1. Prelucrarea cu ultrasunete. Generalități (fără aplicații).

În funcție de frecvența lor, undele sonore acustice se împart în:

– unde infrasonore, cu frecvența v = 0,5...20 Hz ;
– unde sonore, cu frecvența v = 20...20000 Hz ;
– unde ultrasonore, cu frecvența v = 16 x10³ ...10¹⁰ Hz;
– unde hipersonore, cu frecvența v = 10¹⁰ ...10¹⁴ Hz.
Prelucrarea cu ultrasunete se aplică la:
– prelucrarea dimensională prin așchiere;
– deformarea plastică;
– prelucrarea electroerozivă;
– tehnologii de spălare;
– debavurare;
– defectoscopie cu ultrasunete.
Cel mai cunoscut exemplu de prelucrare cu ultrasunete sunt filierele de trefilare armate
cu carburi metalice sau diamantate. În acest caz, ultrasunetele se folosesc pentru găurirea
orificiului de calibrare a sârmei trase, finisarea zonelor active și spălarea finală a filierelor.
Ultrasunetele se folosesc la prelucrarea materialelor fragile, cu duritate nu prea mare și
care nu suferă deformații plastice înainte de rupere (sticlă – considerată etalon –, cuarț,
siliciu,
ferite).
Se pot prelucra și materiale cu prelucrabilitate medie (care suferă anumite deformații
elastice urmate de microdeformații plastice) precum carburi metalice, oțeluri călite, aliaje de
titan.
Nu se prelucrează sau se prelucrează foarte greu materialele care suferă deformații
plastice mari înainte de rupere (oțeluri moi, cupru, aluminiu etc.).

2. Prelucrarea cu ultrasunete. Generalități (numai aplicații).

Aplicațiile ultrasunetelor pot fi:
– de tip activ, atunci când au energie mare și produc modificări ale mediului în care se
propagă ultrasunetele;
– de tip pasiv, atunci când au energie mică și nu fac decât să strângă informații
referitoare la mediul de propagare.
Din prima categorie amintim:
– prelucrări mecanice;
– prelucrări prin deformare plastică;
– prelucrări ale materialelor în stare lichidă;
– prelucrări în lichide;
– prelucrări în gaze;
– alte prelucrări în combinație cu alte procedee neconvenționale.
Din a doua categorie amintim:
– defectoscopia ultrasonică;
– măsurători ale diferitelor mărimi;
– determinări în lichide;
– determinări în gaze;
– alte domenii.
 3. Fenomene la prelucrarea cu ultrasunete (numai cele 4 efecte).
La prelucrarea cu ultrasunete au loc patru efecte:
– efectul de înmuiere acustică manifestat prin reducerea tensiunilor statice de deformare
plastică atunci când crește energia acustică. Ultrasunetele se comportă similar energiei
termice reducând limita de curgere a materialelor și influențând valoarea modulului lui
Young;
– efectul de durificare acustică manifestat prin creșterea valorii tensiunii statice
necesare deformării plastice a materialelor și apariția unor modificări plastice în acestea,
precum și variația tensiunilor interne;
– efectul termic care constă în încălzirea materialului, în special în zona ventrelor;
– efectul de reducere a frecării de contact care apare la prelucrarea unor metale cu scule
activate ultrasonic.
Pot avea loc și alte efecte, dar cestea patru sunt cele mai importante.

4. Fenomene la prelucrarea cu ultrasunete (numai cele 4 fenomene).

La distrugerea materialului în zona de contact concurează patru fenomene (Fig. 2.2.1):

Fig. 2.2.1.

– ciocnirea particulelor abrazive de energie cinetică mare cu suprafața piesei, acțiune urmată de
expulzarea unor microparticule de material;
– ciocnirea particulelor abrazive aflate în spațiul de lucru dintre sculă și piesă;
– cavitația acustică;
– coroziunea chimică.

5. Instalații de prelucrare ultrasonică. Clasificare.

În funcție de locul de utilizare, instalațiile de prelucrare ultrasonică pot fi:

– portabile;
– fixe.
În funcție de destinația prelucrării, instalațiile fixe de prelucrare ultrasonică pot fi:
– universale, folosite pentru prelucrarea diferitelor tipuri de suprafețe și pentru o gamă
 variată de prelucrări;
– speciale și specializate, utilizate doar pentru prelucrarea unor anumite profile într-un
număr mic de operații.
După puterea generatoarelor folosite, instalațiile de prelucrare cu ultrasunete pot fi:
– de putere mică, P = 30...200 W ;
– de putere medie, P = 250...1200 W ;
– de putere mare, P = 1300...4000 W .
După direcția mișcării vibratorii ultrasonice, instalațiile de prelucrare cu ultrasunete pot
fi:
– verticale;
– orizontale;
– înclinate.

