Sistemul de ambalare bottle-pack

Faţă de utilizarea recipientelor clasice din sticlă, metoda de formare a ambalajelor din
materiale plastice prin suflare de aer are avantajul realizării unei game foarte variate de
forme.
Tehnologia de formare a ambalajelor de tipul: butelii, flacoane, bidoane din materiale
plastice, depinde de materialul din care acestea sunt confecţionate. Primele astfel de
ambalaje s-au realizat din PVC dur şi, mai apoi, şi din PEID (polietilenă de înaltă densitate) şi
PP, pentru produse ca: ulei, apă minerală, lapte, vin, sucuri de fructe.
Folosirea ambalajelor din PEID prezintă avantajul capacităţii ridicate a acesteia de a
putea fi reciclată. După apariţia PET (polietilenă tereftalată) producţia de recipiente din
material plastic a cunoscut o nouă etapă. Folosită mai întâi la îmbutelierea băuturilor
carbogazoase, PET şi-a extins domeniul de utilizare şi la alte produse: sosuri, lichide
îmbuteliate la cald, siropuri, băuturi alcoolice, sucuri naturale de fructe, bere, produse
chimice de uz casnic, etc., [6].
În ultimii ani, tehnologiile de fabricare a ambalajelor din PET s-au dezvoltat astfel încât
pot fi obţinute butelii rezistente la pasteurizare şi la umplerea cu lichide calde (88 – 95oC),
care pot fi reutilizate de până la 20 – 30 de ori, precum şi butelii multistrat folosite la
ambalarea alimentelor uşor oxidabile (ketchup) sau butelii de volume relativ mici folosite în
industria chimică sau farmaceutică.
Formarea ambalajelor din aceste materiale se face prin extrudare sau injecţie şi, apoi,
suflare cu aer.
Se extrudează materialul plastic sub formă de tub cu secţiune inelară a cărui lungime
se calculează în funcţie de mărimea obiectului şi de grosimea pereţilor acestuia. Porţiunea
de tub extrudată se închide în formă şi se suflă cu aer. Obturarea tubului la partea interioară
determină umflarea tubului care ia forma cavităţii, asigurându-se şi imprimarea diverselor
încrustaţii. După răcire forma se deschide eliberând ambalajul.
Deoarece aerul comprimat vine în contact direct cu pereţii interiori ai ambalajului în
care se va introduce apoi produsul alimentar, aceştia trebuie dezinfectaţi înainte de utilizare.
Astfel, aerul de suflare este filtrat înainte de utilizare în procesul de fabricaţie pentru a se opri
impurităţile şi reziduurile din procesul de tratare aseptică, iar ambalajele, dacă nu se umplu
imediat după formare, trebuie spălate înainte de umplere.
In momentul extrudării tubul are temperatura de 150-230oC, în funcţie de materialul
utilizat. Din acest motiv se obţin butelii practic sterile, îmbutelierea imediată fiind avantajoasă
din punct de vedere al conservabilităţii produsului care poate fi îmbuteliat rece, fenomen care
duce la eliminarea operaţiei de răcire din ciclul de obţinere a buteliilor.
În sistemul de ambalare bottle-pack se ambalează, în general, produsele lichide de
tipul: lapte, vin, bere, apă minerală, sucuri, ulei, etc. în butelii din material plastic (PET).
Există maşini care ambalează lichidele în sistemul bottle-pack la care buteliile
confecţionate din polietilenă se închid prin sudarea gâtului acestora.
În fig.1 este prezentată schema unei astfel de maşini (Bottle-Pack 301).
Materialul plastic granulat se introduce în pâlnia (1), fiind preluat de melcul de
extrudare (2). După topire în corpul extruderului, materialul plastic este extrudat prin capul
tubular (3), în formă de unul sau două tuburi (4), în funcţie de numărul de cuiburi din matriţă.
Tubul este prins în matriţa fixă (5)-alcătuită din două părţi, pe care se găseşte matriţa mobilă
(6) pentru formarea capului buteliei. Cu ajutorul cuţitului (7) tubul este tăiat la o anumită
lungime, după care matriţa este deplasată sub dispozitivul de suflare şi umplere. Tija de
suflare şi umplere (8) este aşezată pe capătul retezat al tubului din plastic. Suflarea buteliilor
se face cu aer comprimat la 8-10 atm, tubul din plastic căpătând forma matriţei (5). Aerul
pătrunde prin racordul (13) şi este apoi evacuat prin (14).
În acest timp, maşina de dozat cu piston (10) aspiră lichid din recipientul (9) prin
intermediul robinetului cu trei căi (11).
 Fig.1. Ambalarea produselor lichide în sistemul bottle-pack
1.pâlnie de alimentare; 2.melc de extrudare; 3.cap de extrudare; 4.tub din plastic; 5.matriţa inferioară;
6.matriţa superioară mobilă; 7.cuţit; 8.racord umplere; 9.recipient; 10.pompă cu piston; 11.robinet cu
3.căi; 12.tub de umplere cu lichid; 13.racord de aer comprimat; 14.racord evacuare aer din butelie

