PROIECT

TEHNOLOGII CURATE DE SUDARE:

SUDAREA CU ULTRASUNETE
 CUPRINS

1. Principiul procedeului………………………………………………………..……………..….3
1.2. Principiul sudării cu ultrasunete……………………………………………………..…..…...3
1.3. Tehnologia sudării cu ultrasunete………………………………………...………………..…4
1.4. Echipamente de sudare cu ultrasunete……………………………………………………..…5
1.5. Aplicații ale sudării cu ultrasunete…………………………………………………………...8
1.6. Combinații de metale și aliaje metalice care se pot suda cu ultrasunete………..…………....9
1.7. Tehnologia sudării materialelor plastice………………………………………………….…10
1.8. Tipuri de echipamente utilizate în sudarea cu ultrasunete………………………………..…11
1.9. Sudarea cu ultrasunete a materialelor polimerice. Pistol de sudare cu ultrasunete…………16
2. Elementele fizice de ultrasunete pentru sudare……………………...…...………….………..17
2.1. Esența procesului de expunere la ultrasunete………………………………………..….…..24
2.2. Aplicarea ultrasunetelor………………………………………………………………..……27
3. Concluzii…………………………………………………………………………….….……..34
Bibliografie………………………………………………………………………………………35

2
1. Principiul procedeului
Sudarea cu ultrasunete este un procedeu de sudare în stare solidă. Energia necesară sudării se
introduce în componentele de sudat, prin provocarea unor vibrații localizate în locul îmbinării, cu
o frecvență corespunzătoare ultrasunetelor (16 -103...1010 Hz), în timp ce cele două componente
sunt presate una față de cealaltă cu o forță perpendiculară pe suprafața lor de contact. Legătura
metalică se formează fără topirea metalelor care se sudează și, astfel, ea este lipsită de structurile
de turnare care însoțesc topirea. În sudură se evidențiază mici deformații plastice. Procedeul are
aplicații industriale interesante în cazul îmbinarilor bimetalice cu forme variate ale sudurilor.
Astfel, se aplică în industria electrotehnică la fabricația microcircuitelor semiconductoare, a
diferitelor tipuri de contacte electrice și a produselor electrotehnice din aluminiu, mai ales dacă
ele se compun din folii. Procedeul este eficient la ambalarea și capsularea acelor materiale care
necesită protecții ermetice ce nu se pot realiza cu alte procedee de sudare (spre exemplu:
capsularea materialelor explozive, a celor pirotehnice, a reactivilor chimici etc.). Sudurile
realizate cu ultrasunete pot fi de tipul ,,în puncte", inelare, în linie întreruptă sau în linie
continuă. Sudurile în puncte au, în planul îmbinării, o formă eliptică. Componentele de sudat
sunt presate una față de cealaltă, între sonotrodă și o piesă suport - contra piesă (sonotroda este
denumirea prescurtată a dispozitivului activ al echipamentului de sudat, aflat în contact cu
componentele de sudat, care transmite acestora energia vibratoare prin vârful sau, similar cu
vârful electrozilor de la mașinile de sudat electric, prin presiune în puncte).

1.2. Principiul sudării cu ultrasunete

Acțiunea cumulată a forței statice de presare a componentelor de sudat, aplicată perpendicular pe
suprafața de contact a acestora și a celei dinamice - de vibrare a componentelor, care acționează
paralel cu suprafata de contact, determină apariția unor tensiuni oscilante în zonele vecine celei
de contact. Aceste tensiuni conduc la alunecări între cele două componente, la expulzarea
materialelor străine de pe suprafețele în contact și la ușurarea realizării contactului metal-metal al
celor două componente. Dacă oscilațiile continuă, se formează un nucleu sudat, având
caracteristici mecanice asemănătoare cu cele obținute în cazul sudării la rece.

Energia eliberată se transformă în caldură, încălzind componentele în zonele vecine sudurii.

3
În afara acestui efect secundar, căldura în sine nu are un rol semnificativ în procesul de sudare.
Energia necesară sudării depinde de temperatura mediului ambiant, de proprietățile materialelor
care se sudează și de grosimea componentelor. Ea se obține de la un convertizor de frecvență
care transformă energia având frecvența rețelei industriale (50 Hz), într-o energie cu frecvența
cuprinsă în domeniul 10... ... 175 kHz. Frecvențele înalte se utilizează în cazul echipamentelor de
sudat cu ultrasunete de putere mică (1... 50 W), iar cele joase la echipamentele de putere mare
(2... 30 kW). Puterea transmisă de convertizorul de frecvență este de 30.. .90% din cea luată de la
rețeaua de putere, depinzând de tipul convertizorului (grupurile motor-generator livrează 30...
50% din puterea consumată, iar convertizoarele cu semiconductori au randamente de - 90%).
Energia electrică de înaltă frecvență este transformată în energie mecanică vibratoare cu ajutorul
unui traductor.

La sudarea cu ultrasunete se pot folosi traductoare magnetostrictive sau electrostrictive.

Randamentul traductoarelor magnetostrictive este de 20... 40%, în timp ce cel al traductoarelor
electrostrictive este 55...80%. Un echipament de sudare cu ultrasunete transmite componentelor
de sudat, prin intermediul sonotrodei, 10...70% din puterea absorbită, în funcție de randamentul
convertorului de frecvență și al traductorului folosit. Trebuie observat faptul ca o parte din
energia introdusă în componentele de sudat le traversează pe acestea și se disipează în masa
suport. La ora actuală nu există o metodă sigură de măsurare a energiei acustice nete care se
consumă la formarea sudurii. De aceea, în practică se operează cu doua noțiuni: energie electrică
medie - produsul între puterea electrică medie introdusă în traductor și timpul de sudare -
respectiv energia vibratoare medie introdusă în componentele de sudat - produsul între puterea
medie vibratoare transmisă prin vârful sonotrodei și timpul de sudare.

1.3. Tehnologia sudării cu ultrasunete

Figura 1. Sudarea cu ultrasunete a terminalelor de condesatoare şi senzori

4
Procedeul apelează la urmatorii parametrii de sudare:
A. Energia electrică necesară sudării.

B. Forța de presare depinde de natura materialelor de sudat și grosimea componentelor.

Valoarea ei crește cu limită la curgere și duritatea materialului de sudat, respectiv cu grosimea
componentelor.

Trebuie știut că o forță excesivă produce deformații nedorite ale suprafețelor componentelor
și conduce la creșterea puterii necesare pentru sudare, iar o forță insuficientă provoacă
alunecări a vârfului sonotrodei și încălziri excesive ale componentelor, conducând la realizarea
unor suduri necorespunzătoare.