6. Generatorul de frecvență ultrasonică.

Are rolul de a transforma frecvența industrială v = 50 Hz în frecvență ultrasonică
V = 16...35 kHz .
Puterea de ieșire a unor astfel de generatoare este de 0,1...4 kW , dar, uneori, depășește
și 10 kW .
Pentru puteri mici, generatoarele sunt în construcție tranzistorizată, iar pentru puteri
medii și mari se folosesc tuburi electronice.
Din punct de vedere constructiv, generatoarele de frecvență ultrasonică sunt de trei
tipuri:
– cu tuburi. Funcționează în regim de impulsuri și se folosesc la puteri de 80...800 W ,
uneori și până la 1000 W în combinație cu componente semiconductoare;
– cu tranzistori. Lucrează în regim de semiundă simplă sau dublă și se folosesc în gama
de puteri 250...1000 W ;
– cu tiristori. Aceste generatoare funcționează la puteri mari de până la 1000...8000 W .

7. Blocul ultrasonic (numai transductorul).

Acest bloc are drept componentă principală transductorul reprezentat în Figura 2.3.1.
 flansa
nodala

Fig. 2.3.1.

Transductoarele realizează transformarea energiei acustice în energie mecanică.

Din punct de vedere constructiv, transductoarele se compun din:

– un element activ care este și elementul vibrator;

– un element pasiv care este transformatorul de lucru.

Din punct de vedere al mediului în care lucrează, transductoarele pot fi:
– imersabile. Au randament ridicat, dar și uzură rapidă;
– neimersabile. Au avantajul că nu sunt supuse abraziunii cavitaționale.
Transductoarele pot fi de următoarele tipuri constructive:

– electromecanice (electromagnetice, magnetostrictive, piezoelectrice);

– aerodinamice; – hidrodinamice; – mecanice.
Cele mai folosite transductoare sunt cele magnetostrictive și piezoelectrice.

Transductoarele magnetostrictive se bazează pe proprietatea anumitor materiale (spre exemplu,

nichel) de a-și modifica dimensiunile sub acțiunea câmpurilor magnetice. Se construiesc sub formă:
– de bare, pentru frecvențe sub 20 kHz ;
– de tole asamblate în pachete cu una sau două ferestre pentru frecvențe de 8...100 kHz (Fig. 2.3.2).
Transductoarele piezoelectrice se bazează pe proprietatea unor materiale (cuarț, titanat de bariu,
zircoat de plumb etc.) de a-și modifica dimensiunile sub acțiunea câmpurilor electrice.
Se folosesc transductoare piezoelectrice de tip sandwich dispuse în paralel (Fig. 2.3.3).

Fig. 2.3.2.

Fig. 2.3.3.

După modul de oscilație, transductoarele pot fi:

– de tip longitudinal;
– de încovoiere; – complexe.
Prinderea elementelor piezoceramice se face:

– cu lipitură tare;
– cu sudură;
– cu flanșă;
– cu șurub central;
– cu șurub în T.
 8. Blocul ultrasonic (numai concentratorul ultrasonic).

Un alt element important al blocului ultrasonic este concentratorul ultrasonic care îndeplinește
următoarele roluri:

– transferă energia ultrasonică de la generatorul de vibrații la locul de prelucrare; –

concentrează și focalizează energia ultrasonică în zona de lucru; – mărește amplitudinea
vibrației sculei.
Concentratorul ultrasonic poate avea următoarele forme:

– conică (Fig. 2.3.4, a));

– cilindrică în trepte (Fig. 2.3.4, b));
– exponențială (Fig. 2.3.4, c));
– catenoidală (Fig. 2.3.4, d));
– în serie Fourier (Fig. 2.3.4, e));
– cilindrică combinată cu exponențială (Fig. 2.3.4, f)); – combinații de diferite forme.
Secțiunea transversală a concentratorului ultrasonic poate fi cilindrică variabilă exponențial
sau dreptunghiulară variabilă exponențial.

Concentratorul ultrasonic se fabrică din OLC 45 sau OSC 8.