După formarea buteliei, robinetul cu trei căi (11) îşi schimbă poziţia şi lichidul este
împins prin tubul de umplere (12) către interiorul buteliei prin tija de umplere (8). Umplerea se
face de jos în sus, aerul din butelie fiind evacuat prin racordul (14) care se deschide în
momentul începerii umplerii.
Deplasarea matriţei şi menţinerea închisă a acesteia în timpul formării buteliei şi
umplerii se realizează de la o instalaţie hidraulică. După umplere şi în timpul realizării
acesteia, se execută şi o răcire cu apă, mai ales a matriţei superioare, care se închide
imediat după umplere, realizând închiderea buteliei şi formarea capului acesteia. După
închiderea buteliei, matriţa se deschide şi butelia cade liber, iar matriţa este readusă în
poziţia de început pentru formarea unei noi butelii. Capacitatea de lucru a unui astfel de
maşini este de 500 butelii/oră, utilizând un cap de extrudare cu două ieşiri şi o matriţă cu
două cuiburi.
Inchiderea ambalajelor din material plastic

Închiderea ambalajelor din material plastic sau a celor complexe acoperite cu filme din
material plastic se realizează, de cele mai multe ori, prin sudarea marginilor ambalajului
format şi umplut. Sudarea are loc, în general, prin aplicare de căldură, cu sau fără presiune,
astfel încât materialele să se poată topi local şi îmbina.
E importantă temperatura de topire a materialelor plastice care se sudează pentru a
face reglajele optime. Polietilena se topeşte la 135oC; policlorura de vinil (PVS) plastifiată –
140oC; PVC neplastifiată – 149oC; polistirenul – 176oC; polipropilena – 149oC; celofanul –
120oC; acetatul de celuloză – 205oC; poliamida – 190oC. Sudabilitatea termică a materialelor
plastice depinde de: natura şi grosimea materialului, modul de fixare a materialului
termoplastic pe suport (la materiale complexe), timpul de sudare şi forţa de apăsare.
Există diverse sisteme şi procedee de sudare termică a materialelor plastice: sudare
cu rezistenţe electrice; sudare prin impuls; sudare cu raze luminoase; sudare cu aer cald;
sudare cu flacără; sudare prin fricţiune. De asemenea, materialele plastice pot fi sudate cu
ajutorul curenţilor de înaltă frecventă (prin inducţie); cu ultrasunete; cu fascicul de laser; prin
difuzie (sudare chimică) sau pot fi lipite cu material de adaos de natura pieselor ce se lipesc
sau de altă natură (compoziţie chimică).
 Sudarea termică cu rezistente electrice se utilizează, de obicei, la foliile al căror
material de bază nu permite un alt tip de sudare termică. La aceste folii, materialul de bază
este acoperit cu un strat din material plastic termosudabil. Sudarea are loc prin prinderea
pieselor de sudat între două fălci (sau role) ce se închid cu presiune, construite dintr-un
material conductor încălzit prin trecerea curentului electric (fig.2 şi fig.3). Pentru separarea
ambalajelor (ex. la maşinile cu flux orizontal, vertical sau boato-pack), se utilizează fie un
cuţit cu acţiune mecanică, fie o sârmă de nichelină încălzită tot electric prin topirea foliilor
până la tăiere. Cele două fălci au suprafaţa de presare cu striuri, zimţii trebuind să fie
conjugaţi în vederea obţinerii unei bune sudări.

Fig.2. Dispozitive pentru sudarea termică a foliilor din material plastic

1.tălpi de sprijin; 2.fălci cu suprafeţe zimţate; 3,7.cuţite de decupare;4.benzi de încălzire din Ni-Cr;
5.apa de răcire; 6.benzi din teflon; 8.capete de fixare a foliilor

Sudarea termică prin impuls (fig.2,b) se efectuează tot prin aşezarea foliilor între două
fălci încălzite prin efectul Joule la trecerea curentului electric, materialele de sudat fiind
constituite dintr-un singur strat care se poate suda termic (toate materialele termoplaste, ca
PE şi PP, în cazul ambalajelor de tip pungă sau plic).

