). din desenul de ansamblu matrita se stabileste lungimea traseului ce trebuie
PSU, PEEK, LCP 2-3
parcurs de topitura pentru a umple cuibul, L
(adauga 30…50 mm, pentru a fi sigur de rezultat) => L = 230 mm
4). Calculeaza L/g = 230/1,2 = 192 ≤ 275 = (L*/g*) PS => OK, pentru PS, conditiile precizate: pinj = 650 bari si g = 1,2 mm
192 > 138 = (L*/g*) PC => NOK, pentru injectie PC => trebuie majorata presiunea
sau grosimea de perete
sau se suplimenteaza nr. punctelor de injectie
PC, presiunea in cuib, [bar]
Capabilitate reologica
material de referinta: PS
K • (L* /g*), L
(L* /g*), pt. PS, K=1)
300
275
250
200
150
100
50
+ 50
grosimea peretelui produsului injectat, g. [mm]
E. Presiunea de injectare
Exemplu 2 , de utilizare a nomogramei:
Daca se foloseste PS pentru injectarea unui produs cu perete de grosime, g = 1 mm

=> Presiunea necesara in cuib, PC= 0,5 * pinj va fi:
PC = 260 bari pentru lungimea traseului de curgere, necesar pentru umplere matrita este de L = 100 mm,
PC = 350 bari pentru L = 150 mm
=> si presiunea de injectare este un factor de influenta asupra lungimii de traseu parcurs de topitura
(lungimea de traseu parcurs de topitura creste daca presiunea de injectare creste)
=> se stabileste lungimea de curgere dorita (vezi 3D cuib si pozitia punctului de injectare) => se poate
stabili valoarea recomandata a presiunii de injectare, pinj , necesara umplerii cuibului
!!! Daca se injecteaza PC (factor de corectie K = 2) => valorile (limita) L de mai sus se injumatatesc
sau (pentru aceleasi valori L) valoarea de presiunea in cuib trebuie sa fie dubla
!!! Daca (L/g) real, calculat > (L*/g*) material, determinat din nomograma => trebuie: suplimentat nr. de puncte de injectare
(dar asta ar insemna modificare matrita)
sau: majoreaza presiunea de injectare

(parametru de reglaj masina, usor de modificat)
BPMP curs S10 + S11
(30 apr + 08 mai 2020)
Procedee clasice de injectare

Atentie la figurile care descriu diversele tipuri de injectare. Acestea trebuie recunoscute la examen online
matrita
duza matrita, canale, duza finala sau punct de injectare (dig)
Material topit,
Cuib
din duza masinii
(cunostinte necesare: material, reologie, masina, matrita, periferice)
Injectarea se poate face in matrita: monocuib (un singur cuib)

sau multicuib (2, 3, 4, 6, 8, ,12, … cuiburi)
Dupa modul cum materialul este adus in cuib,
sunt mai des intalnite urmatoarele variante de injectare:
- injectarea directa;
- injectarea prin canale de distributie (punctiform laterala);
- injectarea punctiform centrala (capilara sau “pin point”);
- injectarea peliculara (laterala sau centrala);
- injectarea de tip umbrela;
- injectarea cu canal tunel (drept sau curbat/„banana”);
- injectarea cu canale izolate;
- injectarea cu canale incalzite
(variantele marcate XXXXX sunt rar folosite)
a = piesa; b = culee.
In matrite monocuib : 1 = duza matritei;
2 = duza masinii.
Injectarea directa e = lungimea duzei matritei • ofera cele mai buna conditii de curgere si
d = diametrul duzei masinii
umplere matrita:
D = diametrul duzei matritei
- pentru materiale cu vascozitate mare
sau
- injectarea unui produs necesita transferul in
cuib a unei cantitati importante de material
(> 0,1 .. 1 kg)
• culeea ramane solidara cu produsul
(se indeparteaza prin taiere sau prin aschiere)
recomandari: α = 1 °30’ ; αmax = 2,5 … 4° (pt. duze scurte)

a – produs injectat; b – culee. D > d + 0.5 …1 mm ; R = r + 1 mm
1 – duza matritei; 2- duza masinii.
D = f ( tipul materialului injectat, dozaj, ….)
D (inch) = f (timp D
umplere si dozaj)
BASF
Injectarea punctiforma, monocuib
a. cu antecamera fixa b. cu antecamera mobila
la retragerea duzei masinii, duza ante-camerei
se indeparteaza de placa pe care calca
=> se reduc pierderile de caldura
1 – antecamera;
2- duza masinii;
a – material plastic
izolator (solid);
b – material plastic topit.
• punct de injectare de sectiune redusa
care se rupe la deschiderea matritei obs.
Cantitate material
injectat, [g] 3...6 7...15 15...40 41...150
Nr. cicluri/min. 8...10 6...7 4...5 2...3