Concentratorul ultrasonic se asamblează cu transductorul:

– prin lipire;
– prin filet.

Fig. 2.3.4.
 9. Sistemul de alimentare cu suspensie abrazivă

Acest sistem se compune dintr-o pompă centrifugală, tuburi flexibile și o pompă de aspirație.

Se folosesc două moduri de lucru:

– prelucrarea ultrasonică cu suspensie abrazivă (Fig. 2.3.5, a));

– prelucrarea ultrasonică cu sculă abrazivă (Fig. 2.3.5, b)).

b) diamant a)

Fig. 2.3.5.

10. Scule și regimuri de prelucrare. Scula.

De regulă, scula are profilul conjugat suprafeței ce trebuie obținută.

Pentru producții de unicat sau serie mică se poate folosi concentratorul ultrasonic pe post de sculă.
În cazul producției de serie mare și masă, scula este un element separat care se montează cu
concentratorul prin lipire sau filet.

Uneori, se utilizează conicități inverse în zona de atac a sculei, cu unghiuri de până la

2030’ și fațete de mărimi egale cu 1...3 mm (Fig. 2.4.1). La finisare, conicitatea este mai mică
(până la 20’).

'

Fig. 2.4.1.

Pentru degroșare, dimensiunea sculei d este dată de relația (Fig. 2.4.2)

d ~dN – (0,4...0,6) mm, (2.4.1)

 Fig. 2.4.2.

iar la finisare de relația

d = dN -2(T + da ), (2.4.2)
unde:
– dN este dimensiunea nominală a suprafeței de prelucrat;
– T este toleranța de execuție;
– da este dimensiunea maximă a particulelor abrazive.
Scula se confecționează din oțeluri carbon de calitate OLC 45 sau din carburi metalice sinterizate.

11. Scule și regimuri de prelucrare. Suspensia abrazivă.

Particulele abrazive au o duritate și reziliență ridicate, fragilitate redusă și indice relativ de așchiere
corespunzător.

La degroșare, suspensia abrazivă este formată din granule, iar la finisare, din pulberi. Ca materiale
abrazive se folosesc: diamantul, borazonul, carbura de bor, carbura de siliciu, electrocorundul etc.

Materialele abrazive folosite sunt alese în funcție de materialul piesei de prelucrat.

Granulația materialelor abrazive determină viteza de prelucrare (Fig. 2.4.3).

Fig. 2.4.3.
Particulele abrazive se amestecă cu lichid de concentrație 20...50 % , ca lichid folosindu-se apa,
uleiul de transformator, uleiul de mașină, petrolul, uleiul de in etc.

Circulația suspensiei abrazive se face prin stropire, refulare, absorbție. Modul de circulație
influențează productivitatea prelucrării ultrasonice. Cea mai mare productivitate se obține la
circulația sub presiune de 0,1...0,3 MPa .

Creșterea vâscozității suspensiei abrazive conduce la scăderea productivității prin creșterea

rezistenței la înaintare a particulelor abrazive.

La prelucrări de adâncimi mari (10...15 mm) se folosesc pompe de vid pentru absorbția
suspensiei abrazive.

12. Scule și regimuri de prelucrare. Uzura sculei și a particulelor abrazive.

Uzura sculei este în funcție de forma acesteia (fig. 2.4.4).

Totodată, uzura sculei este funcție de rezistența la uzură a materialului din care este confecționată,
de duritatea particulelor abrazive, de caracteristicile mecanice ale materialului piesei, de
productivitate.

forma initiala scula uzata forma initiala scula uzata a sculei

a sculei

Fig. 2.4.4.

În timpul prelucrării ultrasonice se uzează și particulele abrazive, fapt ce impune recircularea

acestora și schimbarea suspensiei atunci când productivitatea prelucrării se micșorează cu 40...50 %
.

13. Scule și regimuri de prelucrare. Parametrii de lucru.

Prelucrarea ultrasonică este influențată de următorii factori:

– amplitudinea și frecvența oscilațiilor ultrasonice;

– presiunea exercitată de sculă asupra piesei;
– forma sculei;
– dimensiunea și duritatea particulelor abrazive; – vâscozitatea suspensiei abrazive; – aria
și adâncimea suprafeței prelucrate.
14. Scule și regimuri de prelucrare. Amplitudinea și frecvența oscilațiilor ultrasonice

Se recomandă ca amplitudinea oscilațiilor A să îndeplinească relația

2A
= 0,6...0,8, (2.4.3)

da

iar frecvența să fie situată în gama v€(20...25) kHz .