C. Timpul de sudare. În cazul sudării în puncte, inelare sau în linie întreruptă (segmente de
linie), timpul în care se transmite energia vibratoare componentelor de sudat variază între 0,05 s
(în cazul sârmelor foarte subțiri) și 1,0 s (în cazul grosimilor mari). Necesitatea unui timp lung de
sudare denotă o putere insuficientă. Pentru evitarea fenomenelor secundare de încălzire și a
fisurilor interne în suduri se preferă regimurile de sudare cu puteri mari și timp scurt (regimuri
dure).

D. Viteza de sudare. Este un parametru specific sudării în linie. Ordinul de mărime este de sute
de milimetri pe minut. Folii de aluminiu cu grosimea de 0,025 mm sau sudat cu viteza de 137
mm/min, la o putere de 2000 W, folosind un traductor magnetostrictiv pe bază de Ni.

E. Frecvența și amplitudinea oscilațiilor. Frecvența oscilațiilor trebuie corelată cu grosimea

componentelor de sudat și anume, odată cu micșorarea grosimii este necesară mărirea frecvenței.
Domeniul frecvențelor este 18... 25 kHz.

1.4. Echipamente de sudare cu ultrasunete

Un echipament de sudare cu ultrasunete se compune din: - generatorul de înaltă frecvență care
furnizează energia electrică necesară sudării, blocul ultrasonic care transformă energia electrică,
de înaltă frecvență într-o energie mecanică vibratoare pe care o transmite la locul sudurii;
- dispozitivul suport pentru componentele de sudat și mecanismul de translație a componentelor
de sudat în cazul sudării în linie;

5
- mecanismul de aplicare a forței de apăsare;
- programatorul procesului de sudare.

A. Generatorul de înaltă frecvență se execută în două variante : cu gama îngustă de frecvențe

(de ex. : 18.. .25 kHz) și cu gama largă de frecvențe (de ex. : 16... ...80 kHz). Generatoarele cu
gama îngustă de frecvențe sunt destinate echipamentelor specializate de sudat cu ultrasunete; ele
nu dispun de sisteme de reglare a puterii și frecvenței.
Generatoarele cu gama largă de frecvențe sunt destinate mașinilor de sudat cu ultrasunete
universale; ele au posibilitatea de variație atât a puterii cât și a frecvenței. Generatoarele
construite din elemente tranzistorizate furnizează puteri de ordinul a 1 kW ; redresoarele cu
siliciu se folosesc în cazul mașinilor de putere mare ( 30 kW). În cazul includerii mașinilor de
sudat cu ultrasunete în linii de fabricație automatizate, generatoarele de înaltă frecvență pot fi
montate la anumite distanțe de blocurile ultrasonice.

B. Blocul ultrasonic sau sistemul traductor-cuplaj se compune din traductorul care transformă
energia electrică de înaltă frecvență în energie mecanică vibratoare, ghidul de undă-sistemul de
cuplaj-sonotrodă.

B1. Traductoarele pot fi magnetostrictive sau electrostrictive. Materialele magnetostrictive au

proprietatea de a-și modifica dimensiunile sub acțiunea unui câmp magnetic variabil. Pentru
asemenea traductoare se folosesc bare de nichel sau aliaje de nichel care îsi modifică lungimea în
ritmul de variație a inducției magnetice. Traductoarele electrostrictive sunt formate din materiale
ceramice și se bazează pe proprietatea acestora de a-și schimba proprietățile sub acțiunea unui
câmp electric paralel cu planul de polarizare a lor. Dacă se sudează cu cadență mare, pentru
păstrarea caracteristicilor de traductor, ambele tipuri de traductoare trebuie răcite.

B2. Ghidul de undă - cuplajul are rolul de transformator al amplitudinii vibrației și de

conducere de la traductor la zona sudurii.
Îmbinările sunt supuse și ele la solicitări de oboseală în cursul transmiterii energiei vibratoare.
Aceste îmbinări se realizează prin lipire tare, sudare sau legături mecanice.

6
B3. Sonotroda sau capul de sudare este elementul echipamentului de sudare care se află în
contact direct cu una din componentele de sudat.

Prin sonotrodă se transmite componentelor energia necesară sudării lor. În cazul sudării în puncte
vîrful are forma sferică, cu raza de îmbinare de 50...100 ori grosimea componentei în contact cu
sonotroda.

La sudarea în linie întreruptă, vârful sonotrodei are o formă paralelipipedică, la sudarea în linie
vârful este de fapt o rolă cu marginile rotunjite, iar la sudarea inelară (contur închis) forma
vârfului sonotrodei se alege egală cu cea dorită pentru sudură (circulară, eliptică, pătrată etc.).

B4. Masa de așezare a componentelor de sudat

Dispozitivul suport al componentelor de sudat trebuie să fie proiectat cu luarea în considerare a
posibilității de intrare în rezonanță a întregului sistem; el trebuie sa aibă o impedanță acustică
ridicată pentru a împiedica transmiterea undelor ultrasonice în corpul echipamentului de sudat. În
cazul echipamentelor de sudat în linie, dispozitivul suport trebuie sa cuprindă și sistemul de
transport al componentelor de sudat în raport cu sonotroda. B5. Mecanismul de aplicare a fortei
de apăsare. Mecanismul trebuie să asigure aplicarea acesteia perpendicular pe suprafețele în
contact ale componentelor de sudat. Forța necesară se poate obține pe cale pneumatică sau
hidraulică.

B5. Programatorul procesului de sudare

Este compus din circuite logice, asigură succesiunea următoarelor faze: apropierea sonotrodei de
componentele de sudat, aplicarea forței de presare, conectarea circuitului electric, aplicarea
energiei vibratoare un timp predeterminat, întreruperea circuitului de alimentare cu energie
electrică, retragerea sonotrodei. În figura următoare se prezintă câteva soluții de dispunere a
sonotrodei față de componentele de sudat, respectiv de aplicare a forței de presare. Figura are
blocul ultrasonic fixat în centrul de oscilație prin intermediul unei membrane în locul unei
articulații. În figura b forța se aplică prin intermediul piesei G.

În figura a este prezentată o soluție cu două traductoare acționând în faza asupra aceleiași
sonotrode. Se utilizează pentru mărirea amplitudinii oscilațiilor. În figurile c, d, e, se prezintă
soluții în zona sudurii.

7
 c d e

Figura 1.1. Diferite moduri de dispunere a sonotrodei față de componentele de sudat și de

aplicare a fortei de presare.

M - dispozitiv suport (masa de așezare);

T - traductor;
GU - ghid de undă;
S - sonotrodă;
P - componente de sudat;
F - forța de apăsare;
Me - membrana;
Pi - piesa intermediară;
G - masa suplimentară.

1.5. Aplicații ale sudării cu ultrasunete

Aproape toate metalele și aliajele metalice se pot suda cu ultrasunete, nu întotdeauna însă
procedeul acesta este cel mai economic.