D [mm] 8,8 10 11,2 13,7
d [mm] 0,8...1 1...1,2 1,2...1,6 1,5...2,5 Valorile mai mari = pt. materiale vascoase
b [mm] 0,5 0,6 0,7 0,8
R [mm] 3,5 4 4,5 5,5
Injectare peliculara centrala Injectarea (peliculara) tip umbrela
I
II
!!! Necesita deschiderea matritei

dupa 2 plane de separate:
I , pentru eliminare culee
si II , pentru eliminare produs injectat culee palnie; culee disc
Injectare (peliculara) inelara interioara

• la injectarea umbrela si
inelar interioara curgerea se
face dupa generatoarea
produsului => izotropie
avansata a volumului
• separarea produsului de
reteaua de injectare necesita
manopera suplimentara
• latimea fantei de intrare in
cuib,
h = (0,1…) 0,2 … 1 (…1,2) mm
culee palnie + poanson sprijinit
In matrite multicuib :
Injectarea punctiform laterala, Recomandari:
cu canale de distributie
- umplerea tuturor cuiburilor trebuie sa se faca pe cat
posibil simultan (aceasi valoare de presiune in toate
punctele de injectare);
- drumul de curgere al materialului plastic prin canalele
de distributie , trebuie sa fie cat mai scurt posibil;
- distanta dintre cuiburi trebuie sa fie suficient de mare
pentru a permite amplasarea sistemului de racire (cuib,
a – produs injectat; b – dig; poanson) si a sistemului de aruncare;
c – canal de distributie; d – culee
?
√ √ √ √ √ √ Diametrul punctului de injectare
(= cota de intrare in cuib), va fi:
functie de tipul materialului de injectat
si cantitatea necesara umplerii cuibului
d = 0,8 … 2 mm
√ √ √
Recomandari privind punctul de injectare
Punctul de injectie = sectiunea ingustata a canalului de alimentare prin care materialul plastifiat patrunde in cuib;
Pentru o umplere corecta a cuibului trebuie respectate urmatoarele recomandari:
1 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat incat jetul de material plastifiat sa fie proiectat inspre un perete
metalic, cat mai apropiat.
Se evita astfel aparitia defectului « jet liber »
2 Punctul de injectie si canalele de aerisire trebuie astfel amplasat incat frontul de material plastifiat care umple
progresiv cuibul sa « impinga » aerul catre canalele de aerisire.
Se evita astfel pungile de aer captiv la capatul traseului de curgere (=> material ars in partea opusa punctului de injectare).
3 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat in raport cu configuratia cuibului incat frontul de material sa umple
intai spatiile mai largi in matrita (formeaza peretii mai grosi) si apoi spatiile inguste.
4 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat in raport cu configuratia cuibului incat sa se reduca la minim
defectele de tipul « linie de sudura »
5 Evitati amplasarea punctului de injectie in zone ale produsului care se presupune ca ar fi supuse la soc
6 Pentru produse masive (cantitate mare de material necesara formarii produsului) se prefera varianta de
injectare directa (culee atasata produsului injectat) sau injectare in matrita calda cu duze cu inchidere cu ac.
7 La alegerea variantei de injectare si a configuratiei punctului de injectie se tine seama de necesitatea separarii
cat mai usoare a produsului injectat de reteaua de injectie, daca este posibil, separare automata, la 7
deschiderea matritei.
Exemplu de matrita multicuib,
cu canale de distributie si 1 = duza matritei 5 = culee
injectie punctiform laterala 2 = pastila cuib 6 = produs injectat
2 3 = placa de formare 7 = retea de injectare
4 = aruncator
1
D
3
4 7 5
hp = hc + min (5 … 10 mm)
!!! Canalele de distributie traverseaza duza (1) si pastilele cuibului (2)
=> necesara indexarea cu stift a acestor elemente pe placa (3)
Materialul din culee si retea se recicleaza => atentie la problemele asociate reciclarii
(contaminare, absorbtie de apa, modificare reologie)
Injectarea peliculara laterala, multicuib • permite umplerea mai rapida a cuibului,
• reduce tensiunile interne si deformatiilor produsului
• este o solutie convenabila pentru piese rectangulare
sau cu o latura dreapta in planul de deschidere.
e2 e2
s
lamelara “evantai”
L
recomandari:
D = (1 ÷ 1,3)*s + k,
unde: k = 2 mm pentru lungimi mici si sectiuni mari, s
k = 4 mm pentru lungimi mari de curgere si perete (s) subtire.
h = (0,2...0,7) *s;
e1 = (0,5...2) mm ; e2 = 5 … 10 (… 20) mm
!!! Pentru o umplere uniforma a cuibului ,cand L/s << 100... 150 , se aplica injectarea peliculara
cu variatia grosimii digului pe latime
Injectarea cu canal tunel drept
Injectarea cu canal tunel :