15. Scule și regimuri de prelucrare. Presiunea statică.

Pentru presiunea exercitată de sculă asupra piesei se recomandă valori de

0,05...0,4 MPa , valori mai mici pentru diametre echivalente mai mici (2 mm ) și valori mai
mari pentru diametre echivalente mai mari (40 mm ).

Dacă sculele sunt diamantate, atunci presiunea statică poate urca până la 5 MPa .

16. Scule și regimuri de prelucrare. Puterea generatorului.

Productivitatea prelucrării ultrasonice crește liniar cu puterea de ieșire a generatorului (Fig. 2.4.5).
Q
productivitate v
3
[ ]

[ ]

Fig. 2.4.5.
 di
de

Fig. 2.4.6.

17. Scule și regimuri de prelucrare. Forma sculei.

Se definește factorul de formă al sculei (Fig. 2.4.6) ca fiind raportul dintre diametrul interior di și
diametrul exterior de al sculei.
Valorile optime pentru factorul de sculă al sculei sunt date de

di
= 0,5...0,65. (2.4.4)
de

18. Scule și regimuri de prelucrare. Calitatea suprafeței obținute.

Prelucrarea cu ultrasunete elimină microfisurile și arsurile în stratul superficial mărind durabilitatea

pieselor prelucrate.

Mai mult, stratul superficial nu prezintă modificări structurale și tensiuni remanente.

Rugozitatea suprafețelor obținute are valori Ra = 0,3...0,4 um .

19. Scule și regimuri de prelucrare. Rugozitatea suprafețelor obținute.

Între dimensiunea particulelor abrazive și rugozitatea suprafețelor obținute există o dependență

direct proporțională, atât pentru suprafața frontală, cât și pentru cea laterală (Fig. 2.4.7).

Diferența dintre rugozitățile suprafețelor laterală și frontală este cu atât mai mare cu cât
dimensiunea particulelor abrazive este mai mare.
 Fig. 2.4.7.

Amplitudinea vibrațiilor ultrasonice are o influență direct proporțională asupra rugozității

suprafețelor prelucrate.

Folosirea unor lichide (uleiuri) în cadrul suspensiei abrazive conduce la scăderea rugozității
suprafețelor dar și la scăderea productivității prelucrării.

Rugozitatea suprafețelor obținute este influențată de proprietățile fizico-mecanice ale materialului

piesei.

20. Scule și regimuri de prelucrare. Precizia dimensională.

Precizia dimensională a pieselor obținute prin prelucrare ultrasonică este influențată de:

– amplitudinea vibrațiilor ultrasonice;

– uzura transversală și longitudinală a sculei;
– presiunea de contact dintre sculă și piesă;
– dimensiunile particulelor abrazive.
Cel mai important factor este dimensiunea particulelor abrazive pentru care se recomandă valorile
da = 3...7 um în cazul finisării rezultând o precizie de +- 0,03 mm, și da =80...120 um în cazul
degroșării obținându-se o precizie de +- 0,08 mm.

La prelucrarea carburilor metalice se obține și o conicitate a găurii prelucrate, abaterea de formă

fiind Af = 0,005...0,01 mm .
Precizia dimensională este influențată de menținerea interstițiului de lucru la valori aproximativ
egale cu 1,5da , valori comparabile cu subdimensionarea sculei (T +da ).

Cel mai des întâlnit defect la prelucrarea cu ultrasunete este producerea de fisuri în zonele de intrare
și ieșire a sculei din prelucrare. Pentru evitarea acestui defect se folosesc adaosuri de prelucrare din
materiale ieftine și ușor de prelucrat (Fig. 2.4.8).
 Fig. 2.4.8.

Întrebarea 2
1. Aplicațiile prelucrării cu ultrasunete. Generalități.