Sudarea cu ultrasunete este interesantă atunci când materialele sau geometria componentelor de
sudat fac dificilă aplicarea unor alte procedee de sudare.

8
Sudarea cu ultrasunete se poate aplica și la îmbinări multistrat. S-au sudat astfel, spre exemplu,
10 folii suprapuse de aluminiu cu grosimea de 0,025 mm.

Există în prezent o limită superioară a componentelor care se sudează cu ultrasunete. Această

limitare se referă, în cazul sudării unor componente cu grosimi inegale, la componenta mai
subțire în contact cu sonotroda.

Tabelul 1

1.6. Combinații de metale și aliaje metalice care se pot suda cu ultrasunete

În cazul aluminiului această grosime limită este 2,5 mm, iar în cazul metalelor mai dure variază
între 0,4...1,0 mm.
Din punctul de vedere al unei limite inferioare s-au sudat cu ultrasunete sârme cu diametrul de
0,01 mm și folii cu grosimea de 0,004 mm. În cazul în care sudarea componentelor este dificil de
realizat din cauza puterii insuficiente a echipamentului, se pot obține suduri de bună calitate prin
interpunerea unor folii subțiri din alte materiale decât cele ale componentelor.
S-au sudat astfel componente de beriliu cu grosimea de 0,025 mm cu componente de oțel
inoxidabil având grosimea de 0,38 mm, interpunând o folie de aluminiu cu grosimea de 0,0025
mm. Procedeul se aplică în industria electrotehnică și electronică la fabricarea componentelor
miniaturizate, respectiv la sudarea firelor și foliilor de aluminiu sau cupru pe piese
semiconductoare de diferite forme și mărimi. Se utilizează, de asemenea, la capsularea
componentelor electronice care trebuie ferite de contaminarea atmosferică.

9
Se sudează cu ultrasunete componente conducătoare de curent electric din diferite materiale
(aluminiu, cupru, argint), precum și sârme subțiri calibrate, cu rezistența electrică ridicată,
utilizate ca filamente în diferite dispozitive de amorsare a unor reacții chimice sau a unor
explozii.
Sudarea cu ultrasunete se aplică în fabricația de termocuple, care impune realizarea unor legături
metalice între metale diferite. Procedeul se poate aplica și în vid sau atmosfera protectoare de
gaz inert, ceea ce permite ambalarea sterilă a medicamentelor, instrumentelor de precizie,
rulmenților și în general a produselor care trebuie protejate de contaminările atmosferice.
Procedeul realizând și suduri etanșe, se pot ambala și materiale volatile.

1.7. Tehnologia sudării materialelor plastice

A. Pregătirea componentelor din materiale plastice în vederea sudării este similară cu

materialele metalice. Condițiile impuse suprafețelor de îmbinat: circularitatea suprafețelor,
planeitate, perpendicularitate pe axa longitudinală, rugozitate (Rzmax =12,5 μm). După
pregătirea suprafețelor, sudarea nu se execută mai târziu de 6 ore, numai dacă umiditatea din
atmosferă este scazută, iar suprafețele de îmbinat sunt curate și uscate.

B. Procedeele de sudare frecvent utilizate: - sudarea cap la cap cu element încălzitor,

- sudate cu manșon cu element rezistiv,
- sudate de derivație cu element rezistiv.

Pentru a nu permite formarea de curenți de aer care răcesc conducte, se închid capetele opuse
zonelor implicate. Capetele care urmează să fie sudate se fixează în dispozitiv circular de
presare, iar cu un suflător de aer cald se redă forma circulară a secțiunii transversale.

Ulterior elementele de sudat se fixează într-un dispozitiv de prindere care să asigure axialitatea
componentelor. De corectitudinea pozitiei axiale depinde încălzirea uniformă a suprafețelor de
îmbinat.

10
1.8. Tipuri de echipamente utilizate în sudarea cu ultrasunete

IL100 este un echipament de sudare cu ultrasunete proiectat pentru sudarea cu ultrasunete a

diferite metale. Sudarea cu ultrasunete este favorabilă față de alte metode de sudare prin lipsa
curentului electric în zona de sudare, și posibilitatea de a degaja căldură la sudare ( argint, cupru,
etc); și posibilitatea de sudare de materiale diferite, precum și gama variată de grosimi fără
îndepărtarea contaminanţilor şi oxidului.

Părți componente
Traductor cu ultrasunete magnetorestrictiv;
Sursa de alimentare;
Controler digital programabil;
Masa cu dispozitive pneumatice.

Caracteristici:
Consum energie 4,7 kW
Figura 1.2. Echipament de
sudare cu ultrasunete (IL 100 ) Consum mediu de energie 0,7 kW

Alimentare 220 V+/-10 %

Frecvența de operare 22 kHz+/-10%

Presiune de lucru 4-6 atm

Greutate 80 kg

Lichid răcire convertor apă

• Probe de metale sudate cu IL 100

Lungimea de undă de sudare și dispozitivele de fixare piese sudate sunt proiectate şi fabricate în
conformitate cu o configuraţie specifică metalului de sudură, iar valoarea lor este determinată în
mod individual.

11
Exemple:
1. Cupru de 2 mm grosime - argint de 0,15 mm grosime;
2. Cupru - sârmă - secţiune transversală de 1,5 mm - tablă de oţel cu grosimea de 0,5 mm;
3. Conexiune cupru-cupru 4.5 x 2 mm;
4. Cupru - sârmă - secţiune transversală de 1,5 mm - alamă foaie de grosime de 0,25 mm.

1 2

3 4

Figura 1.3. Probe de metale

Caracteristicile tehnice proiectate pentru echipamentele de sudare cu ultrasunete: - structura

modulară, programare digitală, monitorizarea forței de sudare, amplitudinea oscilațiilor
ultraacustice, parametru programabil, programe tehnologice memorate realocabile la tastatură,
logistică pentru sisteme de achiziție, date proces tehnologic, confer echipamentelor calitatea la
nivelul tehnicii actuale în domeniu, tehnologii robuste, repetabilitatea calitații în aplicații
industriale.

12
 Figura 1.4. Echipament de sudare cu utrasunete materiale metalice

Îmbinarea cu ultrasunete a materialelor metalice, este determinată de efectele induse de

acțiunea ultrasunetelor asupra interfețelor la suprafața de contact dintre cele două repere prin
mișcarea cu frecvență ultrasonoră (15…70 kHz) a unei suprafețe față de cealaltă suprafată.
Procesul de îmbinare cu ultrasunete are loc la o temperatură mult mai joasă decât temperatura de
topire, neputând fi vorba în acest caz de o zonă influențată termic ca la celelalte procedee de
sudare și implicit nu există o modificare substanțială a proprietăților materialului în zona
îmbinării. Temperatura de sudare se obține limitată la zona îmbinării. Îmbinarea cu ultrasunete se
încadrează în categoria aplicațiilor active sau tehnologice ale ultrasunetelor la care energia
ultrasonică utilizată este suficient de mare pentru a produce modificări structurale ale mediului în
care se propagă și modificări dimensionale.