- permite plasarea punctului de injectare intr-o zona mai putin vizibila a
produsului de injectat.
- separarea produsului injectat de retea se face la deschiderea matritei
! Scoaterea (tragerea) materialului ramas in tunel necesita prelucrarea
suprafetelor acestuia astfel incat:
sa fie la conicitate adecvata (inclinare perete min. 0,5⁰)
suprafata sa fie bine finisata (lustruita, "oglinda")
+ la deschiderea matritei, materialul trebuie sa fie suficient de cald si elastic
astfel incat extragerea din tunel acesta sa fie extras din tunel fara a fi rupere
Ø
a (=Ǿ ?a)
ø = grosime perete produs + 0,5 mm

canal tunel curbat
Cota de intrare in cuib, a = 0,8 … 2 mm
va fi functie de tipul materialului de injectat si cantitatea necesara umplerii cuibului
Injectarea cu canal tunel curbat (“banana”)
plan de dechidere
Injectare, umplere cuib
2°…5°
Deschidere matrita, cursa de aruncare Evacuare din matrita
!!! La deschiderea matritei, materialul din canal este cald si flexibil

=> Matrita se va deschide cand materialul produsului injectat are temperatura = Vicat – 20 °C
Injectarea punctiform centrala (“pin point”)
Alimentarea cuibului se face printr-unul sau mai multe orificii capilare, de diametru d = 0,8 … 2 mm
d = f (tipul polimerului injectat si cantitatea de material necesara umplerii cuibului)
recomandat, nerecomandat recomandat

economic
extractor fix, cu cap sferic

sau invers conic
I
canal conic
α = 0.5…1,5 °
!!! Necesita deschiderea matritei

dupa 2 plane de separatie:
I, pentru eliminarea din matrita a retelei II
II, pentru eliminarea produselor injectate 12
Injectarea in matrita cu canale calde ("hot runner")
Procedeele clasice de injectare prezintă un inconvenient major: pe traseu materialul pierde

din temperatura si, cand ajunge in cuib are vascozitate mai mare => dificultati de umplere a
zonelor inguste, care dau perete subtire a piesei injectate.
Matrita cu bloc cald permite controlul temperaturii materialului pe traseul de curgere (astfel
incat in punctul de injectare topitura sa fie la temperatura optima pentru umplere cuib).
Blocul cald este plasat in partea fixa a matritei, are in componenta sa elemente de incalzire
si termocuple (=> sistem de termostatare) si este distantat (∼ izolat) de placile metalice vecine cu
ajutorul unor elemente de distantare.
bloc cald
element de
distantare
cuib
matrita cu canale calde: cu punct deschis de injectare cu inchidere cu ac a punctului de injectare

BPMP curs S12
(15 mai 2020)
Extrudarea materialelor termoplaste

Procedee de formare derivate

Atentie la figurile care descriu diversele procedee de formare. Acestea trebuie recunoscute la examen online
Extrudarea materialelor termoplaste.
- un procedeu de transformare continuă realizat prin trecerea forŃata a materialului plastifiat
prin spaŃiul tehnologic (“sectiune transversala libera de curgere”) al unui dispozitivului numit
filiera sau cap de extrudare, pentru obtinerea de produse de sectiune constanta.
Produse ce pot fi obtinute:
Prin extrudare clasica:

- Profile de sectiune constanta, rulate sau tăiate la dimensiuni prestabilite.
- Învelişul din material termoplastic (izolatie) al firelor, cablurilor sau profilelor din materiale diferite
(otel, cupru, lemn, polimer reciclat);
- Fibre sau fire din material termoplast;
- Granule de material termoplast folosite apoi ca materie prima la injectare;
- Amestecuri speciale sau reciclarea deşeurilor.
Prin procedee derivate de extrudare:

Co-extrudare:
- Produsele cu profil de sectiune constanta, multicolore, compozite sau expandate;
- Plăci sau folii continue compuse dintr-unul sau mai multe straturi suprapuse;
Extrudare-gonflare: pelicule şi tuburi cu pereŃi subŃiri.
Extrudare-suflare: produse de tip flacon (ex.: pentru detergent, ulei de motor, …), cu sau fara maner
Masina de extrudare
Filiera dreapta:
Important:
la iesirea din filiera, materialul topit
sufera o “gonflare”, o crestere a
dimensiunii transversale ca urmare a
destinderii materialului (compresibil)
=> este necesara trecerea extrudatului
inca moale printr-un dipozitiv de
calibrare in care se face si racirea
pentru fixarea formei
Filiere in echer:
Elementele componente ale unei linii de extrudare
Alimentare dispozitiv de
cu mat. calibrare prin
granulat
suctiune
(conectat la
pompa de vid)
si racit cu apa
Transmisie,
cuplaj
Coliere de incalzire
Motor
Batiu
Filiera de Racire in baie cu apa sau Sistem de avans, Debitare

extruder extrudare suflare cu aer comprimat “tractor” si stocare
Procedee de fabricatie cu extrudare de material termoplast
Impregnarea superficială şi placarea (“dublare” sau “caşerare”)
Ca procedeu, constă în depunerea unui strat superficial de material plastic extrudat pe

toata latimea unui suport care se deplasează sub filiera maşinii de extrudare.
Solidificarea si aderenta la suport se obtin prin trecerea suportului cu depunere prin
rulouri sau tamburi răciŃi cu apă.
“impregnare superficială” = depunere pe un suport suplu, subŃire, (hârtie sau carton, de

Ńesătură, material plastic sau folie de aluminiu)
“placare” = depunere pe suport semirigid (din materialele mai sus mentionate)
!!! Materialul peliculei depuse trebuie să fie compatibil (aderent) cu materialul suportului
Învelirea cablurilor şi firelor
Se foloseste:
masina de extrudare + cap de extrudare in echer
Ca principiu tehnologic, acest procedeu de
fabricatie este asemănător cu impregnarea
superficială.
Înaintea învelirii propriu zise, care are loc la ieşirea din filieră (4), cablul este preîncălzit
(prin radiaŃie/infrarosu/, cu flacără/oxigen, prin inducŃie sau prin rezistenŃă proprie) la circa
95o C pentru a asigura o mai bună aderenŃă a materialului plastic ce va forma învelişul.
Fabricarea peliculelor prin extrudare-gonflare
Grosimea peliculei µm Extrudare prin Extrudare-
un tub de material, cald si inca filiere plate gonflare
moale, este umflat imediat dupa
Minimă curent realizabilă 12-120 20
extrudare =>
posibilă 10 10
creste diametrul,
scade grosimea de perete Maximă curent realizabilă 500 500
posibilă x 1000 (câŃiva mm) 800
(Adapted from Fig. 15.26, Callister 7e, Encyclopædia Britannica, 1997)
Fabricarea produselor cave prin extrudare-suflare
Este utilizat pentru realizarea corpurilor cave de forma mai complexa (chiar si cu maner).
Prezintă similitudini cu procedeul de injectare-suflare doar în faza finală a formării şi se