Fig.3. Sudarea materialelor plastice cu role încălzite electric (convertizoare)

1.transformator rotativ; 2.tambur suport (rolă); 3.piese de sudat; 4.punct de sudură (cusătură);
5.contact inelar; 6.element pasiv a convertizorului; 7.element activ
 Capetele de sudare sunt alcătuite din benzi de nichel-crom încălzite prin trecerea unui
curent electric de impuls de tensiune mică pentru a evita topirea în masă a materialului.
Căldura radiată topeşte local cele două folii care se sudează între ele. Impulsul de curent
este urmat de o răcire cu apă pentru obţinerea unei închideri ferme. Timpul şi presiunea de
sudare sunt influenţate de grosimea foliilor şi de natura materialului acestora. Tăierea
(decuparea) se realizează cu ajutorul unui cuţit după ce s-a efectuat sudarea.
Capetele de sudare ale maşinilor de ambalat în pliculeţe permit atât sudarea
longitudinală a ambalajului cât şi sudarea transversală a acestuia, datorită existenţei barelor
de legătură (fălcilor) rotative încălzite de pe rolele de sudare (fig.4,a).

3
1 4
5

Fig.4. Sudarea pliculeţelor (a) şi lipirea cu material de adaos a materialelor plastice (b)
a : 1.2.tambure stelate; 3.folii de sudat; 4.role de sudare longitudinală; 5.bare sudare transversală
b : 1.pâlnie cu granule; 2.extruder; 3.încălzitor; 4.folii; 5.material de adaos; 6.role presare; 7.cilindru
(rolă) de înfăşurare

Distanţa pe circumferinţă între două bare de legătură este egală cu lungimea

ambalajului (pliculeţului).
In momentul în care materialul ambalajului este liber la partea sa centrală, se face
umplerea cu produs. Atunci când două bare conjugate vin în contact, ele prind ambalajul, îl
presează şi îl încălzesc sudându-l, imediat după aceea făcându-se tăierea cu ajutorul unui
cuţit ghilotină. Maşina de ambalat asigură şi îndoirea filmului din material plastic cu fixarea
părţilor sale laterale între cei doi cilindri care asigură închiderea laterală a plicului.
Sudarea termică cu radiaţii luminoase permite îmbinarea materialelor plastice fără
contact prin utilizarea unei raze luminoase concentrate a unei lămpi cu arc.
Sudarea cu aer cald se utilizează la folii sau materiale complexe cu punct de topire
coborât (PE, celofan,etc.) prin încălzirea pieselor cu jet de aer cald urmată de presarea
acestora, iar sudarea cu flacără se utilizează la piese cu grosimi mai mari.
Sudarea cu curenţi de înaltă frecvenţă se bazează pe principiul pierderilor dielectrice
ale materialelor plastice, piesele de sudat aşezându-se între două fălci – electrozi care
constituie armăturile unui condensator legate la un generator de înaltă frecvenţă. Sudarea se
realizează rapid datorită presiunii exercitate de cele două fălci şi a căldurii induse dinspre
exterior spre interior. Procedeul se aplică, în general, la folii şi filme din PVC care are pierderi
dielectrice mari.
Lipirea materialelor plastice (fig.4,b) este influenţată de natura acestora. Astfel, PVC-ul
şi polistirenul se lipesc foarte uşor, în timp ce polietilena, polipropilena, poliamidele, se lipesc
foarte greu sau deloc. Materialele plastice de tipul poliolefinelor, deşi se lipesc foarte greu,
ele constituie un excelent adeziv, atât pentru celelalte materiale plastice, cât şi pentru
materialele complexe (hârtie, carton, aluminiu, etc.).
 Pentru lipirea materialelor plastice se utilizează fie solvenţi ai materialelor de lipit fie
adezivi universali de tip celulozic, vinilic, acrilic, etc. lipirea efectuându-se sub presiune.
In fig.5 sunt prezentate câteva tipuri de dispozitive utilizate la îmbinarea foliilor şi
pieselor din material plastic.
Astfel, la dispozitivul de îmbinare cu bară tip falcă, prezentat în fig.5,a, încălzirea este
controlată prin termostat, iar presiunea se reglează manual sau mecanic. Timpul de acţiune
se stabileşte manual sau automat. Se utilizează la materiale plastice laminate sau acoperite.
Falca elastică inferioară permite îmbinarea fără cute, fiind acoperită cu o bandă din teflon,
dar poate fi înlocuită şi cu bară metalică.