Avantajele tehnice și economice sunt:

• Creșterea productivității și a calitații produselor;
• Se asigură reproductibilitatea calitații îmbinărilor sudate;
• Reducerea cu 70 % a manoperei în comparație cu tehnologiile clasice de îmbinare prin lipire;
• Eliminarea consumului de materiale de adaos.

13
Prin utilizarea tehnologiilor alternative de sudare cu ultrasunete comparativ cu tehnologiile de
îmbinare clasice de lipire, se realizează importante economii de gaze combustibile, materiale de
adaos și produse chimice de decapare, precum și efecte deosebit de benefice asupra mediului de
lucru, prin reducerea și eliminarea noxelor ( bioxid de carbon, reziduuri de clor și flor).

• Domeniul de aplicare
Îmbinarea de materiale neferoase aluminiu, cupru, aliaje ale acestora, oțel, oțel inoxidabil,
domenii cu producție de serie și de masă în industrii cu activități specifice: industria de
automobile, industria electrotehnică, electronică, microelectronică, aparatură medicală.

• Date tehnice:
Tensiunea de alimentare 220 V / 50 Hz
Frecventa de lucru 20 kHz (15 kHz,35 kHz,40 kHz,70 kHz)
Generator de ultrasunete în tehnica PWM
Puterea maximă 3000 W
Transductor cu generator piezoceramic
Reglaj parametrii tehnologici în tehnica digitală
Amplitudine 0 – 10 μm
Memorare program tehnologic DA
Acționare echipament electropneumatic

Pot fi realizate îmbinări în puncte, îmbinări în relief, îmbinari în linie.

Parametrii tehnologici de sudare pot varia în funcție de materialele de sudat, de dimensiunile
componentelor de sudat și de starea suprafeței acestora, în următoarele domenii:
- forța de sudare 400-1500 N
- timpul de sudare 0,010 -12 s
- frecvența ultrasunetelor 20 kHz (15 kHz, 35 kHz, 40 kHz,70 kHz)
- timpul de menținere după sudare 0,3 - 6 s

14
 Sudura cu ultrasunete - USS (ultrasonic welding) a fost dezvoltată inițial pentru îmbinarea
materialelor termoplastice turnate. Materialul este plastifiat foarte rapid prin fricţiunea dintre
suprafeţele de îmbinare și absorbţia vibraţiilor de către componentele ce urmează a fi îmbinate.
Acesta este urmat apoi de procesul de îmbinare. Energia necesară este produsă de către un
generator ultrasonic care transformă tensiunea AC în vibrații mecanice (20-40 kHz) apoi acestea
sunt aplicate componentelor printr-un vibrator (sonotrode). Materialul topit este deplasat în
spaţiile şi crestăturile ale inserţiei filetate (piese metalice de mărimea M2-M6) care astfel se
montează în componentul termoplastic.

1 2 3 4

Figura 1.5. Echipament de sudare cu ultrasunete - USS (ultrasonic welding)

1. Echipament de sudură cu ultrasunete semi-automat;

2. Pistol operabil manual;

3. Generator ultrasonic;

4. Traductor ultrasonic.

15
 1.9. Sudarea cu ultrasunete a materialelor polimerice
Pistol de sudare cu ultrasunete

Consum - 300 +/- 50 W

Acustice de frecvenţă - 40.0 +/- 0,4 kHz

Eficiență - 70%

Tensiune / frecvență - 220 / 50 V/Hz

Dimensiunea generatorului - 380h/330h/170 mm

Masa a generatorului - 7 kg

Lungimea / diametru pistol de sudură - 380 x 330 mm

Masa pistol de sudură - 1,5 kg

Figura 1.6. Pistolet de sudare cu ultrasunete

• Aparate de sudură cu ultrasunete

Echipamentele de sudare cu ultrasunete includ un set de echipamente cu ultrasunete, care conține
un generator, traductor electro, instrumente de sudură, și hard mecanice. Instrumente de sudare
cu ultrasunete (40 kHz/300 W şi 20 kHz/1 kW) pentru foi de materiale polimerice.

16
 Figura 1.7. Instrumente de sudare

2. Elementele fizice de ultrasunete pentru sudare

Pentru a efectua lucrări de sudură, se utilizează echipamente formate din mai multe unități:
• sursa de alimentare;

• unitatea de control a ciclului tehnologic de sudare;

• sistem oscilator mecanic;

• unitate de presiune.

Principalele funcții ale procesului tehnologic sunt atribuite sistemului oscilator mecanic.
Efectuează următorii pași tehnologici:
• transformă energia electrică în energie mecanică;

• transferă energie mecanică în zona de sudură;

• sincronizează rezistența internă a pieselor sudate cu rezistența la sarcină;

• coordonează dimensiunea zonei în care este introdusă energia, cu parametrii emițătorului;

• concentrează energia;

• asigură obținerea indicatorului necesar al vitezei oscilatorii a radiatorului.

17
Sursa vibrațiilor mecanice este un traductor electromecanic format din substanțe cu proprietăți
magnetostrictive sau electrostrictive. Acestea pot fi nichel, titan de bariu. În astfel de substanțe,
un câmp electromagnetic alternativ creează stres mecanic, ceea ce determină deformarea elastică.
Mai mult, energia este concentrată și direcționată către vârful de sudură - ghidul de undă, iar
amplitudinea vibrațiilor mecanice crește.

Dacă se aplică oscilații de frecvență ultrasonică pieselor, în acestea vor apărea tensiuni de
forfecare. Aceste solicitări cauzează deformări plastice ale materialului din care sunt fabricate
piesele de sudat. Vibrațiile mecanice cu o frecvență mai mare de 20 kHz la punctele de contact
cu materialul sudat vor deveni surse de creștere a temperaturii datorate forțelor de frecare.
Suprafețele unite se apropie reciproc la distanțele la care intră în vigoare forțele de interacțiune
interatomică.

După convergența suprafețelor sudate, legătura are loc datorită difuziei termice a atomilor
straturilor de suprafață.

Principalele caracteristici ale echipamentului de sudură cu ultrasunete:

• forță de compresie - de la 0,1 kN la 2 kN;

• consumul de energie variază de la 4-6 kV;

• timp de sudare - până la 3 s;

• amplitudinea vibrațiilor mecanice este cuprinsă între 10 și 20 microni.