desfăşoară în trei etape :
(a): realizarea prin extrudare a unui semifabricat tubular cald;
(b): inchiderea matritei peste acest tub de material cald, moale;
(c): obtinerea piesei cave prin suflare/umflarea/ în matriŃă a semifabricatului tubular cald.
(a) (c)
Coextrudarea
Este o tehnică de fabricaŃie prin extrudare a unui produs a cărui secŃiune se compune
din straturi diferite de materiale.
Se poate realiza profile, tuburi, învelişuri sau pelicule la care diferenŃierea pe straturi să
fie dată de proprietăŃi diferite ale aceluiaşi material, de densităŃi diferite, de materiale
diferite, de culori diferite.
Exemplu:
a) Ńevi multicolore sau multistrat, la care învelişul exterior să asigure cu preponderenŃă rezistenŃă
mecanică, iar cel interior rezistenŃă chimică.
b). Peliculele pot realiza rezistenŃe la abraziune pe de o parte şi suple, pentru etanşare, pe cealaltă.
În cazul coextrudării trebuie asigurată o triplă compatibilitate :

- fizico-chimică, relativă a materialelor extrudate;
- reologică, relativă la curgerea materialelor prin filieră ;
- fizică, relativă la gama de temperaturi de utilizare a extrudatului (dilatări, umiditate).
Capete de coextrudare
a) pentru profile tip placă: b) pentru pelicule gonflabile.
BPMP curs S13
(22 mai 2020)
Termoformarea
Formarea prin centrifugare
Calandrarea

Atentie la figurile care descriu diversele procedee de formare. Acestea trebuie recunoscute la examen online
Termoformarea
Se bazează pe proprietatea materialelor termoplastice de a trece in stare plastifiată

(cauciucată) prin încălzire deasupra temperaturii de tranziŃie vitroasă, devenind uşor
deformabile.
Modelarea se face cu elemente active de tip poanson si/sau cavitate, fixarea formei se
face prin racire fortata.
MatriŃele folosite sunt relativ simple astfel incat procedeul poate fi abordat chiar pentru
serii mici de fabricaŃie (1000 ÷ 2000 piese). Cu cat seria de fabricatie este mai mare, cu
atat rentabilitatea aplicarii procedeului de fabricatie creste
Rigiditatea necesară pieselor tridimensionale se poate realiza prin nervurări

corespunzătoare a plăcilor sau foliilor utilizate.
Materia prima: folie (g = 0,1÷1 mm) sau placa (g = 1÷10 mm) din : PVC şi copolimeri,
stireni şi copolimeri (ex.: PS, SAN, ABS), materiale metacrilice (ex.: PMMA), celulozice
(ex.: CA) şi poliolefinice (ex.: PP), policarbonat şi polioximetilenice (ex.: POM).
Timpul de încălzire a materialului este relativ lung, reprezentând între 50 şi 80 % din

ciclul total de lucru. În general trebuie avută în vedere o durată de 2-10 min./mm
grosime, funcŃie de material si grosimea acestuia
Puterea specifica pentru elementele de incalzire folosite variaza între 20 şi 30 kW/m2.

Etape de termoformare. Exemple de materiale si temperaturi de procesare
element de
incalzire radiant
Materialul Temperatura de formare [0C]

optimă minimă
ABS 150-175 140
PVC plastifiat 140-180 95-125
PE înaltă densitate 135-190 120
Variante tehnologice de termoformare
Termoformare prin: a) ambutisare, b) tragere pe poanson; c) mixtă.
a) sub vid; b) cu aer comprimat.

Metode de formare termopneumatică.
Variatia grosimii de perete la produsul termoformat
e1
e2 < e1
e1
e2 e1
e1 = grosimea folie de semifabricat
e2 <e3 <e1
e3 e4 <e2 <e3 <e1
• materialul in stare cauciucata este intins pe peretele cavitatii sau pe poanson => va inregistra o diminuare
a grosimii de perete, mai accentuate in zonele intens solicitate (partea de perete lateral, e2, sau coltul
produsului, e4, din fig. 4)
• de obicei, pe zona de fund a produsului termoformat, materialul este mai putin intins si aici se
inregistreaza cea mai mica reducere de sectiune (dar e3 < e1)
Procedee productive de termoformare
Formarea prin centrifugare
Formarea prin centrifugare are la bază distribuŃia periferică superficială (relative uniforma) a unui material plastic topit
introdus în matriŃe ce realizează mişcări de rotaŃie dupa cel putin doua axe.
Prin acest procedeu se pot realiza : piese cave gabaritice (de dimensiuni mari) de tip: container, rezervor, recipient,
sau placarea interioară cu material plastic a unui recipient metalic.
Procedeul decurge prin realizarea succesivă a următoarele etape :