a) c)

b) d)
Fig.5. Sisteme şi dispozitive de închidere a ambalajelor din material plastic, [30]

La dispozitivul de sudare cu preîncălzitor (opţional) şi role (fig.5,b) materialul este

trecut manual sau cu ajutorul unor benzi printre cele două preîncălzitoare, fiind apoi preluat şi
presat între rolele cu mişcare de rotaţie. Una din role poate fi elastică şi una sau amândouă
sunt zimţate pentru a produce o îmbinare buclată a ambalajului.
Dispozitivul de îmbinare prin impuls (fig.5,c) are fălcile de presare reci, căldura pentru
sudare fiind dată de un fir rezistiv care primeşte un impuls scurt de curent electric. După
impuls materialul se răceşte aflându-se încă sub presiune. Timpul de răcire este temporizat
pentru a preveni distorsiuni şi cute ale materialului de ambalaj.
La dispozitivul de îmbinare cu benzi rotative (fig.5,d),
benzile metalice B deplasează ambalajul între fălcile
încălzite S, rolele de presare R şi fălcile de răcire C. Benzile
fiind subţiri transmit căldura rapid, menţin marginile
ambalajului în contact pe perioada încălzirii pentru a forma
cusătura şi la răcire pentru a fixa îmbinarea. In cazul
ambalajelor din material subţire rolele R sunt omise şi fălcile
sunt deplasate în locul lor.
In fig.6 este reprezentată schema termosudării
longitudinale a tuburilor din material plastic (a) şi
asamblarea butoaielor din material plastic cu inserţie din
fibră de sticlă cu capacele aferente (b).
Suprapunerea marginilor foliei la sudarea longitudinală a
tuburilor din material plastic este de circa 10 mm.
Fig.6. Sudarea longitudinală a tuburilor din material plastic
 Ambalarea în sistemele blister şi skin

La ambalarea în sistem blister (fig.a) se formează o alveolă din folie transparentă de

material plastic (PE, PVC, PP) care se pune deasupra obiectului de ambalat aşezat pe un
suport de carton (de orice tip). Fixarea se face prin agrafare, lipire sau termosudare.
Această ambalare oferă o bună prezentare a produsului şi permite recuperarea
parţială a suportului. Ea presupune, în schimb, folosirea unei forme pentru confecţionarea
ambalajului şi nu se pot utiliza decât filme rigide. Se foloseşte mai ales la produse de
dimensiuni mici ca: accesorii electrice, papetărie, articole de birou, mercerie, cosmetice.
Închiderea ambalajelor termoformaate se poate face atât cu folie sau film din material
plastic de aceeaşi natură cu cel al preformei sau din alt material sau prin fixarea acesteia pe
un suport din carton folosind diverse procedee de închidere: termosudare, presare simplă,
lipire cu adeziv, prindere cu scoabe, agrafare.

Sursă de
căldură
Preformă
a.
Suport din
carton

b.
Fig. Sisteme simple de ambalare care utilizează metoda termoformării
a.sistemul blister; b.alveole sudate, agrafate şi glisante

La ambalarea skin (fig.), produsul de ambalat aşezat pe un carton termosudabil cu

microperforaţii, serveşte el însuşi drept formă pentru ambalaj (matriţă). Confecţionarea
acestuia se face prin termoformarea unui film de PE de mică densitate (sau dintr-un alt
material plastic) peste produs şi cartonul suport, filmul autolipindu-se de carton. Se
realizează, în acest fel, imobilizarea perfectă a produsului în ambalaj.
Ambalarea skin nu necesită forme şi permite utilizarea de filme foarte subţiri. Se poate
utiliza la ambalarea produselor de mari dimensiuni: accesorii industriale, aparatură
electronică, ceramică şi porţelan, dar şi pentru unele semipreparate alimentare. Pot fi
ambalate produse fragile sau de valoare ridicată care trebuie să fie blocate pe suporturi grele
şi rugoase în vederea expedierii şi protecţiei la umiditate

film contractibil
Sursă de
căldură
max
250
Carton cu
microperforaţii

vacuum

Fig. Fazele ambalării în sistemul skin (încălzirea foliei,

închiderea ramei cu folie deasupra produsului, punerea sub
vid a spaţiului de sub folie prin cartonul cu microperforaţii)