Astfel de indicatori permit sudarea părților cu o grosime de aproximativ 2 mm, dar în același
timp, al doilea element poate avea o grosime mai mare, care uneori depășește 1000 de ori.

18
 • Cum se îmbină polimerii împreună?
Importanța utilizării ultrasunetelor în lucrările de sudură este asociată cu capacitatea de a efectua
sudarea cu ultrasunete a materialelor polimerice. Vibrațiile cu ultrasunete măresc proprietățile de
plastic ale polimerilor în care are loc contactul. În timpul contactului inițial, se produce ruperea
legăturilor chimice și se activează moleculele de polimer. Apoi, datorită interacțiunii chimice,
interacțiunea este observată pe suprafețele compusului.

Deformarea polimerului cu o frecvență a ultrasonului corespunzător determină încălzirea

acestuia la o anumită valoare a temperaturii. Această temperatură trebuie să corespundă stării
specifice a materialului:
• pentru polimeri amorfi - stare fluidă vâscoasă;

• pentru polimeri parțial cristalini - topire.

Această stare a materiei contribuie la difuzie.

Unele etape de sudare ultrasonică a materialelor plastice diferă de procesul similar din metale.
Acestea pot fi definite în această ordine:
• conectarea generatorului de vibrații ultrasonice;
• conversia vibrațiilor cu ultrasunete în cele longitudinale mecanice;
• generarea presiunii statice;
• conectând ghidul de undă, care creează o forță dinamică, precum și creșterea temperaturii
în zona de sudură.

În unele scheme, ambele tipuri de efort se află în același plan, care este perpendicular pe poziția
suprafeței sudate. În acest fel, substanțele care sunt complet diferite în tipul de legături chimice
sunt adesea sudate: materiale plastice, metal, metal-ceramică.

Sudarea cu ultrasunete utilizează vibrații acustice ultrasonice de înaltă frecvență care

acționează asupra pieselor care urmează a fi îmbinate, asamblate împreună sub o presiune
ușoară. Această metodă de sudură este cel mai adesea utilizată pentru îmbinarea termoplastelor
și în cazurile în care nu se aplică șuruburile, sau lipirea.

19
Deși sudarea cu ultrasunete a fost dezvoltată încă din anii 1940, a fost folosită pentru prima dată
în scopuri industriale la începutul anilor 1960 pentru sudarea firelor fine în industria
electronică. În 1963, sudarea cu ultrasunete a fost utilizată pentru a conecta polietilenă. În același
timp, sudarea cu ultrasunete a început să fie utilizată pentru sudarea aluminiului și a tablelor
subțiri în industria automobilelor (module de aprindere, cabluri până la terminale, fire de
cabluri).

Procesul lent de recunoaștere a beneficiilor sudării cu ultrasunete în industrie se datorează lipsei

de echipamente ultrasonice puternice care ar putea garanta o calitate stabilă a sudării chiar și
pentru piesele mari. Ca rezultat, cercetările din anii '80 și '90 s-au axat în principal pe dezvoltarea
echipamentelor cu ultrasunete.

Deși vibrațiile sunt aplicate la sudarea cu ultrasunete, această metodă este diferită de "sudarea
prin vibrații", cunoscută și sub numele de sudarea prin frecare. În cazul sudării cu vibrații, una
din părțile care urmează să fie îmbinate este menținută în poziție, în timp ce cealaltă oscilează
(de la o transmisie electromagnetică sau hidraulică).

La sudarea cu ultrasunete, ambele părți sunt ținute în loc și undele de frecvență de înaltă
frecvență sunt folosite pentru a crea frecare. Energia acustică creează fricțiune și produce
căldură, astfel încât piesele sunt sudate împreună în mai puțin de o secundă, ceea ce face ca
metoda ultrasonică de sudură să fie una dintre cele mai rapide folosite până în prezent.

Procesul de sudare cu ultrasunete este complet automatizat și se realizează pe instalații speciale.

Generatorul (într-o unitate separată) servește la conversia oscilațiilor electrice din rețea în
frecvențe înalte (20 ... 60 kHz), traductorul cu ajutorul elementelor piezoelectrice transformă
oscilațiile electrice în cele acustice. Booster-ul și sonotroda reprezintă elemente rezonante pasive
ale instalației, utilizate pentru transmiterea vibrațiilor de la traductor către detalii.

20
De obicei, instalațiile pentru sudarea cu ultrasunete sunt completate cu un set de amplificatoare
cu coeficienți diferiți de transformare a mișcărilor. Forma sonotrodei este determinată de
configurația necesară a sudurii. În funcție de forma sonotrodei, sunt create oscilații longitudinale
radiale, de margine și alte valuri. Fiecare articulație necesită sonotrode proprie.

Esența fizică a procesului constă în apariția la contact a două părți ale oscilațiilor foarte puternice
de amplitudine mică. Vibrațiile, în combinație cu presiunea, elimină impuritățile și oxizii de pe
suprafața pieselor. Electronii încep să se deplaseze între părți, formând o cusătură metalurgică.

Sudarea cu ultrasunete este ideală pentru crearea conexiunilor electrice, sudarea aluminiului și
cuprului, pentru etanșarea capetelor tuburilor de cupru, pentru sudarea materialelor plastice,
pentru îmbinarea pieselor metalice în plastic.

Figura 1.8. Compuși produși prin sudare cu ultrasunete

Sudarea cu ultrasunete a materialelor plastice oferă conexiuni mai fiabile decât alte metode. În
același timp, sudarea cu ultrasunete a materialelor plastice este fundamental diferită de sudarea
metalelor.

În primul rând, sudarea cu ultrasunete a metalelor are loc cu ajutorul vibrațiilor transversale
paralele cu suprafețele sudate.

21
Sudarea cu ultrasunete a materialelor plastice utilizează vibrații ale vibrațiilor longitudinale care
sunt normale (adică sunt în unghi drept) față de suprafețele sudate. Forma de sonotrozi, care
transmit vibrații ultrasonice la cusăturile de metal și plastic, este de asemenea complet diferită.

În al doilea rând, la sudarea metalelor, se creează o cusătura prin interacțiunea de frecare a

suprafețelor, creând o legătură solidă fără a topi materialul. Sudarea cu ultrasunete a pieselor din
plastic se bazează pe topirea materialului în sensul, ca multe alte metode tradiționale de procese
de sudare, cum ar fi arc de sudură, rezistență la sudură sau laser), dar într-un interval de
temperatură mult mai scăzut.

Figura 1.9. Echipamente pentru sudarea cu ultrasunete

• Avantajele sudării cu ultrasunete:

1. Nu este necesară curățarea specială a suprafețelor.
2. Nu este nevoie de o atmosferă protectoare.
3. Nu sunt necesare consumabile de sudare (fire, electrozi, lipit etc.).