• materialul termoplastic este introdus sub formă de pudră în matriŃă ;
• matriŃa se închide şi se încălzeşte ;
• în timp ce materialul plastic devine fluid ansamblul matriŃei este pus în dublă mişcare de rotaŃie pentru ca prin centrifugare
materialul să acopere integral pereŃii;
• dupa ce materialul este complet fluidizat şi distribuit (relativ uniform) pe pereŃi, matriŃa se răceşte = > solidificare in forma cavă.
În principiu orice material termoplastic se

pretează formării prin centrifugare, dar cele mai
putine dificultăŃi de procesare ar fi pentru utilizarea
ca materie prima a:
• PVC rigid şi plastifiat ;
• PE ;
• ABS şi PS rezistent la şoc rigid sau expandat ;
• PA 6, 11 şi 12 ;
• PU.
Grosimea de perete a produsului astfel format poate
fi între 0,75 şi 13 mm cu toleranŃe de ± 0,15 mm.
Calandrarea
Calandrarea este un procedeu de fabricare a foliilor, peliculelor, sau plăcilor prin
laminarea şi apoi răcirea unui material termoplastic.
Materia prima folosita la calandrare este:

material polimeric termoplast
+ plastifianŃi (pentru a facilita formarea prin calandrare)
+ alti aditivi (stabilizanŃi, coloranŃi, lubrifianŃi, etc).
Principiul de procesare
Acest amestec este malaxat şi preîncălzit rezultând în prima etapă a procesului sub forma unor benzi
sau fâşii gelifiate, care sunt transportate printr-un sistem conveior (3) către calandru (5).
Un separator magnetic (4) detectează eventualele impurităŃi metalice ce ar putea dăuna grav
cilindrilor calandrului (5).
Amestecul trece în maşina de calandrare (calandru) succesiv printr-un ansamblu de cilindrii încălziŃi,,
rezultând la ieşire pe un transportor (6) sub forma unei pelicule, cu margini neregulate, care urmează
un proces de răcire pe un ansamblu de tamburi (8).
CuŃite rotative de margine (9) realizează tăierea la lăŃime a peliculei care se înrulează apoi pe
tamburul (10)
1 - malaxor
2 - amestecător
3 - transportor (“conveior”)
4 - separator magnetic
5 - caladru în Z
6 - transportor
7 - cilindru gravor
8 - tambur de răcire
9 - dispozitiv de tăiere (tundere)
10 - dispozitiv de rulare
Important: În timpul calandrarii, pelicula are tendinta de încarcare electrostatica datorita

solicitarilor de frecare din process
=>
- dificultati la manipularea peliculei obtinute
- posibilitatea producerii (accidental) unor descarcari electrice (scântei) ce pot genera
explozii in prezenta vaporilor inflamabili proveniti de la solventii utilizati in atelier.
=> In fluxul de fabricatie, este obligatorie amplasarea a cel putin unui dispozitiv (lamela sau
perie metalica + impamantare) pentru colectarea si indepartarea sarcinilor electrice de pe
produsul calandrat
Consideratii tehnologice:
Materia prima, in stare cauciucata, este laminata, trecuta succesiv printre perechile
de valturi ale masinii de calandrare + latime neuniforma a produsului.
Grosimea produsului calandrat, in general de ordinul milimetrilor, poate coborî pînă la

0,8 – 0,05 mm, dar cu o creştere considerabilă a dificultăŃilor tehnice de realizare.
Calandrarea se aplică pentru fabricarea peliculelor numai în cazul în care, pentru

materialul respectiv, procedeul de extrudare-gonflare nu este aplicabil.
Peliculele sau foliile calandrate sunt caracterizate de o anizotropie accentuata a

materialului: proprietăŃile mecanice în sensul calandrării sunt superioare celor
măsurate în sens transversal.
Variante de configurare a
cilindrilor de calandrare:

A BPMP-Curs 1-13 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

A BPMP-Curs 1-13 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs 1 + 2: Materiale polimerice (MP)

Continutul prezentarii de curs de mai jos, completat de materialul informativ

• natura si structura MP;

Materiale organice de origine animala

Material vegetal (fibra, lemn)

Materiale ceramice si minerale

Materiale compozite = matrice + intaritor

Pot fi considerate materialele plastice/polimerice ca fiind materiale moderne ?