Principalele domenii de aplicare a prelucrării cu ultrasunete sunt:

– prelucrarea pieselor din sticlă, cuarț, fluorită, titanat de bariu, germaniu etc. din domeniile
mecanicii fine și opticii;
– prelucrarea pieselor din materiale semiconductoare (germaniu, siliciu etc.);
– prelucrarea pieselor din materiale prețioase și semiprețioase de la lagărele aparatelor de măsură și
control;
– prelucrarea pieselor din materiale mineralo-ceramice;
– prelucrarea pieselor din ferite;
– prelucrarea filierelor de trefilare armate cu carburi metalice sinterizate sau diamantate; – finisarea
unor elemente ale ștanțelor și matrițelor armate cu carburi metalice sinterizate;
– finisarea sculelor așchietoare armate cu carburi metalice sinterizate;
– prelucrarea pieselor din marmură și ceramică;
– prelucrarea unor suprafețe complexe de adâncimi mici;
– prelucrarea filetelor și suprafețelor complexe în sticlă și materiale mineralo-ceramice;
– operații de gravare;
– prelucrarea materialelor fragile;
– degresarea, spălarea pieselor, realizarea de emulsii.

2. Strunjirea în câmp ultrasonic.

Presupune introducerea vibrațiilor ultrasonice prin:

– piesă (implică o păpușă mobilă specială) (Fig. 2.5.1, a));

– scula așchietoare (Fig. 2.5.1, b)).

 Fig. 2.5.1.

3. Găurirea în câmp ultrasonic.

Diametrele găurilor realizate au valori în gama 0,2...80 mm și lungimi de 20...30 mm (în anumite
cazuri până la 350 mm) (Fig. 2.5.2).

abraziva

Fig. 2.5.2.

Găurirea poate fi făcută cu blocul ultrasonic staționar sau în mișcare de rotație.

Se pot activa fie scula, fie piesa, fie ambele.

Vibrațiile pot fi longitudinale, torsionale sau complexe.

4. Lărgirea și alezarea în câmp ultrasonic.

Energia ultrasonică este introdusă prin sculă cu oscilații longitudinale și transversale.

Prin aplicarea ultrasunetelor se reduce forța axială de așchiere și momentul de torsiune, se mărește
durabilitatea sculei, scade rugozitatea suprafeței prelucrate și crește precizia de prelucrare.

5. Filetarea în câmp ultrasonic.

Aplicarea ultrasunetelor conduce la îmbunătățirea condițiilor de lucru și o mai bună calitate a

suprafețelor obținute.

Vibrațiile ultrasonice sunt longitudinale și transversale, se introduc prin sculă și conduc la creșterea
durabilității sculei și scăderea rugozității piesei.

6. Frezarea și broșarea în câmp ultrasonic.

Oscilațiile ultrasonice se introduc fie prin piesă, fie prin sculă, fie prin ambele.

În acest caz se reduc vibrațiile sistemului tehnologic și crește precizia de prelucrare. De asemenea,
crește productivitatea prelucrării, se reduc forțele de așchiere și se îmbunătățește calitatea suprafeței
prelucrate. În plus, crește și durabilitatea sculei.

7. Finisarea și superfinisarea în câmp ultrasonic

În această situație, vibrațiile ultrasonice sunt transmise fie sculei (piatra de rectificat), fie piesei, fie
amândurora (Fig. 2.5.3).

Fig. 2.5.3.

Pentru o productivitate maximă se cere ca raportul vitezelor piesei vp și sculei vs să fie

vp
= 3,5 . (2.5.1)
vs
 Prelucrarea se face atât pe mașini universale folosind dispozitive speciale, cât și pe mașini
specializate.

8. Alte operații de prelucrare în câmp ultrasonic.

Se amintesc aici

– marcarea și gravarea pe adâncimi de ordinul zecimilor de milimetru;

– curățarea și îndreptarea discurilor abrazive pentru îndepărtarea particulelor de material rămase de
la prelucrare;
– tăierea semifabricatelor cu grosimi de ordinul a câțiva milimetri; – procedee combinate de
prelucrare.

9. Decaparea, curățarea și spălarea în câmp ultrasonic.

În acest mod se realizează:

– prelevarea impurităților de pe suprafețe;

– îndepărtarea grăsimii, uleiului, pastei de șlefuit;

– înlăturarea impurităților.

Curățirea se bazează pe fenomenul de cavitație. Lichidul de

curățire este încălzit la 45...550 C.

10. Sudarea și lipirea în câmp ultrasonic.

Sudarea ultrasonică poate fi:

– în puncte;

– în linie.

Se pot suda și materiale plastice.

11. Deformări plastice în câmp ultrasonic.

Ultrasunetele se folosesc la:

– laminarea ultrasonică;
– ștanțare și ambutisare;
– tragerea țevilor și barelor;
– trefilarea sârmelor;
– realizarea formelor de turnare și turnarea propriu-zisă.