22
4. Consumul redus de energie.
5. Scurt timp de sudare pentru a forma o articulație (aproximativ un sfert de secundă).
6. Automatizarea completă a procesului de sudare și posibilitatea unei integrări ușoare cu alte
procese de fabricație.
7. Posibilitatea de sudare a materialelor de natură diferită, inclusiv cele care sunt sensibile la
temperaturi ridicate, deoarece o cantitate mică de căldură este generată în timpul sudării.
8. Sudarea oricaror forme de semifabricate.
9. Suduri create folosind acest proces sunt atrăgătoare.
10. Sudarea cu ultrasunete nu utilizează substanțe chimice caustice și produce o cantitate mică de
vapori, spre deosebire de alte metode.

• Restricții de sudură cu ultrasunete:

1. Limita cea mai gravă în aplicarea sudării cu ultrasunete este dimensiunea pieselor care trebuie
sudate - nu mai mult de 250 mm. Acest lucru se datorează limitărilor în puterea de ieșire a
senzorului, incapacitatea sonotrodei de a transmite o putere foarte mare, undele ultrasonice și
dificultăți în controlul amplitudinii.
2. Sudarea cu ultrasunete necesită, de asemenea, un conținut mai scăzut de umiditate în
materialele care se îmbină. În caz contrar, se preferă sudarea prin vibrații.
3. Sudarea cu ultrasunete nu este eficientă pentru îmbinarea materialelor cu pereți groși. Cel
puțin una dintre părțile care trebuie îmbinate trebuie să fie ușoară, deoarece "absoarbe" o
cantitate imensă de energie.

• Echipament cu ultrasunete
• Principiul funcționării echipamentului

Utilizarea ultrasunetelor își extinde limitele. Un exemplu este sudarea cu ultrasunete. Principiul
muncii sale se bazează pe o serie de legi fizice, fără cunoașterea căruia nu se recomandă
începerea sudării.

23
2.1. Esența procesului de expunere la ultrasunete

Mai întâi de toate, este necesar să înțelegem că toate solidele constau din atomi aranjați într-o
anumită ordine (latură cristalină). Și toate particulele unei substanțe se rotesc în raport cu poziția
lor. Cu cât este mai mare energia internă a unei substanțe, cu atât este mai mare amplitudinea
oscilațiilor care sunt făcute.

Într-o anumită stare, moleculele de substanță pot pierde o serie de legături cu moleculele vecine,
deoarece distanța dintre ele crește. În această stare, dar cu o scădere a amplitudinii oscilațiilor,
începe să apară recombinarea legăturilor în interiorul substanței. Și aceasta este sarcina
principală a oricărei sudări - asigurarea unei conexiuni fiabile a materialelor.
Singura întrebare este cum se face ca moleculele să sufere o perturbație suplimentară pentru a
crește amplitudinea lor de oscilație. Aparatul de ultrasunete vine la salvare. Unda de ultrasunete
este trimisa la locul conexiunii intenționate, unde sub influența sa are loc procesul descris
anterior de perturbare a particulelor în zona de contact. Un mic efort care vizează reunirea
pieselor de sudat este suficient pentru ca procesul de formare a compușilor noi să fie inevitabil.

Figura 1.10. Echipament cu ultrasunete

Echipamentul pentru sudarea cu ultrasunete nu este împărțit în anumite părți. Un singur

dispozitiv constă din mai multe noduri:
• oscilator electric;
• nod acustic (include un ghid de undă);
• mecanism de generare a presiunii;
• echipamente pentru monitorizarea calității performanței muncii.

24
 • Principiul funcționării echipamentului
Instalarea sudării cu ultrasunete se calculează la cel mai mic detaliu, deci funcționează în mod
clar. Generatorul generează oscilații electrice care sunt transformate în unde de sunet de înaltă
frecvență. Undele sonore sunt elastice, astfel încât acestea sunt transmise prin ghiduri de undă,
realizate sub formă de tuburi sau tije goale, până la punctul de contact al pieselor.

Moleculele au o anumită frecvență de oscilație, astfel încât undele sonore suplimentare care
coincid în frecvență determină o rezonanță la locul de sudură - o creștere accentuată a
amplitudinii. Și acest lucru este necesar pentru combinația de materiale. Deplasarea suficient de
mică în direcția celuilalt, astfel încât moleculele suprafețelor au început să formeze contactul.
Pentru diferite materiale, după cum sa menționat deja, frecvențele de oscilație diferite necesare
pentru instalarea sudării cu ultrasunete necesită un echipament precis care creează o anumită
frecvență.

• Unde este folosită această metodă?

Sudarea cu ultrasunete nu este o metodă universală de lipire a materialelor. Este ideal pentru
îmbinarea aproape a tuturor materialelor, dar piesele care sunt fixate nu trebuie să aibă
dimensiuni liniare mari sau ar trebui să aibă un nivel ridicat de plasticitate.

Sudarea cu ultrasunete a metalelor cu o grosime mare este neprofitabilă și impracticabilă. Undele

sonore sunt atenuate de densitatea materialului și nu ajung la puncte îndepărtate în punctul de
contact. În acest caz, fenomenele de dispersie determină apariția undelor sonore secundare, care
interferează doar cu fenomenele de rezonanță într-un mediu dens. Amplitudinea oscilației
moleculelor crește aproape în întregul volum al materialului, ceea ce duce la o creștere a energiei
sale interne (corpul este încălzit).

Este mult mai eficient să se adune mai multe materiale moi: materiale plastice și alți polimeri.
Undele secundare din ele practic nu se răspândesc, particulele de la locul contactului sunt aduse
rapid în starea activă, iar contactul lor este rapid și fiabil.

25
Din acest motiv, ecografia este în prezent mai solicitată. Se utilizează atât în producția
industrială, cât și în ateliere specializate. Este deosebit de relevantă sudarea cu ajutorul
ultrasunetelor în reparația produselor, unde nu se poate aplica sudarea însoțită de utilizarea unei
surse deschise de căldură sau se poate produce o schimbare vizibilă a temperaturii părții care este
reparată.

Un alt dezavantaj al sudării cu ultrasunete este faptul că suprafețele care trebuie sudate trebuie să
fie direct pe dispozitiv. Și aceasta implică lucrări suplimentare privind demontarea părților
deteriorate și reasamblarea acestora pe o unitate specifică.

Sudarea cu ultrasunete a metalelor este un proces în care acestea primesc în faza solidă.
Formarea zonelor juvenile (în care se formează legăturile) și contactul dintre ele apar sub
influența unui instrument special. Oferă efectul combinat al deplasărilor tangențiale alternante
relative ale amplitudinii mici și ale forței normale compresive asupra piesei de prelucrat.