1862, Marea Expozitie Internationala din Londra, Alexander Parkes :

(C, H, O, N, Cl, F, ….) cu structura chimica relativ complexa, rezultate in

“n” molecule n “monomeri” polimer

? Materiale plastice Materiale polimerice Materiale macromoleculare

… sunt obtinuti din:

Monomer = grupare de elemente chimice obtinuta dintr-o molecula de

Rotatia in jurul legaturii C– C, posibila

In cazul polimerilor, energia de disociere este inferioara valorii energiei de coeziune

Se deosebesc două stări de fază ale polimerilor: cristalină şi amorfă

Faza cristalina determina anizotropia volumului de material.

Faza amorfe asigura izotropia materialului.

O proprietate specifica este variatia volumului specific in functie de temperatura. Tranzitiile

Material polimeric: termoplast

Material polimeric: amorf

• materialele semicristaline sunt opace sau translucide ,

• materialele termorigide nu se inmoaie (nu se “topesc”) daca temperatura creste si

• la cresterea temperaturii, materialele termoplaste se “topesc” (se inmoaie, se

• La fiecare trecere prin cilindrul de topire al masinii de injectare, materialul polimeric

Diagrama de stare termodinamica

Temperatura de fragilizare Tb (sau Tg , valoare pozitiva sau negativa) este

Temperatura de vitrifiere Tv reprezintă temperatura până la care se menŃine

Temperatura de curgere Tc reprezintă temperatura până la care se menŃine

Temperatura de topire Tt este caracteristică polimerilor cristalini şi marchează

Starea înalt-elastică începe deasupra temperaturii de vitrifiere. Pe intervalul

Starea vâscoelastică începe în cazul polimerilor amorfi la temperatura Tc. Acest

Tranzitia de faza a materialelor polimerice functie de temperatura

A = Dependenta starii fizice a unui polimer amorf de temperatura; B = procedee de prelucrare

1 - faza solida, sticloasa; 2 - faza termoelastica (inalt-elastica); 3 - faza termoplastica

Elastomer (cauciuc) = un polimer (usor) deformabil sub actiunea

Reticularea structurii macromoleculare da o buna capacitate de

Temperatura materialului influenteaza comportamentul elastic:

Aplicatii specifice: etansari, adezivi şi diverse produse flexibile sau

%c = gradul de cristalinitate = proportia volumica de material cu structura cvasi-ordonata,

ceara Polimer rigid (dur)

• Acidul dezoxiribonucleic (ADN), prezent in fiecare organism uman, purtător al

- varietate sortimentală, diversitate a caracteristicilor mecanice, electrice şi chimice.

- facilitati tehnologice la punerea in forma + diversitatea procedeelor de prelucrare la

- cost energetic redus al sintezei şi transformării lor în produse:

- rezistenŃa la coroziune şi inerŃie chimică, proprietati diferentiate in functie de tipul

Inconvenientele materialelor plastice

- proprietăŃi mecanice relativ modeste.

- nu sunt auto sau biodegradabile.

“ Renuntarea la materiale plastice si satisfacerea necesitatiilor actuale ale economiei

Universitatea POLITEHNICA din Timisoara conf. STAN Daniel V.

Agenti de colorare: coloranti si pigmenti

Universitatea POLITEHNICA din Timisoara conf. STAN Daniel V.

Principalele grupe de agenti de ignifugare sunt:

Universitatea POLITEHNICA din Timisoara conf. STAN Daniel V.

Lubrifierea externa previne lipirea materialului termoplastic de suprafetele metalice

In functie de durata eficientei, agentii antistatici se clasifica in:

Universitatea POLITEHNICA din Timisoara conf. STAN Daniel V.

Universitatea POLITEHNICA din Timisoara conf. STAN Daniel V.

Vascozitatea topiturii de polimer

sectiunea de distributie a fortei, A

lăŃimea secŃiunii considerate, h d x

sectiunea de distributie a fortei, A

lăŃimea secŃiunii considerate, h d x