• Mecanism de conectare
Deplasările cu amplitudine joasă apar între
părțile cu frecvență ultrasonică. Datorită
acestora, neregularitățile microscopice de pe
suprafața pieselor sunt supuse deformării
plastice. În același timp, poluarea este
evacuată din zona de conectare. Vibrații
mecanice cu ultrasunete sunt transmise la porțiunea de sudură a sculei din exteriorul piesei de
prelucrat. Întregul proces este organizat astfel încât să excludă alunecarea dispozitivului și
suportul pe suprafețele pieselor. În procesul de trecere a oscilațiilor prin piesă se produce
disiparea energiei.

Acest lucru este asigurat de frecare exterioară între suprafețele în faza inițială de sudare și frecare
internă a materialului, care se află între suport și sculă după formarea secțiunii de reglare. În
legătură cu aceasta, crește temperatura, ceea ce facilitează deformarea.

26
 • Comportament material specific
Mișcările tangențiale între părți și solicitările care sunt cauzate de acestea și care acționează
împreună cu compresia din forța de sudură, asigură localizarea deformării plastice severe în
volume mici în straturile de suprafață apropiate. Întregul proces este însoțit de zdrobirea și
evacuarea mecanică a filmelor de oxid și a altor contaminanți. Sudarea cu ultrasunete oferă o
reducere care facilitează deformarea plastică.

• Caracteristicile procesului
Sudarea cu ultrasunete contribuie la formarea condițiilor necesare pentru conectare. Acest lucru
este asigurat de vibrațiile mecanice ale convertizorului. Datorită energiei vibraționale, se creează
forțe complexe de forfecare și compresiune. Deformarea plastică apare atunci când limitele
elastice ale materialelor sunt depășite. Obținerea unei conexiuni puternice este asigurată prin
creșterea zonei de contact direct după evacuarea oxizilor de suprafață, a filmelor organice și
adsorbite.

2.2. Aplicarea ultrasunetelor

Ecografia este folosită pe scară largă în știință. Cu aceasta, oamenii de știință explorează un
număr, proprietățile fizice, substanțe și fenomene. În industrie, ultrasunetele sunt folosite pentru
degresarea și curățarea produselor, care lucrează cu materiale greu de procesat. În plus, vibrațiile
au un efect pozitiv asupra topiturilor de cristalizare.

27
Ecografia oferă în ele degazare și măcinare a cerealelor, îmbunătățind proprietățile mecanice ale
materialelor turnate. Fluctuațiile contribuie la eliminarea tensiunilor reziduale. Ele sunt, de
asemenea, utilizate pe scară largă pentru a crește viteza reacțiilor chimice lente. Sudarea cu
ultrasunete poate fi utilizată în scopuri diferite. Fluctuațiile pot fi o sursă de energie pentru
formarea conexiunilor de sutură și punct. Când ultrasunetele sunt expuse la bazinul de sudură în
timpul cristalizării, proprietățile mecanice ale îmbinării sunt îmbunătățite prin măcinarea
structurii sudurii și prin îndepărtarea intensivă a gazelor. Datorită faptului că vibrațiile
îndepărtează în mod activ murdăria, filmele artificiale și naturale, este posibilă conectarea
pieselor cu suprafețe oxidate, vopsite și alte suprafețe. Ecografia ajută la reducerea sau
eliminarea tensiunilor intrinsece care apar în timpul sudării. Datorită oscilațiilor, este posibilă
stabilizarea componentelor structurii compuse. Acest lucru, la rândul său, permite prevenirea
probabilității de deformare spontană a structurilor ulterior. Sudarea cu ultrasunete se găsește din
ce în ce mai recent. Aplicație largă. Acest lucru se datorează avantajelor indiscutabile ale acestei
metode de conectare în comparație cu metodele de răcire și de contact. Vibrațiile cu ultrasunete
sunt folosite în special în microelectronică.

Sudarea cu ultrasunete este considerată a fi o direcție promițătoare. Unele dintre ele nu pot fi
conectate prin nici o altă metodă. La întreprinderile industriale, în prezent se realizează sudarea
cu ultrasunete a profilelor de aluminiu subțiri, a foliilor și a cablurilor. Această metodă este
eficientă în special pentru combinarea produselor din materii prime disimulate. Ecografia este
utilizată în producția de aparate de uz casnic.

28
Această metodă este eficientă pentru îmbinarea materialelor de tablă (nichel, cupru, aliaje).
Sudarea cu ultrasunete a materialelor plastice a fost aplicată în fabricarea dispozitivelor optice și
a mecanicii fine. În prezent, sunt create mașini pentru conectarea diferitelor elemente ale
microcircuitelor și introduse în producție. Dispozitivele sunt echipate cu dispozitive automate,
datorită cărora productivitatea crește semnificativ.

• Puterea cu ultrasunete
Sudarea cu ultrasunete din material plastic asigură o conexiune permanentă datorită acțiunii
combinate a vibrațiilor mecanice de înaltă frecvență și a unei forțe de stoarcere relativ reduse.
Această metodă are mult în comun cu modul rece. Puterea ultrasunetelor, care poate fi transmisă
prin mediu, va depinde de proprietățile fizice ale acestora din urmă. Dacă este depășită în zonele
de compresie, materialul solid se va prăbuși. În situații similare în lichide apare cavitația, însoțită
de apariția bulelor mici și de colapsul lor ulterior. Împreună cu acest din urmă proces, apar
presiuni locale. Acest fenomen este utilizat atunci când se curăță și se prelucrează produse.

• Noduri de dispozitive
Sudarea cu ultrasunete din material plastic este efectuată folosind mașini speciale. Acestea
conțin următoarele noduri:
1. Sursă de alimentare;
2. Sistem mecanic oscillator;
3. Echipamente de control;
4. Unitate de presiune.

Sistemul oscilator este utilizat pentru a transforma energia electrică în mecanică pentru transferul
ulterior la locul de conectare, concentrându-l și obținând valoarea dorită a vitezei radiatorului.

29
Sistemul de montare este realizat folosind o diafragmă. Radiația cu ultrasunete se produce numai
la momentul sudării. Procesul are loc sub influența oscilațiilor, a presiunii aplicate la un unghi
drept față de suprafață și a efectului termic.

• Capabilități de metode
Sudarea cu ultrasunete este cea mai eficientă pentru materialele plastice. Produsele din cupru,
nichel, aur, argint etc. pot fi combinate între ele, precum și cu alte produse nemetalice. Cu
duritatea în creștere, sudabilitatea cu ultrasunete se deteriorează. Legat efectiv cu ajutorul
produselor refractare cu ultrasunete din wolfram, niobiu, zirconiu, tantal, molibden. Izolarea
polimerilor cu ultrasunete este considerată o modalitate relativ nouă. Astfel de produse pot fi
conectate, de asemenea, una cu cealaltă și cu alte părți solide. În ceea ce privește metalul, acesta
poate fi combinat cu sticlă, semiconductori, ceramică. De asemenea, puteți lega spațiile goale
printr-un strat. De exemplu, produsele din oțel sunt sudate între ele prin plastic din aluminiu.
Datorită duratei scurte de ședere se obține un amestec de produse de înaltă calitate. Proprietățile
materiilor prime suferă modificări minore. Absența impurităților este unul din avantajele pe care
le are sudarea cu ultrasunete. Factorii nocivi pentru oameni sunt de asemenea absenți. Atunci
când sunt combinate, sunt create condiții igienice favorabile. Legăturile de produs sunt omogene
din punct de vedere chimic.

• Caracteristici - conexiune
Sudarea metalului se realizează, de regulă, într-o manieră suprapusă.
Aceasta adaugă elemente de design diferite.

30
Sudarea poate fi efectuată de puncte (una sau mai multe), cusătura continuă sau într-un cerc
închis. În unele cazuri, atunci când se preformează capătul semifabricatului sârmei, se face o
îmbinare T cu un plan. Puteți efectua sudarea cu ultrasunete a mai multor materiale în același
timp.

• Grosimea detaliilor
Este limitat de limita superioară. Cu o creștere a grosimii, este necesar să se aplice oscilații cu o
amplitudine mai mare. Aceasta va compensa pierderea de energie. O creștere a amplitudinii, la
rândul său, este posibilă până la o anumită limită. Restricțiile sunt asociate cu probabilitatea de
fisuri de oboseală, de lovituri mari din sculă. În astfel de cazuri, trebuie să se evalueze cât de
adecvat va fi sudarea cu ultrasunete. În practică, metoda este utilizată cu o grosime de produse
de la 3 ... 4 microni până la 05 ... 1 mm. Sudarea poate fi utilizată pentru piese cu diametrul de
0,01 ... 05 mm. Grosimea celui de-al doilea produs poate fi substanțial mai mare decât prima.

• Posibile probleme
Atunci când se aplică metoda sudării cu ultrasunete, este necesar să se țină seama de
probabilitatea de defectare a oboselii la conexiunile existente în produse.

31
Pe parcursul procesului, semifabricatele se pot desface relativ unele de altele. După cum sa
menționat mai sus, pe suprafața materialului există scobituri de la sculă. Dispozitivul în sine are
o durată de viață limitată datorită eroziunii planului său de lucru. În anumite puncte, materialul
produsului este sudat pe sculă. Aceasta duce la uzura dispozitivului. Reparația echipamentului
este însoțită de o serie de dificultăți. Acestea sunt legate de faptul că instrumentul însuși
acționează ca un element al unui design unic, care nu poate fi separat, ale cărui configurație și
dimensiuni sunt calculate exact la frecvența de funcționare.

• Pregătirea produsului și parametrii modului

Înainte de a efectua sudarea cu ultrasunete, nu sunt necesare măsuri complicate cu suprafața
pieselor. Dacă se dorește, se poate îmbunătăți stabilitatea calității conexiunii. Pentru a face acest
lucru, se recomandă numai degresarea produsului cu un solvent. Pentru conectarea metalelor din
plastic, ciclul optim este ciclul cu o întârziere a impulsului față de momentul în care este pornită
ultrasunetele. Cu o duritate relativ ridicată a produsului, se recomandă să se așteptepte puțină
căldură înainte de a porni ultrasunetele.

• Modele de sudură
Există mai multe dintre ele. Schemele tehnologice de sudare cu ultrasunete diferă în funcție de
vibrațiile sculei. Ele pot fi răsucite, îndoite, longitudinale. Schemele se disting, de asemenea, în
funcție de poziția spațială a dispozitivului față de suprafața piesei sudate, precum și de metoda de
transmitere a forțelor de compresie asupra produselor și de caracteristicile de proiectare ale
elementului de susținere.

32
Pentru conturul, îmbinările de sutură și punct, se utilizează versiuni cu îndoire și vibrații
longitudinale. Expunerea cu ultrasunete poate fi combinată cu încălzirea pulsului local a pieselor
dintr-o sursă separată de căldură. În acest caz, puteți obține o serie de avantaje. Mai întâi, este
posibil să se reducă amplitudinea oscilațiilor, precum și puterea și timpul de transmitere a
acestora. Proprietățile energetice ale pulsului de căldură și perioada de aplicare a acestuia pe
ultrasunete acționează ca parametrii suplimentari de proces.

• Efect de căldură
Sudarea cu ultrasunete este însoțită de o creștere a
temperaturii la îmbinare. Apariția căldurii este
cauzată de apariția fricțiunii pe suprafețele produselor
de contact, precum și de deformările plastice. Ele, de
fapt, însoțesc formarea unei îmbinări sudate.
Temperatura la zona de contact va depinde de
parametrii de rezistență. Principala este considerată
gradul de duritate a materialului. În plus, proprietățile
sale termofizice: conductivitatea termică și capacitatea termică sunt de o importanță
considerabilă. Nivelul de temperatură este de asemenea afectat de modul de sudare selectat.
După cum arată practica, efectul termic nou nu acționează ca o condiție determinantă. Acest
lucru se datorează faptului că rezistența maximă a îmbinărilor din produse este atinsă înainte ca
temperatura să crească până la nivelul limită. Pentru a reduce durata de transmitere a vibrațiilor
cu ultrasunete, se pot preîncălzi piesele. Acest lucru va spori și forța articulației.

33
3. CONCLUZII
În concluzie sudarea cu ultrasunete nu emite fum, noxe sau emisii, fiind ecologică
și ajută la protecția mediului înconjurător. Sudarea cu ultrasunete este în prezent o
metodă indispensabilă pentru îmbinarea pieselor în unele sectoare industriale.
Această metodă este deosebit de obișnuită în microelectronică. Ecografia permite
combinarea unor varietăți de materiale plastice și solide.

34
 BIBLIOGRAFIE

1. Gh.Buzdugan: Manualul inginerului mecanic/TCM-Ed. Tehnica 1972

2. Drăgulescu D., Popescu M.: Enciclopedia materialelor compozite, Editura Politehnica,
Timişoara, 2006.
3. Popescu M.: Îmbinarea materialelor compozite, Editura Eurostampa, Timişoara, 2002.
4. T. Ene – Curs “ Tehnologii de sudare prin ultrasunete ”, Reşiţa, 2007
5. Fl. Dumitrache -“ Tehnologii de sudare prin ultrasunete”, Ed. I.P. Bucureşti,1994;
6. Gh. Perta - “ Tehnologii de sudare prin ultrasunete” , Ed. I.P. Timişoara, 1993;

35